WO2010119058A2 - Verfahren zur herstellung von kunststoff enthaltenden bauteilen sowie zur durchführung des verfahrens geeignete vorrichtung - Google Patents

Verfahren zur herstellung von kunststoff enthaltenden bauteilen sowie zur durchführung des verfahrens geeignete vorrichtung Download PDF

Info

Publication number
WO2010119058A2
WO2010119058A2 PCT/EP2010/054881 EP2010054881W WO2010119058A2 WO 2010119058 A2 WO2010119058 A2 WO 2010119058A2 EP 2010054881 W EP2010054881 W EP 2010054881W WO 2010119058 A2 WO2010119058 A2 WO 2010119058A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tool
storage element
polymer
shaping
laying
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2010/054881
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2010119058A3 (de
Inventor
Markus Dubratz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV filed Critical Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Priority to ES10726001.0T priority Critical patent/ES2525147T3/es
Priority to EP10726001.0A priority patent/EP2419259B1/de
Priority to DK10726001.0T priority patent/DK2419259T3/en
Publication of WO2010119058A2 publication Critical patent/WO2010119058A2/de
Publication of WO2010119058A3 publication Critical patent/WO2010119058A3/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/38—Automated lay-up, e.g. using robots, laying filaments according to predetermined patterns
    • B29C70/386—Automated tape laying [ATL]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/112—Single lapped joints
    • B29C66/1122—Single lap to lap joints, i.e. overlap joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
    • B29C66/47—Joining single elements to sheets, plates or other substantially flat surfaces
    • B29C66/472—Joining single elements to sheets, plates or other substantially flat surfaces said single elements being substantially flat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
    • B29C66/836—Moving relative to and tangentially to the parts to be joined, e.g. transversely to the displacement of the parts to be joined, e.g. using a X-Y table
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
    • B29C70/086—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers and with one or more layers of pure plastics material, e.g. foam layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/36—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C2043/3602—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles with means for positioning, fastening or clamping the material to be formed or preforms inside the mould
    • B29C2043/3605—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles with means for positioning, fastening or clamping the material to be formed or preforms inside the mould vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/36—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/3642—Bags, bleeder sheets or cauls for isostatic pressing
    • B29C2043/3644—Vacuum bags; Details thereof, e.g. fixing or clamping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2791/00—Shaping characteristics in general
    • B29C2791/004—Shaping under special conditions
    • B29C2791/006—Using vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/04—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles using movable moulds
    • B29C43/06—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles using movable moulds continuously movable in one direction, e.g. mounted on chains, belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/10—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using hot gases (e.g. combustion gases) or flames coming in contact with at least one of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/10—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using hot gases (e.g. combustion gases) or flames coming in contact with at least one of the parts to be joined
    • B29C65/106—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using hot gases (e.g. combustion gases) or flames coming in contact with at least one of the parts to be joined using flames coming in contact with at least one of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
    • B29C65/1406—Ultraviolet [UV] radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
    • B29C65/1412—Infrared [IR] radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
    • B29C65/1425—Microwave radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1429—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the way of heating the interface
    • B29C65/1432—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the way of heating the interface direct heating of the surfaces to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/16—Laser beams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/78—Means for handling the parts to be joined, e.g. for making containers or hollow articles, e.g. means for handling sheets, plates, web-like materials, tubular articles, hollow articles or elements to be joined therewith; Means for discharging the joined articles from the joining apparatus
    • B29C65/7841—Holding or clamping means for handling purposes
    • B29C65/7847—Holding or clamping means for handling purposes using vacuum to hold at least one of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/301—Three-dimensional joints, i.e. the joined area being substantially non-flat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
    • B29C66/47—Joining single elements to sheets, plates or other substantially flat surfaces
    • B29C66/472—Joining single elements to sheets, plates or other substantially flat surfaces said single elements being substantially flat
    • B29C66/4722—Fixing strips to surfaces other than edge faces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/53—Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/532—Joining single elements to the wall of tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/5326—Joining single elements to the wall of tubular articles, hollow articles or bars said single elements being substantially flat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
    • B29C66/836—Moving relative to and tangentially to the parts to be joined, e.g. transversely to the displacement of the parts to be joined, e.g. using a X-Y table
    • B29C66/8362—Rollers, cylinders or drums moving relative to and tangentially to the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/36—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and impregnating by casting, e.g. vacuum casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
    • B29C70/443—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding and impregnating by vacuum or injection
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
    • B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/253—Preform
    • B29K2105/256—Sheets, plates, blanks or films

