WO2010072773A1

WO2010072773A1 - Procede hydrometallurgique de valorisation d'oxydes de zinc secondaires riches en flurorures et chlorures

Info

Publication number: WO2010072773A1
Application number: PCT/EP2009/067767
Authority: WO
Inventors: Jean-Luc Roth; Valérie WEIGEL; Stéphanie MICHEL; Ludivine Piezanowski
Original assignee: Paul Wurth SA
Current assignee: Paul Wurth SA
Priority date: 2008-12-22
Filing date: 2009-12-22
Publication date: 2010-07-01
Anticipated expiration: 2011-06-22
Also published as: EP2382332A1; LU91509B1; EA201100979A1; AU2009331468A1; KR20110102461A; JP2012513536A; BRPI0922620A2; MX2011006718A; CA2744941A1; US20110268632A1; PE20120531A1; TW201030153A; CN102257169A

Abstract

La présente invention propose un procédé d'élimination d'halogénures, en particulier de chlorures et de fluorures, au départ d'oxydes de zinc secondaires, par exemple des oxydes Waelz ou Primus, comprenant les étapes de (1) lavage des oxydes de zinc secondaires avec du carbonate de sodium et séparation du résidu solide du liquide basique, (2) lixiviation d'au moins une partie du résidu solide de l'étape 1 au moyen de H2SO4, de préférence jusqu'à un pH entre 2,5 et 4, et séparation du résidu solide du liquide acide, et (3) traitement du liquide de l'étape 2 par ajout d'ions Al3+ et d'ions PO4 3- et d'un agent neutralisant afin d'éliminer le fluorure résiduel, de préférence à un pH < 4, et séparation du liquide du résidu solide contenant les fluorures.

Description

PROCEDE HYDROMETALLURGIQUE DE VALORISATION D'OXYDES DE ZINC SECONDAIRES RICHES EN FLURORURES ET CHLORURES

Domaine technique

[0001] La présente invention concerne un procédé de déshalogénation d'oxydes de zinc secondaires possédant de fortes teneurs en chlorures et fluorures permettant une valorisation principalement du zinc contenu et pouvant être appliqué seul ou en complément d'une ligne de traitement hydrométallurgique de concentré de zinc.

Etat de la technique

[0002] Le secteur industriel des aciéries et de la métallurgie est à l'origine de la production de coproduits riches en métaux valorisâmes (Zn, Fe, Pb). Les coproduits riches en zinc par exemple les poussières des aciéries électriques sont déjà valorisées dans une large mesure, notamment dans les procédés Waelz, PRIMUS.

[0003] Le zinc métal est généralement produit à partir du minerai qui subit différentes étapes de traitement :

> grillage

> lixiviation neutre et acide en milieu acide sulfurique

> précipitation du fer

> purification

> électrolyse

[0004] Malheureusement ce procédé de fabrication du zinc ne permet de consommer qu'une quantité faible (<20%) d'oxydes de zinc secondaires provenant de la concentration des poussières d'aciérie électrique. Ce pourcentage de secondaires ne peut être supérieur en raison des fortes teneurs en fluorures (de 0,1 % à 0,4%) et en chlorures (de 4 à 12%) qui sont de véritables poisons aussi bien au niveau du grillage que lors de l'étape d'électrolyse (notamment au niveau de la qualité du dépôt cathodique, du rendement faradique et des phénomènes de corrosion des électrodes et de leur support). [0005] Ces oxydes secondaires contiennent également de fortes teneurs en zinc de l'ordre de 40% à 70% et par conséquent il y a un enjeu évident (économique et écologique) à les recycler.

[0006] Le Tableau 1 ci-dessous présente une analyse typique des oxydes secondaires utilisés :

[0007] Tableau 1

[0008] La littérature mentionne des brevets hydrométallurgiques de déshalogénation, principalement axés sur le lavage. Par exemple, le brevet EP0773301 traite de l'étape de lavage de l'oxyde de zinc en milieu basique avec du carbonate de sodium (60-140 kg/t oxyde) à une température comprise entre 50 et 90⁰C. Après une séparation par filtration, le solide est lavé et le liquide subit une étape de précipitation des fluorures sous forme de CaF₂ (ajout de Na₂S ou Ca(OH)₂ 3Ca3(PO₄)₂). L'étude est réalisée à partir d'un rapport liquide/solide de 5.

