WO2010074307A1 - 原油タンカー用耐食鋼材 - Google Patents

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WO2010074307A1
WO2010074307A1 PCT/JP2009/071841 JP2009071841W WO2010074307A1 WO 2010074307 A1 WO2010074307 A1 WO 2010074307A1 JP 2009071841 W JP2009071841 W JP 2009071841W WO 2010074307 A1 WO2010074307 A1 WO 2010074307A1
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mass
corrosion
steel material
less
crude oil
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小森務
塩谷和彦
猪原康人
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JFE Steel Corp
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JFE Steel Corp
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    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
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    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D

Definitions

  • the present invention relates to a corrosion-resistant steel material for a crude oil tanker used in different parts of a corrosive environment such as an oil tank part and an oil tank part and a ballast tank part of a crude oil tanker.
  • a corrosion-resistant steel material for a crude oil tanker used in different parts of a corrosive environment such as an oil tank part and an oil tank part and a ballast tank part of a crude oil tanker.
  • the local corrosion that occurs in the bottom plate of the crude oil tanker tank, the general corrosion that occurs in the top board and the side plate, and the general corrosion that occurs in the side plate Is a corrosion resistant steel material for crude oil tankers that can reduce the corrosion of the painted surface of the ballast tank on the back of the bottom plate of the oil tank. It is intended to.
  • the inner surface (back side of upper deck) of the upper part of the crude oil tanker tank is an inert gas (O 2 : 5 vol%) enclosed in the tank for explosion protection.
  • H 2 S is oxidized by a catalytic action of iron rust generated by corrosion to become solid S (elemental sulfur) and is present in a layered manner in the iron rust.
  • the most effective method for suppressing corrosion as described above is to apply heavy coating to the surface of the steel material to shield the steel material from the corrosive environment.
  • painting a crude oil tank requires an enormous area of application, which requires a great deal of construction and inspection.
  • heavy coating may cause corrosion of the damaged part of the paint film.
  • Patent Document 1 an appropriate amount of Si, Mn, P, S is added to steel of C: 0.01 to 0.3 mass%, and Ni: 0.05 to 3 mass%, selectively Mo. , Cu, Cr, W, Ca, Ti, Nb, V, and B, a corrosion resistant steel for a cargo oil tank that is excellent in overall corrosion resistance and local corrosion resistance is disclosed.
  • the Cr content exceeds 0.05 mass%, the overall corrosion resistance and pitting corrosion resistance are significantly reduced, so the Cr content Is disclosed to be 0.05 mass% or less.
  • Patent Document 2 discloses that C: 0.001 to 0.2 mass% of steel, appropriate amounts of Si, Mn, P, S, Cu: 0.01 to 1.5 mass%, Al: 0.001. ⁇ 0.3 mass%, N: 0.001 to 0.01 mass% added, and at least one of Mo: 0.01 to 0.2 mass% or W: 0.01 to 0.5 mass% added. Further, there is disclosed a corrosion resistant steel for a crude oil tank, which has a general corrosion resistance and a local corrosion resistance and can suppress the formation of a corrosion product containing solid S.
  • ballast tank of a crude oil tanker plays a role in enabling the ship to navigate safely when there is no cargo, and injects seawater. It has been. For this reason, in order to prevent corrosion of steel materials used for ballast tanks, formation of an anticorrosion coating with an epoxy type paint and electrical protection are usually used in combination.
  • Patent Document 4 Cu: 0.05 to 0.50 mass%, W: 0.05 to 0.5 mass% are added to a steel material having C: 0.20 mass% or less as corrosion resistance improving elements, , Ge, Sn, Pb, As, Sb, Bi, Te, and Be are disclosed corrosion-resistant low alloy steels for ballast tanks to which one or more of them are added in an amount of 0.01 to 0.2 mass%.
  • Patent Document 5 discloses a low corrosion resistance for ballast tanks in which Cu: 0.05 to less than 0.15 mass% and W: 0.05 to 0.5 mass% are added to steel of C: 0.15 mass% or less. Alloy steel is disclosed.
  • Patent Document 6 C: 0.15 mass% or less of steel, P: 0.03-0.10 mass%, Cu: 0.1-1.0 mass%, Ni: 0.0.
  • a ballast tank is disclosed which is coated with an anticorrosion paint such as resin coating (resin coating).
  • This technique intends to extend the life of the anticorrosion coating by improving the corrosion resistance of the steel material itself, and to realize maintenance-free for 20 to 30 years, which is the use period of the ship.
  • Patent Document 7 attempts to improve the corrosion resistance by adding Cr: 0.2 to 5 mass% as a corrosion resistance improving element to steel of C: 0.15 mass% or less, thereby realizing a maintenance-free ship.
  • Steel materials for ballast tanks have been proposed.
  • Patent Document 8 uses a steel material in which Cr: 0.2 to 5 mass% is added as an element for improving corrosion resistance to steel having C: 0.15 mass% or less as a constituent material, and oxygen in the ballast tank.
  • An anticorrosion method for a ballast tank has been proposed in which the gas concentration is set to a ratio of 0.5 or less with respect to the value in the atmosphere.
  • Patent Document 9 attempts to improve the corrosion resistance by adding Cr: 0.5 to 3.5 mass% to steel of C: 0.1 mass% or less, and realize maintenance-free for ship corrosion prevention. Proposals have been made. Furthermore, in Patent Document 10, Ni: 0.1 to 4.0 mass% is added to C: 0.001 to 0.025 mass% steel to improve the coating film damage resistance, repair coating, etc. Marine steel materials that reduce maintenance costs are disclosed.
  • Patent Document 11 a steel is added by adding Cu: 0.01 to 2.00 mass% and Mg: 0.0002 to 0.0150 mass% to steel of C: 0.01 to 0.25 mass%.
  • Steel for marine vessels having corrosion resistance in a use environment such as an outer plate, a ballast tank, a cargo oil tank, and a cargo hold ore of coal ore is disclosed.
  • Patent Documents 12 and 13 C: 0.01 to 0.2% of steel, addition of Cr and Al is suppressed, and Cu: 0.05 to 2% is added.
  • Steel oil for cargo oil tanks with improved resistance to general corrosion and local corrosion in crude oil corrosive environment and seawater corrosive environment by adding W, Sn, etc. in combination is disclosed ing.
  • the steel material used for the oil tank part of the crude oil tanker and the steel material used for the ballast tank part have been separately developed.
  • the back side of the bottom plate of the tanker tank used in the bare state is also a ballast tank part that is usually used by painting, the corrosive environment in the oil tank part is a characteristic that the steel used for the tanker should have. It is impossible to separate the corrosion resistance of the ballast tank from the corrosion resistance in the corrosive environment.
  • Patent Documents 12 and 13 pay attention to the fact that seawater is loaded in a ballast tank outside the cargo oil tank when crude oil is not loaded, aiming to achieve both a crude oil corrosion environment and a seawater corrosion environment.
  • an object of the present invention is to provide a corrosion-resistant steel material for a tanker that has excellent corrosion resistance in a corrosive environment due to a corrosive gas such as H 2 S in a tanker oil tank and also has excellent post-painting corrosion resistance in a corrosive environment of a ballast tank. There is to do.
  • the inventors have intensively studied toward the development of a corrosion-resistant steel material for tankers having excellent corrosion resistance in any corrosive environment in the tanker oil tank section and the ballast tank section.
  • Cr more than 0.1 mass% and 0.5 mass% or less
  • Cu 0.03 to 0.5 mass%
  • W 0.01 to 0.5 mass%
  • Mo 0.01-0.5 mass%
  • Sn 0.001-0.2 mass%
  • Sb 0.001-0.5 mass%
  • Co 0.005-0.
  • the corrosion-resistant steel material for crude oil tankers of the present invention has W: 0.01 to 0.5 mass%, Mo: 0.01 to 0.5 mass%, Sn: 0.001 to 0.2 mass% and Sb: One or more selected from 0.001 to 0.5 mass% is contained.
  • the corrosion-resistant steel material for crude oil tankers of the present invention is one kind selected from Ni: 0.005 to 0.3 mass% and Co: 0.005 to 0.3 mass% in addition to the above selective additive elements. Or it contains 2 types, It is characterized by the above-mentioned.
  • the corrosion resistant steel material for crude oil tankers of the present invention further includes Nb: 0.001 to 0.1 mass%, Ti: 0.001 to 0.1 mass%, Zr: 0.001 to 0.00. It is characterized by containing one or more selected from 1 mass% and V: 0.002 to 0.2 mass%.
  • the corrosion resistant steel material for crude oil tankers of the present invention further includes Ca: 0.0002 to 0.01 mass%, REM: 0.0002 to 0.015 mass%, and Y: 0.0001 to 0.00. 1 type or 2 types or more chosen from 1 mass% are contained, It is characterized by the above-mentioned.
  • the corrosion-resistant steel material for crude oil tankers of the present invention is characterized by further containing B: 0.0002 to 0.003 mass% in addition to the above component composition.
  • the corrosion resistant steel material for crude oil tanker of the present invention is characterized in that a primer coating film containing Zn is formed on the surface of the steel material.
  • the corrosion-resistant steel material for crude oil tanker of the present invention is characterized in that an epoxy-based coating film is formed on the surface of the steel material.
  • the present invention in a corrosive environment of a tanker oil tank part, it is possible to have a general corrosion resistance and a local corrosion resistance in a bare state, a zinc primer coating, or a state where a zinc primer and an epoxy-based coating are applied. It is possible to provide a steel material that is excellent in corrosion resistance after coating in a state where zinc primer coating or zinc primer and epoxy coating are applied even in a corrosive environment of the ballast tank portion. Therefore, the steel material of this invention can be used suitably as a structural material of a tanker oil tank part and a ballast tank part.
  • C 0.03-0.16 mass%
  • C is an element effective for increasing the strength of steel. In the present invention, it is necessary to add 0.03 mass% or more in order to ensure a desired strength. On the other hand, addition exceeding 0.16 mass% lowers weldability and toughness of the heat affected zone. Therefore, C is added in the range of 0.03 to 0.16 mass%. Preferably it is 0.05 to 0.15 mass%, and more preferably 0.10 to 0.15 mass%.
  • Si 0.05-1.50 mass%
  • Si is an element added as a deoxidizing agent, but is also an element that increases the strength of steel. Therefore, in the present invention, 0.05 mass% or more is added in order to ensure a desired strength. However, addition exceeding 1.50 mass% reduces the toughness of steel. Therefore, Si is set to a range of 0.05 to 1.50 mass%. It is preferably 0.20 to 1.50 mass%, and more preferably 0.30 to 1.20 mass%.
