WO2009130051A1 - Verfahren zum diffusionsverzinken - Google Patents

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    • C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
    • C23C14/22—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the process of coating
    • C23C14/56—Apparatus specially adapted for continuous coating; Arrangements for maintaining the vacuum, e.g. vacuum locks
    • C23C14/564—Means for minimising impurities in the coating chamber such as dust, moisture, residual gases

Definitions

  • the present invention relates to a method for coating a surface of at least one substrate with zinc, in which the substrate to be coated is heat-treated together with zinc as a coating agent at a temperature between 200 and 500 ° C.
  • Components made of corrosion-susceptible material such as iron and steel have been galvanized for a long time, i. provided on its surface with a comparatively thin layer of zinc to increase the corrosion resistance of the components.
  • Examples of such components are connecting and fastening elements, such as screws and bolts, body parts for motor vehicles, crash barriers, railings, external stairs and the like.
  • galvanizing for example, the hot-dip galvanizing, electroplating and Sherardizing are known.
  • hot-dip galvanizing the substrate to be coated after a corresponding pre-treatment, which conventionally comprises the steps of degreasing, pickling, fluxing and drying is in a molten zinc bath, which usually has a temperature between 440 ° to 460 0 C, immersed and for a time sufficient leave in this melt before the thus coated substrate removed from the melt, cooled and optionally post-treated.
  • a molten zinc bath which usually has a temperature between 440 ° to 460 0 C
  • One disadvantage of hot-dip galvanizing is the attempt to coat tempered high-strength steel parts, because under the influence of the relatively high process temperature of over 450 ° C These can lose a decisive strength and thus become unusable.
  • Another known galvanizing is the Sherardisierverfah- ren, in which the galvanizing zinc powder is usually heat treated at a temperature between 350 and 415 0 C in admixture with an inert material or filler, such as sand or ceramic, for example alumina or silicon carbide.
  • an inert material or filler such as sand or ceramic, for example alumina or silicon carbide.
  • the method is carried out in a heated rotating drum, in which the galvanizing material is embedded in the mixture of zinc powder and filler, before the drum is sealed airtight after filling and heated to the required temperature.
  • the filler used in the sherardization process has several functions. On the one hand, this ensures uniform heating, gentle cleaning of the components and a homogeneous distribution of the zinc powder.
  • the sherardizing method is a diffusion coating method in which vapor-phase zinc, which is formed by sublimation due to the comparatively high vapor pressure of zinc at the temperature used in the heat treatment, diffuses into the surface layer of the substrate to be galvanized.
  • vapor-phase zinc which is formed by sublimation due to the comparatively high vapor pressure of zinc at the temperature used in the heat treatment.
  • a disadvantage of the currently known sherardizing methods is the comparatively high zinc consumption caused by the burning of the zinc in the air atmosphere initially present in the reaction space with an oxygen concentration of 21% by volume.
  • the use of the filler is associated with disadvantages, both for complex components, which are usually fixed in racks in the drum, but also for the process itself. Because of the weight of the filler, it can namely lead to undesirable deformation of the galvanized. Furthermore, due to the heat capacity of the filler for the process significantly more heating energy is needed than would be dispensed with the filler. Furthermore, the filler requires additional process steps and handling devices. Thus, the filler must be added to the drum prior to sherardization and subsequently separated from the coating material and cleaned for reuse.
  • the object of the present invention is therefore to provide a method for coating a surface of a substrate with zinc, which can be obtained even with the use of complicated shaped substrates very uniform, adhering to the substrate zinc coatings with excellent corrosion resistance, which also a related has on the surface of the substrate to be galvanized, low zinc consumption and can be dispensed with the use of a filler.
  • this object is achieved by providing a method for coating a surface of at least one substrate with zinc, in which the at least one substrate to be coated is heat treated together with zinc as a coating agent at a temperature between 200 and 500 0 C, wherein before the beginning of Heat treatment in the reaction space, in which the substrate to be coated is heat-treated, the oxygen content in the atmosphere contained in the reaction space is set to less than 5 vol .-%, and then in the reaction chamber in the atmosphere thus produced, the heat treatment is started and the heat treatment is carried out in the reaction space, during which no gas is supplied to the reaction space during the heat treatment or no oxygen-containing gas is supplied or gas is supplied which has been pretreated to contain an oxygen content of at most 100 ppm.
  • the process costs of the process of the present invention can be reduced by up to 40% as compared to the processes known in the art.
  • the residual oxygen in the reaction space is compared with the processes known from the prior art in which the oxygen content at the beginning of the heat treatment is approximately 21% by volume, very rapidly by reaction of the residual substance with the zinc present in the reaction space and the substrate, which usually contains high amounts of iron, due to the reactions beginning at about 200 ° C., 3 Fe + 2 O 2 ⁇ 1 Fe3Ü4 and 2 Zn + O2 - * 2 ZnO reacted so that the oxygen content is reduced to zero or at least a few ppm much faster than in the known from the prior art method.
  • the process according to the invention is preferably carried out as a diffusion process or Sherardisier processor with the optional use of a filler.
  • the amount of the coating agent, ie of the zinc, preferably in the form of zinc powder is to be dimensioned such that the desired coating weight is achieved, plus an excess of zinc which, firstly, passes through the inner surface of the reaction space composed of the partial surfaces of the substrate, the retort wall and the internals, and on the other determined by the residual oxygen content in the reaction space.
  • the amount of the coating agent ie the zinc
  • the amount of the coating agent ie the zinc
  • the filling volume of the filler based on the (geometric) volume of the reaction space is less than 60%, more preferably less than 10% and most preferably less than 1 %.
  • the amounts used in this embodiment are so small that the substrate or the substrates are not completely embedded or immersed in the zinc powder or the mixture of zinc powder and filler during the heat treatment.
  • this embodiment is not a powder packing method but a dusting method.
  • the substrate to be coated or the substrates to be coated is by definition complete, ie with their entire surface, embedded in the mixture of zinc powder and filler.
  • the method according to the invention is suitable for the zincing of substrates which consist of a zinc-settable metal, preferably iron and its alloys, such as steel and cast iron, copper and its alloys and / or aluminum and its alloys.
  • a zinc-settable metal preferably iron and its alloys, such as steel and cast iron, copper and its alloys and / or aluminum and its alloys.
  • the process also allows substrates to be coated in a virtually unlimited variety in shape and size.
  • the oxygen content in the atmosphere contained in the reaction space is set to less than or equal to 5% by volume before starting the heat treatment.
  • the oxygen content in the atmosphere contained in the reaction space before starting the heat treatment is preferably less than or equal to 1% by volume, more preferably less than 0.5% by volume. more preferably less than or equal to 0.1% by volume, even more preferably less than 0.05% by volume and most preferably less than 0.01% by volume.
  • the adjustment of the corresponding oxygen content before the start of the heat treatment can be carried out, for example, by flushing the reaction space with a correspondingly little or no oxygen-containing gas or gas mixture, or by evacuating the reactor space one or more times and subsequently venting the reactor space with a correspondingly low or no no oxygen-containing gas or gas mixture take place.
  • the last-mentioned variant can be carried out, for example, by evacuating the reaction chamber twice to a pressure of 20 mbar, the reaction mixture being is filled with inert gas between the individual evacuation steps.
  • the oxygen content in the reaction space after the beginning of the heat treatment is reduced by reaction of the remaining residual oxygen with zinc and / or iron to trace amounts, for example to 0.1 ppm, after which no gas or at most very small amounts are present in the reaction space is supplied to oxygen-containing gas.
