WO2011127956A2 - Lotlegierung, lotverfahren und bauteil - Google Patents

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WO2011127956A2
WO2011127956A2 PCT/EP2010/054754 EP2010054754W WO2011127956A2 WO 2011127956 A2 WO2011127956 A2 WO 2011127956A2 EP 2010054754 W EP2010054754 W EP 2010054754W WO 2011127956 A2 WO2011127956 A2 WO 2011127956A2
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solder alloy
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lwt
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germanium
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PCT/EP2010/054754
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Michael Ott
Sebastian Piegert
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Siemens AG
Siemens Corp
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Siemens AG
Siemens Corp
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/005—Repairing methods or devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550°C
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2230/00—Manufacture
    • F05D2230/20—Manufacture essentially without removing material
    • F05D2230/23—Manufacture essentially without removing material by permanently joining parts together
    • F05D2230/232—Manufacture essentially without removing material by permanently joining parts together by welding
    • F05D2230/238—Soldering
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft

Definitions

  • the invention relates to a solder alloy, a method for soldering and a component with solder.
  • Components sometimes need to be repaired after manufacture, for example after casting or after they have been used and cracked.
  • a soldering process works against the temperature at
  • the solder should still have a high strength, so that the solder filled with crack or depression does not weaken the entire component at the high
  • the object is achieved by a solder made of a solder alloy according to claim 1, a method according to claim 48 or 49 and a component according to claim 51.
  • the solder alloy consists of
  • the base comprises:
  • solder comprises:
  • the additive comprises:
  • boron (B) especially 0.001wt% ⁇ B ⁇ 0.010wt%, 0wt% - 0.6wt% zirconium (Zr), especially ⁇ 0.05wt%,
  • the base uses only one, two or three elements of the group titanium (Ti), molybdenum (Mo), tantalum (Ta),
  • the base is cobalt-based
  • the base has cobalt as the remainder
  • the lot is nickel based
  • the solder has nickel as the remainder
  • solder alloy is cobalt-based
  • solder alloy has cobalt as the remainder, it does not contain any deliberate addition of boron (B), in particular ⁇ 20 ppm. it contains no silicon (Si),
  • - is the gallium (Ga) or germanium (Ge) content
  • gallium or germanium content is ⁇ 24wt%, - it contains at least 4,8wt% chromium (Cr),
  • solder alloy consists of nickel, chromium, cobalt,
  • Aluminum, tungsten and germanium or - the solder alloy consists of nickel, chromium, germanium, cobalt, tungsten and tantalum or
  • solder alloy consists of nickel, chromium, cobalt,
  • the solder alloy consists of nickel, germanium, cobalt, chromium, aluminum, titanium, tungsten and tantalum or
  • the solder alloy is solidified isothermally.
  • the component has a solder alloy according to the abovementioned features and is preferably directionally solidified.
  • the substrate is directionally solidified
  • the chromium content of the solder alloy corresponds to the chromium content of the substrate of the component
  • the titanium content of the solder alloy corresponds to the titanium content of the substrate of the component
  • Titanium content of the substrate of the component is reduced when higher proportions of germanium are used.
  • Figure 1 is a cross-sectional view of a component after a
  • FIG. 2 shows in perspective a turbine blade
  • FIG. 3 shows in perspective a combustion chamber
  • FIG. 4 shows a gas turbine
  • Figure 5 is a list of superalloys.
  • FIG. 1 shows a component 1 which is treated with a solder 10 made of a solder alloy according to the invention.
  • the component 1 comprises a substrate 4, in particular for components for high-temperature applications, in particular in
  • Turbine vanes 120, 130 (FIG. 2) or combustion chamber elements 155 (FIG. 3) for steam or gas turbines 100 (FIG. 4) made of a nickel- or cobalt-based superalloy (FIG. 5).
  • the solder material 10 may preferably be used for all alloys according to FIG.
  • These may preferably be the known materials PWA 1483, PWA 1484 or Rene N5.
  • the solder material 10 is also used for blades for aircraft.
  • the substrate 4 has a crack 7 or a recess 7, which is to be filled by soldering.
  • the cracks 7 or depressions 7 are preferably about 200ym wide and can be up to 5mm deep.
  • solder 10 is applied from a solder alloy in or in the vicinity of the recess 7 and by a heat treatment (+ T) melts the solder material 10 below a
  • the solder alloy has a base, a solder and an additive, preferably it consists of base, solder and additive: with (1 -x -y) * base + x * solder + y * additive,
  • the base comprises:
  • solder comprises:
  • the additive comprises:
  • solder alloy thus represents a physical mixture of two (base, solder) or three (+ additive) powders.
  • base only one, two or three elements of the group titanium, molybdenum, tantalum can be used.
  • germanium preferably dispenses with the addition of boron (B).
  • solder alloy gallium (Ga) and no germanium (Ge) or germanium (Ge) and no gallium (Ga) or gallium (Ga) and germanium (Ge).
  • the base is cobalt-based.
  • the lot is nickel based.
  • the solder alloy is cobalt-based and is suitable
  • the solder alloy has no zircon (Zr), no hafnium (Hf), no niobium (Nb), manganese (Mn) or none
  • Aluminum (Al), titanium (Ti), tungsten (W), tantalum (Ta), chromium (Cr), cobalt (Co), germanium (Ge), gallium (Ga) are listed in the subclaims. Advantageous listings final
  • Sili ⁇ zium and / or carbon are added or the presence of Sili ⁇ zium and / or carbon because they form in the solder Sprödpha- sen.