[0009] Une analyse de l'oxyde Waelz utilisé ainsi que son évolution au cours des lavages sont présentées dans le Tableau 2 ci-dessous.

[0010] Tableau 2

[0011] L'analyse du solide montre que le lavage au carbonate de sodium, dans les conditions présentées dans le tableau, permet d'éliminer environ 92% des chlorures et 52% des fluorures. Le lavage à l'eau quant à lui permet d'enlever principalement les chlorures et une petite fraction de fluorures.

[0012] Dans tous les cas, nous constatons qu'il reste encore 0,1 % en masse de fluorures et 0,05% en masse de chlorures dans le solide.

[0013] Tableau 3

[0014] L'analyse des filtrats permet de voir que des fortes concentrations en sodium, potassium, chlorures ainsi que des concentrations de l'ordre de 0,5mg/L pour le zinc et de 0,9 mg/L pour le cadmium sont présents dans le filtrat du lavage au carbonate de sodium.

[0015] Le procédé décrit dans le brevet EP0834583 (Ruhr-Zink) met en évidence la possibilité d'éliminer les halogénures en réalisant deux étapes de lavage basique au carbonate de sodium (25-50 kg/t oxyde) dont la première étape est réalisée à une température de 90⁰C tandis que la deuxième étape s'effectue dans un autoclave sous une pression élevée et à une température comprise entre 110⁰C et 130⁰C.

[0016] Le résultat présenté pour ce procédé (Tableau 4) met en évidence que les deux lavages successifs au carbonate de sodium permettent d'éliminer une partie importante des chlorures et des fluorures. [0017] Tableau 4

[0018] Cependant, malgré les deux lavages successifs au carbonate de sodium, la teneur finale en fluorures est de 0,03% et celle des chlorures de 0,01 %.

[0019] Enfin, un procédé basé sur l'élimination des fluorures dans une solution de sulfates de zinc, nickel, cadmium, manganèse et/ou magnésium est décrit dans la demande de brevet EP0132014A2. Les deux étapes de ce procédé sont :

> l'ajout d'ions Al³⁺ et PO₄ ^3" à la solution de manière à ce qu'elle contienne au moins 1 g/L d'AI³⁺ et 3,5 g/L de PO₄ ^3" à une température comprise entre 45°C et 90⁰C ; la quantité de PO₄ ^3" est ajoutée en quantité stœchiométrique par rapport à celle d'AI³⁺,

> une neutralisation de la solution à un pH supérieur à 4 et inférieur à 5,5 avec du carbonate de calcium.

[0020] Les différents exemples présentés dans ce brevet montrent que dans tous les cas, il est possible d'obtenir des concentrations en fluorures inférieures à 50mg/L en réalisant les deux étapes : l'ajout d'aluminium à raison de 2 g/L à 3 g/L et de phosphates en quantité stœchiométrique et la neutralisation. Il a également été montré que l'augmentation de la température de 50⁰C à 90°C permet d'améliorer la filtrabilité du solide, mais pas la concentration finale en fluorures.

[0021] Si la solution de départ est acide, une étape de neutralisation précédera l'étape d'ajout des ions Al³⁺ et PO₄ ^3".

[0022] Enfin le dernier exemple cité dans la demande de brevet EP0132014A2 montre la possibilité de réduire la concentration en fluorures (500 mg/L) dans une solution de sulfate de zinc à pH=4,5 en utilisant dans une première étape à la fois une solution d'acide sulfurique concentré et le précipité obtenu après une étape de neutralisation avec ajout de 3 g/L d'aluminium par litre de solution de zinc suivie d'une deuxième étape de neutralisation au carbonate de calcium à 50⁰C. La solution obtenue présente une concentration inférieure à 30 mg/L de fluorures.

[0023] Dans tous les exemples de ce brevet, on constate une utilisation importante d'aluminium qui est un réactif cher.

Objet de l'invention

[0024] Un objet de la présente invention est par conséquent de proposer un procédé permettant à partir d'une alimentation comportant plus de 20% d'oxydes secondaires d'obtenir une solution purifiée en zinc présentant une concentration en fluorures inférieure à 50 mg/L, de préférence inférieure à 30 mg/L.

