WO2010022719A1

WO2010022719A1 - Nulllagenpositionierung für sensor

Info

Publication number: WO2010022719A1
Application number: PCT/DE2009/050044
Authority: WO
Inventors: Joachim Spratte; Holger Höppner; Katharina Krampf
Original assignee: ZF Friedrichshafen AG
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 2008-08-28
Filing date: 2009-08-11
Publication date: 2010-03-04
Anticipated expiration: 2011-02-28
Also published as: US20110204881A1; EP2315954A1; CN102138014A; JP2012500947A; KR20110053982A; DE102008041634A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Festlegung einer Nulllage für einen Sensor, welcher der Erfassung von Auslenkbewegungen durch ein Kugelgelenk (1, 2, 3) miteinander verbundener Teile (10, 11) eines technischen Systems dient. Die Anordnung besteht aus einem starr mit einem ersten Teil (10) des Systems verbundenen Gelenkgehäuse (1) des Kugelgelenks (1, 2, 3), einem starr mit einem zweiten Teil (11) des Systems verbunden Kugelzapfen (2, 3) und aus einem die Auslenkbewegungen des Kugelzapfens (2, 3) erfassenden Sensor (8, 9) mit mindestens zwei zueinander komplementären Sensorelementen, von denen eines an dem Kugelzapfen (2, 3) und eines an einem bezüglich des Gelenkgehäuses (1) unbeweglichen Teil (10) des Systems angeordnet ist. Die ansonsten einen kreisrunden Querschnitt aufweisende Mantelfläche des Kugelzapfens (2, 3) ist in einem axialen Bereich (6) abgeflacht, der in einen Formschluss gebracht ist mit einer korrespondierend ausgebildeten Innenkontur eines von dem Kugelzapfen (2, 3) zu seiner Befestigung durchragten Montageauges (5) oder eines scheibenförmigen Elements (7), wobei im letztgenannten Fall das scheibenförmige Element (7) an dem Montageauge (5) anliegt und seinerseits durch einen Formschluss seiner äußeren Kontur an dem mit dem Kugelzapfen (2, 3) verbundenen Teil (11) bezüglich der Umf angspchtung fixiert ist.

Description

Nulllagenpositionierung für Sensor

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Anordnung mit einem Sensor, welche zur Festlegung einer Nulllage des betreffenden zur Erfassung von Auslenkbewegungen dienenden Sensors und zur Positionierung des Sensors in dieser Nulllage ausgebildet ist. Sie bezieht sich auf eine Anordnung, mittels welcher Auslenkungen an einem Kugelgelenk erfasst werden, das der Lagerung von Teilen eines technischen Systems, vorzugsweise von Teilen eines Kraftfahrzeugfahrwerks, dient.

An zueinander beweglichen Teilen werden an Fahrwerken von Kraftfahrzeugen in vielen Fällen Kugelgelenke eingesetzt. Derartige Kugelgelenke bestehen aus einem Kugelzapfen, dessen Kugel in einer Gelenkschale beziehungsweise einem Gelenkgehäuse in einer Vielzahl von Richtungen beweglich ist. Bei dem entsprechenden Kugelzapfen handelt es um ein zumindest annähernd axialsymmetrisches Teil, welches aus einem im Wesentlichen zylinderförmigen Zapfen besteht, an dessen einem Ende die zur Aufnahme in dem Gelenkgehäuse vorgesehene Kugel ausgebildet ist. Das der Kugel gegenüberliegende Ende des Zapfens ist im Allgemeinen mit einem Gewinde versehen, welches durch eine dafür vorgesehene Öffnung eines Fahrwerkteils, beispielsweise eines Radträgers, geführt und mittels einer Mutter an diesem Fahrwerksteil verschraubt wird. Bei modernen Kraftfahrzeugen ist es bekannt, mittels geeigneter Sensoren die Auslenkung des Kugelzapfens in dem Gelenkgehäuse zu erfassen. Dies dient beispielsweise zur Erfassung der Ausrichtung eines Lenkers einer Fahrwerksachse und/oder zur Erfassung der Neigung des Fahrzeugaufbaus. Auf der Grundlage der Erfassung dieser Lageparameter werden zum Beispiel Servomotoren für die automatische Höheneinstellung der Scheinwerfer und/oder für ein adaptives Kurvenlicht betätigt.