  • Particularly good results are achieved, in particular, when no more or absolutely oxygen-free gas is fed to the reaction space after the beginning of the heat treatment.
  • gas to the reaction space which has been pretreated to contain an oxygen content of at most 100 ppm. In this embodiment it is preferred if the oxygen content of the gas after the pretreatment is at most 10 ppm, more preferably at most 1 ppm, and most preferably at most 0.1 ppm.
  • gas is added to the reaction space during the heat treatment, this may be any which is inert to zinc, ie, unreactive with zinc, such as one selected from the group consisting of noble gases, nitrogen, methane, C4-alkanes, C 1 -C 4 alkenes, Ci-C4-alkynes, silanes, hydrogen, ammonia, and any combination of two or more of the abovementioned compounds.
  • a significant advantage of the method according to the invention is that no filler has to be used in this case.
  • the filling volume of the filler based on the geometric volume of the reaction space less than 60%, preferably less than 10% filler and more preferably less than 1%, more preferably no filler is used.
  • Fillers are here understood to be heat-conducting compounds, for example metal oxides, such as aluminum oxide, magnesium oxide and the like, sand or the like.
  • Zinc powder or zinc dust with an average particle size between 3 and 6 ⁇ m and a maximum particle size of 70 ⁇ m is preferably used.
  • the coating agent can be supplied to the reaction space before or during the heat treatment. If the coating agent is added to the reaction space before the heat treatment, it is preferable to first dust or otherwise coat the substrate with the coating agent outside the reaction space before the substrate thus dusted with coating agent is introduced into the reaction space and after reducing the oxygen content in the reaction space to a maximum of 5 vol .-%, the heat treatment is started.
  • an advantage of the other embodiment in the coating agent is supplied to the reaction space during the heat treatment, the possibility, first, ie before the start of the heat treatment, with the coating agent reactive aids, such as flux, to introduce into the reaction space before the coating agent is introduced after the start of the heat treatment in the reaction space so as to prevent a reaction between this assistant and the coating agent before the start of the heat treatment.
  • a flux is preferably added to the reaction space before the heat treatment, it is preferably selected from the group consisting of aluminum chloride, zinc chloride, ammonium chloride, calcium chloride, chlorine, hydrogen chloride, hydrogen fluoride and any combination of two or more of the aforementioned compounds.
  • the heat treatment may be carried out at any pressure, for example at a slight overpressure, such as at a pressure in a range between 1 and 1.5 bar, and preferably between 1.02 and 1.2 bar, or at a negative pressure, as in a Pressure in a range between 10 2 and 0.99 bar and preferably between 1 and 10 mbar.
  • a slight overpressure such as at a pressure in a range between 1 and 1.5 bar, and preferably between 1.02 and 1.2 bar, or at a negative pressure, as in a Pressure in a range between 10 2 and 0.99 bar and preferably between 1 and 10 mbar.
  • the method of the present invention is not particularly limited. Particularly good results are obtained, in particular, when the temperature during the heat treatment is set to a value in the range between 300 and 450 ° C. and more preferably between 340 and 400 ° C.
  • the duration of the heat treatment depends primarily on the temperature set during the heat treatment and the desired layer thickness of the zinc coating on the substrate. Preferably, the heat treatment is carried out for 0.1 to 24 hours, and more preferably for 0.5 to 5 hours.
  • the at least one substrate to be coated with zinc is cleaned outside the reaction space before the start of the heat treatment, before it is introduced into the reaction space.
  • Purification may be by any method known to those skilled in the art, such as by mechanical surface treatment with a blasting abrasive, by pickling in alkaline or acidic solutions, and by treatment with a flux.
  • the frame is mounted in the reaction space rotatable, tiltable, pendulum, oscillatable or vibratable, so that the frame during the heat treatment in the reaction chamber is rotated, tilted, oscillated, oscillated or vibrated.
  • the heat treatment is carried out such that the white at least one substrate is tempered during the heat treatment.
  • the coating agent during the heat treatment in the reaction space by sputtering and circulation. In this way, a zinc coating with a particularly uniform layer thickness can be obtained on the substrate.
  • passivation processes known to those skilled in the art can be used, such as, for example, passivation of phosphates, chromium passivation and carbonate passivation.
  • Another object of the present invention is a method for coating a surface of at least one substrate with zinc, in which the at least one substrate to be coated is heat-treated together with zinc as a coating agent at a temperature between 200 and 500 0 C, this method in a device is carried out, which comprises a stationary oven, in the interior a closable, stationary reaction space is provided, wherein in the reaction space at least one rotatable, tiltable, pendulum, oscillatable bar or vibrantly arranged frame is provided, which is designed so that in this at least one substrate can be attached, and wherein the oxygen content of is set to less than or equal to 5% by volume in the atmosphere contained in the reaction space before the start of the heat treatment.
  • This method procedure is preferred because a stationary oven, inside which a closable, stationary reaction space is provided, in contrast to the devices in which the known Sherardisier processor be performed on a production scale, namely rotatable drum ovens, is excellent sealable and so in the implementation the heat treatment, a penetration of ambient air surrounding the furnace can be reliably prevented in the reaction space, even if no overpressure is set during the heat treatment in the reaction space. For this reason, in this device, preferably all essential seals are provided outside the reaction space.
  • a rotatable arrangement of the frame in the reaction space can be achieved, for example, by means of rollers or rollers arranged between the wall of the reaction space and the frame.
  • the device also has an injector which is designed so that zinc powder and / or a gas or gas mixture can be introduced into the closed reaction space via this.
  • a pressure gauge a temperature measuring device and / or to provide an oxygen meter so as to be able to measure and control the pressure, the temperature and / or the oxygen content in the implementation of the method.
  • the device can also have a cleaning, which is designed so that the powder dusts can be removed from the reaction space.
  • Figure 1 is a schematic view of a device suitable for carrying out the method according to the invention device according to an embodiment of the present invention.
  • the device 10 illustrated in FIG. 1 comprises a substantially cylindrical stationary oven 12, in the interior of which a closable, stationary reaction space 14, likewise essentially cylindrical, is provided, which is completely enclosed on the circumference and at the back by walls and on the front side (not shown) a closable door is mounted.
  • a heating element 16 is provided between the wall of the reaction space 14 and the outer wall of the furnace 12.
  • a frame 18 In the interior of the reaction space 14, a frame 18 is arranged, which consists of a frame shell 20, which as one of its two End faces of open Hohlzy cylinder 20 is formed, and a fixed to the frame shell frame carrier 22 is made.
  • a rack support 22 In the rack support 22, a plurality of substrates 24, of which only one is shown in FIG. 1, are arranged and fastened.
  • two rollers 26 are provided, on which the frame 18 is rotatably mounted.
  • an injector (not shown) is provided on the door of the reaction space 14, via which coating agent can be introduced into the reaction space 14.
  • All essential seals (not shown) of the furnace 12 are arranged outside the reaction space 14, which is why the furnace 12 can be sealed airtight.
  • the substrates 24 to be coated are first thoroughly cleaned outside the furnace 12, preferably in blasting installations, and then fixed to the frame carrier 22 of the frame 18. Then, the loaded rack 18 is inserted through the door into the reaction space 14 and rotatably placed on the rollers 26 before the door is closed and the reaction space 14 is thus sealed gas-tight.
  • the reaction chamber 14 is evacuated to a pressure of for example 150 mbar and this is then filled with oxygen-free nitrogen. This process is repeated three times in order to reduce the oxygen content in the atmosphere in the reaction space 14 to a value of less than 1% by volume. In the last filling of the reaction space 14 with oxygen-free nitrogen, the pressure in the Reaction space 14 is set to an overpressure of, for example, 1.3 bar.
