WO2010146839A1

WO2010146839A1 - クーラント穴付きドリル

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Publication number: WO2010146839A1
Application number: PCT/JP2010/003976
Authority: WO
Inventors: 松田信行; 東裕之; 成毛康一郎; 山本匡; 柳田一也
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2009-06-15
Filing date: 2010-06-15
Publication date: 2010-12-23
Anticipated expiration: 2011-12-15
Also published as: JP5447129B2; EP2444185A1; EP2444185B1; KR20120023779A; JP2011020255A; JP2011020256A; KR101340668B1; JP2011020254A; CN102802853A; DE202010018633U1; CN102802853B; JP5447130B2; EP2444185A4; US20120082524A1; KR20130100206A; KR101369613B1; CN103962609B; CN103962609A; US9216460B2; JP5526967B2

Abstract

　クーラント穴付きドリルは、軸線回りに回転するドリル本体と、先端逃げ面を有する切刃部と、前記ドリル本体の回転方向の前方を向く前溝壁面及び前記回転方向の後方を向く後溝壁面を有する切屑排出溝と、前記前溝壁面と前記先端逃げ面とが交わる稜線部に形成される切刃と、前記回転方向に隣接する前記切屑排出溝の間に形成されるランド部と、前記ランド部に穿孔して設けられ、前記先端逃げ面に開口するクーラント穴と、を含む。前記クーラント穴は、前記回転方向の前方に位置して前記切屑排出溝の前記前溝壁面との間隔が一定である前穴壁面と、前記回転方向の後方に位置して前記切屑排出溝の前記後溝壁面との間隔が一定である後穴壁面と、前記ドリル本体の外周側に位置して前記ランド部の外周壁面との間隔が一定である外周穴壁面と、を含む。

Description

クーラント穴付きドリル

　本発明は、穴明け加工を行うドリル本体先端部の切刃部に、切削油剤等のクーラントを供給するクーラント穴が形成されたクーラント穴付きドリルに関する。
　本願は、２００９年６月１５日に日本に出願された特願２００９－１４２４４１号、及び、２０１０年４月１６日に日本に出願された特願２０１０－０９５３７４号、特願２０１０－０９５３７５号、並びに特願２０１０－０９５３７６号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　クーラント穴付きドリルにおいては、クーラント穴は一般的に断面円形状のものが多い。クーラントの供給量の増大や効率的な供給を図るため、例えば特許文献１にはクーラント穴の軸断面形状が、内壁面間距離がクーラント穴の略中央から回転中心へ向かうに従って漸次減少する液滴状の形状であるものが提案されている。特許文献２にはクーラント穴の軸断面形状が楕円であるものが提案されている。特許文献３にはクーラント穴の少なくとも開口部を略三角形であるものが提案されている。

　このようなクーラント穴付きドリルにおいて、例えば特許文献４から６には、上記切刃部の外周面における一対の切屑排出溝同士の間のランド部の外周面に第１から第３の３つのマージン部を形成したものが提案されている。このような、いわゆるトリプルマージンタイプのドリルでは、これら３つのマージン部によって切刃部を安定して加工穴にガイドして高精度の穴明け加工を行うことができる。

実開昭６４－４２８１６号公報特開２００４－１５４８８３号公報特開２００５－５２９４０号公報実開昭５９－１７１０１０号公報実開平２－１１７８１１号公報特開２００５－１７７８９１号公報

　ところで、このようなクーラント穴付きドリルにおいてクーラントの供給量を増大させるには、クーラント穴の断面積を大きくすればよい。しかし、必要以上に断面積を大きくするとドリル本体の強度が損なわれて折損を生じるおそれがある。例えば、特許文献１に記載のドリルは、クーラント穴の断面形状が液滴状の形状である。すなわち、このクーラント穴は、本孔と副孔により構成されている。本孔は、断面形状が円形である。副孔はこの本孔の円弧に接し、回転中心に近い側で交わる平坦な２つの内壁面を有する。このクーラント穴は、本孔の断面積が同じ場合に、回転中心に近づくにつれて漸次減少する副孔の２つの内壁面の間の距離が減少する割合を小さくすると、これらの内壁面を含む２つの平面に挟まれる鋭角は小さくなる。そして、クーラント穴の断面積は大きくなる。しかし、該内壁面と切屑排出溝の壁面との間隔は小さくなって肉厚が薄くなり、ドリル本体の強度は損なわれる。

　これは、クーラント孔を断面楕円形とした特許文献２に記載のクーラント穴付きドリルでも同様である。すなわち、この特許文献２では、上記楕円の長軸と短軸の比を１．２：１．０以上４．０：１．０以下としている。また、この楕円の長軸方向を切刃と略平行から４５°回転方向後方側以下にすることが記載されている。例えば長軸の長さが同じ場合にクーラント穴の断面積を増やそうとして長軸と短軸との比（長短軸比）を小さくする。すると、短軸方向においてクーラント穴の内壁面と切屑排出溝壁面との肉厚が薄くなって折損を生じ易くなる。逆に長軸と短軸との比を大きくすると、先端逃げ面におけるクーラント穴の周方向（ドリル本体の回転方向）の位置が上記角度の範囲で限定的となる。その結果、クーラントの流れが切刃側かヒール側のどちらか一方に偏ってしまうという問題もある。

　さらに、特許文献３に記載された略三角形状のクーラント穴を有するドリルでは、この三角形が切刃側を底辺としヒール側に向けて高さを有している。この三角形は高さと底辺の比率が０．４以上０．６以下である扁平した形状である。また、この底辺が切刃と略平行または切刃より４５°回転方向の後方側に設けられている。そのため、クーラントの流れに偏りが生じることが避けられない。しかもクーラント穴の断面積を大きくするには上記底辺を長くしなければならない。そのため、クーラント供給量を増大させるにも自ずと限度がある。そのため、例えばステンレスのような熱伝導率の低い難削材の穴明け加工においては、切削部位や切刃を十分に潤滑、冷却することができない。従って、これら従来のクーラント穴付きドリルでは、送りを小さくしなければならず、効率的な穴明け加工を行うことは困難であった。

　本発明は、このような背景の下になされたもので、ドリル本体の強度は損なうことなくクーラント供給量を確実に増大させることができて、ステンレスのような難削材でも効率的で安定した穴明け加工を行うことが可能なクーラント穴付きドリルを提供することを第１の目的としている。

　上記のように、クーラント穴付きドリルにおいてクーラントの供給量を増大させるには、クーラント穴の断面積を大きくすればよい。しかし、ただ単に断面積を大きくしただけでは、供給量が増大したクーラントを、効率的に供給することはできない。特に軸線からの回転半径が大きくて切屑生成量や切削負荷、切削熱の発生が大きい外周側の切刃や、この外周側の切刃による被削材の切削部位に効率的にクーラントを供給することは困難である。

　すなわち、上記のように、断面形状が液滴状の形状のクーラント孔を有する特許文献１に記載のドリルは、副孔の２つの壁面間の周方向（ドリル本体の回転方向）の間隔は外周側に向けて漸次増大する。しかし、その増大する割合（増加率）は外周側に向けて一定である。そのためこの外周側で効率的にクーラントを供給することができなくなる。従って、例えばステンレスのような熱伝導率の低い被削材に対して十分な冷却効果を得ることができない。

　これは、特許文献３に記載のクーラント穴の開口部の断面形状が略三角形であるドリルでも同様である。特許文献３のドリルは、上記三角形の底辺を先端切刃と略平行又は先端切刃より４５°回転方向後方側に設けている。特許文献２のドリルは、楕円形状のクーラント穴の長軸方向をドリル切刃とほぼ平行からドリル切刃平行より４５°回転方向後方側以下に設けている。すると、このクーラント穴の開口部は、外周側では周方向（ドリル本体の回転方向）の幅が漸次小さくなる。そのため、効率的なクーラントの供給が一層困難である。

　本発明は、このような背景の下になされたもので、切屑生成量や切削負荷、切削熱の発生が大きくなる切刃の外周側部位や、この切刃の外周側部位によって切削される被削材の加工穴外周側の切削部位に多くのクーラントを効率的に供給することが可能なクーラント穴付きドリルを提供することを第２の目的としている。

ところで、このようなクーラント穴付きドリルにおいてクーラント穴から供給された切削油剤等のクーラントは、切刃部先端の切刃や該切刃による加工穴底の切削部位を冷却、潤滑して切屑排出溝に流れ込む。切屑排出溝に流れ込んだクーラントは、切屑排出溝内の切屑を加工穴からドリル本体後端側に押し出す。また、切屑排出溝に流れ込んだクーラントは、先端逃げ面から外周側の上記ランド部の外周面における第１から第３のマージン部の間の二番取り面と加工穴の内周面との間にも流れ込む。そして、各マージン部と、該マージン部が摺接する加工穴の内周面とを冷却、潤滑する。

　ところが、上記特許文献４から６のうち特許文献４及び６に記載されたドリルでは、切刃の内周部にシンニングが施されている。そして、切刃部の先端面のドリル回転方向の後方側の部分が、ドリル回転中心部から上記ランド部のヒールにかけて、このシンニングによるシンニング面によって切り欠かれている。このようにして、切刃部の先端面のドリル回転方向の後方側の部分は、先端逃げ面に対しドリル本体の後端側に後退するように傾斜している。そして、上記第１から第３のマージン部のうち、ランド部の外周面において最もドリル回転方向の後方側に位置する第３のマージン部は、その先端がこの後退するように傾斜したシンニング面と交差して連続している。

　このため、クーラント穴から噴出して供給されたクーラントは、第２、第３のマージン部の間の二番取り面と加工穴の内周面との間に流れ込む前に、その殆どが加工穴の穴底と後退するように傾斜したシンニング面との間の空間から切屑排出溝内に流れ込む。そのため、第２、第３のマージン部の間の二番取り面と加工穴の内周面との間にクーラントを十分に供給することができなくなる。これにより、特に第３のマージン部の摩耗が著しく促進される。従って、切刃部のガイド性が損なわれて加工穴の拡大代に変化が生じるなど、穴加工精度が低下するおそれがある。また、第３のマージン部の先端がドリル本体の後端側に後退するように傾斜したシンニング面上に位置している。この場合、この後退するように傾斜した第３のマージン部の先端が加工穴内周面に摺接するまでは十分なガイド性が得られない。従って、切刃部の食い付き時の振れを防ぐことも困難になる。

　一方、特許文献５には、鋼シャンクの先端部に超硬合金よりなるチップが設けられて切刃が形成されたドリルが記載されている。このドリルのクーラント穴はドリルの中心軸線に沿って鋼シャンクに形成されている。また、このクーラント穴は、超硬チップにおいて分岐してその先端逃げ面に開口している。そのため、特に切屑排出溝が螺旋状に捩れたツイストドリルにおいては、先端逃げ面におけるクーラント穴の開口位置が制限される。

　このように制限されたクーラント穴の先端逃げ面における開口位置に対して、切刃側の第１のマージン部とヒール側の第３のマージン部との間の第２のマージン部の位置が周方向（ドリル本体の回転方向）に偏って配置されている場合がある。この場合、クーラント穴から噴出したクーラントは、第１から第３のマージン部のうち第１と第２のマージン部の間の二番取り面と加工穴内周面との間に偏って供給される。あるいは第２と第３のマージン部の間の二番取り面と加工穴内周面との間に偏って供給される。このため、いずれか一方の二番取り面と加工穴内周面との間にはクーラントが十分に行き渡らなくなるおそれがある。クーラントが十分に行き渡らなくなった二番取り面のドリル回転方向後方側に位置するマージン部では摩耗が促進されて、穴加工精度の低下を招く。

　本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のようにクーラント穴付きドリルにおいて、以下の（１）から（３）により、切刃部のガイド性を安定的に確保して拡大代の変化を防ぐなど高精度の穴明け加工を行うことが可能なクーラント穴付きドリルを提供することを第３の目的としている。
　（１）第１から第３のマージン部を形成した場合に、切刃部の食い付き時の振れを抑えること。
　（２）穴明け加工中の第１と第２のマージン部の間の二番取り面と加工穴内周面との間と、第２と第３のマージン部の間の二番取り面と加工穴内周面との間に十分な量のクーラントを偏り無く確実に供給すること。
　（３）第１のマージン部は勿論、第２、第３のマージン部においても摩耗を抑制すること。

