WO2009135806A1 - Verfahren und vorrichtung zur "in situ"-förderung von bitumen oder schwerstöl - Google Patents

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    • E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
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    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
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    • H05B6/02—Induction heating
    • H05B6/10—Induction heating apparatus, other than furnaces, for specific applications
    • H05B6/105—Induction heating apparatus, other than furnaces, for specific applications using a susceptor
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • H05B2214/00—Aspects relating to resistive heating, induction heating and heating using microwaves, covered by groups H05B3/00, H05B6/00
    • H05B2214/03—Heating of hydrocarbons

Definitions

  • the invention relates to a method for "in situ" - promotion of bitumen or heavy oil from oil sands deposits according to the preamble of claim 1.
  • the invention relates to an associated apparatus for performing the method.
  • German patent DE 10 2007 040 605 B4 entitled “device for” in situ "promotion of bitumen or heavy oil” is a device under protection, in which the designated as a reservoir oil sand deposit with heat energy to reduce the Viscosity of the bitumen or heavy oil is applied in such a way that at least one electric / electromagnetic heating provided and a delivery pipe for carrying away the liquefied bitumen or heavy oil are present, for which at predetermined depth of the reservoir at least two linearly extended conductors are guided in parallel in a horizontal orientation, wherein the ends of the conductors are electrically conductively connected inside or outside the reservoirs and together form a conductor loop which realizes a predetermined complex resistance and connected outside the reservoir to an external electric power generator, the inductor tivity of the conductor loop is partially compensated.
  • the reservoir can be heated inductively.
  • the SAGD process starts, in which typically both pipes are heated by steam for 3 months to first as quickly as possible the bitumen in the space between the Liquefy pipes. Thereafter, the steam is introduced into the reservoir through the upper tube and the delivery through the lower tube can begin.
  • the invention is that a purely electromagnetic-inductive method for heating and promoting Bitumen is proposed with particularly favorable arrangements of the inductors. It is essential to place one of the inductors directly above the production pipe, that is, without appreciable horizontal offset. Although it is not possible to completely avoid an offset during the insertion of the boreholes.
  • the offset should in any case be less than 10 m, preferably less than 5 m, which is considered negligible in the corresponding dimensions of the deposit.
  • the electromagnetic heating process can be combined with a steam process (SAGD), so in the additional invention is based exclusively on the electromagnetic heating, which is hereinafter referred to as EMGD (E_lectro-Magnetic .Drainage Gravity) method.
  • SAGD steam process
  • EMGD Electro-Magnetic .Drainage Gravity
  • FIG. 1 shows a section through an oil sand reservoir with injection and delivery pipe according to the prior art
  • FIG. 2 shows a perspective detail of an oil sand reservoir with an electrical conductor loop extending horizontally in the reservoir according to the main patent application
  • FIG. 3 shows by combining FIG. 1 with FIG. 2 the state of the art of the SAGD method with electromagnetic-inductive assistance
  • FIG. 4 shows the electrical connection of the inductive sub-conductors in the case of two sub-conductors
  • FIG. 5 shows the electrical connection of the inductive partial conductors in the case of three partial conductors with parallel connection of two partial conductors
  • FIG. 6 shows the electrical connection of the inductive sub-conductors in three partial conductors with three-phase current and Figure 7 to Figure 10 shows four variants of the new EMGD method with different arrangement of the inductors.
  • an oil sand deposit 100 designated as a reservoir is shown, with a cuboid unit 1 with the length 1, the width w and the height h always being selected for the further consideration.
  • the length 1 may for example be up to some 500 m, the width w 60 to 100 m and the height h about 20 to 100 m. It has to be taken into account that starting from the earth's surface E there can be an overburden of thickness s up to 500 m.
  • an injection pipe 101 for steam or water / steam mixture and a production pipe 102 for the liquefied bitumen or oil are present in the oil sand reservoir 100 of the deposit.
  • FIG. 2 shows an arrangement for inductive heating. This can be achieved by a long, i. several 100 m to 1.5 km, laid in the ground conductor loop 10 to 20 are formed, the Hinleiter 10 and the return conductor 20 side by side, ie at the same depth, are guided and at the end via an element 15 inside or outside of the reservoir 100 are interconnected. Initially, the conductors 10 and 20 are led down vertically or at a shallow angle and are powered by an RF generator 60 which may be housed in an external housing. In particular, the conductors 10 and 20 extend at the same depth either side by side or one above the other. In this case, an offset of the ladder makes sense.
  • Typical distances between the return and return conductors 10, 20 are 10 to 60 m with an outer diameter of the conductors of 10 to 50 cm (0.1 to 0.5 m).
  • An electrical double line 10, 20 in Figure 2 with the aforementioned typical dimensions has a Lekssindukt foundedsbelag of 1.0 to 2.7 uH / m.
  • the cross-capacitance coating is only 10 to 100 pF / m with the dimensions mentioned, so that the capacitive cross-currents can initially be neglected.
  • wave effects should be avoided.
  • the shaft speed is given by the capacitance and inductance of the conductor arrangement.
  • the characteristic frequency of the arrangement is due to the loop length and the wave propagation speed along the arrangement of the double line 10, 20.
  • the loop length is therefore to be selected so short that no disturbing wave effects result here.
  • the simulated power loss density distribution in a plane perpendicular to the conductors - as it forms in opposite-phase energization of the upper and lower conductor - decreases radially.
  • FIG. 3 which in principle represents a combination of FIGS. 1 and 2 in the projection, the following designations are chosen:
  • a partial conductor of the conductor loop directly above the production pipe has the advantage that the bitumen in the environment above the production pipe is heated in a comparatively short time and thus becomes fluid. This has the effect that, after a comparatively short time (eg 6 months), production begins, which is accompanied by a pressure relief of the reservoir.
  • the pressure of a reservoir is limited and dependent on the thickness of the overburden to prevent break-through of evaporated water (eg 12 bar at 120 m depth, 40 bar at 400 m depth, ). Since the pressure in the reservoir rises due to the electrical heating, the current load for heating must be pressure-regulated. This in turn means that higher heating capacity is only possible after the start of production.