  • the reaction chamber 14 is heated by the heating element 16 to a temperature of 400 0 C to begin the heat treatment.
  • laminating agent in the form of zinc powder is introduced into the reaction space 14 via the injector Be, in an amount which is such that the desired coating weight is achieved, plus an excess of zinc, which is not more than 1 m 3 of the reaction space than 2 kg.
  • the rack 18 is continuously rotated in the reaction space 14 via the rollers 26.
  • the coating agent can be continuously circulated via a blower (not shown) arranged in the reaction space 14. The heat treatment is carried out for example 2 hours after reaching the operating temperature of 400 0 C.
  • the reaction space 14 is cooled and the remaining coating agent is removed from the surface of the substrates 24 by means of a gas dedusting apparatus before the rack 18 is removed from the reaction space 14 for discharging the substrates.
  • One part of the coating agent can be reused in the following batch. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche wenigstens eines Substrats mit Zink wird das wenigstens eine zu beschichtende Substrat zusammen mit Zink als Beschichtungsmittel bei einer Temperatur zwischen 200 und 500 °C wärmebehandelt, wobei vor dem Beginn der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum, in dem das zu beschichtende Substrat wärmebehandelt wird, der Sauerstoffgehalt in der in dem Reaktionsraum enthaltenen Atmosphäre auf weniger gleich 5 Vol.-% eingestellt wird, und dann in dem Reaktionsraum in der so hergestellten Atmosphäre die Wärmebehandlung begonnen wird und die Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum durchgeführt wird, wobei während der Wärmebehandlung in den Reaktionsraum kein Gas zugeführt wird oder kein Sauerstoff enthaltendes Gas zugeführt wird oder Gas zugeführt wird, welches so vorbehandelt worden ist, dass es einen Sauerstoffgehalt von maximal 100 ppm enthält.

Description

Bodycote Wärmebehandlung GmbH und B 10141 PWO - Pl/ Fa
Benteler Automobiltechnik GmbH
Verfahren zum Diffusionsverzinken
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche wenigstens eines Substrats mit Zink, bei dem das zu beschichtende Substrat zusammen mit Zink als Beschichtungsmittel bei einer Temperatur zwischen 200 und 500 °C wärmebehandelt wird.
Bauteile aus korrosionsanfälligem Material, wie beispielsweise aus Eisen und Stahl, werden seit langer Zeit verzinkt, d.h. auf ihrer Oberfläche mit einer vergleichsweise dünnen Zinkschicht versehen, um die Korrosionsbeständigkeit der Bauteile zu erhöhen. Beispiele für solche Bauteile sind Verbindungs- und Befestigungselemente, wie Schrauben und Bolzen, Karosserieteile für Kraftfahrzeuge, Leitplanken, Geländer, Außentreppen und dergleichen. Als Verzinkungsverfahren sind beispielsweise das Feuerverzinken, das galvanische Verzinken und das Sherardisieren bekannt.
Beim Feuerverzinken wird das zu beschichtende Substrat nach einer ent- sprechenden Vorbehandlung, welche herkömmlicherweise die Schritte Entfetten, Beizen, Fluxen und Trocknen umfasst, in eine Zinkschmelze, welche üblicherweise eine Temperatur zwischen 440° bis 460 0C aufweist, eingetaucht und für eine ausreichende Zeit in dieser Schmelze belassen, bevor das so beschichtete Substrat aus der Schmelze entnommen, abge- kühlt und ggf. nachbehandelt wird. Ein Nachteil des Feuerverzinkens zeigt sich bei dem Versuch, vergütete hochfeste Stahlteile zu beschichten, denn unter dem Einfluss der relativ hohen Prozesstemperatur von über 450 °C können diese entscheidend an Festigkeit verlieren und dadurch unbrauchbar werden.
Bei der galvanischen Verzinkung erfolgt das Aufbringen der Zinkschicht auf das Verzinkungsgut durch elektrochemische Abscheidung aus einem Zinkelektrolyten. Allerdings ist dieses Verfahren für kompliziert geformte Substrate nur bedingt anwendbar. Ferner dürfen vergütete hochfeste Stahlteile mit diesem Verfahren nicht behandelt werden, um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung auszuschließen.
Ein weiteres bekanntes Verzinkungsverfahren ist das Sherardisierverfah- ren, bei dem das Verzinkungsgut mit Zinkpulver zumeist in Mischung mit einem inerten Material bzw. Füllstoff, wie Sand oder Keramik, beispielsweise Aluminiumoxid oder Siliziumcarbid, bei einer Temperatur zwischen 350 und 415 0C wärmebehandelt wird. Üblicherweise wird das Verfahren in einer beheizbaren rotierenden Trommel durchgeführt, in der das Verzinkungsgut in die Mischung aus Zinkpulver und Füllstoff eingebettet ist, bevor die Trommel nach dem Befüllen luftdicht abgedichtet und auf die erforderliche Temperatur beheizt wird. Der bei dem Sherardisierverfahren eingesetzte Füllstoff hat mehrere Aufgaben. Zum einen sorgt dieser für eine gleichmäßige Erwärmung, für eine sanfte Abreinigung der Bauteile und für eine homogene Verteilung des Zinkpulvers. Zudem verhindert dieser in dem Fall von Schüttgut ein Zusammenschlagen und damit eine Beschädigung der Bauteile. Bei dem Sherardisierverfahren handelt es sich um ein Diffusionsbeschichtungsverfahren, bei dem Zink aus der Dampfphase, welche aufgrund des vergleichsweise hohen Dampfdrucks von Zink bei der bei der Wärmebehandlung eingesetzten Temperatur durch Sublimation gebildet wird, in die Oberflächenschicht des zu verzinkenden Substrats diffundiert. Derartige Verfahren werden beispielsweise in der DE-PS 134 594, in der DE-PS 273 654 und von E.V. Proskurkin & N. S. Gorbu- nov, " Galvanizing, sherardizing and other zinc diffusion coatings", Techni- copy Limited, England, 1972, Seiten 1 bis 68 beschrieben.
Mit dem Sherardisierverfahren werden selbst bei Einsatz von kompliziert geformten Substraten sehr gleichmäßige, an dem Substrat fest haftende Zinkbeschichtungen mit einer Schichtdicke zwischen 10 und 100 μm erhalten, welche eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Allerdings weisen die bekannten Sherardisierverfahren einige Nachteile auf.