  • the solder material 10 may be in an isothermal or a temperature gradient process with the substrate 4 of the
  • Component 1, 120, 130, 155 are connected.
  • the substrate 4 has a directional structure, for example an SX or DS structure, so that the solder material 10 subsequently has a directed structure.
  • a directional structure for example an SX or DS structure
  • directionally solidified structure in solder can also be carried out in an isothermal process.
  • the component 1, 120, 130 need not have a directionally solidified structure (but a CC structure).
  • solders in CC substrates of components 1, 120, 130 can be soldered and solidified in a CC structure, the solders then being polycrystalline solidified (CC).
  • CC polycrystalline solidified
  • solder material 10 can also be applied over a large area to a surface of a component 1, 120, 130, 155 in order to achieve a thickening of the substrate 4, in particular in the case of hollow components.
  • the solder material 10 is used to fill in cracks 7 or depressions 7.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a rotor blade 120 or guide vane show ⁇ 130 of a turbomachine, which extends along a longitudinal axis of the 121st
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for power generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 to each other, a securing region 400, an adjoining blade or vane platform 403 and a blade 406 and a blade tip 415.
  • the vane 130 may be pointed on its shovel 415 have a further platform (not Darge ⁇ asserted).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is, for example, as a hammerhead out staltet ⁇ .
  • Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a medium felblatt to the Schau- 406 flows past, a leading edge 409 and a trailing edge 412th
  • the blade 120, 130 can be made by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • Workpieces with a monocrystalline structure or structures are used as components for machines which are exposed to high mechanical, thermal and / or chemical stresses during operation.
  • Such monocrystalline workpieces takes place e.g. by directed solidification from the melt.
  • These are casting processes in which the liquid metallic alloy is transformed into a monocrystalline structure, i. to the single-crystal workpiece, or directionally solidified.
  • dendritic crystals are aligned along the heat flow and form either a columnar grain structure (columnar, ie grains that run the entire length of the workpiece and here, in common parlance, referred to as directionally solidified) or a monocrystalline structure, ie the whole workpiece be ⁇ is made of a single crystal.
  • a columnar grain structure columnar, ie grains that run the entire length of the workpiece and here, in common parlance, referred to as directionally solidified
  • a monocrystalline structure ie the whole workpiece be ⁇ is made of a single crystal.
  • Structures are also called directionally solidified structures. Such methods are known from US Pat. No. 6,024,792 and EP 0 892 090 A1.
  • the blades 120, 130 may have coatings against corrosion or oxidation, e.g. B. (MCrAlX, M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co),
  • Nickel (Ni) is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • the density is preferably 95% of the theoretical
  • the layer composition comprises Co-30Ni-28Cr-8A1-0, 6Y-0, 7Si or Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y.
  • nickel-based protective layers such as Ni-10Cr-12Al-0.6Y-3Re or Ni-12Co-21Cr-IIAl-O, 4Y-2Re or Ni-25Co-17Cr-10A1-0, 4Y-1 are also preferably used , 5Re.
  • a thermal barrier coating which is preferably the outermost layer, and consists for example of Zr0 2 , Y2Ü3-Zr02, ie it is not, partially ⁇ or fully stabilized by yttria
  • the thermal barrier coating covers the entire MCrAlX layer.
  • Electron beam evaporation produces stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the heat insulation layer may have ⁇ porous, micro- or macro-cracked compatible grains for better thermal shock resistance.
  • the Thermal insulation layer is therefore preferably more porous than the
  • Refurbishment means that components 120, 130 may need to be deprotected after use (e.g., by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, even cracks in the component 120, 130 are repaired. This is followed by a re-coating of the component 120, 130 and a renewed use of the component 120, 130.
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid. If the blade 120, 130 is to be cooled, it is hollow and also has, if necessary, film cooling holes 418 (indicated by dashed lines) on.
  • FIG. 3 shows a combustion chamber 110 of a gas turbine.
  • the combustion chamber 110 is configured, for example, as so-called an annular combustion chamber, in which a plurality of in the circumferential direction about an axis of rotation 102 arranged burners 107 open into a common combustion chamber space 154 and generate flames 156th
  • the combustion chamber 110 is configured in its entirety as an annular structure, which is positioned around the axis of rotation 102 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a comparatively high temperature of the working medium M of about 1000 ° C to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its side facing the working medium M facing side with a formed from heat shield elements 155. liner.
  • Each heat shield element 155 made of an alloy is on the working medium side with a particularly heat-resistant protective layer (MCrAlX layer and / or ceramic coating). equipped or is made of high temperature resistant material (solid ceramic stones).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • MCrAlX means: M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • a ceramic Wär ⁇ medämm Anlagen be present and consists for example of ZrÜ2, Y203 ⁇ Zr02, ie it is not, partially or completely stabilized by yttrium and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Electron beam evaporation produces stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the heat insulation layer may have ⁇ porous, micro- or macro-cracked compatible grains for better thermal shock resistance.
  • Reprocessing means that heat shield elements may need to be removed 155 after use of protective layers (for example by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. If necessary, cracks in the heat shield element 155 are also repaired.
  • the 110 may also be provided for the heat shield elements 155 and for their holding elements, a cooling system.