　上記の第１の目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転するドリル本体の先端側に切刃部が形成される。この切刃部の外周に、上記ドリル本体の先端逃げ面に開口して上記軸線回りに捩れつつ該軸線方向後端側に向けて延びる切屑排出溝が形成される。この切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く前溝壁面と上記先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成される。上記切刃部において周方向に隣接する上記切屑排出溝の間に形成されるランド部には、上記切屑排出溝と並行して捩れつつ上記先端逃げ面に開口するクーラント穴が穿設される。このクーラント穴は、上記軸線に直交する断面において、ドリル回転方向前方側に位置して上記前溝壁面との間隔が一定とされた前穴壁面と、ドリル回転方向後方側に位置して上記切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く後溝壁面との間隔が一定とされた後穴壁面と、上記ドリル本体の外周側に位置して上記ランド部の外周壁面との間隔が一定とされた外周穴壁面とを備えている。

　このように構成されたクーラント穴付きドリルでは、そのクーラント穴を形成する前穴壁面と後穴壁面と外周穴壁面とが、ランド部を形成する切屑排出溝の前溝壁面と後溝壁面とランド部の外周壁面との間に、それぞれ一定の間隔を有している。そのため、これらの壁面間に形成される壁部の肉厚も一定になり、肉厚の薄い部分が形成されるのを避けることができ、切刃部におけるドリル本体の強度を確保することができる。このため、ドリル本体に折損が生じたりするのを防いで、安定した穴明け加工を促すことができる。

　そして、ドリル本体の強度が確保された上で、各穴壁面は各溝壁面および外周壁面に沿って延びている。そのため、クーラント穴の断面積を大きくしてクーラントの供給量の増大を促すことが可能となる。また、先端逃げ面におけるクーラント穴の前穴壁面と切刃との間隔、後穴壁面とヒール側の後溝壁面との間隔、および外周穴壁面とランド部の外周壁面との間隔も、それぞれ一定になる。そのため、クーラントを偏り無く均等に供給することができる。従って、加工穴の底面と先端逃げ面との間により多くのクーラントを満遍なく供給することができて、切削部位や切刃を効果的に潤滑、冷却するとともに、切屑を円滑に排出することが可能となる。

　また、上記構成のクーラント穴付きドリルでは、上記外周穴壁面と上記外周壁面との間隔を、上記前穴壁面と上記前溝壁面との間隔、および上記後穴壁面と上記後溝壁面との間隔よりも大きくする。これにより、ランド部の外周側でより大きな肉厚を確保することができて、ドリル本体の強度を一層向上させることができる。なお、この外周穴壁面と外周壁面との間隔は、上記切刃の外径の５％以上かつ２０％以下の範囲内であるのが望ましい。これよりも間隔が小さいとこれら外周穴壁面と外周壁面との間の肉厚も薄くなって十分な強度を確保することができなくなる。一方、これよりも間隔が大きいとクーラント穴の断面積を十分に大きくすることができなくなるおそれが生じる。

　さらに、上記前穴壁面と上記前溝壁面との間隔と、上記後穴壁面と上記後溝壁面との間隔とを、互いに等しくする。これによっても、ランド部におけるドリル回転方向前方側の壁部の肉厚とドリル回転方向後方側の壁部の肉厚とを等しくして強度をバランスさせ、折損等が生じるのを防止することができる。加えて、先端逃げ面においてクーラントを切刃側とヒール側とに略均等に分散することができて、クーラントを偏り無く供給することができる。なお、これらランド部のドリル回転方向前方側と後方側の壁部に十分な強度を確保しつつクーラント穴の断面積を増大するには、上記前穴壁面と上記前溝壁面との間隔と、上記後穴壁面と上記後溝壁面との間隔とは、上記切刃の外径の３％以上かつ１５％以下の範囲内であることが望ましい。

　また、切屑排出溝の前後壁面との間隔がそれぞれ一定とされたクーラント穴の前後穴壁面は、ドリル本体の軸線側すなわち内周側に向けても上記前後壁面に沿うように延びる。例えば複数のクーラント穴が切刃部に形成されている場合がある。この場合に、クーラント穴の内周端が上記軸線に近づきすぎると、これらクーラント穴の内周端同士の間隔が小さくなりすぎて強度を確保することが困難となるおそれがある。他方、この間隔が大きすぎるとやはりクーラント穴断面積を大きくすることができなくなるおそれがある。そのため、上記軸線と上記クーラント穴との間隔は、軸線に直交する断面におけるクーラント穴の内周端との間隔として上記切刃の外径の５％以上かつ２５％以下の範囲内であることが望ましい。

　一方、クーラント穴の前穴壁面と後穴壁面と外周穴壁面とが、ランド部の前溝壁面と後溝壁面と外周壁面との間にそれぞれ一定の間隔をあけていても、クーラント穴が小さすぎると十分なクーラント供給量を確保することが困難となるおそれがある。逆に、クーラント穴が大きすぎるとドリル本体強度を維持することができなくなるおそれがある。このため、クーラント穴は、上記軸線に対する径方向（軸線に直交する断面において軸線上の点を中心とする円の径方向）については、その幅が、上記切刃の外径の５％以上かつ３５％以下の範囲内であるのが望ましい。また周方向（軸線に直交する断面において軸線上の点を中心とする円の周方向、ドリル本体の周方向、又はドリル本体の回転方向）については、上記軸線に直交する断面において、上記前穴壁面と上記後穴壁面とがなす挟角（これらの面に挟まれる鋭角）が、上記前溝壁面と上記ランド部の外周壁面との交点と上記軸線を結ぶ直線と、上記後溝壁面と上記ランド部の外周壁面との交点と上記軸線を結ぶ直線とがなす挟角の５０％以上かつ８０％以下の範囲内であることが望ましい。

　上記の第２の目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転させられるドリル本体の先端側に形成された切刃部に、この切刃部の先端逃げ面に開口するクーラント穴が穿設されている。このクーラント穴は、上記軸線に直交する断面において、ドリル回転方向前方側に位置する前穴壁面と、ドリル回転方向後方側に位置する後穴壁面と、上記ドリル本体の外周側に位置する外周穴壁面とを備えている。このうち上記前穴壁面と後穴壁面とは、外周側に向かうに従い互いの周方向の間隙（間隔）が漸次増大し、しかもこの間隙が増大する割合も外周側に向けて漸次大きくなるように形成されていることを特徴とする。

　このように構成されたクーラント穴付きドリルでは、クーラント穴の前穴壁面と後穴壁面との周方向の間隙が、外周側に向かうに従い漸次増大している。しかもこの間隙が増大する割合も外周側に向けて漸次大きくなる。例えば特許文献１に記載のドリルにおける上記副孔の２つの平坦な壁面をそのまま外周側に延長した場合、これら内壁面間の間隙が外周側に向けて一定の割合で大きくなる。これに対し、本発明によれば、この外周側における前後穴壁面間の間隙をより大きくすることができる。

　従って、これら前後穴壁面の間隙を通るクーラントの供給量も外周側でより多くすることができる。ドリル本体が軸線回りに回転されつつ該軸線方向先端側に送り出されて被削材に穴明け加工を行うドリルでは、クーラント穴を通って供給されるクーラントにも外周側に向けて遠心力が作用する。そのため、外周側で供給量を増大させることが可能となったクーラントを加速して、より高速で先端逃げ面の開口部から吐出させることができる。したがって、この外周側における切刃や加工穴の切削部位にクーラントを効率的に行き渡らせることが可能となる。

　ここで、クーラント穴の上記前後穴壁面が、互いの周方向の間隙が上述のように外周側に向かうに従い漸次増大し、かつこの間隙が増大する割合も外周側に向けて漸次大きくなる。このようにするには、ドリル本体の軸線に直交する断面において、少なくとも一方がクーラント穴の内側に凸となる凸曲線状の形状であればよい。他方は、同断面において直線状であったり、上記間隙が増大する割合が外周側に向けて漸次大きくなる範囲では、クーラント穴の外側に凹となる凹曲線であったりしてもよい。前穴壁面と後穴壁面とがともにクーラント穴の内側に凸となる凸曲線状の断面形状を有するように形成することにより、ドリル本体の外周側においてドリル回転方向側とドリル回転方向後方側との広範囲にクーラントを行き渡らせることが可能となる。

　また、クーラント穴の上記外周穴壁面は、こうして外周側で大きくされた前後穴壁面間の間隙を狭めるものでなければ、例えば軸線に直交する断面において直線状をなしていてもよい。軸線に直交する断面においてクーラント穴の外側に凹となるような凹曲線状の形状を有するように形成することにより、外周側で供給量がより多くされたクーラントを、特に加工穴の外周側の切削部位に偏り無く行き渡らせることができる。なお、この外周穴壁面と上記前後穴壁面とが交わる稜線部（交差稜線部）や前後穴壁面同士が交わる部分（交差稜線部）は、クラック等の発生を防ぐために上記断面において曲率半径の小さな凹曲線状の形状を有する凹曲面部によって滑らかに接続されるのが望ましい。

　一方、上記軸線に直交する断面において、上記前穴壁面と後穴壁面との周方向の間隙（間隔）が増大する割合（増加率）は、これが小さすぎると、特許文献１に記載のドリルにおける副孔の２つの平坦な壁面をそのまま外周側に延長した場合と変わらなくなる。すると、外周側でのクーラント供給量を十分に増大させることができなくなるおそれがある。ただし、この割合（増加率）が大きすぎても、軸線に直交する断面におけるクーラント穴内壁面の周長が長くなって圧力損失が大きくなる。これにより、先端逃げ面におけるクーラント穴開口部からのクーラントの吐出圧が低下して効率的な供給を図ることができなくなるおそれが生じる。そのため、この前後穴壁面の周方向の間隙が増大する割合は、上記軸線に対する径方向に外周側に向けて１ｍｍごとに１３０％以上かつ１９０％以下の範囲内で大きくなるようするのが望ましい。

　上記の第３の目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転するドリル本体の先端側の切刃部外周に複数条の切屑排出溝が形成される。そして、これらの切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く前溝壁面と上記切刃部の先端逃げ面との交差稜線部に、内周部にシンニングが施された切刃が形成される。上記先端逃げ面のドリル回転方向後方側には、上記シンニングによるシンニング面が該先端逃げ面に対して上記ドリル本体の後端側に後退するように形成されている。そして、上記切刃部には上記先端逃げ面に開口するクーラント穴が穿設される。また、周方向において隣接する上記切屑排出溝同士の間のランド部の外周壁面には、上記切刃側の第１のマージン部と、この第１のマージン部のドリル回転方向後方側の第２のマージン部と、この第２のマージン部のさらにドリル回転方向後方のヒール側の第３のマージン部とが周方向に間隔をあけて形成されている。このうち上記第２のマージン部は、上記軸線方向先端側から見て該軸線を通り上記クーラント穴の開口部を周方向に挟み込むように該開口部に外接する２つの直線の間において上記先端逃げ面と交わるとともに、上記第３のマージン部は、その少なくともドリル回転方向側の部分が上記シンニング面よりもドリル回転方向側の上記先端逃げ面に交わることを特徴とする。

　このように構成されたクーラント穴付きドリルでは、切刃にシンニングが施されて先端逃げ面のドリル回転方向後方側にこのシンニングによるシンニング面が形成されている。このような場合であっても、第３のマージン部はその少なくともドリル回転方向前方側の部分が、シンニング面よりもドリル回転方向前方側の第２のマージン部が交差する先端逃げ面に交わっている。そのため、この先端逃げ面に開口したクーラント穴から供給されたクーラントが、後退したシンニング面から切屑排出溝に流れ込む前に、第２、第３のマージン部間の二番取り面と加工穴内周面との間にも確実かつ十分に流し込むことができる。勿論、クーラントはこれよりもドリル回転方向側の第１、第２のマージン部間の二番取り面と加工穴内周面との間にも流れ込む。

　また、第３のマージン部が、シンニング面によってドリル本体後端側に後退する前の先端逃げ面に交わる。これにより、切刃部が被削材に食い付いてから第３のマージン部が加工穴の内周面に摺接するまでの距離を短くすることができる。これによって切刃部の食い付き時の振れも抑制することができる。

　そして、さらに上記第２のマージン部は、ドリル本体の上記軸線方向の先端側から見て、この軸線を通り上記クーラント穴の開口部を周方向に挟み込むように該開口部に外接する２つの直線の間において先端逃げ面に交わっている。従ってこのクーラント穴の開口部から噴出して外周側に流れるクーラントを、第２のマージン部を間にして第１、第２のマージン部間と第２、第３のマージン部間とに偏り無く分散させて流し込むことが可能となる。

　従って、上記構成のクーラント穴付きドリルによれば、クーラントが、上述のように第２、第３のマージン部間の二番取り面と加工穴内周面との間に確実かつ十分に流し込まれる。また、この第２、第３のマージン部間と均等にクーラントが第１、第２のマージン部間の二番取り面と加工穴内周面との間に供給される。したがって、これら第１、第２及び第３のマージン部の摩耗を抑えて切刃部のガイド性を長期に亙って安定して確保することができる。このため、加工穴の拡大代（穴あけ加工で工具径に対して加工された穴径の差）が変化したりするのを防いで、加工精度の高い穴明け加工を安定的に行うことが可能となる。

