WO2011105338A1 - バルブシート - Google Patents

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    • F01L2303/00—Manufacturing of components used in valve arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a valve seat for an internal combustion engine, and more particularly to a valve seat made of an iron-based composite sintered alloy that is used under lean conditions in a lubricated state by in-cylinder fuel injection.
  • valve seats which are the seats of the intake and exhaust valves and have the function of keeping the combustion chamber secret, are also exposed to the combustion pressure and are repeatedly subjected to the impact of repeated movement of the valves, so they are resistant to wear in special environments. Need. In particular, in an in-cylinder fuel injection type internal combustion engine that directly injects fuel into each cylinder (cylinder bore), the fuel does not pass between the valve and the valve seat. Cooling contributes to a high temperature environment.
  • valve seat for an in-cylinder fuel-injection internal combustion engine that is, as a valve seat used in a high-temperature environment with severe lubrication conditions, for example, as disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2003-166025, Gold that has been combined with a solid lubricant to improve self-lubricating properties, and high-alloy materials that have improved wear resistance in high-temperature environments have been used.
  • valve seat requires tight finishing accuracy on the surface in contact with the valve in order to ensure airtightness in the combustion chamber. Also, since it is coaxially processed with the valve guide after assembly to the cylinder, excellent machinability is required. It is done. However, compared to other members that make up the engine, the presence of high-hardness particles added to improve wear resistance and so-called intermittent cutting due to the presence of voids (holes) inside the sintered alloy When combined, the valve seat has become a difficult-to-cut material and is a factor that reduces the productivity of the engine production line. Therefore, the valve seat is required to improve not only wear resistance but also machinability.
  • the present invention is an iron-based composite firing having high wear resistance and good machinability that can be used for an in-cylinder fuel injection type internal combustion engine corresponding to improvement in fuel consumption, low emission, and high output. It is an object to provide a bonded gold valve seat.
  • the present invention basically uses a solid lubricant, but as described above, it is used in such a form that the strength of the sintered body does not decrease even when a predetermined amount or more of the solid lubricant is combined.
  • the inventors of the present invention specifically provided self-lubricating properties by dispersing a relatively coarse solid lubricant in an amount that does not significantly reduce the strength of the sintered body. It was conceived that the machinability can be improved by dispersing a fine solid lubricant at a level that does not hinder the bonding of steel.
  • the valve seat of the present invention is a valve seat made of an iron-based composite sintered alloy in which hard particles and a solid lubricant are dispersed, wherein the solid lubricant is a coarse lubricant having an average particle size of at least 20 to 100 ⁇ m. It consists of solid lubricants with average particle diameters of 2 to 10 ⁇ m and different average particle diameters, and the dispersion amount of the coarse lubricant and fine lubricant is 0.3% by volume or more, respectively, and the total is 10% by volume or less. It is characterized by that. The total amount is preferably 1 to 5% by volume.
  • 90% or more of fine lubricants having an average particle diameter of 2 to 10 ⁇ m are 0.5 to 15 ⁇ m
  • 90% or more of coarse lubricants having an average particle diameter of 20 to 100 ⁇ m are 10 to 120 ⁇ m.
  • the particle size constituting the matrix at that time is preferably an average particle size of 45 to 150 ⁇ m.
  • the solid lubricant used for the valve seat of the present invention was selected from the group consisting of fluoride (LiF, CaF 2 and BaF 2 etc.), sulfide (MnS, MnS 2 etc.) and boron nitride (BN). At least one solid lubricant is preferred. That is, the above-described coarse and fine lubricants may be selected from the same kind of, for example, CaF 2 alone or from different solid lubricants such as CaF 2 and BN.
  • the hard particles used in the valve seat of the present invention have an average particle size of 40 to 70% Mo, 0.4 to 2.0% Si, 0.1% or less C, and the balance consisting of Fe and inevitable impurities. 20-60 ⁇ m Fe—Mo—Si alloy particles are preferred.
  • the dispersion amount of the hard particles is preferably 0.3 to 5% by volume, and more preferably 0.5 to 2% by volume.
