WO2010109658A1 - 連続ファスナーエレメント及びファスナーストリンガー、並びに、連続ファスナーエレメントの製造方法 - Google Patents

連続ファスナーエレメント及びファスナーストリンガー、並びに、連続ファスナーエレメントの製造方法 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a continuous fastener element in which a monofilament made of a synthetic resin is formed in a coil shape or a zigzag shape, and particularly relates to a continuous fastener element having a new texture with the gloss and gloss of the element surface being suppressed.
  • Coiled or zigzag continuous fastener elements used for slide fasteners are generally formed by extruding a thermoplastic synthetic resin material to form a linear monofilament, and then forming the obtained monofilament into a coiled or zigzag shape. At the same time, it is manufactured by pressing a part of the monofilament at regular intervals to form a meshing head.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Publication No. 7-63411
  • Patent Document 2 Japanese Patent No. 3698562
  • Patent Document 1 The apparatus described in Patent Document 1 is a pair of moldings that stamps and molds a meshing head and the like onto a supply roller that constantly supplies a monofilament made of synthetic resin in a constant amount, and a monofilament supplied from the supply roller. And a coiled element molded part having a mandrel for molding a stamped molded monofilament into a coiled continuous fastener element.
  • the supply roller in this Patent Document 1 has a supply pulley that squeezes the monofilament several times and supplies the monofilament to the stamping molding part.
  • the supply pulley always supplies the monofilament to the stamping molding part in a constant amount. be able to.
  • the stamping molding unit 50 includes a circular roller 51 and an annular roller 52 as a pair of molding rollers, and a concave mold tooth 54 is formed on the outer peripheral surface 53 of the circular roller 51.
  • a concave mold tooth 54 is formed on the outer peripheral surface 53 of the circular roller 51.
  • the projecting mold teeth 56 correspond to the positions of the concave mold teeth 54 of the circular roller 51 so that stamping molding is performed in cooperation with the circular roller 51.
  • the circular roller 51 and the annular roller 52 are configured to revolve around a mandrel (described later) of the coiled element forming portion while rotating.
  • the circular roller 51 and the annular roller 52 are rotated, and the monofilament 57 supplied from the supply roller is allowed to move between the outer peripheral surface 53 of the circular roller 51 and the inner peripheral surface 55 of the annular roller 52. I will guide you in between.
  • the monofilament 57 is press-molded by the protruding die teeth 56 of the annular roller 52 and the concave die teeth 54 of the circular roller 51, and a meshing head having a predetermined shape is formed on the monofilament 57.
  • the coil-shaped element forming portion has a rod-shaped mandrel fixed to the mandrel holder, and the meshing head is formed by revolving around the mandrel while the circular roller 51 and the annular roller 52 rotate.
  • the monofilament 57 is wound around a mandrel, and the monofilament 57 is formed into a coil shape.
  • the mandrel is provided with a passage through which the core string passes along the length direction of the mandrel.
  • the monofilament 57 whose meshing head is formed by the circular roller 51 and the annular roller 52 of the stamping molding unit 50 is guided to the mandrel of the coiled element molding unit, and the circular roller 51 and the annular roller 52 are formed of the mandrel.
  • the monofilament 57 is wound around a mandrel and formed into a coil shape.
  • the core string is discharged from the tip of the mandrel through a passage provided in the mandrel, whereby a coiled continuous fastener element having the core string inserted therein is manufactured.
  • the apparatus described in Patent Document 2 includes a monofilament supply unit that supplies a monofilament, a winding unit that includes a mandrel and winds the monofilament around the mandrel, and a monofilament wound around the mandrel. And an element forming part for forming a meshing head or the like into a predetermined form.
  • the monofilament supply unit has a large spool around which the monofilament is wound, a flyer for guiding the monofilament unwound from the spool, and a guide roller for changing the conveying direction of the monofilament.
  • the winding portion includes a rotating body having a monofilament guide hole, a rod-shaped mandrel, a core string bobbin for supplying the core string, and a core string extraction body for drawing the core string from the bobbin for the same core string.
  • the mandrel is formed with a core string guide groove for slidingly guiding the core string over the entire length thereof.
  • the monofilament supplied from the monofilament supply section is guided to the mandrel through the monofilament guide hole of the rotating body, so that the monofilament is wound around the mandrel.
  • a monofilament can be formed into a coil.
  • the element forming part is a pair of screws arranged on the left and right across the mandrel of the winding part, and a meshing head formation that forms a meshing head on a monofilament that is coiled and placed up and down across the mandrel And an upper leg part forming part that bends and deforms a part of the monofilament that becomes the upper leg part of the continuous fastener element in a step shape.
  • the monofilament wound around the mandrel is transferred forward in the form of a coil by the rotation of the left and right screws.
  • the coiled monofilament first reaches the meshing head forming portion, and the monofilament is press-molded at a predetermined interval by the meshing head forming portion, whereby the meshing head is formed on the monofilament.
  • the monofilament formed with the meshing head is transferred to the upper leg forming portion by the rotation of the left and right screws, and the upper leg forming portion strikes the monofilament at a predetermined interval, thereby the upper leg of the fastener element.
  • a step is formed at the part to be the part.
  • the core string discharged from the tip of the mandrel is inserted into the coil-shaped monofilament, whereby a coil-shaped continuous fastener element in which a step for accommodating the sewing thread is formed in the upper leg portion is manufactured.
  • the outer peripheral surface of the continuous fastener element is lubricated to smoothly slide the slider along the element row or to smoothly mesh the left and right element rows. It is known to impart sex substances.
  • Patent Document 3 discloses that when a lubricant is applied to the outer peripheral surface of the continuous fastener element, a minute groove or recess is formed on the entire outer peripheral surface (surface) of the continuous fastener element. Providing is disclosed.
  • Patent Document 3 as a method of providing a minute groove or recess on the outer peripheral surface of the continuous fastener element, a fine unevenness is formed at the mouth of a nozzle for extruding a monofilament, or a polishing member made of fine particles. Examples of the method include rubbing the surface of the monofilament or performing a sandblasting process in which fine particles are sprayed.
  • the lubricating material imparted to the continuous fastener element is embedded in the grooves or recesses, and the lubricant material is firmly attached to the continuous fastener element. Can be made.
  • the slide fastener having the same continuous fastener element is cleaned, for example, the lubricant applied to the continuous fastener element due to the cleaning or the like is subjected to an external force, and when the slide fastener is opened and closed, Even if the lubricating substance receives an external force due to contact between the meshing heads of the continuous fastener element or contact between the continuous fastener element and the slider, the lubricating substance can be prevented from peeling from the continuous fastener element. Therefore, even if the slide fastener is repeatedly cleaned and the opening and closing of the slider is repeated, the effect of the lubricating material can be maintained, and the sliding of the slider and the engagement of the element rows can be performed smoothly over a long period of time. be able to.
  • Patent Document 4 when a plurality of individual fastener elements are fixed to the fastener tape by injection molding a synthetic resin, for example, a fastener tape, it is described that by providing fine irregularities on the outer surface, the outer peripheral surface is made into a satin surface having a 10-point average roughness of 0.8 to 200 ⁇ m.
  • the method for providing irregularities on the outer surface of the single fastener element is not particularly limited. For example, by forming irregularities on the cavity surface of a mold used for injection molding, It is described that fine irregularities are formed on the outer surface.
  • Patent Document 4 by forming the outer surface of the single fastener element on the matte surface, the light is irregularly reflected on the matte surface, so when the same bath dyeing is performed on the slide fastener having the fastener element, The brightness difference between the fastener element and the fastener tape is reduced, and the fastener element and the fastener tape can have the same color tone.
  • the shape of the slide fastener is not particularly limited.
  • a fastener element in addition to a single fastener element formed by injection molding as described above, a coil-shaped continuous fastener element formed from a monofilament is used. It is described that it can also be used.
  • Japanese Patent Publication No. 7-63411 Japanese Patent No. 3698562 Japanese Patent Publication No. 1-11988 JP 2005-160667 A
  • a large number of fine recesses are provided on the entire outer peripheral surface of the continuous fastener element to reduce the gloss and gloss of the continuous fastener element. Alternatively, it may be eliminated.
  • the present invention has been made in view of the above-described conventional problems, and its specific purpose is to reduce or eliminate the gloss and luster peculiar to monofilaments, and to operate the slide fastener when the slide fastener is configured. It is an object of the present invention to provide a continuous fastener element that can suppress a decrease in the height and a fastener stringer having the continuous fastener element.
  • a continuous fastener element provided by the present invention has a basic structure in which a monofilament made of a thermoplastic synthetic resin is formed in a coil shape or a zigzag shape, and has a meshing head and a meshing head.
  • Upper and lower leg portions extending in the width direction from the portion and a connecting portion connecting the leg portions adjacent to each other in the length direction, the meshing head, the leg portion, and the surface of the connecting portion Is a continuous fastener element formed on a rough surface having a plurality of recesses, wherein the head surface of the meshing head has an arithmetic average roughness Ra smaller than the outer peripheral surface of the leg portion. Is the most important feature.
  • the arithmetic average roughness Ra on the head surface of the meshing head is 90% or less of the arithmetic average roughness Ra on the outer peripheral surface of the leg.
  • the outer peripheral surface of the leg portion preferably has an arithmetic average roughness Ra of 0.1 ⁇ m to 100 ⁇ m, and the head surface of the meshing head is 0.05 ⁇ m to 20 ⁇ m. It is preferable to have an arithmetic average roughness Ra.
  • the outer peripheral surface of the connecting portion preferably has an arithmetic average roughness Ra smaller than the outer peripheral surface of the leg portion.
  • the arithmetic average of the connecting portion The roughness Ra is preferably 90% or less of the arithmetic average roughness Ra of the legs.
  • the outer peripheral surface of the connecting portion preferably has an arithmetic average roughness Ra of 0.05 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • a fastener stringer having a continuous fastener element having the above-described configuration.
  • the manufacturing method of the continuous fastener element provided by the present invention includes an extrusion step of extruding a thermoplastic synthetic resin material to form a linear monofilament, and a roughening step of roughening the outer peripheral surface of the monofilament. Then, the roughened monofilament is formed into a coil shape or a zigzag shape, and a portion of the monofilament is pressed at a constant interval to form a meshing head, or a portion of the roughened monofilament is constant.
  • a continuous fastener element manufacturing method having an element forming step of forming an engaging head by pressing at intervals and forming the monofilament into a coil shape or a zigzag shape, wherein the engaging head is formed in the element forming step.