Ein Nachteil der derzeit bekannten Sherardisierverfahren ist der vergleichsweise hohe Zinkverbrauch, der durch das Verbrennen des Zinks in der anfänglich in dem Reaktionsraum vorhandenen Luftatmosphäre mit einer Sauerstoffkonzentration 21 Vol.-% verursacht wird. Zudem sind mit dem Einsatz des Füllstoffs Nachteile verbunden, und zwar sowohl für komplexe Bauteile, die meist in Gestellen in der Trommel fixiert sind, aber auch für den Prozess selbst. Aufgrund des Eigengewichts des Füllstoffs kann es nämlich zu unerwünschten Verformungen des Verzinkungsguts kommen. Ferner wird aufgrund der Wärmekapazität des Füllstoffs für das Verfahren deutlich mehr Heizenergie benötigt, als wenn auf den Füllstoff verzichtet werden würde. Des Weiteren erfordert der Füllstoff zusätzliche Prozessschritte und Handhabungsvorrichtungen. So muss der Füllstoff vor dem Sherardisieren mit in die Trommel zugegeben werden und nachher von dem Beschichtungsgut getrennt und zur Wiederverwendung ge- reinigt werden. Wenn zur Vermeidung dieser Nachteile auf den Füllstoff verzichtet wird, zeigt sich in der Praxis, dass der Prozess bei üblicher Zinkdosierung nicht mehr zur Schichtbildung führt und somit versagt, oder dass der auf die verzinkte Oberfläche bezogene Zinkverbrauch beträchtlich erhöht ist. Zudem können sich bei einem Verzicht auf die Zuga- be von Füllstoff in der Trommel signifikante Mengen von Eisenoxiden bilden, welche für den Beschichtungsprozess unvorteilhaft sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung eines Verfahrens zum Beschichten einer Oberfläche eines Substrats mit Zink, mit dem selbst bei Einsatz von kompliziert geformten Substraten sehr gleichmäßige, an dem Substrat fest haftende Zinkbeschichtungen mit einer hervorragenden Korrosionsbeständigkeit erhalten werden können, welches zudem einen, bezogen auf die Oberfläche des zu verzinkenden Substrates, geringen Zinkverbrauch aufweist und bei dem auf den Einsatz eines Füllstoffs verzichtet werden kann.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Bereitstellung eines Verfahrens zum Beschichten einer Oberfläche wenigstens eines Substrats mit Zink gelöst, bei dem das wenigstens eine zu beschichtende Substrat zusammen mit Zink als Beschichtungsmittel bei einer Temperatur zwischen 200 und 500 0C wärmebehandelt wird, wobei vor dem Beginn der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum, in dem das zu beschichtende Substrat wärmebehandelt wird, der Sauerstoffgehalt in der in dem Reaktions- räum enthaltenen Atmosphäre auf weniger gleich 5 Vol.-% eingestellt wird, und dann in dem Reaktionsraum in der so hergestellten Atmosphäre die Wärmebehandlung begonnen wird und die Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum durchgeführt wird, wobei während der Wärmebehandlung in den Reaktionsraum kein Gas zugeführt wird oder kein Sauerstoff ent- haltendes Gas zugeführt wird oder Gas zugeführt wird, welches so vorbehandelt worden ist, dass es einen Sauerstoffgehalt von maximal 100 ppm enthält.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung konnte überraschenderweise he- rausgefunden werden, dass bei einem Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche eines Substrats mit Zink, bei dem das zu beschichtende Substrat zusammen mit Zink als Beschichtungsmittel bei einer Temperatur zwischen 200 und 500 0C wärmebehandelt wird, eine Verzinkung der Oberfläche des Substrats unter Erzeugung einer zu einer hervorragenden Korrosionsbeständigkeit führenden und an dem Substrat fest haftenden Zinkbeschichtung gleichmäßiger Schichtdicke, vorzugsweise zwischen 10 und 100 μm, selbst bei Einsatz eines kompliziert geformten Substrats mit einem, bezogen auf die Oberfläche des zu verzinkenden Substrates, geringen Zinkverbrauch möglich ist, selbst wenn auf den Einsatz eines Füll- Stoffs verzichtet wird, wenn vor der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum, in dem das zu beschichtende Substrat wärmebehandelt wird, der Sauerstoffgehalt in der in dem Reaktionsraum enthaltenen Atmosphäre auf weniger gleich 5 Vol.-% eingestellt wird, und erst danach in dem Reaktionsraum in der so hergestellten Atmosphäre die Wärmebehandlung be- gönnen wird und die Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum durchgeführt wird, wobei während der Wärmebehandlung in den Reaktionsraum kein Gas zugeführt wird oder kein Sauerstoff enthaltendes Gas zugeführt wird oder ein Gas zugeführt wird, welches so vorbehandelt worden ist, dass es einen Sauerstoffgehalt von maximal 100 ppm enthält. Aufgrund des niedrigeren Zinkverbrauchs können die Verfahrenskosten bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verglichen mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren um bis zu 40 % verringert werden. Dies liegt nach der Erkenntnis der vorliegenden Erfindung daran, dass der Sauerstoffgehalt in dem Reaktionsraum bei Beginn der Wärmebehandlung weniger als 5 Vol.-% beträgt und danach der Sauerstoffgehalt in dem Reaktionsraum durch das Wärmebehandlungsverfahren weiter verringert wird, ohne dass dem Reaktionsraum nach dem Beginn der Wärmebehandlung von außen weiterer Sauerstoff bzw. maximal Spurenmengen an Sauerstoff zugeführt werden, wohingegen bei den bekannten, im Produkti- onsmaßstab eingesetzten Sherardisierverfahren die Wärmebehandlung in einem beheizten rotierenden Reaktionsraum erfolgt, welcher nach der in Luftatmosphäre (also in einer 21 % Sauerstoffgehalt enthaltenden Atmosphäre) erfolgenden Beschickung mit dem Verzinkungsgut und der Mischung aus Zinkpulver und Füllstoff abgedichtet wird, bevor der Reakti- onsraum auf die erforderliche Temperatur beheizt wird. Indem der Sauerstoffgehalt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bei Beginn der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum maximal 5 Vol.-% beträgt, wird der Restsauerstoff in dem Reaktionsraum verglichen mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren, bei denen der Sauerstoffgehalt zu Be- ginn der Wärmebehandlung etwa 21 Vol.-% beträgt, sehr schnell durch Reaktion des Restsauer Stoffs mit dem in dem Reaktionsraum vorhandenen Zink und dem Substrat, welches üblicherweise hohe Mengen an Eisen enthält, durch die bei ca. 200 °C einsetzenden Reaktionen 3 Fe + 2 O2 → 1 Fe3Ü4 und 2 Zn + O2 — * 2 ZnO umgesetzt, so dass der Sauerstoffgehalt sehr viel schneller als bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren auf null oder auf zumindest wenige ppm verringert wird. Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Beginn der Wärmebehandlung kein Gas, kein Sauerstoff enthaltendes Gas oder Gas, welches so vorbehandelt worden ist, dass es einen Sauerstoffgehalt von maximal 100 ppm enthält, zugegeben wird, bleibt der durch die vorstehend wiedergegebenen Reaktionen erzeugte Sauerstoffgehalt von 0 Vol.-% bzw. wenigen ppm über die gesamte Dauer der Wärmebehandlung erhalten. Aus diesem Grund wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verglichen mit den aus dem Stand der Technik bekannten, im Produktionsmaßstab ein- gesetzten Sherardisierverfahren sehr viel weniger Zink durch die Reaktion mit dem in dem Reaktionsraum befindlichen Sauerstoff verbraucht, weswegen der auf die zu beschichtende Oberfläche des Substrats bezogene Zinkverbrauch geringer ist. Zudem wird dadurch auch nur sehr viel weniger Eisen des Substrats durch die vorstehend wiedergegebene Reaktion zu Eisenoxid umgesetzt, weswegen auf den Zusatz von Füllstoff verzichtet werden kann, ohne dass eine störende Menge an Eisenoxid gebildet wird. Aus diesem Grund kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auf den Zusatz von Füllstoff verzichtet werden, was zu einer erheblichen Verringerung der Energiekosten für das erfindungsgemäße Verfahren verglichen mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren unter Einsatz von Füllstoffen führt.