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of plastic-containing components, are stored in the polymer bands of a first polymer material at least in a first polymer tape layer on a Abiagefizze a storage element.
  • the invention further relates to a device suitable for carrying out the method.
  • Plastic components can be achieved by layering of Potymerb.
  • This method of manufacture is particularly suitable for the production of components made of fiber composite plastics. So z.
  • high-performance fiber composite components have been established in aviation and aerospace engineering, which are particularly suitable wherever low weight and simultaneously high mechanical load capacity are required.
  • this manufacturing technology is currently being used on a small scale because of the high manufacturing costs. It is therefore the endeavor to make such production methods as automated as possible.
  • the polymer tapes are automatically pressed onto a mold and cut after being deposited.
  • several polymer bands are placed next to each other in bursts, the thickness of the component is produced by depositing several layers one above the other. In this way, local component gains can also be achieved, e.g. through the formation of a rib structure.
  • the automated production of composite components with an uneven surface by depositing polymer bands is greatly inhibited, in particular by the problem of Roulagenfix ist.
  • the shape of the components is usually through a predetermined metallic forming tool. Since the polymer tapes do not adhere adequately to the fixing of the first layer on the forming tool, in particular in the case of highly curved structural components, it is necessary for the fixation of the first planar juxtaposed polymer tapes and possibly also during the deposition of further layers for the adherence of the component to be produced Tool surface to be taken care of.
  • the Anhaftmecha ⁇ ismus must be automated and reproducible.
  • DE 101 29 514 A1 also discloses, as prior art, the use of a double-sided adhesive tape which is intended to serve as a fixation for the polymer tapes on the tool surface.
  • the adhesive force of the adhesive tape is sufficient to fix the polymer tapes even on curvatures and in depressions of the tool surface.
  • the disadvantage is that the adhesive tape has to be draped over the surface of the tool in the case of non-developable tool molds. This may result in overlaps or defects, which must be compensated for a dimensionally stable component generation.
  • Adjustable properties are z.
  • optical and haptic surface properties the protection of the created structure from environmental or environmental influences, the subsequent application of a Lackschtcht or their preparation as an optical measure or to protect the structure and the magnetizability.
  • the free surface on the underside of the Abiageelements turn with Pofymerb Sn after detachment of the component from the forming tool.
  • the half-sided occupied component can be placed on a suitable base and, for example. fixed with negative pressure or clamped in a holder.
  • the preferably thermoplastic tray may be e.g. be film-like or plate-shaped and have a flexible or rigid structure before depositing the Cleariage.
  • this can first be formed on a shaping surface of a forming tool.
  • a shaping surface of a forming tool For flat tool molds or those which have a curvature in one dimension, this may possibly be done simply by laying it on a foil-like support element.
  • the molding in the case of film-like or disk-shaped Abiageetenente by heating, z. B. by means arranged in the forming tool heating elements, and a pressing process mitteis a pressing tool having a complementary surface to the forming surface, done.
  • the pressing tool can also reject heating elements for heating the storage element.
  • electrically operated heating elements can be used to supply heat during draping the Picking elements on the shaping tool z.
  • laser energy fuel gas, infrared or UV-radiation or an open flame can be used.
  • the shaping can also be carried out by means of the known Sheet-fVtouSding compound method (SMOVerfahren).
  • the pressing tool After the pressing process, the pressing tool is removed.
  • the storage element has a suitable rigidity, it can be clamped in a Haitevorraum for applying the P ⁇ Symerb.
  • the Ablageeiement can also remain for the Clearlagenfixieru ⁇ g and possibly also for the application of further layers on the forming tool and on this z. B. be fixed by means of negative pressure.
  • This is particularly advantageous for sheet-like storage elements having small thicknesses of e.g. 0.2-0.4 ⁇ m, which may still have flexibility after molding.
  • suction may be useful, e.g. to avoid transverse movements of the entire storage element during the polymer belt fixation.
  • the forming tool has a vacuum chamber, and the shaping surface is at least partially formed as an air-permeable suction surface.
  • the suction surface may, for example, have perforations and delimit a vacuum chamber.
  • the forming tool may also be formed by porous material which is sealed on all sides except for the forming surface and a suction opening, e.g. by Wa ⁇ dense.
  • the vacuum chamber is at least substantially filled by the porous material in this case.
  • the storage element covers the entire or at least almost the entire suction, can be used without or almost no leakage current, so that the fixation of the storage element is correspondingly stable and so greater residual stresses of the later deposited polymer tapes can withstand.
  • the polymer bands can be stored in the Cleariage and in other layers.
  • the vacuum is reduced and the component can be lifted from the forming tool, where in Id ⁇ aSfal! no residue left on the forming tool.
  • the Nacharbettung limited only to the edge regions of the component.
  • a tubular storage core with a round or non-circular cross section can be used as a storage element.
  • the cross section of the storage core may be constant in the axial direction or vary.
  • Such a storage core can, for. B, are clamped in a lathe chuck.
  • the polymer core can then be wrapped in a winding process with polymer tapes.
  • the polymer core can be coated from inside e.g. be heated by appropriate media supply, such as hot gas or oil, or by supplying electrical energy.
  • the respective polymer tape and the polymeric core can be used e.g. mitteis Laserstrahfung be melted locally and immediately before taking off.
  • the storage element can consist of a fiber-reinforced or non-fiber-reinforced polymer material
  • the polymer bands to be deposited preferably have a fiber reinforcement.
  • the inventive method can also be carried out with polymer ribbons without fiber reinforcement.
  • thermopiastic polymer tapes To store the Cleariage can be provided to heat both the Ablage ⁇ lement and the respective polymer tape locally immediately before the contact formation, optionally also melt, and then the polymer tape, z, B. with at least one imprint slip to press on the AblageeSement. The same procedure is used for the second position, in which case loka! the respective polymer film to be deposited and the first layer are locally melted and the polymer tape is pressed onto the first layer. In a similar way, the followers are applied.
  • the local heating of the Ablageelernents and the polymer strip during its deposition can be done for example by means of laser radiation, hot gas, infrared or Uftravioiettstrahlung or microwaves.
  • thermosetting polymer tapes When filing thermosetting polymer tapes can be dispensed with a local melting. Thermosetting polymer tapes adhere to the storage element with their adhesive properties due to their adhesive properties.
  • thermosetting pofymer tapes must first be cured under heat in an intermediate process step.
  • FIG. 1 shows a forming tool with a complementary pressing tool and vacuum pump
  • FIG. 2 shows the tool combination according to FIG. 1 with storage foil
  • FIG. 3 shows the combination of FIG. 2 combination with a closed tool
  • Figure 1 shows a Formgeb ⁇ ngswerkmaschine 1 with a curved shaping surface 2 schematically in a side view. Inside the forming tool 1 are heating elements 3. The forming tool 1 encloses a vacuum chamber 16, which with a porous Gremateria! 17 filled and connected via a vacuum line 4 with a vacuum pump 5. To the sides, the forming tool 1 is sealed with walls 18 and the forming surface opposite to a bottom member 19. The shaping surface 2 forms at the same time a Ansaugfiambae due to the porosity of the filling material 17.
  • a pressing tool 6 which has a complementary to the shaping surface 2 Pressing surface 7.
  • ebenfaiis heating elements 8 are provided.
  • the pressing tool B is movable along guides 9 relative to the forming tool 1.
  • FIG. 2 shows the forming tool 1 and the pressing tool 6 and, therebetween, schematically a polymer thermoplastic deposit film 10, which is subsequently placed on the shaping surface 2 of the forming tool 1.
  • the pressing tool 6 is moved in the direction of the forming tool 1 and pressed with a pressing force F on the forming tool 1.
  • This situation is shown in Figure 3 wherein now the heating elements 3 and 8 are not drawn. With the help of the heating elements 3 and 8, the shaping surface 2 and the pressing surface 7 are heated, whereby at the same time the Abiagefolie 10 is heated.
  • the Ablagefoüe 10 forms on the shaping surface 2 at.
  • pressing tool 6 and shaping tool 1 cool off.
  • a negative pressure is generated in the forming tool 1 by means of the vacuum pump 5 (not illustrated in FIG. 3).
  • the depositing foil 10 is thus fixed on the forming surface 2 via the shaping surface 2 acting as the suction surface.
  • the negative pressure is symbolized in FIG. 3 with the arrows arranged below the shaping surface 2.
  • FIG. 4 shows a state in which the filling foil is already coated with a layer 21 of several layers of polymer tapes 20 Is and just another polymer tape 20 is applied.
  • the polymer tape 20 and the layer 21 of already deposited tapes are irradiated in the region of contact formation with laser radiation 12 and locally melted.
  • depositing the polymer tape 20 is pressed by means of a An réelleroile 13 on the layer 21.
  • the forming tool 1 continues to generate the negative pressure generated by the vacuum pump 5, not shown here (see FIG. 1). This ensures that the deposit film 10 remains on the shaping surface 2 during processing and storage of the top layer and the subsequent layers.
  • the adhesive force generated is sufficient to counteract the residual stresses of the deposited polymer bands 20.
  • the negative pressure in the forming tool 1 is reduced and the component 14, which now consists of the polymer band layer 21 and the AbfagefoÜe 10, lifted.
  • the Ablag ⁇ fofie 10 and the PoSymerb selected deposited thereon 20 may consist of the same polymer or even of different materials, The further it is possible to apply on the Abiagefolie 10 layers of different Pofymermaterialien.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Robotics (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Hersteilung von Kunststoff enthaltenden Bauteilen (14) vorgeschlagen. Bei dem Verfahren werden Polymerbänder (20) eines ersten Polymermaterials zur Bildung einer Erstlage auf einer Abäagefläche (11) eines Abiageelements (10) abgelegt. Die Abiagefläche (11) kann dreidimensional gekrümmt sein. Auf der Erstlage werden zur Bildung mindestens einer zweiten Lage weitere Polymerbänder (20) abgelegt. Das Verfahren kennzeichnet sich dadurch, dass das Abiageelement (10) ebenfalls aus Polymermaterial besteht und im fertigen Bauteil (14) verbieibt. Ais Ablageelement (10) kann insbesondere eine Abiagefolle oder eine Abiageplatte verwendet werden, die mittels Unterdruck auf der Ablageoberfläche (11) des Ablageeiements (10) fixiert wird, Die für die Verwendung einer Ablagefolie (10) geeignete Vorrichtung umfasst neben einem eine Formgebungsfläche (2) aufweisenden Formgebungswerkzeug (1) ein Presswerkzeug (6) mit einer zur Formgebungsfläche (2) komplementären Pressfiäche (7) sowie einen Unterdruckraum (16) im Formgebungswerkzeug (1), der z.B. mit einem porösen Füllmateria! (17) gefüllt ist, das gieichzeitig die Formgebungsfläche (2) ausbildet.