  • the matrix of the valve seat of the present invention is 0.4 to 2.0% Si, 0.5 to 5% Mo, 1 to 5% Cu, 0.5 to 2.5% C, and the balance is Fe and inevitable impurities. Preferably it consists of. Further, the structure is more preferably composed of a martensite phase and / or a pearlite phase.
  • the valve seat of the present invention provides a self-lubricating property by dispersing a relatively coarse solid lubricant in an amount that does not significantly reduce the strength of the sintered body, and does not inhibit the bonding between matrix particles. Since the machinability is improved by dispersing the solid lubricant, it is possible to achieve both wear resistance and machinability. Therefore, as a valve seat used in an in-cylinder fuel injection type internal combustion engine, excellent durability is exhibited even when used under a lean condition and in a wide temperature range. In particular, it can be more preferably applied as an intake valve seat.
  • the valve seat made of an iron-based composite sintered alloy according to the present invention includes a matrix, a solid lubricant dispersed in the matrix, and hard particles, and the solid lubricant has a coarse lubricant having an average particle size of at least 20 to 100 ⁇ m. It consists of a solid lubricant having a different average particle diameter from a fine lubricant with an average particle diameter of 2 to 10 ⁇ m, and the dispersion amount of the coarse lubricant and the fine lubricant is 0.3 volume% or more, and a total of 10 volume% or less. It is characterized by doing. If the coarse-grained lubricant is less than 20 ⁇ m in average particle size, it is difficult to improve self-lubricating properties.
  • the fine lubricant is less than 2 ⁇ m in average particle size, the lubricants aggregate together making it difficult to finely disperse. If the average particle size exceeds 10 ⁇ m, the ratio of coarse lubricant is increased rather than improving machinability. As a result, the strength is lowered, which is not preferable. Also, if the dispersion amount of coarse and fine lubricants is less than 0.3% by volume, sufficient self-lubrication and machinability will not be provided. If the total amount exceeds 10% by volume, the bond strength between the particles will be increased. This is not preferable because the wear resistance is lowered due to drop of particles and the like.
  • the dispersion amount of the solid lubricant is more preferably 1 to 5% by volume.
  • the solid lubricant used for the valve seat of the present invention was selected from the group consisting of fluoride (LiF, CaF 2 and BaF 2 etc.), sulfide (MnS, MnS 2 etc.) and boron nitride (BN). At least one solid lubricant is preferred. That is, the above-mentioned fine lubricant and coarse lubricant may be selected from the same type, for example, CaF 2 alone, or may be selected from different solid lubricants such as CaF 2 and BN. A particularly preferred combination of solid lubricants includes CaF 2 as a coarse lubricant and MnS as a fine lubricant.
  • the peak position of the particle size distribution is 2 to 10 ⁇ m and 20 to 100 ⁇ m, respectively, the peak position is the average particle diameter.
  • the hard particles used in the valve seat of the present invention are 40% to 70% Mo by mass, 0.4% to 2.0% Si, 0.1% or less C, and the balance is Fe and inevitable impurities. It is preferable to use Fe—Mo—Si alloy particles. Fe-Mo-Si alloy particles have little diffusion into the iron-based matrix and do not cause the matrix to be altered, so that the opponent attack due to the matrix alteration is suppressed and the wear resistance is improved.
  • the hard particles preferably have a Vickers hardness of 600 to 1200 Hv and an average particle diameter of 20 to 60 ⁇ m from the viewpoint of wear resistance and fracture toughness. Further, 90% or more of the hard particles having an average particle diameter of 20 to 60 ⁇ m are preferably 5 to 150 ⁇ m.
  • the dispersion amount of the hard particles is preferably 0.3 to 5% by volume, more preferably 0.5 to 2% by volume from the viewpoint of wear resistance and machinability.
  • the composition of the matrix is 0.4% to 2.0% Si, 0.5% to 5% Mo, 1% to 5% Cu, 0.5% to 2.5% C, and the balance is Fe and inevitable impurities.