  • FIGS. 4 to 6 The associated electrical interconnection is shown in FIGS. 4 to 6: It is to be distinguished whether two or three sub-conductors are present.
  • A is a first inductive subconductor (forward conductor) and B is a second inductive subconductor (return conductor) to which a converter / high-frequency generator 60 from FIG. 2 is connected.
  • FIG. 5 shows a switching variant in which three inductors are used, two of which carry half the current.
  • A is a first inductive subconductor
  • B is a second inductive subconductor
  • C is a third inductive subconductor, the subconductors B and C being connected in parallel.
  • Other combinations of sub-conductors are possible.
  • Figure 6 shows a switching variant in which also three inductors are used, but which are connected to a three-phase generator and therefore all have the same current load, each with 120 ° phase shift.
  • A is a first inductive subconductor
  • B is a second inductive subconductor
  • C is a third inductive subconductor. All sub-conductors are connected to a three-phase inverter / high-frequency generator.
  • FIGS. 4 to 6 are used to implement the arrangements of the inductors in the reservoir described below with reference to FIGS. 7 to 10.
  • An inductor for example inductive sub-conductors A or A ', serves as a forward conductor and an inductor B or B 'as a return conductor, the return conductor in this case carry the same current with a phase shift of 180 ° with respect to the sectional images in Figures 7 and 8.
  • an inductor A as a forward and two inductors B and C as a return conductor.
  • the parallel-connected return conductors B, C carry half the current with 180 ° phase shift relative to the current of the Hinleiters A.
  • an inductor can serve as a forward conductor and more than two inductors can serve as a return conductor, the phase shift of the currents of the forward conductor to all return conductors being 180 ° and the sum of the return currents corresponding to the reference current.
  • three inductors A, B and C can carry the same current intensity and the phase shift between them can be 120 ° in each case.
  • the three inductors A, B, C are the input side fed by a three-phase generator and the output side in a neutral point, which may be inside or outside of the reservoir and the connecting element 15 is connected. It is also possible that the three inductors A, B and C carry unequal amperages and have phase shifts other than 120 °. Current intensities and phase shifts are selected in such a way that it is possible to connect with a neutral point. In this case, at any one time the sum of the forward currents equals the sum of the return currents.
  • FIG. 7 shows a first advantageous embodiment of the invention for an EMGD method. It is a first inductor over production pipe and there is a second inductor on the line of symmetry.
  • the following drawings are selected:
  • Reservoir section 4 Inductive energization by electrical connection at the ends of the inductors (according to FIG. 4)
  • w Reservoir width, distance from one well pair to the next (typically 50 -200 m)
  • h Reservoir height, thickness of the geological oil layer (typically 20 -60 m)
  • dl horizontal distance from A to B (w / 2)
  • d2 vertical distance from B to b: preferably 2 m to 20 m
  • d3 vertical distance from A to b: preferably 10 m to 20 m.
  • FIG. 8 shows a further advantageous embodiment of the invention for an EMGD method.
  • a first inductor above the production tube and a second inductor on the line of symmetry, but unlike Figure 7, there are two separate circuits. The following designations are selected:
  • a ⁇ 1. horizontal parallel inductor of the adjacent reservoir section
  • w reservoir width, distance from one well pair to the next (typically 50 -200 m)
  • h reservoir height, thickness of the geological oil layer (typically 20-60 m)
  • dl horizontal distance from A to B (w / 2)
  • d2 vertical distance from B to b: preferably 2 to 20 m
  • d3 vertical distance from A to b: preferably 10 m to 20 m.
  • FIG. 9 shows a third advantageous embodiment of the invention for an EMGD method.
  • the following designations are selected: 0: production pipe, representation in cross-section A: 1. horizontal, parallel inductor directly above the
  • FIG. 10 shows a fourth advantageous embodiment of the invention for an EMGD method. It is a first inductor above the production pipe and there are two more side offset inductors, again with a branched circuit. The following designations are selected: 0: cutting oil reservoir, repeats after both
  • W reservoir width, distance from one well pair to the next (typically 50 -200 m)
  • h reservoir height, thickness of the geological oil layer (typically 20-60 m dl: horizontal distance from A to C and B to A (w / 2)
  • d2 vertical distance from A to b: preferably 2 to 20 m
  • d3 vertical distance from C and B to b: preferably 5 to 20 m
  • FIG. 9 with switching variant of Figure 5 or 6.
  • An inductor A is located above the production pipe b, the second inductor B is located on the symmetry boundary to the left adjacent part of the reservoir.
  • the third inductor C is located on the symmetry boundary to the right adjacent part reservoir.
  • FIG. 10 with switching variant of Figure 5 or 6.
  • An inductor A is located above the production pipe b, the second inductor B is located at the horizontal distance dl of the latter.
  • the third inductor C is also located at the horizontal distance dl but on the other side.
  • FIG. 5 An essential part of the device is - as already described above - that an inductor is positioned directly above the production tube. Furthermore, wiring types (FIGS. 5 and 6) are indicated in combination with inductor positions (FIGS. 8, 9, 10), which allow a variation of the energization distribution and thus heating power distribution between the inductor directly above the production pipe and inductors further away from it , This is the EMGD
  • the EMGD can be divided into three phases.
  • Phase 1 forms the heating of the reservoir, without any bitumen promotion exists. In this case, a melting of the bitumen in the immediate vicinity of the inductors. The melted areas are still isolated from each other, and there is no communication with the production pipe.
  • phase 2 the bitumen in the vicinity of the inductor, which is located directly above the production pipe, has been melted so far that there is a connection to the production pipe.
  • the promotion from this middle reservoir area is done with concomitant pressure relief. Furthermore, there is no communication with the melted areas of the further outside inductors.
  • Phase 3 the middle and the outside melted areas have joined, along with a pressure relief in the outdoor areas.
  • the promotion takes place from the entire reservoir to complete exploitation.