Description

Verfahren zur HersteHuπg von Kunststoff enthaltenden Bauteilen sowie zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff enthaltenden Bauteilen, bei dem Polymerbänder eines ersten Polymermaterials zumindest in einer ersten Polymerbandlage auf einer Abiagefiäche eines Ablageelements abgelegt werden. Die Erfindung betrifft des Weiteren eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.
Kunststoffbauteile können durch schichtweises Ablegen von Potymerbändern erzielt werden, Diese Herstellungsweise eignet sich insbesondere zur Herstellung von Bauteilen aus Faserverbund kunststoffen. So haben sich z. B. in der Luft- und Raυmfahrttechnik Hochleistungsfaserverbundbauteüe etabliert, die überall dort, wo geringes Gewicht bei gleichzeitig hoher mechanischer Belastbarkeit gefordert wird, besonders geeignet sind. Diese Hersteilungstechnologie wird derzeit jedoch wegen der hohen Fertigungskosten eher in geringem Umfange genutzt. Es ist daher das Bestreben, derartige Fertigungsmethoden möglichst automatisierbar zu gestalten. Bei der Herstellung werden die Poiymerbänder auf eine Form angedrückt automatisiert abgelegt und nach der Ablage geschnitten. Zur Herstellung von flächigen Bauteilen werden mehrere Polymerbänder nebeneinander Stoß an Stoß abgelegt, Die Dicke des Bauteils wird durch Ablegen mehrerer Lagen übereinander erzeugt. Auf diese Weise können auch lokale Bauteilverstärkungen erreicht werden, z.B. durch Ausbildung einer Rippensfruktur.
Die automatisierte Herstellung von Verbundbauteilen mit einer unebenen Oberfläche durch Ablage von Polymerbändern ist insbesondere durch die Problematik der Erstlagenfixierung stark gehemmt. Die Form der Bauteile wird in der Regel durch ein metallisches Formgebungswerkzeug vorgegeben. Da die Polymerbänder insbesondere bei stark gekrümmten Bauteügeomβtrien für die Fixierung der ersten Lage auf dem Formgebungswerkzeug nicht hinreichend anhaften, muss für die Fixierung der ersten flächig nebeneinander abgelegten Polymerbänder sowie gegebenenfalls darüber hinaus auch während der Ablage von weiteren Schichten für die Anhaftung des herzustellenden Bauteils an der Werkzeugoberfläche gesorgt werden. Der Anhaftmechaπismus muss dabei automatisierbar und reproduzierbar sein.
Insbesondere bei faserverstärkten Polymerbändern treten in Abhängigkeit vom Biegeradiυs an der Werkzeugoberfläche unterschiedlich hohe Eigenspannungen in Faserrichtung auf. Die Anhaftkraft für die Poiyrnerbänder rnuss aber in jedem Punkt der Werkzeugoberfläche so groß sein, dass ein selbstständiges Lösen der Polymerbänder von der Werkzeugoberfiäche nicht möglich ist Zu den geometrisch eingebrachten Eigenspannungen der Polymerbänder kommen gegebenenfalls noch Eigenspannungen hinzu, die durch den Hersteflungsprozess selber eingebracht werden und ebenfalls ein Abiösen der abgelegten Polymerbänder hervorrufen können. Zur Lösung der Anhaftung der ErstSage sind diverse Ansätze verfolgt worden.
Ein Verfahren der vorgenannten Art zum Ablegen von Thermoplastbändern ist in der DE 101 29 514 A1 offenbart. Dabei ist es vorgesehen, eine Werkzeugpiattform auf einen Bereich von 50° C unterhalb bis 40° C oberhalb der Kristalüsationstemperatur des zu verarbeitenden Thermoplasts zu temperieren und hierdurch ein Anhaften der abgelegten Thermopiastbänder zu erreichen. Die Anhaftung soll sich beim Abkühlen der WerkzeugpSattform reduzieren, wodurch ein leichtes Abiösen der abgelegten Thermoplastbänder ermöglicht werden sali. Je nach gegebener Krümmung der Bauteiloberfläche reicht jedoch die gemäß, dem vorgenannten Stand der Technik vorgeschlagene Erwärmung der Werkzeugoberfiäche vielfach nicht aus, um dauerhaft sowohl die Erstlage als auch im wetteren Prozessverlauf das zum Teil bereits fertig erstellte Bauteil vollständig am Formgebungswerkzeug festzuhalten. Die Abiösekräfte, die durch die Eigenspannungen des Bauteils hervorgerufen werden, können ohne weiteres größer als die Anhaftkräfte aufgrund der erhitzten Werkzeugoberfiäche sein. in der DE 101 29 514 A1 ist zudem als vorhergehender Stand der Technik offenbart, ein doppelseitiges Klebeband einzusetzen, welches auf die Werkzeugσberfläche gekSebt als Fixierung für die Poiymerbänder dienen soll. Die Anhaftkraft des Klebebandes reicht aus, um auch auf Krümmungen und in Mulden der Werkzeugoberfiäche die Poiymerbänder zu fixieren, Nachteilig ist, dass bei nicht abwickelbaren Werkzeugformen das Klebeband über die Oberfläche des Werkzeuges drapiert werden muss. Dabei entstehen gegebenenfalls Überlappungen oder Fehlstellen, die für eine maßhaltige Bauteilerzeugung ausgeglichen werden müssen. Außerdem sind die Anhaftkräfte des Klebebandes sehr stark, was die Entformung des Bauteils - insbesondere bei zunehmender Bauteil- und Werkzeugkomplexität - erschwert. Schließlich sind nach der Entformung des Bauteils Rückstände des Klebebandes von dem erstellten Bauteil und der Werkzeugform in einem aufwendigen Prozessschrätt zu entfernen, was generell die Automatisierung des Herstellungsverfahrens erschwert.