Um entsprechende Auslenkwinkel erfassen zu können, ist es erforderlich, dass für die Elemente des Sensors, bei denen es sich um mindestens ein Geberelement und mindestens ein Bezugselement handelt, als Bezugsbasis für die Messung eine Nulllage definiert wird. Das heißt, die den Sensor ausbildenden Elemente, welche einerseits an dem Kugelzapfen und andererseits an einem Fahrwerksteil angeordnet sind, müssen in einer bestimmten Lage zueinander positioniert werden, welche eine Nullposition für die Messung darstellt.

Aus der DE 197 48 117 Al ist ein Kugelzapfen eines Kugelgelenks bekannt, welcher in einem mittleren Abschnitt des Zapfens eine ovale Querschnittsfläche aufweist. In Verbindung mit einem an einem Fahrwerksteil zur Durchführung und Befestigung des Kugelzapfens vorgesehenen Langloch beziehungsweise elliptischen Durchbruch dient die in der Schrift beschriebene Gestaltung des Kugelzapfens zur Ausbildung einer Verdrehsicherung. Hiermit soll erreicht werden, dass sich der Zapfen beim Festschrauben oder Lösen der zu seiner Befestigung dienenden Mutter nicht in dem entsprechenden Durchbruch des Fahrwerkteils verdreht. Durch das Verhindern des Verdrehens des Zapfens in der Durchführung ist es möglich, die Mutter festzuziehen oder zu lösen, ohne dass hierzu der Gegenpart, nämlich der Kugelzapfen, mit einem Werkzeug festgehalten werden muss. Allerdings wird hierdurch eine eindeutige Positionierung des Kugelzapfens zum Zwecke der Festlegung einer Nullposition für einen Sensor insoweit nicht erreicht, als der elliptische Teil des Kugelzapfens in dem zu seiner Durchführung vorgesehenen Langloch zumindest in zwei unterschiedlichen, um 180° zueinander versetzten Positionen angeordnet werden kann. Zudem ist es fertigungstechnisch aufwändiger, in dem zur Durchführung des Zapfens vorgesehenen Teil des Fahrwerks anstelle eines Rundlochs ein Langloch auszubilden.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anordnung zur Festlegung einer definierten Nulllage und zur Positionierung eines die Auslenkungen an einem Kugelgelenk erfassenden Sensors bereitzustellen. Vorzugsweise soll die entsprechende Anordnung zudem so ausgebildet sein, dass sie fertigungstechnisch einfach zu realisieren ist.

Die Aufgabe wird durch eine Anordnung mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Vorteilhafte Aus- beziehungsweise Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Unteransprüche gegeben.

Die Anordnung zur Festlegung einer Nulllage für die Messung der Auslenkbewegungen eines Kugelgelenks, welches Teile eines mechanischen Systems, vorzugsweise Teile eines Kraftfahrzeugfahrwerks, miteinander verbindet, besteht aus einem starr mit einem ersten Teil des Systems verbundenen Gelenkgehäuse des Kugelgelenks, einem starr mit einem zweiten Teil des Systems verbunden Kugelzapfen und aus einem die Auslenkbewegungen des Kugelzapfens in dem Gelenkgehäuse erfassenden Sensor mit mindestens zwei zueinander komplementären Sensorelementen. Dabei ist eines der vorgenannten Sensorelemente an dem Kugelzapfen und eines an einem bezüglich des Gelenkgehäuses unbeweglichen Teil des mit dem Kugelgelenk ausgestatteten Systems angeordnet. Der Kugelzapfen bewegt sich mit einer an seinem einen axialen Ende angeordneten Gelenkkugel in dem Gelenkgehäuse des in bekannter Weise ausgebildeten Kugelgelenks und ist mit seinem der Gelenkkugel gegenüberliegenden axialen Ende an einem Montageauge des mit ihm verbundenen Teils lösbar befestigt. Das zuvor genannte axiale Ende des Kugelzapfens durchragt dabei das seiner Befestigung dienende Montageauge.

