WO2011003973A2 - Formmasse auf basis eines terephthalsäure- sowie trimethylhexamethylendiamin-einheiten enthaltenden copolyamids - Google Patents

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acid
terephthalic acid
copolyamide
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    • C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
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    • C08G69/26—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from polyamines and polycarboxylic acids
    • C08G69/265—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from polyamines and polycarboxylic acids from at least two different diamines or at least two different dicarboxylic acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L77/06—Polyamides derived from polyamines and polycarboxylic acids

Definitions

  • Molding composition based on a copolyamide containing terephthalic acid and trimethylhexamethylenediamine units
  • the invention relates to molding compositions based on a copolyamide containing units derived from terephthalic acid, a linear diamine having 9 to 12 carbon atoms and trimethylhexamethylenediamine (TMD).
  • TMD trimethylhexamethylenediamine
  • Heat resistance especially if they are reinforced with glass fibers or contain mineral fillers. However, they have
  • Water absorption changes not only the dimensions, but also the mechanical properties. The stiffness and strength are reduced by the water absorption many times. For applications with mechanical stress in contact with water or ambient moisture, the use of these standard polyamides is thus problematic.
  • Partially aromatic polyamides of the type PA6T / 6I as described in US Pat. No. 4,607,073, have a reduced water absorption compared to PA6 and PA66; the mechanical properties are largely retained after water absorption. For precision parts, water absorption is still too high due to swelling; the melting points are also too high, whereby the crystallinity and the crystallization rate are greatly reduced by the use of isophthalic acid. This makes the workability problematic.
  • PA10T on the other hand, as also disclosed in US 4,607,073, has a greatly reduced water absorption; when stored in water the mechanical properties do not change appreciably.
  • Material is refractory with a crystallite melting point T m of 316 0 C; It is highly crystalline and crystallizes very quickly, so it does
  • partly aromatic polyamides are made up of 60 to 100 mol% terephthalic acid and 60 to 100 mol% of a diamine component from 1, 9 - Nonandiamine and 2-methyl-1, 8-octanediamine described. These products are characterized by a good processability, excellent crystallinity, good heat resistance, low water absorption, good chemical
  • TROGAMID® ® T5000 one constructed from terephthalic acid and a mixture of 2,2,4-TMD and 2,4,4-TMD polyamide. This is characterized by high mechanical strength and high toughness. However, the material is due to the bulky
  • Diamine component amorphous and therefore shows only conditional, itself
  • EP 1 988 113 A1 describes a polyamide molding composition based on a copolyamide 10T / 6T which is formed from the monomers 1, 10-decanediamine, 1,6-hexanediamine and terephthalic acid.
  • the high melting point of PA10T is only insufficiently lowered by the concomitant use of 1,6-hexanediamine.
  • the invention is based on the object, easy to process
  • a molding composition which is at least 30% by weight, preferably at least 40% by weight, particularly preferably at least 50% by weight and especially preferably at least 60% by weight of a
  • Copolyamides derived from the following monomers: a) to 50 to 95 mol%, preferably to 55 to 90 mol% and especially
  • a diamine selected from Group 1, 9-nonanediamine, 1, 10-decanediamine, 1,11-undecanediamine and 1,12-dodecanediamine, as well as terephthalic acid, and b) to 5 to 50 mol%, preferably 10 to 45 mol%, and especially preferably 15 to 40 mol% of the combination of a diamine selected from the group consisting of 2,2,4-thmethylhexamethylenediamine (2,2,4-TMD), 2,4,4-thmethylhexamethylenediamine (2,4,4-thymethyl) TMD) and mixtures thereof, as well as terephthalic acid, wherein the stated mol% based on the sum of components a) and b).
  • the copolyamide contains no
  • the copolyamide contains a maximum of 30 mol%, a maximum of 25 mol%, a maximum of 20 mol%, a maximum of 15 mol%, a maximum of 10 mol% or a maximum of 5 mol% of building blocks, which are derived from other monomers. It should be noted that in this case diamine and dicarboxylic acid as well as any lactam or aminocarboxylic possibly in the
  • Calculation of the composition can be counted individually.
  • the molding composition can also consist of the pure copolyamide.
  • the building blocks which are derived from other monomers, fall into the following categories:
  • the dicarboxylic acid is terephthalic acid; the diamine is other than one of the claimed diamines 1, 9-nonanediamine, 1, 10-decanediamine, 1, 11-undecanediamine, 1, 12-decanediamine, 2,2,4-TMD and 2,4,4-TMD.
  • the dicarboxylic acid is other than terephthalic acid; the diamine is one of the above mentioned diamines.
  • Both the dicarboxylic acid is other than terephthalic acid and the diamine is other than one of those just mentioned
  • Suitable other diamines are, for example, diamines having 4 to 22 carbon atoms, such as 1, 4-butanediamine, 1, 5-pentanediamine, 1, 6-hexanediamine, 1, 8-octanediamine, 1, 14-tetradecanediamine, 1, 18-octadecanediamine , 2-methyl-1,5-diaminopentane, 2,2-dimethyl-1,5-diaminopentane, 4,4'-diaminodicyclohexylmethane, 3,3'-dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethane, 3,3 ', 5 , 5'-tetramethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethane, m- or p-xylylenediamine or isophoronediamine.
  • diamines having 4 to 22 carbon atoms such as 1, 4-butanediamine, 1, 5-pentanediamine, 1, 6-hex
  • Suitable other dicarboxylic acids are, for example, dicarboxylic acids having 6 to 22 C atoms, for example adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecanedioic acid, tridecanedioic acid, tetradecanedioic acid, hexadecanedioic acid, octadecanedioic acid, 2,2,4- or 2,4,4-trimethylhexanedioic acid, Isophthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid or 2-methyl-1,4-cyclohexanedicarboxylic acid.
  • dicarboxylic acids having 6 to 22 C atoms for example adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecaned
  • Suitable lactams or aminocarboxylic acids are, for example
  • Mixtures of other diamines, mixtures of other dicarboxylic acids, mixtures of lactams or aminocarboxylic acids and mixtures of other diamine or other dicarboxylic acid and lactam or aminocarboxylic acid can also be used here.
  • the copolyamide is usually prepared by melt polycondensation. Corresponding methods are state of the art. Alternatively, however, any other known polyamide synthesis process be used.
  • Suitable additives in the molding composition are, for example:
  • polymers are, for example, polyamides, polyphenylene ethers and / or impact modifiers.
  • Suitable polyamides are, for example, PA46, PA66, PA68, PA610, PA612, PA613, PA410, PA412, PA810, PA1010, PA1012, PA1013, PA1014, PA1018, PA1212, PA6, PA11 and PA12, and copolyamides derived from these types.