[0025] Conformément à l'invention, cet objectif est atteint par un procédé selon la revendication 1.

Description générale de l'invention

[0026] Afin de résoudre le problème mentionné ci-dessus, la présente invention propose un procédé d'élimination d'halogénures, en particulier de chlorures et de fluorures, au départ d'oxydes de zinc secondaires, par exemple des oxydes Waelz ou Primus, le procédé comprenant les étapes de

( 1 ) lavage des oxydes de zinc secondaires avec du carbonate de sodium et séparation du résidu solide R1 du liquide basique L1 ,

(2 ) lixiviation acide d'au moins une partie du résidu solide R1 de l'étape 1 au moyen de H₂SO₄, de préférence jusqu'à un pH entre 2,5 et 4, et séparation du résidu solide R2 (contenant certains métaux lourds comme le plomb, le fer, l'argent) du liquide acide L2, ce résidu R2 pouvant être avantageusement valorisé dans l'industrie du plomb qui effectue la séparation avec l'argent, et

( 3 ) traitement du liquide L2 de l'étape 2, par ajout d'ions Al³⁺ et d'ions PO₄ ^3" et d'un agent neutralisant afin d'éliminer le fluorure résiduel, de préférence à un pH < 4, et séparation du liquide L3 du résidu solide R3 contenant les fluorures et certains métaux lourds comme le fer et le plomb.

[0027] Le procédé selon l'invention permet de réduire de manière significative les teneurs en halogénures, à savoir celle des chlorures et celle des fluorures, dans des oxydes secondaires contenant initialement des quantités importantes de ces halogénures, par exemple, mais non exclusivement, des oxydes Waelz ou Primus. En éliminant la majeure partie des halogénures initialement présents et en même temps certains métaux indésirables comme le plomb et le fer, ces oxydes secondaires peuvent être utilisés et valorisés dans des procédés inutilisables jusqu'ici en raison de leur sensibilité aux halogénures, en particulier l'électrolyse.

[0028] De plus, on constate que les teneurs résiduelles en halogénures sont nettement inférieures à celles obtenues avec les procédés connus. Par ailleurs, les performances du procédé selon l'invention sont de plus obtenues en minimisant les coûts d'opération, notamment en évitant les températures trop élevées (< 100⁰C), donc de préférence à pression atmosphérique, et en minimisant la consommation en réactifs chers, à savoir l'aluminium. Le procédé selon l'invention n'exige donc pas d'installations particulières et peut être mis en œuvre de manière relativement économique.

[0029] Par conséquent, le procédé proposé dans la présente invention permet de réduire la teneur en fluorures à une valeur inférieure à 0.02% et la teneur en chlorures à moins de 0,01 % et ainsi de valoriser le zinc des poussières sidérurgiques, ainsi que les autres métaux (plomb, fer, etc ..) dans une filière pouvant être alimentée jusqu'à 100% par ces résidus « sources secondaires » de zinc.

[0030] Le lavage de l'étape 1 est une étape importante du procédé selon l'invention vu qu'elle permet l'élimination de la majeure partie des halogénures. Le lavage des oxydes de zinc secondaires avec du carbonate de sodium de l'étape 1 peut encore être amélioré s'il est réalisé en au moins deux sous-étapes successives et de préférence à contre courant, la première étant effectuée à une température inférieure à 80⁰C, par exemple comprise entre 55°C et 65°C, de préférence à environ 60⁰C, et la dernière sous-étape de ces au moins deux sous- étapes à des températures inférieures à 100°C, par exemple entre 90⁰C et 100°C, de préférence à environ 95°C. Au moins la dernière sous-étape comprend en outre une séparation solide-liquide.

[0031] Dans une variante davantage préférée, ce lavage de l'étape 1 est effectué en trois sous-étapes (trois lavages éventuellement suivis chacun d'une séparation liquide-solide) et le carbonate de sodium introduit (du moins en partie) à la troisième sous-étape (troisième lavage) est conduit à contre-courant par rapport aux oxydes de zinc secondaires. Lors du premier lavage, la température de la solution est inférieure à 80⁰C avec un optimum à 60⁰C. Après décantation et séparation, le solide subit un deuxième lavage à une température inférieure à 100°C, de préférence 95°C. Après une nouvelle décantation et séparation, le solide subit un troisième lavage dans les mêmes conditions que lors du deuxième lavage. Comme déjà mentionné, les lavages se font dans tous les cas à pression atmosphérique et ne nécessitent donc pas d'installation particulière, comme un autoclave.