  • the Heating power is concentrated on the inductor directly above the production pipe in order to achieve the earliest possible start of production.
  • a continuous or stepwise displacement of the heating power components takes place from the central region into the outer regions, taking into account the pressure capacity of the respective reservoir region.
  • this requires different procedures:
  • the heating power entries in the middle area and the outside areas are not independent of each other but still adjustable within limits by the following operating modes: i) For the maximum concentration of the heating power component the middle region (advantageous in phase 1) is to operate inductor A as a forward conductor and the inductors B and C as a return conductor. The generator serves as an alternating current source and the phase shift between A and B, C is 180 °. With homogeneous electrical conductivity of the reservoir, the heating power components ⁇ (A, middle range) are 1 ⁇ (B), 1 ⁇ (C).
  • one of the above modes i) -iii) is set. It is also possible to switch between these operating modes several times within the EMGD phases.

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Abstract

Zur Viskositätserniedrigung von Bitumen oder Schwerstöl in Lagerstätten wird die Lagerstätte mit Wärmenergie beaufschlagt, wobei neben einer Dampfbeaufschlagung nach dem so genannten SAGD-Verfahren insbesondere eine induktive und/oder resistive Heizung vorgesehen sein kann, wozu eine linear ausgedehnte Leiterschleife (10, 15, 20) in vorgegebener Tiefe der Lagerstätte und von einem Hochfrequenzerzeuger mit elektrischer Leistung gespeist und ein Induktivitätsbelag der Leiterschleife (10, 15, 20) jeweils abschnittsweise oder kontinuierlich kompensiert wird. Erfindungsgemäß wird mittels einer induktiven Leiterschleife als Heizung das Bitumen oder Schwerstöl verflüssigt und mittels eines Förderrohrs weggeführt, wobei die Leiterschleife und das Förderrohr derart zueinander angeordnet sind, dass die Beheizung und damit Förderung von Bitumen oder Schwerstöl maximiert wird. Dazu ist einer der Leiter (10, 15) der Leiterschleife (10, 15, 20) im Wesentlichen senkrecht über dem Förderrohr (102) angeordnet. Modellierungen haben gezeigt, das eine Förderanlage ausschließlich mit einer derartigen Vorrichtung zur induktiven Beheizung betrieben werden kann und dass ein Dampfeintrag in das Reservoir nicht notwendig ist.

Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zur „in situ"-Förderung von Bitumen oder Schwerstöl
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur „in situ"- Förderung von Bitumen oder Schwerstöl aus Ölsand-Lagerstätten gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Daneben bezieht sich die Erfindung auf eine zugehörige Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Mit dem deutschen Patent gemäß der DE 10 2007 040 605 B4 mit der Bezeichnung „Vorrichtung zur „in situ"-Förderung von Bitumen oder Schwerstöl" ist eine Vorrichtung unter Schutz gestellt, bei der die als Reservoir bezeichnete Ölsand- Lagerstätte mit Wärmeenergie zur Verringerung der Viskosität des Bitumens oder Schwerstöls in der Weise beaufschlagt wird, dass wenigstens eine elektrische/elektromagnetische Heizung vorgesehen und ein Förderrohr zum Wegführen des verflüssigten Bitumen oder Schwerstöl vorhanden sind, wozu in vorgegebener Tiefe des Reservoirs wenigstens zwei linear ausgedehnte Leiter parallel in horizontaler Ausrichtung geführt sind, wobei die Enden der Leiter innerhalb oder außerhalb der Reservoirs elektrisch leitend verbunden sind und zusammen eine Leiterschleife bilden, die einen vorgegebenen komplexen Widerstand realisiert und außerhalb des Reservoirs an einen externen Wechselstromgenerator für elektrische Leistung angeschlossen sind, wobei die Induktivität der Leiterschleife abschnittsweise kompensiert ist. Damit kann das Reservoir induktiv beheizt werden.
Das obigem Patent zugrundeliegendem Förderverfahren geht aus vom bekannten SAGD (S_team Assisted Gravity .Drainage) -
Verfahren: Das SAGD-Verfahren startet, in dem typischerweise 3 Monate beide Rohre durch Dampf aufgeheizt werden, um zunächst möglichst schnell das Bitumen im Raum zwischen den Rohren zu verflüssigen. Danach erfolgt die Dampfeinbringung in das Reservoir durch das obere Rohr und die Förderung durch das untere Rohr kann beginnen.
Mit älteren, nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldungen der Anmelderin (AZ 10 2007 008 192.6 mit der Bezeichnung „Vorrichtung und Verfahren zur „in situ"-Gewinnung einer kohlenwasserstoffhaltigen Substanz unter Herabsetzung deren Viskosität aus einer unterirdischen Lagerstätte" und AZ 10 2007 036 832.3 mit der Bezeichnung „Vorrichtung zur „in situ"-Gewinnung einer kohlenwasserstoffhaltigen Substanz") werden bereits elektrische/elektromagnetische Heizverfahren für eine „in situ"-Förderung von Bitumen und/oder Schwerstöl vorgeschlagen, bei denen insbesondere eine induktive Behei- zung des Reservoirs erfolgt.
Kommerziell im Einsatz sind „in situ"-Abbauverfahren von Bitumen aus Ölsanden mittels Dampf und horizontalen Bohrlöchern (SAGD) . Hierzu werden große Mengen Wasserdampf zum Aufheizen des Bitumens benötigt und es fallen große Mengen zu reinigendes Wasser an. Hierbei wurde bereits auf die Möglichkeit des dampffreien unterirdischen Aufheizens des Bitumens hingewiesen. Rein elektrisch-resistive Bitumenaufheizung zur Förderung ist ebenfalls bekannt.
Ausgehend von oben genanntem Patent und dem weiteren Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, das Verfahren methodisch zu verbessern und die zugehörige Vorrichtung zu schaffen .