  • semicrystalline aromatic resin PA46, PA66, PA68, PA610, PA612, PA613, PA410, PA412, PA810, PA1010, PA1012, PA1013, PA1014, PA1018, PA1212, PA6, PA11 and PA12, and copolyamides derived from these types.
  • semicrystalline aromatics PA1010, PA1012, PA1013, PA1014, PA1018, PA1212, PA6, PA11 and PA12, and copolyamides derived from these types.
  • Polyamides for example PA6T / 6I, PA6T / 66, PA6T / 6 or PA6T / 6I / 66, can be used.
  • Suitable polyphenylene ethers are prepared by conventional methods from ortho-position disubstituted by alkyl groups phenols by oxidative
  • a particularly preferred polyphenylene ether is poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether, optionally in combination with 2,3,6-trimethylphenol units. According to the prior art contains the
  • Polyamide matrix these functional groups are introduced, for example, by treatment with maleic anhydride.
  • Suitable impact modifiers are, for example, olefinic polymers, which contain functional groups which are either grafted onto the olefinic main chain or copolymerized into the main chain; suitable types and combinations are for example in the EP
  • the molding composition contains preferably not more than 40% by weight, particularly preferably not more than 30% by weight and particularly preferably not more than 25% by weight, of other polymers.
  • Suitable fibrous reinforcing materials are, for example, glass fibers, carbon fibers, aramid fibers, stainless steel fibers or
  • Suitable fillers are, for example, talc, mica, silicate, quartz, graphite, molybdenum disulfide, titanium dioxide, wollastonite, kaolin, amorphous
  • Silica magnesium carbonate, chalk, lime, feldspar, barium sulfate, conductive carbon black, graphite fibrils, solid or hollow glass spheres or
  • Plasticizers and their use in polyamides are known.
  • a general overview of plasticizers which are suitable for polyamides can be found in Gumbleter / Müller, Kunststoffadditive, C. Hanser Verlag, 2nd Edition, p. 296.
  • plasticizers suitable conventional compounds are, for. B. esters of p-hydroxybenzoic acid with 2 to 20 carbon atoms in the alcohol component or amides of arylsulfonic acids having 2 to 12 carbon atoms in the amine component, preferably amides of benzenesulfonic acid.
  • Plasticizers include p-hydroxybenzoic acid ethyl ester, octyl p-hydroxybenzoate, i-hexadecyl p-hydroxybenzoate, Toluenesulfonic acid-n-octylamide, benzenesulfonic acid-n-butylamide or
  • Suitable pigments and / or dyes are, for example, carbon black, iron oxide, zinc sulfide, ultramarine, nigrosine, pearlescent pigments and metal flakes.
  • Suitable flame retardants are, for example, antimony trioxide,
  • organophosphorus compounds or salts thereof for example resorcinol diphenyl phosphate, phosphonic acid esters or metal phosphinates.
  • Suitable processing aids are, for example, paraffins,
  • Fatty alcohols Fatty alcohols, fatty acid amides, paraffin waxes, montanates or polysiloxanes.
  • Suitable stabilizers are, for example, copper salts, molybdenum salts, copper complexes, phosphites, hindered phenols, secondary amines, UV absorbers and HALS stabilizers.
  • the molding composition according to the invention can be processed for example by injection molding, extrusion or blow molding into moldings.
  • Typical application examples in the field of spheroidal casting are connectors or housings for the automotive or electrical industry as well as fittings,
  • Filter cups or housing for drinking water applications In the field of extrusion, for example, pipes or single-layer and multilayer films are mentioned. Furthermore, powders for composite composites, for example, with glass or carbon fibers can be made from such molding compositions. Finally, charge air ducts in the automobile are mentioned as an example of blow-molded parts.
  • the polyamide molding composition according to the invention is outstandingly suitable for the production of monofilaments (individual fibers) as well as multifilaments (eg yarns with 100 individual fibers each).
  • the melt temperature varies depending on the method and application viscosity of the molding compound between about 280 0 C and about 340 0 C. Typical stretching temperatures are in the range of about 160 0 C to about 180 0 C.
  • the filaments can, for example, for textile fabrics, as reinforcing fibers in composites, for example together with a duromeric matrix, or as bristles.
  • Powders of the molding composition according to the invention can be prepared, for example, by grinding, by precipitation or by all other known methods.
  • the powder can be used, for example, for rapid prototyping, for surface coating or for the production of fiber composite materials (composites).
  • the powder usually has a particle size dgo, determined by means of laser diffraction according to ISO 13320: 2009, of a maximum of 500 .mu.m, preferably a maximum of 400 .mu.m, more preferably of a maximum of 300 .mu.m and
  • Fiber composites consist of reinforcing fibers and a
  • the fibers are adhesively or cohesively bonded to the completely surrounding matrix.
  • Reinforcing fibers have anisotropic fiber-plastic composites
  • the fibers used may be of inorganic nature (eg glass or basalt fibers) or of organic nature (eg aramid or carbon fibers). It is also possible to use mixtures of different fibers.
  • Fiber composites can, for example, by Impregnating flat fiber structures with powder of the claimed molding material and hot pressing; the composites thus obtained may be flat or three-dimensional. Flat composites can then be thermoformed.
  • Fine powder suspended in a liquid, is brought into contact with the fibers, or
  • fiber composite materials from the claimed molding composition for example, by a melt impregnation of the reinforcing fibers or by pressing polymer films with the
  • thermosetting compound together with other thermoplastic powders and in particular also the combination with starting materials for thermosetting
  • Matrix materials eg powder together with the components of 2K epoxy resins. In such fiber-reinforced or too
  • thermoset or thermoplastic matrix for example Bismaleinimidharz
  • the first tubular reactor (corresponding to position 26) had a length of 6 m and an inner diameter of 1.4 mm and the second tubular reactor (corresponds to position 27 ') a length of 10 m and an inner diameter of 2 mm. Both reactors were operated with an oil flow of 360 0C.
  • Tm2 (according to ISO 11357): 278 0 C (main peak, measured at 2.
  • the homopolymer PA10T was prepared.
  • the starting materials were melted in a nitrogen atmosphere and heated with stirring in a closed autoclave to about 220 0 C, with an internal pressure of about 20 bar. This internal pressure was maintained for 2 hours; Thereafter, the melt was further heated to 305 0 C under continuous expansion to atmospheric pressure and then held for 1.5 hours in a stream of nitrogen at this temperature. Subsequently, it was depressurized to atmospheric pressure within 3 hours and nitrogen was passed through the melt for a further 3 hours until no further increase in the melt viscosity was indicated on the basis of the torque. Thereafter, the melt was discharged by means of a gear pump and granulated as a strand. The granules were dried for 24 hours under nitrogen at 110 0 C.