  • Si is contained in the matrix and hard particles, forming an oxide film to improve wear resistance
  • Mo is an element improving hardenability and matrix strength and improving wear resistance
  • Cu is contained in the matrix It is an element that improves its hardness, strength, and thermal conductivity to improve wear resistance, while also improving self-lubricating properties due to its soft metal characteristics.
  • C has the effect of strengthening by dissolving in the matrix, it combines with other alloy elements to form carbides and improve wear resistance.
  • metal powder of each alloy element, graphite powder, or the like may be added to iron powder, or alloy powder (prealloy alloy powder) alloyed in advance with a predetermined composition may be used.
  • Fe-Mo-Si alloy powder containing 2.5% Mo and 1% Si by mass% is preferably used.
  • the valve seat of the present invention is obtained by press molding, sintering, and heat treatment from a mixed powder obtained by mixing and mixing a predetermined amount of various raw material powders constituting the matrix, solid lubricant, and hard particles described above. .
  • stearate or the like may be added to the raw material powder as a release agent for press molding.
  • Sintering is performed in a temperature range of 1050 to 1200 ° C. in a vacuum or non-oxidizing (reducing) atmosphere. Further, the tempering heat treatment is performed in a temperature range of 500 to 700 ° C. When the sintering temperature is less than 1050 ° C., diffusion bonding is insufficient and a predetermined strength cannot be obtained.
  • the temperature exceeds 1200 ° C.
  • abnormal diffusion occurs between the hard particles and the matrix, resulting in deterioration of wear resistance.
  • an atmosphere in which NH 3 or a mixed gas of N 2 and H 2 is introduced is preferable.
  • the pores of the sintered body may be sealed with a resin or the like.
  • the amount of dispersion of the solid lubricant and hard particles defined as the feature is expressed by volume%. Since these volume% is statistically the same value as the area% in the cross section of the sintered body, it can be measured by image analysis of the structure photograph using an optical microscope or a scanning electron microscope of the cross section of the sintered body. However, since the sintered body of the present invention contains voids (voids), the volume% shown in the present invention is measured with the region excluding voids as 100%.
  • Examples 1 to 8 (J1 to J8) and Comparative Examples 1 to 6 (H1 to H6) Prealloy alloy powder (Fe-2.5 mass% Mo-1.0 mass% Si alloy powder) having a peak at 75-100 ⁇ m in particle size distribution, electrolytic Cu powder, solid lubricant powder (CaF 2 with an average particle size of 35 ⁇ m, average particle size) 5 ⁇ m MnS, hexagonal BN with an average particle size of 7 ⁇ m, hexagonal BN with an average particle size of 55 ⁇ m, hard particle powder (average particle size 45 ⁇ m, Fe-60 mass% Mo-1 mass% Si ferromolybdenum silicon powder), The graphite powder was mixed and kneaded with the formulation shown in Table 1.
  • the obtained sintered body was polished, and the structure was observed with an optical microscope or a scanning electron microscope.
  • the structure was identified using elemental analysis as necessary, and volume% of the solid lubricant and hard particles were measured by image analysis. However, the volume% of the solid lubricant and the hard particles was calculated assuming that the area excluding the internal voids (voids) was 100%. Within the scope of the present invention, voids were in the range of 7-12% by volume. Etching was also used to observe the matrix structure.
  • the image analysis was performed using a tissue photograph at a magnification of 100 times. The results are shown in Table 2.
  • the obtained sintered body was processed into a valve seat, and the wear resistance was evaluated using a single wear tester shown in FIG.
  • the valve seat 4 is press-fitted into the cylinder head equivalent material 2 and set in a testing machine, and the valve 3 is moved up and down in conjunction with the rotation of the cam 5 while the valve 3 and the valve seat 4 are heated by the burner 1. Is done by letting A thermocouple 6 is embedded in the valve seat 4, and the burner 1 is adjusted so that the contact surface of the valve seat has a predetermined temperature.
  • the valve seat 4 is worn by being repeatedly hit by the valve 3. The amount of wear was calculated by measuring the shape of the valve seat and the valve before and after the test.