Des Weiteren ist es aus der vorgenannten Druckschrift bekannt, die in der ErstSage aufgelegten Polymerbänder auf der Werkzeugoberfläche durch Ansaugen mittels Unterdruck zu fixieren. Dabei besteht das Werkzeug aus einer porösen Oberflächenstruktur, durch die ein Luftstrom erzeugt und so ein Unterdruck realisiert werden kann. Durch das Vakuum werden die Polymerbänder auf die Werkzeugform gezogen und fixiert. Nachteilig dabei ist, dass die Werkzeugform in Teilen oder afs Ganzes mit Unterdruck versehen werden muss und daher zu Beginn der Polymerbänderablage der Anteil der nicht mit Bändern belegten Werkzeugoberfläche groß ist. Hieraus ergibt sich ein hoher Leckagestrom der zu Beginn der Ablage der Poiymerbänder zur Erzeugung eines nur sehr geringen Unterdrucks führt, Dementsprechend ist die Anhaftkraft am Anfang der Bänderablage auf der Werkzeugoberfiäche sehr klein, Somit kann durch dieses Verfahren nur eine ungleichmäßig große Anhaftkraft während des Ablegens der Bänder realisiert werden.
Aus der DE 100 12 378 A1 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt bei dem die Anhaftung faserverstärkter Thermoplastbänder auf einer Werkzeugoberfiäche mittels Aufbau eines elektrostatischen Feldes realisiert wird. Hierfür wird die Werkzeugoberfiäche mit einer Isolierschicht beschichtet und eine Gleichspannung zwischen dem Werkzeug und den in dem abzulegenden Thermoplastband befindlichen Kohlenstofffasern erzeugt. Das hierdurch gegebene elektrostatische Feld begünstigt das Anhaften des Thermoplastbandes auf der Werkzeugoberfläche. Bei diesem System sind die enormen Aufwendungen zur Herstellung des elektrostatischen Feldes nachteilig. Insbesondere bei der Ablage von mehreren Polymerbändern in Verbindung mit einer aufzubringenden Andruckkraft ist sicherzustellen, dass eine hinreichend durchschlagsfeste Isolierschicht eingesetzt wird. Bei kleinen Beschädigungen der Isolierschicht kann es zu Durchschlagen kommen, die zu einem Funktionsausfai! führen können,
Es ist nun Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, das unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile des Standes der Technik eine zuverlässige Fixierung der Erstlage von Polymerbändern gewährleistet.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art durch die kennzeichnenden Merkmaie des Anspruchs 1 gelöst, bei einer Vorrichtung der vorgenannten Art durch die Merkmale des Anspruchs 12.
Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der Vorrichtung sind durch die Unteransprüche gegeben.
Die Verwendung eines tm Bauteil verbleibenden Abfageelements aus einem Polymermateria! ermöglicht es auch bei unterschiedlichen Ablageeiement-Formen eine zuverlässige Anhaftung der Polymerbänder auf dem Ablageelement zu gewährleisten. Die Anhaftung wird dabei auf jeweils einfache aber effektive Weise bewirkt. Ablöseprozesse von einem Werkzeug sind nicht erforderlich oder einfach zu bewerkstelligen. Die Polymerbänder bilden zunächst eine erste Lage, die zusammen mit dem Ablageelemeni bereits ein fertiges Bauteil darsteilen kann, Zumeist werden Jedoch weitere Lagen aufgebracht, die aus demselben Polymermaterial wie die Erstlage oder aus einem anderen Polymermaterial bestehen können. Bei Bauteilen, bei denen das Abiageelement nach Fertigstellung eine Funktionsfiäche bildet, können durch geeignete Wahl des Materials des Ablageelements zudem die gewünschten Eigenschaften der Bauteϊioberfiäche beeiπfiusst und gegebenenfalls nachträglich optimiert werden.
Einstellbare Eigenschaften sind z. B. optische und haptische Oberflächeneigenschatten, der Schutz der erstellten Struktur vor Umgebungs- oder Umwelteinflüssen, die nachträgliche Aufbringung einer Lackschtcht oder deren Vorbereitung als optische Maßnahme oder zum Schutz der Struktur sowie die Magnetisierbarkeit. Des Weiteren wäre es denkbar, nach dem Ablösen des Bauteils vom Formgebungswerkzeug die dann freie Oberfläche an der Unterseite des Abiageelements wiederum mit Pofymerbändern zu beSegen. Hierzu kann das halbseitig belegte Bauteil auf eine geeignete Unterlage aufgelegt und z.B. mit Unterdruck fixiert oder in eine Halterung eingespannt werden.
Das vorzugsweise thermoplastische Ablageeiernent kann z.B. folienartig oder plattenförmig sein und vor dem Ablegen der Erstiage eine flexible oder starre Struktur aufweisen.
Bei Verwendung eines ursprünglich folienartigen oder platteπförmigen Abiageelements kann dieses zunächst an eine Formgebungsfläche eines Formgebungswerkzeugs angeformt werden. Bei ebenen Werkzeugformen oder solchen, die aiiein in einer Dimension eine Krümmung aufweisen, kann dies bei einem folienartigen Ablageeiement möglicherweise durch einfaches Auflegen erfolgen. Insbesondere bei Formgebungsflächen, die in zwei Dimensionen gekrümmt sind, kann die Anformung bei folienartigen oder piattenförmigen Abiageeternente durch Erwärmung , z. B. mittels im Formgebungswerkzeug angeordneter Heizelemente, sowie einem Pressvorgang mitteis eines Presswerkzeuges, das eine zur Formgebungsfläche komplementäre Pressfiäche aufweist, erfolgen. Das Presswerkzeug kann ebenfalls Heizelemente zur Erwärmung des Ablageelements abweisen. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass das Abiageelement im gesamten für die Fertigstellung des Bauteils benötigten Teii eine definierte, z. B. gleichmäßige, Schichtdicke aufweist. Alternativ zu den beispielsweise elektrisch betriebenen Heizelementen können zur Wärmezufuhr beim Drapieren des Abfageeiements auf das Formgebungswerkzβug z. B. Laserenergie, Heizgas, infrarot- oder UV-Strahfung oder eine offene Flamme verwendet werden.