  • the starting materials were melted in a nitrogen atmosphere and heated with stirring in a closed autoclave to about 220 0 C, with an internal pressure of about 20 bar. This internal pressure was maintained for 2 hours; Thereafter, the melt was further heated to 295 0 C with continuous expansion to atmospheric pressure and then held for 1.5 hours in a stream of nitrogen at this temperature. Subsequently, it was depressurized to atmospheric pressure within 3 hours and nitrogen was passed through the melt for a further 3 hours until no further increase in the melt viscosity was indicated on the basis of the torque. Thereafter, the melt was discharged by means of a gear pump and granulated as a strand. The granules were dried for 24 hours under nitrogen at 110 0 C.
  • the starting materials were melted in a nitrogen atmosphere and heated with stirring in a closed autoclave to about 220 0 C, with an internal pressure of about 20 bar. This internal pressure was maintained for 2 hours; Thereafter, the melt was further heated to 295 0 C with continuous expansion to atmospheric pressure and then held for 1.5 hours in a stream of nitrogen at this temperature. Subsequently, it was depressurized to atmospheric pressure within 3 hours and nitrogen was passed through the melt for a further 3 hours until no further increase in the melt viscosity was indicated on the basis of the torque. Thereafter, the melt was discharged by means of a gear pump and granulated as a strand. The granules were dried for 24 hours under nitrogen at 110 0 C.
  • Example 6 was a copolyamide with a
  • Example 4 were two copolyamides with a
  • Decandiamine / TMD ratio of 60:40 and 52:48, respectively.
  • Example 4 were two copolyamides with a
  • Table 1 Ca I ori metric data of copolyamides 10T / TMDT, determined according to ISO 11357 at the 2nd heating
  • Table 2 Calorimetric data of the copolyamides 12T / TMDT, determined according to ISO 11357 at the 2nd heating
  • Example 3 (full contact storage at 23 ° C.) compared to that of a commercial PPA prepared from 1,6-hexamethylenediamine and a dicarboxylic acid mixture comprising 65 mol% terephthalic acid, 25 mol%
  • Moisture conditioning here: full contact storage at 120 0 C in an autoclave
  • Moisture conditioning essentially retains its mechanical properties.
  • the increase of the modulus of elasticity in the first case is due to recrystallization.
  • Example 8 The product of Example 8 was ground as a pellets strand of about 5 mm in length and about 3 mm in diameter on a pin mill (Alpine CW 160). Means of cooling the feed screw granules were cooled to -50 0 C, in the grinding chamber to up to 220 m / s speeds and triturated between the pins of the counter-rotating refining discs. In this case, at a throughput of 15 kg / h, a millbase, in which the proportion with a particle diameter of less than 100 microns 50 wt .-% was.
  • This fine powder was used to make fiber composites.

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Abstract

Eine Formmasse, die mindestens 30 Gew.-% eines Copolyamids enthält, das sich von folgenden Monomeren herleitet: a) Zu 50 bis 95 Mol-% von der Kombination aus einem Diamin, ausgewählt aus der Gruppe 1,9-Nonandiamin, 1,10-Decandiamin, 1,11-Undecandiamin und 1,12-Dodecandiamin, sowie Terephthalsäure, und b) zu 5 bis 50 Mol-% von der Kombination aus einem Diamin, ausgewählt aus der Gruppe 2,2,4-Thmethylhexamethylendiamin, 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und Mischungen hiervon, sowie Terephthalsäure, ist kristallin und weist eine niedrige Wasseraufnahme auf.

Description

Formmasse auf Basis eines Terephthalsäure- sowie Trimethylhexa- methylendiamin-Einheiten enthaltenden Copolyamids
Gegenstand der Erfindung sind Formmassen auf Basis eines Copolyamids, das Einheiten enthält, die sich von Terephthalsäure, einem linearen Diamin mit 9 bis 12 C-Atomen sowie Trimethylhexamethylendiamin (TMD) herleiten.
Bekannte Standardpolyamide wie PA6 und PA66 lassen sich leicht
verarbeiten und haben hohe Schmelzpunkte und hohe
Wärmeformbeständigkeiten, insbesondere wenn sie mit Glasfasern verstärkt sind oder mineralische Füllstoffe enthalten. Allerdings haben sie
typischerweise hohe Wasseraufnahmen von bis zu 10 % bei Lagerung in Wasser. Für viele Anwendungen mit hohen Anforderungen an die
Dimensionsstabilität auch unter nassen oder feuchten Bedingungen können diese aliphatischen Polyamide nicht eingesetzt werden. Mit der
Wasseraufnahme verändern sich nicht nur die Dimensionen, sondern auch die mechanischen Eigenschaften. Die Steifigkeit und die Festigkeit werden durch die Wasseraufnahme um ein Mehrfaches reduziert. Bei Anwendungen mit mechanischer Belastung in Kontakt mit Wasser oder Umgebungsfeuchte ist der Einsatz dieser Standardpolyamide somit problematisch.
Teilaromatische Polyamide des Typs PA6T/6I, wie sie in der US 4 607 073 beschrieben sind, haben eine reduzierte Wasseraufnahme, verglichen mit PA6 und PA66; die mechanischen Eigenschaften bleiben nach Wasseraufnahme weitgehend erhalten. Für Präzisionsteile ist die Wasseraufnahme wegen der Quellung immer noch zu hoch; die Schmelzpunkte sind ebenfalls zu hoch, wobei durch die Verwendung der Isophthalsäure die Kristallinität sowie die Kristallisationsgeschwindigkeit stark abgesenkt werden. Dadurch ist die Verarbeitbarkeit problematisch.
PA10T auf der anderen Seite, wie es ebenfalls in der US 4 607 073 offenbart wird, hat eine stark reduzierte Wasseraufnahme; bei Lagerung in Wasser ändern sich die mechanischen Eigenschaften nicht nennenswert. Das
Material ist hochschmelzend mit einem Kristallitschmelzpunkt Tm von 316 0C; es ist hochkristallin und kristallisiert sehr schnell, so dass es beim
Spritzgießen zum Einfrieren der Düsen kommt. Die Oberflächen von glasfaserverstärkten PA10T-Formteilen sind stark gestört.