  • the part of the monofilament is heated and pressed to mold the meshing head. It is an most important characterized by being smaller than the outer peripheral surface of the leg portion the arithmetic mean roughness Ra of the outer circumferential surface of the coupling head.
  • the element forming step forms the coil or zigzag while heating the monofilament.
  • abrasive material is sprayed from a blast nozzle toward the monofilament, or the monofilament is guided between a plurality of polishing rollers to be brought into sliding contact with the polishing surface of the polishing roller. It is preferable to roughen the outer peripheral surface of the monofilament.
  • the coil-shaped or zigzag-shaped continuous fastener element according to the present invention is provided with a plurality of recesses on the surface of the meshing head, legs, and connecting portion, that is, the entire outer peripheral surface of the continuous fastener element, and the entire outer peripheral surface is Further, the head surface of the meshing head has an arithmetic average roughness Ra smaller than the outer peripheral surface of the leg portion.
  • the gloss and luster peculiar to the monofilament can be easily reduced or eliminated from the continuous fastener element.
  • the head surface of the meshing head has an arithmetic average roughness Ra smaller than that of the legs, when the slide fastener is configured using the continuous fastener element, the meshing of the left and right continuous fastener elements is performed. Since the resistance between the heads can be reduced, the left and right element rows can be smoothly meshed and separated.
  • arithmetic mean roughness Ra in this invention is based on JISB0601, and is measured by making a cutoff value 0.08mm.
  • the arithmetic average roughness Ra on the head surface of the meshing head is 90% or less, preferably 60% or less of the arithmetic average roughness Ra on the outer peripheral surface of the leg.
  • the outer peripheral surface of the leg portion has an arithmetic average roughness Ra of 0.1 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, the gloss and gloss of the continuous fastener element can be reliably reduced or eliminated.
  • the head surface of the meshing head has an arithmetic average roughness Ra of 0.05 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, the resistance between the meshing heads of the left and right continuous fastener elements can be reliably reduced. .
  • the outer peripheral surface of the connecting portion has an arithmetic average roughness Ra smaller than the outer peripheral surface of the leg portion, and in particular, the arithmetic average roughness Ra of the connecting portion is:
  • the arithmetic average roughness Ra of the legs is 90% or less, preferably 60% or less.
  • the outer peripheral surface of the connecting portion has an arithmetic average roughness Ra of 0.05 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, the resistance between the continuous fastener element and the slider can be reliably reduced.
  • the fastener stringer of the present invention having the continuous fastener element having the above-described configuration has reduced or lost gloss and gloss of the continuous fastener element, and resistance between the meshing heads of the left and right continuous fastener elements. Therefore, the left and right element rows can be smoothly engaged and separated. For this reason, the slide fastener obtained by using the fastener stringer is suitably used for, for example, a product in which the gloss and luster peculiar to the monofilament are not suitable for the design.
  • the manufacturing method of the continuous fastener element according to the present invention includes an extrusion step of extruding a linear monofilament, a roughening step of roughening the outer peripheral surface of the monofilament, and the roughened monofilament.
  • the concave heads are provided on the surfaces of the meshing head, the leg, and the connecting part, and the head surface of the meshing head is smaller than the outer peripheral surface of the leg.
  • a coiled or zigzag continuous fastener element having an arithmetic average roughness Ra can be easily and stably produced.
  • the monofilament in the element forming step, is formed into a coil shape or a zigzag shape while heating.
  • the arithmetic average roughness Ra on the meshing head surface of the continuous fastener element obtained can be surely made smaller than the arithmetic average roughness Ra on the outer peripheral surface of the leg, and the arithmetic average roughness on the outer peripheral surface of the connecting portion
  • the average roughness Ra can be easily made smaller than the arithmetic average roughness Ra on the outer peripheral surface of the leg portion.
  • the roughening step by blowing abrasive material from a blast nozzle toward the monofilament, or by guiding the monofilament between a plurality of polishing rollers and sliding on the polishing surface of the polishing roller, The outer peripheral surface of the monofilament is roughened. Thereby, a some recessed part can be formed in the outer peripheral surface of a monofilament, and the same outer peripheral surface can be made into a rough surface easily.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a continuous fastener element according to the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a slide fastener having the continuous fastener element.
  • 3 is a cross-sectional view taken along line III-III shown in FIG.
  • FIG. 4 is a flow diagram illustrating a method of manufacturing a continuous fastener element according to the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic view showing an apparatus for roughening the outer peripheral surface of the monofilament in the roughening step.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing another apparatus for roughening the outer peripheral surface of the monofilament in the roughening step.
  • FIG. 7 is a schematic view showing an apparatus for forming a continuous fastener element in the element forming step.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing an apparatus for performing conventional stamping molding.
  • the continuous fastener element described in the following embodiment is formed by forming a monofilament into a coil shape, but the present invention is not limited to this, and the continuous fastener element forms a monofilament into a zigzag shape. May be formed.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a continuous fastener element in the present embodiment.
  • the element length direction refers to the direction of the tape length direction of the fastener tape when the fastener stringer is configured using the same continuous fastener element
  • the element width direction is The direction which becomes the tape width direction of a fastener tape is pointed out.
  • the continuous fastener element 10 in the present embodiment is formed by molding a monofilament made of a thermoplastic synthetic resin such as polyamide or polyester into a coil shape, and the flat engagement head 11 and the engagement head 11 are connected to the element.
  • the upper leg 12 and the lower leg 13 extending in the width direction, the upper leg 12 (or the lower leg 13) of the continuous fastener element 10 and the lower leg of the other continuous fastener element 10 adjacent in the element length direction. 13 (or upper leg portion 12).
  • the meshing head 11 contacts at least the mating meshing head 11.
  • the part and the part which contacts the guide column of the slider 26 are pointed out.
  • the connecting portion 14 refers to at least a portion that contacts the flange of the slider 26, and the upper leg portion 12 and the lower leg portion 13 refer to portions other than the meshing head portion 11 and the connecting portion 14.
  • the average value of the arithmetic average roughness Ra of the entire continuous fastener element 10 is set to 0.05 ⁇ m to 100 ⁇ m, preferably 0.05 ⁇ m to 20 ⁇ m, and more preferably 0.05 ⁇ m to 8 ⁇ m.
  • the average value of arithmetic average roughness Ra said here represents the average of the measured value obtained when the arithmetic average roughness Ra was measured in several places (for example, ten places) of the continuous fastener element 10. Yes.
  • the recessed part formed in the element surface (outer peripheral surface) of the continuous fastener element 10 may be a hole-shaped recessed part or a groove-shaped recessed part, and the form is not specifically limited.
  • the arithmetic average roughness Ra of the meshing head 11 is formed to be different from the arithmetic average roughness Ra of the upper and lower leg portions 12 and 13, and the connecting portion 14.
  • the arithmetic average roughness Ra is different from the arithmetic average roughness Ra of the upper and lower leg portions 12 and 13.
  • the surface (outer peripheral surface) of the meshing head 11 and the surface (outer peripheral surface) of the connecting portion 14 are 90% or less of the arithmetic average roughness Ra on the surfaces (outer peripheral surfaces) of the upper and lower leg portions 12 and 13, preferably Each have an arithmetic average roughness Ra of 60% or less.
  • the average value of the arithmetic average roughness Ra in the upper and lower legs 12 and 13 is 0.10 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, preferably 0.10 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, more preferably It is set to 0.10 ⁇ m or more and 8 ⁇ m or less.
  • the surface of the leg portion has gloss and gloss. Exiting can be effectively suppressed.
  • the average value of the arithmetic average roughness Ra in the upper and lower legs 12 and 13 100 ⁇ m or less, it is possible to prevent the disconnection of the monofilament and the quality change of the monofilament as described above.
  • the continuous fastener element 10 is sewn to the fastener tape 22 using the sewing thread 23 as will be described later. Further, it is possible to prevent the sewing thread 23 from being easily cut by a concave portion or the like on the element surface.
  • the outer peripheral surface of the monofilament before being formed into a coil shape is relatively smooth when the continuous fastener element 10 is manufactured. Since it is formed, the monofilament can be smoothly fed out and conveyed, whereby the monofilament can be stably molded into the coiled continuous fastener element 10 and the yield can be reduced. In addition, in this case, the operation of the element manufacturing apparatus for forming the monofilament into a coil shape can be stabilized, and the quality of the manufactured continuous fastener element 10 can be stabilized.
  • the average value of the arithmetic average roughness Ra in the meshing head 11 and the connecting portion 14 of the continuous fastener element 10 is 90% or less of the average value of the arithmetic average roughness Ra in the upper and lower leg portions 12 and 13 (preferably 60 % Or less) and 0.05 to 20 ⁇ m, preferably 0.05 to 10 ⁇ m, more preferably 0.05 to 4 ⁇ m.
  • the slide fastener 20 is comprised using the continuous fastener element 10 by making the average value of arithmetic mean roughness Ra in the meshing head 11 and the connection part 14 into 20 micrometers or less as mentioned later, the slide When the fastener 20 is opened and closed, the resistance between the left and right meshing heads 11 that are easily rubbed with each other can be reduced, and the resistance between the connecting portion 14 of the continuous fastener element 10 and the slider 26 can also be reduced.
  • the slide fastener 20 is configured by inserting the slider 26 into the left and right element rows 24 of the obtained fastener stringer 25.
  • the slider 26 used for the slide fastener 20 of this embodiment has the structure similar to the general slider used for the conventional slide fastener.
  • the slide fastener 20 manufactured in this way is formed with a plurality of fine recesses exposed on the entire surface of the continuous fastener element 10, and the arithmetic average roughness of the entire continuous fastener element 10.
  • the average value of Ra is set to 0.05 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the slide fastener 20 does not have the gloss and gloss inherent to the monofilament in the continuous fastener element 10, and has a texture different from that of a conventional general slide fastener. Therefore, the slide fastener 20 of the present embodiment can be suitably used for products such as bags, shoes, clothing, etc. that are not suitable in terms of luster and gloss.
  • the continuous fastener element 10 arranged in the slide fastener 20 has an arithmetic average roughness Ra on the outer peripheral surfaces of the upper and lower leg portions 12 and 13 such that the average value of the arithmetic average roughness Ra on the outer peripheral surfaces of the meshing head 11 and the connecting portion 14 is the same. It is as small as 90% or less of the average value of roughness Ra. Therefore, for example, when the slider 26 is slid along the element row 24 to engage and separate the left and right element rows 24, the resistance between the left and right meshing heads 11 can be reduced, and the continuous fastener The resistance between the connecting portion 14 of the element 10 and the slider 26 can also be reduced.