　ここで、上記第１、第２及び第３のマージン部の周方向（工具本体の周方向。工具本体の回転方向）の幅については、第３のマージン部の幅が最も大きくされるのが望ましい。これにより、第３のマージン部のドリル回転方向後方側の部分がシンニング面と交わっていても、少なくともドリル回転方向前方側の部分は確実に第２のマージン部と同じ先端逃げ面と交わるように形成することができる。

　また、第２のマージン部の周方向の幅は、必要なガイド性が確保される幅であれば、これら第１、第２及び第３のマージン部のうちで最も小さくされていてもよい。第２のマージン部の幅が大きすぎると、この第２のマージン部と先端逃げ面とが交わる稜線部の幅も大きくなる。すると、クーラント穴の開口部から先端逃げ面の外周側に流れたクーラントがこの部に阻まれる。すると、第２のマージン部と第１、第３のマージン部それぞれとの間の二番取り面側に円滑にクーラントを供給することが困難となるおそれが生じる。

　一方、上記クーラント穴は、ドリル本体の軸線に直交する断面において円形であるような、特許文献１～３に記載された一般的な丸穴であってもよい。この軸線に直交する断面において、ドリル回転方向前方側に位置する前穴壁面と、ドリル回転方向後方側に位置する後穴壁面と、ドリル本体の外周側に位置する外周穴壁面とを備えてもよい。さらに、上記前穴壁面と後穴壁面とは、外周側に向かうに従い互いの周方向の間隙が漸次増大し、しかもこの間隙が増大する割合も外周側に向けて漸次大きくなるように形成してもよい。これにより、クーラント流量を増大させ、マージン部の摩耗を一層確実に抑制することが可能となる。

　また、上記クーラント穴は、上記軸線に直交する断面において、前穴壁面と、後穴壁面と、外周穴壁面とを含んでいてもよい。ここで、前穴壁面は、ドリル回転方向前方側に位置して切屑排出溝の上記前溝壁面との間隔が一定である。また、後穴壁面は、ドリル回転方向後方側に位置して切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く後溝壁面との間隔が一定である。また、外周穴壁面は、ドリル本体の外周側に位置してランド部の第１～第３のマージン部を除いた外周壁面（二番取り面）との間隔が一定である。これにより、クーラント穴の各穴壁面と切屑排出溝および二番取り面との間に肉厚の薄い部分が形成されるのを避けることができる。そして、切刃部におけるドリル本体の強度を確保することができ、ドリル本体に折損が生じたりするのを防いで、安定した穴明け加工を促すことができる。

　このようにクーラント穴の前後穴壁面を切屑排出溝の前後溝壁面との間隔が一定であるとする。この場合に、上記軸線に直交する断面において、二番取り面が外周側に凸となる凸曲線状の形状を有し、切屑排出溝の前後溝壁面がドリル回転方向後方側とドリル回転方向前方側とに凹となる凹曲線の形状を有しているとする。そうすれば、これら前穴壁面と後穴壁面とは、上述のように外周側に向かうに従い互いの周方向の間隙（間隔）が漸次増大する。しかもこの間隙が増大する割合（増加率）も外周側に向けて漸次大きくなるように形成される。従ってクーラント流量の増大と切刃部におけるドリル強度の確保との両方の効果を得ることが可能となる。

　以上説明したように、本発明によれば、クーラント穴の断面積を大きくしてクーラント供給量を増大させつつも、ドリル本体の強度は十分に確保することができる。これにより、例えばステンレスのような熱伝導率の低い難削材に対しても、穴明け加工時に折損等が発生したりするのを確実に防ぎながら、加工穴の切削部位と切刃を効果的に潤滑、冷却することができる。加えて、切屑を円滑に排出して、安定的かつ効率的な穴明け加工を行うことが可能となる。よって、第１の目的を達成することができる。

　また、本発明によれば、穴明け加工時の切屑生成量や切削負荷、切削熱の発生が大きくなる切刃の外周側部位や、この切刃の外周側部位によって切削される被削材の加工穴外周側の切削部位により多くのクーラントを効率的に供給することが可能となる。そのため、例えばステンレスのような熱伝導率の低い難削材に対しても、効果的な冷却、潤滑を行うとともに切屑を円滑に排出して、安定的かつ効率的な穴明け加工を行うことができる。よって、第２の目的を達成することができる。

　また、本発明によれば、食い付き時の切刃部の振れを防止することができるとともに、マージン部の摩耗を抑えて安定したガイド性を確保することができる。これらによって穴加工精度の向上を図ることが可能となる。よって、第３の目的を達成することができる。

本発明の一実施形態を示す側面図である。図１に示す実施形態の平面図である。図１に示す実施形態の正面図である。図１に示す実施形態の先端部の斜視図である。図１に示す実施形態の軸線Ｏ１に直交する断面図である。図１に示す実施形態の軸線Ｏ１に直交する断面におけるクーラント穴１１０の拡大図である。本発明の一実施形態を示す側面図である。図７に示す実施形態の切刃部２３先端側の拡大側面図である。図７に示す実施形態を軸線Ｏ２方向先端側から見た拡大正面図である。図７に示す実施形態の軸線Ｏ２に直交する断面図である。図７に示す実施形態の変形例を示す正面図である。図１１に示す変形例の軸線Ｏ２に直交する断面図である。クーラント穴の外周穴壁面と外周壁面（外周逃げ面）との間隔Ｃ１の切刃の外径Ｄ１に対する割合を変化させたときのＣＡＥ解析によるトルクに対する相対剛性の比較結果を示す図である。クーラント穴の外周穴壁面と外周壁面（外周逃げ面）との間隔Ｃ１の切刃の外径Ｄ１に対する割合を変化させたときのクーラント穴の出口流量相対比較の結果を示す図である。クーラント穴の前穴壁面と切屑排出溝の前溝壁面との間隔Ａ１の切刃の外径Ｄ１に対する割合と、クーラント穴の後穴壁面と切屑排出溝の後溝壁面との間隔Ｂ１の切刃の外径Ｄ１に対する割合を変化させたときのＣＡＥ解析によるトルクに対する相対剛性の比較結果を示す図である。クーラント穴の前穴壁面と切屑排出溝の前溝壁面との間隔Ａ１の切刃の外径Ｄ１に対する割合と、クーラント穴の後穴壁面と切屑排出溝の後溝壁面との間隔Ｂ１の切刃の外径Ｄ１に対する割合を変化させたときのクーラント穴の出口流量相対比較の結果を示す図である。ドリル本体の軸線Ｏ１とクーラント穴との間隔Ｅ１の切刃の外径Ｄ１に対する割合を変化させたときのＣＡＥ解析によるトルクに対する相対剛性の比較結果を示す図である。ドリル本体の軸線Ｏ１とクーラント穴との間隔Ｅ１の切刃の外径Ｄ１に対する割合を変化させたときのクーラント穴の出口流量相対比較の結果を示す図である。クーラント穴の軸線Ｏ１に対する径方向の幅Ｆ１の切刃の外径Ｄ１に対する割合を変化させたときのＣＡＥ解析によるトルクに対する相対剛性の比較結果を示す図である。クーラント穴の軸線Ｏ１に対する径方向の幅Ｆ１の切刃の外径Ｄ１に対する割合を変化させたときのクーラント穴の出口流量相対比較の結果を示す図である。ドリル本体の軸線Ｏ１に直交する断面において、クーラント穴の前穴壁面と後穴壁面とがなす挟角α１が、切屑排出溝の前溝壁面とランド部の外周壁面との交点と軸線Ｏ１を結ぶ直線と、後溝壁面とランド部の外周壁面との交点と軸線Ｏ１を結ぶ直線とがなす挟角β１に対してなす割合を変化させたときのＣＡＥ解析によるトルクに対する相対剛性の比較結果を示す図である。ドリル本体の軸線Ｏ１に直交する断面において、クーラント穴の前穴壁面と後穴壁面とがなす挟角α１が、切屑排出溝の前溝壁面とランド部の外周壁面との交点と軸線Ｏ１を結ぶ直線と、後溝壁面とランド部の外周壁面との交点と軸線Ｏ１を結ぶ直線とがなす挟角β１に対してなす割合を変化させたときのクーラント穴の出口流量相対比較の結果を示す図である。本発明の実施例と比較例１～３におけるクーラント穴の断面積の比率を示す図である。本発明の実施例と比較例１～３におけるクーラント穴の流量を相対的に比較した図である。本発明の実施例と比較例１～３におけるクーラントの圧力損失を相対的に比較した図である。

　図１ないし図６は、本発明のクーラント穴付きドリルの一実施形態を示す図である。本実施形態において、ドリル本体１１は、超硬合金等の硬質材料により一体に形成されている。ドリル本体１１は、外形が軸線Ｏ１を中心とした概略円柱状の形状を有している。ドリル本体１１は、その後端側の部分（図１および図２において右側部分）に円柱状のシャンク部１２を有する。ドリル本体１１の先端側の部分（図１および図２において左側部分）には切刃部１３が形成されている。このようなクーラント穴付きドリルは、シャンク部１２が工作機械に把持される。工作機械は、クーラント穴付ドリルを軸線Ｏ１回りのドリル回転方向Ｔ１に回転させながら、軸線Ｏ１方向のドリル本体１１の先端側に送り出し、被削材に穴明け加工を行う。

　切刃部１３の外周には、本実施形態では一対の切屑排出溝１４が形成されている。切屑排出溝１４は、軸線Ｏに関して互いに対称に設けられている。切屑排出溝１４は、ドリル本体１１の先端逃げ面１５に開口している。切屑排出溝１４は、軸線Ｏ１方向の後端側に向かうに従い軸線Ｏ１回りに例えば４０°以下の捩れ角でドリル回転方向Ｔ１の後方側に捩れつつ延びている。切屑排出溝１４は、シャンク部１２の手前で外周に向けて切れ上がるように形成されている。これらの切屑排出溝１４は、軸線Ｏ１に直交する断面においてその溝壁面１６の断面形状が図５に示すように概ね滑らかな凹曲線状に形成されている。この溝壁面１６のうちドリル回転方向Ｔ１の前方を向く前溝壁面１６Ａの外周側部分の断面形状は、この凹曲線に滑らかに接する凸曲線状に形成される。一方、ドリル回転方向Ｔ１の後方を向く後溝壁面１６Ｂの外周側の部分（ヒール部）には面取り部１６Ｃが形成されている。

　このように一対の切屑排出溝１４が形成されることにより、切刃部１３には周方向（ドリル本体１１の回転方向）に隣接する切屑排出溝１４の間に、一対のランド部１７が形成される。ランド部１７は、切屑排出溝１４と同じく軸線Ｏ１回りにドリル回転方向Ｔ１の後方に捩れる。ランド部１７の外周壁面１８は、本実施形態では幅の小さなマージン部１８Ａと、外周壁面１８の大部分を占める外周逃げ面（二番取り面）１８Ｃとを含む。マージン部１８Ａは、ドリル回転方向Ｔ１の前方に位置して軸線Ｏ１を中心とした円筒面を形成するように延び、前溝壁面１６Ａと交わってリーディングエッジを形成する。外周逃げ面１８Ｃは、マージン部１８Ａのドリル回転方向Ｔ１の後方に凹曲面状の段部１８Ｂを介して連なっている。外周逃げ面１８Ｃは、マージン部１８Ａから僅かに直径が小さい軸線Ｏ１を中心とする円筒面を形成し、面取り部１６Ｃと交わる。

　先端逃げ面１５は、本実施形態ではドリル回転方向Ｔ１の後方に向けて逃げ角が段階的に大きくなる第１から第３の３つの逃げ面部１５Ａ、１５Ｂ、１５Ｃを含む。先端逃げ面１５と切屑排出溝１４とが交わる稜線部に、切刃１９が形成されている。より詳細には、切刃１９は、先端逃げ面１５のドリル回転方向Ｔ１の前方の第１逃げ面部１５Ａと、切屑排出溝１４の前溝壁面１６Ａの先端側の部分とが交わる稜線部（交差稜線部）に形成されている。前溝壁面１６Ａ先端側の部分の内周部には、シンニング面１６Ｄが形成されている。シンニング面１６Ｄは、先端逃げ面１５のドリル回転方向Ｔ１の後方側の第３逃げ面部１５Ｃと凹状のＶ字形状を形成するように交わる。切刃１９にはシンニングが施されて、シンニング刃１９Ａが形成されている。シンニング刃１９Ａは、シンニング面１６Ｄと第１逃げ面部１５Ａとが交わる稜線部に、切刃１９の内周側において軸線Ｏ１に向かうように形成される。