  • valve made of SUH alloy JIS standard: JIS G 4311
  • the test conditions were temperature (surface per valve seat) 150 ° C. and 250 ° C., cam rotation speed 2500 rpm, and test time 5 hours.
  • the test results are shown in Table 3, FIG. 1 (a) (test temperature 150 ° C.), and FIG. 1 (b) (test temperature 250 ° C.).
  • Examples 1 to 8 according to the present invention have a valve seat wear of 15 to 29 ⁇ m at a test temperature of 150 ° C., a valve wear of the counterpart material of 5.3 to 9 ⁇ m, and a valve seat wear of 20.4 to 31.2 ⁇ m at a test temperature of 250 ° C. There was also a valve wear amount of 2.5 to 6.3 ⁇ m, and both showed excellent wear resistance and low attack on the mating material.
  • Example 2 and Comparative Examples 2 and 3 a large amount of a ring-shaped sintered body is manufactured, and end face processing is performed using a lathe while moving the cutting tool from the outer peripheral side to the inner peripheral side of the end face.
  • machinability was evaluated.
  • the test conditions were a rotation speed of 730 rpm, a cutting depth of 0.3 mm, a feed of 0.05 mm / rev, and a dry type (dry), and a carbide tool was used as the cutting tool.
  • the machinability was evaluated by the cutting distance with respect to a predetermined tool wear amount and the surface roughness of the machined surface. The test results are shown in FIG.
  • Example 2 of the present invention the cutting distance until the flank wear amount of the tool reached a predetermined wear amount was 4000 m or more.
  • the comparative example 2 of the conventional material in which only the coarse lubricant was dispersed was 1600 m, and even if the fine lubricant was added, the comparative example 3 of 0.2 vol% was 2500 m.
  • Example 2 of the present invention was a better result than Comparative Examples 2 and 3.

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Abstract