In den Schriften EP 0 659 799 A2, EP 0 976 774 A2, EP 1 186 634 A1 und EP 1 375 578 A1 werden teilaromatische Polyamide aus 60 bis 100 Mol-% Terephthalsäure und 60 bis 100 Mol-% einer Diaminkomponente aus 1 ,9- Nonandiamin und 2-Methyl-1 ,8-octandiamin beschrieben. Diese Produkte zeichnen sich durch eine gute Verarbeitbarkeit, exzellente Kristallinität, gute Wärmeformbeständigkeit, niedrige Wasseraufnahme, gute chemische
Beständigkeit, Dimensionsstabilität und Zähigkeit aus. Das 2-Methyl-1 ,8- octandiamin ist jedoch in Europa zur Zeit weder in der Neu- noch in der Altstoffverordnung erfasst und somit nicht zugelassen. Dies verhindert eine rasche Produkteinführung auf dem europäischen Markt.
Die Anmelderin vertreibt mit TROGAMID® T5000 ein aus Terephthalsäure und einem Gemisch aus 2,2,4-TMD und 2,4,4-TMD aufgebautes Polyamid. Dieses zeichnet sich durch hohe mechanische Festigkeit und hohe Zähigkeit aus. Allerdings ist das Material, bedingt durch die sperrige
Diaminkomponente, amorph und zeigt deshalb nur bedingte, sich
insbesondere gegenüber polaren organischen Medien in
Spannungsrissbildung äußernde Chemikalienbeständigkeit. Durch die fehlenden kristallinen Anteile wird auch die Formbeständigkeit in der Wärme limitiert; die maximale Wasseraufnahme ist mit ca. 7,5 % relativ hoch.
Generell führt der Austausch linearer aliphatischer Diamine durch sperrige Monomere wie TMD in Polyamiden zwar zu erhöhten Glasübergangspunkten, senkt aber gleichzeitig die Kristallinität drastisch ab.
In der US 4 495 328 werden teilkristalline Polyamide aus Terephthalsäure und Mischungen aus Hexamethylendiamin und TMD beschrieben. Als Beispiel wird dort PA6T/TMDT (60/40 in mol-%) angeführt, das einen Schmelzpunkt von 310 0C aufweist. Die US 4 476 280 beschreibt Copolyamide aus
Terephthalsäure, Isophthalsäure und Adipinsäure in Kombination mit
Hexamethylendiamin und TMD. Entsprechende Systeme werden auch in der US 4 617 342 beschrieben. In allen diesen Schriften werden keine Angaben zur Dimensionsstabilität bei Wasserkontakt sowie zur Mechanik oder
Chemikalienstabilität im konditionierten Zustand gemacht.
Die EP 1 988 113 A1 beschreibt eine Polyamidformmasse auf Basis eines Copolyamids 10T/6T, das aus den Monomeren 1 ,10-Decandiamin, 1 ,6- Hexandiamin und Terephthalsäure gebildet ist. Der hohe Schmelzpunkt von PA10T wird durch die Mitverwendung von 1 ,6-Hexandiamin jedoch nur unzureichend abgesenkt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, gut verarbeitbare
Polyamidformmassen bereitzustellen, die sich durch Schmelzpunkte im Bereich von etwa 250 0C bis etwa 300 0C, noch besser bis etwa 290 0C bei ausreichend hoher Kristallinität kombiniert mit möglichst geringen
Unterschieden der mechanischen Eigenschaften, der
Wärmeformbeständigkeit und der Dimensionsstabilität im spritzfrischen sowie im feuchtekonditionierten Zustand auszeichnen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Formmasse, die mindestens 30 Gew.- %, bevorzugt mindestens 40 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 50 Gew.-% und insbesondere bevorzugt mindestens 60 Gew.-% eines
Copolyamids enthält, das sich von folgenden Monomeren herleitet: a) Zu 50 bis 95 Mol-%, bevorzugt zu 55 bis 90 Mol-% und besonders
bevorzugt zu 60 bis 85 Mol-% von der Kombination aus einem Diamin, ausgewählt aus der Gruppe 1 ,9-Nonandiamin, 1 ,10-Decandiamin, 1 ,11- Undecandiamin und 1 ,12-Dodecandiamin, sowie Terephthalsäure, und b) zu 5 bis 50 Mol-%, bevorzugt zu 10 bis 45 Mol-% und besonders bevorzugt zu 15 bis 40 Mol-% von der Kombination aus einem Diamin, ausgewählt aus der Gruppe 2,2,4-Thmethylhexamethylendiamin (2,2,4- TMD), 2,4,4-Thmethylhexamethylendiamin (2,4,4-TMD) und Mischungen hiervon, sowie Terephthalsäure, wobei sich die angegebenen Mol-% auf die Summe der Komponenten a) und b) beziehen.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Copolyamid keine
Bausteine, die sich von weiteren Monomeren herleiten. In anderen
Ausführungsformen enthält das Copolyamid maximal 30 Mol-%, maximal 25 Mol-%, maximal 20 Mol-%, maximal 15 Mol-%, maximal 10 Mol-% oder maximal 5 Mol-% an Bausteinen, die sich von weiteren Monomeren herleiten. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass in diesem Fall Diamin und Dicarbonsäure sowie eventuelles Lactam bzw. eventuelle Aminocarbonsäure bei der
Berechnung der Zusammensetzung jeweils einzeln gezählt werden.
Bezogen auf die Formmasse können darüber hinaus 0 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 50 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 0,1 bis 40 Gew.-% an Zusatzstoffen enthalten sein. Die Formmasse kann demnach auch aus dem reinen Copolyamid bestehen.
Die Bausteine, die sich von weiteren Monomeren herleiten, fallen unter die folgenden Kategorien:
- Entweder leiten sie sich von der Kombination eines Diamins und einer Dicarbonsäure her. Hier sind folgende Fälle zu unterscheiden:
a) Die Dicarbonsäure ist Terephthalsäure; das Diamin ist ein anderes als eines der anspruchsgemäßen Diamine 1 ,9-Nonandiamin, 1 ,10- Decandiamin, 1 ,11 -Undecandiamin, 1 ,12-Decandiamin, 2,2,4-TMD und 2,4,4-TMD.
b) Die Dicarbonsäure ist eine andere als Terephthalsäure; das Diamin ist eines der eben angeführten anspruchsgemäßen Diamine.
c) Sowohl die Dicarbonsäure ist eine andere als Terephthalsäure als auch das Diamin ist ein anderes als eines der eben angeführten
anspruchsgemäßen Diamine.
- Oder sie leiten sich von einem Lactam oder einer Aminocarbonsäure her.
Geeignete andere Diamine sind beispielsweise Diamine mit 4 bis 22 C- Atomen, etwa 1 ,4-Butandiamin, 1 ,5-Pentandiamin, 1 ,6-Hexandiamin, 1 ,8- Octandiamin, 1 ,14-Tetradecandiamin, 1 ,18-Octadecandiamin, 2-Methyl-1 ,5- Diaminopentan, 2,2-Dimethyl-1 ,5-diaminopentan, 4,4'- Diaminodicyclohexylmethan, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethan, 3,3',5,5'-Tetramethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethan,m- bzw. p- Xylylendiamin oder Isophorondiamin.