Erfindungsgemäß ist die Mantelfläche des ansonsten einen kreisrunden Querschnitt aufweisenden Kugelzapfens in einem axialen Bereich abgeflacht, wobei dieser abgeflachte Bereich in einen Formschluss gebracht ist mit einer korrespondierend ausgebildeten Innenkontur des Montageauges oder eines scheibenförmigen Elements. Im letztgenannten Fall, bei dem der abgeflachte Bereich des Kugelzapfens mit der korrespondierend ausgebildeten Innenkontur eines scheibenförmigen Elements in Eingriff gebracht ist, liegt das betreffende scheibenförmige Element an dem Montageauge an und ist seinerseits durch einen Formschluss seiner äußeren Kontur an dem mit dem Kugelzapfen verbundenen Teil bezüglich der Umfangsπchtung des Kugelzapfens in vorbestimmter Lage fixiert. Der an dem Kugelzapfen erfindungsgemäß ausgebildete abgeflachte axiale Bereich ist vorzugsweise dadurch realisiert, dass der Kugelzapfen in diesem Bereich einen geradlinigen Umfangsabschnitt aufweist. Wie bereits ausgeführt, kann der abgeflachte Bereich des Kugelzapfens je nach Ausbildungsform der Erfindung unmittelbar mit dem Montageauge des mit dem Kugelzapfen zu verbindenden Teils oder aber mit einem zusätzlich vorgesehenen scheibenförmigen Element in einen Formschluss gebracht sein. Im Hinblick darauf, dass die Ausbildung eines unrunden, das heißt vorzugsweise einen geradlinigen Abschnitt an seiner Innenkontur aufweisenden Montageauges fertigungstechnisch vergleichsweise aufwendig ist, wird jedoch der zweiten Variante der Vorzug zu geben sein. Bei einer entsprechend gestalteten Ausbildungsform der erfindungsgemäßen Anordnung weist der Kugelzapfen an seinem der Gelenkkugel abgewandten Ende ein Gewinde auf, über welches er mit Hilfe einer Mutter an dem Montageauge des mit ihm zu verbindenden Teils auf dessen der Gelenkkugel abgewandten Seite verschraubt ist. Dabei ist auf dieser Seite des in diesem Falle kreisrunden Montageauges eine Senkung mit einer radial nach außen verlaufenden Nut ausgebildet. In die Senkung ist eine zwischen dem Montageauge und einer Mutter zur Verschraubung des Kugelzapfens angeordnete Unterlegscheibe mit einer korrespondierend zur abgeflachten Umfangskontur des Kugelzapfens ausgebildeten Innenkontur eingefügt. Die vorgenannte Unterlegscheibe weist an ihrer Umfangskontur eine Nase auf, welche in die bei dieser Ausbildungsform an der Senkung des Montageauges ausgebildete radial nach außen gerichtete Nut eingreift. Hierdurch ist einerseits der Kugelzapfen in einen Formschluss mit der Innenkontur der Unterlegscheibe gebracht, während andererseits die Außenkontur der Unterlegscheibe mit dem starr mit dem Kugelzapfen verbundenen Teil, beispielsweise dem Radträger einer Fahrzeugachse, in einen Formschluss gebracht ist.

Durch diesen doppelten Formschluss kann der Kugelzapfen bei seiner Befestigung am Montageauge weder für sich um seine Längsachse herum bewegt werden, noch eine solche Bewegung gemeinsam mit der Unterlegscheibe vollziehen. Die an der Senkung des Montageauges ausgebildete Nut und die in sie eingreifende Nase der Unterlegscheibe sind selbstverständlich an definierter Position angeordnet. Dabei ist die definierte Position der an der Außenkontur ausgebildeten Nase durch deren im Verhältnis zu dem geradlinigen Abschnitt der Innenkontur der Unterlegscheibe feste Lage gegeben. Aufgrund der dadurch bezüglich der Umfangsπchtung festen Position dieses geradlinigen Abschnitts und der mit diesem Konturabschnitt korrespondierenden Abflachung des Kugelzapfens wird auch der Kugelzapfen bei seiner Befestigung am Montageauge in einer bezüglich der Umfangsπchtung festgelegten Lage fixiert. Da eines der Sensorelemente an dem Kugelzapfen angeordnet ist, ist hierdurch gleichzeitig eine Referenzposition für die Messung der Auslenkbewegungen des Kugelgelenks und der an ihm befestigten Teile des entsprechenden mechanischen Systems, beispielsweise des Fahrwerks eines Kraftfahrzeugs, gegeben .