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Maßnahmen des Patentanspruches 1 gelöst. Eine zugehörige Vorrichtung ist Gegenstand des Patentanspruches 10. Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der zugehörigen Vorrichtung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
Gegenstand der Erfindung ist, dass ein rein elektromagnetisch-induktives Verfahren zur Erwärmung und Förderung von Bitumen mit besonders günstigen Anordnungen der Induktoren vorgeschlagen wird. Wesentlich ist dabei, einen der Induktoren direkt über dem Produktionsrohr, also ohne nennenswerten horizontalen Versatz, zu platzieren. Zwar lässt sich ein Ver- satz bei der Einbringung der Bohrlöcher nicht völlig vermeiden. Der Versatz sollte in jedem Fall kleiner als 10 m sein, vorzugsweise kleiner als 5 m, was bei den entsprechenden Dimensionen der Lagerstätte als vernachlässigbar angesehen wird.
Dabei geht es um die Positionierung der Induktoren, die gerade für ein Förderverfahren ohne Dampf entscheidend sind, sowie um die elektrische Verschaltung der Teilleiter.
Während bei dem eingangs zitierten Patent der elektromagnetische Heizprozess mit einem Dampfprozess (SAGD) kombiniert sein kann, wird also bei der Zusatzerfindung ausschließlich auf die elektromagnetische Beheizung abgestellt, was nachfolgend als EMGD (E_lectro-Magnetic .Drainage Gravity) -Verfahren bezeichnet wird. Beim EMGD-Verfahren geht es um die Positionierung der Induktoren mit einzelnen Teilleitern, die gerade für ein Förderverfahren ohne Dampf entscheidend sind, sowie um die elektrische Verschaltung der Teilleiter.
Dadurch das mehrere, insbesondere drei Teilleiter, vorhanden sind, ist es beispielsweise möglich, zu Beginn des Heizprozesse mit Wechselstrom zu arbeiten, um möglichst schnell eine Erwärmung des Bitumen und/oder Schwerstöls in der Nähe des Produktionsrohres zurreichen, um dann anschließen auf Dreh- ström umzuschalten und umgekehrt: Durch eine jeweils geeignete Bestromung für die Beheizung kann die Produktion maximiert werden .
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung in Verbindung mit den Patentansprüchen . Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung:
Figur 1 einen Schnitt durch ein Ölsand-Reservoir mit Injek- tions- und Förderrohr gemäß dem Stand der Technik, Figur 2 einen perspektivischen Ausschnitt aus einem Ölsand- Reservoir mit einer horizontal im Reservoir verlaufenden elektrischen Leiterschleife gemäß Hauptpatentanmeldung,
Figur 3 durch Kombination von Figur 1 mit Figur 2 den Stand der Technik des SAGD Verfahrens mit elektromagnetisch-induktiver Unterstützung,
Figur 4 die elektrische Verschaltung der induktiven Teilleiter bei zwei Teilleitern,
Figur 5 die elektrische Verschaltung der induktiven Teillei- ter bei drei Teilleitern mit Parallelschaltung zweier Teilleiter,
Figur 6 die elektrische Verschaltung der induktiven Teilleiter bei drei Teilleitern mit Drehstrom sowie Figur 7 bis Figur 10 vier Varianten des neuen EMGD-Verfahrens mit unterschiedlicher Anordnung der Induktoren.
Gleiche oder gleich wirkende Einheiten sind in den Figuren mit gleichen oder sich entsprechenden Bezugzeichen versehen. Die Figuren werden nachfolgend jeweils gruppenweise zusammen beschrieben .
In den Figuren 1 und 2 ist eine als Reservoir bezeichnete Öl- sand-Lagerstätte 100 dargestellt, wobei für die weiteren Be- trachtungen immer eine quaderförmige Einheit 1 mit der Länge 1, der Breite w und der Höhe h herausgegriffen wird. Die Länge 1 kann beispielsweise bis zu einigen 500 m, die Breite w 60 bis 100 m und die Höhe h etwa 20 bis 100 m betragen. Zu berücksichtigen ist, dass ausgehend von der Erdoberfläche E ein „Deckgebirge" der Stärke s bis zu 500 m vorhanden sein kann .
Bei Realisierung des vom Stand der Technik vorbekannten SAGD- Verfahrens ist gemäß Figur 1 in dem Ölsand-Reservoir 100 der Lagerstätte ein Injektionsrohr 101 für Dampf- oder Wasser/- Dampf-Gemisch und ein Förderrohr 102 für das verflüssigte Bitumen oder Öl vorhanden.
In Figur 2 ist eine Anordnung zur induktiven Heizung dargestellt. Diese kann durch eine lange, d.h. einige 100 m bis 1,5 km, im Boden verlegte Leiterschleife 10 bis 20 gebildet werden, wobei der Hinleiter 10 und der Rückleiter 20 neben- einander, also in derselben Tiefe, geführt sind und am Ende über ein Element 15 innerhalb oder außerhalb des Reservoirs 100 miteinander verbunden sind. Am Anfang werden die Leiter 10 und 20 vertikal oder in einem flachen Winkel hinunter geführt und von einem HF-Generator 60, der in einem externen Gehäuse untergebracht sein kann, mit elektrischer Leistung versorgt. Insbesondere verlaufen die Leiter 10 und 20 in gleicher Tiefe entweder nebeneinander oder aber übereinander. Dabei ist ein Versatz der Leiter sinnvoll.
Typische Abstände zwischen den Hin- und Rückleitern 10, 20 sind 10 bis 60 m bei einem Außendurchmesser der Leiter von 10 bis 50 cm (0,1 bis 0,5 m) .
