WO2010072952A1 - Ferrure composite en l ainsi que procédé et moule pour sa fabrication - Google Patents

Ferrure composite en l ainsi que procédé et moule pour sa fabrication Download PDF

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    • Y02T50/40—Weight reduction

Definitions

  • the present invention relates to an L-shaped fitting, from molding a composite material, as well as its manufacturing method and the mold for carrying out said method.
  • FIG 1 of the attached drawing shows a fitting 1 L made of composite material, currently used, particularly in the field of aeronautics for the purpose of assembling parts.
  • This fitting 1 comes from molding a composite material, it essentially comprises two parts 10 and 11 forming between them an angle, in this case a right angle, pierced with holes, respectively 12 and 13, to allow a connection, and squared by side reinforcements 14.
  • Such a fitting 1 is intended, as shown in Figure 2, to be used in pairs for the assembly and attachment of two pieces A and B, one of which is perpendicular to the another, one of the two parts, A, being clamped by two fittings 1, the assembly being secured through fastening means, not shown, such as bolts.
  • fittings 1 are subjected to tensile and compressive forces, and therefore must meet stringent specifications, however, because of their production of composite material, these fittings are subject, when requested, to bending deformations that generate delamination of the fibers.
  • Such fittings are described in GB 2 444 645, one made of metal and the other made of composite material. These two fittings differ essentially in that that made of composite material has walls provided with extra thicknesses for reinforcing the structure, so as to try to overcome the disadvantages of the choice of material.
  • the solution consisting of thickening the walls makes it possible to increase only slightly the strength of the structure, while with other disadvantages such as increasing the size and weight of the fitting.
  • the object of the present invention is to propose an L-shaped fitting made from molding of a composite material, the new design of which not only makes it possible to meet the aforementioned specifications, but also to remedy the disadvantages of deterioration when it is required in traction or compression, and without the disadvantages of adding material.
  • the L-shaped fitting coming from molding a composite material, according to the invention, comprises two parts forming between them an angle, and pierced with holes to allow the joining of two parts through fixing means, and squared by lateral reinforcements, and it is essentially characterized in that at least one of said two parts has, on the inner side of the fitting, a concave curved profile, and in that the hole or holes formed in the part or parts having on the inner side a concave curved profile, are each made along a radial axis to the curvature.
  • the zone of attachment of the two parts has on the inner side a concave curved profile.
  • the lateral reinforcements have a domed profile, concave on the inside.
  • At least one of the parts has a planar coupling outer face.
  • This characteristic makes it possible in particular to increase the compressive breaking strength, more particularly, but not limitatively, when the direction of the compressive force is substantially constant and perpendicular to the planar coupling face.
  • the plane coupling outer face of one of the parts consists of the face exterior of an element overmolded on said convex portion externally.
  • the wall of the fitting at the level of the curved profile zone makes it possible to transmit the forces in the composite material while avoiding shear and inter-laminar traction.
  • the interfaces at the level of the hole or holes made in a zone of spherical or cylindrical profile, especially when the coupling faces are not flat, are formed through spherical or cylindrical bearing elements, such as washers. of adapted form.
  • the manufacturing method of the L-shaped fitting, coming from molding of a composite material, according to the invention consists in carrying out the following successive steps: placing on the inner walls of the hollow impression of a mold reproducing the shape external to give to said L-shaped fitting, pre-impregnated fibers in the form of fabrics or unidirectional,
  • variable geometry core introducing into said cavity a variable geometry core, developing said core until it takes the outer shape of said L-shaped fitting,
  • the mold for implementing the method of manufacturing the L-shaped fitting according to the invention is essentially characterized in that it comprises a part comprising a hollow impression reproducing the external shape of said L-shaped fitting, a second part or core consisting of the combination of several elements, provided able to slide against each other through oblique surfaces, at least one of said wedge elements to allow at its insertion to deform said expanding core into so that it externally presents the inner shape of said L-shaped fitting.
  • Figure 2 shows a schematic perspective and exploded view of a mounting using L-shaped fittings of the state of the art.
  • Figure 3 shows a schematic perspective view of an L-shaped fitting according to the invention.
  • Figure 4 shows a schematic perspective view from another angle of the same fitting.
  • - Figure 5 shows a schematic sectional view along the axis BB of Figure 6 of the same fitting.
