WO2010052110A1 - Mischvorrichtung - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a mixing device of a flotation device for the removal of impurities by means of gas bubbles from an aqueous pulp suspension in a flotation tank, which of at least one stream of
  • Pulp suspension is flowed through and at least one supply of a stream of gas, wherein the flow of the pulp suspension is guided in the mixing device through one or more flow channels.
  • Flotation devices of the type mentioned have long been known and are used in particular for the preparation of pulp suspensions, which are obtained at least partially from secondary raw materials, preferably waste paper.
  • the flotation process makes use of the fact that the pulp is hydrophilic and the contaminants are often hydrophobic. While the hydrophilic pulp in the
  • Pulp suspension can be removed.
  • the object of the invention is therefore to reduce the energy requirement without significant impairment of the Flotations perennials.
  • the object has been achieved in that the average flow velocity of the pulp suspension in the flow channels is between 8 and 12 m / s.
  • Bubble formation has, the flow rate preferably between 9 and
  • the flow rate through the mixer should not be reduced by the reduced flow rate.
  • the number of flow channels must be increased and / or their number
  • the diameter of the flow channels should be between 10 and 100 mm, preferably between 23 and 56 mm.
  • the length of the flow channels should be between 0.1 and 2.0, preferably between 0.4 and 0.7 m.
  • the boundary wall of the flow channels should have a roughness Rz between 50 and 2000, preferably between 200 and 1000 microns (according to DIN 4766).
  • the cross section of the flow channels in the flow direction preferably increases suddenly. It is also structurally advantageous if the stream of pulp suspension supplied to the mixing device is guided through a screen which divides the stream into partial streams assigned to the flow channels.
  • these partial streams are supplied via the supply of gas, which can be done by suction or forced ventilation with overpressure.
  • the diaphragm may have Venturi nozzles, through which the respective partial flow is guided, at the same time a gas, in particular air suction takes place.
  • the aperture can also be formed by a perforated plate in a simple design, with a ventilation then after the injector principle or with compressed air is possible.
  • the cross-sectional area of the mixing space should be between 2 and 5, preferably between 2.5 and 3 times greater than the sum of all cross-sectional areas of the flow channels leading into the mixing space.
  • the baffle plate finally directs the pulp suspension to at least one outflow opening of the mixing device.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section through a flotation device
  • FIG. 2 shows a schematic cross section through a mixing device 5.
  • the aqueous pulp suspension 1 to be noted is introduced into a flotation vessel 2 via at least one mixing device 5, the mixing device 5 being located in the flotation vessel 2.
  • the mixing device 5 being located in the flotation vessel 2.
  • the mixing device 5 is here essentially formed by a rotationally symmetrical boundary wall of a channel, in which the pulp suspension 1 is introduced from above. In this channel run from several sides perpendicular to the flow direction feeds 10 in the form of nozzles for gassing the pulp suspension. 1
  • the mixing device 5 has, as shown in Figure 2, also a plurality of flow channels 7 with here exemplary circular cross-section for forming a respective partial flow of the pulp suspension. 1
  • the purified pulp suspension 1 is discharged in the lower part of the flotation tank 2 via an outlet 3.
  • the flotation tank 2 has here for example an oval cross section, which has proven to be particularly favorable.
  • the pulp suspension 1 is pumped into the mixing device 5 under a pressure which is above the ambient pressure.
  • the mixing device 5 is arranged exmittig in Floations constituer 2.
  • the mixing device 5 has more flow channels 7 than usual, the diameter of the flow channels 7 is between 23 and 56 mm. So that the optimum mixing is achieved, the length of the flow channels 7 is between 0.4 and 0.7 m.
  • the boundary wall of the flow channels 7 has a roughness Rz between 200 and 1000 micrometers.
  • micro-turbulences break up the absorbed air bubbles and improve mixing.
  • the mixing device 5 supplied stream of
  • Pulp suspension 1 is guided in front of the flow channels 7 through an aperture 6 designed as a perforated plate.
  • the holes of the perforated plate are often symmetrical and arranged in front of a respective flow channel 7.
  • the flow channels 7 joins a common mixing chamber 8, in which the flow rate of the pulp suspension 1 is significantly reduced.
  • the cross-sectional area of the mixing space 8 in the flow direction is 2.5-3 times greater than the sum of all cross-sectional area of the flow channels 7.
  • This mixing chamber 8 in turn directs the pulp suspension 1 to a baffle plate 9, which directs the pulp suspension 1 to the outflow openings 11 of the mixing device 5.
  • a shock diffuser part of the mixing device 5 via the baffle plate 9 is a deflection of the gassed pulp suspension 1 by about 90 ° in the horizontal and a distribution over the entire circumference (360 °).