  • the slider 26 can be smoothly slid along the element row 24, and the meshing heads 11 of the left and right continuous fastener elements 10 can be smoothly meshed or the meshed left and right meshing heads 11 can be moved. Since it can be smoothly separated, the operability of the slide fastener 20 can be improved.
  • FIG. 4 is a flowchart showing a method for manufacturing the continuous fastener element 10.
  • FIG. 5 is a schematic view showing an apparatus for roughening the outer peripheral surface of the monofilament in the roughening step 32.
  • thermoplastic continuous resin material in a molten state is extruded from an extrusion nozzle by using a conventionally known extrusion means to form a linear continuous monofilament.
  • the extruded monofilament is straightened and stretched at a predetermined ratio in order to obtain a required diameter and strength.
  • a roughening step 32 is performed on the obtained monofilament.
  • the roughening step 32 is performed using an apparatus in which a plurality of polishing rollers 36 each having a polishing cloth affixed to the surface thereof are alternately arranged up and down.
  • the monofilament 37 is guided between the upper and lower polishing rollers 36 from a supply unit (not shown) and is brought into sliding contact with the polishing cloth of each polishing roller 36, and each polishing roller 36 is opposite to the direction in which the monofilament 37 is guided.
  • a plurality of linear recesses are formed on the entire surface (outer peripheral surface) of the monofilament 37 by rotating in the direction toward the side.
  • the processing conditions such as the number of polishing rollers 36 and the type of polishing cloth are such that the average value of the arithmetic average roughness Ra of the monofilament after the roughening step 32 is 0.10 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, preferably 0.
  • the thickness is appropriately set to be 10 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, more preferably 0.10 ⁇ m or more and 8 ⁇ m or less.
  • the monofilament 37 may be fed while being rotated around the axial direction.
  • the apparatus and method for forming the recesses on the entire surface of the monofilament 37 are not particularly limited, and instead of the apparatus shown in FIG. 5, for example, the apparatus shown in FIG. Can also be used.
  • the apparatus shown in FIG. 6 conveys a monofilament 37 supplied from a supply unit (not shown), and is a blast nozzle disposed in the vertical direction (or left-right direction) away from the conveyance path of the monofilament 37. From 38, the abrasive 39 is sprayed toward the monofilament 37. Also by using such an apparatus, it is possible to easily form a recess on the entire surface (outer peripheral surface) of the monofilament 37 and finish the surface of the monofilament in a satin finish.
  • the monofilament 37 roughened in the roughening step 32 is formed into a coil shape, and an element forming step 33 is performed in which the monofilament 37 is pressed to form the meshing head 11.
  • This element forming step 33 can be performed using, for example, the devices described in Patent Document 1 and Patent Document 2.
  • the device described in Patent Document 1 is not shown in the drawing, but as described above, the supply roller for supplying the monofilament at a constant amount and the monofilament supplied from the supply roller are engaged with each other. It has a stamping molding part having a pair of molding rollers for stamping the head and the like, and a coiled element molding part having a mandrel for molding the stamped monofilament into a coiled continuous fastener element.
  • the monofilament supplied from the supply roller is pressed under a predetermined pressing condition in the stamping molding section, so that the pressed monofilament portion is plastically deformed and meshed with the monofilament.
  • the head 11 can be formed at regular intervals, and a plurality of recesses formed on the surface of the pressed portion can be reduced, or a part of the recesses can be eliminated.
  • the stamping molding part is provided with a first monofilament heating part that heats the monofilament when the monofilament is pressed, for example.
  • a first monofilament heating section By having such a first monofilament heating section, when the monofilament is pressed by the stamping molding section to form the meshing head 11, the monofilament can be pressed while being heated. It is possible to more reliably reduce the recess formed in the part, or to more reliably eliminate a part of the recess.
  • the meshing head 11 can be stably formed at regular intervals of the monofilament, and the arithmetic average roughness Ra on the outer peripheral surface of the meshing head 11 is reduced. be able to.
  • the monofilament in which the meshing head 11 is molded is wound around the mandrel by a coiled element molding part under a predetermined winding condition, so that the monofilament is bent at the site of the meshing head 11 and the connecting part 14.
  • the arithmetic mean roughness Ra on the outer peripheral surfaces of the meshing head 11 and the connecting portion 14 can be reduced by bending the meshing head 11 and the connecting portion 14.
  • a passage through which the core string is passed is provided in the mandrel of the coil-shaped element molding portion, and the core string is inserted into the coil-shaped element. Furthermore, it is preferable that the coil-shaped element forming portion is provided with a second monofilament heating portion that heats the monofilament when the monofilament is wound, for example.
  • the monofilament when the monofilament is wound around the mandrel in the coiled element molding part, the monofilament can be bent while being heated. For this reason, the recessed part currently formed in the bent part of the monofilament can be made smaller more reliably, or a part of the recessed part can be more reliably eliminated.
  • the arithmetic average roughness Ra on the outer peripheral surfaces of the meshing head 11 and the connecting portion 14 after the element molding step 33 is 0.05 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, preferably 0.05 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less. More preferably, the pressing condition in the stamping molding part and the winding condition in the coiled element molding part, and if the first and second monofilament heating parts are provided, so that the thickness of the monofilament heating part is 0.05 ⁇ m or more and 4 ⁇ m or less. Heating conditions and the like are set as appropriate.
  • the monofilament when the monofilament is heated by the first and second monofilament heating units, it is preferable to heat the monofilament to a temperature of, for example, 50 ° C. or higher, particularly 90 ° C. or higher and 140 ° C. or lower.
  • arithmetic mean roughness Ra of the meshing head 11 and the connection part 14 can be made small effectively.
  • the arithmetic average roughness Ra can be set by appropriately setting the pressing condition of the stamped molded part and the winding condition of the coiled element molded part without heating the monofilament. Can be controlled within the predetermined range, the monofilament heating unit may not be provided in the stamping molding unit or the coiled element molding unit.
  • the continuous fastener element 10 of this embodiment can be easily obtained by performing the element shaping
  • the continuous fastener element 10 of the present embodiment can also be obtained by performing the element forming step 33 using the apparatus described in Patent Document 2.
  • the apparatus is wound around a mandrel 41a, a monofilament supply unit (not shown) for supplying the monofilament, a winding part 41 for winding the monofilament 37 around the mandrel 41a, and a coil.
  • the monofilament 37 has an element forming portion 42 for forming the meshing head 11.
  • the winding portion 41 in the apparatus includes a rotating body (not shown), a rod-shaped mandrel 41a, a core string bobbin (not shown) that supplies the core string 21, and a core (not shown) that draws the core string 21 from the concentric string bobbin. It has a string drawer. Further, the mandrel 41a is formed with a core string guide groove for slidingly guiding the core string 21 over its entire length.
  • the monofilament 37 is wound around the mandrel 41a under a predetermined winding condition, so that the monofilament 37 is bent at the portions of the meshing head 11 and the connecting part 14 and formed into a coil shape.
  • a plurality of concave portions formed on the outer peripheral surfaces of the meshing head 11 and the connecting portion 14 can be reduced, or a part of the concave portions can be eliminated.
  • the winding unit 41 is provided with a first monofilament heating unit (not shown) that heats the monofilament 37 when the monofilament 37 is wound around the mandrel 41a, for example.
  • a first monofilament heating unit (not shown) that heats the monofilament 37 when the monofilament 37 is wound around the mandrel 41a, for example.
  • the element forming portion 42 of the same device is a monofilament that is formed in a coil shape by a pair of screws 42a disposed on the left and right sides of the mandrel 41a of the winding portion 41 and the mandrel 41a.
  • 37 has a meshing head forming portion 42b that forms the meshing head 11.
  • the coiled monofilament 37 is transferred along the mandrel 41a by the screw 42a, the coiled monofilament 37 is pressed at a predetermined interval by the meshing head forming portion 42b. While forming the part 11, the several recessed part currently formed in the surface of the pressed meshing head 11 can be made still smaller, or more recessed parts can be eliminated.
  • the element forming part 42 is preferably provided with a second monofilament heating part (not shown) for heating the monofilament 37 when the coiled monofilament 37 is pressed to form the meshing head 11. .
  • a second monofilament heating part (not shown) for heating the monofilament 37 when the coiled monofilament 37 is pressed to form the meshing head 11.
  • the arithmetic average roughness can be set by appropriately setting the winding conditions of the winding part 41 and the forming conditions of the element forming part 42 without heating the monofilament 37.
  • Ra can be appropriately controlled within a predetermined range, the monofilament heating part may not be provided in the winding part 41 or the element molding part 42.
  • the continuous fastener element 10 of the present embodiment can also be easily obtained by performing the element forming step 33 using the apparatus described in Patent Document 2.
  • the continuous fastener element 10 of this embodiment obtained to the tape side edge part of the fastener tape 22 in the state which inserted the core string 21 between the upper-and-lower leg parts 12 and 13 as mentioned above.
  • a pair of left and right fastener stringers 25 are formed.
  • the slide fastener 20 having the continuous fastener element 10 of the present embodiment is manufactured by inserting the slider 26 into the left and right element rows 24 of the fastener stringer 25.
  • the continuous fastener element 10 In order to manufacture the continuous fastener element 10, first, in the extrusion step 31, the polyamide in a molten state was extruded from an extrusion nozzle to form a linear monofilament, and the monofilament was further stretched. In this extrusion step 31, two monofilaments were produced under the same extrusion conditions and stretching conditions.
  • a roughening step 32 was performed on the two monofilaments obtained.
  • the apparatus shown in FIG. 6 is used to blow the abrasive 39 from the blast nozzle 38 to the monofilament 37 while conveying the monofilament 37, so that the entire surface of the monofilament 37 is recessed. Formed.
  • two monofilaments having different surface properties were produced by spraying an abrasive on the two monofilaments obtained in the extrusion step 31 under different conditions. More specifically, for one monofilament (Example 1), a white alundum abrasive WA150 having an average particle diameter of 70 ⁇ m is sprayed from the blast nozzle 38 with a blast pressure of 0.5 MPa, The surface of the monofilament was finished in a satin finish.
  • a white alundum abrasive WA240 having an average particle size of 57 ⁇ m is sprayed from the blast nozzle 38 at a blast pressure of 025 MPa, so that the surface of the monofilament is textured. Finished.