　ドリル本体１１には、一対のクーラント穴１１０が軸線Ｏ１に関して対称に穿孔されて設けられている。クーラント穴１１０は、シャンク部１２の後端面から切屑排出溝１４の捩れと等しいリードで軸線Ｏ１回りに捩れつつ先端側に向かう。これらのクーラント穴１１０は、切刃部１３においては上記ランド部１７内を切屑排出溝１４に並行して延びている。ここで、クーラント穴１１０は螺旋状に延びてもよい。一対のクーラント穴１１０は、先端逃げ面１５の第２逃げ面部１５Ｂにそれぞれ開口している。

　クーラント穴１１０は、軸線Ｏ１に直交する断面における形状及び寸法がドリル本体１１の全長に亙って一定である。クーラント穴１１０は、前穴壁面１１０Ａと、後穴壁面１１０Ｂと、外周穴壁面１１０Ｃとを含む壁面により形成されている。軸線Ｏ１に直交する断面において、前穴壁面１１０Ａは、ドリル回転方向Ｔ１の前方に位置し、切屑排出溝１４の前溝壁面１６Ａとの間隔Ａ１が略一定である。また、後穴壁面１１０Ｂは、ドリル回転方向Ｔ１の後方に位置し、切屑排出溝４の上記後溝壁面１６Ｂとの間隔Ｂ１が略一定である。また、外周穴壁面１１０Ｃは、ドリル本体１１の外周側に位置し、ランド部１７の外周壁面１８の外周逃げ面１８Ｃとの間隔Ｃ１が略一定である。
　前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとの周方向（ドリル本体１１の回転方向Ｔ１）の間隔は、ドリル本体１１の外周側に向かうに従い漸次増大する。この間隔が増大する割合（間隔の増加率）は、外周側に向けて漸次大きくなる。

　本実施形態のクーラント穴付きドリルは、切屑排出溝１４の溝壁面１６が上述のように断面形状が凹曲線状の形状に形成されている。従って、前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂの断面形状は、クーラント穴１１０の内周側に凸となる凸曲線状の形状になる。また、外周穴壁面１１０Ｃの断面形状は、クーラント穴１１０の外周側に凹となる断面が凹曲線状の形状になる。これにより、クーラント穴１１０の断面形状は、軸線Ｏ１に直交する断面において、銀杏の葉のような形状になる。

　これによって、図６に示すように、前穴壁面１１０Ａ、後穴壁面１１０Ｂの周方向の間隔Ｗ１１、Ｗ１２、Ｗ１３が、単位長さＬ１ずつ径方向外周側に向かうに従い漸次増大する。すなわち、Ｗ１１＜Ｗ１２＜Ｗ１３となる。かつ、その増大する割合（増加率）も外周側に向けて漸次大きくなる。すなわち、Ｗ１２－Ｗ１１＜Ｗ１３－Ｗ１２となる。

　前穴壁面１１０Ａ、後穴壁面１１０Ｂ、および外周穴壁面１１０Ｃがそれぞれ互いに交わる部分（３つの交差稜線部）は、凹曲面部１１０Ｄによって滑らかに接続されている。凹曲面部１１０Ｄの曲率半径は、前穴壁面１１０Ａ、後穴壁面１１０Ｂ、外周穴壁面１１０Ｃの曲率半径よりも小さい。また、凹曲面部１１０Ｄの曲率半径は、切屑排出溝１４の溝壁面１６および外周逃げ面１８Ｃの軸線Ｏに直交する断面形状における凹曲線および凸曲線の曲率半径よりも小さい。前穴壁面１１０Ａと、後穴壁面１１０Ｂとの間隔はこれらの凹曲面部１１０Ｄを除いた部分で、外周側に向けて漸次増大し、かつその増大する割合（増加率）も漸次大きくなる。

　ここで、前穴壁面１１０Ａと前溝壁面１６Ａとの間隔をＡ１とする。また、後穴壁面１１０Ｂと後溝壁面１６Ｂとの間隔をＢ１とする。また、外周穴壁面１１０Ｃと外周壁面１８（外周逃げ面１８Ｃ）との間隔をＣ１とする。間隔Ａ１、Ｂ１およびＣ１の大きさを比較すると、本実施形態では、間隔Ｃ１が最も大きい。また、間隔Ａ１とＢ１とは互いに等しい。
　また、間隔Ａ１、Ｂ１、Ｃ１が一定又は略一定であるとは、間隔Ａ１、Ｂ１、Ｃ１と、それぞれの所定の正規寸法との寸法差が、それぞれの規定寸法の±１０％の範囲内であることを意味する。
　また間隔Ａ１とＢ１とが等しいとは、間隔Ａ１、Ｂ１が等しくなる位置を基準としてクーラント穴１１０が軸線Ｏ１を中心に±５°の範囲内に形成されていることを意味する。
　また、間隔Ａ１、Ｂ１は、切刃１９の外径（切刃１９の外周端が軸線Ｏ１回りになす円の直径）Ｄ１の３％以上かつ１５％以下の範囲内である。間隔Ｃ１は外径Ｄ１の５％以上かつ２０％以下の範囲内である。凹曲面部１１０Ｄの曲率半径は外径Ｄ１の１５％以下である。

　また、ドリル本体１１の軸線Ｏ１とクーラント穴１１０との間隔Ｅ１は、切刃１９の外径Ｄ１の５％以上かつ２５％以下の範囲内である。間隔Ｅ１は、すなわち凹曲面部１１０Ｄに接する軸線Ｏ１を中心とした円の半径である。なお、凹曲面部１１０Ｄはクーラント穴１１０の前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとが交わる部分に形成されている。特に本実施形態では、間隔Ｅ１は、軸線Ｏ１を中心として切屑排出溝１４の溝壁面１６に接する心厚円の半径よりも大きい。さらに、このクーラント穴１１０の軸線Ｏ１に対する径方向の幅（ドリル本体１１の径方向の幅。あるいは、軸線Ｏ１と直交する断面において、軸線Ｏ１を中心とする円の径方向の幅。）Ｆ１は切刃１９の外径Ｄ１の１０％以上３０％以下の範囲内である。クーラント穴１１０の周方向の最大幅Ｇ１も同様に切刃１９の外径Ｄ１の１０％以上３０％以下の範囲内である。

　一方、これら穴壁面１１０Ａ、１１０Ｂ、１１０Ｃのうち前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂは、ドリル本体１１の内周側に向かうに従い互いに接近するように延びる。軸線Ｏ１に直交する断面において、これら前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとの間には角（第１の角）α１が形成される。本実施形態における角αは鋭角である。ここで、切屑排出溝１４の前溝壁面１６Ａとランド部１７の外周壁面１８との交点（マージン部１８Ａとの交点）Ｐ１と軸線Ｏ１を結ぶ直線（第１の直線）をＭ１とする。また、後溝壁面１６Ｂと外周壁面１８との交点（面取り部１６Ｃと外周逃げ面１８Ｃとの交点）Ｑ１と軸線Ｏ１を結ぶ直線（第２の直線）をＮ１とする。また、直線Ｍ１と直線Ｎ１との間に挟まれる角を（第２の角）β１とする。本実施形態において、角β１は、鋭角である。このとき、角α１は、角β１の５０％以上かつ８０％以下の範囲内の大きさである。

　なお、本実施形態では前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂは断面形状が上述のようにクーラント穴１１０の内周側に凸となる曲線状である。また、前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂは、軸線Ｏ１に近い端部において、これらが互いに交わる部分に形成された凹曲面部１１０Ｄと滑らかに連なるように接続している。また、前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂは、軸線Ｏ１から遠い端部において、これらが外周穴壁面１１０Ｃと交わる部分に形成された凹曲面部１１０Ｄとに滑らかに連なるように接続している。すなわち、図５に示すように、上記の角α１は、前穴壁面１１０Ａの両端部に接する接線と、後穴壁面１１０Ｂの両端部に接する接線とがなす交差角である。

　本実施形態のクーラント穴付きドリルでは、上述のようにクーラント穴１１０の前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとの周方向の間隔Ｗ１１～Ｗ１３が、単位長さＬ１ごとに外周側に向かうに従いＷ１１＜Ｗ１２＜Ｗ１３となるように漸次増大している。加えて、この間隔が増大する割合（増加率）もＷ１２－Ｗ１１＜Ｗ１３－Ｗ１２となるように外周側に向けて漸次大きくなっている。そのため、これら前穴壁面１１０Ａ、後穴壁面１１０Ｂの間隔が外周側に向けてＷ１２－Ｗ１１＝Ｗ１３－Ｗ１２となるように一定の割合で大きくなる場合と比較して、外周側における間隔がより大きくなる。これによりクーラントの供給量もクーラント穴１１０の外周側ほど多くなる。

　クーラント穴１１０を通って供給されるクーラントには、穴明け加工時にドリル本体１１が高速で軸線Ｏ１回りに回転することにより、外周側に向けて遠心力が作用する。従って、外周側ほど供給量が多くなったクーラントを、遠心力によって加速して、先端逃げ面１５における開口部からより高速に吐出させることができる。特に、切刃の外周側の部位は、軸線Ｏ１からの回転径が大きい。そのため、これらの近傍では、切屑生成量や切削負荷、切削熱の発生が大きくなる。本実施形態によれば、この切刃の外周側部位や、この切刃の外周側部位によって切削される被削材の加工穴外周側の切削部位により多くのクーラントを効率的に供給することが可能となる。このため、上記のクーラント穴付きドリルによれば、例えばステンレスのような熱伝導率の低い難削材に対しても、効果的な冷却、潤滑を行い、かつ切屑の円滑な排出を促して、安定的かつ効率的な穴明け加工を行うことができる。

　また、本実施形態では、クーラント穴１１０の前穴壁面１１０Ａ、後穴壁面１１０Ｂの周方向の間隔が外周側に向かうに従い漸次増大している。かつ、この間隔が増大する割合（増加率）も外周側に向けて漸次大きくなるようしている。具体的には、前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとの断面形状を、軸線Ｏ１に直交する断面において、ともにクーラント穴１１０の内側に凸となる曲線状に形成している。これによってドリル本体１１の外周側におけるドリル回転方向Ｔ１側とドリル回転方向Ｔ１の後方側とに広範囲にクーラントを行き渡らせることが可能となる。

　すなわち、このようにクーラント穴１１０の前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂの間隔を外周側に向かうに従い漸次増大し、かつこの間隔が増大する割合（増加率）も外周側に向けて漸次大きくなるようにするには、次のようにする。ドリル本体１１の軸線Ｏ１に直交する断面において、これら前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂの少なくとも一方の断面形状をクーラント穴１１０の内側に凸となる曲線状に形成する。他方の断面形状は、同断面において直線状であってもよい。また、前穴壁面１１０と後穴壁面１１０Ｂの断面形状は、間隔が増大する割合（増加率）が外周側に向けて漸次大きくなっていれば、クーラント穴１１０の外側に凹となる曲線状に形成してもよい。

　ただし、これらの場合には、クーラント穴１１０の内側に凸となる断面凸曲線状とされた前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂのうちの一方の側にクーラントが偏って供給されやすくなる。これに対し、本実施形態では上述のように前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂの断面形状をともにクーラント穴１１０の内側に凸となる曲線状に形成する。これより、このような偏りを防いで周方向すなわちドリル回転方向Ｔ１とその後方側との広範囲にクーラントを行き渡らせることが可能である。なお、クーラント穴１１０の軸線Ｏ１に直交する断面形状は、上述の場合のように周方向に非対称であってもよい。しかし、このような効果をさらに確実に奏するには、周方向の中心線に対して対称な形状であることが望ましい。

　また、本実施形態では、クーラント穴１１０の外周穴壁面１１０Ｃの断面形状は、軸線Ｏ１に直交する断面において、クーラント穴１１０の外側に凹となるような曲線状に形成されている。しかし、この外周穴壁面１１０Ｃは、前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂの間隙部分にまで突出してこの間隔を狭めるものでなければ、この形状でなくてもよい。外周穴壁面１１０Ｃは、例えば、前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂと同様にクーラント穴１１０の内側に凸となる断面凸曲線状であったり、あるいは直線状であったりしてもよい。しかし、上述のように断面形状を凹状の曲線形状とすることにより、先端逃げ面１５のクーラント穴１１０の開口部において、外周穴壁面１１０Ｃと被削材の加工穴の穴底外周側の切削部位や加工穴の内壁面との間隔を小さくすることができる。したがって、本実施形態によれば、クーラント穴１１０の外周側に効率的に供給されたクーラントを、被削材の加工穴の外周側の切削部位に偏り無く行き渡らせることができる。