  • Mn 0.1 to 2.0 mass%
  • Mn is an element that increases the strength of steel, and in the present invention, 0.1 mass% or more is added in order to obtain a desired strength. On the other hand, addition exceeding 2.0 mass% reduces toughness and weldability. Therefore, Mn is in the range of 0.1 to 2.0 mass%. It is preferably 0.5 to 1.6 mass%, and more preferably 0.7 to 1.5 mass%.
  • P 0.025 mass% or less
  • P is a harmful element that segregates at the grain boundaries and lowers the toughness of the steel, and is desirably reduced as much as possible.
  • P is set to 0.025 mass% or less.
  • it is 0.015 mass% or less.
  • it is 0.010 mass% or less, More preferably, it is 0.008 mass% or less.
  • S 0.01 mass% or less
  • S is a harmful element that forms MnS, which is a non-metal inclusion, and becomes a starting point of local corrosion, and reduces local corrosion resistance. Is desirable.
  • a content exceeding 0.01 mass% causes a significant decrease in local corrosion resistance. Therefore, the upper limit of S is set to 0.01 mass%.
  • it is 0.005 mass% or less, More preferably, it is 0.001 mass% or less.
  • Al 0.005 to 0.10 mass%
  • Al is an element added as a deoxidizer, and in the present invention, it is necessary to add 0.005 mass% or more. However, if added in excess of 0.10 mass%, the toughness of the steel decreases, so the upper limit of Al is 0.10 mass%. It is preferably 0.01 to 0.06 mass%, and more preferably 0.02 to 0.05 mass%.
  • N 0.008 mass% or less
  • N is a harmful element that lowers toughness, and is desirably reduced as much as possible.
  • the content exceeds 0.008 mass%, the toughness decreases greatly, so the upper limit is made 0.008 mass%.
  • it is 0.005 mass% or less, More preferably, it is 0.004 mass% or less.
  • the corrosion resistance can be remarkably improved as compared with a steel material not containing Cr.
  • the effect of Cr is not sufficiently obtained at 0.1 mass% or less, while addition exceeding 0.5 mass% decreases the toughness of the weld. Therefore, Cr is in the range of more than 0.1 mass% and less than 0.5 mass%.
  • the Cr content is preferably 0.11 to 0.20 mass%, and more preferably 0.11 to 0.16 mass%.
  • Cu 0.03-0.5 mass%
  • Cu is an element that increases the strength of steel, and is present in rust generated by corrosion of steel, and has an effect of increasing corrosion resistance. These effects cannot be sufficiently obtained by addition of less than 0.03 mass%, while addition of more than 0.5 mass% reduces the toughness of the weld heat-affected zone, surface cracking during production, and the like. May cause. For this reason, Cu is added in the range of 0.03 to 0.5 mass%. It is preferably 0.04 to 0.20 mass%, more preferably 0.04 to 0.15 mass%.
  • the steel material of the present invention needs to contain one or more selected from W, Mo, Sn, Sb, Ni and Co as a selective additive element in addition to the above components.
  • W: 0.01 to 0.5 mass% W has the effect of suppressing pitting corrosion in the bottom plate of the tanker oil tank part, corrosion resistance against the general corrosion of the tanker upper deck part, immersion in salt water such as a ballast tank part and high moistness (high moistness) It has the effect of improving corrosion resistance after painting in repeated corrosive environments.
  • the above effect is manifested by addition of 0.01 mass% or more. However, if it exceeds 0.5 mass%, the effect will be saturated. Therefore, W is added in the range of 0.01 to 0.5 mass%. Preferably, it is in the range of 0.02 to 0.3 mass%. More preferably, it is 0.03 to 0.10 mass%.
  • W has the above-described effect of improving corrosion resistance
  • WO 4 2 ⁇ is generated in the rust generated as the steel sheet corrodes, and the presence of this WO 4 2 ⁇ causes chloride ions (chloride ion). This is thought to be because it suppresses intrusion into the steel sheet surface.
  • FeWO 4 is generated in a portion where the pH is lowered, such as an anode section on the surface of the steel plate, and the presence of this FeWO 4 also suppresses the penetration of chloride ions into the steel plate surface. Corrosion is considered to be effectively suppressed.
  • corrosion of steel is also suppressed by an inhibitory action (inhibiting action) due to adsorption of WO 4 2 ⁇ on the steel material surface.
  • Mo 0.01 to 0.5 mass% Mo not only suppresses pitting corrosion in the tanker tank bottom plate, but also improves the corrosion resistance against full corrosion of the tanker upper deck and the corrosion resistance after painting in a corrosive environment where the ballast tank is repeatedly immersed in salt water and highly humid. There is. The above effect is manifested by the addition of 0.01 mass% or more, but when it exceeds 0.5 mass%, the effect is saturated. Therefore, Mo is added in the range of 0.01 to 0.5 mass%. Preferably, it is in the range of 0.03 to 0.4 mass%. More preferably, it is 0.03 to 0.10 mass%.
  • Mo has the above-described effect of improving corrosion resistance is that, like W, MoO 4 2 ⁇ is generated in the rust generated along with corrosion of the steel sheet, and the presence of MoO 4 2 ⁇ causes chloride. It is considered that the corrosion of the steel sheet can be effectively suppressed as a result of suppressing the ions from entering the steel sheet surface.
  • Sn 0.001 to 0.2 mass%
  • Sb 0.001 to 0.5 mass%
  • Sn and Sb have the effect of suppressing pitting corrosion in the tanker tank bottom plate, corrosion resistance against full corrosion of the tanker upper deck, and corrosion resistance after painting in a corrosive environment where the ballast tank is repeatedly immersed in salt water and highly humid. There is an effect to improve.
  • the above effects are manifested by the addition of Sn: 0.001 mass% or more and Sb: 0.001 mass% or more.
  • Sn more than 0.2 mass% and Sb: more than 0.5 mass% are added, the effect is only saturated.
  • Sn is added in the range of 0.001 to 0.2 mass%
  • Sb is added in the range of 0.001 to 0.5 mass%.
  • Sn is preferably 0.005 to 0.10 mass%, and more preferably 0.01 to 0.06 mass%. Further, Sb is preferably 0.02 to 0.15 mass%, and more preferably 0.03 to 0.10 mass%.
  • Ni: 0.005 to 0.3 mass%, Co: 0.005 to 0.3 mass% Ni and Co improve the corrosion resistance in the no-coating state and the corrosion resistance in the state in which the epoxy-based coating is applied on the zinc primer coating by refining the generated rust particles. Has an effect. Therefore, it is preferable that these elements are supplementarily contained when it is desired to further improve the corrosion resistance.
  • the above effects are manifested by adding Ni: 0.005 mass% or more and Co: 0.005 mass% or more. On the other hand, even if Ni: more than 0.3 mass% and Co: more than 0.3 mass% are added, the effect is saturated. Therefore, Ni and Co are preferably added within the above ranges.
  • Ni is preferably 0.01 to 0.2 mass%, and more preferably 0.03 to 0.15 mass%.
  • Co is preferably 0.01 to 0.2 mass%, and more preferably 0.03 to 0.15 mass%.
  • the X value defined by the following formula (1) is 0.5 or less, and Y defined by the formula (2) The value must be 0.5 or less.
  • X value (1 ⁇ 0.8 ⁇ Cu 0.5 ) ⁇ ⁇ 1 ⁇ (0.8 ⁇ W + 0.4 ⁇ Mo) 0.3 ⁇ ⁇ ⁇ 1 ⁇ (0.8 ⁇ Sn + 0.8 ⁇ Sb) 0 .5 ⁇ ⁇ ⁇ 1- (0.05 ⁇ Cr + 0.03 ⁇ Ni + 0.03 ⁇ Co) 0.3 ⁇ ⁇ (1 + S / 0.01 + P / 0.05)
  • Y value (1 ⁇ 0.3 ⁇ Cr 0.3 ) ⁇ ⁇ 1 ⁇ (0.8 ⁇ W + 0.5 ⁇ Mo) 0.3 ⁇ ⁇ ⁇ 1 ⁇ (Sn + 0.4 ⁇ Sb) 0.3 ⁇ ⁇ ⁇ 1- (0.1 ⁇ Ni + 0.1 ⁇ Co + 0.05 ⁇ Cu) 0.3 ⁇ ⁇ ⁇ 1+ (
  • the above equation (1) is an equation for evaluating the influence of each component on the corrosion in the tanker oil tank, the coefficient of the component improving the corrosion resistance is minus, and the coefficient of the component deteriorating the corrosion resistance. Is represented as plus. Therefore, the steel material having a smaller value of X has better corrosion resistance.
  • the inventors have found that if X is 0.5 or less, the corrosion resistance in the corrosive environment in the tanker oil tank is reduced. Although it was excellent, it discovered that the said corrosion resistance was inferior when X exceeded 0.5. Therefore, the steel material of the present invention needs to be designed so that the X value is 0.5 or less. Further preferably, the X value is 0.4 or less.
  • the above equation (2) is an equation for evaluating the influence of each component on the corrosion resistance after painting of the ballast tank.
  • the coefficient of the component for improving the corrosion resistance is negative, and the corrosion resistance is The coefficient of the component to be deteriorated is expressed as a plus. Therefore, the steel material having a smaller Y value is more excellent in corrosion resistance.
  • the inventors have determined that if Y is 0.5 or less, the corrosive environment in the ballast tank Although it was excellent in corrosion resistance after coating, it was found that the corrosion resistance is inferior when Y exceeds 0.5. Therefore, the steel material of the present invention needs to be designed so that the Y value is 0.5 or less. Further, preferably, the Y value is 0.4 or less.
  • the steel material of the present invention suppresses pitting corrosion on the tanker tank bottom plate and overall corrosion on the tanker upper deck, and improves corrosion resistance after painting in a corrosive environment that repeats salt water immersion and high humidity like the ballast tank.
  • W 0.01 to 1.0 mass%
  • Mo 0.01 to 0.5 mass%
  • Sn It is preferable to contain one or more selected from 0.001 to 0.2 mass% and Sb: 0.001 to 0.5 mass%, and then one selected from Ni and Co or It is preferable to contain 2 types.
  • the steel material of this invention can contain 1 type, or 2 or more types chosen from Nb, Ti, Zr, and V in addition to the said component in the following range.