Eine elektrische Doppelleitung 10, 20 in Figur 2 mit den vorstehend genannten typischen Abmessungen weist einen Längsinduktivitätsbelag von 1,0 bis 2,7 μH/m auf. Der Querkapazi- tätsbelag liegt bei den genannten Abmessungen bei nur 10 bis 100 pF/m, so dass die kapazitiven Querströme zunächst ver- nachlässigt werden können. Dabei sind Welleneffekte zu vermeiden. Die Wellengeschwindigkeit ist durch den Kapazitätsund Induktivitätsbelag der Leiteranordnung gegeben. Die charakteristische Frequenz der Anordnung ist bedingt durch die Schleifenlänge und die Wellenausbreitungsgeschwindigkeit ent- lang der Anordnung der Doppelleitung 10, 20. Die Schleifenlänge ist daher so kurz zu wählen, dass sich hier keine störenden Welleneffekte ergeben. In der Hauptpatentanmeldung wird gezeigt, dass die simulierte Verlustleistungsdichteverteilung in einer Ebene senkrecht zu den Leitern - wie sie sich bei gegenphasiger Bestromung des oberen und unteren Leiters ausbildet - radial abnimmt.
In Figur 3, die im Prinzip eine Kombination von Figur 1 und 2 in der Projektion darstellt, sind folgende Bezeichnungen gewählt :
0: Ausschnitt Öl-Reservoir, wiederholt sich nach beiden Seiten mehrfach
1' : Horizontal-Rohr Paar („Wellpair") , mit Injektionsrohr a und Produktionsrohr b, Darstellung im Querschnitt A: 1. horizontaler, paralleler Induktor B: 2. horizontaler, paralleler Induktor 4: Induktive Bestromung durch elektrisches Verbinden an den Enden der Induktoren (gemäß Figur 3) w: Reservoirbreite, Abstand von einem Wellpair zum nächsten (typischerweise 50 -200 m) h: Reservoirhöhe, Dicke der geologischen Ölschicht (typi- scherweise 20 - 60 m) dl: horizontaler Abstand von A zu 1 ist w/2 d2 : vertikaler Abstand von A und B zu a: 0,1 m bis 0,9*h (typischerweise 20 m - 60 m)
Speziell durch eine Anordnung eines Teilleiters der Leiterschleife direkt über dem Produktionsrohr hat man den Vorteil, dass der Bitumen in der Umgebung oberhalb des Produktionsrohres in vergleichweise kurzer Zeit erwärmt und damit dünnflüssig wird. Das bewirkt, dass nach vergleichweise kurzer Zeit (z. B. 6 Monate) die Produktion beginnt, die mit einer Druckentlastung des Reservoirs einhergeht. Typischerweise ist der Druck eines Reservoir limitiert und abhängig von der Stärke des Deckgebirges, um ein Durchbrechen von verdampften Wassers zu verhindern (z. B. 12 bar in 120 m Tiefe, 40 bar in 400 m Tiefe, ...) . Da durch das elektrische Heizen der Druck im Reservoir ansteigt, muss der Strombelag zum Heizen druckgeregelt erfolgen. Das wiederum heißt, dass höhere Heizleistung erst nach einsetzender Produktion möglich ist. Die frühe För- derung wird durch das nahe Anordnen der Induktoren ermöglicht. Ein nahes Anbringen zweier gegenphasig (180° Phasenverschiebung) betriebener Induktoren, die in einer Leiterschleife eingebunden sind ist nicht möglich, da dann die In- duktive Heizleistung stark verringert werden würde und der erforderlich Strombelag im Kabel zu groß werden würde.
Die zugehörige elektrische Verschaltung ergibt sich aus den Figuren 4 bis 6: Dabei ist zu unterscheiden, ob zwei oder drei Teilleiter vorhanden sind.
In Figur 4 ist A ein erster induktiver Teilleiter (Hinleiter) und B ein zweiter induktiver Teilleiter (Rückleiter) , denen ein Umrichter/Hochfrequenz-Generator 60 aus Figur 2 zuge- schaltet ist.
Figur 5 zeigt eine Schaltvariante, bei der drei Induktoren genutzt werden, wobei zwei davon den halben Strom tragen. In Figur 5 ist A ein erster induktiver Teilleiter, B ein zweiter induktiver Teilleiter und C ein dritter induktiver Teilleiter, wobei die Teilleiter B und C parallel geschaltet sind. Auch andere Kombinationen der Teilleiter sind möglich. Es ist ein Umrichter/Hochfrequenz-Generator vorhanden.
Figur 6 zeigt eine Schaltvariante, bei der ebenfalls drei Induktoren genutzt werden, die jedoch an einen Drehstrom-Generator angeschlossen werden und deshalb alle denselben Strombelag aufweisen mit jeweils 120° Phasenverschiebung. In Figur 6 ist A ein erster induktiver Teilleiter, B ein zweiter in- duktiver Teilleiter und C ein dritter induktiver Teilleiter. Alle Teilleiter sind an einem Drehstrom-Umrichter/Hochfrequenz-Generator angeschaltet.
Die Schaltvarianten gemäß den Figuren 4 bis 6 werden ge- nutzt, um die nachfolgend anhand der Figuren 7 bis 10 beschriebenen Anordnungen der Induktoren im Reservoir zu realisieren. Dabei dient ein Induktor, beispielsweise induktive Teilleiter A bzw. A', als Hinleiter und ein Induktor B bzw. B' als Rückleiter, wobei Hin- und Rückleiter in diesem Fall dieselbe Stromstärke mit einer Phasenverschiebung von 180° bezogen auf die Schnittbilder in den Figuren 7 und 8 tragen.
Es können auch entsprechend Figur 5 ein Induktor A als Hin- und zwei Induktoren B und C als Rückleiter dienen. Hierbei tragen die parallelgeschalteten Rückleiter B, C je die halbe Stromstärke mit 180° Phasenverschiebung bezogen auf den Strom des Hinleiters A.
Schließlich kann ein Induktor als Hinleiter und können mehr als zwei Induktoren als Rückleiter dienen, wobei die Phasenverschiebung der Ströme des Hinleiters zu allen Rückleitern 180° beträgt und die Summe der Rückleitungsströme dem Hinlei- tungsstrom entsprechen.