[0032] Le carbonate de sodium utilisé à l'étape 1 est choisi parmi le carbonate de sodium, le sesquicarbonate de sodium, le bicarbonate de sodium, ainsi que leurs hydrates. La quantité de carbonate de sodium peut varier de 80 g/kg oxyde à 240 g/kg oxyde, et de préférence 160 g/kg oxyde. Le pH mesuré à 20⁰C lors du ou des lavages est généralement supérieur à 8.

[0033] A l'étape 2, le résidu R1 est traité en présence d'acide sulfurique de manière à mettre en solution la majeure partie du zinc et à précipiter, respectivement récupérer notamment une partie du plomb, du fer et le cas échéant l'argent présents.

[0034] La température pendant l'étape 2 se situe de préférence entre 50 et <100°C et le pH est ajusté entre 2,5 et 4, de préférence entre 2,7 et 3,8 et en particulier entre 3,0 et 3,5.

[0035] Dans un mode de réalisation avantageux, l'étape 2 est réalisée dans deux ou plus de réacteurs consécutifs de façon à pouvoir affiner le pH dans le dernier réacteur aux valeurs indiquées ci-dessus. Ainsi dans le cas d'une cascade à trois réacteurs, il est préférable de partir d'un pH très bas (pH d'environ 1 ) et de l'augmenter au fur et à mesure dans les réacteurs suivants, de manière à obtenir dans le troisième réacteur un pH d'environ 3. Le pH est ajusté de façon préférée à l'aide du solide R1.

[0036] Le résidu solide R2 de l'étape 2 est ensuite séparé de la fraction liquide L2 qui est acheminée vers l'étape 3. L'objectif de l'étape 3 est de réduire encore la teneur en fluorures déjà diminuée en grande partie à l'étape 1. Le but étant d'atteindre des concentrations en fluorures inférieures à 50 mg/L, de préférence inférieures à 30 mg/L. Cet objectif est atteint en ajoutant les ions aluminium en quantité inférieure à 1 g/L de préférence de l'ordre de 0,5 g/L et les ions phosphates en quantité stœchiométrique et en neutralisant ensuite par une base appropriée. La défluoration est nettement améliorée lorsque le pH est inférieur à environ 4. Par conséquent dans un mode de réalisation préféré du procédé, le pH de l'étape 3 est ajusté entre 2,5 et 4, de préférence entre 3,2 et 4 et en particulier entre 3,4 et 3,8.

[0037] Cette neutralisation partielle peut être réalisée en ajoutant une base conventionnelle, comme par exemple de l'hydroxyde de sodium, de calcium, de la chaux, etc.

[0038] Néanmoins, dans une variante avantageuse du procédé, l'agent neutralisant de l'étape 3 est remplacé entièrement ou en partie par du résidu solide R1 provenant de l'étape 1. En effet, les inventeurs ont trouvé qu'il était possible d'introduire une partie du résidu basique R1 de l'étape 1 à des fins de neutralisation, en proportion inférieure à 10% en masse, de préférence entre 1 et 5% de la quantité de R1 , et de pouvoir ainsi réduire ou même éviter totalement l'emploi d'agents neutralisants conventionnels coûteux au cours de l'étape 3. Cette variante permet donc de minimiser davantage les coûts opératoires.

[0039] Dans certains cas où la teneur en fer est importante, il serait avantageux de pouvoir compléter la précipitation du fer en fin d'étape 3. Dans ce cas, un mode de réalisation adapté consiste à augmenter légèrement le pH à la fin de l'étape 3 par neutralisation partielle à des valeurs de pH entre 5 et 5,5 de préférence 5,2, de préférence par ajout supplémentaire de solide R1 provenant de l'étape 1.

[0040] Concernant la température, il a été constaté que des valeurs de température appropriées se situent entre 40⁰C et 80⁰C, de préférence entre 50°C et 75°C.