  • Nb 0.001 to 0.1 mass%
  • Ti 0.001 to 0.1 mass%
  • Zr 0.001 to 0.1 mass%
  • V 0.002 to 0.2 mass%
  • Nb, Ti, Zr and V are all elements that have an effect of increasing the strength of the steel material, and can be selected and added according to the required strength. In order to acquire the said effect, it is preferable to add Nb, Ti, and Zr 0.001 mass% or more respectively, and V to add 0.002 mass% or more.
  • Nb is preferably 0.004 to 0.05 mass%, and more preferably 0.005 to 0.02 mass%.
  • Ti is preferably 0.002 to 0.03 mass%, and more preferably 0.002 to 0.01 mass%.
  • Zr is preferably 0.001 to 0.05 mass%, and more preferably 0.002 to 0.01 mass%.
  • V is preferably 0.003 to 0.15 mass%, and more preferably 0.004 to 0.1 mass%.
  • the steel material of the present invention further includes one or more selected from Ca, REM, and Y in the following range in order to increase strength and improve toughness.
  • Ca 0.0002 to 0.01 mass%
  • REM 0.0002 to 0.015 mass%
  • Y 0.0001 to 0.1 mass%
  • Ca, REM, and Y are all effective in improving the toughness of the weld heat affected zone, and can be added as necessary.
  • the above effect can be obtained by adding Ca: 0.0002 mass% or more, REM: 0.0002 mass% or more, Y: 0.0001 mass% or more, but Ca: 0.01 mass%, REM: 0.015 mass%, Y: If added in excess of 0.1 mass%, the toughness is reduced, so Ca, REM, and Y are preferably added in the above ranges.
  • Ca is preferably 0.001 to 0.005 mass%, and more preferably 0.001 to 0.003 mass%.
  • the REM is preferably 0.0005 to 0.015 mass%, and more preferably 0.001 to 0.010 mass%.
  • Y is preferably 0.0001 to 0.05 mass%, and more preferably 0.0002 to 0.01 mass%.
  • the steel material of this invention can contain B in the following range in addition to the said component.
  • B 0.0002 to 0.003 mass%
  • B is an element that increases the strength of the steel material, and can be added as necessary. In order to acquire the said effect, adding 0.0002 mass% or more is preferable. However, when it exceeds 0.003 mass%, toughness will fall. Therefore, B is preferably added in the range of 0.0002 to 0.003 mass%. It is preferably 0.0002 to 0.002 mass%, and more preferably 0.0002 to 0.0015 mass%.
  • the steel material for a tanker of the present invention manufactured by the above method using a steel material having the above component composition is not only excellent in corrosion resistance in the unpainted state (overall corrosion resistance, local corrosion resistance).
  • the steel material for crude oil tanks of the present invention has a coating amount of a primer or the like containing metal Zn or a Zn compound (hereinafter collectively referred to as “zinc primer”) converted to a Zn content of 1.0 g /
  • zinc primer metal Zn or a Zn compound
  • the average Zn content is 10 g / m 2 or more. More preferably, it is 15 g / m 2 or more.
  • the relation between the coating thickness of the zinc primer and the Zn content on the steel surface depends on the Zn content in the zinc primer, but generally covers the entire steel surface if the average coating thickness is 10 ⁇ m or more. Thus, an application amount of at least 1.0 g / m 2 or more can be ensured regardless of the type of zinc primer. From the viewpoint of improving the corrosion resistance, there is no particular upper limit on the thickness of the zinc primer. However, as the coating film becomes thicker, the cutting performance and weldability decrease, so that the cutting and welding operations are performed after applying the zinc primer. In some cases, the thickness of the zinc primer is preferably 100 ⁇ m or less, and more preferably 50 ⁇ m or less.
  • Such zinc primer coating may be performed, for example, after a shot blast treatment is performed on the steel surface.
  • the steel material for crude oil tank of the present invention has an epoxy coating film applied on the surface of an unpainted steel material or on the steel material surface after the above-described zinc primer coating, by applying an epoxy paint or the like. Can be formed. This makes it possible to further improve local corrosion resistance and overall corrosion resistance compared to the case of conventional marine steel materials, and more particularly for ballast tanks under severe corrosive environments caused by seawater. A suitable post-coating corrosion resistance, for example, an effect of improving the swelling resistance of the coating film is obtained.
  • the epoxy coating film is not particularly limited, and various epoxy resins can be used. For example, a modified epoxy resin or a tar epoxy resin can be used.
  • the film thickness of the epoxy coating film is not particularly limited, but is preferably 500 ⁇ m or less, more preferably 350 ⁇ m or less from the viewpoint of coating cost and workability, and the required characteristics. Depending on the situation, it can be appropriately selected.
  • a mixed gas consisting of 12 vol% CO 2 , 5 vol% O 2 , 0.01 vol% SO 2 , 0.3 vol% H 2 S and the balance N 2 is mixed gas.
  • Introduced gas 4 was introduced and the corrosion test tank 2 was filled with supersaturated vapor to reproduce the corrosive environment behind the upper deck of the crude oil tank. Then, 30 ° C. ⁇ 4 hours + 50 ° C. ⁇ 4 hours are added to the corrosion test piece 1 set on the upper and back surfaces of the test tank through a temperature control plate 3 incorporating a heater and a cooling system (cooling system). The temperature change to be cycled is repeatedly applied for 180 days, and dew condensation water is generated on the surface of the test piece 1 to cause the overall corrosion.
  • reference numeral 5 denotes an emission gas from the test tank.
  • the thickness loss due to corrosion was determined from the mass change before and after the test.
  • the value is 36% or less with respect to the value of 36 comparative steels, the overall corrosion resistance is very good ( ⁇ ), when it exceeds 60% and 70% or less, it is good ( ⁇ ), and when it exceeds 70%
  • the overall corrosivity was evaluated as poor (x).
  • test pieces were then subjected to a corrosion test immersed in the test solution 12 of the corrosion test apparatus shown in FIG. 2 for one month.
  • This corrosion test apparatus is a double type apparatus of a corrosion test tank 8 and a thermostatic tank 9, and a test liquid 12 capable of generating local corrosion similar to that generated in an actual crude oil tank bottom plate is provided in the corrosion test tank 8.
  • the test piece 7 is immersed therein.
  • artificial seawater specified in ASTM D1141 is used as a test mother water, and the partial pressure ratio of 5 vol% O 2 +10 vol% H 2 S is adjusted in this liquid. It was used after introducing a mixed gas consisting of the balance N 2 gas (incoming gas 10).
  • the temperature of the test liquid 12 was maintained at 50 ° C. by adjusting the temperature of the water 13 placed in a constant-temperature bath 9.
  • the test solution 12 is constantly stirred because the introduction gas 10 is continuously supplied.
  • 11 indicates the exhaust gas from the test tank.
  • the corrosion form is visually observed, and the depth of corrosion at the local corrosion occurrence portion is measured with a dip meter. No.
  • the local corrosion resistance is very good ( ⁇ ), when it is over 40% and 50% or less, good ( ⁇ ), and when it exceeds 50%
  • the local corrosivity was evaluated as poor (x).
  • test piece of the above conditions A and B having a coating film an 80 mm length scratch scissor reaching the surface of the iron bar with a cutter knife from the top of the coating film in a single character (in a straight line).
  • these test pieces were subjected to a corrosion cycle test simulating the environment of an actual ship's ballast tank (maintained in artificial seawater at a temperature of 30 ° C. for 1 day) ⁇ (relative humidity 98 at a temperature of 40 ° C.). The sample was subjected to a corrosion test that was repeated 60 cycles (120 days).
  • Corrosion resistance after coating is very good ( ⁇ ) when it is 50% or less relative to the value of 36 comparative steel, ( ⁇ ) when it is over 50% and 70% or less, and after 70% when it exceeds 70% Corrosion resistance was evaluated as poor (x).
  • the corrosion resistance test results (1) to (3) above are shown in Table 2 together with the X value and Y value obtained from the component composition of each steel plate. From Table 2, it is No. which satisfy
  • the thick steel plates of 1 to 30 show better corrosion resistance than the target level as a ratio to the base steel material (No. 36) in all the corrosion tests of (1) to (3). No. that does not satisfy the conditions. In any one or more corrosion tests, the thick steel plates 31 to 35 are No. Corrosion exceeding the target level as a ratio to 36 steels has been observed.
  • the steel material of the present invention can be suitably used for other ships and crude oil tanks on the ground, in addition to the crude oil tanker.