  • an element forming step 33 is performed on each monofilament subjected to the roughening step 32 using the apparatus shown in FIG. Further, the mesh head 11 was formed on the coiled monofilament 37 at the element molding portion 42 of the apparatus.
  • the average value of the arithmetic average roughness Ra of the upper leg portion 12, the meshing head 11, and the connecting portion 14 is the arithmetic average roughness Ra in each of the regions 12a, 11a, and 14a indicated by phantom lines in FIG. was measured three times, and the average of the measured arithmetic average roughness Ra was calculated.
  • Example 2 For each continuous fastener element 10 of Example 1 and Example 2, the results of calculating the average value of the arithmetic average roughness Ra of the upper leg part 12, the meshing head part 11, and the connecting part 14, and the respective parts
  • the maximum value and the minimum value of the arithmetic average roughness Ra are shown in Table 1 and Table 2 below, respectively.
  • the table also shows the result of calculating the ratio of the average value of the arithmetic average roughness Ra of the meshing head 11 and the connecting part 14 to the average value of the arithmetic average roughness Ra of the legs.
  • the average value of arithmetic mean roughness Ra of the meshing head 11 and the connection part 14 of each continuous fastener element 10 of Example 1 and Example 2 is in a leg part.
  • the average value of the arithmetic average roughness Ra was 90% or less, particularly 60% or less, and particularly in this example, it was very small as 40% or less. That is, it was confirmed that the surfaces (outer peripheral surfaces) of the meshing head 11 and the connecting portion 14 were formed more smoothly than the legs.
  • the slide fastener 20 capable of smoothly meshing / separating the left and right element rows 24 when sliding along the element rows 24.

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Abstract

　本発明に係る連続ファスナーエレメント(10)は、熱可塑性合成樹脂からなるモノフィラメント(37)をコイル状又はジグザグ状に成形することにより形成され、噛合頭部(11)と、同噛合頭部(11)から幅方向に延設された上下の脚部(12,13) と、長さ方向に互いに隣接する前記脚部(12,13) 間を連結する連結部(14)とを備え、前記噛合頭部(11)、前記脚部(12,13) 、及び前記連結部(14)の表面が、複数の凹部を有する粗面に形成されている。また、同連続ファスナーエレメント(10)における前記噛合頭部(11)の頭部表面は、前記脚部(12,13) の外周面よりも小さい算術平均粗さＲａを有している。

Description

連続ファスナーエレメント及びファスナーストリンガー、並びに、連続ファスナーエレメントの製造方法
　本発明は、合成樹脂製のモノフィラメントがコイル状又はジグザグ状に成形された連続ファスナーエレメントに関し、特に、エレメント表面の光沢や艶が抑えられ、新しい風合いを有する連続ファスナーエレメントに関する。
　スライドファスナーに用いられるコイル状又はジグザグ状の連続ファスナーエレメントは、一般に、熱可塑性の合成樹脂材料を押し出して線状のモノフィラメントを成形し、その後、得られたモノフィラメントをコイル状又はジグザグ状に成形するとともに、同モノフィラメントの一部を一定間隔で押圧して噛合頭部を成形することによって、作製されている。
　また、例えば特公平７－６３４１１号公報（特許文献１）や特許第３６９８５６２号明細書（特許文献２）には、合成樹脂製のモノフィラメントを成形してコイル状の連続ファスナーエレメントを製造する装置や方法について開示されている。
　前記特許文献１に記載されている装置は、合成樹脂製のモノフィラメントを常時一定量で供給する供給用ローラと、同供給用ローラから供給されたモノフィラメントに噛合頭部などをスタンピング成形する一対の成形用ローラを備えたスタンピング成形部と、スタンピング成形したモノフィラメントをコイル状の連続ファスナーエレメントに成形するマンドレルを備えたコイル状エレメント成形部とを有している。
　この特許文献１における供給用ローラは、モノフィラメントを数回捲き付けてスタンピング成形部に供給する供給プーリーを有しており、この供給プーリーによって、モノフィラメントをスタンピング成形部に向けて常時一定量で供給することができる。
　スタンピング成形部５０は、例えば図８に示したように、円形ローラ５１と環状ローラ５２とを一対の前記成形用ローラとして有しており、円形ローラ５１の外周面５３には、凹状型歯５４が一定の間隔をもって設けられている。また、環状ローラ５２の内周面５５には、円形ローラ５１と協働してスタンピング成形を行うように、突起状型歯５６が、円形ローラ５１の凹状型歯５４の位置に対応するように、一定の間隔をもって設けられている。更に、円形ローラ５１と環状ローラ５２とは、自転しながら、コイル状エレメント成形部の後述するマンドレルの周りを公転するように構成されている。
　このようなスタンピング成形部５０において、円形ローラ５１と環状ローラ５２を回転させるとともに、供給用ローラから供給されたモノフィラメント５７を、円形ローラ５１の外周面５３と環状ローラ５２の内周面５５との間に案内する。これにより、モノフィラメント５７は、環状ローラ５２の突起状型歯５６と円形ローラ５１の凹状型歯５４とによって押圧成形されて、同モノフィラメント５７に所定の形状の噛合頭部などが形成される。
　コイル状エレメント成形部は、マンドレルホルダーに固定されてロッド状のマンドレルを有しており、このマンドレルの周りを、円形ローラ５１と環状ローラ５２が自転しながら公転することによって、噛合頭部が成形されたモノフィラメント５７をマンドレルに巻回して、同モノフィラメント５７をコイル状に成形するように構成されている。更に、マンドレルには、芯紐を通す通路が、同マンドレルの長さ方向に沿って設けられている。
　従って、スタンピング成形部５０の円形ローラ５１と環状ローラ５２によって噛合頭部が成形されたモノフィラメント５７は、コイル状エレメント成形部のマンドレルに案内されるとともに、円形ローラ５１と環状ローラ５２とがマンドレルの周りを公転することによって、モノフィラメント５７がマンドレルに巻回してコイル状に成形される。それとともに、マンドレル内に設けた通路を介して芯紐をマンドレルの先端部から排出することによって、芯紐が内部に挿通されたコイル状の連続ファスナーエレメントが製造される。
　一方、前記特許文献２に記載されている装置は、モノフィラメントを供給するモノフィラメント供給部と、マンドレルを備えるとともに同マンドレルにモノフィラメントをコイル状に巻回する巻線部と、マンドレルに巻回されたモノフィラメントに噛合頭部などを所定の形態に成形するエレメント成形部とを有している。
　モノフィラメント供給部は、モノフィラメントが巻き取られた大型のスプールと、スプールから巻き戻されたモノフィラメントを案内するフライヤーと、モノフィラメントの搬送方向を転換させるガイドローラとを有している。
　巻線部は、モノフィラメント案内孔を有する回転体と、ロッド状のマンドレルと、芯紐を供給する芯紐用ボビンと、同芯紐用ボビンから芯紐を引き出す芯紐引出体とを有しており、また、マンドレルには、その全長に渡って芯紐を摺動案内する芯紐案内溝が形成されている。
　このような巻線部において、回転体を回転させながら、モノフィラメント供給部から供給されたモノフィラメントを、回転体のモノフィラメント案内孔を介してマンドレルに案内することにより、そのマンドレルにモノフィラメントを巻き付けて、同モノフィラメントをコイル状に成形することができる。
　エレメント成形部は、巻線部のマンドレルを挟んで左右に配された一対のスクリューと、マンドレルを挟んで上下に配され、コイル状に成形されたモノフィラメントに噛合頭部を形成する噛合頭部形成部と、連続ファスナーエレメントの上脚部となるモノフィラメントの一部を段差状に屈曲変形させる上脚部形成部とを有している。
　これにより、マンドレルに巻き付けられたモノフィラメントは、左右のスクリューの回転によりコイル状の形態で前方へ移送される。この移送により、コイル状のモノフィラメントは、先ず噛合頭部形成部に到達し、この噛合頭部形成部によってモノフィラメントを所定間隔で押圧成形することによって、同モノフィラメントに噛合頭部が形成される。