  • Figure 6 shows a view shows a schematic sectional view along the axis AA of Figure 5 of the same fitting.
  • Figures 7 and 8 show tensile test results on fittings.
  • FIG. 11 represents a schematic perspective view of a variant of the L-shaped fitting according to the invention
  • FIG. 12 represents compression test results on the fitting shown in FIG. 11.
  • FIG. 13 and 14 show schematic plan views of a mold for manufacturing an L-shaped fitting according to the invention.
  • FIGS 3, 4, 5 and 6 can be seen an L-shaped fitting 2 according to the invention.
  • This fitting 2 comprises two parts 20 and 21 forming between them an angle, in this case a right angle, pierced with holes, respectively 22 and 23, and squared by lateral reinforcements 24.
  • the portion 20 is flat, the portion 21 has a curved profile, which creates two deformations 25 shaped spherical cap, concave on the inner side and convex on the outer side, and the pole of each of which is pierced a hole 23 , of radial axis to the deformations 25, allowing the passage of a fastening means, not shown, the screw of a bolt for example.
  • the choice of the location of the holes 23 is a function of the use of the fitting 2 and especially the directions of the forces it must support, since the location of a hole 23 is characterized by an axis.
  • the choice of poles is a special case.
  • the lateral reinforcing portions 24 also have a curved profile, concave inside and convex on the outside.
  • the zone 26, of attachment of the two parts 20 and 21 to each other has a curved profile, concave internally and convex externally, through which the transmission of forces from one part to another occurs.
  • the fibers, which in this zone connect the two parts 20 and 21, follow this curvature, and allow the charge transfer.
  • fittings 1 and 2 used in these tests were molded with fabrics from the same batch, and using the same number of plies for the same thickness, and with the same process, polymerized according to the same cycle. thermal. While tests are applied increasing successive loads, to view the state of the fitting at each load level. The first tests consist of examining the behavior of the fittings 1 and 2 during tensile forces.
  • FIG. 7 shows the graph reproducing the results of the tensile tests on a fitting 1. It will be noted that the offset of the starting point of each curve corresponds to the backlash of play of the traction machine after each discharge, and that the curves of the first five mounted loads are not reproduced.
  • the first cracks are taken during the 6 th scalability, from about 5400 N, without visual degradation of the fitting. From this load, the hardware will "crisp" almost continuously, which corresponds to the breakdown of fibers. For subsequent pulls, crunches only resume from the previous load level. On the different curves, a change in the slope is observed, which corresponds to a decrease in rigidity, a consequence of fiber breaks. From about 9000 N, cracks intensify, without visually revealing rupture, delamination or irreversible deformation.
  • FIG. 8 shows the graph reproducing the results of tensile tests on a fitting 2 according to the invention.
  • the first crack occurs around 15500 N, without showing any damage. From this load, the fitting 2 behaves in the same way as the fitting 1, resumption of cracks from the previous load level, and decrease in rigidity.
  • FIG. 9 shows the graph reproducing the results of the compression tests on a fitting 1.
  • FIG. 10 shows the graph reproducing the results of the compression tests on a fitting 2 according to the invention.
  • the first cracks occur around 12500 N, without showing any damage. From this load, crunches resume from the maximum load of the previous test. No visible damage was found until the fifth test, where around 13800 N occurs a significant delamination, the following test confirming that the hardware is destroyed.
  • the fitting 2 according to the invention has tensile strength characteristics that are much greater than those of a fitting 1, but that the compressive strength characteristics are identical.
  • the fitting 2 has a mass less than that of the fitting 1, so that it can be envisaged that, by equal weight, through a thickening of the walls, the fitting 2 can present a optionally proportional increase in its tensile strength and tensile strength characteristics.
  • fitting 2 L which consists of a fitting 2 on the portion 21 of which has been overmolded a heel 27, which has an externally a coupling face 28, flat , in this case perpendicular to the flat outer face 29 of the portion 20.
  • the portion 21 retains its concavity on the inner side, as well as the zone 26 of attachment of the two parts 20 and 21.
  • By against the compression surface is flat which avoids the use of spherical or cylindrical bearing elements, such as washers of suitable shape, to achieve the interface on the outside.