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Abstract

本発明は、タンカー油槽部内の腐食環境での耐食性に優れると共に、バラストタンク部の腐食環境での 塗装後耐食性にも優れるタンカー用耐食鋼材を提供する。 具体的には、ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０３～０．１６％、Ｓｉ：０．０５～１．５０％、Ｍｎ：０．１ ～２．０％、Ｐ：０．０２５％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ａｌ：０．００５～０．１０％、Ｎ：０． ００８％以下、Ｃｒ：０．１ｍａｓｓ％超０．５ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．０３～０．５％を含有し 、かつ、選択的添加元素としてＷ：０．０１～０．５％、Ｍｏ：０．０１～０．５％、Ｓｎ：０．００ １～０．２％、Ｓｂ：０．００１～０．５％、Ｎｉ：０．００５～０．３％およびＣｏ：０．００５～ ０．３％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有し、さらに上Ｃｕ，Ｗ，Ｍｏ，Ｓｎ，Ｓｂ，Ｃ ｒ，Ｎｉ，Ｃｏ，ＳおよびＰが特定の関係を満たすよう含有する原油タンカー用耐食鋼材である。

Description

原油タンカー用耐食鋼材
　本発明は、原油タンカー（ｃｒｕｄｅ　ｏｉｌ　ｔａｎｋｅｒ）の油槽部（ｏｉｌ　ｔａｎｋ）およびバラストタンク部（ｂａｌｌａｓｔ　ｔａｎｋ）等腐食環境（ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ）の異なる部位において用いられる原油タンカー用耐食鋼材（ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ−ｒｅｓｉｓｔａｎｔ　ｓｔｅｅｌ　ｐｒｏｄｕｃｔ）に関し、具体的には、原油タンカー油槽部の底板（ｂｏｔｔｏｍ　ｐｌａｔｅ）で発生する局部腐食（ｌｏｃａｌ　ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ）および天板（ｔｏｐ　ｂｏａｒｄ）や側板（ｓｉｄｅ　ｐｌａｔｅ）で発生する全面腐食（ｇｅｎｅｒａｌ　ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ）さらには油槽部底板裏面のバラストタンク部における塗装面の腐食をも低減することができる原油タンカー用耐食鋼材に関するものである。
　原油タンカー油槽部の上部の内面（上甲板の裏面（ｂａｃｋ　ｓｉｄｅ　ｏｆ　ｕｐｐｅｒ　ｄｅｃｋ））は、防爆（ｅｘｐｌｏｓｉｏｎ　ｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ）のためにタンク内に封入されているイナートガス（ｉｎｅｒｔ　ｇａｓ）（Ｏ２：５ｖｏｌ％、ＣＯ２：１３ｖｏｌ％、ＳＯ２：０．０１ｖｏｌ％、残部Ｎ２を代表組成とするボイラー（ｂｏｉｌｅｒ）あるいはエンジン（ｅｎｇｉｎｅ）等の排ガス（ｅｘｈａｕｓｔ　ｇａｓ））中に含まれるＯ２，ＣＯ２，ＳＯ２や原油から揮発するＨ２Ｓ等の腐食性ガス（ｃｏｒｒｏｓｉｖｅ　ｇａｓ）により、全面腐食を起こすことが知られている。
　さらに、上記Ｈ２Ｓは、腐食によって生成した鉄錆（ｉｒｏｎ　ｒｕｓｔ）の触媒作用（ｃａｔａｌｙｓｔ　ａｃｔｉｏｎ）によって酸化されて固体Ｓ（ｅｌｅｍｅｎｔａｌ　ｓｕｌｆｕｒ）となり、鉄錆中に層状に存在するようになる。そして、これらの腐食生成物（ｃｏｒｒｏｄｅｄ　ｐｒｏｄｕｃｔ）は、容易に剥離を起こして原油タンクの底に堆積する。そのため、２．５年毎に行われるタンカーのドック検査（ｄｏｃｋ　ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ）では、多大な費用をかけてタンクの上部の補修（ｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅ　ａｎｄ　ｒｅｐａｉｒ）や堆積物の除去が行われている。
　一方、タンカーの原油タンクの底板に使用される鋼材は、従来、原油そのものの腐食抑制作用（ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　ｉｎｈｉｂｉｔｉｏｎ　ｆｕｎｃｔｉｏｎ）や原油タンク内面に生成する原油由来の保護性フィルム（ｐｒｏｔｅｃｔｉｖｅ　ｆｉｌｍ）の腐食抑制作用により、腐食しないものと考えられてきた。しかし、最近、タンク底板に用いられる鋼材でも、お椀型（ｂｏｗｌ−ｓｈａｐｅｄ）の局部腐食が生じることが明らかとなってきている。
　斯かるお椀型の局部腐食が起こる原因としては、
（１）塩化ナトリウム（ｓｏｄｉｕｍ　ｃｈｌｏｒｉｄｅ）を代表とする塩類が高濃度に溶解した凝集水（ｂｒｉｎｅ）の存在、
（２）過剰な洗浄による原油保護フィルムの離脱、
（３）原油中に含まれる硫化物（ｓｕｌｆｉｄｅ）の高濃度化、
（４）防爆用のイナートガス中に含まれるＯ２、ＣＯ２、ＳＯ２の高濃度化、
（５）微生物（ｍｉｃｒｏｏｒｇａｎｉｓｍ）の関与、
などが挙げられているが、いずれも推定の域を出ず、明確な原因は判明していない。
　上記のような腐食を抑制する最も有効な方法は、鋼材表面に重塗装（ｈｅａｖｙ　ｃｏａｔｉｎｇ）を施し、鋼材を腐食環境から遮断することである。しかし、原油タンクに塗装を施すことは、その塗布面積が膨大となり、施工や検査に多大な費用がかかること、また、原油タンクの腐食環境では、重塗装した場合、塗膜損傷部分の腐食が却って助長されることが指摘されている。
　そこで、原油タンクのような腐食環境下でも耐食性を有する鋼が提案されている。例えば、特許文献１には、Ｃ：０．０１~０．３ｍａｓｓ％の鋼に、適正量のＳｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｓを添加し、さらにＮｉ：０．０５~３ｍａｓｓ％、選択的にＭｏ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｗ，Ｃａ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ｖ，Ｂを添加した耐全面腐食性や耐局部腐食性に優れるカーゴオイルタンク（ｃａｒｇｏ　ｏｉｌ　ｔａｎｋ）用の耐食鋼が開示されている。なお、Ｈ２Ｓを含む乾湿繰り返し環境においては、Ｃｒの含有量が、０．０５ｍａｓｓ％超えると、耐全面腐食性と耐孔食性（ｐｉｔｔｉｎｇ　ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）の低下が著しくなるので、Ｃｒの含有量は、０．０５ｍａｓｓ％以下とすることが、開示されている。
　また、特許文献２には、Ｃ：０．００１~０．２ｍａｓｓ％の鋼に、適正量のＳｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｓと、Ｃｕ：０．０１~１．５ｍａｓｓ％、Ａｌ：０．００１~０．３ｍａｓｓ％、Ｎ：０．００１~０．０１ｍａｓｓ％を添加し、さらにＭｏ：０．０１~０．２ｍａｓｓ％またはＷ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％の少なくとも一方を添加した、優れた耐全面腐食性および耐局部腐食性を有すると共に、固体Ｓを含む腐食生成物の生成をも抑制できる原油油槽用の耐食鋼が開示されている。
　一方、原油タンカーのバラストタンクは、積荷がない時に、船舶の安定航行（ｓａｆｅｔｙ　ｎａｖｉｇａｔｉｏｎ）を可能にする役目を担うものであり、海水を注入するものであるため、非常に厳しい腐食環境下におかれている。そのため、バラストタンクに用いられる鋼材の防食には、エポキシ系塗料（ｅｐｏｘｙ　ｔｙｐｅ　ｐａｉｎｔ）による防食塗膜（ｐｒｏｔｅｃｔｉｎｇ　ｃｏａｔｉｎｇ）の形成と電気防食（ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃ　ｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ）とが併用されているのが普通である。
　しかし、それらの防食対策を講じても、バラストタンクの腐食環境は依然として厳しい状態にある。すなわち、バラストタンクに海水を注入時には、海水に完全に浸されている部分は、電気防食が機能しているので腐食の進行を抑えることができる。しかし、バラストタンクに海水が注入されていない時は、電気防食が全く働かないため、残留付着塩分（ｒｅｓｉｄｕａｌ　ａｔｔａｃｈｅｄ　ｓａｌｉｎｅ　ｍａｔｔｅｒ）の作用によって、激しい腐食を受ける。
　バラストタンク等の厳しい腐食環境にある部位に用いられる鋼材についても幾つか提案されている。たとえば、特許文献３には、Ｃ：０．２０ｍａｓｓ％以下の鋼に、耐食性改善元素として、Ｃｕ：０．０５~０．５０ｍａｓｓ％、Ｗ：０．０１~０．０５ｍａｓｓ％未満を添加し、あるいは、さらにＮｉ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｖ，Ｎｂ，Ｇｅ，Ｓｎ，Ｐｂ，Ａｓ，Ｓｂ，Ｂｉ，Ｔｅ，Ｂｅのうちの１種または２種以上を添加したバラストタンク用の耐食性低合金鋼が開示されている。また、特許文献４には、Ｃ：０．２０ｍａｓｓ％以下の鋼材に、耐食性改善元素として、Ｃｕ：０．０５~０．５０ｍａｓｓ％、Ｗ：０．０５~０．５ｍａｓｓ％を添加し、さらに、Ｇｅ，Ｓｎ，Ｐｂ，Ａｓ，Ｓｂ，Ｂｉ，Ｔｅ，Ｂｅのうちの１種もしくは２種以上を０．０１~０．２ｍａｓｓ％添加したバラストタンク用の耐食性低合金鋼が開示されている。また、特許文献５には、Ｃ：０．１５ｍａｓｓ％以下の鋼に、Ｃｕ：０．０５~０．１５ｍａｓｓ％未満、Ｗ：０．０５~０．５ｍａｓｓ％を添加したバラストタンク用の耐食性低合金鋼が開示されている。
　また、特許文献６には、Ｃ：０．１５ｍａｓｓ％以下の鋼に、耐食性改善元素として、Ｐ：０．０３~０．１０ｍａｓｓ％、Ｃｕ：０．１~１．０ｍａｓｓ％、Ｎｉ：０．１~１．０ｍａｓｓ％を添加した低合金耐食鋼材に、タールエポキシ塗料（ｔａｒ　ｅｐｏｘｙ　ｐａｉｎｔ）、ピュアエポキシ塗料（ｐｕｒｅ　ｅｐｏｘｙ　ｐａｉｎｔ）、無溶剤型エポキシ塗料（ｓｏｌｖｅｎｔｌｅｓｓ　ｅｐｏｘｙ　ｐａｉｎｔ）、ウレタン塗料（ｕｒｅｔｈａｎｅ　ｐａｉｎｔ）等の防食塗料を塗布し、樹脂被覆（ｒｅｓｉｎ　ｃｏａｔｉｎｇ）したバラストタンクが開示されている。この技術は、鋼材自身の耐食性向上により防食塗装の寿命を延長し、船舶の使用期間である２０~３０年に亘ってメンテナンスフリー（ｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅ−ｆｒｅｅ）化を実現しようとするものである。