　次いで、噛合頭部が形成されたモノフィラメントは、左右のスクリューの回転により上脚部形成部まで移送され、その上脚部形成部によってモノフィラメントを所定の間隔で殴打することによって、ファスナーエレメントの上脚部となる部位に段差が成形される。その後、マンドレルの先端部から排出される芯紐がコイル状のモノフィラメント内に挿入されることによって、上脚部に縫製糸を収容するための段差が形成されたコイル状の連続ファスナーエレメントが製造される。
　ところで、コイル状の連続ファスナーエレメントを有するスライドファスナーにおいて、エレメント列に沿ってスライダーを円滑に摺動させたり、左右のエレメント列を円滑に噛合させたりするために、連続ファスナーエレメントの外周面に潤滑性物質を付与することが知られている。
　また、特公平１－１９８８８号公報（特許文献３）には、連続ファスナーエレメントの外周面に潤滑性物質を付与する場合に、連続ファスナーエレメントの外周面（表面）全体に微小な溝又は凹部を設けることが開示されている。なお、特許文献３では、連続ファスナーエレメントの外周面に微小な溝又は凹部を設ける方法として、モノフィラメントを押し出すノズルの口部に微細な凹凸を形成することや、微細粒子で構成された研磨部材でモノフィラメントの表面を擦ること、又は、微細な粒子を吹き付けるサンドブラスト処理を行うことが例示されている。
　このように連続ファスナーエレメントの外周面に微小な溝又は凹部を設けることにより、連続ファスナーエレメントに付与された潤滑性物質を溝又は凹部に埋め込んで、同潤滑性物質を連続ファスナーエレメントにしっかりと付着させることができる。
　このため、同連続ファスナーエレメントを有するスライドファスナーに例えばクリーニングなどを行った際に、そのクリーニングなどによって連続ファスナーエレメントに付与した潤滑性物質が外力を受けても、また、スライドファスナーの開閉時に左右の連続ファスナーエレメントの噛合頭部同士の接触や連続ファスナーエレメントとスライダーとの接触によって潤滑性物質が外力を受けても、その潤滑性物質が連続ファスナーエレメントから剥離することを防止できる。従って、スライドファスナーにクリーニングを繰り返しても、また、スライダーの開閉を繰り返しても、潤滑性物質の効果を持続させることができ、スライダーの摺動やエレメント列の噛合を長期に渡って円滑に行うことができる。
　一方、特開２００５－１６０６６７号公報（特許文献４）には、例えば合成樹脂をファスナーテープも射出成形することによって、同ファスナーテープに複数の単独ファスナーエレメントを固着する場合において、各単独ファスナーエレメントの外面に細かい凹凸を設けることによって、その外周面を十点平均粗さが０．８～２００μｍとなる梨地表面にすることが記載されている。
　この特許文献４において、単独ファスナーエレメントの外面に凹凸を設ける方法は特に限定されていないが、例えば、射出成形に用いられる金型のキャビティ面に凹凸を形成しておくことによって、単独ファスナーエレメントの外面に細かい凹凸が形成されることが記載されている。
　そして、特許文献４によれば、単独ファスナーエレメントの外面を梨地表面に形成することによって、その梨地表面で光が乱反射するため、同ファスナーエレメントを有するスライドファスナーに同浴染色を施したときに、ファスナーエレメントとファスナーテープとの明度差を小さくして、ファスナーエレメントとファスナーテープとが同じ色調を有することができるとしている。
　なお、特許文献４では、スライドファスナーの形状は特に制限されず、ファスナーエレメントとして、上述のような射出成形により形成される単独ファスナーエレメントの他に、モノフィラメントから成形されるコイル状の連続ファスナーエレメントを用いることも可能であることが記載されている。
特公平７－６３４１１号公報 特許第３６９８５６２号明細書 特公平１－１９８８８号公報 特開２００５－１６０６６７号公報
　合成樹脂製のモノフィラメントからコイル状又はジグザグ状の連続ファスナーエレメントを成形した場合、得られた連続ファスナーエレメントには一般にモノフィラメント特有の光沢や艶が付与されている。しかしながら、このような光沢や艶がある連続ファスナーエレメントを有するスライドファスナーが、鞄、靴、衣類などの製品に取着された場合、その製品のデザインによっては、連続ファスナーエレメントの光沢や艶が目立ち過ぎてしまい、その製品のデザインにそぐわない場合があった。
　なお、このような連続ファスナーエレメントの光沢や艶についての問題を解決するために、連続ファスナーエレメントの外周面全体に多数の微細な凹部を設けて、連続ファスナーエレメントの光沢や艶を低減させたり、又は消失させることが考えられる。
　例えば、前記特許文献３に記載されているような方法を用いることにより、目的は異なるものの、連続ファスナーエレメントの外周面全体に微細な凹部を設けることができ、これによって、連続ファスナーエレメントの光沢や艶を低減又は消失させることが可能となる。また、前記特許文献４には、その具体的な製造方法について記載されていないものの、モノフィラメントから成形される連続ファスナーエレメントなどの外周面に凹凸を設けても良いという内容が含まれている。
　しかしながら、このように連続ファスナーエレメントの外周面全体に微細な凹部を設けた場合、例えばスライダーを摺動させてスライドファスナーを開閉するときに、スライダーと連続ファスナーエレメントとの間の抵抗や、左右の連続ファスナーエレメントの噛合頭部間の抵抗が大きくなるため、スライダーの摺動が重くなり、スライドファスナーの操作性が低下するという問題が生じる。
　本発明は上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、その具体的な目的は、モノフィラメント特有の光沢や艶を低減又は消失させるとともに、スライドファスナーを構成したときに同スライドファスナーの操作性の低下を抑えることのできる連続ファスナーエレメント、及び、同連続ファスナーエレメントを有するファスナーストリンガーを提供することにある。
　上記目的を達成するために、本発明により提供される連続ファスナーエレメントは、基本的な構成として、熱可塑性合成樹脂からなるモノフィラメントがコイル状又はジグザグ状に成形され、噛合頭部と、同噛合頭部から幅方向に延設された上下の脚部と、長さ方向に互いに隣接する前記脚部間を連結する連結部とを備え、前記噛合頭部、前記脚部、及び前記連結部の表面が、複数の凹部を有する粗面に形成された連続ファスナーエレメントであって、前記噛合頭部の頭部表面は、前記脚部の外周面よりも小さい算術平均粗さＲａを有してなることを最も主要な特徴とするものである。
　本発明に係る連続ファスナーエレメントにおいて、前記噛合頭部の頭部表面における算術平均粗さＲａは、前記脚部の外周面における算術平均粗さＲａの９０％以下にされていることが好ましい。
　特に、前記脚部の外周面は、０．１μｍ以上１００μｍ以下の算術平均粗さＲａを有していることが好ましく、また、前記噛合頭部の頭部表面は、０．０５μｍ以上２０μｍ以下の算術平均粗さＲａを有していることが好ましい。
　また、本発明の連続ファスナーエレメントにおいて、前記連結部の外周面は、前記脚部の外周面よりも小さい算術平均粗さＲａを有していることが好ましく、この場合、前記連結部の算術平均粗さＲａは、前記脚部の算術平均粗さＲａの９０％以下にされていることが好ましい。
　特に、前記連結部の外周面は、０．０５μｍ以上２０μｍ以下の算術平均粗さＲａを有していることが好ましい。
　更に、本発明によれば、前述のような構成を備えた連続ファスナーエレメントを有するファスナーストリンガーが提供される。
　次に、本発明により提供される連続ファスナーエレメントの製造方法は、熱可塑性合成樹脂材料を押し出して線状のモノフィラメントを成形する押出工程と、前記モノフィラメントの外周面を粗面化する粗面化工程と、粗面化した前記モノフィラメントをコイル状又はジグザグ状に成形し、同モノフィラメントの一部を一定間隔で押圧して噛合頭部を成形する、又は、粗面化した前記モノフィラメントの一部を一定間隔で押圧して噛合頭部を成形し、同モノフィラメントをコイル状又はジグザグ状に成形するエレメント成形工程とを有する連続ファスナーエレメントの製造方法であって、前記エレメント成形工程にて前記噛合頭部を成形する際に、前記モノフィラメントの一部を加熱押圧することにより、前記噛合頭部を成形するとともに、同噛合頭部の外周面の算術平均粗さＲａを前記脚部の外周面よりも小さくしてなることを最も主要な特徴とするものである。
　また、本発明に係る連続ファスナーエレメントの製造方法では、前記エレメント成形工程にて、前記モノフィラメントを加熱しながらコイル状又はジグザグ状に成形することが好ましい。
　更に、前記粗面化工程にて、前記モノフィラメントに向けてブラストノズルから研磨材を吹き付けることにより、又は、前記モノフィラメントを複数の研磨ローラの間に案内し、同研磨ローラの研磨面に摺接させることにより、前記モノフィラメントの外周面を粗面化することが好ましい。
　本発明に係るコイル状又はジグザグ状の連続ファスナーエレメントは、噛合頭部、脚部、連結部の表面、即ち、連続ファスナーエレメントの外周面全体に複数の凹部が設けられて、その外周面全体が粗面に形成されており、更に、噛合頭部の頭部表面は、脚部の外周面よりも小さい算術平均粗さＲａを有している。
　このように連続ファスナーエレメントの外周面全体に凹部が設けられていることにより、同連続ファスナーエレメントからモノフィラメント特有の光沢や艶を容易に低減又は消失させることができる。また、噛合頭部の頭部表面が脚部よりも小さい算術平均粗さＲａを有していることにより、同連続ファスナーエレメントを用いてスライドファスナーを構成した場合に、左右の連続ファスナーエレメントの噛合頭部間の抵抗を小さくできるため、左右のエレメント列を円滑に噛合・分離させることができる。なお、本発明における算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１に準拠し、カットオフ値を０．０８ｍｍとして測定される。
　このような本発明の連続ファスナーエレメントにおいて、噛合頭部の頭部表面における算術平均粗さＲａは、脚部の外周面における算術平均粗さＲａの９０％以下、好ましくは６０％以下にされている。これにより、連続ファスナーエレメントから光沢や艶を失わせるように脚部の外周面に凹部を形成しても、スライドファスナーを構成した場合に左右の連続ファスナーエレメントの噛合頭部間の抵抗を容易に小さくすることができる。
　この場合、脚部の外周面が０．１μｍ以上１００μｍ以下の算術平均粗さＲａを有していることにより、連続ファスナーエレメントの光沢や艶を確実に低減又は消失させることができる。また、噛合頭部の頭部表面が０．０５μｍ以上２０μｍ以下の算術平均粗さＲａを有していることにより、左右の連続ファスナーエレメントの噛合頭部間の抵抗を確実に小さくすることができる。
　また、本発明の連続ファスナーエレメントにおいて、前記連結部の外周面は、脚部の外周面よりも小さい算術平均粗さＲａを有しており、特に、同連結部の算術平均粗さＲａは、脚部の算術平均粗さＲａの９０％以下、好ましくは６０％以下にされている。これにより、同連続ファスナーエレメントを用いてスライドファスナーを構成した場合に、連続ファスナーエレメントとスライダーとの間の抵抗を小さくできる。このため、スライダーをエレメント列に沿って滑らかに摺動させて、左右のエレメント列の噛合・分離を円滑に行うことができる。