Geeignete andere Dicarbonsäuren sind beispielsweise Dicarbonsäuren mit 6 bis 22 C-Atomen, etwa Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Undecandisäure, Dodecandisäure, Tridecandisäure, Tetradecandisäure, Hexadecandisäure, Octadecandisäure, 2,2,4- oder 2,4,4- Trimethylhexandisäure, Isophthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, 1 ,4- Cyclohexandicarbonsäure oder 2-Methyl-1 ,4-cyclohexandicarbonsäure.
Geeignete Lactame bzw. Aminocarbonsäuren sind beispielsweise
Caprolactam, Lauhnlactam oder ω-Aminoundecansäure.
Hierbei können auch Gemische von anderen Diaminen, Gemische von anderen Dicarbonsäuren, Gemische von Lactamen bzw. Aminocarbonsäuren sowie Gemische von anderem Diamin bzw. anderer Dicarbonsäure und Lactam bzw. Aminocarbonsäure eingesetzt werden.
Das Copolyamid wird in der Regel durch Schmelzepolykondensation hergestellt. Entsprechende Verfahren sind Stand der Technik. Alternativ hierzu kann jedoch auch jedes andere bekannte Polyamid-Syntheseverfahren verwendet werden.
Geeignete Zusatzstoffe in der Formmasse sind beispielsweise:
a) Andere Polymere;
b) faserförmige Verstärkungsstoffe;
c) Füllstoffe;
d) Weichmacher;
e) Pigmente und/oder Farbstoffe;
f) Flammschutzmittel;
g) Verarbeitungshilfsmittel und
h) Stabilisatoren.
Andere Polymere sind beispielsweise Polyamide, Polyphenylenether und/oder Schlagzähmodifikatoren.
Geeignete Polyamide sind beispielsweise PA46, PA66, PA68, PA610, PA612, PA613, PA410, PA412, PA810, PA1010, PA1012, PA1013, PA1014, PA1018, PA1212, PA6, PA11 und PA12 sowie Copolyamide, die sich von diesen Typen herleiten. Grundsätzlich können auch teilkristalline aromatische
Polyamide, beispielsweise PA6T/6I, PA6T/66, PA6T/6 oder PA6T/6I/66, eingesetzt werden.
Geeignete Polyphenylenether werden nach üblichen Verfahren aus in ortho- Position durch Alkylgruppen disubstituierten Phenolen durch oxidative
Kupplung hergestellt. Ein besonders bevorzugter Polyphenylenether ist Poly(2,6-dimethyl-1 ,4-phenylen)ether, optional in Kombination mit 2,3,6- Trimethylphenoleinheiten. Gemäß dem Stand der Technik enthält der
Polyphenylenether funktionelle Gruppen zur Anbindung an die
Polyamidmatrix; diese funktionellen Gruppen werden beispielsweise durch Behandlung mit Maleinsäureanhydrid eingebracht.
Geeignete Schlagzähmodifikatoren sind beispielsweise olefinische Polymere, die funktionelle Gruppen enthalten, welche entweder auf die olefinische Hauptkette aufgepfropft sind oder in die Hauptkette einpolymerisiert sind; geeignete Typen und Kombinationen sind beispielsweise in der EP
1 170 334 A2 offenbart. Darüber hinaus können auch Polyacrylatkautschuk oder lonomere eingesetzt werden.
Die Formmasse enthält an anderen Polymeren bevorzugt maximal 40 Gew.- %, besonders bevorzugt maximal 30 Gew.-% und insbesondere bevorzugt maximal 25 Gew.-%.
Geeignete faserförmige Verstärkungsstoffe sind beispielsweise Glasfasern, Carbonfasern, Aramidfasern, Fasern aus rostfreiem Stahl oder
Kaliumtitanatwhisker.
Geeignete Füllstoffe sind beispielsweise Talkum, Glimmer, Silikat, Quarz, Graphit, Molybdändisulfid, Titandioxid, Wollastonit, Kaolin, amorphe
Kieselsäuren, Magnesiumcarbonat, Kreide, Kalk, Feldspat, Bariumsulfat, Leitfähigkeitsruß, Graphitfibrillen, Voll- oder Hohl-Glaskugeln oder
gemahlenes Glas.
Weichmacher und ihr Einsatz bei Polyamiden sind bekannt. Eine allgemeine Übersicht über Weichmacher, die für Polyamide geeignet sind, können Gächter/Müller, Kunststoffadditive, C. Hanser Verlag, 2. Ausgabe, S. 296 entnommen werden.
Als Weichmacher geeignete, übliche Verbindungen sind z. B. Ester der p- Hydroxybenzoesäure mit 2 bis 20 C-Atomen in der Alkohol komponente oder Amide von Arylsulfonsäuren mit 2 bis 12 C-Atomen in der Aminkomponente, bevorzugt Amide der Benzolsulfonsäure.
Als Weichmacher kommen unter anderem p-Hydroxybenzoesäureethylester, p-Hydroxybenzoesäureoctylester, p-Hydroxybenzoesäure-i-hexadecylester, Toluolsulfonsäure-n-octylamid, Benzolsulfonsäure-n-butylamid oder
Benzolsulfonsäure-2-ethylhexylamid infrage.
Geeignete Pigmente und/oder Farbstoffe sind beispielsweise Ruß, Eisenoxid, Zinksulfid, Ultramarin, Nigrosin, Perlglanzpigmente und Metallflitter.
Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Antimontrioxid,
Hexabromcyclododecan, Tetrabrombisphenol, Borate, roter Phosphor, Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid, Melamincycanurat und dessen Kondensationsprodukte wie Melam, Meiern, Melon, Melaminverbindungen wie Melaminpyro- und -polyphosphat, Ammoniumpolyphosphat sowie
phosphororganische Verbindungen bzw. deren Salze wie beispielsweise Resorcinoldiphenylphosphat, Phosphonsäureester oder Metallphosphinate.
Geeignete Verarbeitungshilfsmittel sind beispielsweise Paraffine,
Fettalkohole, Fettsäureamide, Paraffinwachse, Montanate oder Polysiloxane.
Geeignete Stabilisatoren sind beispielsweise Kupfersalze, Molybdänsalze, Kupferkomplexe, Phosphite, stehsch gehinderte Phenole, sekundäre Amine, UV-Absorber und HALS-Stabilisatoren.