　また、特許文献７には、Ｃ：０．１５ｍａｓｓ％以下の鋼に、耐食性改善元素として、Ｃｒ：０．２~５ｍａｓｓ％を添加して耐食性を向上し、船舶のメンテナンスフリー化を実現しようとするバラストタンク用の鋼材の提案がなされている。さらに、特許文献８には、Ｃ：０．１５ｍａｓｓ％以下の鋼に、耐食性の改善元素として、Ｃｒ：０．２~５ｍａｓｓ％を添加した鋼材を構成材料として使用すると共に、バラストタンク内部の酸素ガス濃度（ｏｘｙｇｅｎ　ｇａｓ　ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ）を大気中の値に対して０．５以下の比率とすることを特徴とするバラストタンクの防食方法が提案されている。
　また、特許文献９には、Ｃ：０．１ｍａｓｓ％以下の鋼に、Ｃｒ：０．５~３．５ｍａｓｓ％を添加することで耐食性を向上し、船舶の防食に関するメンテナンスフリー化を実現しようとする提案がなされている。さらに、特許文献１０には、Ｃ：０．００１~０．０２５ｍａｓｓ％の鋼に、Ｎｉ：０．１~４．０ｍａｓｓ％を添加することで、耐塗膜損傷性を向上し、補修塗装などの保守費用を軽減する船舶用鋼材が開示されている。
　また、特許文献１１には、Ｃ：０．０１~０．２５ｍａｓｓ％の鋼に、Ｃｕ：０．０１~２．００ｍａｓｓ％、Ｍｇ：０．０００２~０．０１５０ｍａｓｓ％を添加することで、船舶の外板、バラストタンク、カーゴオイルタンク、鉱炭石のカーゴホールド（ｃａｒｇｏ　ｈｏｌｄ　ｆｏｒ　ｏｒｅ　ａｎｄ　ｃｏａｌ）等の使用環境において耐食性を有する船舶用鋼が開示されている。
　また、特許文献１２や１３には、Ｃ：０．０１~０．２％の鋼に、Ｃｒ，Ａｌの添加を抑えて、Ｃｕ：０．０５~２％を添加し、さらに、Ｐ，Ｎｉ，ＷおよびＳｎ等を複合添加することで、原油腐食環境（ｃｒｕｄｅ　ｏｉｌ　ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ）および海水腐食環境（ｓｅａｗａｔｅｒ　ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ）における全面腐食や局部腐食に対する抵抗性を高めたカーゴオイルタンク用鋼材が開示されている。
特開２００３−０８２４３５号公報 特開２００４−２０４３４４号公報 特開昭４８−０５０９２１号公報 特開昭４８−０５０９２２号公報 特開昭４８−０５０９２４号公報 特開平０７−０３４１９７号公報 特開平０７−０３４１９６号公報 特開平０７−０３４２７０号公報 特開平０７−３１０１４１号公報 特開２００２−２６６０５２号公報 特開２０００−０１７３８１号公報 特開２００５−３２５４３９号公報 特開２００７−２７０１９６号公報
　上記のように、従来技術においては、ほとんどの場合、原油タンカーの油槽部に用いられる鋼材とバラストタンク部に用いられる鋼材とは、別々に開発が行われてきた。しかし、裸状態で使用されるタンカー油槽部の底板の裏面は、通常、塗装して使用されるバラストタンク部でもあることから、タンカーに使用される鋼材が持つべき特性として、油槽部内の腐食環境における耐食性とバラストタンク部の腐食環境における耐食性とを切り離して考えることはできない。
　一方、特許文献１２および１３に記載の技術は、原油非積載時には、カーゴオイルタンクの外側にあるバラストタンク内に海水が積載されることに着目し、原油腐食環境および海水腐食環境の両立を目指した技術である。そして、海水腐食環境に対しては、カーゴオイルタンク外面の防食塗装の塗膜が劣化した後の耐食性として、鋼材自体が有する耐食性に着目している。しかしながら、これらの技術では、塗膜が存在する状態での耐食性の向上については、何らの考慮もされていない。
　しかし、特許文献１２および１３の技術で何らの考慮もしていないところの、鋼材表面に塗膜が存在する状態における耐食性、いわゆる塗装後耐食性を向上させることは、原油タンカー用耐食鋼材の長寿命化を図る上で極めて有効であり、その技術開発が望まれていたが、現在のところ、これを実現する技術は存在していないのが実情であった。
　そこで、本発明の目的は、タンカー油槽部内のＨ２Ｓ等の腐食性ガスによる腐食環境での耐食性に優れると共に、バラストタンク部の腐食環境での塗装後耐食性にも優れるタンカー用耐食鋼材を提供することにある。
　発明者らは、タンカー油槽部内およびバラストタンク部のいずれの腐食環境においても優れた耐食性を有するタンカー用耐食鋼材の開発に向けて鋭意検討を重ねた。その結果、Ｃｒ：０．１ｍａｓｓ％超０．５ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．０３~０．５ｍａｓｓ％を含有し、かつ、選択的添加元素としてＷ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｍｏ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｓｎ：０．００１~０．２ｍａｓｓ％、Ｓｂ：０．００１~０．５ｍａｓｓ％、Ｎｉ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％およびＣｏ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有し、さらにそれらの成分がある特定の関係を満たして含有することによりタンカー油槽部内およびバラストタンク部のいずれの腐食環境においても優れた耐食性を示すタンカー用耐食鋼材が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明は、Ｃ：０．０３~０．１６ｍａｓｓ％、Ｓｉ：０．０５~１．５０ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．１~２．０ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０２５ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．００５~０．１０ｍａｓｓ％、Ｎ：０．００８ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：０．１ｍａｓｓ％超０．５ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．０３~０．５ｍａｓｓ％を含有し、かつ、選択的添加元素としてＷ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｍｏ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｓｎ：０．００１~０．２ｍａｓｓ％、Ｓｂ：０．００１~０．５ｍａｓｓ％、Ｎｉ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％およびＣｏ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有し、さらに上記成分が下記（１）式；
　Ｘ値＝（１−０．８×Ｃｕ０．５）×｛１−（０．８×Ｗ＋０．４×Ｍｏ）０．３｝×｛１−（０．８×Ｓｎ＋０．８×Ｓｂ）０．５｝×｛１−（０．０５×Ｃｒ＋０．０３×Ｎｉ＋０．０３×Ｃｏ）０．３｝×（１＋Ｓ／０．０１＋Ｐ／０．０５）　・・・（１）で定義されるＸ値が０．５以下、下記（２）式；
　Ｙ値＝（１−０．３×Ｃｒ０．３）×｛１−（０．８×Ｗ＋０．５×Ｍｏ）０．３｝×｛１−（Ｓｎ＋０．４×Ｓｂ）０．３｝×｛１−（０．１×Ｎｉ＋０．１×Ｃｏ＋０．０５×Ｃｕ）０．３｝×｛１＋（Ｓ／０．０１＋Ｐ／０．０８）０．３｝　・・・（２）
で定義されるＹ値が０．５以下を満たすよう含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる原油タンカー用耐食鋼材である。ただし、上記各式中の元素記号は、各元素の含有量（ｍａｓｓ％）を示す。
　本発明の原油タンカー用耐食鋼材は、上記選択的添加元素として、Ｗ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｍｏ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｓｎ：０．００１~０．２ｍａｓｓ％およびＳｂ：０．００１~０．５ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有することを特徴とする。
　また、本発明の原油タンカー用耐食鋼材は、上記選択的添加元素に加えてさらに、Ｎｉ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％およびＣｏ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種を含有することを特徴とする。
　また、本発明の原油タンカー用耐食鋼材は、上記成分組成に加えてさらに、Ｎｂ：０．００１~０．１ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．００１~０．１ｍａｓｓ％、Ｚｒ：０．００１~０．１ｍａｓｓ％およびＶ：０．００２~０．２ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有することを特徴とする。
　また、本発明の原油タンカー用耐食鋼材は、上記成分組成に加えてさらに、Ｃａ：０．０００２~０．０１ｍａｓｓ％、ＲＥＭ：０．０００２~０．０１５ｍａｓｓ％およびＹ：０．０００１~０．１ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有することを特徴とする。
　また、本発明の原油タンカー用耐食鋼材は、上記成分組成に加えてさらに、Ｂ：０．０００２~０．００３ｍａｓｓ％を含有することを特徴とする。
　また、本発明の原油タンカー用耐食鋼材は、上記鋼材の表面に、Ｚｎを含むプライマー塗膜を形成してなることを特徴とする。
　また、本発明の原油タンカー用耐食鋼材は、上記鋼材の表面に、エポキシ系塗膜を形成してなることを特徴とする。
　本発明によれば、タンカー油槽部の腐食環境において、裸状態、ジンクプライマー塗装（ｚｉｎｃ　ｐｒｉｍｅｒ　ｃｏａｔｉｎｇ）あるいはジンクプライマーとエポキシ系塗装が施された状態のいずれでも耐全面腐食性および耐局部腐食性に優れると共に、バラストタンク部の腐食環境においても、ジンクプライマー塗装あるいはジンクプライマーとエポキシ系塗装が施された状態での塗装後耐食性に優れる鋼材を提供することができる。したがって、本発明の鋼材は、タンカー油槽部およびバラストタンク部の構造材として好適に用いることができる。
全面腐食試験に用いた試験装置を説明する図である。 局部腐食試験に用いた試験装置を説明する図である。
　本発明の鋼材の成分組成を上記範囲に限定する理由について説明する。
Ｃ：０．０３~０．１６ｍａｓｓ％