[0041] Un aspect supplémentaire de l'invention prévoit, outre l'élimination partielle des halogénures, du fer et du plomb, également l'élimination d'autres éléments comme le cuivre, le cadmium, le cobalt et le nickel.

[0042] Par conséquent, dans une variante avantageuse supplémentaire du procédé ci-dessus, celui-ci comprend en outre, une étape 4 de purification du liquide L3 de l'étape 3 par réduction des métaux moins réducteurs que le zinc, en particulier le cuivre, le cobalt, le nickel et le cadmium, par ajout d'un réducteur approprié, de préférence de la poudre de zinc, suivie de la séparation du résidu solide R4 du liquide purifié L4 contenant des ions de zinc.

[0043] Cette étape 4 est une étape de purification de la solution qui peut-être envisagée lorsque la solution L3 de l'étape 3 contient certaines impuretés. En effet après l'étape 3, il reste en plus des ions Zn²⁺ généralement des ions indésirables tels que Cu²⁺, Cd²⁺, Ni²⁺, Co²⁺ et Mn²⁺. L'élimination de la plupart de ces ions indésirables est effectuée par réduction à l'aide d'un réducteur approprié ayant un pouvoir réducteur plus important. Comme d'autre part, il n'est pas souhaité de réduire les ions de zinc, il est particulièrement avantageux d'utiliser de la poudre de zinc (métal), de préférence fine, surtout que l'emploi de poudre de zinc permet d'éviter l'introduction d'ions étrangers et est donc préféré. Les ions Mn²⁺ éventuellement présents, ne seront pas réduits et resteront en solution, mais par contre, les autres ions seront réduits selon la réaction

[0044] Zn + M²⁺ > Zn²⁺ + M

[0045] L'opération de purification peut se faire en une seule étape, mais il peut être nécessaire ou souhaitable de procéder par plusieurs purifications successives avant d'effectuer la séparation solide-liquide. En effet, la difficulté d'extraire les éléments suit l'ordre suivant par difficulté croissante : cuivre, cadmium, nickel, cobalt. Si nécessaire, on peut adapter en particulier la température en l'ajustant p. ex. entre 45°C et 65°C pour le cadmium, et entre 70⁰C et 95°C pour le cobalt. Le liquide L4 résultant (solution comprenant les ions Zn²⁺) et le solide R4 sont ensuite séparés par tout moyen approprié, par exemple par filtration. Il est également possible de procéder en une seule étape en utilisant une température intermédiaire de l'ordre de 75°C.

[0046] Encore un aspect supplémentaire de l'invention concerne la valorisation du zinc sous forme de zinc métal, de préférence avec un degré de pureté élevé. Par conséquent, une forme de réalisation avantageuse de l'invention prévoit en outre une étape 5 d'électrolyse du moins d'une partie du zinc en solution dans le liquide de l'étape précédente, c'est-à-dire l'étape 3 (L3) ou le cas échéant l'étape 4 (L4), pour obtenir du zinc métal et un liquide appauvri en zinc. [0047] Ainsi, la solution L3 contenant les ions Zn²⁺, le cas échéant débarrassée de certaines de ses impuretés à l'étape 4, L4, est envoyée à l'électrolyse (étape 5). Le zinc, déposé sur la cathode, est très pur, c'est-à-dire au moins de qualité dite HG (« High Grade », > 99,98%), de préférence de qualité dite SHG (« Spécial High Grade », > 99,99%).

[0048] La solution d'électrolyse usée L5 obtenue après l'étape 5 contient néanmoins toujours une quantité non négligeable d'ions de zinc. Dans une variante avantageuse du procédé, ce liquide appauvri en zinc de l'étape 5 est recyclé du moins en partie à l'étape 2. En effet, le liquide L5 sortant de l'électrolyse contient également une certaine acidité, surtout sous forme d'acide sulfurique et ne permet donc pas seulement d'optimiser la récupération du zinc par recyclage, mais peut aussi compléter avantageusement l'acidification effectuée à l'étape 2.

[0049] Néanmoins, quand bien même un tel recyclage de la solution d'électrolyse usée à l'étape 2 est souhaitable, il entraîne inévitablement que certaines espèces chimiques (essentiellement le sodium, le potassium et le magnésium) risquent de s'accumuler et de compromettre le déroulement des réactions aux différentes étapes subséquentes si aucune mesure appropriée n'est prévue.