  • the discharge 12 of the flotation tank 2 is exemplified as a foam channel.
  • the energy consumption can be reduced by about 8 to 15 kWh / t with the invention.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Mischvorrichtung (5) einer Flotationsvorrichtung zur Entfernung von Störstoffen mit Hilfe von Gasblasen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension (1) in einem Flotationsbehälter (2), welche von zumindest einem Strom der Faserstoffsuspension (1) durchströmt wird und wenigstens eine Zuführung (10) eines Stromes von Gas aufweist, wobei der Strom der Faserstoffsuspension (1) in der Mischvorrichtung (5) durch einen oder mehrere Strömungskanäle (7) geführt wird. Dabei soll der Energiebedarf dadurch vermindert werden, dass die Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension (1) in den Strömungskanälen (7) zwischen 8 und 12 m/s liegt.

Description

Mischvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Mischvorrichtung einer Flotationsvorrichtung zur Entfernung von Störstoffen mit Hilfe von Gasblasen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension in einem Flotationsbehälter, welche von zumindest einem Strom der
Faserstoffsuspension durchströmt wird und wenigstens eine Zuführung eines Stromes von Gas aufweist, wobei der Strom der Faserstoffsuspension in der Mischvorrichtung durch ein oder mehrere Strömungskanäle geführt wird.
Flotationsvorrichtungen der genannten Art sind seit längerer Zeit bekannt und werden insbesondere zur Aufbereitung von Faserstoffsuspensionen eingesetzt, die zumindest teilweise aus Sekundärrohstoffen, vorzugsweise Altpapier gewonnen werden.
Bei dem Flotationsvorgang wird der Umstand genutzt, dass der Faserstoff hydrophil und die Störstoffe oft hydrophob sind. Während der hydrophile Faserstoff in der
Suspension verbleibt, gelangen die hydrophoben Störstoffe mit den Flotationsblasen in den Flotationsschaum.
Neben gelösten Druckfarbenpartikeln gibt es insbesondere auch Kleber, Kunststoffpartikel und Harze, die hydrophob sind und so über die Flotation aus der
Faserstoffsuspension entfernt werden können.
Dabei hat sich herausgestellt, dass die Größe der Flotationsblasen einen wesentlichen Einfluss auf die Wirkung des Flotationsverfahrens hat.
Große Luftblasen steigen zwar schneller als kleine, können aber weniger oder keine Störstoffe aufnehmen.
Bei Faserstoffsuspensionen mit relativ hoher Stoffdichte steigen kleine
Flotationsblasen oft zu langsam, so dass diese mit der gereinigten
Faserstoffsuspension abgeführt werden.
In jedem Fall wird eine umfassende Vermischung und Verwirbelung des Faserstoffsuspensions-Gasgemisches angestrebt, was mit einem hohen
Energiebedarf verbunden ist. Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, den Energiebedarf ohne wesentliche Beeinträchtigung des Flotationsergebnisses zu vermindern.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die durchschnittliche Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension in den Strömungskanälen zwischen 8 und 12 m/s liegt.
Damit liegt die Strömungsgeschwindigkeit wesentlich unter den gegenwärtigen
Werten, was mit einer erheblichen Verminderung der Pumpenergie zur Versorgung der Mischvorrichtung mit Faserstoffsuspension verbunden ist. Dabei hat es sich herausgestellt, dass diese Verminderung der durchschnittlichen
Raumgeschwindigkeit der Strömung vor der Gaszugabe kaum Auswirkungen auf die
Blasenbildung hat, wobei die Strömungsgeschwindigkeit bevorzugt zwischen 9 und
11 m/s liegen sollte.
Allerdings sollte der Durchsatzvolumenstrom durch die Mischvorrichtung nicht durch die verminderte Strömungsgeschwindigkeit reduziert werden. Um dies zu gewährleisten, muss die Anzahl der Strömungskanäle erhöht und/oder deren
Querschnitt vergrößert werden.
Daher sollte der Durchmesser der Strömungskanäle zwischen 10 und 100 mm, vorzugsweise zwischen 23 und 56 mm liegen.
Um die optimale Durchmischung zu erreichen, sollte des Weiteren die Länge der Strömungskanäle zwischen 0,1 und 2,0, vorzugsweise zwischen 0,4 und 0,7 m liegen.
Zur effizienten Erzeugung von Mikroturbulenzen, welche mit geringen
Energieverlusten, jedoch mit einer guten Gaszerkleinerung und Durchmischung verbunden sind, sollte die Begrenzungswand der Strömungskanäle eine Rauhigkeit Rz zwischen 50 und 2000, vorzugsweise zwischen 200 und 1000 Mikrometer (nach DIN 4766) aufweisen.