　この場合、前記連結部の外周面は、０．０５μｍ以上２０μｍ以下の算術平均粗さＲａを有していることにより、連続ファスナーエレメントとスライダーとの間の抵抗を確実に小さくすることができる。
　また、前述のような構成を備えた連続ファスナーエレメントを有する本発明のファスナーストリンガーは、連続ファスナーエレメントの光沢や艶が低減又は消失しているとともに、左右の連続ファスナーエレメントの噛合頭部間の抵抗が小さいため、左右のエレメント列の噛合・分離を円滑に行うことができる。このため、同ファスナーストリンガーを用いて得られたスライドファスナーは、例えばモノフィラメント特有の光沢や艶がデザインにそぐわない製品などに対して、好適に使用される。
　次に、本発明に係る連続ファスナーエレメントの製造方法は、線状のモノフィラメントを押出成形する押出工程と、前記モノフィラメントの外周面を粗面化する粗面化工程と、粗面化した前記モノフィラメントからコイル状又はジグザグ状の連続ファスナーエレメントを成形するエレメント成形工程とを有しており、更に、前記エレメント成形工程にて噛合頭部を成形する際に、モノフィラメントの一部を加熱押圧している。
　このような本発明の製造方法によれば、噛合頭部、脚部、連結部の表面に凹部が設けられており、且つ、噛合頭部の頭部表面が、脚部の外周面よりも小さい算術平均粗さＲａを有するコイル状又はジグザグ状の連続ファスナーエレメントを容易に且つ安定して製造することができる。
　また本発明では、前記エレメント成形工程において、モノフィラメントを加熱しながらコイル状又はジグザグ状に成形している。これにより、得られる連続ファスナーエレメントの噛合頭部表面における算術平均粗さＲａを、脚部の外周面における算術平均粗さＲａよりも確実に小さくすることができるとともに、連結部の外周面における算術平均粗さＲａを、脚部の外周面における算術平均粗さＲａよりも容易に小さくすることができる。
　更に、前記粗面化工程において、モノフィラメントに向けてブラストノズルから研磨材を吹き付けることにより、又は、モノフィラメントを複数の研磨ローラの間に案内し、同研磨ローラの研磨面に摺接させることにより、同モノフィラメントの外周面を粗面化している。これにより、モノフィラメントの外周面に複数の凹部を形成して、同外周面を容易に粗面にすることができる。
図１は、本発明に係る連続ファスナーエレメントを示した斜視図である。 図２は、同連続ファスナーエレメントを有するスライドファスナーを示した断面図である。 図３は、図２に示したＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。 図４は、本発明に係る連続ファスナーエレメントを製造する方法を示したフロー図である。 図５は、粗面化工程において、モノフィラメントの外周面を粗面化する装置を示す模式図である。 図６は、粗面化工程において、モノフィラメントの外周面を粗面化する別の装置を示す模式図である。 図７は、エレメント成形工程において、連続ファスナーエレメントを成形する装置を示す模式図である。 図８は、従来のスタンピング成形を行う装置を示す模式図である。
符号の説明
　１０　　　　　　　　連続ファスナーエレメント
　１１　　　　　　　　噛合頭部
　１１ａ　　　　　　　算術平均粗さＲａの測定領域
　１２　　　　　　　　上脚部
　１２ａ　　　　　　　算術平均粗さＲａの測定領域
　１３　　　　　　　　下脚部
　１４　　　　　　　　連結部
　１４ａ　　　　　　　算術平均粗さＲａの測定領域
　２０　　　　　　　　スライドファスナー
　２１　　　　　　　　芯紐
　２２　　　　　　　　ファスナーテープ
　２３　　　　　　　　縫製糸
　２４　　　　　　　　エレメント列
　２５　　　　　　　　ファスナーストリンガー
　２６　　　　　　　　スライダー
　３１　　　　　　　　押出工程
　３２　　　　　　　　粗面化工程
　３３　　　　　　　　エレメント成形工程
　３６　　　　　　　　研磨ローラ
　３７　　　　　　　　モノフィラメント
　３８　　　　　　　　ブラストノズル
　３９　　　　　　　　研磨材
　４１　　　　　　　　巻線部
　４１ａ　　　　　　　マンドレル
　４２　　　　　　　　エレメント成形部
　４２ａ　　　　　　　スクリュー
　４２ｂ　　　　　　　噛合頭部形成部
　以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。
　例えば、以下の実施形態において説明する連続ファスナーエレメントは、モノフィラメントをコイル状に成形することによって形成されているが、本発明はこれに限定されず、連続ファスナーエレメントが、モノフィラメントをジグザグ状に成形することによって形成されていても良い。
　ここで、図１は、本実施形態における連続ファスナーエレメントを示す斜視図である。なお、以下の説明において、エレメント長さ方向とは、同連続ファスナーエレメントを用いてファスナーストリンガーを構成したときに、ファスナーテープのテープ長さ方向となる向きを指しており、エレメント幅方向とは、ファスナーテープのテープ幅方向となる向きを指している。
　本実施形態における連続ファスナーエレメント１０は、ポリアミドやポリエステルなどの熱可塑性合成樹脂からなるモノフィラメントをコイル状に成形することによって形成されており、扁平状の噛合頭部１１と、噛合頭部１１からエレメント幅方向に延設された上脚部１２及び下脚部１３と、同連続ファスナーエレメント１０の上脚部１２（又は下脚部１３）及びエレメント長さ方向に隣接する他の連続ファスナーエレメント１０の下脚部１３（又は上脚部１２）間を連結する連結部１４とを有している。
　なお、本発明で言う噛合頭部１１、上脚部１２、下脚部１３、及び連結部１４を厳格に定義付けるとすれば、噛合頭部１１とは、少なくとも相手側の噛合頭部１１と接触する部分、及び、スライダー２６の案内柱に接触する部分を指す。また、連結部１４とは、少なくともスライダー２６のフランジに接触する部分を指し、上脚部１２及び下脚部１３とは、噛合頭部１１及び連結部１４以外の部分を指す。
　また、同連続ファスナーエレメント１０の表面全体には多数の凹部が設けられて、同表面が粗面に形成されている。この連続ファスナーエレメント１０全体の算術平均粗さＲａの平均値は、０．０５μｍ以上１００μｍ以下に、好ましくは０．０５μｍ以上２０μｍ以下に、更に好ましくは０．０５μｍ以上８μｍ以下に設定されている。なお、ここで言う算術平均粗さＲａの平均値とは、連続ファスナーエレメント１０の複数個所（例えば１０箇所）でその算術平均粗さＲａを測定したときに得られた測定値の平均を表している。このように、連続ファスナーエレメント１０全体の算術平均粗さＲａの平均値を０．０５μｍ以上にすることによって、モノフィラメントが有していた光沢や艶をエレメント表面から効果的に低減又は消失させることができる。
　また、連続ファスナーエレメント１０全体の算術平均粗さＲａの平均値を１００μｍ以下にすることによって、モノフィラメントを連続ファスナーエレメント１０に成形加工する際に、そのモノフィラメントが断線することを防止できる。また、後述するように、粗面化工程３２においてモノフィラメントの外周面を研磨やブラスト処理などによって粗面化する際に、同モノフィラメントが研磨布や研磨材から受ける力を小さくできるため、その粗面化工程３２やその後の工程において、モノフィラメントの品質（物性）が変化することを防止できる。なお、連続ファスナーエレメント１０のエレメント表面（外周面）に形成される凹部は、孔状の凹部であっても、溝状の凹部であっても良く、その形態は特に限定されるものではない。
　更に、本実施形態の連続ファスナーエレメント１０では、噛合頭部１１の算術平均粗さＲａは、上下脚部１２，１３の算術平均粗さＲａと異なるように形成されており、また、連結部１４の算術平均粗さＲａは、上下脚部１２，１３の算術平均粗さＲａと異なるように形成されている。特にこの場合、噛合頭部１１の表面（外周面）及び連結部１４の表面（外周面）は、上下脚部１２，１３の表面（外周面）における算術平均粗さＲａの９０％以下、好ましくは６０％以下となる算術平均粗さＲａをそれぞれ有している。
　より具体的に説明すると、本実施形態において、上下脚部１２，１３における算術平均粗さＲａの平均値は、０．１０μｍ以上１００μｍ以下に、好ましくは０．１０μｍ以上２０μｍ以下に、更に好ましくは０．１０μｍ以上８μｍ以下に設定されている。このように、連続ファスナーエレメント１０の多くの部分を占める上下脚部１２，１３における算術平均粗さＲａの平均値が０．１０μｍ以上であることによって、同脚部の表面では、光沢や艶が出ることを効果的に抑えることができる。また、上下脚部１２，１３における算術平均粗さＲａの平均値を１００μｍ以下にすることによって、上述のように、モノフィラメントの断線を防止できるとともに、モノフィラメントの品質変化も防止できる。
　特に、上下脚部１２，１３における算術平均粗さＲａの平均値を２０μｍ以下にした場合には、後述するように連続ファスナーエレメント１０をファスナーテープ２２に縫製糸２３を用いて縫着したときに、エレメント表面の凹部などによって縫製糸２３が切断され易くなることを防止できる。
　更に、上下脚部１２，１３における算術平均粗さＲａの平均値を８μｍ以下にした場合には、連続ファスナーエレメント１０の製造時に、コイル状に成形する前のモノフィラメントの外周面が比較的滑らかに形成されているため、モノフィラメントの送り出しや搬送などを円滑に行うことができ、これによって、同モノフィラメントをコイル状の連続ファスナーエレメント１０に安定して成形でき、歩留まりの低下を図ることができる。しかもこの場合、モノフィラメントをコイル状に成形するエレメント製造装置の稼動を安定させることができ、また、製造される連続ファスナーエレメント１０の品質を安定させることができる。
　一方、同連続ファスナーエレメント１０の噛合頭部１１及び連結部１４における算術平均粗さＲａの平均値は、上下脚部１２，１３における算術平均粗さＲａの平均値の９０％以下（好ましくは６０％以下）であって、且つ、０．０５μｍ以上２０μｍ以下に、好ましくは０．０５μｍ以上１０μｍ以下に、更に好ましくは０．０５μｍ以上４μｍ以下に設定されている。
　このように噛合頭部１１及び連結部１４における算術平均粗さＲａの平均値を０．０５μｍ以上にすることによって、噛合頭部１１及び連結部１４における光沢や艶を抑えることができる。また、噛合頭部１１及び連結部１４における算術平均粗さＲａの平均値を２０μｍ以下にすることによって、後述するように、同連続ファスナーエレメント１０を用いてスライドファスナー２０を構成した場合、同スライドファスナー２０を開閉するときに、互いに擦れ易い左右の噛合頭部１１間の抵抗を小さくでき、また、連続ファスナーエレメント１０の連結部１４とスライダー２６との間の抵抗も小さくすることができる。