Bei Verwendung eines plattenförmigen Ablageelements aus einem thermoplastischen Material kann die Formgebung auch mittels des bekannten Sheet-fVtouSding Compound Verfahrens (SMOVerfahren) erfolgen.
Nach dem Pressvorgang wird das Presswerkzeug entfernt. Weis! das Ablageelement eine geeignete Rigidität auf, kann es zum Aufbringen der PαSymerbänder In eine Haitevorrichtung eingespannt werden.
Das Ablageeiement kann aber auch für die Erstlagenfixieruπg und ggf. auch für das Aufbringen weiterer Schichten auf dem Formgebungswerkzeug verbleiben und auf diesem z. B. mittels Unterdruck fixiert werden. Dies ist insbesondere vorteilhaft bei folienartigen Ablageelementen mit geringen Dicken von z.B. 0,2 - 0,4 μm, die auch nach der Anformung noch eine Flexibilität aufweisen können. Aber auch bei an sich bereits formstabiieπ Ablageelementen mit einer größeren Dicke von z.B. 1mm oder mehr kann ein Ansaugen sinnvoll sein, z.B. zur Vermeidung von Querbewegungen des gesamten Ablageelements während der Polymerbandfixierung.
Im Falle der Fixierung mittels Unterdrucks weist das Formgebungswerkzeug einen Unterdruckraum auf, und die Formgebungsfläche ist zumindest bereichsweise als luftdurchlässige AnsaugfSäche ausgebildet, Die Ansaugfläche kann zum Beispiel Perforationen aufweisen und eine Unterdruckkammer begrenzen. Alternativ kann das Formgebungswerkzeug auch durch poröses Material gebildet sein, das abgesehen von der Formgebungsfläche und einer Absaugöffnung allseitig abgedichtet ist, z.B. durch Waπdelemente. Der Unterdruckraum ist in diesem Fall zumindest im Wesentlichen durch das poröse Material gefüllt.
Da somit das Ablageelement die komplette oder zumindest nahezu die gesamte Ansaugfläche abdeckt, kann ohne oder nahezu ohne Leckagestrom gearbeitet werden, so dass die Fixierung des Ablageelements entsprechend stabil ist und so auch größeren Eigenspannungen der später abgelegten Polymerbänder widerstehen kann. Auf eine dem Formwerkzeug abgewandte Ablagefläche des so fixierten Ablageelements können die Polymerbänder in der Erstiage und in weiteren Lagen abgelegt werden.
Nach dem Aufbringen der Po!ymerbänder wird der Unterdruck abgebaut und das Bauteil kann vom Formgebungswerkzeug abgehoben werden, wobei im IdβaSfal! keinerlei Rückstände auf dem Formgebungswerkzeug zurückbleiben. Gegebenenfalls beschränkt sich die Nacharbettung lediglich auf die Randbereiche des Bauteils.
Als Ablageelement kann auch ein rohrförmiger Ablagekern mit rundem oder unrundem Querschnitt verwendet werden. Der Querschnitt des Ablagekerns kann in axialer Richtung konstant sein oder auch variieren. Ein solcher Ablagekern kann z. B, in einem Drehfutter eingespannt werden. Während einer Rotationsbewegung des Drehfutters kann der Polymerkern dann in einem Wickelprozess mit Polymerbändern umwickelt werden, Insbesondere für die Ablage der Erstlage der Pαiymerbänder kann der Polymerkern dabei von innen z.B. durch entsprechende Medienzuführung, wie Heißgas oder Öl, oder auch durch Zufuhr elektrischer Energie aufgeheizt werden. Alternativ oder zusätzisch können aber das jeweilige Polymerband und der polymere Ablagekern z.B. mitteis Laserstrahfung lokal und unmittelbar vor dem Ablegen aufgeschmolzen werden.
Das Ablageelement kann unabhängig von seiner Form aus einem faserverstärkten oder nicht faserverstärkten Polymermateriai bestehen,
Die abzulegenden Polymerbänder weisen bevorzugt eine Faserverstärkung auf. Das erfindungsgemäße Verfahren kann aber auch mit Polymerbändern ohne Faserverstärkung durchgeführt werden.
Weiter bevorzugt ist das Ablegen thermopiastischer Polymerbänder. Zum Ablegen der Erstiage kann dabei vorgesehen werden, sowohl das Ablageβlement als auch das jeweilige Polymerband lokal unmittelbar vor der Kontaktbildung zu erhitzen, gegebenenfalls auch aufzuschmelzen, und anschließend das Polymerband, z, B. mit mindestens einer Abdruckroüe, auf das AblageeSement aufzupressen. Genauso wird mit der zweiten Lage verfahren, wobei dann loka! das jeweilige abzulegende Polymerbaπd und die Erstlage lokal aufgeschmolzen und das Polymerband auf die Erstlage aυfgepresst wird. In entsprechender Weise werden die Folgelagen aufgebracht. Das lokale Erhitzen des Ablageelernents sowie des Polymerbandes bei dessen Ablage kann z.B. mittels Laserstrahlung, Heißgas, Infrarot- oder Uftravioiettstrahlung oder Mikrowellen erfolgen.
Bei der Ablage duroplastischer Polymerbänder kann auf ein lokales Aufschmelzen verzichtet werden. Duroplastische Polymerbänder haften bei entsprechend realisierter Haftfähigkeit durch ihre Klβbeeigenschaft auf dem Ablageelement.