Entsprechend einer möglichen Ausbildungsform der Erfindung ist der zur Messung der Auslenkbewegung dienende Sensor mittels mindestens eines magnetoresistiven Elements realisiert. Vorzugsweise wird der Sensor jedoch durch einen Permanentmagnet und mindestens ein Hall-Element ausgebildet. Bei einer entsprechenden Ausführungsform der Erfindung ist der Permanentmagnet in der Gelenkkugel an deren freien Pol angeordnet, während diesem Pol gegenüberliegend an dem mit dem Gelenkgehäuse starr verbundenen Teil mindestens ein Hall-Element angeordnet ist. Durch die Auswertung der an dem mindestens einen Hall-Element bei der Bewegung des Kugelzapfens erzeugten Hall-Spannung sind Richtungen und Winkel der Auslenkbewegungen des Kugelzapfens in dem Gelenkgehäuse bestimmbar. Vorzugsweise ist der Sensor mit einem tπaxialen Hall-Element oder mehreren Hall-Elementen ausgebildet. Ferner sind vorzugsweise der Pol der Gelenkkugel und der an ihr angeordnete Permanentmagnet zum Schutz vor Verschmutzungen mit einem Deckel aus einem nichtmagnetischen Material abgedeckt .

Details der erfindungsgemäßen Anordnung sollen nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels nochmals erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1: eine mögliche Ausbildungsform der erfindungsgemäßen Anordnung in einer Schnittdarstellung,

Fig. 2a: den Kugelzapfen der Anordnung gemäß Fig. 1, Fig. 2b: den Kugelzapfen nach Fig. 2a in einem entlang der Linie A-A geführten Längsschnitt, Fig. 2c den Kugelzapfen nach Fig. 2a in einem entlang der Linie B-B geführten Schnitt, Fig. 3: die zur Befestigung des Kugelzapfens bei der Anordnung nach der Fig. 1 verwendete Unterlegscheibe, Fig. 4a: ein vergrößertes Detail der Anordnung mit einer Draufsicht auf die Stirnseite des Kugelzapfens, Fig. 4b: einen Ausschnitt des Details gemäß Fig. 4a mit einem entlang der Linie A-A geführten Schnitt

Die Fig. 1 zeigt eine mögliche Ausbildungsform der erfindungsgemäßen Anordnung in einer Schnittdarstellung. Diese ist beispielsweise als Bestandteil des Fahrwerks des Kraftfahrzeugs ausgebildet, bei welchem ein Querlenker des Fahrwerks über ein Kugelgelenk 1, 2, 3 an einem Radträger gelagert ist. Die Anordnung besteht aus der in dem in dem Teil 10, das heißt dem Querlenker des mit dem Kugelgelenk ausgestatteten Systems beziehungsweise Fahrwerks angeordneten, mit ihm starr verbundenen Lagerschale 1 und dem in grundsätzlich bekannter Weise ausgebildeten Kugelzapfen 2, 3, welcher mit seinem der Lagerschale beziehungsweise der mit dieser in Eingriff gebrachten Gelenkkugel abgewandten Seite an einem zweiten Teil 11 des Systems, beispielsweise an einem Radträger, unter Verwendung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Unterlegscheibe 7 verschraubt ist. Hierbei durchragt der Kugelzapfen 2, 3 ein an dem Radträger ausgebildetes, mittels eines Stahleinsatzes realisiertes Montageauge 5. An dem freien Pol 17 der an einem axialen Ende des Kugelzapfens 2, 3 ausgebildeten Gelenkkugel 3 ist, als Teil des Sensors 8, 9 ein Permanentmagnet 8 angeordnet. Zu dem Sensor 8, 9 gehört ferner ein durch vorzugsweise mehrere (nicht näher dargestellte) Hall- Elemente 9 gebildetes Sensormodul. Dieses ist in dem bezüglich des Gelenkgehäuses 1 unbeweglichen beziehungsweise in dem das Gelenkgehäuse 1 aufnehmenden Teil 10 des Fahrwerks angeordnet. Durch die Verdrehung des Kugelzapfens 2, 3 beziehungsweise der an ihm ausgebildeten Gelenkkugel 3 in dem Gelenkgehäuse 1 weist der an der Gelenkkugel 3 angeordnete Permanentmagnet 8 jeweils unterschiedliche Positionen gegenüber den in starrer Anordnung zu dem Gelenkgehäuse 1 befindlichen Hall-Elementen des Sensormoduls auf. Hierdurch werden jeweils unterschiedliche Hall- Spannungen in den Hall-Elementen 9 erzeugt, durch deren Auswertung die relative Lage des an dem Kugelzapfen 2, 3 angeordneten Sensorteils, das heißt des Permanentmagneten 8, gegenüber den Hall-Elementen 9 und damit die Richtung und Winkel der jeweiligen Auslenkbewegungen des Kugelgelenks 2, 3 bestimmbar sind. Die Gelenkkugel 3 und der an ihr angeordnete Permanentmagnet 8 sind zum Schutz vor Verschmutzungen durch einen Verschlussdeckel 18 aus einem nichtmagnetischen Material abgedeckt. Das Kugelgelenk 1, 2, 3 ist durch einen mittels Spannringen 20, 21 an dem Kugelzapfen befestigten Dichtungsbalg 22 vor Verschmutzungen geschützt.