Der Einsatz von Inertgasen bei Verzinkungsverfahren ist zwar bereits für labortechnische Verfahren von Proskurin & Gorbunov, " Gάlvanizing, she- rardizing and otherzinc diffusion coatings", Technicopy Limited, England, 1972, Seiten 45 bis 48, von Pistofidis et al., " Microscopical study ofzinc coatings", G. I.T. Imaging & Microscopy, 2005, Seiten 48 bis 50 und von Gorbunov et al., "Zinc diffusion coatings", Zashchita Metallov, Bd. 1, Nr. 3, 1965, Seiten 314 bis 318 beschrieben worden. Bei allen diesen Verfahren wird jedoch das Inertgas während der gesamten Wärmebehandlung kontinuierlich in eine Seite des Reaktionsraums eingeführt und von der gegenüberliegenden Seite des Reaktionsraums abgezogen. Da das Inertgas naturbedingt einen gewissen Sauerstoffgehalt aufweist, wird so während der gesamten Verfahrensdauer ein gewisser Sauerstoffgehalt in dem Reak- tionsraum aufrechterhalten. Zudem werden alle diese Verfahren im Pulverpackverfahren durchgeführt. Auf eine zu einem Sauerstoffgehalt von maximal 100 ppm führende Vorbehandlung der Inertgase wird in keiner dieser Druckschriften hingewiesen.
Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren als Diffusionsverfahren bzw. Sherardisierverfahren unter optionaler Verwendung eines Füllstoffs durchgeführt.
Aufgrund des bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verringerten Zinkbe- darfs pro zu beschichtender Fläche des Substrats wird in Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird vorgeschlagen, die Menge des Beschich- tungsmittels, also des Zinks, vorzugsweise in Form von Zinkpulver, so zu bemessen, dass das gewünschte Schichtgewicht erreicht wird zuzüglich eines Zinküberschusses, der zum einen durch die innere Oberfläche des Reaktionsraumes, welche sich vor allem aus den Teilflächen des Substrats, der Retortenwand sowie den Einbauten zusammensetzt, und zum anderen durch den Restsauerstoffgehalt in dem Reaktionsraum bestimmt wird. Daraus leitet sich folgende empirisch bestätigte Vorschrift für die Menge des Beschichtungsmittels, also des Zinks, ab: Zum Erreichen des gewünschten Schichtgewichts notwendige Zinkmenge plus Zinküberschussmenge von nicht mehr als 200 g pro 1 m2 innerer Oberfläche des Reaktionsraumes plus eine weitere Zinkmenge von nicht mehr als 60 g pro 1 Vol.-% Restsauerstoff und 1 m3 Reaktionsraum. So kann die Menge von nach der Wärmbehandlung in dem Reaktionsraum verbleibendem, nicht umgesetzten Zink, welches von dem Substrat abgetrennt und aufwendig aufbereitet werden muss, um erneut in dem Verfahren eingesetzt zu werden, minimiert werden. Sofern bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Füllstoff eingesetzt wird, was möglich, aber nicht bevorzugt ist, beträgt das Füllvolumen des Füllstoffs bezogen auf das (geometrische) Volumen des Reaktionsraumes weniger als 60 %, besonders bevorzugt weniger als 10 % und ganz besonders bevorzugt weniger als 1 %. Die bei dieser Ausführungsform eingesetzten Mengen sind so gering, dass das Substrat bzw. die Substrate bei der Wärmebehandlung nicht vollständig in das Zinkpulver bzw. die Mischung aus Zinkpulver und Füllstoff einge- bettet oder eingetaucht sind. Bei dieser Ausführungsform handelt es sich somit im Gegensatz zu den derzeit eingesetzten Sherardisierverfahren nicht um ein Pulverpackverfahren, sondern um ein Bestäubungsverfahren. Bei Pulverpackverfahren ist das zu beschichtende Substrat bzw. sind die zu beschichtenden Substrate definitionsgemäß vollständig, d.h. mit ihrer gesamten Oberfläche, in der Mischung aus Zinkpulver und Füllstoff eingebettet.
Grundsätzlich eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren zum Verzin- ken von Substraten, die aus einem mit Zink legierbaren Metall, vorzugsweise aus Eisen und seinen Legierungen, wie beispielsweise Stahl und Gusseisen, aus Kupfer und seinen Legierungen und/ oder aus Aluminium und seinen Legierungen bestehen. Das Verfahren erlaubt es ferner, Substrate in einer nahezu unbeschränkten Vielfalt hinsichtlich Form und Größe zu beschichten.
Erfindungsgemäß wird bei dem Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche wenigstens eines Substrats mit Zink der Sauerstoffgehalt in der in dem Reaktionsraum enthaltenen Atmosphäre vor dem Beginn der Wärme- behandlung auf weniger gleich 5 Vol.-% eingestellt. Um einen noch niedrigen Zinkverbrauch pro zu beschichtender Substratoberfläche zu erreichen, wird der Sauerstoff gehalt in der in dem Reaktionsraum enthaltenen Atmosphäre vor dem Beginn der Wärmebehandlung vorzugsweise auf weniger gleich 1 Vol.-%, bevorzugter auf weniger gleich 0,5 Vol.-%, beson- ders bevorzugt auf weniger gleich 0, 1 Vol.-%, ganz besonders bevorzugt auf weniger gleich 0,05 Vol.-% und höchst bevorzugt auf weniger gleich 0,01 Vol.-% eingestellt. Die Einstellung des entsprechenden Sauerstoffgehalts vor Beginn der Wärmebehandlung kann beispielsweise durch Spülen des Reaktionsraums mit einem entsprechend wenig oder gar keinen Sau- erstoff enthaltenden Gas bzw. Gasgemisch erfolgen oder durch ein- oder mehrmaliges Evakuieren des Reaktorraums und nachfolgendes Belüften des Reaktorraums mit einem entsprechend wenig oder gar keinen Sauerstoff enthaltenden Gas bzw. Gasgemisch erfolgen. Die letztgenannte Variante kann beispielsweise durch zweimaliges Evakuieren des Reaktions- raumes auf einen Druck von 20 mbar durchgeführt, wobei der Reaktions- räum zwischen den einzelnen Evakuierungsschritten mit Inertgas befüllt wird.
Wie bereits dargelegt, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Sauerstoffgehalt in dem Reaktionsraum nach Beginn der Wärmebehandlung durch Reaktion des verbliebenen Restsauerstoffs mit Zink und/ oder Eisen auf Spurenmengen, beispielsweise auf 0, 1 ppm, verringert, wonach dem Reaktionsraum kein Gas oder maximal geringste Mengen an Sauerstoff enthaltendes Gas zugeführt wird. Besonders gute Ergebnisse werden insbesondere erzielt, wenn dem Reaktionsraum nach dem Beginn der Wärmebehandlung gar kein Gas mehr oder absolut sauerstofffreies Gas zugeführt wird. Allerdings ist es auch, wenn auch weniger bevorzugt, möglich, dem Reaktionsraum Gas zuzuführen, welches so vorbehandelt worden ist, dass es einen Sauerstoffgehalt von maximal 100 ppm enthält. Bei dieser Ausführungsform ist es bevorzugt, wenn der Sauerstoffgehalt des Gases nach der Vorbehandlung maximal 10 ppm, besonders bevorzugt maximal 1 ppm und ganz besonders bevorzugt maximal 0, 1 ppm beträgt.
Für die Gasreinigung sind erprobte Adsorptionsverfahren geeignet, die von der Gasindustrie im industriellen Maßstab bereitgestellt werden. Verunreinigungen an Wasserstoff und Sauerstoff können auf diese Weise auf unter 40 bzw. 5 ppb verringert werden.