　Ｃは、鋼の強度を高めるのに有効な元素であり、本発明では、所望の強度を確保するために、０．０３ｍａｓｓ％以上添加する必要がある。一方、０．１６ｍａｓｓ％を超える添加は、溶接性（ｗｅｌｄａｂｉｌｉｔｙ）および溶接熱影響部の靭性（ｔｏｕｇｈｎｅｓｓ）を低下させる。よって、Ｃは０．０３~０．１６ｍａｓｓ％の範囲で添加する。好適には０．０５~０．１５ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．１０~０．１５ｍａｓｓ％である。
Ｓｉ：０．０５~１．５０ｍａｓｓ％
　Ｓｉは、脱酸剤（ｄｅｏｘｉｄｉｚｉｎｇ　ａｇｅｎｔ）として添加する元素であるが、鋼の強度を高める元素でもある。そこで、本発明では、所望の強度を確保するため、０．０５ｍａｓｓ％以上添加する。しかし、１．５０ｍａｓｓ％を超える添加は、鋼の靭性を低下させる。よって、Ｓｉは０．０５~１．５０ｍａｓｓ％の範囲とする。好適には０．２０~１．５０ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．３０~１．２０ｍａｓｓ％である。
Ｍｎ：０．１~２．０ｍａｓｓ％
　Ｍｎは、鋼の強度を高める元素であり、本発明では、所望の強度を得るため、０．１ｍａｓｓ％以上添加する。一方、２．０ｍａｓｓ％を超える添加は、靭性および溶接性を低下させる。よって、Ｍｎは０．１~２．０ｍａｓｓ％の範囲とする。好適には０．５~１．６ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．７~１．５ｍａｓｓ％である。
Ｐ：０．０２５ｍａｓｓ％以下
　Ｐは、粒界に偏析して鋼の靭性を低下させる有害な元素であり、できる限り低減するのが望ましい。特に、Ｐを０．０２５ｍａｓｓ％を超えて含有すると、靭性が大きく低下する。また、Ｐは０．０２５ｍａｓｓ％を超えて含有すると、耐食性にも悪影響を及ぼす。よって、Ｐは０．０２５ｍａｓｓ％以下とする。好ましくは０．０１５ｍａｓｓ％以下である。好適には０．０１０ｍａｓｓ％以下であり、さらに好適には０．００８ｍａｓｓ％以下である。
Ｓ：０．０１ｍａｓｓ％以下
　Ｓは、非金属介在物（ｎｏｎ−ｍｅｔａｌ　ｉｎｃｌｕｓｉｏｎ）であるＭｎＳを形成して局部腐食の起点となり、耐局部腐食性を低下させる有害な元素であり、できる限り低減するのが望ましい。特に、０．０１ｍａｓｓ％を超える含有は、耐局部腐食性の顕著な低下を招く。よって、Ｓの上限は０．０１ｍａｓｓ％とする。好適には０．００５ｍａｓｓ％以下であり、さらに好適には０．００１ｍａｓｓ％以下である。
Ａｌ：０．００５~０．１０ｍａｓｓ％
　Ａｌは、脱酸剤として添加する元素であり、本発明では０．００５ｍａｓｓ％以上添加する必要がある。しかし、０．１０ｍａｓｓ％を超えて添加すると、鋼の靭性が低下するので、Ａｌの上限は０．１０ｍａｓｓ％とする。好適には０．０１~０．０６ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．０２~０．０５ｍａｓｓ％である。
Ｎ：０．００８ｍａｓｓ％以下
　Ｎは、靭性を低下させる有害な元素であり、できる限り低減するのが望ましい。特に、０．００８ｍａｓｓ％を超えて含有すると、靭性の低下が大きくなるので、上限は０．００８ｍａｓｓ％とする。好適には０．００５ｍａｓｓ％以下であり、さらに好適には０．００４ｍａｓｓ％以下である。
Ｃｒ：０．１ｍａｓｓ％超０．５ｍａｓｓ％以下
　Ｃｒは、腐食の進行に伴って錆層中に移行し、Ｃｌ−の錆層への侵入を遮断することによって、錆層と地鉄の界面へのＣｌ−の濃縮を抑制する。また、Ｚｎ含有プライマーを塗布したときには、Ｆｅを中心としたＣｒやＺｎの複合酸化物を形成して、長期間にわたり鋼板表面にＺｎを存続させることができるため、飛躍的に耐食性を向上することができる。特に、上記効果は、タンカー油槽底板部の裏面となるバラストタンクのように、塩分を含む海水と接触する環境での耐食性向上に有効であり、Ｃｒを含有した鋼材にＺｎ含有プライマー処理を施すことにより、Ｃｒを含有しない鋼材と比較して、格段に耐食性を向上することができる。上記Ｃｒの効果は、０．１ｍａｓｓ％以下では十分に得られず、一方、０．５ｍａｓｓ％を超える添加は、溶接部の靭性を低下させる。よって、Ｃｒは０．１ｍａｓｓ％超０．５ｍａｓｓ％以下の範囲とする。特に良好な溶接部靱性を要求される場合、Ｃｒ量は、好適には０．１１~０．２０ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．１１~０．１６ｍａｓｓ％である。
Ｃｕ：０．０３~０．５ｍａｓｓ％
　Ｃｕは、鋼の強度を高める元素であるとともに、鋼の腐食によって生成した錆中に存在し、耐食性を高める効果がある。これらの効果は、０．０３ｍａｓｓ％未満の添加では十分に得られず、一方、０．５ｍａｓｓ％を超える添加は、溶接熱影響部の靱性の低下や製造時の表面割れ（ｓｕｒｆａｃｅ　ｃｒａｃｋｉｎｇ）などを引き起こすおそれがある。このため、Ｃｕは０．０３~０．５ｍａｓｓ％の範囲で添加する。好適には０．０４~０．２０ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．０４~０．１５ｍａｓｓ％である。
　本発明の鋼材は、上記成分の他に、選択的添加元素としてＷ，Ｍｏ，Ｓｎ，Ｓｂ，ＮｉおよびＣｏのうちから選ばれる１種または２種以上を含有することが必要である。
Ｗ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％
　Ｗは、タンカー油槽部底板における孔食を抑制する効果があるほか、タンカー上甲板部の全面腐食に対する耐食性やバラストタンク部のような塩水（ｓａｌｔ　ｗａｔｅｒ）への浸漬と高湿潤（ｈｉｇｈ　ｍｏｉｓｔｎｅｓｓ）を繰り返す腐食環境での塗装後の耐食性を向上させる効果がある。上記効果は、０．０１ｍａｓｓ％以上の添加で発現する。しかし、０．５ｍａｓｓ％を超えると、その効果が飽和してしまう。よって、Ｗは０．０１~０．５ｍａｓｓ％の範囲で添加する。好ましくは、０．０２~０．３ｍａｓｓ％の範囲である。さらに好適には０．０３~０．１０ｍａｓｓ％である。
　Ｗが上記のような耐食性向上効果を有する理由は、鋼板が腐食するのに伴って生成する錆中にＷＯ４ ２−が生成し、このＷＯ４ ２−の存在によって、塩化物イオン（ｃｈｌｏｒｉｄｅ　ｉｏｎ）が鋼板表面に侵入するのを抑制するからであると考えられる。また、鋼板表面のアノード部（ａｎｏｄｅ　ｓｅｃｔｉｏｎ）などのｐＨが下がった部位では、ＦｅＷＯ４が生成し、このＦｅＷＯ４の存在によっても塩化物イオンの鋼板表面への侵入が抑制される結果、鋼板の腐食が効果的に抑えられるものと考えられる。さらに、ＷＯ４ ２−の鋼材表面への吸着によるインヒビター作用（ｉｎｈｉｂｉｔｉｎｇ　ａｃｔｉｏｎ）によっても、鋼の腐食が抑制されると考えられる。
Ｍｏ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％
　Ｍｏは、タンカー油槽部底板における孔食を抑制するだけでなく、タンカー上甲板部の全面腐食に対する耐食性や、バラストタンクの塩水浸漬と高湿潤を繰り返す腐食環境における塗装後の耐食性をも向上させる効果がある。上記効果は０．０１ｍａｓｓ％以上の添加で発現するが、０．５ｍａｓｓ％を超えると、その効果は飽和してしまう。よって、Ｍｏは０．０１~０．５ｍａｓｓ％の範囲で添加する。好ましくは、０．０３~０．４ｍａｓｓ％の範囲である。さらに好適には０．０３~０．１０ｍａｓｓ％である。
　なお、Ｍｏが上記のような耐食性向上効果を有する理由は、Ｗと同様、鋼板の腐食に伴って生成する錆中にＭｏＯ４ ２−が生成し、このＭｏＯ４ ２−の存在によって、塩化物イオンが鋼板表面に侵入するのが抑制される結果、鋼板の腐食が効果的に抑えられるものと考えられる。
Ｓｎ：０．００１~０．２ｍａｓｓ％、Ｓｂ：０．００１~０．５ｍａｓｓ％
　ＳｎおよびＳｂは、タンカー油槽部底板における孔食を抑制する効果を有する他、タンカー上甲板部の全面腐食に対する耐食性やバラストタンクの塩水浸漬と高湿潤を繰り返す腐食環境での塗装後の耐食性をも向上させる効果がある。上記効果は、Ｓｎ：０．００１ｍａｓｓ％以上、Ｓｂ：０．００１ｍａｓｓ％以上の添加で発現する。一方、Ｓｎ：０．２ｍａｓｓ％超えおよびＳｂ：０．５ｍａｓｓ％超え添加しても、その効果は飽和するだけである。よって、Ｓｎは０．００１~０．２ｍａｓｓ％、Ｓｂは０．００１~０．５ｍａｓｓ％の範囲で添加する。Ｓｎについては、好適には０．００５~０．１０ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．０１~０．０６ｍａｓｓ％である。また、Ｓｂについては、好適には０．０２~０．１５ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．０３~０．１０ｍａｓｓ％である。
Ｎｉ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％、Ｃｏ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％
　ＮｉおよびＣｏは、生成した錆粒子を微細化することによって、裸状態（ｎｏ−ｃｏａｔｉｎｇ）での耐食性およびジンクプライマー塗膜の上にエポキシ系塗装が施された状態での耐食性を少なからず向上する効果を有する。したがって、これらの元素は、耐食性をより向上したい場合に、補助的に含有させるのが好ましい。上記効果は、Ｎｉ：０．００５ｍａｓｓ％以上、Ｃｏ：０．００５ｍａｓｓ％以上の添加で発現する。一方、Ｎｉ：０．３ｍａｓｓ％超え、Ｃｏ：０．３ｍａｓｓ％超え添加しても、その効果が飽和してしまう。よって、ＮｉおよびＣｏは、それぞれ上記範囲で添加するのが好ましい。Ｎｉについては、好適には０．０１~０．２ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．０３~０．１５ｍａｓｓ％である。また、Ｃｏについては、好適には０．０１~０．２ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．０３~０．１５ｍａｓｓ％である。
　本発明の鋼材は、上記成分が適正範囲で含有していることに加えてさらに、下記（１）式で定義されるＸ値が０．５以下、および、（２）式で定義されるＹ値が０．５以下を満たして含有していることが必要である。
　Ｘ値＝（１−０．８×Ｃｕ０．５）×｛１−（０．８×Ｗ＋０．４×Ｍｏ）０．３｝×｛１−（０．８×Ｓｎ＋０．８×Ｓｂ）０．５｝×｛１−（０．０５×Ｃｒ＋０．０３×Ｎｉ＋０．０３×Ｃｏ）０．３｝×（１＋Ｓ／０．０１＋Ｐ／０．０５）　・・・（１）
　Ｙ値＝（１−０．３×Ｃｒ０．３）×｛１−（０．８×Ｗ＋０．５×Ｍｏ）０．３｝×｛１−（Ｓｎ＋０．４×Ｓｂ）０．３｝×｛１−（０．１×Ｎｉ＋０．１×Ｃｏ＋０．０５×Ｃｕ）０．３｝×｛１＋（Ｓ／０．０１＋Ｐ／０．０８）０．３｝　・・・（２）
　ただし、上記式中の各元素記号は、それらの元素の含有量（ｍａｓｓ％）を示す。