　燃費の向上、低エミッション化、高出力化に対応した気筒内燃料噴射型の内燃機関に使用することが可能な、高い耐摩耗性と良好な被削性を有する鉄基複合焼結合金製バルブシートを提供するため、硬質粒子及び固体潤滑材を分散させた鉄基複合焼結合金製バルブシートにおいて、焼結体の強度が大きく低下しないレベルの量の比較的粗大な固体潤滑材の分散により自己潤滑性を付与し、またマトリックス粒子同士の結合を阻害しないレベルの微細な固体潤滑材を分散することによって被削性を改善する。

Description

バルブシート
　本発明は、内燃機関用バルブシートに関し、特に気筒内燃料噴射により潤滑状態の希薄な条件下で使用される鉄基複合焼結合金製バルブシートに関する。　
　内燃機関においては、環境対応のため、燃費の向上、低エミッション化、高出力化が図られ、燃焼状態の高負荷化、エンジン仕様の高負荷化により、燃焼室を構成する部品は、幅広い使用温度においてさらなる耐摩耗性の向上が要求されている。吸気バルブ、排気バルブの弁座であって燃焼室の機密を保つ機能を有するバルブシートも、燃焼圧に晒され、さらにバルブの繰り返し運動による衝撃を繰り返し受けるため、特殊な環境での耐摩耗性を必要とする。特に、各気筒（シリンダボア）内に直接燃料を噴射供給する気筒内燃料噴射型の内燃機関では、バルブとバルブシート間を燃料が通過しないため、接触部の潤滑条件が厳しくなり、また燃料の気化による冷却の寄与が少なく高温環境となる。よって、気筒内燃料噴射内燃機関用バルブシートとして、すなわち、潤滑条件が厳しく且つ高温の環境において使用されるバルブシートとして、例えば特開2003-166025号に開示されているように、鉄系焼結合金に、固体潤滑剤を複合して自己潤滑性を高めたものや、高合金材料を用いて高温環境における耐摩耗性を向上させたものが用いられてきた。
　しかしながら、固体潤滑材を所定量以上に複合したものでは、焼結体の強度が低くなり、低温での耐摩耗性が十分でない問題がある。　
　また、バルブシートは燃焼室内の気密性を確保するため、バルブと接触する面の仕上精度が厳しく求められ、またシリンダへの組み付け後にバルブガイドと同軸加工を行うため、優れた被削性が求められる。しかし、エンジンを構成する他の部材と比較すると、耐摩耗性を向上するために添加された高硬度粒子等の存在や、焼結合金内部に存在するボイド（空孔）による、いわゆる断続切削と組み合わされると、まさにバルブシートは難削材料化しており、エンジン製造ラインの生産性を引き下げてしまう要因となっている。よって、バルブシートは耐摩耗性の向上のみならず被削性の向上も要求されている。
　本発明は、燃費の向上、低エミッション化、高出力化に対応した気筒内燃料噴射型の内燃機関に使用することが可能な、高い耐摩耗性と良好な被削性を有する鉄基複合焼結合金製バルブシートを提供することを課題とする。
　本発明は、基本的には、固体潤滑材を使用するが、前述したように所定量以上の固体潤滑材を複合しても、焼結体の強度が低下しないような形態で使用する。本発明者達は、鋭意研究の結果、具体的には、焼結体の強度が大きく低下しないレベルの量の比較的粗大な固体潤滑材の分散により自己潤滑性を付与し、またマトリックス粒子同士の結合を阻害しないレベルの微細な固体潤滑材を分散することによって被削性を改善できることに想到した。
　すなわち、本発明のバルブシートは、硬質粒子及び固体潤滑材を分散させた鉄基複合焼結合金製バルブシートであって、前記固体潤滑材が少なくとも平均粒径20～100μmの粗粒潤滑材と平均粒径2～10μmの微粒潤滑材の平均粒径の異なる固体潤滑材からなり、前記粗粒潤滑材と前記微粒潤滑材の分散量がそれぞれ0.3体積％以上、合計で10体積％以下とすることを特徴とする。好ましくは合計で1～5体積％とする。ここで、平均粒径2～10μmの微細潤滑材はその90％以上が0.5～15μmであり、また平均粒径20～100μmの粗粒潤滑材はその90％以上が10～120μmであることが好ましい。また、そのときのマトリックスを構成する粒子サイズは、平均粒径45～150μmであることが好ましい。
　また、本発明のバルブシートに使用する固体潤滑材は、フッ化物（LiF、CaF2及びBaF2等）、硫化物（MnS、MnS2等）及び窒化硼素（BN）からなる群より選択された少なくとも一種の固体潤滑材であることが好ましい。すなわち、前述した粗粒潤滑材と微粒潤滑材が、同種の例えばCaF2のみから選択されても、又はCaF2とBNというように異種の固体潤滑材から選択されてもよい。