Sofern dem Reaktionsraum während der Wärmebehandlung Gas zuge- führt wird, kann dieses jedes sein, welches gegenüber Zink inert ist, also mit Zink nicht reagiert, wie beispielsweise eines, welches aus der Gruppe ausgewählt wird, welche aus Edelgasen, Stickstoff, Methan, Ci-C4-Alkanen, C1-C4-Alkenen, Ci-C4-Alkinen, Silanen, Wasserstoff, Ammoniak und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenann- ten Verbindungen besteht. Wie bereits dargelegt, liegt ein bedeutender Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens darin, dass bei diesem kein Füllstoff eingesetzt werden muss. Vorzugsweise beträgt daher gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung das Füllvolumen des Füllstoffs bezogen auf das geometrische Volumen des Reaktionsraumes weniger als 60 %, bevorzugt weniger als 10 % Füllstoff und besonders bevorzugt weniger als 1 %, wobei besonders bevorzugt gar kein Füllstoff eingesetzt wird. Unter Füllstoffen werden hier wärmeleitende Verbindungen, wie beispielsweise Me- talloxide, wie Aluminiumoxid, Magnesiumoxid und dergleichen, Sand oder dergleichen verstanden.
In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird vorgeschlagen, in dem erfindungsgemäßen Verfahren als Beschichtungsmittel Zinkpulver mit einem Zinkgehalt zwischen 90 und 100 Gew.-% und vorzugsweise mit einem Zinkgehalt zwischen 99 und 100 Gew.-% einzusetzen.
Vorzugsweise wird Zinkpulver bzw. Zinkstaub mit einer mittleren Korngröße zwischen 3 und 6 μm und einer maximalen Partikelgröße von 70 μm eingesetzt.
Grundsätzlich kann das Beschichtungsmittel dem Reaktionsraum vor oder während der Wärmebehandlung zugeführt werden. Sofern das Beschichtungsmittel dem Reaktionsraum vor der Wärmebehandlung zuge- führt wird, ist es bevorzugt, das Substrat zunächst außerhalb des Reaktionsraums mit dem Beschichtungsmittel zu bestäuben oder anderweitig zu beschichten, bevor das so mit Beschichtungsmittel bestäubte Substrat in den Reaktionsraum eingeführt wird und nach Verringerung des Sauerstoffgehalts in dem Reaktionsraum auf maximal 5 Vol.-% die Wärmebe- handlung begonnen wird. Ein Vorteil der anderen Ausführungsform, bei der das Beschichtungsmittel dem Reaktionsraum während der Wärmebehandlung zugeführt wird, ist die Möglichkeit, zunächst, d.h. vor Beginn der Wärmebehandlung, mit dem Beschichtungsmittel reaktive Hilfsmittel, wie beispielsweise Flussmittel, in den Reaktionsraum einzuführen, bevor das Beschichtungsmittel nach Beginn der Wärmebehandlung in den Reaktionsraum eingeführt wird, um so eine Reaktion zwischen diesem Hilfsmittel und dem Beschichtungsmittel vor Beginn der Wärmebehandlung zu verhindern.
Sofern dem Reaktionsraum vorzugsweise vor der Wärmebehandlung ein Flussmittel zugeführt wird, wird dieses vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt, welche aus Aluminiumchlorid, Zinkchlorid, Ammoniumchlorid, Calciumchlorid, Chlor, Chlorwasserstoff, Fluorwasserstoff und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen be- steht.
Grundsätzlich kann die Wärmebehandlung bei jedem Druck durchgeführt werden, beispielsweise bei einem leichten Überdrück, wie bei einem Druck in einem Bereich zwischen 1 und 1,5 bar und bevorzugt zwischen 1,02 und 1,2 bar, oder bei einem Unterdruck, wie bei einem Druck in einem Bereich zwischen 10 2 und 0,99 bar und bevorzugt zwischen 1 und 10 mbar. Während der Vorteil des Arbeitens mit einem Überdruck darin liegt, dass bei etwaigen Undichtigkeiten des Reaktionsraumes keine Luft aus der Umgebung in den Reaktionsraum eindringen kann, wird bei ei- nem Arbeiten mit Unterdruck eine Erhöhung des Diffusionskoeffizienten des Beschichtungsmittels im Gasraum erreicht. Um einen Sauerstoffeintrag über Umgebungsluft bei etwaigen Undichtigkeiten des Reaktionsraumes zu vermeiden, ist es bevorzugt, die Wärmebehandlung bei einem Ü- berdruck durchzuführen. Auch bezüglich der Temperatur, bei der die Wärmebehandlung durchgeführt wird, ist das erfindungsgemäße Verfahren nicht besonders limitiert. Besonders gute Ergebnisse werden insbesondere erhalten, wenn die Temperatur bei der Wärmebehandlung auf einen Wert in einem Bereich zwi- sehen 300 und 450 0C und besonders bevorzugt zwischen 340 und 400 0C eingestellt wird. Die Dauer der Wärmebehandlung hängt in erster Linie von der bei der Wärmebehandlung eingestellten Temperatur und der gewünschten Schichtdicke der Zinkbeschichtung auf dem Substrat ab. Vorzugsweise wird die Wärmebehandlung für 0, 1 bis 24 Stunden und beson- ders bevorzugt für 0,5 bis 5 Stunden durchgeführt.
Vorzugsweise wird das wenigstens eine mit Zink zu beschichtende Substrat vor dem Beginn der Wärmebehandlung außerhalb des Reaktionsraums gereinigt, bevor dieses in den Reaktionsraum eingeführt wird. Die Reinigung kann durch jedes dem Fachmann zu diesem Zweck bekannte Verfahren erfolgen, wie beispielsweise durch mechanische Oberflächenbehandlung mit einem Strahlmittel, durch Beizen in alkalischen oder sauren Lösungen sowie durch Behandeln mit einem Flussmittel.
Um eine besonders gleichmäßige Beschichtung des wenigstens einen Substrats mit Zink zu erreichen, wird in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, das wenigstens eine Substrat außerhalb des Reaktionsraums an ein Gestell anzubringen, bevor das Gestell in den Reaktionsraum eingeführt wird. Vorzugsweise wird das Gestell in dem Reaktions- räum drehbar, kippbar, pendelbar, oszilierbar oder vibrierbar angebracht, so dass das Gestell während der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum rotiert, gekippt, gependelt, oszilliert oder vibriert wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Wärmebehandlung derart durchgeführt, dass das we- nigstens eine Substrat während der Wärmebehandlung auch angelassen wird.
Um eine optimale Verfahrensführung zu gewährleisten, wird in Weiterbil- düng des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, in dem Reaktionsraum während der Wärmebehandlung den Druck, die Temperatur und den Sauerstoffgehalt zu messen und zu steuern.
Ferner ist es bevorzugt, das Beschichtungsmittel während der Wärmebe- handlung in dem Reaktionsraum durch Aufstäuben und Umwälzen zu verteilen. Auf diese Weise kann auf dem Substrat eine Zinkbeschichtung mit besonders gleichmäßiger Schichtdicke erhalten werden.
Zudem ist es bevorzugt, das unverbrauchte Beschichtungsmittel und den Abbrand bzw. das unverbrauchte Beschichtungsmittel nach der Wärmebehandlung aus dem Reaktionsraum zu entfernen und den unverbrauchten Teil bei einer späteren Verfahrensdurchführung wiederzuverwerten.