  • the heel 27 is overmolded under high pressure on the part 21 of the fitting 2, after manufacture of the latter.
  • the fitting 2 retains the same architecture, the heel 27 constituting an interface.
  • Such a fitting 2 provided with a heel 27 has been tested under the same conditions as were the fittings 1 and 2 without heel.
  • the tensile failure tests gave the same results as those performed on a fitting 2 without heel.
  • the results of the compression failure tests are shown in the graph of FIG. 12.
  • Compressive breaking strength 13500 33500 N We can see the superior performance of the fitting 2 with heel 27 according to the invention, although it is still, in this case, a lower mass than that of the fitting 1 tested.
  • Figures 13 and 14 there can be seen a mold 3 for the manufacture by molding of a part according to the method of manufacturing a fitting 2 according to the invention.
  • the mold 3 comprises on the one hand a portion 30 in which is practiced a hollow impression 31 corresponding to the outer shape of the piece to be molded, and on the other hand a set 32 of independent pieces 33, movable relative to each other , provided able to slide against each other through oblique surfaces 34, and assembled in a certain position allow the assembly 32 to reproduce the exact inner shape of the piece to be molded, while some of these parts 33, which have a wedge shape, can, through the oblique surfaces, be pushed towards the inside of the assembly 32, so as to allow a contraction of the assembly 32.
  • hollow cavity 31 is lined with a layer of pre-impregnated fibers in the form of fabrics or unidirectional, and then the assembly 32, in its contracted form, is introduced into cavity cavity 31, finally the wedge-shaped elements 33 are pushed outward by means of a cam 35 so that the assembly 32 takes its expanded form and thus presses the layer 5 composite material.

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Abstract

Ferrure en L, venant de moulage d'un matériau composite, comprenant deux parties (20, 21) faisant entre-elles un angle, et percées de trous (22, 23) pour permettre la solidarisation de deux pièces au travers de moyen de fixation, et équerrées par des renforts latéraux (24). L'une (21) au moins desdites parties (20, 21) présente, du côté intérieur de la ferrure (2), un profil courbe concave, et le ou les trous (23) pratiqués dans la ou les parties (20, 21) présentant du côté intérieur un profil courbe concave, sont réalisés chacun selon un axe radial à la courbure.

Description

FERRURE COMPOSITE EN L AINSI QUE PROCEDE ET MOULE POUR SA FABRICATION
La présente invention a pour objet une ferrure en L, venant de moulage d'un matériau composite, ainsi que son procédé de fabrication et le moule pour la mise en œuvre dudit procédé .
La figure 1 du dessin joint en annexe représente une ferrure 1 en L réalisée en matériau composite, actuellement utilisée, notamment dans le domaine de l'aéronautique dans un but d'assemblage de pièces. Cette ferrure 1 vient de moulage d'un matériau composite, elle comporte essentiellement deux parties 10 et 11 faisant entre-elles un angle, en l'occurrence un angle droit, percées de trous, respectivement 12 et 13, pour permettre une solidarisation, et équerrées par des renforts latéraux 14. Une telle ferrure 1 est destinée, comme cela est représenté sur la figure 2 , à être utilisée par paire pour l'assemblage et la fixation de deux pièces A et B dont l'une est perpendiculaire à l'autre, l'une des deux pièces, A, étant enserrée par deux ferrures 1 , l ' ensemble étant solidarisé au travers de moyens de fixation, non représentés, tels que des boulons .
Ces ferrures 1 sont soumises à des efforts en traction et en compression, et elles doivent de ce fait répondre à un cahier des charges rigoureux, cependant, du fait de leur réalisation en matériau composite, ces ferrures sont soumises, lors de leur sollicitation, à des déformations en flexion qui génèrent un délaminage des fibres .
De telles ferrures sont décrites dans le document GB 2 444 645, l'une réalisée en métal et l'autre réalisée en matériau composite . Ces deux ferrures diffèrent essentiellement en ce que celle réalisée en matériau composite présente des parois munies de surépaisseurs destinées au renforcement de la structure , en sorte de tenter de pallier les inconvénients liés au choix du matériau . La solution consistant à épaissir les parois, ne permet d'accroître que faiblement la résistance de la structure, tout en présentant d'autres inconvénients tels que l'augmentation de l'encombrement et du poids de la ferrure.