Die erfindungsgemäße Formmasse kann beispielsweise durch Spritzgießen, Extrusion oder Blasformen zu Formteilen verarbeitet werden. Typische Anwendungsbeispiele im Bereich Sphtzguss stellen Konnektoren oder Gehäuse für die Automobil- oder Elektroindustrie sowie Armaturen,
Filtertassen oder Gehäuse für Trinkwasseranwendungen dar. Im Bereich Extrusion sind beispielsweise Rohre oder auch ein- und mehrschichtige Folien zu nennen. Weiterhin können aus derartigen Formmassen Pulver für Compositverbunde beispielsweise mit Glas- oder Carbonfasern gefertigt werden. Schließlich seien Ladeluftrohre im Automobil als Beispiel für blasgeformte Teile erwähnt. Die erfindungsgemäße Polyamidformmasse eignet sich ausgezeichnet für die Herstellung von Monofilamenten (Einzelfasern) als auch von Multifilamenten (z. B. Garne mit jeweils 100 Einzelfasern). Die Massetemperatur variiert hierbei je nach Verfahren und Einsatzviskosität der Formmasse zwischen etwa 280 0C und etwa 340 0C. Typische Recktemperaturen liegen im Bereich von ca. 160 0C bis ca. 180 0C. Die Filamente können beispielsweise für textile Gewebe, als Verstärkungsfasern in Composites, beispielsweise zusammen mit einer duromeren Matrix, oder als Borsten verwendet werden.
Pulver aus der erfindungsgemäßen Formmasse können beispielsweise durch Vermählen, durch Fällen oder nach allen anderen bekannten Verfahren hergestellt werden. Das Pulver kann beispielsweise für schichtweise formgebende Verfahren (Rapid Prototyping), zur Oberflächenbeschichtung oder zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen (Composites) verwendet werden. Das Pulver hat in der Regel eine Korngröße dgo, bestimmt mittels Laserbeugung gemäß ISO 13320:2009, von maximal 500 μm, bevorzugt maximal 400 μm, besonders bevorzugt von maximal 300 μm und
insbesondere bevorzugt von maximal 200 μm.
Faserverbundwerkstoffe bestehen aus Verstärkungsfasern und einer
Kunststoffmatrix. Die Fasern sind adhäsiv oder kohäsiv mit der sie vollständig umgebenden Matrix verbunden. Durch die Orientierung der
Verstärkungsfasern haben Faser-Kunststoff-Verbunde anisotrope
mechanische Eigenschaften. Sie weisen in der Regel hohe spezifische Steifigkeiten und Festigkeiten auf. Das macht sie zu geeigneten Werkstoffen in Leichtbauanwendungen. Aus Faserverbundwerkstoffen werden
überwiegend flächige Strukturen hergestellt.
Im vorliegenden Fall können die eingesetzten Fasern anorganischer Natur (z. B. Glas- oder Basaltfasern) oder organischer Natur (z. B. Aramid- oder Kohlenstofffasern) sein. Es können auch Gemische verschiedener Fasern eingesetzt werden. Faserverbundwerkstoffe können beispielsweise durch Imprägnieren flächiger Fasergebilde mit Pulver aus der anspruchsgemäßen Formmasse und Heißpressen hergestellt werden; die so erhaltenen Verbünde können flächig oder dreidimensional sein. Flächige Verbünde können anschließend thermisch umgeformt werden.
Beim Imprägnieren des Fasergebildes mit Pulver kommen hauptsächlich zwei Verfahren zur Anwendung:
- Die Imprägnierung über eine Suspension, bei der das Polymer als
Feinpulver, in einer Flüssigkeit suspendiert, mit den Fasern in Kontakt gebracht wird, oder
- die Imprägnierung über das Pulverstreuverfahren.
Darüber hinaus können Faserverbundwerkstoffe aus der anspruchsgemäßen Formmasse beispielsweise auch durch eine Schmelzimprägnierung der Verstärkungsfasern oder durch Verpressen von Polymerfolien mit den
Verstärkungsfasern (Film Stacking) hergestellt werden.
Bei der Compositherstellung ausgehend von Pulver ist grundsätzlich auch die gemeinsame Verwendung des Pulvers aus der erfindungsgemäßen
Formmasse zusammen mit anderen Thermoplastpulvern und insbesondre auch die Kombination mit Ausgangsmaterialien für duroplastische
Matrixmaterialien (z. B. Pulver zusammen mit den Komponenten von 2K- Epoxidharzen) möglich. In derartigen faserverstärkten oder auch
unverstärkten Systemen zusammen mit einer duroplastischen oder auch thermoplastischen Matrix (beispielsweise Bismaleinimidharz) wirkt das Pulver als Schlagzähigkeitserhöhende Komponente.
Die Erfindung wird nachstehend beispielhaft erläutert.
Für die Herstellung der höherschmelzenden Typen des erfindungsgemäßen Copolyamids eignet sich beispielsweise die in der Fig. 2 der US 2 361 717 dargestellte Apparatur. Bei der Anpassung an den Labormaßstab können die dortigen Positionen 23, 24 und 25 durch einen hochdruckfesten Autoklaven ersetzt werden, der durch eine Inertgasüberlagerung einen konstanten Förderdruck durch die Reaktoren gewährleisten kann. In den nachfolgenden Beispielen besaß der erste Rohrreaktor (entspricht der Position 26) eine Länge von 6 m und einen Innendurchmesser von 1 ,4 mm und der zweite Rohrreaktor (entspricht der Position 27') eine Länge von 10 m und einen Innendurchmesser von 2 mm. Beide Reaktoren wurden mit einem Ölvorlauf von 360 0C betrieben.
Beispiel 1 : CoPA 10T/TMDT (80 : 20)
Im Autoklaven wurden 675,2 g 1 ,10-Decandiamin (98,6-prozentig), 150,3 g eines Gemisches aus 2,2,4- und 2,4,4-TMD, 789,3 g Terephthalsäure, 452 g vollentsalztes Wasser (VE-Wasser), 3,1 g eines Wärmestabilisators und 2,88 g einer 5-prozentigen wässrigen H3PO2-Lösung eingefüllt, dreimal mit Stickstoff inertisiert, der Autoklav abgesperrt und mit einer
Ölvorlauftemperatur von 230 0C aufgeheizt. Hierbei bildete sich eine klare, homogene Salzlösung. Der Autoklav wurde mit Stickstoff auf konstant 44 bar Gesamtdruck eingestellt; dieser Druck förderte das Material durch die Anlage. Im Flasher (Position 30) fielen 16,5 g/h Polymer an. Die Analysenergebnisse waren:
Carboxylendgruppengehalt: 113 mmol/kg
Aminoendgruppengehalt: 106 mmol/kg
Relative Lösungsviskosität ηreι, gemessen gemäß ISO 307 in einer 0,5 gew.- %igen Lösung in m-Kresol bei 23 0C: 1 ,59
Tg (gemäß ISO 11357): 126 0C
Tmi (gemäß ISO 11357): 256 0C (gemessen beim 2. Aufheizen)
Tm2 (gemäß ISO 11357): 278 0C (Hauptpeak; gemessen beim 2.