　上述のように前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂの間隔Ｗ１１、Ｗ１２、Ｗ１３が単位長さＬ１ごとに外周側に向けて大きくなる割合は、（Ｗ１３－Ｗ１２）／（Ｗ１２－Ｗ１１）によって示される。この割合が小さすぎて例えば１（１００％）に近くなると、Ｗ１３－Ｗ１２≒Ｗ１２－Ｗ１１となる場合がある。この場合、上述のように外周側でのクーラントの供給量を十分に増大させることができなくなるおそれがある。一方、この割合が大きすぎても、クーラントの供給量は増大する反面、クーラント穴１１０の上記断面における全周の長さ（全穴壁面の周長）が長くなる。これにより圧力損失が増大する場合がある。この場合、先端逃げ面１５におけるクーラント穴１１０の開口部からのクーラントの吐出圧が低下して、クーラントの供給効率が損なわれるおそれがある。このため、前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂの間隔が増大する割合（増加率）は、後述する実施例で実証するように、次のような範囲であることが望ましい。すなわち、この間隔が増大する割合（増加率）は、軸線Ｏ１に対する径方向に外周側に向けての単位長さＬ１を１ｍｍとした場合に、この単位長さＬ１ごとに１．３倍以上かつ１．９倍以下の範囲内すなわち１３０％以上かつ１９０％以下の範囲内であることが望ましい。

　また、本実施形態のクーラント穴付きドリルでは、そのクーラント穴１１０が、前穴壁面１１０Ａと、後穴壁面１１０Ｂと、外周穴壁面１１０Ｃとを含んでいる。ここで、前穴壁面１１０Ａは、ランド部１７を形成する切屑排出溝１４の前溝壁面１６Ａと一定の間隔Ａ１をあけている。後穴壁面１１０Ｂは、後溝壁面１６Ｂと一定の間隔Ｂ１をあけている。外周穴壁面１１０Ｃは、外周壁面１８の外周逃げ面１８Ｃと一定の間隔Ｃ１をあけている。これらの穴壁面１１０Ａ、後１１０Ｂ、１１０Ｃと溝壁面１６Ａ、１６Ｂおよび外周壁面１８との間に残されるドリル本体１１の壁部の肉厚も間隔Ａ１、Ｂ１、Ｃ１とそれぞれ等しく一定である。このため、これらの壁部において肉厚が薄くなる部分が形成されるのを防いで、ドリル本体１１の切刃部１３における強度を確保することができる。そして、穴明け加工時にドリル本体１１に折損が生じることを防止できる。

　これらの穴壁面１１０Ａ、１１０Ｂ、１１０Ｃは、上記のように壁部の強度を確保した状態で、それぞれ溝壁面１６Ａ、１６Ｂおよび外周壁面１８に沿って延びるように、ある程度の幅をもって形成することができる。これにより、クーラント穴１１０の断面積を大きくすることができて、クーラントの供給量を増大させることが可能となる。また、上述のように外周側に向けて前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂの間隔を増大させるとともにその増大する割合（増加率）も大きくすることにより、さらにクーラントの供給量が増大する。これらの相乗効果により多量に供給されるクーラントにより、ドリル本体１１の潤滑性及び冷却能力が著しく向上する。これにより、穴明け加工時のドリル本体１１の送りを大きくしても、切刃１９や被削材の切削部位（加工穴の底面）の確実かつ効果的な潤滑、冷却をすることができる。また、生成された切屑を、切屑排出溝１４を通して円滑に排出することが可能となる。

　しかも、間隔Ａ１、Ｂ１、Ｃ１がそれぞれ一定であることにより、先端逃げ面１５におけるクーラント穴１１０の開口部においても、前穴壁面１１０Ａと切刃１９との間隔が、切刃１９に沿って略一定になる。これにより、切刃１９の外周側だけでなく、内周側も含めて、全長に亙って均等かつ効率的にクーラントを供給することが可能となる。従って、切刃１９や切削部位の潤滑、冷却効果に偏りが生じることを防止できる。そのため、例えばステンレスのような熱伝導率の低い難削材の穴明け加工においても、切刃１９に部分的に溶着が発生することを防止して安定した穴明け加工を行うことが可能となる。また、切削温度が高くなるミスト加工に対しても同様の効果を得ることできる。

　これは、先端逃げ面１５におけるクーラント穴１１０の開口部の後穴壁面１１０Ｂと切屑排出溝１４の後溝壁面１６Ｂとの間隔や、外周穴壁面１１０Ｃと外周逃げ面１８Ｃとの間隔についても同様である。例えば、この外周穴壁面１１０Ｃと外周逃げ面１８Ｃとの間隔が一定であることにより、外周逃げ面１８Ｃと加工穴の内周面との間にも均等にクーラントを供給することが可能となる。これにより、マージン部１８Ａの擦過により摩擦熱が生じた加工穴内周面の効率的な冷却を行うことができる。また、これらマージン部１８Ａと加工穴内周面との潤滑を効率よく行うことができる。
　また、クーラント穴１１０の後穴壁面１１０Ｂと切屑排出溝１４の後溝壁面１６Ｂとの間隔が一定であることで、この後溝壁面１６Ｂ側から切屑排出溝１４に流入して切屑を押し出すクーラントの流れも切屑排出溝１４内で略均等になる。これにより、切刃１９により生成された切屑を滞留させることなく速やかに排出することができる。

　特に、本実施形態では、このクーラント穴１１０の断面形状が上述のように銀杏の葉のような形状を有し、クーラント穴１１０が開口する先端逃げ面１５の開口部も略同様の形状となっている。凹曲面部１１０Ｄを除いて、上記前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂが先端逃げ面１５と交わってドリル回転方向の前方と後方の開口縁が形成されている。この開口縁は、クーラント穴１１０の内周側に凸となるような凸曲線状を描いて、外周側に向かうに従い互いの周方向の間隔が漸次増大している。しかもこの間隔が増大する割合（増加率）も外周側に向けて漸次大きくなるように形成されている。また、外周穴壁面１１０Ｃが先端逃げ面１５と交わって外周側に開口縁が形成されている。この外周側の開口縁の形状は、外周逃げ面１８Ｃとの間隔が一定でクーラント穴１１０の外周側に凹となる凹曲線状に形成されている。つまり、この外周側の開口縁の形状は、軸線Ｏ１を中心とした円筒面上に位置する凹曲線状に形成される。

　このようにクーラント穴１１０の開口部の周方向の間隔が、ドリル本体１１の回転によって遠心力が作用する外周側に向かうに従い、その増大割合を増加させつつ増大している。これにより、上述のように供給量が増大したクーラントを加速して、開口部からより高速に吐出して切刃１９や切削部位等に行き渡らせることが可能となる。さらに、このクーラント穴１１０の開口部の周方向の間隔は、その最外周の外周穴壁面１１０Ｃが先端逃げ面１５と交わって形成される開口縁で概ね最大となる。これにより、上記のようにより高速に吐出したクーラントがより広範囲に分散する。従って、潤滑、冷却効果の偏りを一層確実に防ぐことが可能となる。

　また、クーラント穴１１０の外周穴壁面１１０Ｃと外周壁面１８（外周逃げ面１８Ｃ）との間隔Ｃ１と、前穴壁面１１０Ａと前溝壁面１６Ａとの間隔Ａ１と、後穴壁面１１０Ｂと後溝壁面１６Ｂとの間隔Ｂ１とを比較する。本実施形態では、間隔Ｃ１が、間隔Ａ１および間隔Ｂ１よりも大きい。これにより、間隔Ａ１、Ｂ１、Ｃ１の部分に残されるドリル本体１１の肉厚も外周側で大きく確保される。このため、クーラント穴１１０の断面積を増大させてクーラント供給量を増大させても、切刃部１３におけるドリル本体１１の強度をより効果的に維持あるいは向上させることができる。

　ただし、この間隔Ｃ１が小さすぎると上記肉厚も小さくなって、このようなドリル本体１１の強度を確保することができなくなる。逆に間隔Ｃ１が大きすぎるとクーラント穴１１０の断面積が小さくなる。そのため、クーラントの供給量が増大しなくなるおそれがある。このため、間隔Ｃ１は本実施形態のように切刃１９の外径Ｄ１に対して５％以上かつ２０％以下の範囲内であることが望ましい。

　一方、本実施形態では、間隔Ｃ１より小さい前穴壁面１１０Ａと前溝壁面１６Ａとの間隔Ａ１と、後穴壁面１１０Ｂと後溝壁面１６Ｂとの間隔Ｂ１とが互いに等しい。そして、上述のように十分な肉厚が確保された間隔Ｃ１の部分の壁部の周方向の両端が、互いに等しい大きの間隔Ａ１、Ｂ１の部分の壁部で支持される状態になる。これにより、ランド部１７のドリル回転方向Ｔ１前方側と後方側とでドリル本体１１の強度を均等にすることができる。そのため、例えばいずれか一方の壁部が薄肉となる場合に比べ、折損等の発生を一層確実に防止することができる。
　また、間隔Ａ１、Ｂ１が等しいことにより、先端逃げ面１５における前穴壁面１１０Ａから切刃１９までの間隔と、後穴壁面１１０Ｂから後溝壁面１６Ｂまでの間隔も等しくできる。そのため、クーラントを切刃１９側とヒール側とに一層均等に分散させることができる。

　なお、互いに等しい間隔Ａ１、Ｂ１についても、これが小さすぎると間隔Ａ１、Ｂ１部分に残される壁部の肉厚も小さくなる。そして、ドリル本体１１の強度を十分に確保することができなくなるおそれがある。
逆にこの間隔Ａ１、Ｂ１が大きすぎるとクーラント穴１１０の断面積が小さくなる。そして、クーラント供給量を増大することができなくなるおそれが生じる。このため、間隔Ａ１、Ｂ１は本実施形態のように切刃１９の外径Ｄ１に対して３％以上かつ１５％以下の範囲内であることが望ましい。

　また、本実施形態では、ドリル本体１１の軸線Ｏ１とクーラント穴１１０との間隔Ｅ１が、切刃１９の外径Ｄ１の５％以上かつ２５％以下の範囲内である。すなわち、軸線Ｏ１に直交する断面における該軸線Ｏ１と、クーラント穴１１０の前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂに形成された凹曲面部１１０Ｄとの間隔が上記の範囲内である。

　このため、ドリル本体１１の軸線Ｏ１周辺のウェブ部分にはクーラント穴１１０が形成されることがない。そのため、このウェブ部分に十分な肉厚を確保してドリル本体１１の強度や捩れに対する剛性をさらに確実に維持することができる。ただし、間隔Ｅ１が上記の範囲より大きすぎると、軸線Ｏ１から大きく離れた位置から外周側にクーラント穴１１０が形成される。この場合、クーラント穴１１０において上記間隔Ａ１、Ｂ１を一定にしようとするとクーラント穴１１０の断面積は小さくならざるを得ない。

　一方、本実施形態では、このクーラント穴１１０の大きさが以下により規定される。軸線Ｏ１に対する径方向の幅Ｆ１が切刃１９の外径Ｄ１の１０％以上かつ３０％以下の範囲内であること。周方向の幅Ｇ１も外径Ｄ１の１０％以上かつ３０％以下の範囲内であること。前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとがなす角α１は、直線Ｍ１と直線Ｎ１とがなす角β１の５０％以上かつ８０％以下の範囲内であること。ここで、直線Ｍ１は、切屑排出溝１４の前溝壁面１６Ａとランド部１７の外周壁面１８との交点（マージン部１８Ａとの交点）Ｐ１と軸線Ｏ１を結ぶ直線である。直線Ｎ１は、後溝壁面１６Ｂと外周壁面１８との交点（面取り部１６Ｃと外周逃げ面１８Ｃとの交点）Ｑ１と軸線Ｏ１を結ぶ直線である。クーラント穴１１０の大きさが上記のように規定されることによって、クーラント穴１１０の十分な断面積を確保しつつ、ドリル本体１１の強度の低下を防いでいる。

　すなわち、幅Ｆ１や幅Ｇ１、角α１がそれぞれ上記範囲よりも大きすぎるとクーラント穴１１０が大きくなりすぎる。そして、間隔Ａ１、Ｂ１、Ｃ１を一定としてもドリル本体１１の強度を維持できなくなる。逆に、幅Ｆ１や幅Ｇ１、角α１が上記範囲よりも小さいとクーラント穴１１０の断面積を切刃１９の外径Ｄ１に対して大きくできない。そのため、十分な潤滑、冷却効果を得ることができなくなるおそれがある。また、特に角α１については、上記範囲を上回った場合も、下回った場合も、間隔Ａ１、Ｂ１を一定にできなくなるおそれが生じる。従って、これら幅Ｆ１や幅Ｇ１、角α１についても、本実施形態の範囲内とされるのが望ましい。