Entsprechend Figur 6 können drei Induktoren A, B und C dieselbe Stromstärke tragen und kann die Phasenverschiebung zwischen diesen jeweils 120° betragen. Die drei Induktoren A, B, C sind eingangsseitig von einem Drehstromgenerator gespeist und ausgangsseitig in einem Sternpunkt, der innerhalb oder außerhalb des Reservoirs liegen kann und dem Verbindungselement 15 entspricht, verbunden. Dabei ist es auch möglich, dass die drei Induktoren A, B und C ungleiche Stromstärken tragen und andere Phasenverschiebungen als 120° aufweisen. Es werden Stromstärken und Phasenverschiebungen derart gewählt, dass eine Beschaltung mit Sternpunkt ermöglicht ist. In diesem Fall entspricht zu jedem Zeitpunkt die Summe der Hinleitungsströme der Summe der Rückleitungsströme.
In Figur 7 ist eine erste vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung für ein EMGD-Verfahren dargestellt. Es ist ein erster Induktor über Produktionsrohr und ist ein zweiter Induktor auf der Symmetrielinie vorhanden. Es sind folgende Be- Zeichnungen gewählt:
0: Ausschnitt Öl-Reservoir, wiederholt sich nach beiden
Seiten mehrfach b: Produktionsrohr, Darstellung im Querschnitt A: 1. horizontaler, paralleler Induktor B: 2. horizontaler, paralleler Induktor Aλ: 1. horizontaler, paralleler Induktor des benachbarten
Reservoir-Abschnitts 4: Induktive Bestromung durch elektrisches Verbinden an den Enden der Induktoren (gemäß Figur 4) w: Reservoirbreite, Abstand von einem Wellpair zum nächsten (typischerweise 50 -200 m) h: Reservoirhöhe, Dicke der geologischen Ölschicht (ty- pischerweise 20 -60 m) dl: horizontaler Abstand von A zu B (w/2) d2 : vertikaler Abstand von B zu b: bevorzugt 2 m bis 20 m d3 : vertikaler Abstand von A zu b: bevorzugt 10 m bis 20 m.
In Figur 8 ist eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung für ein EMGD-Verfahren dargestellt. Es ist ein erster Induktor über dem Produktionsrohr und ein zweiter Induktor auf der Symmetrielinie vorhanden, wobei aber in Abweichung zu Figur 7 zwei getrennte Stromkreise vorhanden sind. Es sind folgende Bezeichnungen gewählt:
0: Ausschnitt Öl-Reservoir, wiederholt sich nach beiden Seiten mehrfach b: Produktionsrohr, Darstellung im Querschnitt A: 1. horizontaler, paralleler Induktor
B: 2. horizontaler, paralleler Induktor
Aλ: 1. horizontaler paralleler Induktor des benachbarten Reservoir-Abschnitts
Bλ: 2. horizontaler paralleler Induktor des benachbarten Reservoir-Abschnitts
4: Induktive Bestromung durch elektrisches Verbinden an den Enden der Induktoren (gemäß Figur 5) w: Reservoirbreite, Abstand von einem Wellpair zum nächsten (typischerweise 50 -200 m) h: Reservoirhöhe, Dicke der geologischen Ölschicht (typischerweise 20 -60 m) dl: horizontaler Abstand von A zu B (w/2) d2 : vertikaler Abstand von B zu b: bevorzugt 2 m bis 20 m d3 : vertikaler Abstand von A zu b: bevorzugt 10 m bis 20 m.
In Figur 9 ist eine dritte vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung für ein EMGD-Verfahren dargestellt. Es ist ein erster Induktor über dem Produktionsrohr und zwei Induktoren auf der Symmetrielinie vorhanden, wobei der Stromkreis verzweigt ist. Es sind folgende Bezeichnungen gewählt: 0: Produktionsrohr, Darstellung im Querschnitt A: 1. horizontaler, paralleler Induktor direkt über dem
Produktionsrohr b
B: 2. horizontaler, paralleler Induktor auf der Symmetrielinie zum benachbarten Reservoirabschnitt
C: 3. horizontaler, paralleler Induktor auf der Symmet- rielinie zum benachbarten Reservoirabschnitt
4: Induktive Bestromung durch elektrisches Verbinden an den Enden der Induktoren (gemäß Figur 5 oder 6) 5: Zweite Induktive Bestromung durch elektrisches Verbinden an den Enden der Induktoren w: Reservoirbreite, Abstand von einem Wellpair zum nächsten (typischerweise 50 - 200 m) h: Reservoirhöhe, Dicke der geologischen Ölschicht (typischerweise 20 - 60 m) dl: horizontaler Abstand von A zu C (w/2) d2 : vertikaler Abstand von A zu b: bevorzugt 2 m bis 20 m d3 : vertikaler Abstand von C zu b: bevorzugt 10 m bis 20 m.
In Figur 10 ist eine vierte vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung für ei EMGD-Verfahren dargestellt. Es ist ein erster Induktor über dem Produktionsrohr und sind zwei weitere Induktoren mit seitlichem Versatz vorhanden, wobei wiederum ein verzweigter Stromkreis vorliegt. Es sind folgende Bezeichnungen gewählt: 0: Ausschnitt Öl-Reservoir, wiederholt sich nach beiden
Seiten mehrfach b: Produktionsrohr, Darstellung im Querschnitt A: 1. horizontaler, paralleler Induktor direkt über dem Produktionsrohr b
B: 2. horizontaler, paralleler Induktor
C: 3. horizontaler, paralleler Induktor
4: Induktive Bestromung durch elektrisches Verbinden an den Enden der Induktoren (gemäß Figur 5 oder 6) w: Reservoirbreite, Abstand von einem Wellpair zum nächsten (typischerweise 50 -200 m) h: Reservoirhöhe, Dicke der geologischen Ölschicht (typischerweise 20 - 60 m) dl: horizontaler Abstand von A zu C sowie B zu A (w/2) d2 : vertikaler Abstand von A zu b: bevorzugt 2 m bis 20 m d3 : vertikaler Abstand von C und B zu b: bevorzugt 5 m bis 20 m.