Aufheizen)
Das Produkt wurde 30 h bei 180 0C im leichten Stickstoffstrom in fester Phase zu einem Material mit ηreι = 1 ,79 nachkondensiert.
Beispiel 2: CoPA 10T/TMDT (94 : 6)
Im Autoklaven wurden 654,9 g 1 ,10-Decandiamin (98,6-prozentig), 38,0 g eines Gemisches aus 2,2,4- und 2,4,4-TMD, 664,6 g Terephthalsäure, 372,5 g VE-Wasser, 1 ,2 g Nathumhypophosphit, 2,4 g eines
Wärmestabilisators und 1 ,2 g einer 5-prozentigen H3PO2-Lösung eingefüllt, dreimal mit Stickstoff inertisiert, der Autoklav abgesperrt und mit einer
Ölvorlauftemperatur von 230 0C aufgeheizt. Hierbei bildete sich eine klare, homogene Salzlösung. Der Autoklav wurde mit Stickstoff auf konstant 42 bar Gesamtdruck eingestellt; dieser Druck förderte das Material durch die Anlage. Im Flasher fielen 17,9 g/h Polymer an. Die Analysenergebnisse waren:
Carboxylendgruppengehalt: 172 mmol/kg
Aminoendgruppengehalt: 167 mmol/kg
ηrel 1 ,42
Tg: 122 0C
Tm: 297 0C (Hauptpeak)
Das Produkt wurde 40 h bei 180 0C im leichten Stickstoffstrom in fester Phase zu einem Material mit ηreι = 1 ,74 nachkondensiert.
Beispiel 3:
Entsprechend Beispiel 1 wurde das in den nachfolgenden Tabellen
aufgeführte weitere Copolyamid mit einem Decandiamin/TMD-Verhältnis von 85 : 15 hergestellt.
Referenzbeispiel 1 :
Entsprechend Beispiel 1 wurde das Homopolymer PA10T hergestellt.
Beispiel 4:
Zur Herstellung eines CoPA 10T/TMDT (70 : 30) wurde ein 30 I-Rührautoklav mit folgenden Einsatzstoffen beschickt:
3,962 kg 1 ,10-Decandiamin (als 99,3%ige wässrige Lösung),
1 ,549 kg 2,2,4- und 2,4,4-Thmethylhexamethylendiamin-lsomerengemisch
5,563 kg Terephthalsäure sowie
1 ,12 g einer 50 %igen wässrigen Lösung von hypophosphohger Säure
(entspricht 0,006 Gew.-%) mit
5,96 kg VE-Wasser
Die Einsatzstoffe wurden in einer Stickstoffatmosphäre aufgeschmolzen und unter Rühren im geschlossenen Autoklaven auf ca. 220 0C erhitzt, wobei sich ein Innendruck von ca. 20 bar einstellte. Dieser Innendruck wurde 2 Stunden beibehalten; danach wurde die Schmelze unter kontinuierlichem Entspannen auf Normaldruck weiter auf 305 0C aufgeheizt und danach 1 ,5 Stunden im Stickstoffstrom bei dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurde innerhalb von 3 Stunden auf Atmosphärendruck entspannt und weitere 3 Stunden Stickstoff über die Schmelze geleitet, bis anhand des Drehmoments kein weiterer Anstieg der Schmelzeviskosität mehr angezeigt wurde. Danach wurde die Schmelze mittels Zahnradpumpe ausgetragen und als Strang granuliert. Das Granulat wurde 24 Stunden unter Stickstoff bei 110 0C getrocknet.
Austrag: 7,4 kg
Das Produkt wies folgende Kennwerte auf:
Kristallitschmelzpunkt Tm: 270 0C
Relative Lösungsviskosität ηreι: 1 ,76
COOH-Endgruppen: 291 mmol/kg
NH2-Endgruppen: 17 mmol/kg
Beispiel 5:
Zur Herstellung eines CoPA 12T/TMDT (60 : 40) wurde ein 30 I-Rührautoklav mit folgenden Einsatzstoffen beschickt:
3,788 kg 1 ,12-Dodecandiamin (als 99,4%ige wässrige Lösung),
1 ,982 kg 2,2,4- und 2,4,4-Thmethylhexamethylendiamin-lsomerengemisch
5,305 kg Terephthalsäure sowie
1 ,13 g einer 50 %igen wässrigen Lösung von hypophosphohger Säure
(entspricht 0,006 Gew.-%) mit
5,96 kg VE-Wasser
Die Einsatzstoffe wurden in einer Stickstoffatmosphäre aufgeschmolzen und unter Rühren im geschlossenen Autoklaven auf ca. 220 0C erhitzt, wobei sich ein Innendruck von ca. 20 bar einstellte. Dieser Innendruck wurde 2 Stunden beibehalten; danach wurde die Schmelze unter kontinuierlichem Entspannen auf Normaldruck weiter auf 295 0C aufgeheizt und danach 1 ,5 Stunden im Stickstoffstrom bei dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurde innerhalb von 3 Stunden auf Atmosphärendruck entspannt und weitere 3 Stunden Stickstoff über die Schmelze geleitet, bis anhand des Drehmoments kein weiterer Anstieg der Schmelzeviskosität mehr angezeigt wurde. Danach wurde die Schmelze mittels Zahnradpumpe ausgetragen und als Strang granuliert. Das Granulat wurde 24 Stunden unter Stickstoff bei 110 0C getrocknet.