　ここで、上記（１）式は、タンカー油槽内の腐食に及ぼす各成分の影響を評価する式であり、耐食性を向上させる成分の係数はマイナス（ｍｉｎｕｓ）、また、耐食性を劣化させる成分の係数はプラス（ｐｌｕｓ）として表されている。したがって、Ｘの値が小さい鋼材ほど耐食性に優れている。発明者らは、上記Ｘの値と、タンカー油槽内の腐食環境での鋼材の耐食性との関係を調査した結果、Ｘが０．５以下であれば、タンカー油槽内の腐食環境での耐食性に優れるが、Ｘが０．５を超えると上記耐食性は劣ることを見出した。よって、本発明の鋼材は、Ｘ値が０．５以下となるよう、成分設計を行う必要がある。さらに、好ましくは、Ｘ値は、０．４以下である。
　また、上記（２）式は、バラストタンクの塗装後耐食性に及ぼす各成分の影響を評価する式であり、上記（１）式と同様、耐食性を向上させる成分の係数はマイナス、また、耐食性を劣化させる成分の係数はプラスとして表されている。したがって、Ｙの値が小さい鋼材ほど耐食性に優れている。発明者らは、上記Ｙの値と、バラストタンク内の腐食環境での鋼材の塗装後耐食性との関係を調査した結果、Ｙが０．５以下であれば、バラストタンク内の腐食環境での塗装後耐食性に優れるが、Ｙが０．５を超えると上記耐食性は劣ることを見出した。よって、本発明の鋼材は、Ｙ値が０．５以下となるよう、成分設計を行う必要がある。さらに、好ましくは、Ｙ値は、０．４以下である。
　なお、本発明の鋼材は、タンカー油槽部底板における孔食とタンカー上甲板部における全面腐食を抑制するとともに、バラストタンク部のような塩水浸漬と高湿潤を繰り返す腐食環境における塗装後の耐食性を向上させる効果を、少ない添加元素数で効果的に発現させるためには、上記選択的添加元素の中でも特にＷ：０．０１~１．０ｍａｓｓ％、Ｍｏ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｓｎ：０．００１~０．２ｍａｓｓ％およびＳｂ：０．００１~０．５ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有するのが好ましく、次いで、ＮｉおよびＣｏのうちから選ばれる１種または２種を含有するのが好ましい。
　なお、本発明の鋼材は、鋼の強度を高めるため、上記成分に加えてさらに、Ｎｂ，Ｔｉ，ＺｒおよびＶのうちから選ばれる１種または２種以上を下記範囲で含有することができる。
Ｎｂ：０．００１~０．１ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．００１~０．１ｍａｓｓ％、Ｚｒ：０．００１~０．１ｍａｓｓ％およびＶ：０．００２~０．２ｍａｓｓ％
　Ｎｂ，Ｔｉ，ＺｒおよびＶは、いずれも鋼材強度を高める効果のある元素であり、必要強度に応じて選択して添加することができる。上記効果を得るためには、Ｎｂ，Ｔｉ，Ｚｒはそれぞれ０．００１ｍａｓｓ％以上、Ｖは０．００２ｍａｓｓ％以上添加することが好ましい。しかし、Ｎｂ，Ｔｉ，Ｚｒは０．１ｍａｓｓ％を超えて、Ｖは０．２ｍａｓｓ％を超えて添加すると、靭性が低下するため、Ｎｂ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｖは、それぞれ上記範囲で添加するのが好ましい。また、Ｎｂについては、好適には０．００４~０．０５ａｓｓ％であり、さらに好適には０．００５~０．０２ｍａｓｓ％である。Ｔｉについては、好適には０．００２~０．０３ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．００２~０．０１ｍａｓｓ％である。Ｚｒについては、好適には０．００１~０．０５ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．００２~０．０１ｍａｓｓ％である。Ｖについては、好適には０．００３~０．１５ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．００４~０．１ｍａｓｓ％である。
　また、本発明の鋼材は、強度を高めたり、靭性を向上させたりするために、上記成分に加えてさらに、Ｃａ，ＲＥＭおよびＹのうちから選ばれる１種または２種以上を下記の範囲で含有することができる。
Ｃａ：０．０００２~０．０１ｍａｓｓ％、ＲＥＭ：０．０００２~０．０１５ｍａｓｓ％およびＹ：０．０００１~０．１ｍａｓｓ％
　Ｃａ，ＲＥＭおよびＹは、いずれも、溶接熱影響部の靭性向上に効果があり、必要に応じて添加することができる。上記効果は、Ｃａ：０．０００２ｍａｓｓ％以上、ＲＥＭ：０．０００２ｍａｓｓ％以上、Ｙ：０．０００１ｍａｓｓ％以上の添加で得られるが、Ｃａ：０．０１ｍａｓｓ％、ＲＥＭ：０．０１５ｍａｓｓ％、Ｙ：０．１ｍａｓｓ％を超えて添加すると、却って靭性の低下を招くので、Ｃａ，ＲＥＭ，Ｙは、それぞれ上記範囲で添加するのが好ましい。また、Ｃａについては、好適には０．００１~０．００５ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．００１~０．００３ｍａｓｓ％である。ＲＥＭについては、好適には０．０００５~０．０１５ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．００１~０．０１０ｍａｓｓ％である。Ｙについては、好適には０．０００１~０．０５ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．０００２~０．０１ｍａｓｓ％である。
　さらに、本発明の鋼材は、上記成分に加えてさらに、Ｂを下記の範囲で含有することができる。
Ｂ：０．０００２~０．００３ｍａｓｓ％
　Ｂは、鋼材の強度を高める元素であり、必要に応じて添加することができる。上記効果を得るためには、０．０００２ｍａｓｓ％以上添加するのが好ましい。しかし、０．００３ｍａｓｓ％を超えて添加すると、靭性が低下する。よって、Ｂは０．０００２~０．００３ｍａｓｓ％の範囲で添加するのが好ましい。好適には０．０００２~０．００２ｍａｓｓ％であり、さらに好適には０．０００２~０．００１５ｍａｓｓ％である。
　上記の成分組成を有する鋼素材を用いて上記の方法で製造された本発明のタンカー用鋼材は、無塗装の状態における耐食性（耐全面腐食性、耐局部腐食性）に優れているのみならず、塗装後の耐食性にも優れているところに特徴がある。特に、本発明の原油タンク用鋼材は、金属ＺｎあるいはＺｎ化合物を含むプライマー等の塗料（以下、「ジンクプライマー」と総称する。）の塗布量を、Ｚｎ含有量に換算して１．０ｇ／ｍ２以上として、ジンクプライマー塗膜を形成することにより、耐局部腐食性および耐全面腐食性を格段に向上することができる。好ましくは平均Ｚｎ含有量に換算して１０ｇ／ｍ２以上である。より好ましくは１５ｇ／ｍ２以上である。ジンクプライマーの塗膜厚と鋼材表面のＺｎ含有量との関係は、ジンクプライマー中のＺｎ含有率に依存するが、一般的には平均塗装厚にして１０μｍ以上であれば、鋼材表面全体を覆うことができ、ジンクプライマーの種類によらず、少なくとも１．０ｇ／ｍ２以上の塗布量を確保することができる。なお、耐食性を向上させる観点からは、ジンクプライマーの膜厚の上限は特に設けないが、塗膜が厚くなると、切断性や溶接性が低下するので、ジンクプライマ−塗布後に切断や溶接の作業がある場合には、ジンクプライマーの膜厚は１００μｍ以下とするのが好ましく、５０μｍ以下とすることがより好ましい。こうしたジンクプライマー塗装は、たとえば、鋼材表面にショットブラスト処理を施した後に実施すればよい。
　また、本発明の原油タンク用鋼材は、無塗装の鋼材表面の上に、あるいは、上述のジンクプライマー塗装後の鋼材表面の上に、エポキシ系塗料等を塗布することにより、エポキシ系塗膜を形成することができる。これにより、従来の船舶用鋼材の場合と比較して、耐局部腐食性および耐全面腐食性をさらに向上させることができるとともに、特に海水による厳しい腐食環境下にあるバラストタンク等に用いて、より好適な塗装後耐食性、例えば、耐塗膜膨れ性が向上する効果が得られる。
　ここで、エポキシ系塗膜は、特に限定されるものでなく、各種のエポキシ系樹脂を用いることができる。たとえば、変性エポキシ樹脂、タールエポキシ樹脂などを使用することができる。また、エポキシ系塗膜の膜厚は、特に限定されるものではないが、塗装コストや作業性の観点から５００μｍ以下であることが好ましく、３５０μｍ以下であることがより好ましく、要求される特性に応じて、適宜選択することができる。
　表１に示したＮｏ．１~３６の成分組成を有する各種鋼を真空溶解炉または転炉で溶製して鋼塊または鋼スラブ（ｓｔｅｅｌ　ｓｌａｂ）とし、これらを１２００℃に再加熱（ｒｅｈｅａｔ）してから、仕上終了温度（ｆｉｎｉｓｈｉｎｇ　ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）を８００℃とする熱間圧延を施して、板厚が１６ｍｍの厚鋼板とした。かくして得られたＮｏ．１~３６の鋼板について、以下の３種類の耐食性試験に供した。
（１）タンカー上甲板の環境を模擬した全面腐食試験
　タンカー上甲板裏面における全面腐食に対する耐食性を評価するため、上記Ｎｏ．１~３６の厚鋼板から、幅２５ｍｍ×長さ４８ｍｍ×厚さ４ｍｍの矩形の小片を切り出し、その表面にショットブラスト（ｓｈｏｔｂｌａｓｔｉｎｇ）を施して裸状態の腐食試験片とし、図１に示した腐食試験装置（ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　ｔｅｓｔ　ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ）を用いて全面腐食試験を行った。この腐食試験装置は、腐食試験槽（ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　ｔｅｓｔ　ｃｈａｍｂｅｒ）２と温度制御プレート（ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ−ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ　ｐｌａｔｅ）３とから構成されており、腐食試験槽２には温度が４０℃に保持された水６が注入されており、また、その水６中には、１２ｖｏｌ％ＣＯ２、５ｖｏｌ％Ｏ２、０．０１ｖｏｌ％ＳＯ２、０．３ｖｏｌ％Ｈ２Ｓ、残部Ｎ２からなる混合ガス（ｍｉｘｅｄ　ｇａｓ）（導入ガス（ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ　ｇａｓ）４）を導入して腐食試験槽２内を過飽和の水蒸気（ｓｕｐｅｒｓａｔｕｒａｔｅｄ　ｖａｐｏｒ）で充満し、原油タンク上甲板裏の腐食環境を再現した。そして、この試験槽の上裏面にセットした腐食試験片１に、ヒーター（ｈｅａｔｅｒ）と冷却装置（ｃｏｏｌｉｎｇ　ｓｙｓｔｅｍ）を内蔵した温度制御プレート３を介して３０℃×４時間＋５０℃×４時間を１サイクルとする温度変化を１８０日間繰り返して付与し、試験片１の表面に結露水（ｄｅｗ　ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ　ｗａｔｅｒ）を生じさせることにより、全面腐食を起こさせるものである。図１中、５は試験槽からの排出ガス（ｅｍｉｓｓｉｏｎ　ｇａｓ）を示す。