Vorstehend wurden verschiedene Varianten beschrieben, die den Gegenstand der Hauptpatentanmeldung für das EMGD-Verfahren konkretisieren. Folgende Varianten werden als besonders vorteilhaft angesehen:
- Figur 7 mit der Schaltvariante nach Figur 4. Ein Induk- tor B befindet sich über dem Produktionsrohr b, der zweite Induktor A befindet sich auf der Symmetriegrenze zum benachbarten Teilreservoir.
- Figur 8 mit zwei Stromkreisen und Schaltvariante nach Figur 4. Zwei Induktoren A und A' befinden sich auf den Symmetriegrenzen zu den benachbarten Teilreservoiren.
Zwei Induktoren B und B' befinden sich über dem Produktionsrohr b sowie dem hier nicht dargestellten Produktionsrohr des benachbarten Teilreservoirs.
- Figur 9 mit Schaltvariante nach Figur 5 oder 6. Ein In- duktor A befindet sich über dem Produktionsrohr b, der zweite Induktor B befindet sich auf der Symmetriegrenze zum linken benachbarten Teilreservoir. Der dritte Induktor C befindet sich auf der Symmetriegrenze zum rechten benachbarten Teilreservoir. - Figur 10 mit Schaltvariante nach Figur 5 oder 6. Ein Induktor A befindet sich über dem Produktionsrohr b, der zweite Induktor B befindet sich im horizontalen Abstand dl von letzterem. Der dritte Induktor C befindet sich ebenfalls im horizontalen Abstand dl jedoch auf der anderen Seite.
Wesentlicher Bestandteil der Vorrichtung ist - wie oben bereits beschrieben -, dass ein Induktor direkt über dem Pro- duktionsrohr positioniert ist. Weiterhin sind Beschaltungsar- ten (Fig. 5 und 6) in Kombination mit Induktorpositionierungen angegeben (Fig. 8, 9, 10), die eine Variation der Bestro- mungsverteilung und damit Heizleistungsverteilung zwischen dem Induktor direkt über dem Produktionsrohr und weiter davon entfernten Induktoren ermöglichen. Damit ist das EMGD-
Verfahren besonders vorteilhaft durchführbar, wie nachfolgend beschrieben .
Das EMGD kann in drei Phasen unterteilt werden. Phase 1 bildet die Aufheizung des Reservoirs, ohne dass eine Bitumen-Förderung vorliegt. Dabei erfolgt eine Aufschmelzung des Bitumens in der unmittelbaren Umgebung der Induktoren. Die aufgeschmolzenen Bereiche sind noch isoliert voneinander, auch besteht keine Kommunikation zum Produktionsrohr. In Phase 2 ist das Bitumen in der Umgebung des Induktors, der direkt über dem Produktionsrohr liegt so weiträumig aufgeschmolzen, dass eine Verbindung zum Produktionsrohr besteht. Die Förderung aus diesem mittleren Reservoirbereich erfolgt mit einhergehender Druckentlastung. Es besteht weiterhin kei- ne Kommunikation zu den aufgeschmolzenen Bereichen der weiter außen liegenden Induktoren.
In Phase 3 haben sich der mittlere und die außen liegenden erschmolzenen Bereiche verbunden, einhergehend mit einer Druckentlastung in den Außenbereichen. Die Förderung erfolgt im aus dem gesamten Reservoir bis zur vollständigen Ausbeutung.
Zur vorteilhaften Ausführung des EMGD wird in Phase 1 die Heizleistung auf den Induktor direkt über dem Produktionsrohr konzentriert, um einen möglichst frühzeitigen Förderbeginn zu erzielen. In den nachfolgenden Phasen 2 und 3 erfolgt eine kontinuierliche oder schrittweise Verlagerung der Heizleis- tungsanteile vom mittleren Bereich in die Außenbereiche, unter Beachtung der Druckbelastbarkeit des jeweiligen Reservoirbereichs. Dies erfordert je nach Beschaltungsart und Induktorpositionierung unterschiedliches Vorgehen:
Bei der Konfiguration entsprechend Figur 8 werden unterschiedliche, separat steuerbare Generatoren zur Bestromung von A, A' und B, B' verwendet. Damit ist eine unabhängig bedarfsgerechte Beheizung des mittleren Bereichs und der Außenbereiche durch Steuerung der entsprechenden Generatoren mög- lieh.
Bei den Konfigurationen entsprechend der Figuren 9 und 10 in Kombination mit der Beschaltung entsprechend Figur 6 sind die Heizleistungseinträge in den mittleren Bereich und die Außen- bereiche nicht unabhängig voneinander, jedoch weiterhin in Grenzen einstellbar durch folgende Betriebsarten: i) Zur maximalen Konzentration des Heizleistungsanteils auf den mittleren Bereich (vorteilhaft in Phase 1) ist Induktor A als Hinleiter und die Induktoren B und C als Rück- leiter zu betreiben. Dabei dient der Generator als Wechselstromquelle und die Phasenverschiebung zwischen A und B, C beträgt 180°. Bei homogener elektrischer Leitfähigkeit des Reservoirs sind die Heizleistungsanteile ^ (A, mittlerer Bereich) zu 1^ (B) , 1^ (C) . ii) Bei einer Bestromung mit gleichen Amplituden und 120° Phasenverschiebung (Drehstrom) wird eine gleichmäßiger Heizleistungseintrag von je 1/3 der Gesamtheizleistung für A, B und C erhalten, was vorteilhaft in den Phasen 2 und 3 anwendbar ist. iü) Nach ausreichender Aufheizung des mittleren Bereichs, ist dort evtl. keine weitere Heizleistung einzubringen, und die Bestromung des Induktors A kann (zumindest zeitweise) vollständig ausgesetzt werden. Dazu erfolgt der Betrieb als Wechselstromgenerator mit Induktor B als Hinleiter und Induktor C als Rückleiter. Die Heizleitungsanteile sind 0 für A und je H für B, C.
Entsprechend der Erfordernisse an die Heizleistungsverteilung der EMGD-Phasen wird eine der obigen Betriebsarten i)-iii) eingestellt. Zwischen diesen Betriebsarten kann auch innerhalb der EMGD-Phasen mehrfach umgeschaltet werden.