Außerdem kann es von Vorteil sein, wenn sich der Querschnitt der Strömungskanäle in Strömungsrichtung vorzugsweise sprunghaft vergrößert. Konstruktiv vorteilhaft ist es auch, wenn der, der Mischvorrichtung zugeführte Strom der Faserstoffsuspension durch eine Blende geführt wird, welche den Strom in, den Strömungskanälen zugeordnete Teilströme aufteilt.
Diesen Teilströmen wird über die Zuführung Gas zugeführt, was durch Ansaugen oder über eine Zwangsbelüftung mit Überdruck erfolgen kann. Hierzu kann die Blende Venturidüsen besitzen, durch welche der jeweilige Teilstrom geführt wird, wobei gleichzeitig eine Gas-, insbesondere Luftansaugung erfolgt.
Die Blende kann in einfacher Ausführung jedoch auch von einer Lochplatte gebildet werden, wobei eine Belüftung anschließend nach dem Injektor-Prinzip oder mit Druckluft möglich ist.
Nach der Gaszuführung und Vermischung sollten die Strömungskanäle die
Faserstoffsuspension in einen gemeinsamen oder mehrere Mischräume führen, welche die Faserstoffsuspension dann zu einer Prallplatte leiten. Dabei sollte die Querschnittsfläche des Mischraumes zwischen 2 und 5, vorzugsweise zwischen 2,5 und 3 mal größer als die Summe aller Querschnittsflächen der in den Mischraum führenden Strömungskanäle sein.
Die Prallplatte lenkt die Faserstoffsuspension schließlich zu zumindest einer Ausströmöffnung der Mischvorrichtung.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Figur 1 : einen schematischen Querschnitt durch eine Flotationsvorrichtung und Figur 2: einen schematischen Querschnitt durch eine Mischvorrichtung 5.
Gemäß Figur 1 wird die zu notierende, wässrige Faserstoffsuspension 1 über wenigstens eine Mischvorrichtung 5 in einen Flotationsbehälter 2 eingeleitet, wobei sich die Mischvorrichtung 5 im Flotationsbehälter 2 befindet. - A -
Die Mischvorrichtung 5 wird hier im Wesentlichen von einer rotationssymmetrischen Begrenzungswand eines Kanals gebildet, in welchen von oben die Faserstoffsuspension 1 eingeführt wird. In diesen Kanal münden von mehreren Seiten senkrecht zur Strömungsrichtung verlaufende Zuführungen 10 in Form von Düsen zur Begasung der Faserstoffsuspension 1.
Die Mischvorrichtung 5 besitzt, wie in Figur 2 dargestellt, außerdem mehrere Strömungskanäle 7 mit hier beispielhaft kreisförmigem Querschnitt zur Ausbildung eines jeweiligen Teilstromes der Faserstoffsuspension 1.
In diese Teilströme der Faserstoffsuspension 1 wird von mehreren Seiten der Begrenzungswand der Mischvorrichtung 5 über die Zuführungen 10 zumindest je ein Strom von Gas in Form von Druckluft oder aus dem Flotationsbehälter 2 stammender Luft eingeleitet.
Durch diese intensive Begasung werden in der Faserstoffsuspension 1 Gasblasen erzeugt, was dazu führt, dass die flotierbaren Störstoffe zusammen mit den Gasblasen im Flotationsbehälter 2 aufsteigen, sich im Flotationsschaum 4 sammeln und als Rejekt über die Ableitung 12 abgeführt werden.
Die gereinigte Faserstoffsuspension 1 wird im unteren Teil des Flotationsbehälters 2 über einen Auslauf 3 abgeführt.
Der Flotationsbehälter 2 hat hier beispielhaft einen ovalen Querschnitt, was sich als besonders günstig erwiesen hat. Dabei wird die Faserstoffsuspension 1 unter einem Druck, der über dem Umgebungsdruck liegt, in die Mischvorrichtung 5 eingepumpt. Mit Vorteil ist die Mischvorrichtung 5 dabei exmittig im Floationsbehälter 2 angeordnet.
Um die erforderliche Pumpleistung zu vermindern, wird in den Strömungskanälen 7 erfindungsgemäß lediglich eine Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension zwischen 9 und 11 m/s angestrebt. Allerdings soll sich diese verminderte Strömungsgeschwindigkeit nicht auf den Durchsatzvolumenstrom auswirken. Aus diesem Grund besitzt die Mischvorrichtung 5 mehr Strömungskanäle 7 als üblich, wobei der Durchmesser der Strömungskanäle 7 zwischen 23 und 56 mm liegt. Damit die optimale Durchmischung erreicht wird, liegt die Länge der Strömungskanäle 7 zwischen 0,4 und 0,7 m.