Bauteile, die in der beschriebenen Weise aus thermoplastischen Poiymerbändern hergestellt wurden, können nach dem Ablegen anschließend direkt einer Nachbearbeitung, z. B. im Randbereich, unterzogen werden. Bauteile aus duroplastischen Pofymerbänden hingegen müssen zunächst unter Wärme in einem zwischengeiagerten Prozessschritt ausgehärtet werden.
Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäflen Vorrichtung anhand von Figuren dargestellt. Es zeigt schematisch.:
Fig. 1 ein Formgebungswerkzeug mit einem komplementären Presswerkzeug und Vakuumpumpe,
Fig. 2 die Werkzeugkombination gemäß Fig. 1 mit Ablagefolie,
Fig. 3 die Kombination gemäß Fig. 2 mit geschlossener Werkzeug kombination,
Fig. 4 das Formgefaungswerkzeug mit aufliegendem teilfertigem Bauteil und
Fig. 5 das vom Formgebungswerkzeug abgehobene Bauteil. Figur 1 zeigt ein Formgebυngswerkzeug 1 mit einer geschwungenen Formgebungsfläche 2 schematisch in einer Seitenansicht. Im inneren des Formgebungswerkzeugs 1 befinden sich Heizelemente 3. Das Formgebungswerkzeug 1 umschließt einen Unterdruckraum 16, der mit einem porösen Füllmateria! 17 gefüllt und über eine Vakuumleitung 4 mit einer Vakuumpumpe 5 verbunden ist. Zu den Seiten ist das Formgebungswerkzeug 1 mit Wänden 18 und der Formgebungsfläche gegenüberliegend mit einem Bodenelement 19 abgedichtet. Die Formgebungsfläche 2 bildet aufgrund der Porosität des Füllmaterials 17 gleichzeitig eine Ansaugfiäche.
Oberhalb des Formgebυngswerkzeυgs 1 ist ein Presswerkzeug 6 dargestellt, das eine zur Formgebungsfläche 2 komplementäre Pressffäche 7 aufweist. Im Presswerkzeug 6 sind ebenfaiis Heizelemente 8 vorgesehen. Das Presswerkzeug B ist entlang von Führungen 9 relativ zum Formgebungswerkzeug 1 verfahrbar.
Figur 2 zeigt das Formgebungswerkzeug 1 und das Presswerkzeug 6 und dazwischen schematisch eine polyrmere thermoplastische Ablagefolie 10, die anschließend auf die Formgebungsfiäche 2 des Formgebungswerkzeugs 1 aufgelegt wird. Das Presswerkzeug 6 wird in Richtung auf das Formgebungswerkzeug 1 verfahren und mit einer Presskraft F auf das Formgebungswerkzeug 1 gepresst. Diese Situation ist in Figur 3 dargestellt wobei nunmehr die Heizelemente 3 und 8 nicht mehr eingezeichnet sind. Mit Hilfe der Heizelemente 3 und 8 werden die Formgebungsfläche 2 sowie die Pressfläche 7 erhitzt, wodurch gleichzeitig auch die Abiagefolie 10 erwärmt wird. In Folge der Presskraft F und der durch die Heizelemente 3 erzeugten Wärme formt sich die Ablagefoüe 10 an die Formgebungsfläche 2 an.
Anschließend kühien Presswerkzeug 6 und Formgebungswerkzeug 1 ab. Vor dem Abheben des Presswerkzeugs 6 wird mit Hilfe der in Figur 3 nicht dargestellten Vakuumpumpe 5 im Formgebungswerkzeug 1 ein Unterdruck erzeugt Über die als Ansaugfläche fungierende Formgebungsfiäche 2 wird somit die Ablagefolie 10 auf der Formgebungsfläche 2 fixiert. Der Unterdruck ist in Figur 3 mit den Unterhalb der Formgebungsfläche 2 angeordneten Pfeilen symbolisiert. Nach dem Abheben des Presswerkzeugs 6 vom Formgebungswerkzeugs 1 kann die dem Formwerkzeug 1 abgewandte Ablagefläche 11 der Ablagefolie 10 mit faserverstärkten Polymerbändern 20 belegt werden, Rg. 4 zeigt einen Zustand, zu dem die Abfagefolie bereits mit einer Schicht 21 aus mehreren Lagen von Polymerbändern 20 belegt Ist und gerade ein weiteres Polymerband 20 aufgebracht wird. Hierzu werden das Polymerband 20 sowie die Schicht 21 bereits abgelegter Bänder im Bereich der Kontaktbildung mit Laserstrahlung 12 bestrahlt und lokal aufgeschmolzen. Beim Ablegen wird das Polymerband 20 mittels einer Andruckroile 13 auf die Schicht 21 aufgepresst.
Während dieses Prozesses besteht im Formgebungswerkzeug 1 weiterhin der durch die hier nicht dargestellte Vakuumpumpe 5 (siehe Fig. 1) erzeugte Unterdruck. Hierdurch ist gewährleistet, dass die Ablagefolie 10 auf der Formgebungsftäche 2 auch während der Bearbeitung und der Ablage der Erstiagenschicht sowie der Folgeschichten verbleibt. Die dabei erzeugte Haftkraft ist ausreichend, um den Eigenspannungen der abgelegten Polymerbänder 20 entgegenzuwirken.
Nachdem auf diese Weise mehrere Lagen der Polymerbänder 20 aufgetragen wurden und das fertige Bauteil 14 die gewünschte Dicke hat, wird der Unterdruck im Formgebungswerkzeug 1 abgebaut und das Bauteil 14, das nunmehr aus der Polymerbandschicht 21 sowie der AbfagefoÜe 10 besteht, abgehoben.
Anschließend kann das Bauteil 14 einer Endbearbeitung zugeführt werden. Die Ablagβfofie 10 und die darauf abgelegten PoSymerbänder 20 können aus dem gleichen Polymer bestehen oder aber auch aus unterschiedlichen Materialien, Das Weiteren ist es möglich, auf der Abiagefolie 10 Schichten aus unterschiedlichen Pofymermaterialien aufzubringen. Bezugsxeϊehenilste
1 Formgebungswerkzeug
2 Formgβbungsffäche
3 Heizelemente
4 Vaku Umleitung
5 Vakuumpumpe
6 Presswerkzeug
7 Pressflache
8 Heizelement
9 Führung
10 Abiagefoiie
11 Abiagefiäche
12 Laserstrahlung
13 Andruckrolϊe
14 Bauteil
16 Unterdruckraum
17 Füflmateria!
18 Wand
19 Bodenelement
20 Polyrnerband 1 abgelegte Polymerbandschicht