　さらに、本発明のバルブシートに使用する硬質粒子は、質量％で40～70％のMo、0.4～2.0％のSi、0.1％以下のC、並びに残部がFe及び不可避的不純物からなる平均粒径20～60μmのFe-Mo-Si合金粒子が好ましい。硬質粒子の分散量は、0.3～5体積％であることが好ましく、さらに好ましい分散量は0.5～2体積％である。
　さらに、本発明のバルブシートのマトリックスは、質量％で0.4～2.0％のSi、0.5～5％のMo、1～5％のCu、0.5～2.5％のC、並びに残部がFe及び不可避的不純物からなることが好ましい。また、組織はマルテンサイト相及び／又はパーライト相からなることがさらに好ましい。
　本発明のバルブシートは、焼結体の強度が大きく低下しないレベルの量の比較的粗大な固体潤滑材の分散により自己潤滑性を付与し、またマトリックス粒子同士の結合を阻害しないレベルの微細な固体潤滑材を分散することによって被削性を改善しているため、耐摩耗性と被削性の両立を可能にする。よって、気筒内燃料噴射型の内燃機関に使用されるバルブシートとして、潤滑状態の希薄な条件下及び幅広い温度域での使用においても優れた耐久性を示す。特に、吸気用バルブシートとしてより好ましく適用できる。
本発明のバルブシートの実施例及び比較例の単体摩耗試験機による試験温度150℃での評価結果を示した図である。 本発明のバルブシートの実施例及び比較例の単体摩耗試験機による試験温度250℃での評価結果を示した図である。 本発明のバルブシートの実施例及び比較例の被削性評価（切削工具の所定摩耗量となるまでの切削距離）の結果を示した図である。 単体摩耗試験機の概略を示した図である。
　本発明の鉄基複合焼結合金製バルブシートは、マトリックスとマトリックス中に分散した固体潤滑材及び硬質粒子とから構成され、前記固体潤滑材が少なくとも平均粒径20～100μmの粗粒潤滑材と平均粒径2～10μmの微粒潤滑材との平均粒径の異なる固体潤滑材からなり、前記粗粒潤滑材と前記微粒潤滑材の分散量がそれぞれ0.3体積％以上、合計で10体積％以下とすることを特徴とする。粗粒潤滑材が平均粒径20μm未満では自己潤滑性を向上させにくく、平均粒径100μmを超えると粉末の圧縮性を阻害するため強度を著しく低下し、それによって粒子の脱落等を起こし、耐摩耗性を低下させて好ましくない。一方、微粒潤滑材が平均粒径2μm未満では潤滑材同士が凝集して微細分散が困難になり、平均粒径10μmを超えると被削性を改善するというよりも粗粒潤滑材の比率を増加してしまい、結果的に強度を低下させるため好ましくない。また、粗粒潤滑材と微粒潤滑材の分散量がそれぞれ0.3体積％未満では十分な自己潤滑性も被削性も付与するに至らず、合計で10体積％を超えると粒子間の結合強度が低下し、粒子の脱落等により耐摩耗性を低下させるため好ましくない。より好ましい固体潤滑材の分散量は1～5体積％である。
　また、本発明のバルブシートに使用する固体潤滑材は、フッ化物（LiF、CaF2及びBaF2等）、硫化物（MnS、MnS2等）及び窒化硼素（BN）からなる群より選択された少なくとも一種の固体潤滑材であることが好ましい。すなわち、前述した微粒潤滑材と粗粒潤滑材が、同種の例えばCaF2のみから選択されても、又はCaF2とBNというように異種の固体潤滑材から選択されてもよい。特に好ましい固体潤滑材の組合せとしては、粗粒潤滑材としてCaF2、微粒潤滑材としてMnSがあげられる。なお、微粒潤滑材と粗粒潤滑材とが、同種の固体潤滑材のみから選択され、粒度分布のピーク位置がそれぞれ2～10μmと20～100μmに存在した場合、前記ピーク位置は平均粒径に相当するものとみなす。　
　さらに、本発明のバルブシートに使用する硬質粒子は、質量％で40～70％のMo、0.4～2.0％のSi、0.1％以下のC、並びに残部がFe及び不可避的不純物からなる金属間化合物のFe-Mo-Si合金粒子を使用することが好ましい。Fe-Mo-Si合金粒子は鉄基マトリックス中への拡散が少なく、マトリックスの変質を起こすことなく、よってマトリックスの変質に起因する相手攻撃性が抑えられ、耐摩耗性が向上する。硬質粒子は、耐摩耗性、破壊靱性の観点から、ビッカース硬さで600～1200Hvの硬さを有し、平均粒径が20～60μmのものが好ましい。また、平均粒径20～60μmの硬質粒子はその90％以上が5～150μmであることが好ましい。硬質粒子の分散量は、耐摩耗性及び被削性の観点から、0.3～5体積％であることが好ましく、さらに好ましくは0.5～2体積％である。