　上記試験後、各試験片について、試験前後の質量変化から、腐食による板厚減量を求め、この板厚減量がＮｏ．３６の比較鋼の値に対して６０％以下である場合を耐全面腐食性が非常に良好（◎）、６０％超え７０％以下である場合を良好（○）、７０％を超える場合を耐全面腐食性が不良（×）と評価した。
（２）タンカー油槽部底板の環境を模擬した孔食試験
　タンカー油槽部底板における孔食に対する耐食性を評価するため、（１）の試験で用いたのと同じＮｏ．１~３６の鋼板から、幅５０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ１５ｍｍの正方形の小片を切り出し、その表面にショットブラストを施してから、無機系（ｉｎｏｒｇａｎｉｃ　ｓｙｓｔｅｍ）ジンクプライマーの塗膜厚を０μｍ（無塗布）、１５~２５μｍの２レベルに塗り分けた。
　次いで、上記４種類の小片の端面および裏面に防食性塗料でマスキング（ｍａｓｋｉｎｇ）を施してから、腐食試験の被試験面となる表（オモテ）面（ｒｉｇｈｔ　ｆａｃｅ）に、実際のタンカーから採取した原油成分を含むスラッジ（ｓｌｕｄｇｅ）を塗布して腐食試験片（ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　ｃｏｕｐｏｎ）とした。この際、被試験面の中央部２ｍｍφの部分に、スラッジに硫黄を５０ｍａｓｓ％混合した硫黄混合スラッジを塗布し、その他の部分には、スラッジのみを均一に塗布した。この試験片では、硫黄混合スラッジを塗布した部分が腐食の起点となり、局部腐食を促進することから、局部腐食抑制に及ぼす鋼材成分、プライマーおよびそれらの組み合わせの影響をより的確に把握することが可能となる。
　これらの試験片は、その後、図２に示した腐食試験装置の試験液１２中に１ケ月間浸漬する腐食試験に供した。この腐食試験装置は、腐食試験槽８、恒温槽９の二重型の装置で、腐食試験槽８には実の原油タンク底板で生じるのと同様の局部腐食を発生させることができる試験液１２が入れられ、その中に試験片７が浸漬されている。上記試験液１２には、ＡＳＴＭ　Ｄ１１４１に規定される人工海水（ａｒｔｉｆｉｃｉａｌ　ｓｅａｗａｔｅｒ）を試験母液（ｔｅｓｔ　ｍｏｔｈｅｒ　ｗａｔｅｒ）とし、この液中に、５ｖｏｌ％Ｏ２＋１０ｖｏｌ％Ｈ２Ｓの分圧比に調整し、残部Ｎ２ガスからなる混合ガス（導入ガス１０）を導入したものを使用した。また、試験液１２の温度は、恒温槽（ｃｏｎｓｔａｎｔ−ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ　ｂａｔｈ）９に入れた水１３の温度を調整することにより５０℃に保持した。なお、試験液１２は、導入ガス１０が連続して供給されるため、常に攪拌されている。図２中、１１は試験槽からの排出ガスを示す。
　上記腐食試験後、試験片表面に生成した錆を除去してから、腐食形態を目視で観察するとともに、ディップメーター（ｄｅｐｔｈ　ｍｅｔｅｒ）で局部腐食発生部の腐食深さを測定し、腐食深さがＮｏ．３６の比較鋼の値に対して４０％以下である場合を耐局部腐食性が非常に良好（◎）、４０％超５０％以下である場合を良好（○）、５０％を超える場合を耐局部腐食性が不良（×）と評価した。
（３）バラストタンク環境を模擬した塗装後腐食試験
　バラストタンク環境における塗装後の耐食性を評価するため、（１）の試験で用いたのと同じＮｏ．１~３６の鋼板から、幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚さ５ｍｍの試験片を採取し、試験片表面にショットブラスト後、以下の条件Ａ，Ｂの表面処理を施し、暴露試験片を作製した。
　条件Ａ：試験片表面に、ジンクプライマー（約１５μｍ）とタールエポキシ樹脂塗料（約２００μｍ）の２層被膜を形成
　条件Ｂ：試験片表面に、タールエポキシ樹脂塗料（約２００μｍ）の単層被膜を形成
　なお、塗膜を有する上記条件ＡおよびＢの試験片には、塗膜の上からカッターナイフ（ｕｔｉｌｉｔｙ　ｋｎｉｆｅ）で地鉄表面まで達する８０ｍｍ長さのスクラッチ疵（ｓｃｒａｔｃｈ）を一文字状に（ｉｎ　ａ　ｓｔｒａｉｇｈｔ　ｌｉｎｅ）付与した。
　その後、これらの試験片を、実船のバラストタンクの環境を模擬した腐食サイクル試験（ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　ｃｙｃｌｅ　ｔｅｓｔ）として、（温度３０℃の人工海水中に１日間保持）→（温度４０℃で相対湿度９８~９９％の湿潤雰囲気に１日間保持）を１サイクルとして、これを６０サイクル（１２０日間）繰り返す腐食試験に供した。各試験片の耐食性の評価は、塗膜を有する条件ＡおよびＢの試験片については、スクラッチ疵の周囲に発生した塗膜膨れ面積を測定し、その比率がＮｏ．３６の比較鋼の値に対して５０％以下である場合を塗装後耐食性が非常に良好（◎）、５０％超７０％以下である場合を良好（○）、７０％を超える場合を塗装後耐食性が不良（×）と評価した。
　上記（１）~（３）の耐食性試験結果を、各鋼板の成分組成から求められるＸ値およびＹ値とともに、表２に示した。表２から、本発明の成分組成を満たすと共に、Ｘ値およびＹ値の条件を満たすＮｏ．１~３０の厚鋼板は、（１）~（３）の全ての腐食試験においてベース鋼材（Ｎｏ．３６）に対する比率としての目標レベルよりも良好な耐食性を示しているのに対し、本発明の条件を満たさないＮｏ．３１~３５の厚鋼板は、いずれか１以上の腐食試験において、Ｎｏ．３６の鋼材に対する比率としての目標レベルを超える腐食が認められている。
　本発明鋼材は、原油タンカー用以外に、それ以外の船舶および地上における原油タンク等にも好適に用いることができる。
　１、７：試験片
　２、８：腐食試験槽
　３：温度制御プレート
　４、１０：導入ガス
　５、１１：排出ガス
　６、１３：水
　９：恒温槽
　１２：試験液
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003

Claims (8)

  1. Ｃ：０．０３~０．１６ｍａｓｓ％、Ｓｉ：０．０５~１．５０ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．１~２．０ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０２５ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．００５~０．１０ｍａｓｓ％、Ｎ：０．００８ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：０．１ｍａｓｓ％超０．５ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．０３~０．５ｍａｓｓ％を含有し、かつ、選択的添加元素としてＷ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｍｏ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｓｎ：０．００１~０．２ｍａｓｓ％、Ｓｂ：０．００１~０．５ｍａｓｓ％、Ｎｉ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％およびＣｏ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有し、さらに上記成分が下記（１）式で定義されるＸ値が０．５以下、下記（２）式で定義されるＹ値が０．５以下を満たすよう含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる原油タンカー用耐食鋼材。
    　記
    　Ｘ値＝（１−０．８×Ｃｕ０．５）×｛１−（０．８×Ｗ＋０．４×Ｍｏ）０．３｝×｛１−（０．８×Ｓｎ＋０．８×Ｓｂ）０．５｝×｛１−（０．０５×Ｃｒ＋０．０３×Ｎｉ＋０．０３×Ｃｏ）０．３｝×（１＋Ｓ／０．０１＋Ｐ／０．０５）　・・・（１）
    　Ｙ値＝（１−０．３×Ｃｒ０．３）×｛１−（０．８×Ｗ＋０．５×Ｍｏ）０．３｝×｛１−（Ｓｎ＋０．４×Ｓｂ）０．３｝×｛１−（０．１×Ｎｉ＋０．１×Ｃｏ＋０．０５×Ｃｕ）０．３｝×｛１＋（Ｓ／０．０１＋Ｐ／０．０８）０．３｝　・・・（２）
    　ただし、上記式中の元素記号は、各元素の含有量（ｍａｓｓ％）を示す。
  2. 上記選択的添加元素として、Ｗ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｍｏ：０．０１~０．５ｍａｓｓ％、Ｓｎ：０．００１~０．２ｍａｓｓ％およびＳｂ：０．００１~０．５ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有する請求項１に記載の原油タンカー用耐食鋼材。
  3. 上記選択的添加元素に加えてさらに、Ｎｉ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％およびＣｏ：０．００５~０．３ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種を含有する請求項２に記載の原油タンカー用耐食鋼材。
  4. 上記成分組成に加えてさらに、Ｎｂ：０．００１~０．１ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．００１~０．１ｍａｓｓ％、Ｚｒ：０．００１~０．１ｍａｓｓ％およびＶ：０．００２~０．２ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有する請求項１~３のいずれかに記載の原油タンカー用耐食鋼材。
  5. 上記成分組成に加えてさらに、Ｃａ：０．０００２~０．０１ｍａｓｓ％、ＲＥＭ：０．０００２~０．０１５ｍａｓｓ％およびＹ：０．０００１~０．１ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有する請求項１~４のいずれかに記載の原油タンカー用耐食鋼材。
  6. 上記成分組成に加えてさらに、Ｂ：０．０００２~０．００３ｍａｓｓ％を含有する請求項１~５のいずれかに記載の原油タンカー用耐食鋼材。
  7. 上記鋼材の表面に、Ｚｎを含むプライマー塗膜を形成してなる請求項１~６のいずれかに記載の原油タンカー用耐食鋼材。
  8. 上記鋼材の表面に、エポキシ系塗膜を形成してなる請求項１~７のいずれかに記載の原油タンカー用耐食鋼材。
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