　そして、このような本実施形態におけるコイル状の連続ファスナーエレメント１０を用いて、図２及び図３に示すようなスライドファスナー２０を構成する場合、先ず、連続ファスナーエレメント１０の上下脚部１２，１３間に、エレメント長さ方向に沿って芯紐２１を挿通し、その芯紐２１を挿通した状態で連続ファスナーエレメント１０を、ファスナーテープ２２のテープ側縁部に縫製糸２３を用いて縫着する。なお、図２においては、連続ファスナーエレメント１０の特徴を分かり易く表すために、芯紐２１及び縫製糸２３の図示は省略されている。
　これにより、連続ファスナーエレメント１０からなる左右のエレメント列２４を有する左右一組のファスナーストリンガー２５が得られる。更に、得られたファスナーストリンガー２５の左右のエレメント列２４にスライダー２６が挿通されることによって、スライドファスナー２０が構成される。なお、本実施形態のスライドファスナー２０に用いられるスライダー２６は、従来のスライドファスナーに用いられる一般的なスライダーと同様の構成を有している。
　このようにして製造されたスライドファスナー２０は、連続ファスナーエレメント１０の表面全体に複数の微細な凹部が表面に露出した状態で形成されており、しかも、同連続ファスナーエレメント１０全体の算術平均粗さＲａの平均値が０．０５μｍ以上１００μｍ以下に設定されている。
　このため、スライドファスナー２０は、モノフィラメントが本来有する光沢や艶が連続ファスナーエレメント１０に現れておらず、従来の一般的なスライドファスナーとは異なる風合いを有している。従って、本実施形態のスライドファスナー２０は、光沢や艶などがデザイン上そぐわなかった鞄、靴、衣類などの製品に対して、好適に使用することができる。
　更に、同スライドファスナー２０に配された連続ファスナーエレメント１０は、噛合頭部１１及び連結部１４の外周面における算術平均粗さＲａの平均値が、上下脚部１２，１３の外周面における算術平均粗さＲａの平均値の９０％以下と小さくなっている。このため、例えば、スライダー２６をエレメント列２４に沿って摺動させて左右のエレメント列２４を噛合・分離させるときに、左右の噛合頭部１１間の抵抗を小さくすることができるとともに、連続ファスナーエレメント１０の連結部１４とスライダー２６との間の抵抗も小さくすることができる。
　従って、スライダー２６をエレメント列２４に沿って滑らかに摺動させることができるとともに、左右の連続ファスナーエレメント１０の噛合頭部１１同士を円滑に噛み合わせること、又は噛合した左右の噛合頭部１１を円滑に分離させることができるため、スライドファスナー２０の操作性を向上させることができる。
　次に、上述のような本実施形態に係る連続ファスナーエレメント１０の製造方法について、図面を参照しながら説明する。
　ここで、図４は、連続ファスナーエレメント１０の製造方法を表すフロー図である。また、図５は、粗面化工程３２において、モノフィラメントの外周面を粗面化する装置を示す模式図である。
　先ず、図４に示した押出工程３１において、従来から一般的に知られている押出手段を用いて、溶融状態にある熱可塑性の合成樹脂材料を押出ノズルから押し出して、線状の連続するモノフィラメントを形成する。この押し出されたモノフィラメントは、線形を整えるとともに、必要な径と強力を得るために所定の倍率で延伸される。
　続いて、得られたモノフィラメントに粗面化工程３２を行う。この粗面化工程３２は、図５に示したように、表面に研磨布が貼付された複数の研磨ローラ３６を上下に交互に配設した装置を用いて行われる。この装置では、モノフィラメント３７を図示しない供給部から上下の研磨ローラ３６間に案内して各研磨ローラ３６の研磨布に摺接させるとともに、各研磨ローラ３６をモノフィラメント３７が案内される方向とは反対側の方向へ回転させることによって、モノフィラメント３７の表面（外周面）全体に複数の線状の凹部を形成している。
　この場合、研磨ローラ３６の配設数や研磨布の種類などの処理条件は、粗面化工程３２後のモノフィラメントの算術平均粗さＲａの平均値が、０．１０μｍ以上１００μｍ以下、好ましくは０．１０μｍ以上２０μｍ以下、更に好ましくは０．１０μｍ以上８μｍ以下となるように適宜設定されている。また、モノフィラメント全体を均一に粗面化するために、モノフィラメント３７を、軸方向を中心にして回転させながらフィードしても良い。
　なお、この粗面化工程３２において、モノフィラメント３７の表面全体に凹部を形成する装置や方法は特に限定されるものではなく、図５に示した装置の代わりに、例えば図６に示した装置などを用いることもできる。この図６に示した装置は、図示しない供給部から供給されたモノフィラメント３７を搬送するとともに、同モノフィラメント３７の搬送路に対して上下方向（又は左右方向）に離間して配設されたブラストノズル３８から、研磨材３９をモノフィラメント３７に向けて吹き付けるように構成されている。このような装置を用いることによっても、モノフィラメント３７の表面（外周面）全体に凹部を容易に形成して、同モノフィラメントの表面を梨地状に仕上げることが可能である。
　次に、粗面化工程３２で粗面化されたモノフィラメント３７をコイル状に成形するとともに、モノフィラメント３７を押圧して噛合頭部１１を成形するエレメント成形工程３３を行う。このエレメント成形工程３３では、例えば前記特許文献１や前記特許文献２に記載されている装置を利用して行うことができる。
　前記特許文献１に記載されている装置は、装置自体の図示を省略するものの、前述のように、モノフィラメントを常時一定量で供給する供給用ローラと、同供給用ローラから供給されたモノフィラメントに噛合頭部などをスタンピング成形する一対の成形用ローラを備えたスタンピング成形部と、スタンピング成形したモノフィラメントをコイル状の連続ファスナーエレメントに成形するマンドレルを備えたコイル状エレメント成形部とを有している。
　このような装置を用いて、先ず、スタンピング成形部にて供給用ローラから供給されたモノフィラメントを所定の押圧条件で押圧することによって、その押圧されたモノフィラメントの部分を塑性変形させて同モノフィラメントに噛合頭部１１を一定間隔毎に成形するとともに、その押圧された部分の表面に形成されている複数の凹部を小さくしたり、凹部の一部を消滅させたりすることができる。
　またこの場合、スタンピング成形部に、例えばモノフィラメントを押圧するときに同モノフィラメントを加熱する第１モノフィラメント加熱部が設けられていることが好ましい。このような第１モノフィラメント加熱部を有することによって、スタンピング成形部にてモノフィラメントを押圧して噛合頭部１１を形成する際に、同モノフィラメントを加熱しながら押圧することができるため、モノフィラメントの押圧された部分に形成されている凹部をより確実に小さくしたり、その凹部の一部をより確実に消滅させたりすることができる。
　スタンピング成形部にて上述のような加工を行うことにより、モノフィラメントの一定間隔毎に噛合頭部１１を安定して形成できるとともに、その噛合頭部１１の外周面における算術平均粗さＲａを小さくすることができる。
　続いて、コイル状エレメント成形部にて、噛合頭部１１が成形されたモノフィラメントをマンドレルに所定の巻回条件で巻回することによって、同モノフィラメントを噛合頭部１１及び連結部１４の部位で屈曲させてコイル状に成形するとともに、その噛合頭部１１及び連結部１４の屈曲加工によって噛合頭部１１及び連結部１４の外周面における算術平均粗さＲａを小さくすることができる。
　またこの場合、コイル状エレメント成形部のマンドレル内には、芯紐を通す通路が設けられていて、コイル状に成形したエレメント内に芯紐が挿入されるように構成されている。更に、同コイル状エレメント成形部には、例えばモノフィラメントを巻回するときに同モノフィラメントを加熱する第２モノフィラメント加熱部が設けられていることが好ましい。
　このような第２モノフィラメント加熱部を有することによって、コイル状エレメント成形部にてモノフィラメントをマンドレルに巻回する際に、同モノフィラメントを加熱しながら屈曲加工することができる。このため、モノフィラメントの屈曲加工された部分に形成されている凹部をより確実に小さくしたり、その凹部の一部をより確実に消滅させたりすることができる。
　なお、このエレメント成形工程３３では、エレメント成形工程３３後の噛合頭部１１及び連結部１４の外周面における算術平均粗さＲａが、０．０５μｍ以上２０μｍ以下、好ましくは０．０５μｍ以上１０μｍ以下、更に好ましくは０．０５μｍ以上４μｍ以下となるように、スタンピング成形部における押圧条件やコイル状エレメント成形部における巻回条件、更に第１及び第２モノフィラメント加熱部を有する場合にはそのモノフィラメント加熱部の加熱条件などが適宜設定される。
　例えば、第１及び第２モノフィラメント加熱部にてモノフィラメントを加熱する場合には、モノフィラメントを例えば５０℃以上、特に９０℃以上１４０℃以下の温度に加熱することが好ましい。これにより、噛合頭部１１及び連結部１４の算術平均粗さＲａを効果的に小さくすることができる。
　なお、スタンピング成形部やコイル状エレメント成形部において、モノフィラメントを加熱しなくても、スタンピング成形部の押圧条件やコイル状エレメント成形部の巻回条件などを適切に設定することによって算術平均粗さＲａを上記所定範囲内に制御可能なときは、スタンピング成形部やコイル状エレメント成形部にモノフィラメント加熱部を設けなくても良い。
　このように特許文献１に記載されている装置を利用してエレメント成形工程３３を行うことによって、本実施形態の連続ファスナーエレメント１０を容易に得ることができる。
　一方、前記特許文献２に記載されている装置を利用してエレメント成形工程３３を行うことによっても、本実施形態の連続ファスナーエレメント１０を得ることができる。
　この場合、同装置は、図７に示したように、モノフィラメントを供給する図示しないモノフィラメント供給部と、マンドレル４１ａにモノフィラメント３７をコイル状に巻回する巻線部４１と、マンドレル４１ａに巻回されたモノフィラメント３７に噛合頭部１１を成形するエレメント成形部４２とを有している。
　同装置における巻線部４１は、図示しない回転体と、ロッド状のマンドレル４１ａと、芯紐２１を供給する図示しない芯紐用ボビンと、同芯紐用ボビンから芯紐２１を引き出す図示しない芯紐引出体とを有している。また、マンドレル４１ａには、その全長に渡って芯紐２１を摺動案内する芯紐案内溝が形成されている。
　このような巻線部４１において、モノフィラメント３７をマンドレル４１ａに所定の巻回条件で巻回することによって、同モノフィラメント３７を噛合頭部１１及び連結部１４の部位で屈曲させてコイル状に成形するとともに、そのモノフィラメント３７の屈曲加工によって噛合頭部１１及び連結部１４の外周面に形成されている複数の凹部を小さくしたり、凹部の一部を消滅させたりすることができる。