Die zur Verschraubung des Kugelzapfens 2, 3 gemeinsam mit der Mutter 13 verwendete Unterlegscheibe 7 weist erfindungsgemäß an ihrer äußeren Kontur eine Nase 15 auf. Die Unterlegscheibe 7 ist in einer an dem Montageauge 5 ausgebildeten Senkung 14 zwischen der Mutter 13 und dem Montageauge 5 angeordnet und dabei mit ihrer Nase 15 mit einer an dem Montageauge 5 beziehungsweise der Senkung 14 radial nach außen geführten Nut 16 in Eingriff gebracht. Hierdurch ist die Unterlegscheibe 7 bezüglich der Umfangsπchtung u des Kugelzapfens 2, 3 in einer definierten Lage und aufgrund des mit der Nut 16 gegebenen Formschlusses bezüglich der Umfangsπchtung u unbeweglich angeordnet.

Die Fig. 2a bis 2c zeigen nochmals den Kugelzapfen 2, 3 der Anordnung gemäß Fig. 1 in verschiedenen Ansichten. Die Fig. 2a zeigt den Kugelzapfen 2, 3 mit der an seinem einen axialen Ende ausgebildeten Gelenkkugel 3 mit deren Pol 17 in einer räumlichen Darstellung. In der den Kugelzapfen 2, 3 nochmals in einem Längsschnitt entlang der Linie A-A zeigenden Fig. 2b ist erkennbar, dass das durch das Montageauge 5 zu führende axiale Ende 4 des Kugelzapfens 2, 3 eine Abflachung aufweist. Hierzu ist, wie aus der den Kugelzapfen 2, 3 in einem Schnitt entlang der Linie B-B zeigenden Fig. 2c erkennbar, in dem entsprechenden abgeflachten Bereich 6 jeweils ein geradliniger Umfangsabschnitt 12 an der ansonsten kreisrunden Querschnittsfläche des Kugelzapfens 2, 3 ausgebildet. Der abgeflachte Bereich 6 wird, nachdem er durch das Montageauge 5 geführt ist, bei der Verschraubung an dem Radträger 11 mit der korrespondierenden Innenkontur der zwischen der zur Verschraubung verwendeten Mutter 13 und dem Montageauge 5 anzuordnenden Unterlegscheibe 7 in Eingriff gebracht.

Die Ausbildung der entsprechenden Unterlegscheibe 7 ist nochmals in der Fig. 3 verdeutlicht. Hier ist ersichtlich, dass an der ansonsten ebenfalls kreisrunden Innenkontur der Unterlegscheibe ein geradliniger, mit dem abgeflachten Bereich 6 des Kugelzapfens 2, 3 korrespondierender Umfangsabschnitt 19 ausgebildet ist. Auf Höhe dieses geradlinigen Umfangsabschnitts 19 der Innenkontur ist an der Außenkontur eine radial nach außen aufragende Nase 15 ausgebildet, welche mit der in der Senkung 14 des Montageauges 5 an dem Radträger 11 ausgebildeten Nut 16 in Eingriff zu bringen ist.

Die Fig. 4a zeig ein vergrößertes Detail der zuvor dargestellten Anordnung in einer Draufsicht auf die Stirnseite des der Gelenkkugel 3 gegenüberliegenden Endes des Kugelzapfens 2, 3. Besser zu erkennen sind hier die Teile der mit der Mutter 13 (im Beispiel eine Flanschmutter) und der Unterlegscheibe 7 realisierten Verschraubung und insbesondere die Senkung 14 an dem Montageauge 5 sowie die sich im Bereich der Senkung 14 radial nach außen erstreckende Nut 16, in welche die Nase 15 der Unterlegscheibe 7 eingreift. Die Fig. 4b zeigt nochmals einen Ausschnitt des Details gemäß Fig. 4a in einem entlang der Linie A-A geführten Schnitt. Bezugszeichenliste