[0050] Par conséquent, en complément ou même en variante au recyclage ci- dessus (d'une partie) de la solution d'électrolyse usée à l'étape 2, une purge de sels peut être réalisée par ajout d'un agent neutralisant, par exemple une base conventionnelle, jusqu'à un pH compris entre 6 et 7 permettant la précipitation du zinc jusqu'à une teneur résiduelle inférieure à 1 g/L. La précipitation du zinc est suivie d'une extraction du zinc ainsi précipité du liquide contenant les sels, puis ce zinc précipité est recyclé dans l'étape 2. Cette étape est réalisée de préférence entre 40 ⁰C et 80 ⁰C, en particulier à une température proche de 60 ⁰C.

[0051] En effet, cette façon de procéder permet d'éliminer certains éléments en solution dans le liquide obtenu après séparation qui sans un tel traitement ne pourraient pas être éliminés de manière efficace, notamment le sodium, le potassium, le magnésium, mais également le manganèse, qui ne peut être éliminé par l'étape 4 de purification par réduction. Cette étape permet donc d'épurer au maximum le zinc et de garder les autres ions en solution. [0052] De plus, comme mentionné ci-dessus, les chlorures et dans une moindre mesure les fluorures sont éliminés presque entièrement à l'étape 1. Néanmoins, contrairement aux fluorures dont l'élimination est complétée à l'étape 3, les étapes 2 et 3, éventuellement 4 et 5, ne réduisent pas de manière significative la teneur en chlorures et l'introduction constante d'une quantité résiduelle même très faible en chlorures en fin d'étape 1 dans un procédé mené en boucle risque donc d'entraîner une accumulation indésirable des chlorures. Comme l'étape 6 permet justement d'éliminer également les chlorures dans le liquide séparé après précipitation du zinc, cette étape prévient efficacement non seulement l'accumulation des métaux cités ci-dessus, mais également celle des chlorures.

[0053] Finalement, un avantage important de cette étape est donc non seulement qu'elle permet d'éviter de perdre le zinc contenu dans le liquide L5, lorsque les teneurs en sels trop importantes obligeraient sinon de l'écarter entièrement du procédé, mais elle permet en outre de travailler dans des conditions plus constantes et mieux maîtrisées.

[0054] Dans une variante préférée du procédé, au moins une partie du résidu solide R1 de l'étape 1 est introduite à l'étape 6 en remplacement total ou partiel de l'agent neutralisant conventionnel. La fraction de R1 introduite à l'étape 6, permet ainsi de neutraliser à moindre coût la solution jusqu'au pH indiqué et donc de précipiter le zinc jusqu'à une teneur résiduelle inférieure à 1 g/L. Cette fraction de R1 nécessaire représente généralement entre 10 et 60%, de préférence entre 20 et 55%, de manière davantage préférée entre 45 et 50% en masse de R1 , la fraction restante étant introduite directement à l'étape 2 et éventuellement à l'étape 3. Par conséquent, un avantage supplémentaire de la variante utilisant le solide R1 est qu'elle ne nécessite pas de recourir à des réactifs chers.

[0055] Les séparations solide-liquide effectuées pendant les différentes étapes peuvent être réalisées par tout moyen approprié connu, par exemple par décantation, filtration, centrifugation, etc.

[0056] Finalement, l'avantage principal des variantes du procédé présentées ci- dessus est qu'elles peuvent être intégrées dans une usine fonctionnant à base d'une filière classique comprenant les étapes de grillage, de lixiviation, de purification et d'électrolyse (représentée dans la figure 2) et qu'elles permettent ainsi de valoriser de manière économique des oxydes de zinc secondaires difficilement utilisables jusqu'ici.

Brève description des dessins

[0057] D'autres particularités et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description détaillée d'un mode de réalisation avantageux présenté ci-dessous, à titre d'illustration, en se référant au dessin annexé. Celui-ci montre:

Fig. 1 : un schéma de principe d'un mode de réalisation préféré de l'invention.

Fig.2 : un schéma d'intégration du procédé dans une usine fonctionnant à base d'une filière classique.

Exemple

[0058] Les oxydes secondaires utilisables dans un procédé selon l'invention présentent évidemment des teneurs variables en différents éléments, présents le cas échéant sous différentes formes.