　次に、本発明のクーラント穴付きドリルの別の一実施形態について説明する。
　図７ないし図１２は、本実施形態のクーラント穴付きドリルを示す図である。本実施形態のクーラント穴付ドリルは、上記の実施形態のクーラント穴付ドリルと同様の構成を備えている。
　すなわち、上記の実施形態のクーラント穴付ドリルは、ドリル本体１１と、シャンク部１２と、切刃部１３と、切り屑排出溝１４と、先端逃げ面１５と、溝壁面１６と、ランド部１７と、外周壁面１８と、切刃１９と、クーラント穴１１０と、を有している。同様に、本実施形態のクーラント穴付ドリルは、ドリル本体２１と、シャンク部２２と、切刃部２３と、切り屑排出溝２４と、先端面２５と、溝壁面２６と、ランド部２７と、外周壁面２８と、切刃２９と、クーラント穴２１０と、を有している。
　以下、上記の実施形態におけるクーラント穴付ドリルと本実施形態におけるクーラント穴付ドリルとの相違点を中心に説明する。以下に説明する相違点以外の点については、上記の実施形態のクーラント穴付きドリルと同様である。

　ランド部２７の外周壁面２８は、第１のマージン部２８Ａと、第２のマージン部２８Ｂと、第３のマージン部２８Ｃとを含む。
　第１のマージン部２８Ａは、ドリル回転方向Ｔ２の前方に位置して外周面が軸線Ｏ２を中心とした円筒面上に延びている。また、第１のマージン部２８Ａは、上記前溝壁面２６Ａと交わってリーディングエッジを形成する。
　第２のマージン部２８Ｂは、第１のマージン部２８Ａのドリル回転方向Ｔ２の後方に間隔をあけて設けられている。第２のマージン部２８Ｂは、第１のマージン部２８Ａと同じ円筒面上に外周面が延びている。
　第３のマージン部２８Ｃは、第２のマージン部２８Ｂのさらにドリル回転方向Ｔ２の後方に間隔をあけて設けられている。第３のマージン部２８Ｃは、第１、第２のマージン部２８Ａ、２８Ｂと同じ円筒面上に外周面が延びている。

　ここで、これら第１、第２および第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂおよび２８Ｃの周方向の幅を比較する。この中では、第３のマージン部２８Ｃの周方向の幅が最も大きい。次いで第１のマージン部２８Ａの周方向の幅が大きい。第２のマージン部２８Ｂの周方向の幅が最も小さい。
　また、これら第１のマージン部２８Ａおよび第２のマージン部２８Ｂの間の部分には、第１の二番取り面２８Ｄが形成されている。第２のマージン部２８Ｂおよび第３のマージン部２８Ｃとの間の部分には、第２の二番取り面２８Ｅが形成されている。第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅは、第１、第２および第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂおよび２８Ｃの外周面が延びる上記円筒面よりも僅かに径の小さな円筒面上に延びている。
　なお、これら第１、第２および第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂおよび２８Ｃの外周面から第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅにかけての部分は、第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅに滑らかに接する凹曲面状に形成されている。

　一方、切刃部２３の上記先端面２５には、第１、第２の２つの逃げ面部２５Ａ、２５Ｂが形成されている。第１、第２の逃げ面部２５Ａ、２５Ｂは、本実施形態ではドリル回転方向Ｔ２後方側に向けて逃げ角が段階的に大きくなっている。第１、第２の逃げ面部２５Ａ、２５Ｂは、ドリル回転方向Ｔ２の前方に形成されている。
　切刃２９は、ドリル回転方向Ｔ２の前方の第１逃げ面部２５Ａと、切屑排出溝２４の前溝壁面２６Ａの先端側の部分とが交わる稜線部（交差稜線部）に形成されている。また、この切刃２９の内周部にはシンニングが施され、内周側に向かうに従い軸線Ｏ２側に向かうシンニング刃２９Ａが形成されている。

　このシンニングにより、前溝壁面２６Ａの先端側部分の内周部には、第１のシンニング面２６Ｄが形成され、先端面２５には、第２のシンニング面２５Ｃが形成される。
　第１のシンニング面２６Ｄと第１の逃げ面部２５Ａとが交わる稜線部には、上記シンニング刃２９Ａが形成される。
　第２のシンニング面２５Ｃは、第２の逃げ面部２５Ｂのドリル回転方向Ｔ２の後方側に形成されている。第２のシンニング面２５Ｃは、第１のシンニング面２６Ｄと凹状のＶ字形状を形成するように交わる。第２のシンニング面２５Ｃは、第２の逃げ面部２５Ｂに対してドリル回転方向Ｔ２の後方に向かうに従いこの第２の逃げ面部２５Ｂの逃げ角よりも大きな傾斜角で軸線Ｏ２方向後端側に後退するように傾斜している。

　ドリル本体２１には、図７に破線で示すように、一対のクーラント穴２１０が軸線Ｏ１に関して対称に穿孔されて設けられている。クーラント穴２１０は、シャンク部２２の後端面から切屑排出溝２４の捩れと等しいリードで軸線Ｏ２回りに捩れつつ先端側に向かう。これらのクーラント穴２１０は、切刃部２３においては上記ランド部２７内を切屑排出溝２４に並行して螺旋状に延びている。一対のクーラント穴２１０は、先端面２５のうち第２逃げ面部２５Ｂにそれぞれ開口している。

　第２のマージン部２８Ｂは、切刃部２３の先端面２５における第２の逃げ面部２５Ｂと交わる。ここで、工具本体２１を、軸線Ｏ方向の先端側から見る。このときに、図９に示すように、軸線Ｏ２を通りクーラント穴２１０の開口部を周方向に挟み込む２つの直線をそれぞれＳ２とする。これらの直線Ｓ２は、クーラント穴２１０の開口部に外接している。このとき、第２のマージン部２８Ｂは、これらの２つの直線Ｓ２の間において、第２の逃げ面部２５Ｂと交わっている。なお、本実施形態では、この第２のマージン部２８Ｂは、周方向において上記２つの直線Ｓ２の略中央に位置している。

　一方、周方向の幅が最も広い第３のマージン部２８Ｃは、少なくともドリル回転方向Ｔ２の前方の部分が、第２の逃げ面部２５Ｂと交わっている。そして、第３のマージン部２８Ｃと第２の逃げ面部２５Ｂとの間に第１の稜線部が形成されている。
　また、第３のマージン部２８Ｃは、ドリル回転方向Ｔ２の後方の部分が、第２のシンニング面２５Ｃと交わっている。そして、第３のマージン部２８Ｃと第２のシンニング面２５Ｃとの間に第２の稜線部が形成されている。
　すなわち、本実施形態では、第３のマージン部２８Ｃは、図９に示されるようにその先端が第２の逃げ面部２５Ｂとの第１の稜線部と、第２のシンニング面２５Ｃとの第２の稜線部とに跨って先端面２５と交わっている。
　また、第３のマージン部２８Ｃは、第２の稜線部の幅が、第１の稜線部の幅よりも大きい。換言すると、第３のマージン部２８Ｃは、周方向の幅のうち第２のシンニング面２５Ｃと交わる部分の幅が、第２の逃げ面部２５Ｂに交わる部分の幅よりも大きい。このようにして先端面２５と交わるヒール側の第３のマージン部２８Ｃは、切刃２９側の第１のマージン部２８Ａに対して軸線Ｏ２回りに略９０°ドリル回転方向Ｔ２の後方に位置している。

　このように、ランド部２７の外周壁面２８に形成された第１、第２および第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂおよび２８Ｃは、いずれも切刃２９の先端逃げ面（第１、第２の逃げ面部２５Ａ、２５Ｂ）と交わっている。また、第１、第２および第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂおよび２８Ｃの先端の位置が、切刃２９から軸線Ｏ２方向の後端側に近い範囲に配置されている。
　そのため、切刃２９が被削材に食い付いてから第１、第２および第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂおよび２８Ｃのすべてが加工穴の内周面に摺接するまでの距離を短くすることができる。このため、これら第１、第２および第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂおよび２８Ｃによって速やかに切刃部２３をガイドすることができる。従って、食い付き時の切刃部２３の振れを防止することが可能となる。

　本実施形態では、ドリル回転方向Ｔ２の後方のヒール側の第３のマージン部２８Ｃが先端逃げ面（第２の逃げ面部２５Ｂ）と交わっている。これにより、上述のように切刃２９にシンニングが施されている。そして、切刃部２３の先端面２５における先端逃げ面のドリル回転方向Ｔ２の後方にこのシンニングによるシンニング面（第２のシンニング面２５Ｃ）が形成されている。この第２のシンニング面２５Ｃは、ドリル本体２１の軸線Ｏ２方向後端側に後退するように形成されている。このような場合であっても、この第２の逃げ面部２５Ｂに開口したクーラント穴２１０から噴出したクーラントを確実にランド２７の外周壁面２８側に供給することができる。

　すなわち、第２のシンニング面２５Ｃは、第２の逃げ面部２５Ｂに対してドリル本体２１の後端側に後退するように傾斜している。このように傾斜した第２のシンニング面２５Ｃからクーラントの殆どが切屑排出溝２４に流れ込む前に、この第２のシンニング面２５Ｃよりも緩やかな傾斜（逃げ角）の第２の逃げ面部２５Ｂ上をより多くのクーラントが流れる。そして、そのクーラントは外周壁面２８の第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅ側に供給される。第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅ側に供給されたクーラントは加工穴内周面との間を流れる。
　これにより、第１、第２および第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂおよび２８Ｃと加工穴内周面とを効果的に冷却、潤滑して、第１、第２および第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂおよび２８Ｃの摩耗を抑制することができる。従って、長期に亙って安定したガイド性を確保して、形成される加工穴の拡大代の変化などを防止し、穴加工精度の向上を図ることが可能となる。

　しかも、上記構成のクーラント穴付きドリルでは、第１、第３のマージン部２８Ａ、２８Ｃの間の第２のマージン部２８Ｂが、軸線Ｏ２方向の先端側から見て軸線Ｏ２を通りクーラント穴２１０の開口部を周方向に挟み込むように該開口部に外接する２つの直線Ｓ２の間に位置している。
　このため、クーラント穴２１０の開口部から噴出したクーラントは、この第２のマージン部２８Ｂによって略均等に分けられ、第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅ側にそれぞれ供給される。
　従って、クーラントがいずれか一方の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅ側に偏って供給されることを防止できる。これにより、二番取り面２８Ｄ又は２８Ｅ側で冷却や潤滑が不十分になることを防止できる。したがって、第１、第２及び第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂ及び２８Ｃの摩耗をより確実に防止できる。

　また、本実施形態では、上記第１、第２及び第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂ及び２８Ｃのうち第３のマージン部２８Ｃの周方向の幅が最も大きい。第１、第２及び第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂ及び２８Ｃによるガイド性のバランスをとるために、上述のように第３のマージン部２８Ｃを第１のマージン部２８Ａに対して軸線Ｏ２回りに略９０°ドリル回転方向Ｔ２後方側に位置させる場合がある。この場合においても、この第３のマージン部２８Ｃの先端を確実に先端逃げ面（第２の逃げ面部２５Ｂ）と交わらせて第１、第２及び第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂ及び２８Ｃの摩耗を防止できる。

　これに対して、本実施形態では、第１、第２及び第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂ及び２８Ｃの周方向の幅のうち第２のマージン部２８Ｂの幅が最も小さい。第２のマージン部２８Ｂは、上述のように先端逃げ面（第２の逃げ面部２５Ｂ）上を流れたクーラントを第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅ側にそれぞれ略均等に供給するようにコントロールする。そのため、第２のマージン部２８Ｂの幅が大きすぎるとこのようなクーラントのコントロールを阻害するおそれが生じる。しかし、本実施形態のようにこの第２のマージン部２８Ｂの幅を小さくすることにより、クーラントを第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅ側に一層確実に偏り無く略均等に供給することが可能となる。

　そして、このようにクーラント穴２１０の開口部の外周側（外周穴壁面２１０Ｃ側）で外周側に向けて加速された多量のクーラントは、上述のように第２の逃げ面部２５Ｂ上を流れ、第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅ側に偏り無く供給される。したがって、本実施形態によれば、第１、第２及び第３のマージン部２８Ａ、２８Ｂ及び２８Ｃの摩耗をさらに確実に防止することができ、より安定的に穴加工精度を向上させることができる。