Lagerschale , 3 Kugelzapfen

Gelenkkugel axiales Ende

Montageauge abgeflachter Bereich scheibenförmiges Element, Unterlegscheibe

Sensorelement, zum Beispiel (Dauer-) Magnet

Sensorelement, zum Beispiel Hall-Element (e)0, 11 Teil 2 Umfangsabschnitt 3 Mutter 4 Senkung 5 Nase 6 Nut 7 Pol 8 Verschlussdeckel 9 Umfangsabschnitt 0, 21 Spannring 2 Dichtungsbalg

Claims

Nulllagenpositionierung für SensorPatentansprüche

1. Anordnung mit einem Sensor (8, 9) zur Festlegung einer Nulllage für die Messung der Auslenkbewegungen eines Teile eines mechanischen Systems miteinander verbindenden Kugelgelenks (1, 2, 3), bestehend aus einem starr mit einem ersten Teil (10) des Systems verbundenen Gelenkgehäuse (1), einem starr mit einem zweiten Teil (11) des Systems verbundenen und sich mit einer an seinem einen axialen Ende angeordneten Gelenkkugel (3) in dem Gelenkgehäuse (1) bewegenden Kugelzapfen (2, 3) und dem die Auslenkbewegungen erfassenden, mittels der Anordnung positionierten Sensor (8, 9) mit mindestens zwei zueinander komplementären Sensorelementen, von denen eines an dem Kugelzapfen (2, 3) und eines an einem bezüglich des Gelenkgehäuses (1) unbeweglichen Teil des mit dem Kugelgelenk (1, 2, 3) ausgestatteten Systems angeordnet ist, wobei der Kugelzapfen (2, 3) mit seinem der Gelenkkugel (3) gegenüberliegenden axialen Ende (4) ein Montageauge (5) des lösbar mit ihm verbundenen Teils durchragt, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche des ansonsten einen kreisrunden Querschnitt aufweisenden Kugelzapfens (2, 3) in einem axialen Bereich (6) abgeflacht ist, wobei dieser abgeflachte Bereich (6) in einen Formschluss gebracht ist mit einer korrespondierend ausgebildeten Innenkontur des Montageauges (5) oder eines scheibenförmigen Elements (7), welches an dem Montageauge (5) anliegt und seinerseits durch einen Formschluss seiner äußeren Kontur an dem mit dem Kugelzapfen (2, 3) verbundenen Teil bezüglich der Umfangsπchtung (u) des Kugelzapfens (2, 3) in vorbestimmter Lage fixiert ist.

2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kugelzapfen (2) in dem abgeflachten axialen Bereich (6) einen geradlinigen Umfangsabschmtt (12) aufweist.

3. Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kugelzapfen (2, 3) an seinem der Gelenkkugel (3) abgewandten Ende

(4) ein Gewinde aufweist, über welches er mit Hilfe einer Mutter (13) an dem Montageauge (5) des Teils (11) auf dessen der Gelenkkugel (3) abgewandten Seite verschraubt ist, wobei auf dieser Seite des kreisrunden Montageauges (5) eine Senkung (14) mit einer radial nach außen verlaufenden Nut (16) ausgebildet ist und in die Senkung (4) eine zwischen dem Montageauge (5) und der Mutter (13) angeordnete Unterlegscheibe (7) mit einer korrespondieren zur abgeflachten Umfangskontur des Kugelzapfens (2, 3) ausgebildeten Innenkontur eingefügt ist, welche mit einer an ihrer Umfangskontur ausgebildeten Nase (15) in die an der Senkung (14) ausgebildete Nut (16) eingreift.

4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (8, 9) mittels mindestens eins magnetoresistiven Elementes realisiert ist.

5. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (8, 9) durch mindestens ein Hall-Element (9) und einen Magnet (8) gebildet ist.

6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Permanentmagnet (8) an dem freien Pol (17) der Gelenkkugel (3) und das mindestens eine Hall-Element (9), dem Pol (17) der Gelenkkugel

(1) gegenüberliegend, an dem mit dem Gelenkgehäuse (1) verbundenen Teil (10) angeordnet sind, wobei durch die Auswertung der bei der Auslenkung des Kugelzapfens (2, 3) in dem Gelenkgehäuse (1) an dem mindestens einem Hall-Element (9) erzeugten Hall-Spannung Richtungen und Winkel der Auslenkbewegungen bestimmbar sind.

7. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet dass der Pol (17) der Gelenkkugel (3) mit dem daran angeordneten Permanentmagneten (8) durch einen Verschlussdeckel (18) abgedeckt ist.