　またこの場合、同巻線部４１には、例えばモノフィラメント３７をマンドレル４１ａに巻回するときに同モノフィラメント３７を加熱する図示しない第１モノフィラメント加熱部が設けられていることが好ましい。このような第１モノフィラメント加熱部を有することによって、同モノフィラメント３７を加熱しながらコイル状に屈曲加工することができるため、モノフィラメント３７の屈曲加工された部分に形成されている凹部をより確実に小さくしたり、その凹部の一部をより確実に消滅させたりすることができる。
　続いて、同装置のエレメント成形部４２は、巻線部４１のマンドレル４１ａを挟んで左右に配された一対のスクリュー４２ａと、マンドレル４１ａを挟んで上下に配され、コイル状に成形されたモノフィラメント３７に噛合頭部１１を形成する噛合頭部形成部４２ｂとを有している。このようなエレメント成形部１４において、スクリュー４２ａによってコイル状のモノフィラメント３７をマンドレル４１ａに沿って移送しながら、噛合頭部形成部４２ｂによって、コイル状のモノフィラメント３７を所定の間隔で押圧して噛合頭部１１を成形するとともに、その押圧された噛合頭部１１の表面に形成されている複数の凹部を更に小さくしたり、より多くの凹部を消滅させたりすることができる。
　またこの場合、エレメント成形部４２には、コイル状のモノフィラメント３７を押圧して噛合頭部１１を成形するときに同モノフィラメント３７を加熱する図示しない第２モノフィラメント加熱部が設けられていることが好ましい。このような第２モノフィラメント加熱部を有することによって、噛合頭部１１の外周面に形成されている凹部をより確実に小さくしたり、その凹部の一部をより確実に消滅させたりすることができる。
　なお、巻線部４１やエレメント成形部４２において、モノフィラメント３７を加熱しなくても、巻線部４１の巻回条件やエレメント成形部４２の成形条件などを適切に設定することによって算術平均粗さＲａを所定範囲内に適切に制御できるときは、巻線部４１やエレメント成形部４２にモノフィラメント加熱部を設けなくても良い。
　このように特許文献２に記載されている装置を利用してエレメント成形工程３３を行うことによっても、本実施形態の連続ファスナーエレメント１０を容易に得ることができる。
　そして、得られた本実施形態の連続ファスナーエレメント１０を、前述のように、その上下脚部１２，１３間に芯紐２１を挿通した状態でファスナーテープ２２のテープ側縁部に縫製することにより、左右一組のファスナーストリンガー２５が形成される。また、同ファスナーストリンガー２５の左右のエレメント列２４にスライダー２６を挿通することによって、本実施形態の連続ファスナーエレメント１０を有するスライドファスナー２０が製造される。
　以下、実施例を示すことにより本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに何ら限定されるものではない。
　製造方法の異なる２種類の連続ファスナーエレメント１０を以下のように異なる条件にて製造し、得られた連続ファスナーエレメント１０の脚部、噛合頭部１１、及び連結部１４における算術平均粗さＲａの平均値を求めることによって、連続ファスナーエレメント１０の品質を評価した。
　連続ファスナーエレメント１０を製造するために、先ず押出工程３１において、溶融状態にあるポリアミドを押出ノズルから押し出して線状のモノフィラメントを形成し、更に、同モノフィラメント延伸した。この押出工程３１では、同じ押出条件及び延伸条件の下で、２本のモノフィラメントを作製した。
　続いて、得られた２本のモノフィラメントに粗面化工程３２を行った。この粗面化工程３２では、図６に示した装置を用いて、モノフィラメント３７を搬送しながら、同モノフィラメント３７に対してブラストノズル３８から研磨材３９を吹き付けることによって、モノフィラメント３７の表面全体に凹部を形成した。
　このとき、押出工程３１で得られた２本のモノフィラメントに対しては、それぞれ異なる条件で研磨材を吹き付けることによって、互いに異なる表面性状を有する２本のモノフィラメントを作製した。具体的に説明すると、一方のモノフィラメント（実施例１）に対しては、平均粒径が７０μｍであるホワイトアランダムの研磨材ＷＡ１５０を、ブラストノズル３８から０．５ＭＰａのブラスト圧で吹き付けることによって、モノフィラメントの表面を梨地状に仕上げた。
　また、他方のモノフィラメント（実施例２）に対しては、平均粒径が５７μｍであるホワイトアランダムの研磨材ＷＡ２４０を、ブラストノズル３８から０２５ＭＰａのブラスト圧で吹き付けることによって、モノフィラメントの表面を梨地状に仕上げた。
　次に、粗面化工程３２が行われた各モノフィラメントに対して、図７に示した装置を用いてエレメント成形工程３３を行うことにより、同装置の巻線部４１にてモノフィラメント３７をコイル状に成形し、更に、同装置のエレメント成形部４２にて、コイル状のモノフィラメント３７に噛合頭部１１を形成した。
　以上の工程を行うことにより、算術平均粗さＲａの異なる２種類の連続ファスナーエレメント１０を作製した。
　その後、得られた２種類の連続ファスナーエレメント１０について目視観察を行うとともに、上脚部１２、噛合頭部１１、及び連結部１４のそれぞれの算術平均粗さＲａの平均値を求めた。このとき、算術平均粗さＲａの測定機として、テーラーホブソン社のタリサーフＳ４Ｃを使用し、カットオフ値を０．０８ｍｍ、測定長さを０．４ｍｍにして、モノフィラメントの押出方向に対して垂直な方向に沿って各部位の算術平均粗さＲａを測定した。また、上脚部１２、噛合頭部１１、及び連結部１４の算術平均粗さＲａの平均値は、図１に仮想線で示した各領域１２ａ，１１ａ，１４ａ内にて算術平均粗さＲａの測定を３回行い、その測定した算術平均粗さＲａの測定値の平均を計算することによって求めた。
　ここで、実施例１及び実施例２の各連続ファスナーエレメント１０について、上脚部１２、噛合頭部１１、及び連結部１４の算術平均粗さＲａの平均値を計算した結果と、各部位の算術平均粗さＲａの最大値及び最小値とを以下の表１及び表２にそれぞれ示す。また同表には、脚部の算術平均粗さＲａの平均値に対して、噛合頭部１１及び連結部１４の算術平均粗さＲａの平均値の割合を計算した結果も重ねて示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例１及び実施例２の連続ファスナーエレメント１０について目視観察を行ったところ、各連続ファスナーエレメント１０には光沢や艶が殆ど見られなかった。また、上記表１及び表２に示したように、実施例１及び実施例２の各連続ファスナーエレメント１０の噛合頭部１１及び連結部１４の算術平均粗さＲａの平均値は、脚部における算術平均粗さＲａの平均値の９０％以下、特に６０％以下と小さくなっており、特に本実施例においては４０％以下と非常に小さくなっていた。即ち、噛合頭部１１及び連結部１４の表面（外周面）が、脚部よりも滑らかに形成されていることが確認された。
　従って、実施例１の連続ファスナーエレメント１０や実施例２の連続ファスナーエレメント１０を用いてスライドファスナー２０を構成することによって、連続ファスナーエレメント１０の光沢や艶が抑えられており、しかも、スライダー２６をエレメント列２４に沿って摺動させたときに、左右のエレメント列２４を円滑に噛合・分離させることが可能なスライドファスナー２０を提供することができる。

Claims (12)

  1. 　熱可塑性合成樹脂からなるモノフィラメント(37)がコイル状又はジグザグ状に成形され、噛合頭部(11)と、同噛合頭部(11)から幅方向に延設された上下の脚部(12,13) と、長さ方向に互いに隣接する前記脚部(12,13) 間を連結する連結部(14)とを備え、前記噛合頭部(11)、前記脚部(12,13) 、及び前記連結部(14)の表面が、複数の凹部を有する粗面に形成された連続ファスナーエレメント(10)であって、
    　前記噛合頭部(11)の頭部表面は、前記脚部(12,13) の外周面よりも小さい算術平均粗さＲａを有してなることを特徴とする連続ファスナーエレメント。
  2. 　前記噛合頭部(11)の頭部表面における算術平均粗さＲａは、前記脚部(12,13) の外周面における算術平均粗さＲａの９０％以下にされてなる請求の範囲第１項記載の連続ファスナーエレメント。
  3. 　前記脚部(12,13) の外周面は、０．１μｍ以上１００μｍ以下の算術平均粗さＲａを有してなる請求の範囲第１項記載の連続ファスナーエレメント。
  4. 　前記噛合頭部(11)の頭部表面は、０．０５μｍ以上２０μｍ以下の算術平均粗さＲａを有してなる請求の範囲第１項記載の連続ファスナーエレメント。
  5. 　前記連結部(14)の外周面は、前記脚部(12,13) の外周面よりも小さい算術平均粗さＲａを有してなる請求の範囲第１項記載の連続ファスナーエレメント。
  6. 　前記連結部(14)の算術平均粗さＲａは、前記脚部(12,13) の算術平均粗さＲａの９０％以下にされてなる請求の範囲第５項記載の連続ファスナーエレメント。
  7. 　前記連結部(14)の外周面は、０．０５μｍ以上２０μｍ以下の算術平均粗さＲａを有してなる請求の範囲第１項記載の連続ファスナーエレメント。
  8. 　請求の範囲第１～７項のいずれかに記載の連続ファスナーエレメント(10)を有してなることを特徴とするファスナーストリンガー。
  9. 　熱可塑性合成樹脂材料を押し出して線状のモノフィラメント(37)を成形する押出工程(31)と、前記モノフィラメント(37)の外周面を粗面化する粗面化工程(32)と、粗面化した前記モノフィラメント(37)をコイル状又はジグザグ状に成形し、同モノフィラメント(37)の一部を一定間隔で押圧して噛合頭部(11)を成形する、又は、粗面化した前記モノフィラメント(37)の一部を一定間隔で押圧して噛合頭部(11)を成形し、同モノフィラメント(37)をコイル状又はジグザグ状に成形するエレメント成形工程(33)とを有する連続ファスナーエレメントの製造方法であって、
    　前記エレメント成形工程(33)にて前記噛合頭部(11)を成形する際に、前記モノフィラメント(37)の一部を加熱押圧することにより、前記噛合頭部(11)を成形するとともに、同噛合頭部(11)の外周面の算術平均粗さＲａを前記脚部(12,13) の外周面よりも小さくしてなることを特徴とする連続ファスナーエレメントの製造方法。
  10. 　前記エレメント成形工程(33)にて、前記モノフィラメント(37)を加熱しながらコイル状又はジグザグ状に成形する請求の範囲第９項記載の連続ファスナーエレメントの製造方法。
  11. 　前記粗面化工程(32)にて、前記モノフィラメント(37)に向けてブラストノズル(38)から研磨材(39)を吹き付けることにより、前記モノフィラメント(37)の外周面を粗面化する請求の範囲第９項記載の連続ファスナーエレメントの製造方法。
  12. 　前記粗面化工程(32)にて、前記モノフィラメント(37)を複数の研磨ローラ(36)の間に案内し、同研磨ローラ(36)の研磨面に摺接させることにより、前記モノフィラメント(37)の外周面を粗面化する請求の範囲第９項記載の連続ファスナーエレメントの製造方法。
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