  • the heat shield elements 155 are then hollow and have, for example possibly still in the combustion chamber 154 opening cooling holes (not shown).
  • FIG. 4 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has a rotatably mounted about a rotational axis 102 ⁇ rotor 103 having a shaft 101, which is also referred to as the turbine rotor.
  • an intake housing 104 a compressor 105, for example, a toroidal combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • a compressor 105 for example, a toroidal combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • the annular combustion chamber 110 communicates with an annular annular hot gas channel 111, for example.
  • annular annular hot gas channel 111 for example.
  • turbine stages 112 connected in series form the turbine 108.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings. In the flow direction of a working medium
  • a row 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example.
  • air 135 is sucked by the compressor 105 through the intake housing and ver ⁇ seals.
  • the 105 ⁇ be compressed air provided at the turbine end of the compressor is supplied to the burners 107, where it is mixed with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working fluid 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium 113 flows along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the blades 120.
  • the working medium 113 expands in a pulse-transmitting manner, so that the blades 120 drive the rotor 103 and this drives the working machine coupled to it.
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the flow direction of the working medium 113, are subjected to the greatest thermal stress in addition to the heat shield elements lining the annular combustion chamber 110.
  • substrates of the components may have a directional structure, i. they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • the components in particular for the turbine blade or vane 120, 130 and components of the combustion chamber 110.
  • iron-, nickel- or cobalt-based superalloys are used.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • the blades 120, 130 may be anti-corrosion coatings (MCrAlX; M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium.
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • a thermal barrier coating On the MCrAlX may still be present a thermal barrier coating, and consists for example of Zr02, Y203-Zr02, ie it is not, partially or completely stabilized by Ytt ⁇ riumoxid and / or calcium oxide and / or magnesium oxide. Suitable coating processes, such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the guide vane 130 has an inner housing 138 of the turbine 108 facing guide vane root (not Darge here provides ⁇ ) and a side opposite the guide-blade root vane root.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
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Description

Lotlegierung, Lotverfahren und Bauteil
Die Erfindung betrifft eine Lotlegierung, ein Verfahren zum Löten und ein Bauteil mit Lot.
Bauteile müssen manchmal nach der Herstellung, beispielsweise nach dem Gießen oder nachdem sie im Einsatz waren und Risse gebildet haben, repariert werden.
Hierzu gibt es verschiedene Reparaturverfahren wie z. B. das Schweißverfahren, bei dem jedoch ein Substratmaterial des Bauteils mit aufgeschmolzen werden muss, was zu einer Schädi¬ gung insbesondere von gegossenen und gerichtet erstarrten Bauteilen sowie zur Verdampfung von Bestandteilen des Sub- stratmaterials führen kann.
Ein Lotverfahren arbeitet gegenüber der Temperatur beim
Schweißverfahren und damit gegenüber der Schmelztemperatur des Substratmaterials bei niedrigeren Temperaturen.
Das Lot soll aber trotzdem eine hohe Festigkeit aufweisen, damit der mit Lot aufgefüllte Riss oder die Vertiefung nicht zu einer Schwächung des gesamten Bauteils bei den hohen
Einsatztemperaturen führt.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung eine Lotlegierung die das oben genannte Problem löst.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Lot aus einer Lotlegierung gemäß Anspruch 1, Verfahren gemäß Anspruch 48 oder 49 und ein Bauteil nach Anspruch 51.
Die Lotlegierung besteht aus
(1 -x -y) *Basis + x*Lot + y*Zusatz,
wobei gilt 0,2 < x < 0,8 und
0 < y < 0,8 sowie (y < 1 - x) ,
wobei die Basis aufweist:
20wt% - 35wt% Chrom (Cr) , insbesondere 22wt% bis 27wt%, ganz insbesondere 25wt%, lwt% - 15wt% Nickel (Ni) , insbesondere 10wt%,
0,lwt% - 6wt% Aluminium (AI), insbesondere 0.1 - 3wt%wt%, ganz insbesondere 0,lwt%,
3wt% - 12wt% Wolfram (W) , insbesondere 6wt% bis 10wt%,
ganz insbesondere 8wt%,
optional
0,lwt% - lwt% Titan (Ti) , insbesondere 0,lwt%,
0,lwt% - lwt% Molybdän (Mo), insbesondere 0,lwt%,
0,lwt% - 6wt% Tantal (Ta) , insbesondere 4wt% und
Kobalt (Co) und
wobei das Lot aufweist:
0,lwt% - 10wt% Chrom (Cr), insbesondere 4wt% - 8wt%,
0,lwt% - 10wt% Kobalt (Co), insbesondere 4wt% - 8wt%,
0,lwt% - 6wt% Aluminium (AI), insbesondere l,5wt%,
0,lwt% - 6wt% Wolfram (W) , insbesondere 3wt% und
Germanium (Ge) und/oder Gallium (Ga) ,
insbesondere 18wt% bis 30wt%,
ganz insbesondere 27wt%,
Nickel,
wobei der Zusatz aufweist:
0wt% - 0,010wt% Bor (B) , insbesondere 0,001wt% < B < 0,010wt%, 0wt% - 0,6wt% Zirkon (Zr) , insbesondere ^ 0,05wt%,
0wt% - 0,7wt% Kohlenstoff (C) , insbesondere 0,01wt% < Zr < 0, 25wt% .