La présente invention a pour but de proposer une ferrure en L venant de moulage d'un matériau composite, dont la conception nouvelle permet non seulement de répondre au cahier des charges précité, mais également de remédier aux inconvénients de détérioration lorsqu'elle est sollicitée en traction ou en compression, et sans présenter les inconvénients liés à l'ajout de matière. La ferrure en L, venant de moulage d'un matériau composite, selon l'invention, comprend deux parties faisant entre-elles un angle , et percées de trous pour permettre la solidarisation de deux pièces au travers de moyens de fixation, et équerrées par des renforts latéraux, et elle se caractérise essentiellement en ce qu'au moins l'une desdites deux parties présente, du côté intérieur de la ferrure, un profil courbe concave, et en ce que le ou les trous pratiqués dans la ou les parties présentant du côté intérieur un profil courbe concave, sont réalisés chacun selon un axe radial à la courbure. Selon une caractéristique additionnelle de la ferrure en L selon l'invention, la zone de rattachement des deux parties présente du côté intérieur un profil courbe concave .
Selon une autre caractéristique additionnelle de la ferrure en L selon l'invention, les renforts latéraux présentent un profil bombé, concave du côté intérieur.
Selon une autre caractéristique additionnelle de la ferrure en L selon l'invention, au moins l'une des parties présente une face extérieure d'accouplement plane.
Cette caractéristique permet notamment d'augmenter la résistance à la rupture en compression, plus particulièrement, mais non limitativement, lorsque la direction de l'effort de compression est sensiblement constante et perpendiculaire à la face d' accouplement plane .
Selon une autre caractéristique additionnelle de la ferrure en L selon l'invention, la face extérieure d'accouplement plane de l'une des parties, consiste en la face extérieure d'un élément surmoulé sur ladite partie convexe extérieurement .
La paroi de la ferrure au niveau de la zone de profil courbe, permet de transmettre les efforts dans le matériau composite en évitant le cisaillement et la traction inter laminaire .
On notera que les interfaces au niveau du ou des trous réalisés dans une zone de profil sphérique ou cylindrique, notamment lorsque les faces d'accouplement ne sont pas planes, sont réalisées au travers d'éléments de portée sphérique ou cylindrique, tels que des rondelles de forme adaptée.
Le procédé de fabrication de la ferrure en L, venant de moulage d'un matériau composite, selon l'invention, consiste à réaliser les étapes successives suivantes : - disposer sur les parois internes de l'empreinte creuse d'un moule reproduisant la forme extérieure à donner à ladite ferrure en L, des fibres pré imprégnées sous formes de tissus ou d' unidirectionnels ,
- introduire dans ladite empreinte un noyau à géométrie variable , développer ledit noyau jusqu'à ce qu'il prenne extérieurement la forme intérieure de ladite ferrure en L,
- appliquer des conditions particulières de pression et/ou de température, en sorte de réaliser la polymérisation dudit matériau composite .
Le moule permettant la mise en œuvre du procédé de fabrication de la ferrure en L selon l'invention, se caractérise essentiellement en ce qu ' il comprend une partie comprenant une empreinte creuse reproduisant la forme extérieure de ladite ferrure en L, une seconde partie ou noyau constituée de l'association de plusieurs éléments, prévus aptes à pouvoir glisser l'un contre l'autre au travers de surfaces obliques, l'un au moins desdits éléments formant coin pour permettre lors de son insertion de déformer ledit noyau en expansion en sorte qu ' il présente extérieurement la forme intérieure de ladite ferrure en L . Les avantages et les caractéristiques de la ferrure selon l'invention, ressortiront plus clairement de la description qui suit et qui se rapporte au dessin annexé, lequel en représente un mode de réalisation non limitatif. Dans le dessin annexé : la figure 1 représente une vue schématique en perspective d ' une ferrure en L de l ' état de la technique . la figure 2 représente une vue schématique en perspective et en éclaté d'un montage utilisant des ferrures en L de l'état de la technique. la figure 3 représente une vue schématique en perspective d ' une ferrure en L selon l ' invention . la figure 4 représente une vue schématique en perspective sous un autre angle de la même ferrure . - la figure 5 représente une vue schématique en coupe selon l ' axe BB de la figure 6 de la même ferrure . la figure 6 représente une vue représente une vue schématique en coupe selon l ' axe AA de la figure 5 de la même ferrure . - les figures 7 et 8 représentent des résultats d'essais de traction sur des ferrures .