　さらに、マトリックスの組成は、質量％で0.4～2.0％のSi、0.5～5％のMo、1～5％のCu、0.5～2.5％のC、並びに残部がFe及び不可避的不純物からなるのが好ましい。Siはマトリックス及び硬質粒子に含まれ、酸化膜を形成して耐摩耗性を向上させる元素、Moは焼き入れ性及びマトリックス強度を向上させて耐摩耗性を向上させる元素、Cuはマトリックスに含まれ、その硬さと強度、熱伝導性を向上させて耐摩耗性を向上させる一方、軟質な金属特性により自己潤滑性をも向上させる元素である。Cはマトリックスに固溶して強化する効果をもつ一方、他の合金元素と結合して炭化物を形成して耐摩耗性を向上させる。0.5～2.5％のCを選択すると、マルテンサイト及び／又はパーライトの組織となって、適度な靱性を備えるとともに耐摩耗性を向上して好ましい。また、マトリックスの原料としては、鉄粉に各合金元素の金属粉末、黒鉛粉末等を加えても良いし、あらかじめ所定の組成に合金化した合金粉末（プレアロイ合金粉末）を用いてもよい。質量％で2.5％のMo及び1％のSiを含有するFe-Mo-Si合金粉末等が好ましく用いられる。
　本発明のバルブシートは、上述のマトリックス、固体潤滑材、硬質粒子を構成する各種原料粉末を所定量配合、混合して得られた混合粉末から、プレス成形、焼結、熱処理をして得られる。このとき、プレス成形の離型剤として原料粉末にステアリン酸塩等を配合してもよい。焼結は真空又は非酸化性（還元性）雰囲気中で1050～1200℃の温度範囲で行う。また、焼戻熱処理としては500～700℃の温度範囲で行う。焼結温度が1050℃未満では拡散結合が不足し所定の強度が得られない。一方、1200℃を超える温度では、硬質粒子とマトリックスとの間に異常拡散が生じ、耐摩耗性の劣化が生じる。非酸化性（還元性）雰囲気としては、具体的にはNH3やN2とH2の混合ガス等を導入した雰囲気が好ましい。さらに、焼結体の空孔は、樹脂等によって封孔処理されてもよい。
　本発明においては、その特徴として規定する固体潤滑材や硬質粒子の分散量は体積％で表している。これらの体積％は、焼結体の断面における面積％と統計的には同じ値になるため、焼結体断面の光学顕微鏡又は走査電子顕微鏡による組織写真の画像解析によって測定することができる。但し、本発明の焼結体はボイド（空孔）を内在するため、本発明で示す体積％は、ボイドを除いた領域を100％として測定されたものとする。
　実施例１～８（J1～J8）及び比較例１～６（H1～H6）
　粒度分布上、75～100μmにピークを有するプレアロイ合金粉末（Fe-2.5質量％Mo-1.0質量％Si合金粉末）に電解Cu粉末、固体潤滑材粉末（平均粒径35μmのCaF2、平均粒径5μmのMnS、平均粒径7μmの六方晶BN、平均粒径55μmの六方晶BN）、硬質粒子粉末（平均粒径45μm、Fe-60質量％Mo-1質量％Siのフェロモリブデンシリコン粉末）、及び黒鉛粉末を表１に示す配合で、混合、混練した。これらの混合粉を金型に充填し、成形プレスにより圧縮成形した後、1120℃で真空雰囲気にて焼結し、外径37.6mmφ、内径26mmφ、厚さ8mmのリング状焼結体を得た。その後、650℃で焼戻熱処理を行った。なお、表１に示す配合割合は、全て質量％である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　得られた焼結体を研磨し、光学顕微鏡又は走査電子顕微鏡で組織観察を行った。必要に応じて元素分析等を利用し組織を同定し、固体潤滑材、硬質粒子の体積％を画像解析により測定した。但し、固体潤滑材と硬質粒子の体積％は、内在するボイド（空孔）を除外した領域を100％として計算した。本発明の範囲では、ボイドは7～12体積％の範囲にあった。また、エッチングしてマトリックスの組織についても観察した。なお、画像解析は100倍の倍率の組織写真を用いて行った。その結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　また、得られた焼結体をバルブシートに加工し、図３に示した単体摩耗試験機を用いて耐摩耗性を評価した。単体摩耗試験は、バルブシート4をシリンダヘッド相当材2に圧入して試験機にセットし、バーナー1によりバルブ3及びバルブシート4を加熱しながら、カム5の回転に連動してバルブ3を上下させることによって行われる。