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Kunststoff enthaltenden Bauteilen, bei dem Polymerbänder (20) eines ersten Pofymermatθrials zumindest in einer ersten PolymerbandJage auf einer Ablagefläche (1 1 ) eines Ablageefements abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Ablageelement aus dem ersten oder einem zweiten Poiymermaterial besteht und im Bauteil (14) verbleibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Ablageelement (10) erwärmt und an einer Formgebuπgsfiäche (2) eines Formgebungswerkzeugs (1 ) angeformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ablageelement (10) während des Ablegens der Po!ymerbänder (20) mitteis Unterdruck an mindestens einer luftdurchlässigen Ansaugfläche des Formgebungswerkzeuges (1 ) fixiert wird, wobei das Ablageeiement (10) die mindestens eine AnsaugfSäche vollständig oder nahezu vollständig abdeckt.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ablageelement (10) zum Anformen mitteis zumindest auch im Formgebuπgswerkzeug (1 ) angeordneter Heizelemente (8) erwärmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erwärmte Ablageeiement (10) auf das Formgebungswerkzeug (1 ) aufgepresst wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Abiageelement (10) ein rohrförmiger Ablagekern mit rundem oder υnrundem Querschnitt verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Ablagekern zur Ablage der Poiymerbänder (20) gedreht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ablagekern zumindest während des Ablegens der Erstlage beheizt wird,
9- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein faserverstärktes Abiageeiement (10) verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die die Erstlage bildenden Polymerbänder (20) bei der Ablage mit dem Ablageelement (10) verschweißt werden.
11 - Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur
Versschweißung des jeweiligen Poiymerbandes (20) mit dem Ablageeiement (10) ein noch nicht abgelegtes Polymerbandstück sowie ein entsprechender Bereich des Ablageelements (10) unmittelbar vor der Kontaktbildung lokal aufgeschmolzen werden.
12. Zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 bis 5 geeignete Vorrichtung, umfassend ein Formgebungswerkzeug (1 ) mit einer Formgebungsfläche (2), wobei die
Formgebungsfläche zumindest bereichsweise ais luftdurchlässige Ansaugfläche ausgebildet ist,
Mittel (4, 5) zur Erzeugung eines Unterdrucks in einem von der Ansaugfiächβ begrenzten Unterdruckraum, ein Presswerkzeug (6) mit einer zur Formgebungsfläche (2) komplementären
Pressoberfläche (7), und
Mitte! (9) zur gesteuerten Bewegung des Presswerkzeugs (6) relativ zum
Formgebungswerkzeug (1 ).
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass im
Formgebungswerkzeug (1 ) und/oder im Presswerkzeug (6) Heizmitte! (3, 8) vorgesehen sind.
PCT/EP2010/054881 2009-04-15 2010-04-14 Verfahren zur herstellung von kunststoff enthaltenden bauteilen sowie zur durchführung des verfahrens geeignete vorrichtung Ceased WO2010119058A2 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ES10726001.0T ES2525147T3 (es) 2009-04-15 2010-04-14 Procedimiento y dispositivo para la fabricación de piezas de construcción que contienen plástico
EP10726001.0A EP2419259B1 (de) 2009-04-15 2010-04-14 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kunststoff enthaltenden bauteilen
DK10726001.0T DK2419259T3 (en) 2009-04-15 2010-04-14 A method and device for producing components containing plastic