- les figures 9 et 10 représentent des résultats d'essais de compression sur des ferrures . la figure 11 représente une vue schématique en perspective d'une variante de la ferrure en L selon l'invention, la figure 12 représente des résultats d'essais de compression sur la ferrure représentée à la figure 11.
- les figures 13 et 14 représentent des vues schématiques en plan d ' un moule de fabrication d ' une ferrure en L selon 1 ' invention .
Sur les figures 3 , 4 , 5 et 6 on peut voir une ferrure 2 en L selon l'invention. Cette ferrure 2 comprend deux parties 20 et 21 faisant entre-elles un angle, en l'occurrence un angle droit, percées de trous, respectivement 22 et 23, et équerrées par des renforts latéraux 24. Si la partie 20 est plane, la partie 21 quant à elle présente un profil courbe, lequel crée deux déformations 25 en forme de calotte sphérique, concave du côté intérieur et convexe du côté extérieur, et au pôle de chacune desquelles est percé un trou 23, d'axe radial aux déformations 25, permettant le passage d'un moyen de fixation, non représenté, la vis d'un boulon par exemple .
On notera que le choix de l'emplacement des trous 23 est fonction de l'utilisation de la ferrure 2 et surtout des directions des efforts qu'elle doit supporter, puisque l'emplacement d'un trou 23 est caractérisé par un axe. En 1 ' occurrence , pour la ferrure 2 représentée , le choix des pôles est un cas particulier.
On notera de plus , que de manière avantageuse , il est possible que les axes des trous 23 ne soient pas parallèles.
Par ailleurs les parties les renforts latéraux 24 présentent également un profil courbe, concave intérieurement et convexe extérieurement .
On notera que la zone 26, de rattachement des deux parties 20 et 21 entre elles, présente un profil courbe, concave intérieurement et convexe extérieurement, au travers de laquelle s'opère la transmission des efforts d'une partie à l'autre. Les fibres, qui dans cette zone relient les deux parties 20 et 21, suivent cette courbure, et permettent le transfert de charge. Afin de mesurer les avantages de la ferrure 2 par rapport à une ferrure 1 réalisée en matériau composite et actuellement utilisée, celles-ci ont été soumises à des tests comparatifs qui vont être maintenant décrits .
On notera préalablement que les ferrures 1 et 2 utilisées lors de ces tests ont été moulées avec des tissus issus d' un même lot, et utilisant le même nombre de plis pour une même épaisseur, et avec un même procédé, polymérisés selon le même cycle thermique . Tandis que lors des tests sont appliquées des charges successives croissantes, afin de visualiser l'état de la ferrure à chaque niveau de charge. Les premiers tests consistent à examiner le comportement des ferrures 1 et 2 lors d'efforts en traction.
Sur la figure 7 on a représenté le graphique reproduisant les résultats des essais de traction sur une ferrure 1. On notera que le décalage du point de départ de chaque courbe correspond au rattrapage de jeu de la machine de traction après chaque décharge, et que les courbes des cinq premières montées en charge ne sont pas reproduites .
Les premiers craquements, dits premiers dommages, sont entendus lors de la 6eme montée en charge, à partir d'environ 5400 N, sans dégradation visuelle de la ferrure. A partir de cette charge, la ferrure va « croustiller » de façon quasi continue, ce qui correspond à la rupture de fibres. Pour les tractions suivantes, les craquements ne reprennent toujours qu'à partir du niveau de charge précédent. On constate sur les différentes courbes, un changement de la pente, ce qui correspond à une diminution de la rigidité, conséquence des ruptures de fibres. A partir d'environ 9000 N, les craquements s'intensifient, sans pour autant faire apparaître visuellement de rupture, de délaminage ou de déformation irréversible.
Vers 10500 N, la ferrure se déforme fortement mais cette déformation est toutefois réversible. A 11500 N on observe la même déformation mais cette fois de façon irréversible, tandis qu'à 11600 N il y a rupture. Sur la figure 8 on a représenté le graphique reproduisant les résultats des essais de traction sur une ferrure 2 selon 1 ' invention .