Weitere vorteilhafte Weiterentwicklungen der Legierung sind:
- Die Basis verwendet nur ein, zwei oder drei Elemente der Gruppe Titan (Ti) , Molybdän (Mo), Tantal (Ta) ,
- die Basis ist kobaltbasiert,
insbesondere weist die Basis als Rest Kobalt auf,
- das Lot ist nickelbasiert,
insbesondere weist das Lot als Rest Nickel auf,
- die Lotlegierung ist kobaltbasiert,
insbesondere weist die Lotlegierung als Rest Kobalt auf, - sie enthält keine bewusste Zugabe von Bor (B) , insbesondere < 20ppm. - sie enthält kein Silizium (Si) ,
- sie weist kein Zirkon (Zr) auf,
- sie weist kein Hafnium (Hf) auf,
- sie weist kein Niob (Nb) auf,
- sie weist kein Kohlenstoff (C) auf, - sie enthält kein Titan,
- sie enthält kein Molybdän (Mo) ,
- sie enthält kein Tantal (Ta) ,
- sie weist Kobalt (Co) den größten Gewichtsanteil auf,
- sie weist Gallium (Ga) und kein Germanium (Ge) , - sie weist Germanium (Ge) und kein Gallium (Ga) auf,
- sie weist die Gallium (Ga) und Germanium (Ge) auf,
- sie weist mindestens 0,01wt% Zirkon (Zr) auf,
insbesondere mindestens 0,12wt%,
- sie weist höchstens 0,04wt% Zirkon (Zr) auf,
insbesondere höchstens 0,5wt%, - sie weist Kohlenstoff (C) auf,
mindestens 0,05wt%,
insbesondere mindestens 0,13wt%, - sie weist höchstens 0,55wt% Kohlenstoff (C) auf, insbesondere höchstens 0,2wt% Kohlenstoff (C) ,
- es gilt 0,3 < x < 0,5,
- es gilt y = 0,
- es gilt 0,2 < Y,
insbesondere 0,3 -S y -S 0,5,
- sie enthält kein Mangan (Mn) ,
- sie enthält Wolfram (W) mindestens 1,5%,
insbesondere l,6wt%,
- der Wolframgehalt beträgt maximal 6,4wt%,
insbesondere maximal 6, 0wt% beträgt,
- sie enthält Tantal (Ta) mindestens 0,6wt%,
insbesondere mindestens 0,8wt%,
- sie weist maximal 3,2wt% Tantal auf,
insbesondere maximal 2,5wt%, - der Gallium- (Ga) oder Germanium- (Ge) Gehalt
beträgt ^ l,5wt%,
insbesondere bei der der Gallium- oder Germanium-Gehalt
> 3wt% beträgt, - der Gallium- (Ga) oder Germanium- (Ge) Gehalt beträgt
> 6wt%,
- der Gallium- (Ga) oder Germanium- (Ge) Gehalt
beträgt ^ 28wt%,
insbesondere bei der der Gallium- oder Germanium-Gehalt < 24wt% beträgt, - sie enthält mindestens 4,8wt% Chrom (Cr),
insbesondere mindestens 5,8wt%,
- sie enthält höchstens 24wt% Chrom (Cr) ,
insbesondere höchstens 20% Chrom,
- sie enthält mindestens 0,05wt% Aluminium (AI),
- sie enthält maximal 0,2wt% Aluminium (AI),
- sie weist mindestens 0,06wt% Titan (Ti) auf,
- sie weist höchstens 0,24wt% Titan (Ti) auf, - sie weist kein Aluminium (AI) auf,
- die Lotlegierung besteht aus Nickel, Chrom, Kobalt,
Aluminium, Wolfram und Germanium oder - die Lotlegierung besteht aus Nickel, Chrom, Germanium, Kobalt, Wolfram und Tantal oder
- die Lotlegierung besteht aus Nickel, Chrom, Kobalt,
Aluminium, Wolfram, Tantal und Germanium oder
- die Lotlegierung besteht aus Nickel, Germanium, Kobalt, Chrom, Aluminium, Titan, Wolfram und Tantal oder
- sie besteht aus Nickel, Germanium, Kobalt, Chrom,
Aluminium, Titan, Wolfram und Tantal oder das Verfahren beinhaltet, dass die Lotlegierung
polykristallin (CC) erstarrt wird,
insbesondere in CC-Bauteilen .
Weitere vorteilhafte Weiterentwicklungen des Verfahrens sind: - Die Lotlegierung gerichtet wird erstarrt.
- Die Lotlegierung wird isotherm erstarrt. Das Bauteil weist eine Lotlegierung gemäß den oben genannten Merkmalen auf und ist vorzugsweise gerichtet erstarrt.
Das Bauteil wird jeweils durch folgende Maßnahmen vorteilhaft gebildet :
- das Substrat ist gerichtet erstarrt,
- das Substrat ist nicht gerichtet erstarrt, - der Chromgehalt der Lotlegierung entspricht dem Chromgehalt des Substrats des Bauteils,
- der Kobaltgehalt der Lotlegierung entspricht dem
Kobaltgehalt des Substrats des Bauteils,
- der Aluminiumgehalt der Lotlegierung entspricht dem
Aluminiumgehalt des Substrats des Bauteils,
- der Titangehalt der Lotlegierung entspricht dem Titangehalt des Substrats des Bauteils,
- der Titangehalt der Lotlegierung ist gegenüber dem
Titangehalt des Substrats des Bauteils reduziert, wenn höhere Anteile von Germanium verwendet werden,
- bei dem der Molybdängehalt der Lotlegierung beträgt
2Gew.-%, insbesondere ^ lGew.-%,
wenn Wolfram in der Lotlegierung vorhanden ist,
der größer als der Verunreinigungsgrad ist,
- bei dem der Tantalgehalt der Lotlegierung beträgt ^ 4Gew.-%. In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die beliebig in vorteilhafter Art und Weise mit einander kombiniert werden können.