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102009017112.6 2009-04-15
DE102009017112A DE102009017112A1 (de) 2009-04-15 2009-04-15 Verfahren zur Herstellung von Kunststoff enthaltenden Bauteilen sowie zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2010119058A2 true WO2010119058A2 (de) 2010-10-21
WO2010119058A3 WO2010119058A3 (de) 2011-01-06

Family

ID=42750950

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2010/054881 Ceased WO2010119058A2 (de) 2009-04-15 2010-04-14 Verfahren zur herstellung von kunststoff enthaltenden bauteilen sowie zur durchführung des verfahrens geeignete vorrichtung

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP2419259B1 (de)
DE (1) DE102009017112A1 (de)
DK (1) DK2419259T3 (de)
ES (1) ES2525147T3 (de)
WO (1) WO2010119058A2 (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102011056637B4 (de) 2011-12-19 2016-09-08 Institut Für Verbundwerkstoffe Gmbh Verfahren zur Fertigung eines Kunststoffbauteils
DE102012103197A1 (de) * 2012-04-13 2013-10-17 Rehau Ag + Co. Vorrichtung und System zum Halten und Erwärmen eines Vorformlings und Verfahren zum Erwärmen eines Vorformlings
FR2998838B1 (fr) * 2012-12-04 2017-05-26 Faurecia Sieges Dautomobile Armature de siege et son procede de fabrication
BR112015028122B1 (pt) * 2013-05-08 2021-09-21 Applus Servicios Tecnologicos, S.L Sistema para moldar aglomerados de materiais compósitos
US12115738B2 (en) 2022-01-18 2024-10-15 Rohr, Inc. Assemblies and methods for forming fiber-reinforced thermoplastic structures with lightning strike protection
US12043003B2 (en) 2022-01-18 2024-07-23 Rohr, Inc. Assemblies and methods for forming fiber reinforced thermoplastic structures

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10012378A1 (de) 2000-03-09 2000-11-30 Inst Verbundwerkstoffe Gmbh Verfahren zur Anhaftung von faserverstärkten Thermoplastbändern auf einer Werkzeugplattform
DE10129514A1 (de) 2001-06-11 2002-12-19 Inst Verbundwerkstoffe Gmbh Verfahren zur Anhaftung von Thermoplastbändchen auf einer Werkzeugplattform

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0247359B1 (de) * 1986-04-25 1993-08-18 Inoac Corporation Innenausbaumaterial für Fahrzeuge und Verfahren zu seiner Herstellung
US4983247A (en) * 1989-08-07 1991-01-08 General Electric Company Method for producing resin rich surface layer on composite thermoplastic material
CA2057160A1 (en) * 1990-12-19 1992-06-20 John A. Johnson Fiber placement compaction preheat system
ITRM20040412A1 (it) * 2004-08-12 2004-11-12 Akro Flex S A S Di Garegnani Antonio & C Film sottile in materiale plastico estensibile per imballaggi, rinforzato e stirato almeno parzialmente, ad elevata resistenza meccanica.
FR2912077B1 (fr) * 2007-02-06 2009-05-01 Eads Europ Aeronautic Defence Dispositif de maintien et de depose de matiere composite thermoplastique sur un outillage de mise en forme et procede de fabrication d'une piece composite
DE102007009124B4 (de) * 2007-02-24 2011-11-03 Evonik Degussa Gmbh Induktionsgestützte Fertigungsverfahren
GB0807398D0 (en) * 2008-04-23 2008-05-28 Airbus Uk Ltd Improved method of tape laying of thermoplastic composite materials

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10012378A1 (de) 2000-03-09 2000-11-30 Inst Verbundwerkstoffe Gmbh Verfahren zur Anhaftung von faserverstärkten Thermoplastbändern auf einer Werkzeugplattform
DE10129514A1 (de) 2001-06-11 2002-12-19 Inst Verbundwerkstoffe Gmbh Verfahren zur Anhaftung von Thermoplastbändchen auf einer Werkzeugplattform

Also Published As

Publication number Publication date
EP2419259A2 (de) 2012-02-22
WO2010119058A3 (de) 2011-01-06
EP2419259B1 (de) 2014-10-08
DE102009017112A1 (de) 2010-10-21
DK2419259T3 (en) 2014-12-01
ES2525147T3 (es) 2014-12-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2337669B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum ablegen und drapieren von abschnitten einer verstärkungsfaserstruktur zur herstellung eines profilvorformlings.
DE102006035847B4 (de) Strukturanordnung sowie Verfahren zum Herstellen eines Bauteils für die Luft-und Raumfahrt
DE69726994T3 (de) Verfahren zum Herstellen von hybriden Verbundstrukturen
AT517938B1 (de) Fertigungsanlage zum Legen von Faserbändern
DE112015002058T5 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Ausbildung von dreidimensionalen Objekten
EP1920908B1 (de) Verfahren zur Ablage großer Textilfaserbahnen
EP2280820B1 (de) Verfahren zur herstellung eines fvw/fvk-bauteils aus rovings mit einem formwerkzeug und formwerkzeug zur durchführung des verfahrens
EP1799429B1 (de) Pressverform-werkzeug sowie verfahren zur herstellung eines bauteils durch pressverformung
EP2874800B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung von faserverstärkten kunststoffbauteilen
DE69905752T2 (de) Gewebeauflegevorrichtung zur herstellung eines verbundlaminates
AT514721B1 (de) Formgebungsanlage zum Herstellen eines Faser-Kunststoff-Verbundes
EP2419259B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kunststoff enthaltenden bauteilen
EP2821198A1 (de) Faserhalbzeug-Ablegekopf
DE102008011411A1 (de) Verformungs-Vorrichtung zur Herstellung profilierter Halbzeuge, Anlage mit einer solchen Verformungs-Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung profilierter Halbzeuge
EP1568473B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mit Endlosfasern verstärkten Polymer-Formteils
DE102013019146A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines aus mehreren Lagen bestehenden Fasergeleges, sowie Greifvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
EP3505320B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines faservorformlings
EP3012093B1 (de) Verfahren und anordnung zur herstellung einer blattfeder
DE102004045398B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zumindest zwei Schichten sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
AT523520B1 (de) Formgebungsanlage zum Herstellen von insbesondere faserverstärkten Formgebungsteilen
DE102011056637B4 (de) Verfahren zur Fertigung eines Kunststoffbauteils
WO2016096008A1 (de) Faserhalbzeug-ablegekopf
DE102019118153A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Faserverbundbauteils
DE102004045399B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zumindest zwei Schichten sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102004045400B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zumindest zwei Schichten sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10726001

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010726001

Country of ref document: EP