[0059] Dans l'exemple décrit ci-dessous en référence à la Fig. 1 , ces oxydes secondaires de départ avaient la composition suivante:

[0060] Zn -54,8%, Fe -3,6%, Pb -6,7%, Cl -7,2%, F -0,3%, Cu -0,14%, Cd -0,16%, Ni -0.006%, Co -0,001 %, Mg -0,2%, Na -2,8%, K -2,5%, Mn -0,45%, Ag -0,016% (% en masse).

[0061] En principe, l'enlèvement des halogénures, en particulier les chlorures et les fluorures, présents dans les poussières est réalisé dans deux grandes étapes : l'étape 1 et l'étape 3.

[0062] La première étape (étape 1 ) d'un mode de réalisation préféré du procédé est une étape de lavage où le solide subit trois lavages successifs avec du carbonate de sodium (160 gNa2COs/kg oxyde) à des températures bien définies pour chaque lavage. Lors du premier lavage, la température de la solution est d'environ 60⁰C. Après décantation et séparation, le solide subit un deuxième lavage à environ 95°C. Après décantation et séparation le solide subit un troisième lavage dans les mêmes conditions que lors du deuxième lavage. Après décantation et filtration, le solide est une dernière fois lavé avec de l'eau. A la fin de cette étape, le solide R1 ne contient plus de chlorures (p. ex. < 0,004% en masse) mais contient encore une faible quantité de fluorures inférieure à 0,02% en masse. Le liquide L1 obtenu lors de cette étape contient majoritairement des chlorures, des fluorures, du potassium et du sodium.

[0063] Dans l'exemple ci-dessus, les teneurs de L1 étaient les suivantes: [0064] Zn -0,1 g/L, Na -40 g/L, K -10 g/L, Pb -0,3 g/L, Cl -28 g/L, F -1 ,4 g/L.

[0065] Le solide R1 subit ensuite à l'étape 2 une lixiviation acide à l'acide sulfurique. Le résidu R2 obtenu contient principalement du fer, du plomb et de l'argent. Les valeurs expérimentales étaient les suivantes: 30% Pb, 15% Fe, 7% Zn, 0,07% Ag.

[0066] Le liquide L2, complété de préférence par une partie du résidu R1 (dans l'exemple: 3%) est récupéré pour passer à l'étape 3 dite de dé-fluoration. Cette étape est composée en principe d'une étape d'ajout d'un agent précipitant dans des proportions bien définies (Al³⁺ et PO₄ ^3") et d'une étape de neutralisation. Les proportions des agents précipitants sont de 0,5 g/L pour l'aluminium et en quantité stœchiométhque pour les phosphates. La température lors de cette étape est de 70⁰C.

[0067] Les phosphates sont ajoutés en proportion molaire 1 :1 avec l'aluminium.

[0068] Le résidu R3 de l'étape de dé-fluoration est retiré du procédé et présentait les teneurs suivantes: 11 ,8% Pb, 10,8% Fe, 6,5% Zn, 1 ,1 % F. Ces résidus peuvent être avantageusement recyclés dans des procédés connus, comme les procédés Waelz, Primus, etc.

[0069] L'étape 4 est une étape de purification par réduction à la poudre de zinc permettant d'épurer le liquide L3 de sa teneur en cuivre, en cadmium, en cobalt et en nickel et de les récupérer dans le solide R4. La composition expérimentale était la suivante: 20% Cu, 32% Cd, 0,9% Ni. L'absence de cobalt s'explique dans ce cas par la teneur initiale très faible en cobalt dans les oxydes secondaires utilisés. Comme indiqué précédemment, le manganèse n'est pas réduit pendant cette étape et reste dans le liquide L3 purifié (L4).

[0070] L'analyse élémentaire du liquide L4 était la suivante

[0071] Zn -147 g/L, Cl -0,3 g/L, F <30 mg/L, Cu -0,1 mg/L, Co -0,2 mg/L, Mg -3,5 g/L, Na -8 g/L, K -6 g/L, Mn -7 g/L. [0072] L'étape de valorisation du zinc est l'étape 5 de ce procédé et elle est réalisée au moyen d'une électrolyse, par exemple comme décrit dans les Techniques de l'ingénieur (métallurgie du zinc (M2 270), paragraphe 7.5 électrolyse), permettant de réduire de manière ciblée les ions Zn²⁺ en zinc métal. Le zinc métal se dépose sur la cathode et est très pur (de qualité SHG, > 99,99%).