In Abhängigkeit von dem späteren Verwendungszweck des beschichteten Substrats kann es vorteilhaft sein, das beschichtete Substrat nach der Wärmebehandlung zu passivieren. Dabei können alle dem Fachmann bekannten Passivierungsverfahren angewendet werden, wie beispielsweise Phosphatpassivierung, Chrompassivierung und Carbonatpassivierung.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche wenigstens eines Substrats mit Zink, bei dem das wenigstens eine zu beschichtende Substrat zusammen mit Zink als Beschichtungsmittel bei einer Temperatur zwischen 200 und 500 0C wärmebehandelt wird, wobei dieses Verfahren in einer Vorrichtung durch- geführt wird, welche einen stationären Ofen umfasst, in dessen Inneren ein verschließbarer, stationärer Reaktionsraum vorgesehen ist, wobei in dem Reaktionsraum wenigstens ein drehbar, kippbar, pendelbar, oszilier- bar oder vibrierbar angeordnetes Gestell vorgesehen ist, welches so ausgestaltet ist, dass in diesem wenigstens ein Substrat befestigt werden kann, und wobei der Sauerstoffgehalt der in dem Reaktionsraum enthaltenen Atmosphäre vor dem Beginn der Wärmebehandlung auf weniger gleich 5 Vol.-% eingestellt wird.
Diese Verfahrensführung ist deshalb bevorzugt, weil ein stationärer Ofen, in dessen Inneren ein verschließbarer, stationärer Reaktionsraum vorgesehen ist, im Unterschied zu den Vorrichtungen, in denen die bekannten Sherardisierverfahren im Produktionsmaßstab durchgeführt werden, nämlich drehbaren Trommelöfen, hervorragend abdichtbar ist und so bei der Durchführung der Wärmebehandlung ein Eindringen von den Ofen umgebender Luft in den Reaktionsraum zuverlässig verhindert werden kann, auch wenn während der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum kein Überdruck eingestellt wird. Aus diesem Grund werden in dieser Vorrichtung vorzugsweise alle wesentlichen Dichtungen außerhalb des Reaktionsraums vorgesehen.
Eine drehbare Anordnung des Gestells in dem Reaktionsraum kann beispielsweise über zwischen der Wand des Reaktionsraums und dem Gestell angeordnete Rollen oder Walzen erreicht werden.
Vorzugsweise weist die Vorrichtung zudem einen Injektor auf, welcher so ausgestaltet ist, dass über diesen Zinkpulver und/ oder ein Gas bzw. Gasgemisch in den verschlossenen Reaktionsraum eingeführt werden kann.
In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird vorgeschlagen, in dem Reaktionsraum ein Druckmessgerät, ein Temperaturmessgerät und/ oder ein Sauerstoffmessgerät vorzusehen, um so bei der Durchführung des Verfahrens den Druck, die Temperatur und/ oder den Sauerstoffgehalt messen und steuern zu können.
Ferner kann die Vorrichtung zudem eine Abreinigung aufweisen, welche so ausgestaltet ist, dass die Pulverstäube aus dem Reaktionsraum entfernt werden können.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung rein beispielhaft anhand vor- teilhafter Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben.
Dabei zeigt die:
Figur 1 eine schematische Ansicht einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.
Die in der Figur 1 dargestellte Vorrichtung 10 umfasst einen im Wesentli- chen zylindrisch ausgestalteten stationären Ofen 12, in dessen Inneren ein ebenfalls im Wesentlichen zylindrisch ausgestalteter verschließbarer, stationärer Reaktionsraum 14 vorgesehen ist, welcher umfangsseitig und an der Rückseite durch Wände vollständig umschlossen ist und an dessen Vorderseite (nicht dargestellt) eine verschließbare Tür angebracht ist. Zur Beheizung des Reaktionsraums 14 ist zwischen der Wand des Reaktionsraums 14 und der äußeren Wand des Ofens 12 ein Heizelement 16 vorgesehen.
In dem Inneren des Reaktionsraums 14 ist ein Gestell 18 angeordnet, welches aus einem Gestellmantel 20, welcher als ein an seinen beiden Stirnseiten offener Hohlzy linder 20 ausgebildet ist, sowie einem an dem Gestellmantel befestigten Gestellträger 22 besteht. In dem Gestellträger 22 sind mehrere Substrate 24, von denen in der Figur 1 nur eines dargestellt ist, angeordnet und befestigt.
Zwischen der umfangsseitigen Wand des Reaktionsraums 14 und dem Gestellmantel 20 sind zwei Rollen 26 vorgesehen, auf denen das Gestell 18 drehbar gelagert ist. Zudem ist an der Tür des Reaktionsraums 14 ein Injektor (nicht dargestellt) vorgesehen, über den in den Reaktionsraum 14 Beschichtungsmittel eingebracht werden kann.
Alle wesentlichen Dichtungen (nicht dargestellt) des Ofens 12 sind außerhalb des Reaktionsraums 14 angeordnet, weswegen der Ofen 12 luftdicht abgeschlossen werden kann.
Zur Durchführung des Verfahrens gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung werden die zu beschichtenden Substrate 24 zunächst außerhalb des Ofens 12 vorzugsweise in Strahlanlagen gründlich gereinigt und anschließend an dem Gestellträger 22 des Gestells 18 befes- tigt. Daraufhin wird das bestückte Gestell 18 durch die Tür in den Reaktionsraum 14 eingeführt und auf den Rollen 26 drehbar platziert, bevor die Tür geschlossen und der Reaktionsraum 14 somit gasdicht verschlossen wird.
Anschließend wird der Reaktionsraum 14 auf einen Druck von beispielsweise 150 mbar evakuiert und dieser anschließend mit sauerstofffreiem Stickstoff befüllt. Dieser Vorgang wird dreimal wiederholt, um den Sauerstoffgehalt in der in dem Reaktionsraum 14 befindlichen Atmosphäre auf einen Wert von unter 1 Vol.-% abzusenken. Bei dem letzten Befüllen des Reaktionsraums 14 mit sauerstofffreiem Stickstoff wird der Druck in dem Reaktionsraum 14 auf einen Überdruck von beispielsweise 1,3 bar eingestellt.
Danach wird der Reaktionsraum 14 über das Heizelement 16 auf eine Temperatur von 400 0C beheizt, um die Wärmebehandlung zu beginnen. Während der Aufheizzeit wird in den Reaktionsraum 14 über den Injektor Be Schichtungsmittel in Form von Zinkpulver eingeführt, und zwar in einer Menge, die so bemessen wird, dass das gewünschte Schichtgewicht erreicht wird zuzüglich eines Zinküberschusses, der bezogen auf 1 m3 des Reaktionsraumes nicht mehr als 2 kg beträgt. Während der Wärmebehandlung wird das Gestell 18 in dem Reaktionsraum 14 über die Walzen 26 kontinuierlich gedreht. Zusätzlich dazu kann das Beschichtungsmittel über ein in dem Reaktionsraum 14 angeordnetes Gebläse (nicht dargestellt) ständig umgewälzt werden. Die Wärmebehandlung wird für bei- spielsweise 2 Stunden nach Erreichen der Betriebstemperatur von 400 0C durchgeführt.