Le premier craquement intervient vers 15500 N, sans laisser apparaître d'endommagement. A partir de cette charge, la ferrure 2 se comporte de la même façon que la ferrure 1 , reprise des craquements à partir du niveau de charge précédent, et diminution de la rigidité .
Le premier défaut visible apparaît vers 19900N, c'est un délaminage, lequel n'est visible que sous charge, et disparaît visuellement lorsqu'on relâche l'effort, puis à 18500N la ferrure 2 cède . Sur la figure 9 on a représenté le graphique reproduisant les résultats des essais de compression sur une ferrure 1.
Sur chaque ferrure on applique des charges successives croissantes, pour visualiser l'état de la ferrure à chaque niveau de charge . Le décalage du point de départ de chaque courbe correspond au rattrapage de jeu de la machine de traction après chaque décharge.
Les premiers craquements apparaissent vers 11400 N, ils continuent, sans conséquences visibles, jusqu'à 13500 N, puis c'est l'effondrement à 13700 N.
Sur la figure 10 on a représenté le graphique reproduisant les résultats des essais de compression sur une ferrure 2 selon 1 ' invention .
Les premiers craquements interviennent vers 12500 N, sans laisser apparaître d'endommagement. A partir de cette charge, les craquements reprennent à partir de la charge maximum de l'essai précédent. Aucun dégât visible n'est constaté jusqu'au cinquième essai, où vers 13800 N se produit un délaminage important, l'essai suivant confirmant que la ferrure est détruite .
Le tableau suivant résume les résultats obtenus :
Ferrure 1 Ferrure 2 U
MASSE 22 16 g
Résistance rupture traction 10500 19900 N
Résistance rupture compression 13500 13800 N
On peut ainsi constater que la ferrure 2 selon l ' invention présente des caractéristiques de résistance à la rupture en traction très supérieure à celles d'une ferrure 1, mais que cependant les caractéristiques de résistance à la rupture en compression sont identiques .
On notera toutefois que dans les cas étudiés, la ferrure 2 présente une masse inférieure à celle de la ferrure 1 , en sorte que l'on peut envisager qu'à poids égal, au travers d'un épaississement des parois, la ferrure 2 peut présenter un accroissement, éventuellement proportionnel, de ses caractéristiques de résistance à la rupture, aussi bien à la traction qu ' à la compression .
En référence maintenant à la figure 11, on peut voir une variante de la ferrure 2 en L, qui consiste en une ferrure 2 sur la partie 21 de laquelle a été surmoulé un talon 27, lequel présente extérieurement une face d'accouplement 28, plane, en 1 ' occurrence perpendiculaire à la face extérieure 29 plane de la partie 20. La partie 21 conserve sa concavité du côté intérieur, de même que la zone 26 de rattachement des deux parties 20 et 21. Par contre la surface de compression est plane ce qui évite l'utilisation d'éléments de portée sphérique ou cylindrique, tels que des rondelles de forme adaptée , pour réaliser l'interface du côté extérieur.
Du point de vue fabrication, le talon 27 est surmoulé sous haute pression, sur la partie 21 de la ferrure 2, après fabrication de cette dernière. Ainsi, la ferrure 2 de conserve la même architecture, le talon 27 constituant une interface. Une telle ferrure 2 munie d'un talon 27 a été testée dans les mêmes conditions que l ' ont été les ferrures 1 et 2 sans talon. Les tests de rupture en traction ont donné les mêmes résultats que ceux réalisés sur une ferrure 2 sans talon. Les résultats des tests de rupture en compression sont reportés sur le graphique de la figure 12.
Les premiers craquements sont perçus vers 33000 N au cinquième essai, tandis que la rupture intervient à 35000 N. Le tableau suivant résume les résultats obtenus :
Ferrure 1 Ferrure 2 U avec talon
MASSE 22 21 g
Résistance rupture traction 10500 19900 N
Résistance rupture compression 13500 33500 N On peut donc constater la supériorité des performances de la ferrure 2 avec talon 27 selon l'invention, bien qu'elle soit encore, en l'occurrence, d'une masse inférieure à celle de la ferrure 1 testée . En référence maintenant aux figures 13 et 14, on peut voir un moule 3 permettant la fabrication par moulage d'une pièce selon le procédé de fabrication d'une ferrure 2 selon 1 ' invention .