Es zeigen:
Figur 1 Querschnittsansicht eines Bauteils nach einer
Behandlung mit dem erfindungsgemäßen Lot,
Figur 2 perspektivisch eine Turbinenschaufel,
Figur 3 perspektivisch eine Brennkammer,
Figur 4 eine Gasturbine
Figur 5 eine Liste von Superlegierungen .
Die Figuren und die Beschreibung stellen nur
Ausführungsbeispiel der Erfindung dar.
Figur 1 zeigt ein Bauteil 1, das mit einem Lot 10 aus einer erfindungsgemäßen Lotlegierung behandelt wird.
Das Bauteil 1 umfasst ein Substrat 4, das insbesondere bei Bauteilen für Hochtemperaturanwendungen, insbesondere bei
Turbinenschaufeln 120, 130 (Fig. 2) oder Brennkammerelementen 155 (Fig. 3) für Dampf- oder Gasturbinen 100 (Fig. 4) aus einer nickel- oder kobaltbasierten Superlegierung besteht (Fig. 5) .
Das Lotmaterial 10 kann vorzugsweise für alle Legierungen gemäß der Figur 5 verwendet werden.
Dies können vorzugsweise die bekannten Werkstoffe PWA 1483, PWA 1484 oder Rene N5 sein.
Anwendung findet das Lotmaterial 10 auch bei Schaufeln für Luftfahrzeuge.
Das Substrat 4 weist einen Riss 7 oder eine Vertiefung 7 auf, der bzw. die durch Löten aufgefüllt werden soll. Die Risse 7 bzw. Vertiefungen 7 sind vorzugsweise etwa 200ym breit und können bis zu 5mm tief sein.
Dabei wird das Lot 10 aus einer Lotlegierung in oder in die Nähe der Vertiefung 7 aufgebracht und durch eine Wärmebehand- lung (+T) schmilzt das Lotmaterial 10 unterhalb einer
Schmelztemperatur des Substrats 4 auf und füllt die
Vertiefung 7 vollständig aus.
Die Lotlegierung weist eine Basis, ein Lot und einen Zusatz auf, vorzugsweise besteht sie aus Basis, Lot und Zusatz: mit (1 -x -y) *Basis + x*Lot + y*Zusatz,
wobei gilt 0,2 < x < 0,8 und
0 < y < 0,8 sowie (y < 1 - x) ,
wobei die Basis aufweist:
20wt% - 35wt% Chrom (Cr) , insbesondere 25wt%,
lwt% - 15wt% Nickel (Ni) , insbesondere 10wt%,
0,lwt% - 6wt% Aluminium (AI), insbesondere 0,lwt% - 3wt%, ganz insbesondere 0,lwt%,
3wt% - 12wt% Wolfram (W) , insbesondere 8wt% und
optional
0,lwt% - lwt% Titan (Ti) , insbesondere 0,lwt%,
0,lwt% - lwt% Molybdän (Mo), insbesondere 0,lwt%,
0,lwt% - 6wt% Tantal (Ta) , insbesondere 4wt% und
Kobalt (Co) und
wobei das Lot aufweist:
0,lwt% - 10wt% Chrom (Cr), insbesondere 4wt% - 8wt%,
0,lwt% - 10wt% Kobalt (Co), insbesondere 4wt% - 8wt%,
0,lwt% - 6wt% Aluminium (AI), insbesondere l,5wt%,
0,lwt% - 6wt% Wolfram (W) , insbesondere 3wt% und
Germanium (Ge) und/oder Gallium (Ga) ,
insbesondere 18wt% bis 30wt%,
ganz insbesondere 27wt%,
Nickel,
wobei der Zusatz aufweist:
0wt% - 0,010wt% Bor (B) , insbesondere < 0,010wt%,
0wt% - 0,6wt% Zirkon (Zr) , insbesondere ^ 0,05wt%,
0wt% - 0,7wt% Kohlenstoff (C) , insbesondere ^ 0,25wt%. Die Lotlegierung stellt also eine physikalische Mischung von zwei (Basis, Lot) oder drei (+Zusatz) Pulvern dar. Für die Basis können nur ein, zwei oder drei Elemente der Gruppe Titan, Molybdän, Tantal verwendet werden.
Durch die Zugabe von Germanium wird vorzugsweise auf die Zugabe von Bor (B) verzichtet.
Dies gilt vorzugsweise ebenso für den Schmelzpunkterniedriger Silizium (Si) .
Bei der Zugabe des Schmelzpunkterniedrigers kann die
Lotlegierung aufweisen: Gallium (Ga) und kein Germanium (Ge) oder Germanium (Ge) und kein Gallium (Ga) oder Gallium (Ga) und Germanium (Ge) .
Die Basis ist kobaltbasiert.
Das Lot ist nickelbasiert.
Die Lotlegierung ist kobaltbasiert und eignet sich
vorzugsweise für kobaltbasierte Superlegierungen .