Als Abwandlung der Betriebsart ii) sind auch andere Amplitudenverhältnisse und Phasenverschiebungen denkbar, die auch zu asymmetrischen Heizleistungsverteilungen führen können, wenn die Reservoirbedingungen dies erfordern. Als Extremfall ist es möglich, einen der außen liegenden Induktoren (B oder C) unbestromt zu lassen und A als Hinleiter und C oder B als
Rückleiter zu bestromen, wozu der Generator nur Wechselstrom zu liefern braucht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur „in situ"-Förderung von Bitumen oder Schwerstöl aus Ölsand-Lagerstätten als Reservoir, wobei das Reservoir mit Wärmeenergie zur Verringerung der Viskosität des Bitumens oder Schwerstöls beaufschlagt wird, mit folgenden Maßnahmen:
- mittels wenigstens einer induktiven Leiterschleife wird das Bitumen oder Schwerstöl beheizt und soweit verflüssigt, dass es über ein Förderrohr weggeführt werden kann,
- wobei die Induktivität der Leiterschleife abschnittsweise kompensiert ist
- und wobei die induktive Leiterschleife und das Förderrohr derart zueinander angeordnet sind, dass die die Förderleis- tung maximiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderrohr und induktive Leiterschleife im Wesentlichen parallel geführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die induktive Leiterschleife in drei Teilleiter unterteilt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ströme in den Teilleitern mit vorgegebener Phasenverschiebung geführt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in verschiedenen Phasen des EMGD-Verfahrens angepasste Induktor- bestromungen, entsprechend den Betriebsarten i)-iii), gewählt werden, um vorteilhafte Heizleistungsverteilungen einzustellen .
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Aufheizphase des EMGD-Verfahren (Phase 1) die Heizleistung auf den mittleren Bereich, der vom im wesentlichen über dem Produktionsrohr angeordneten Induktor beheizt wird, kon- zentriert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass während der Förderung des Bitumens aus dem mittleren Reser- voirbereich (Phase 2), etwa gleiche Heizleistungen durch die drei Induktoren induziert werden, was mit dem Drehstrombetrieb (Betriebsart ii) ) erreicht werden kann.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass während der Förderung des Bitumens aus den Außenbereichen des Reservoirs (Ende der Phase 3) , Heizleistung nur (oder überwiegend) durch die beiden außen liegenden Induktoren induziert wird, was mit einer Wechselstrombetrieb, ohne Bestro- mung des mittleren Induktors, (Betriebsart ii) ) erreicht wer- den kann.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass während der verschiedene EMGD-Phasen zeitlich sequentiell verschiedene Betriebesarten zur Induktor- bestromung ( i) bis iii) ) angewendet werden.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 9 zur Anwendung bei einem Reservoir als Lagerstätte für Bitumen und/oder Schwerstöl, dadurch gekennzeichnet, dass in vorgegebener Tiefe des Reservoirs (1) wenigstens zwei linear ausgedehnte Leiter (10, 20) parallel in horizontaler Ausrichtung geführt sind, wobei die Enden der Leiter (10, 20) innerhalb oder außerhalb der Reservoirs (100) elektrisch leitend verbunden sind und zusammen eine Leiterschleife (10, 15, 20) bilden, die einen vorgegebenen komplexen Widerstand realisiert und außerhalb des Reservoirs (100) an einen externen Wechselstromgenerator (60) für elektrische Leistung angeschlossen sind, wobei die Induktivität der Leiterschleife (10,15,20) abschnittsweise kompensiert ist und wobei einer der Leiter (10, 20) der Leiterschleife (10, 15, 20) im Wesentlichen senkrecht über dem Förderrohr (102) angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweichung der Leiterschleife (10, 15, 20) von der senkrechten Anordnung über dem Förderrohr (102) kleiner als der Abstand (d2) vom Förderrohr (102) ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die seitliche Abweichung der Leiterschleife (10, 15, 20) von der senkrechten Anordnung über dem Förderrohr (102) weniger als 10 m beträgt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die seitliche Abweichung der Leiterschleife (10, 15, 20) von der senkrechten Anordnung über dem Förderrohr (102) weniger als 5 m beträgt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiter (10, 20) in unterschiedlicher Tiefe des Reservoirs (100) seitlich versetzt in vorgegebenem Abstand, vorzugsweise 5 bis 60 m, geführt sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiter (10, 20) in unterschiedlicher Tiefe des Reservoirs (100) übereinander ohne seitlichen Versatz in vorgegebenem Abstand, vorzugsweise 5 bis 60 m, geführt sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Induktor (induktiver Teilleiter (A bzw. A') als Hinleiter und ein Induktor (B bzw. B') als Rückleiter dient, wobei Hin- und Rückleiter (A, B bzw. A', B') dieselbe Stromstärke mit einer Phasenverschiebung von 180° tragen .
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Induktor (A) als Hin- und zwei In- duktoren (B, C) als Rückleiter dienen, wobei die Rückleiter (B, C) je die halbe Stromstärke mit 180° Phasenverschiebung bezogen auf den Strom des Hinleiters (A) tragen.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein Induktor als Hinleiter und mehr als zwei Induktoren als Rückleiter dienen, wobei die Phasenverschiebung der Ströme des Hinleiters zu allen Rückleitern 180° beträgt und die Summe der Rückleitungsströme dem Hinleitungsstrom entsprechen.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass drei Induktoren (A, B, C) dieselbe Stromstärke tragen und die Phasenverschiebungen zwischen den Induktoren (A, B, C) jeweils 120° betragen.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Induktoren (A, B, C) eingangsseitig von einem Drehstromgenerator gespeist und ausgangsseitig in einem Sternpunkt verbunden sind.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass drei Induktoren (A, B, C) ungleiche Stromstärken tragen und andere als 120° Phasenverschiebungen aufweisen, wobei Stromstärken und Phasenverschiebungen derart gewählt sind, dass eine Beschaltung mit Sternpunkt ermöglicht ist .
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