Nach Beendigung der Wärmebehandlung wird der Reaktionsraum 14 abgekühlt und das verbleibende Beschichtungsmittel von der Oberfläche der Substrate 24 mit Hilfe einer Gasentstaubungsvorrichtung entfernt, bevor das Gestell 18 zum Entladen der Substrate aus dem Reaktionsraum 14 entnommen wird. Ein Teil des Beschichtungsmittels kann in der nachfolgenden Charge wiederverwendet werden. Bezugszeichenliste
10 Vorrichtung zur Verzinkung
12 stationärer Ofen
14 stationärer Reaktionsraum
16 Heizelement
18 Gestell
20 Gestellmantel
22 Gestellträger
24 Substrat
26 Rollen

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche wenigstens eines Substrats mit Zink, bei dem das wenigstens eine zu beschichtende Substrat zusammen mit Zink als Beschichtungsmittel bei einer Temperatur zwischen 200 und 500 0C wärmebehandelt wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass vor dem Beginn der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum, in dem das zu beschichtende Substrat wärmebehandelt wird, der Sauerstoffgehalt in der in dem Reaktionsraum enthaltenen Atmosphäre auf weniger gleich 5 Vol.-% eingestellt wird, und dann in dem Reaktionsraum in der so hergestellten Atmosphäre die Wärmebehand- lung begonnen wird und die Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum durchgeführt wird, wobei während der Wärmebehandlung in den Reaktionsraum kein Gas zugeführt wird oder kein Sauerstoff enthaltendes Gas zugeführt wird oder ein Gas zugeführt wird, welches so vorbehandelt worden ist, dass es einen Sauerstoffgehalt von maximal 100 ppm enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Menge des Beschichtungsmittels so bemessen wird, dass das gewünschte Schichtgewicht erreicht wird zuzüglich eines Zinküberschusses von nicht mehr als 200 g pro 1 m2 innerer Oberfläche des Reaktionsraumes zuzüglich einer weiteren Zinkmenge von nicht mehr als 60 g pro 1 Vol.-% Restsauerstoff und 1 m3 Reaktionsraum.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dieses als Sherardisierverfahren unter optionaler Verwendung eines
Füllstoffs durchgeführt wird.
4. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat aus einem mit Zink legierbaren Metall, vorzugsweise aus Eisen und seinen Legierungen, wie beispielsweise Stahl und Gusseisen, aus Kupfer und seinen Legierungen und /oder aus AIu- minium und seinen Legierungen besteht.
5. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Beginn der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum, in dem das zu beschichtende Substrat wärmebehandelt wird, der Sauerstoffgehalt in der in dem Reaktionsraum enthaltenen Atmosphäre auf weniger gleich 1 Vol.-%, vorzugsweise auf weniger gleich 0,5 Vol.-%, bevorzugter auf weniger gleich 0,1 Vol.-%, besonders bevorzugt auf weniger gleich 0,05 Vol.-% und ganz besonders bevorzugt auf weniger gleich 0,01 Vol.-% eingestellt wird.
6. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Reaktionsraum während der Wärmebehandlung Gas einge- führt wird, welches so vorbehandelt worden ist, dass es einen Sauerstoffgehalt von maximal 10 ppm, bevorzugt von maximal 1 ppm und besonders bevorzugt von maximal 0, 1 ppm enthält.
7. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das während der Wärmebehandlung in den Reaktionsraum eingeführte Gas, welches so vorbehandelt worden ist, dass es einen Sauerstoffgehalt von maximal 10 ppm enthält, aus der Gruppe ausgewählt wird, welche aus Edelgasen, Stickstoff, Methan, Ci-C4-Alkanen, C1-C4-Alkenen, Ci-C4-Alkinen, Silanen, Wasserstoff,
Ammoniak und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.
8. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Reaktionsraum während der Wärmebehandlung kein Füllstoff vorliegt oder, bezogen auf das Volumen des Reaktionsraumes weniger als 60 % Füllstoff, bevorzugt weniger als 10 % Füllstoff und besonders bevorzugt weniger als 1 % Füllstoff vorliegen.
9. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmittel Zinkpulver mit einem Zinkgehalt zwischen 90 und 100 Gew.-% und vorzugsweise mit einem Zinkgehalt zwi- sehen 99 und 100 Gew.-% eingesetzt wird.
10. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmittel Zinkpulver bzw. Zinkstaub mit einer mittle- ren Korngröße zwischen 3 und 6 μm und einer maximalen Partikelgröße von 70 μm eingesetzt wird.
11. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmittel während der Wärmebehandlung zugeführt wird.
12. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zu beschichtende Substrat vor dem Beginn der Wärmebehandlung außerhalb des Reaktionsraums mit Beschichtungsmittel bestäubt oder beschichtet wird.
13. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Reaktionsraum vor der Wärmebehandlung ein Flussmittel zugeführt wird, welches vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt wird, welche aus Aluminiumchlorid, Zinkchlorid, Ammoniumchlo- rid, Calciumchlorid, Chlor, Chlorwasserstoff, Fluorwasserstoff und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.
14. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung bei einem Druck zwischen 1 und 1,5 bar und bevorzugt zwischen 1,02 und 1,2 bar durchgeführt wird.
15. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung bei einem Druck zwischen 10"2 und 0,99 bar und bevorzugt zwischen 1 und 10 mbar durchgeführt wird.
16. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 300 und 4500C und bevorzugt zwischen 340 und 4000C durchgeführt wird.
17. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Substrat vor dem Beginn der Wärmebehandlung außerhalb des Reaktionsraums, vorzugsweise durch mechanische Oberflächenbehandlung mit einem Strahlmittel, durch Beizen in alkalischen oder sauren Lösungen sowie durch Behandeln mit ei- nem Flussmittel, gereinigt wird.
18. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Substrat außerhalb des Reaktionsraums an ein drehbares Gestell angebracht wird, bevor das Gestell in den Reaktionsraum eingeführt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Gestell während der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum rotiert, gekippt, gependelt, oszilliert oder vibriert wird.
20. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung derart durchgeführt wird, dass das wenigstens eine Substrat während der Wärmebehandlung auch angelassen wird.
21. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum der Druck, die Temperatur und der Sauerstoffgehalt gemessen und gesteuert werden.
22. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmittel während der Wärmebehandlung in dem Reaktionsraum durch Aufstäuben und Umwälzen verteilt wird.
23. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das unverbrauchte Beschichtungsmittel und der Abbrand bzw. das verbrauchte Beschichtungsmittel nach der Wärmebehandlung aus dem Reaktionsraum entfernt werden und der unverbrauchte Teil bei einer späteren Verfahrensdurchführung wieder zugeführt wird.
24. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das beschichtete Substrat nach der Wärmebehandlung passiviert wird.
25. Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche wenigstens eines Substrats mit Zink, bei dem das wenigstens eine zu beschichtende Substrat zusammen mit Zink als Beschichtungsmittel bei einer Tempe- ratur zwischen 200 und 5000C wärmebehandelt wird, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass es in einer Vorrichtung (10) durchgeführt wird, welche einen stationären Ofen (12) umfasst, in dessen Inneren ein verschließbarer, sta- tionärer Reaktionsraum (14) vorgesehen ist, wobei in dem Reakti- onsraum (14) wenigstens ein drehbar, kippbar, pendelbar, oszilier- bar oder vibrierbar angeordnetes Gestell (18) vorgesehen ist, welches so ausgestaltet ist, dass in diesem wenigstens ein Substrat (24) befestigt werden kann, und, dass der Sauerstoffgehalt der in dem Re- aktionsraum (14) enthaltenen Atmosphäre vor dem Beginn der
Wärmebehandlung auf weniger gleich 5 Vol.-% eingestellt wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) zudem einen Injektor aufweist, welcher so ausgestaltet ist, dass über diesen Zinkpulver und/ oder ein Gas bzw. Gasgemisch in den verschlossenen Reaktionsraum (14) eingeführt werden kann.
27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) zudem eine Abreinigung aufweist, welche so ausgestaltet ist, dass die Pulverstäube aus dem Reaktionsraum (14) entfernt werden können.
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