Vorzugsweise weist die Lotlegierung kein Zirkon (Zr) , kein Hafnium (Hf) , kein Niob (Nb) , Mangan (Mn) oder keinen
Kohlenstoff (C) auf.
Besonders gute Lotlegierungen werden erzielt mit
0,3 < x < 0,5,
y = 0 oder
0,2 < Y,
insbesondere 0,3 -S y -S 0,5.
Vorteilhafte Werte für Kohlenstoff (C) , Zirkon (Zr) ,
Aluminium (AI), Titan (Ti) , Wolfram (W) , Tantal (Ta) , Chrom (Cr) , Kobalt (Co) , Germanium (Ge) , Gallium (Ga) sind in den Unteransprüchen aufgelistet. Vorteilhafte Auflistungen abschließender
Legierungszusammensetzungen sind in den Unteransprüchen aufgelistet . Auch auf die Zugabe von Rhenium kann vorzugsweise verzichtet werden .
Vorzugsweise wird die Zugabe oder das Vorhandensein von Sili¬ zium und/oder Kohlenstoff vermieden, da sie im Lot Sprödpha- sen bilden.
Ebenso vorzugsweise wird die Zugabe oder das Vorhandensein von Eisen und/oder Mangan vermieden, da die Elemente niedrigschmelzende Phasen oder nicht oxidierende Phasen bilden.
Das Lotmaterial 10 kann in einem isothermalen oder einem Temperaturgradienten-Verfahren mit dem Substrat 4 des
Bauteils 1, 120, 130, 155 verbunden werden. Ein
Gradientenverfahren bietet sich dann vorzugsweise an, wenn das Substrat 4 eine gerichtete Struktur, beispielsweise eine SX- oder DS-Struktur aufweist, sodass auch das Lotmaterial 10 anschließend eine gerichtete Struktur aufweist. Eine
gerichtet erstarrte Struktur im Lot kann aber auch in einem isothermalen Verfahren durchgeführt werden.
Ebenso braucht das Bauteil 1, 120, 130 keine gerichtet erstarrte Struktur (sondern eine CC-Struktur) aufzuweisen.
Ebenso können die Lote in CC-Substraten von Bauteilen 1, 120, 130 in einer CC-Struktur gelötet und erstarrt werden, wobei die Lote dann polykristallin erstarrt (CC) werden. Insbesondere für das polykristalline Erstarren der Lote sind folgende Lote besonders interessant:
Bei dem Aufschmelzen (Isothermales Verfahren oder Gradientenverfahren) wird vorzugsweise ein inertes Gas, insbesondere Argon verwendet, das die Chromabdampfung von dem Substrat 4 bei den hohen Temperaturen verringert oder es wird ein reduzierendes Gas (Argon/Wasserstoff) verwendet. Das Lotmaterial 10 kann auch großflächig auf eine Oberfläche eines Bauteils 1, 120, 130, 155 aufgebracht werden, um eine Verdickung des Substrats 4, insbesondere bei hohlen Bauteilen zu erreichen. Vorzugsweise wird das Lotmaterial 10 dazu verwendet um Risse 7 oder Vertiefungen 7 aufzufüllen.
Die Figur 2 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschau¬ fel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 auf¬ einander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf.
Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufel- spitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht darge¬ stellt) .
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) .
Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausge¬ staltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich.
Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schau- felblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Ab¬ strömkante 412 auf.
Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise mas- sive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet, insbesondere die Superlegierungen gemäß Figur 5. Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 AI, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt.
Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen wer- den als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt.
Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück be¬ steht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbil¬ den, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen.
Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korn- grenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen
Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) . Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 AI bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) ,
Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) ) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 AI.
Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen
Dichte .
Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer) .
Vorzugsweise weist die SchichtZusammensetzung Co-30Ni-28Cr- 8A1-0, 6Y-0, 7Si oder Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y auf. Neben diesen kobaltbasierten Schutzbeschichtungen werden auch vorzugsweise nickelbasierte Schutzschichten verwendet wie Ni-10Cr-12Al- 0,6Y-3Re oder Ni-12Co-21Cr-llAl-0, 4Y-2Re oder Ni-25Co-17Cr- 10A1-0, 4Y-1, 5Re . Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus Zr02, Y2Ü3-Zr02, d.h. sie ist nicht, teil¬ weise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid
und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht.
Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphäri- sches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärme¬ dämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Kör¬ ner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die
MCrAlX-Schicht .
Wiederaufarbeitung (Refurbishment ) bedeutet, dass Bauteile 120, 130 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidations- schichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse im Bauteil 120, 130 repariert. Danach erfolgt eine Wie- derbeschichtung des Bauteils 120, 130 und ein erneuter Einsatz des Bauteils 120, 130.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeu¬ tet) auf.
Die Figur 3 zeigt eine Brennkammer 110 einer Gasturbine.
Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ring¬ brennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Um- fangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 1000°C bis 1600°C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermög¬ lichen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsme¬ dium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.
Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeits- mediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt.
Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrAlX: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 AI.
Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wär¬ medämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrÜ2, Y203~Zr02, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollstän- dig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärme¬ dämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Kör¬ ner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Wiederaufarbeitung (Refurbishment ) bedeutet, dass Hitze¬ schildelemente 155 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse in dem Hitzeschildelement 155 repariert.
Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Hitzeschildelemente 155 und ein erneuter Einsatz der Hitzeschildelemente 155. Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer
110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitzeschildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf. noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf.
Die Figur 4 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt .
Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotations¬ achse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle 101 auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird.
Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109.
Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108.
Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufel- ringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums
113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.
Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind.
An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und ver¬ dichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 be¬ reitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 ge- führt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet .
Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden.
Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin ( SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) .
Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinen¬ schaufel 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Superle- gierungen verwendet.
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 AI, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium, Scandium (Sc) und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden bzw. Hafnium) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 AI.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, und besteht beispielsweise aus Zr02, Y203-Zr02, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Ytt¬ riumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt. Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht darge¬ stellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt.

Claims

Patentansprüche
1. Lotlegierung
bestehend aus
(1 -x -y) *Basis + x*Lot + y*Zusatz,
wobei gilt 0,2 < x < 0,8 und
0 < y < 0,8 sowie (y < 1 - x) ,
wobei die Basis aufweist:
20wt% - 35wt% Chrom (Cr) , insbesondere 22wt% bis 27wt%, ganz insbesondere 25wt%,
lwt% - 15wt% Nickel (Ni) , insbesondere 10wt%,
0,lwt% - 6wt% Aluminium (AI),
insbesondere 0,1 - 3wt%wt%,
ganz insbesondere 0,lwt%,
3wt% - 12wt% Wolfram (W) , insbesondere 6wt% bis 10wt%, ganz insbesondere 8wt%,
optional
0,lwt% - lwt% Titan (Ti) , insbesondere 0,lwt%,
0,lwt% - lwt% Molybdän (Mo), insbesondere 0,lwt%,
0,lwt% - 6wt% Tantal (Ta) , insbesondere 4wt% und
mindestens lwt% Kobalt (Co) und
wobei das Lot aufweist:
0,lwt% - 10wt% Chrom (Cr), insbesondere 4wt% - 8wt%, 0,lwt% - 10wt% Kobalt (Co), insbesondere 4wt% - 8wt%,
0,lwt% - 6wt% Aluminium (AI), insbesondere l,5wt%,
0,lwt% - 6wt% Wolfram (W) , insbesondere 3wt% und
Germanium (Ge) und/oder Gallium (Ga) ,
insbesondere 18wt% bis 30wt%,
ganz insbesondere 27wt%,
mindestens lwt% Nickel,
wobei der Zusatz aufweist:
0wt% - 0,010wt% Bor (B) , insbesondere 0,001wt% < B <
0, 010wt%
0wt% - 0,6wt% Zirkon (Zr) , insbesondere < 0,05wt%
0wt% - 0,7wt% Kohlenstoff (C) , insbesondere 0,01wt% < Zr < 0, 25wt% .
2. Lotlegierung nach Anspruch 1,
bei der für die Basis nur ein Element der Gruppe Titan (Ti) , Molybdän (Mo) , Tantal (Ta) verwendet wird.
3. Lotlegierung nach Anspruch 1,
bei der für die Basis zumindest zwei Elemente der Gruppe Titan (Ti) , Molybdän (Mo) , Tantal (Ta) verwendet wird, insbesondere nur zwei Elemente dieser Gruppe verwendet werden.
4. Lotlegierung nach Anspruch 1,
die für die Basis Titan (Ti) , Molybdän (Mo), Tantal (Ta) aufweist.
5. Lotlegierung nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
bei der die Basis kobaltbasiert ist,
insbesondere bei der die Basis als Rest Kobalt aufweist.
6. Lotlegierung nach Anspruch 1, 2, 3, 4, oder 5,
bei der das Lot nickelbasiert ist,
insbesondere bei der das Lot als Rest Nickel aufweist.
7. Lotlegierung nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, die kobaltbasiert ist,
insbesondere bei der die Lotlegierung als Rest Kobalt aufweist .
8. Lotlegierung nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, die keine bewusste Zugabe von Bor (B) enthält,
insbesondere < 20ppm.
9. Lotlegierung nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder 8, die keine bewusste Zugabe von Silizium (Si) enthält.
10. Lotlegierung nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 oder 9,
die keine bewusste Zugabe von Zirkon (Zr) aufweist.
11. Lotlegierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10,
die keine bewusste Zugabe von Hafnium (Hf) aufweist.
12. Lotlegierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
die keine bewusste Zugabe von Niob (Nb) aufweist.
13. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die keine bewusste Zugabe von Kohlenstoff (C) aufweist.
14. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die keine bewusste Zugabe von Titan (Ti) enthält.
15. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die keine bewusste Zugabe von Molybdän (Mo) enthält.
16. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die keine bewusste Zugabe von Tantal (Ta) enthält.
17. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei der Kobalt (Co) den größten Gewichtsanteil aufweist.
18. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die Gallium (Ga) und kein Germanium (Ge) aufweist.
19. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die Germanium (Ge) und kein Gallium (Ga) aufweist.
20. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die Gallium (Ga) und Germanium (Ge) aufweist.
21. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die mindestens 0,01wt% Zirkon (Zr) aufweist,
insbesondere mindestens 0,12wt%.
22. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die höchstens 0,04wt% Zirkon (Zr) aufweist,
insbesondere höchstens 0,5wt%.
23. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die Kohlenstoff (C) aufweist,
mindestens 0,05wt%,
insbesondere mindestens 0,13wt%.
24. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die höchstens 0,55wt% Kohlenstoff (C) aufweist,
insbesondere höchstens 0,2wt% Kohlenstoff (C) aufweist.
25. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei der gilt 0,3 < x < 0,5.
26. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei der gilt y = 0.
27. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei der gilt
0,2 < y,
insbesondere 0,3 ^ y ^ 0,5.
28. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die keine bewusste Zugabe von Mangan (Mn) enthält.
29. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die Wolfram (W) mindestens 1,5% enthält,
insbesondere l,6wt%.
30. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei der der Wolframgehalt maximal 6,4wt%,
insbesondere maximal 6, 0wt% beträgt.
31. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die Tantal (Ta) mindestens 0,6wt% enthält,
insbesondere mindestens 0,8wt%.
32. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüchen,
die maximal 3,2wt% Tantal aufweist,
insbesondere maximal 2,5wt%.
33. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei der der Gallium- (Ga) oder Germanium- (Ge) Gehalt ^ l,5wt% beträgt,
insbesondere bei der der Gallium- oder Germanium-Gehalt > 3wt% beträgt.
34. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei der der Gallium- (Ga) oder Germanium- (Ge) Gehalt ^ 6wt% beträgt.
35. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei der der Gallium- (Ga) oder Germanium- (Ge) Gehalt
28wt% beträgt,
insbesondere bei der der Gallium- oder Germanium-Gehalt
< 24wt% beträgt.
36. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die mindestens 4,8wt% Chrom (Cr) enthält,
insbesondere mindestens 5,8wt%.
37. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die höchstens 24wt% Chrom (Cr) enthält,
insbesondere höchstens 20% Chrom enthält.
38. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die mindestens 0,05wt% Aluminium (AI) enthält.
39. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüchen,
die maximal 0,2wt% Aluminium (AI) enthält.
40. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die mindestens 0,06wt% Titan (Ti) aufweist.
1. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die höchstens 0,24wt% Titan (Ti) aufweist.
2. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
die keine bewusste Zugabe von Aluminium (AI) aufweist.
3. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei dem die Lotlegierung aus Nickel, Chrom, Kobalt,
Aluminium, Wolfram und Germanium besteht.
4. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei dem die Lotlegierung aus Nickel, Chrom, Germanium, Kobalt, Wolfram und Tantal besteht.
5. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei dem die Lotlegierung aus Nickel, Chrom, Kobalt,
Aluminium, Wolfram, Tantal und Germanium besteht.
6. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei dem die Lotlegierung aus Nickel, Germanium, Kobalt, Chrom, Aluminium, Titan, Wolfram und Tantal besteht.
47. Lotlegierung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei dem die Lotlegierung aus Nickel, Germanium, Kobalt, Chrom, Aluminium, Titan, Wolfram und Tantal besteht.
48. Verfahren bei dem eine Lotlegierung nach einem oder mehreren der Ansprüche verwendet wird,
bei dem die Lotlegierung polykristallin (CC) erstarrt wird, insbesondere in CC-Bauteilen .
49. Verfahren bei dem eine Lotlegierung nach einem oder mehreren der Ansprüche verwendet wird,
bei dem die Lotlegierung gerichtet erstarrt wird,
insbesondere in DS-Bauteilen .
50. Verfahren nach Anspruch 48 oder 49,
bei dem die Lotlegierung isotherm erstarrt wird.
51. Bauteil mit Lot aus Lotlegierung gemäß einem oder
mehreren der vorherigen Ansprüche.
52. Bauteil nach Anspruch 51,
dessen Substrat (4) gerichtet erstarrt ist.
53. Bauteil nach Anspruch 51,
dessen Substrat (4) nicht gerichtet erstarrt ist.
54. Bauteil nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 51 bis 53,
bei dem der Chromgehalt (Cr) der Lotlegierung dem
Chromgehalt des Substrats (4) des Bauteils (1, 120, 130, 155) entspricht.
55. Bauteil nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche 51 bis 54,
bei dem der Kobaltgehalt (Co) der Lotlegierung dem
Kobaltgehalt des Substrats (4) des Bauteils (1, 120, 130, 155) entspricht.
56. Bauteil nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche 51 bis 55,
bei dem der Aluminiumgehalt (AI) der Lotlegierung dem
Aluminiumgehalt des Substrats (4) des Bauteils (1, 120, 130, 155) entspricht.
57. Bauteil nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche 51 bis 56,
bei dem der Titangehalt (Ti) der Lotlegierung dem
Titangehalt des Substrats (4) des Bauteils (1, 120, 130,
155) entspricht.
58. Bauteil nach einem oder mehreren vorhergehenden
Ansprüche 51 bis 56,
bei dem der Titangehalt (Ti) der Lotlegierung gegenüber dem Titangehalt des Substrats (4) des Bauteils (1, 120, 130, 155) reduziert ist,
wenn höhere Anteile von Germanium verwendet werden, insbesondere um 10% reduziert ist.
59. Bauteil nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 51 bis 58,
bei dem der Molybdängehalt (Mo) der Lotlegierung
< 2Gew.-%,
insbesondere ^ lGew.-%
beträgt,
wenn Wolfram (W) in der Lotlegierung vorhanden ist, der größer als der Verunreinigungsgrad ist.
60. Bauteil nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 59,
bei dem der Tantalgehalt (Ta) der Lotlegierung < 4Gew. beträgt .
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