Austrag: 8,9 kg
Das Produkt wies folgende Kennwerte auf:
Kristallitschmelzpunkt Tm: 232 0C
Relative Lösungsviskosität ηreι: 1 ,53
COOH-Endgruppen: 275 mmol/kg
NH2-Endgruppen: 84 mmol/kg
Beispiel 6:
Zur Herstellung eines CoPA 12T/TMDT (70 : 30) wurde ein 30 I-Rührautoklav mit folgenden Einsatzstoffen beschickt: 4,356 kg 1 ,12-Dodecandiamin (als 99,4%ige wässrige Lösung),
1 ,465 kg 2,2,4- und 2,4,4-Thmethylhexannethylendiannin-lsonnerengennisch
5,258 kg Terephthalsäure sowie
1 ,13 g einer 50 %igen wässrigen Lösung von hypophosphohger Säure
(entspricht 0,006 Gew.-%) mit
5,97 kg VE-Wasser
Die Einsatzstoffe wurden in einer Stickstoffatmosphäre aufgeschmolzen und unter Rühren im geschlossenen Autoklaven auf ca. 220 0C erhitzt, wobei sich ein Innendruck von ca. 20 bar einstellte. Dieser Innendruck wurde 2 Stunden beibehalten; danach wurde die Schmelze unter kontinuierlichem Entspannen auf Normaldruck weiter auf 295 0C aufgeheizt und danach 1 ,5 Stunden im Stickstoffstrom bei dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurde innerhalb von 3 Stunden auf Atmosphärendruck entspannt und weitere 3 Stunden Stickstoff über die Schmelze geleitet, bis anhand des Drehmoments kein weiterer Anstieg der Schmelzeviskosität mehr angezeigt wurde. Danach wurde die Schmelze mittels Zahnradpumpe ausgetragen und als Strang granuliert. Das Granulat wurde 24 Stunden unter Stickstoff bei 110 0C getrocknet.
Austrag: 9,1 kg
Das Produkt wies folgende Kennwerte auf:
Kristallitschmelzpunkt Tm: 257 0C
Relative Lösungsviskosität ηreι: 1 ,56
COOH-Endgruppen: 269 mmol/kg
NH2-Endgruppen: 17 mmol/kg
Beispiel 7:
Entsprechend Beispiel 6 wurde ein Copolyamid mit einem
Dodecandiam in/TM D-Verhältnis von 75 : 25 hergestellt. Beispiele 8 und 9:
Entsprechend Beispiel 4 wurden zwei Copolyamide mit einem
Decandiamin/TMD-Verhältnis von 60 : 40 beziehungsweise 52 : 48 hergestellt.
Vergleichsbeispiele 1 und 2:
Entsprechend Beispiel 4 wurden zwei Copolyamide mit einem
Decandiamin/TMD-Verhältnis von 33 : 67 beziehungsweise 12 : 88
hergestellt.
Die Eigenschaften der hergestellten Polyamide bzw. Copolyamide sind in den nachfolgenden Tabellen wiedergegeben.
Tabelle 1 : Ca I ori metrische Daten der Copolyamide 10T/TMDT, bestimmt gemäß ISO 11357 beim 2. Aufheizen
CO-PA10T/TMDT Referenz 1 Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel VergleichsVergleichs2 3 1 4 8 9 beispiel 1 beispiel 2
10-Anteil [Mol-%] 100 94 85 80 70 60 52 33 12 TMD-Anteil (Mol-%] 0 6 15 20 30 40 48 67 88
Schmelzenthalpie [J/g] 64 62 62 52 49 45 17 0 0 Tm [0C] 309 297 282 274 270 263 251
T9 [0C] 119 122 123 125 128 133 134 137 145
Tabelle 2: Calorimetrische Daten der Copolyamide 12T/TMDT, bestimmt gemäß ISO 11357 beim 2. Aufheizen
Figure imgf000018_0001
In der Fig. 1 wird die relative Wasseraufnahme des Produkts aus dem
Beispiel 3 (Vollkontaktlagerung bei 23 0C) verglichen mit derjenigen eines handelsüblichen PPA hergestellt aus 1 ,6-Hexamethylendiamin und einem Dicarbonsäuregemisch aus 65 Mol-% Terephthalsäure, 25 Mol-%
Isophthalsäure und 10 Mol-% Adipinsäure. Man erkennt, dass die
Wasseraufnahme beim erfindungsgemäßen Copolyamid erheblich niedriger ist.
Die Tabelle 3 zeigt, dass das Produkt aus Beispiel 3 nach
Feuchtekonditionierung (hier: Vollkontaktlagerung bei 120 0C im Autoklaven) seine mechanischen Eigenschaften im Wesentlichen beibehält. Die Erhöhung des E-Moduls im ersten Fall ist auf Rekristallisation zurückzuführen.
Tabelle 3: Mechanische Eigenschaften im trockenen sowie im
feuchtekonditionierten Zustand
Figure imgf000019_0001
Pulverherstellung:
Das Produkt aus Beispiel 8 wurde als Stranggranulat von ca. 5 mm Länge und ca. 3 mm Durchmesser auf einer Stiftmühle (Alpine CW 160) vermählen. Mittels Kühlschnecke wurde das Einsatzgranulat auf -50 0C heruntergekühlt, im Mahlraum auf bis zu 220 m/s beschleunigt und zwischen den Stiften der gegenläufigen Mahlscheiben verrieben. Hierbei entstand bei einem Durchsatz von 15 kg/h ein Mahlgut, bei dem der Anteil mit einem Korndurchmesser von kleiner als 100 μm 50 Gew.-% betrug. Das Mahlgut wurde bei 63 μm gesiebt; der erhaltene Feinanteil hatte eine Korngrößenverteilung (mittels Laserbeugung bestimmt) von dio = 14,9 μm, d5o = 43,7 μm und d9o = 75,4 μm.
Dieses Feinpulver wurde zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen verwendet.

Claims

Patentansprüche:
1. Formmasse, die mindestens 30 Gew.-% eines Copolyamids enthält, das sich von folgenden Monomeren herleitet: a) Zu 50 bis 95 Mol-% von der Kombination aus einem Diamin,
ausgewählt aus der Gruppe 1 ,9-Nonandiamin, 1 ,10-Decandiamin, 1 ,11 -Undecandiamin und 1 ,12-Dodecandiamin, sowie
Terephthalsäure, und
b) zu 5 bis 50 Mol-% von der Kombination aus einem Diamin,
ausgewählt aus der Gruppe 2,2,4-Thmethylhexamethylendiamin, 2,4,4-Thmethylhexamethylendiamin und Mischungen hiervon, sowie Terephthalsäure, wobei sich die angegebenen Mol-% auf die Summe der Komponenten a) und b) beziehen.
2. Formmasse gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Copolyamid zusätzlich maximal 30 Mol-% Bausteine enthält, die sich von weiteren Monomeren herleiten.
3. Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie aus dem reinen Copolyamid besteht.
4. Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie neben dem Copolyamid mindestens 0,1 Gew.-% an
Zusatzstoffen enthält.
5. Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
dass sie ein Pulver ist.
6. Formteil, hergestellt aus der Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5.
7. Folie, hergestellt aus der Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5.
8. Filament, hergestellt aus der Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5.
9. Faserverbundwerkstoff, der die Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 enthält.
PCT/EP2010/059809 2009-07-10 2010-07-08 Formmasse auf basis eines terephthalsäure- sowie trimethylhexamethylendiamin-einheiten enthaltenden copolyamids Ceased WO2011003973A2 (de)

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