Le moule 3 comporte d'une part une partie 30 dans laquelle est pratiquée une empreinte creuse 31 correspondant à la forme extérieure de la pièce à mouler, et d'autre part un ensemble 32 de pièces 33 indépendantes , mobiles les unes par rapport aux autres, prévues aptes à pouvoir glisser l'une contre l'autre au travers de surfaces obliques 34 , et qui assemblées dans une certaine position permettent que l'ensemble 32 reproduise la forme intérieure exacte de la pièce à mouler, tandis que certaines de ces pièces 33, qui présentent une forme de coin, peuvent, au travers des surfaces obliques, être repoussées vers 1 ' intérieur de l ' ensemble 32 , en sorte de permettre une contraction de l ' ensemble 32.
On comprendra qu'en utilisation, l'empreinte creuse 31 est garnie d'une couche de fibres pré imprégnées sous forme de tissus ou d'unidirectionnels, puis l'ensemble 32, sous sa forme contractée est introduit dans l'empreinte creuse 31, enfin les éléments 33 en forme de coin sont repoussés vers l ' extérieur au moyen d'une came 35 afin que l'ensemble 32 prenne sa forme expansée et ainsi presse la couche 5 matériau composite .
On notera que ce procédé de moulage et le moule qui permet sa mise en œuvre ne sont pas réservés exclusivement à la fabrication d'une ferrure 2, mais peuvent parfaitement être appliqués à la fabrication d'autres objets.

Claims

REVENDICATIONS
1) Ferrure en L, venant de moulage d'un matériau composite, comprenant deux parties (20, 21) faisant entre-elles un angle, et percées de trous (22, 23) pour permettre la solidarisation de deux pièces au travers de moyen de fixation, et équerrées par des renforts latéraux (24) , caractérisée en ce qu'au moins l'une (21) desdites deux parties (20, 21) présente, du côté intérieur de la ferrure (2) , un profil courbe concave, et en ce que le ou les trous (23) pratiqués dans la ou les parties (20, 21) présentant du côté intérieur un profil courbe concave, sont réalisés chacun selon un axe radial à la courbure.
2) Ferrure en L selon la revendication 1, caractérisée en ce que la zone (26) de rattachement des deux parties (20, 21) entre elles, présente du côté intérieur un profil courbe concave . 3) Ferrure en L selon la revendication 1 ou la revendication 2 , caractérisée en ce que les renforts latéraux (24) présentent un profil bombé, concave du côté intérieur.
4) Ferrure en L selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'au moins l'une des parties (20, 21) présente une face extérieure d'accouplement plane (28, 29) .
5) Ferrure en L selon la revendication 4, caractérisée en ce que la face extérieure d'accouplement plane (28) de l'une des parties (21) , consiste en la face extérieure d'un élément (27) surmoulé sur ladite partie (21) convexe extérieurement.
6) Procédé de fabrication de la ferrure en L venant de moulage d'un matériau composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser les étapes successives suivantes : - disposer sur les parois internes de l'empreinte creuse (31) d'un moule (30) reproduisant la forme extérieure à donner à ladite ferrure en L (2) , des fibres pré imprégnées sous formes de tissus ou d'unidirectionnels,
- introduire dans ladite empreinte creuse (31) un noyau à géométrie variable (32) , - développer ledit noyau (32) jusqu'à ce qu'il prenne extérieurement la forme intérieure de ladite ferrure en L (2) ,
- appliquer des conditions particulières de pression et/ou de température, en sorte de réaliser la polymérisation dudit matériau composite . 7) Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on surmoule sur au moins l'une des deux parties (20, 21) , un talon (27) présentant du côté extérieur une surface d'accouplement plane (28) .
8) Moule pour la mise en œuvre du procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend une partie (30) comprenant une empreinte creuse (31) reproduisant la forme extérieure de ladite ferrure en L (2) , une seconde partie ou noyau (32) constituée de l'association de plusieurs éléments (33) , prévus aptes à pouvoir glisser l'un contre l'autre au travers de surfaces obliques (34), l'un au moins desdits éléments (33) formant coin pour permettre lors de son insertion de déformer ledit noyau (32) en expansion en sorte qu'il présente extérieurement la forme intérieure de ladite ferrure en L (2) .
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