　ただし、本実施形態では、このようにクーラント穴２１０が次に列挙する面をを有している。ドリル本体２２の回転方向Ｔ２の前方に位置して切屑排出溝２４の前溝壁面２６Ａとの間隔Ａ２が一定である前穴壁面２１０Ａ。回転方向Ｔ２の後方に位置して後溝壁面２６Ｂとの間隔Ｂ２が一定である後穴壁面２１０Ｂ。ドリル本体２１外周側に位置してランド部２７の第２のマージン部２８Ｂを除いた外周壁面２８（第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅ）との間隔Ｃ２が一定である外周穴壁面２１０Ｃ。
　また、クーラント穴２１０の前穴壁面２１０Ａと後穴壁面２１０Ｂとは、外周側に向かうに従い互いの周方向の間隔が漸次増大し、しかもこの間隔が増大する割合（増加率）も外周側に向けて漸次大きくなるように形成されている。そして、これらの軸線Ｏ２に直交する断面が上述のように、銀杏の葉のような形状を有している。しかし、本発明は、例えば図１１および図１２に示すように、例えば特許文献４～６に記載されたような軸線に直交する断面が円形であるクーラント穴２２０を有するクーラント穴付きドリルに適用することも可能である。なお、この図１１および図１２に示す変形例において、クーラント穴２２０以外の上記実施形態と共通する部分には、同一の符号を配して説明を省略する。

　以下、上記実施形態における間隔Ａ１、Ｂ１、Ｃ１、Ｅ１、幅Ｆ１、および角α１の角β１に対する割合について、それぞれ実施例を挙げて上記範囲が好適であることを実証する。
ここでは、間隔Ａ１、Ｂ１、Ｃ１、Ｅ１、幅Ｆ１、および角α１の角β１に対する割合が上記の実施形態の範囲内にあるものを実施例（ベンチマーク：ＢＭ）とする。これに対して、それぞれ上記の実施形態の範囲の上限値と下限値を越えているものを比較例とする。そして、実施例と比較例のＣＡＥ解析を行った。得られた結果により、実施例を１００％としたときの、トルクに対する剛性を相対評価によって解析した。また、クーラント穴に流れるクーラントの流量の流体解析を行った。

　ここでは、トルクに対する剛性の解析は、次の条件で行う。
　上記の実施形態における切刃１９の外径Ｄ１を６ｍｍとする。そして、外周逃げ面１８Ｃの外径を５．８９２ｍｍとした長さ４６ｍｍの超硬合金製の円柱軸を用いる。この外周に、実施例と比較例とで共通の断面の一対の切屑排出溝１４を螺旋状に形成する。また、これらの切屑排出溝１４の間のランド部１７に実施例と比較例とでそれぞれのクーラント穴１１０を形成する。
　この円柱軸の一端を固定して他端に５Ｎｍのトルクを与える。そして、この他端から一端側に１５ｍｍの位置におけるトルクに対する剛性を解析した。

　また、クーラント穴に流れるクーラントの流量の解析は、次の条件で行う。
　軸線Ｏ１方向の長さが８５ｍｍのクーラント穴１１０を１つのみモデル化する。そして、クーラントとして水を用い、クーラントの供給圧を３ＭＰａとし、クーラント穴１１０の開口部における圧力を大気圧として流量を解析した。
　さらに、実施例（ＢＭ）における間隔Ａ１、Ｂ１は、ともに切刃１９の外径Ｄ１の１０％とする。間隔Ｃ１は切刃１９の外径Ｄ１の１３％とする。間隔Ｅ１は切刃１９の外径Ｄ１の１６％とする。幅Ｆ１は切刃１９の外径Ｄ１の１８％とする。角α１の角β１に対する割合は７０％とする。

（実施例１．１）
　上述のようにクーラント穴１１０の外周穴壁面１１０Ｃと外周壁面（外周逃げ面１８Ｃ）との間隔Ｃ１を切刃１９の外径Ｄ１の１３％とした実施例（ＢＭ）を１００％とする。この場合に、第１の比較例は、この間隔Ｃ１を切刃１９の外径Ｄ１の２０％を超える２３％とした。第２の比較例は、この間隔Ｃ１を切刃１９の外径Ｄ１の５％を下回る３％とした。実施例と比較例のＣＡＥ解析によるトルクに対する相対剛性の結果を図１３に示す。また、実施例と比較例のクーラント穴の出口流量相対比較の結果を図１４に示す。

　この結果より、外周穴壁面１１０Ｃと外周壁面との間隔Ｃ１を上記範囲よりも大きな２３％とした第１の比較例では、剛性は実施例に対して３％弱しか増大していない。これに対して、クーラントの流量は実施例よりも７６％以上も低減している。この場合、十分な潤滑、冷却効果を得ることができなくなる。逆に間隔Ｃ１を上記範囲よりも小さな３％とした第２の比較例では、クーラントの流量は実施例の１７３％にも増大している。しかし、剛性は実施例より３０％近く低下している。この場合、剛性不足によって穴明け加工時に折損を生じるおそれがある。

（実施例１．２）
　間隔Ａ１は、クーラント穴１１０の前穴壁面１１０Ａと切屑排出溝１４の前溝壁面１６Ａとの間隔である。間隔Ｂ１は、クーラント穴１１０の後穴壁面１１０Ｂと切屑排出溝１４の後溝壁面１６Ｂとの間隔である。これらの間隔Ａ１及び間隔Ｂ１を、ともに上述のように切刃１９の外径Ｄ１の１０％とした実施例（ＢＭ）を１００％とする。この場合に、第１の比較例は、これらの間隔Ａ１及び間隔Ｂ１を切刃１９の外径Ｄ１の１５％を超える１７％とした。
第２の比較例は、これらの間隔Ａ１及び間隔Ｂ１を３％を下回る２％とした。これら実施例と比較例のＣＡＥ解析によるトルクに対する相対剛性の結果を図１５に示す。また、これら実施例と比較例のクーラント穴の出口流量相対比較の結果を図１６に示す。

　この結果より、間隔Ａ１、Ｂ１をともに上記範囲よりも大きな１７％とした第１の比較例では、剛性は実施例に対して３％弱しか増大していない。これに対して、クーラントの流量は実施例より約８４％も低減している。この場合、十分な潤滑、冷却効果を得ることができなくなる。逆に間隔Ａ１、Ｂ１を上記範囲よりも小さな２％とした第２の比較例では、クーラントの流量は実施例の３倍近くまで増大している。しかし、剛性は実施例よりも４５％以上も低下している。この場合、剛性不足によって穴明け加工時に折損を生じるおそれがある。

（実施例１．３）
　ドリル本体１１の軸線Ｏ１とクーラント穴１１０との間隔Ｅ１を上述のように切刃１９の外径Ｄ１の１６％とした実施例（ＢＭ）を１００％とする。この場合に、第１の比較例は、この間隔Ｅ１を切刃１９の外径Ｄ１の２５％を超える２６％とした。第２の比較例は、この間隔Ｅ１を切刃１９の５％を下回る４％とした。これら実施例と比較例のＣＡＥ解析によるトルクに対する相対剛性の結果を図１７に示す。また、クーラント穴の出口流量相対比較の結果を図１８に、それぞれ示す。

　この結果より、軸線Ｏ１とクーラント穴１１０との間隔Ｅ１を上記範囲よりも大きな２６％とした第１の比較例では、剛性は実施例と略変わらない。これに対して、クーラントの流量は実施例より６７％以上も低減している。この場合、十分な潤滑、冷却効果を得ることができなくなる。逆に間隔Ｅ１を上記範囲よりも小さな１４％とした第２の比較例では、実施例と比べて剛性の低下やクーラント流量の増大は僅かであった。しかし、芯厚部においてクーラント穴１１０の間にクラックが生じるおそれがある。

（実施例１．４）
　クーラント穴１１０の軸線Ｏ１に対する径方向の幅Ｆ１を上述のように切刃１９の外径Ｄ１の１８％とした実施例（ＢＭ）を１００％とする。この場合に、第１の比較例は、幅Ｆ１を切刃１９の外径Ｄ１の３０％を超える３５％とした。また、第２の比較例は、幅Ｆ１を切刃１９の外径Ｄ１の１０％を下回る５％とした。これら実施例と比較例のＣＡＥ解析によるトルクに対する相対剛性の結果を図１９に示す。また、これら実施例と比較例のクーラント穴の出口流量相対比較の結果を図２０に示す。

　この結果より、クーラント穴１１０の幅Ｆ１を上記範囲よりも大きな３５％とした第１の比較例では、クーラントの流量は実施例より１３５％も増大している。しかし、剛性が実施例より１８％以上低下している。この場合、剛性不足によって穴明け加工時に折損を生じるおそれがある。逆にクーラント穴１１０の径方向の幅Ｆ１を上記範囲よりも小さな５％とした第２の比較例では、剛性は実施例と略変わらない。しかし、クーラントの流量は８５％も低下している。この場合、十分な潤滑、冷却効果を得ることができなくなる。

（実施例１．５）
　ドリル本体１１の軸線Ｏ１に直交する断面において、クーラント穴１１０の前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとがなす角をα１とする。また、切屑排出溝１４の前溝壁面１６Ａとランド部１７の外周壁面１８との交点Ｐ１と軸線Ｏ１を結ぶ直線をＭ１とする。また、後溝壁面１６Ｂとランド部１７の外周壁面１８との交点Ｑ１と軸線Ｏ１を結ぶ直線をＮ１とする。また、直線Ｍ１と直線Ｎ１とがなす角をβ１とする。このとき、角α１を、角β１に対して７０％とした実施例（ＢＭ）を１００％とする。この場合に、第１の比較例は、この角α１、β１の割合α１／β１を８０％を超える８３％とした。第２の比較例は、この割合α１／β１を５０％を下回る４８％とした。これら実施例と比較例のＣＡＥ解析によるトルクに対する相対剛性の結果を図２１に示す。また、これら実施例と比較例のクーラント穴の出口流量相対比較の結果を図２２に示す。

　この結果より、角α１、β１の割合α１／β１を上記範囲よりも大きな８３％とした第１の比較例では、クーラントの流量は実施例より６５％以上も増大している。しかし、剛性が実施例より８％以上低下している。この場合、剛性不足によって穴明け加工時に折損を生じるおそれがある。逆に角α１、β１の割合α１／β１を上記範囲よりも小さな４８％とした第２の比較例では、剛性は実施例と略変わらない。しかし、クーラントの流量は実施例より６４％以上も低下している。この場合、十分な潤滑、冷却効果を得ることができなくなる。

　以下、上記の実施形態におけるクーラント穴１１０の前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとの間隔が外周側に向けて増大する割合について、実施例を挙げて上記の実施形態の範囲が好適であることを実証する。実施例は、この間隔が増大する割合が、上記の実施形態の範囲内に含まれる１６０％である。比較例１は、この実施例のクーラント穴１１０に内接する大きさの円形断面の丸穴のクーラント穴を備えている。比較例２は、上記の間隔が増大する割合が、上記の実施形態の範囲の下限値を下回る１１６％である。比較例３は、上記の間隔が増大する割合が、上記の実施形態の範囲の上限値を上回る１９７％である。これら実施例と比較例のＣＡＥ流体解析により、クーラントの流量と圧力損失とを解析した。ここで、比較例１における丸穴のクーラント穴の解析結果を１００％として、実施例と比較例とを比較した。

　なお、この流体解析は、以下の条件で行う。
　切刃１９の外径Ｄ１が６ｍｍのドリルにおいて、軸線Ｏ１方向の長さが８５ｍｍのクーラント穴１１０を１つのみ解析する。クーラントとして水を用いる。クーラントの供給圧を３ＭＰａ、クーラント穴１１０の開口部における圧力を大気圧とする。以上の条件により、流体解析を行って、流量および圧力損失を解析した。ここで、実施例におけるクーラント穴１１０の幅Ｆ１は切刃１９の外径Ｄ１の１８％とした。また、実施例における角α１の角β１に対する割合は７０％とした。

　また、上記の間隔が増大する割合がそれぞれ上記の実施形態の範囲の下限値と上限値を越えている比較例２、３については、以下の条件を用いた。
前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとが交わる部分の凹曲面部１１０Ｄの両端における間隔（図６における間隔Ｗ１１）およびクーラント穴１１０の幅Ｆ１を実施例と同一にする。また、前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとの間隔がＬ１＝１ｍｍごとに増大する割合を、比較例２では１１６％とし、比較例３では１９７％とした。
　これら実施例および比較例１から３について、表１に次の事項を示す。クーラント穴１１０の断面形状の外観。前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂの間隔が外周側に向けて増大する割合（比較例１を除く）。クーラント穴１１０の断面積。クーラント穴１１０の周長。比較例１を１００％としたときのクーラント穴１１０の断面積比。
　これら実施例および比較例１から３の断面積比、クーラント流量、および圧力損失については、図２３～図２５にも示す。