[0073] La solution électrolytique usée L5 contenait dans l'exemple ci-dessus: Zn -55 g/L, Mg -3,5 g/L, Na -8,5 g/L, K -6.1 g/L, Mn -7,5 g/L Cl -0,37 g/L, F -0,014 g/L, H₂SO₄ -180 g/L.

[0074] Une partie, environ 90%, de L5 est ensuite directement recyclée dans l'étape 2. Le reste de L5 est de préférence d'abord soumis à une étape 6 de dessalement (purge des sels) par précipitation du zinc. Le résidu solide R6 contenant le zinc est alors réintroduit à l'étape 2, alors que le liquide L6 entraîne une grande partie des éléments non éliminés par les étapes précédentes, mais également des chlorures et dans une mesure moindre des fluorures. Les teneurs expérimentales de L6 étaient les suivantes: Zn -0,8 g/L, Mg -2,6 g/L, Na -5,65 g/L, K -2,7 g/L, Mn -5,1 g/L, Cl -0,211 g/L, F -0,005 g/L.

Claims

Revendications

1. Procédé d'élimination d'halogénures, en particulier de chlorures et de fluorures, au départ d'oxydes de zinc secondaires, par exemple des oxydes Waelz ou Primus, comprenant les étapes de

( 1 ) lavage des oxydes de zinc secondaires avec du carbonate de sodium et séparation du résidu solide du liquide basique,

(2 ) lixiviation d'au moins une partie du résidu solide de l'étape 1 au moyen de H₂SO₄, de préférence jusqu'à un pH entre 2,5 et 4, et séparation du résidu solide du liquide acide, et

( 3 ) traitement du liquide de l'étape 2 par ajout d'ions Al³⁺ et d'ions PO₄ ^3" et d'un agent neutralisant afin d'éliminer le fluorure résiduel, de préférence à un pH < 4, dans lequel l'agent neutralisant comprend du résidu solide de l'étape 1 , et séparation du liquide du résidu solide contenant les fluorures.

2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel le lavage des oxydes de zinc secondaires avec du carbonate de sodium de l'étape 1 est réalisé en au moins deux sous-étapes de lavage successives, la première étant effectuée à une température inférieure à 80⁰C, de préférence à environ 60⁰C, et la dernière des au moins deux sous-étapes à des températures inférieures à 100°C, de préférence à environ 95°C, au moins la dernière des au moins deux sous-étapes comprenant en outre une séparation solide-liquide.

3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le lavage de l'étape 1 est effectué en trois sous-étapes et le carbonate de sodium introduit à la troisième sous-étape est conduit à contre-courant par rapport aux oxydes de zinc secondaires.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l'agent neutralisant de l'étape 3 comprend du résidu solide de l'étape 1 en proportion inférieure à 10%, de préférence entre 1 et 5% de la quantité de résidu de l'étape 1.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le pH en fin d'étape 3 est augmenté à une valeur entre 5 et 5,5 pour compléter la précipitation du fer, de préférence par ajout de résidu solide de l'étape 1.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre, l'étape de

( 4 ) purification du liquide de l'étape 3 par réduction des métaux moins réducteurs que le zinc, comme le cuivre, le cobalt, le nickel, le cadmium, par ajout d'un réducteur, de préférence la poudre de zinc, et séparation du résidu solide du liquide purifié.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre, l'étape de

( 5 ) électrolyse d'au moins une partie du zinc en solution dans le liquide de l'étape précédente pour obtenir du zinc métal et un liquide appauvri en zinc.

8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel au moins une partie du liquide appauvri en zinc de l'étape 5 est recyclé du moins en partie à l'étape 2.

9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, comprenant en outre, l'étape de

( 6) purge des sels et précipitation du zinc au départ du liquide appauvri en zinc de l'étape 5 par ajout d'un agent neutralisant et recyclage du zinc précipité vers l'étape 2.

10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel l'agent neutralisant de l'étape 6 comprend du résidu solide de l'étape 1.