なお、バルブシート4には熱電対6を埋め込み、バルブシートの当たり面が所定の温度になるようにバーナー1を調節する。バルブシート4はバルブ3よって繰り返し叩かれることにより摩耗する。摩耗量は試験前後のバルブシート及びバルブの形状を測定して算出した。ここで、バルブは上記バルブシートに適合するサイズのＳＵＨ合金（JIS規格：JIS G 4311）製のものを使用した。試験条件としては、温度（バルブシート当たり面）150℃及び250℃、カム回転数2500rpm、試験時間5時間とした。試験結果を表３、図１（a）（試験温度150℃）、及び図１（b）（試験温度250℃）に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　本発明による実施例１～8は、試験温度150℃においてバルブシート摩耗量15～29μmであり、相手材のバルブ摩耗量も5.3～9μm、試験温度250℃においてバルブシート摩耗量20.4～31.2μmであり、バルブ摩耗量も2.5～6.3μmであり、いずれも優れた耐摩耗性と低い相手材攻撃性を示していた。一方、粗粒潤滑材のみの比較例１及び２、微粒潤滑材を混合してもその量の少ない比較例３、微粒潤滑材のみの比較例４、潤滑材の量が多すぎた比較例５及び６は、試験温度150℃及び250℃の両方において、いずれもバルブシート摩耗量が実施例に比べて多かった。硬質粒子の添加量が比較的多く、マトリックスもマルテンサイト組織として高硬度化した比較例２では、バルブシート摩耗量が比較的少なかったが、相手材のバルブを摩耗させ、また後述するように被削性試験においても難があった。　
　次に、実施例２、比較例２、３について、多量のリング状焼結体を作製し、旋盤を用いて切削工具をその端面の外周側から内周側に移動させながら端面加工を行うことによって被削性の評価を行った。試験条件は、回転数730rpm、切り込み0.3mm、送り0.05mm/rev、乾式（ドライ）で、切削工具は超硬工具を用いた。被削性は、所定の工具摩耗量に対する切削距離及び切削加工面の面粗度により評価した。試験結果を図２に示す。
　本発明の実施例２では、工具の逃げ面摩耗量が所定の摩耗量に達するまでの切削距離が4000m以上であった。粗粒潤滑材のみを分散させた従来材の比較例２では1600m、微粒潤滑剤を加えたとしても0.2体積％の比較例３は2500mであった。加工面の面粗度についても本発明の実施例２は、比較例２、３に比べて良好な結果であった。

Claims (6)

  1. 硬質粒子及び固体潤滑材を分散させた鉄基複合焼結合金製バルブシートであって、前記固体潤滑材が少なくとも平均粒径20～100μmの粗粒潤滑材と平均粒径2～10μmの微粒潤滑材の平均粒径の異なる固体潤滑材からなり、前記粗粒潤滑材と前記微粒潤滑材の分散量がそれぞれ0.3体積％以上、合計で10体積％以下とすることを特徴とする鉄基複合焼結合金製バルブシート。
  2. 前記固体潤滑材が、フッ化物、硫化物及び窒化硼素からなる群より選択された少なくとも一種の固体潤滑材であり、且つ前記固体潤滑材の分散量が1～5体積％であることを特徴とする請求項１に記載の鉄基複合焼結合金製バルブシート。
  3. 前記硬質粒子が、質量％で40～70％のMo、0.4～2.0％のSi、0.1％以下のC、並びに残部がFe及び不可避的不純物からなる平均粒径20～60μmのFe-Mo-Si合金粒子であり、且つ前記硬質粒子の分散量が0.3～5体積％であることを特徴とする請求項１又は２に記載の鉄基複合焼結合金製バルブシート。
  4. 前記硬質粒子の分散量が0.5～2.0体積％であることを特徴とする請求項３に記載の鉄基複合焼結合金製バルブシート。
  5. 前記硬質粒子及び前記固体潤滑材が分散するマトリックスが、質量％で0.4～2.0％のSi、0.5～5％のMo、1～5％のCu、0.5～2.5％のC、並びに残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の鉄基複合焼結合金製バルブシート。
  6. 前記マトリックスが、マルテンサイト相及び／又はパーライト相からなることを特徴とする請求項５に記載の鉄基複合焼結合金製バルブシート。


    　
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