　これらの結果より、比較例１は勿論、前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとの間隔が増大する割合が上記範囲よりも小さい比較例２においても、クーラントの圧力損失は少ない。しかし、絶対的なクーラント穴１１０の断面積が小さい。従って、クーラントの流量も少なくなる。そのため、切刃１９や被削材の切削部位の十分な冷却、潤滑、および良好な切屑排出が妨げられるおそれがある。逆に、前穴壁面１１０Ａ、後穴壁面１１０Ｂの間隔が増大する割合が上記範囲よりも大きい比較例３においては、クーラント穴１１０の断面積および流量は実施例と比べても大きい。しかし、図２５に示すように実施例と比べて圧力損失の増大分が流量の増大分を上回るほど大きい。この場合、開口部から吐出されるクーラントの吐出圧が不足して効率的なクーラントの供給が妨げられる。

　実施例は、クーラント穴１１０の断面積およびクーラント流量が比較例１、２と比べて大きい。一方、圧力損失は比較例３ほど大きくならない。そのため、効率よくクーラント流量を増大させることができて、切刃１９や被削材の切削部位に十分にクーラントを供給することができる。従って、その確実な冷却や潤滑、および切屑の円滑な排出を実現することができる。

　以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されることはない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。本発明は前述した説明によって限定されることはなく、添付のクレームの範囲によってのみ限定される。

　本発明は、穴明け加工を行うドリル本体先端部の切刃部に、切削油剤等のクーラントを供給するクーラント穴が形成されたクーラント穴付きドリルに関する。
　本発明は、ドリル本体の強度は損なうことなくクーラント供給量を確実に増大させることができて、ステンレスのような難削材でも効率的で安定した穴明け加工を行うことが可能なクーラント穴付きドリルを提供する。

　１１　ドリル本体
　１３　切刃部
　１４　切屑排出溝
　１５　先端逃げ面
　１６　切屑排出溝１４の溝壁面
　１６Ａ　前溝壁面
　１６Ｂ　後溝壁面
　１７　ランド部
　１８　外周壁面
　１８Ａ　マージン部
　１８Ｃ　外周逃げ面
　１９　切刃
　１１０　クーラント穴
　１１０Ａ　前穴壁面
　１１０Ｂ　後穴壁面
　１１０Ｃ　外周穴壁面
　Ｏ１　ドリル本体１１の軸線
　Ｔ１　ドリル回転方向
　Ａ１　前穴壁面１１０Ａと前溝壁面１６Ａとの間隔
　Ｂ１　後穴壁面１１０Ｂと後溝壁面１６Ｂとの間隔
　Ｃ１　外周穴壁面１１０Ｃと外周壁面１８（外周逃げ面１８Ｃ）との間隔
　Ｄ１　切刃１９の外径
　Ｅ１　軸線Ｏ１とクーラント穴１１０との間隔
　Ｆ１　クーラント穴１１０の軸線Ｏ１に対する径方向の幅
　Ｇ１　クーラント穴１１０の周方向の最大幅
　Ｗ１１～Ｗ１３　クーラント穴１１０の前後穴壁面１１０Ａ、１１０Ｂの周方向の間隔
　α１　軸線Ｏ１に直交する断面において、前穴壁面１１０Ａと後穴壁面１１０Ｂとがなす角
　β１　軸線Ｏ１に直交する断面において、前溝壁面１６Ａと外周壁面１８との交点Ｐ１と軸線Ｏ１を結ぶ直線Ｍ１と、後溝壁面１６Ｂと外周壁面１８との交点Ｑ１と軸線Ｏ１を結ぶ直線Ｎ１とがなす角
　２１　ドリル本体
　２３　切刃部
　２４　切屑排出溝
　２５　先端面
　２５Ａ、２５Ｂ　第１、第２の逃げ面部
　２５Ｃ　第２のシンニング面
　２６　切屑排出溝２４の溝壁面
　２６Ａ　前溝壁面
　２６Ｂ　後溝壁面
　２６Ｄ　第１のシンニング面
　２７　ランド部
　２８　外周壁面
　２８Ａ～２８Ｃ　第１～第３のマージン部
　２８Ｄ、２８Ｅ　第１、第２の二番取り面
　２９　切刃
　２９Ａ　シンニング刃
　２１０　クーラント穴
　２１０Ａ　前穴壁面
　２１０Ｂ　後穴壁面
　２１０Ｃ　外周穴壁面
　Ｏ２　ドリル本体２１の軸線
　Ｔ２　ドリル回転方向
　Ａ２　前穴壁面２１０Ａと前溝壁面２６Ａとの間隔
　Ｂ２　後穴壁面２１０Ｂと後溝壁面２６Ｂとの間隔
　Ｃ２　外周穴壁面２１０Ｃと外周壁面２８（第１、第２の二番取り面２８Ｄ、２８Ｅ）との間隔
　Ｄ２　切刃２９の外径
　Ｅ２　軸線Ｏ２とクーラント穴２１０との間隔
　Ｆ２　クーラント穴２１０の軸線Ｏ２に対する径方向の幅
　Ｇ２　クーラント穴２１０の周方向の最大幅
　Ｓ２　軸線Ｏ２方向先端側から見て該軸線Ｏ２を通りクーラント穴２１０の開口部を周方向に挟み込むように該開口部に外接する２つの直線
　Ｗ２１～Ｗ２３　クーラント穴２１０の前後穴壁面２１０Ａ、２１０Ｂの周方向の間隔
　α２　軸線Ｏ２に直交する断面において、前穴壁面２１０Ａと後穴壁面２１０Ｂとがなす角
　β２　軸線Ｏ２に直交する断面において、前溝壁面２６Ａと外周壁面２８との交点Ｐ２と軸線Ｏ２を結ぶ直線Ｍ２と、後溝壁面２６Ｂと外周壁面２８との交点Ｑ２と軸線Ｏ２を結ぶ直線Ｎ２とがなす角

Claims

　軸線回りに回転するドリル本体と、
　前記ドリル本体の先端側に形成された先端逃げ面を有する切刃部と、
　前記切刃部の外周において前記先端逃げ面に開口し、前記軸線回りに捩れつつ前記ドリル本体の後端に向けて延びるとともに、前記ドリル本体の回転方向の前方を向く前溝壁面及び前記回転方向の後方を向く後溝壁面を有する切屑排出溝と、
　前記切屑排出溝の前記前溝壁面と前記切刃部の前記先端逃げ面とが交わる稜線部に形成される切刃と、
　前記切刃部において前記回転方向に隣接する前記切屑排出溝の間に形成されるランド部と、
　前記ランド部に、前記切屑排出溝と並行して捩れるように穿孔して設けられ、前記先端逃げ面に開口するクーラント穴と、
　を含み、
　前記クーラント穴は、
　前記回転方向の前方に位置して前記切屑排出溝の前記前溝壁面との間隔が一定である前穴壁面と、
　前記回転方向の後方に位置して前記切屑排出溝の前記後溝壁面との間隔が一定である後穴壁面と、
　前記ドリル本体の外周側に位置して前記ランド部の外周壁面との間隔が一定である外周穴壁面と、
　を含むクーラント穴付きドリル。
　前記外周穴壁面と前記外周壁面との間隔が、前記前穴壁面と前記前溝壁面との間隔、および前記後穴壁面と前記後溝壁面との間隔よりも大きい請求項１に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記外周穴壁面と前記外周壁面との間隔が、前記切刃の外径の５％以上かつ２０％以下の範囲内の大きさである請求項１に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記前穴壁面と前記前溝壁面との間隔と、前記後穴壁面と前記後溝壁面との間隔とが等しい請求項１に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記前穴壁面と前記前溝壁面との間隔と、前記後穴壁面と前記後溝壁面との間隔とが、前記切刃の外径の３％以上かつ１５％以下の範囲内の大きさである請求項１に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記ドリル本体の軸線と前記クーラント穴との間隔が、前記切刃の外径の５％以上かつ２５％以下の範囲内の大きさである請求項１に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記クーラント穴の前記ドリル本体の径方向の幅が、前記切刃の外径の１０％以上かつ３０％以下の範囲内の大きさである請求項１に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記ドリル本体の軸線に直交する断面において、
　前記前穴壁面と前記後穴壁面とがなす角を第１の角とし、
　前記前溝壁面と前記ランド部の外周壁面との交点と、前記軸線とを結ぶ直線を第１の直線とし、
　前記後溝壁面と前記ランド部の外周壁面との交点と、前記軸線とを結ぶ直線を第２の直線とし、
　前記第１の直線と前記第２の直線とがなす角を第２の角とすると、
　前記第１の角は前記第２の角の５０％以上かつ８０％以下の範囲内の大きさである請求項１に記載のクーラント穴付きドリル。
　軸線回りに回転するドリル本体と、
　前記ドリル本体の先端側に形成された先端逃げ面を有する切刃部と、
　前記先端逃げ面に開口するように穿孔して設けられたクーラント穴と、
　を含み、
　前記クーラント穴は、
　前記ドリル本体の回転方向の前方に位置する前穴壁面と、
　前記ドリル本体の回転方向の後方に位置する後穴壁面と、
　前記ドリル本体の外周側に位置する外周穴壁面と、
　を含み、
　前記前穴壁面と前記後穴壁面との前記回転方向の間隔は、前記ドリル本体の外周側に向けて漸次増大し、かつその増加率が前記ドリル本体の外周側に向けて漸次大きくなるクーラント穴付きドリル。
　前記ドリル本体の軸線に直交する断面において、前記前穴壁面と前記後穴壁面とは、前記クーラント穴の内側に凸となる凸曲線状の形状を有する請求項９に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記ドリル本体の軸線に直交する断面において、前記外周穴壁面は、前記クーラント穴の外側に凹となる凹曲線状の形状を有する請求項９に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記増加率は、前記ドリル本体の径方向の外周側に向けて１ｍｍごとに１３０％以上かつ１９０％以下の範囲内で大きくなる請求項９に記載のクーラント穴付きドリル。
　軸線回りに回転するドリル本体と、
　前記ドリル本体の先端側形成された先端逃げ面を有する切刃部と、
　前記切刃部の外周に形成されるとともに、前記ドリル本体の回転方向の前方を向く前溝壁面を有する複数条の切屑排出溝と、
　前記切屑排出溝の前記前溝壁面と前記切刃部の前記先端逃げ面とが交わる稜線部に形成され、内周部にシンニングが施された切刃と、
　前記先端逃げ面の前記回転方向の後方に設けられ、前記シンニングにより、前記先端逃げ面に対して前記ドリル本体の後端に向けて後退するように傾斜するシンニング面と、
　前記切刃部に設けられ、前記先端逃げ面に開口するように穿孔して設けられたクーラント穴と、
　前記回転方向に隣接する前記切屑排出溝の間に設けられたランド部と、
　を含み、
　前記ランド部の外周壁面には、第１のマージン部と、第２のマージン部と、第３のマージン部と、が前記回転方向に間隔をあけて形成され、
　前記第１のマージン部は、前記切刃の前記回転方向の後方に設けられ、
　前記第２のマージン部は、前記第１のマージン部の前記回転方向の後方に設けられるとともに、前記ドリル本体の軸線方向から見て該軸線を通り前記クーラント穴の開口部を挟み込むように該開口部に外接する２つの直線の間において前記先端逃げ面と交わり、
　前記第３のマージン部は、前記第２のマージン部の前記回転方向の後方に設けられるとともに、その少なくとも前記回転方向の後方側の部分が前記先端逃げ面に交わるクーラント穴付きドリル。
　前記第３のマージン部の前記回転方向の幅は、前記第１のマージン部の前記回転方向の幅及び前記第２のマージン部の前記回転方向の幅よりも大きい
　請求項１３に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記第２のマージン部の幅は、前記第１のマージン部の前記回転方向の幅及び前記第３のマージン部の前記回転方向の幅よりも小さい
　請求項１３に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記クーラント穴は、
　前記回転方向の前方に位置する前穴壁面と、
　前記回転方向の後方に位置する後穴壁面と、
　前記ドリル本体の外周側に位置する外周穴壁面と、
　を含み、
　前記前穴壁面と前記後穴壁面との前記回転方向の間隔は、前記ドリル本体の外周側に向けて漸次増大し、かつその増加率が前記ドリル本体の外周側に向けて漸次大きくなる請求項１３に記載のクーラント穴付きドリル。
　前記切屑排出溝は、前記回転方向の後方に位置して前記回転方向の後方を向く後溝壁面を有し、
　上記クーラント穴は、
　前記回転方向の前方に位置して前記切屑排出溝の前溝壁面との間隔が一定である前穴壁面と、
　回転方向後方に位置して前記切屑排出溝の後溝壁面との間隔が一定である後穴壁面と、
　前記ドリル本体の外周側に位置して前記ランド部の外周壁面のうち上記第１、第２及び第３のマージン部を除いた部分との間隔が一定である外周穴壁面と、
　を含む請求項１３に記載のクーラント穴付きドリル。