Um dabei in den Strömungskanälen 7 zusätzlich Mikroturbulenzen zu schaffen, hat die Begrenzungswand der Strömungskanäle 7 eine Rauhigkeit Rz zwischen 200 und 1000 Mikrometer.
Diese Mikroturbulenzen zerkleinern die aufgenommene Luftblasen und verbessern die Durchmischung.
Zur Aufteilung des, der Mischvorrichtung 5 zugeführten Stromes der
Faserstoffsuspension 1 wird dieser vor den Strömungskanälen 7 durch eine als Lochplatte ausgeführte Blende 6 geführt. Die Löcher der Lochplatte sind oft symmetrisch und vor jeweils einem Strömungskanal 7 angeordnet.
Allerdings gibt es zwischen der Blende 6 und den Strömungskanälen 7 einen Spalt, über den die Teilströme über die Zuführungen 10 Luft nach dem Injektorprinzip ansaugen können.
An die Strömungskanäle 7 schließt sich dann ein gemeinsamer Mischraum 8 an, in welchem sich die Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension 1 erheblich vermindert. Dabei ist die Querschnittsfläche des Mischraumes 8 in Strömungsrichtung 2,5 - 3 mal größer als die Summe aller Querschnittsfläche der Strömungskanäle 7.
Dieser Mischraum 8 wiederum leitet die Faserstoffsuspension 1 zu einer Prallplatte 9, welche die Faserstoffsuspension 1 zu den Ausströmöffnungen 11 der Mischvorrichtung 5 lenkt. In diesem oft auch als Stoßdiffusor bezeichneten Teil der Mischvorrichtung 5 erfolgt über die Prallplatte 9 eine Umlenkung der begasten Faserstoffsuspension 1 um etwa 90 ° in die Waagerechte und eine Verteilung auf den gesamten Umfang (360°). Die Ableitung 12 des Flotationsbehälters 2 ist beispielhaft als Schaumrinne ausgebildet.
Im Betheb kann die Mischvorhchtung 5 wie hier senkrecht oder aber auch waagerecht oder schräg verlaufen.
Im Ergebnis lässt sich durch die Erfindung der Energiebedarf um ca. 8 bis 15 kWh/t reduzieren.

Claims

Patentansprüche
1. Mischvorrichtung (5) einer Flotationsvorrichtung zur Entfernung von Störstoffen mit Hilfe von Gasblasen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension (1 ) in einem Flotationsbehälter (2), welche von zumindest einem Strom der
Faserstoffsuspension (1 ) durchströmt wird und wenigstens eine Zuführung (10) eines Stromes von Gas aufweist, wobei der Strom der Faserstoffsuspension (1 ) durch ein oder mehrere Strömungskanäle (7) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension (1 ) in den Strömungskanälen (7) zwischen 8 und 12 m/s liegt.
2. Mischvorrichtung (5) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension (1 ) in den Strömungskanälen (7) zwischen 9 und 11 m/s liegt.
3. Mischvorrichtung (5) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der
Durchmesser der Strömungskanäle (7) zwischen 10 und 100 mm, vorzugsweise zwischen 23 und 56 mm liegt.
4. Mischvorrichtung (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskanäle (7) in einen gemeinsamen oder mehrere Mischräume (8) führen.
5. Mischvorrichtung (5) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die
Querschnittsfläche des Mischraumes (8) zwischen 2 und 5, vorzugsweise zwischen 2,5 und 3 mal größer als die Summe aller Querschnittsflächen der in den Mischraum (8) führenden Strömungskanäle (7) ist.
6. Mischvorrichtung (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Strömungskanäle (7) zwischen 0,1 und 2,0, vorzugsweise zwischen 0,4 und 0,7 m liegt.
7.Mischvorrichtung (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungswand der Strömungskanäle (7) eine Rauhigkeit Rz zwischen 50 und 2000, vorzugsweise zwischen 200 und 1000 Mikrometer aufweist.
8. Mischvorrichtung (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der, der Mischvorrichtung (5) zugeführte Strom der Faserstoffsuspension (1 ) durch eine Blende (6) geführt wird, welche den Strom in, den Strömungskanälen (7) zugeordnete Teilströme aufteilt.
9. Mischvorrichtung (5) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass den
Teilströmen über die Zuführung (10) Gas zugeführt wird.
10. Mischvorrichtung (5) nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Mischraum (8) die Faserstoffsuspension (1 ) zu einer Prallplatte (9) leitet, welche die Faserstoffsuspension (1 ) zu zumindest einer Ausströmöffnung (11 ) der Mischvorrichtung (5) lenkt.
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