WO2011128290A1 - Schneidemaschine und verfahren zur durchführung von schneidearbeiten an flächigen, biegeschlaffen, oder sonstigen materialien - Google Patents

Schneidemaschine und verfahren zur durchführung von schneidearbeiten an flächigen, biegeschlaffen, oder sonstigen materialien Download PDF

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    • Y10T29/52—Plural diverse manufacturing apparatus

Definitions

  • the present invention relates to a method according to the preamble of patent claim 1 and a cutting machine according to the preamble of patent claim 12.
  • the material to be cut by the cutting machine materials are planar in the example considered, Ma ⁇ terialien limp such as, but far from ⁇ finally fabrics, leather, furs, paper, films, cork,
  • Rubber, felts, etc . Rubber, felts, etc ..
  • a cutting device that can operate on a variety of principles, for example using a pull knife, a circular blade, an oscillating knife that performs an up and down movement, a high-frequency meter whose frequency can reach into the ultrasonic range , a jet of water, one
  • the basic structure of such a known cutting ⁇ machine is shown schematically in Figure 1.
  • the cutting machine shown in Figure 1 includes a support surface 1, a bridge 31 which is along a double arrow A, that is displaceable relative to the support surface 1 relative thereto, and arranged on the bridge 31 Schneidevorrichtunmg 41 along a double arrow B, ie transverse to the direction of movement A of the bridge 31 relative to this is displaceable.
  • the material to be cut by the cutting machine is to be placed on the support surface 1.
  • In the example considered is a designated by the reference numeral 2 piece of leather.
  • Cutting device 41 is usually done by a computer.
  • the definition of which parts of where to cut out of the piece of leather is usually also at least partially also by a computer.
  • the position of the leather piece 2 on the support surface 1, the shape and size of the leather piece 2, as well as the position, the shape, and the size of imperfections and / or different quality zones on the leather piece 2 are determined first.
  • These investigations can be made at least partially fully automatically using a scanner. In the error locations and Quali ⁇ turgiszonen however, it may prove advantageous when they are manually identified by a person, and then only present on the piece of leather marks are automatically recorded and evaluated.
  • the computer determines, taking into account the information mentioned above, which parts of where to cut out of the piece of leather (nesting), whereby it is preferably ensured that the parts to be cut out are optimally nested, so as little material remains unused.
  • the computer generates then automatic ⁇ illustrates the pattern, according to which the bridge 31 and the cutting device during cutting of the material must be moved sawn.
  • Such cutting machines are often referred to in the art as a cutter.
  • the cutting speed can not be made arbitrarily large. If the speed is too high, the material will no longer be cut correctly or the material will be displaced during cutting, which means that the cut-out parts will no longer be dimensionally stable and therefore unusable.
  • Cutting machine largely corresponds to the cutting machine shown in FIG. The only difference is that the cutting machine shown in Figure 2 in addition to a second bridge 32 and one at this
  • attached second cutting device 42 includes, which can be like the first bridge 31 or as the first cutting ⁇ device 41 to move. In this cutting machine, therefore, two cutting devices can at the same time cut out the parts to be cut out of a dermis 2.
  • the present invention therefore has for its object, the method according to the preamble of claim 1 and the cutting machine according to the preamble of patent ⁇ claim 12 with little additional effort in such a wei ⁇ terzu brieflyen that thus a higher cutting performance can be achieved.
  • This object is achieved by the claimed in patent ⁇ claim 1 method and claimed in claim 12 cutting machine.
  • the method according to the invention is characterized
  • each cutting device performs their cutting work on another piece of material
  • each of the cutting devices each performs only a part of the cutting work to be performed on a piece of material.
  • the cutting machine according to the invention is characterized in that it operates according to this method. Since, on the one hand, several cutting devices cut simultaneously, but never at the same time several cutting devices work on a piece of material and thus there is no risk of collisions of the cutting devices and / or these bearing cutting machine components, the cutting devices can be used very efficiently. In particular ⁇ sondere can achieve much hö ⁇ here cutting performance in this way.
  • FIG. 2 shows the second conventional cutting machine already described above in a plan view from above
  • Figure 3 is a described in more detail below Schneidema ⁇ machine in a plan view from above.
  • the cutting machine presented here is like the conventional cutting machine described above, a cutting ⁇ machine for cutting flat, limp materials such as, but by far not exclusively fabrics, leather, skins, paper, films, cork, rubber, felting, etc .
  • the However, here presented cutting machine can also be a cutting machine for cutting any other
  • the basic structure of the here presented cutting ⁇ machine is shown schematically in Figure 3.
  • the cutting machine shown in Figure 3 includes a support surface 101, a first bridge 131 which along a double arrow A, ie along the support surface 101 is displaceable relative to the support surface 101, a angeord ⁇ to the first bridge 131 first Schneidevorrichtunmg 141, which along one
  • Double arrow B that is transversely to the direction of movement A of the first bridge 131 relative to the first bridge 131 is displaceable, a second bridge 132, which along a double arrow A, ie along the support surface 101 relative to the support surface
  • the support surface 101 is preferably a cut-resistant För ⁇ derband, but could also be a table top or the like.
  • the cutting devices 141, 142 can operate according to any principles, for example using a Pulling knife, a circular blade, an oscillating Mes ⁇ sers that performs an up and down movement, a high-frequency meter whose frequency can extend into the ultrasound ⁇ range, a water jet, a laser, or a plasma cutter.
  • the material to be cut by the cutting machine is to be placed on the support surface 101.
  • the existing cutting devices 141, 142 never work simultaneously on the same piece of material.
  • the first cutting device 141 cuts straight parts out of a first piece of material 121 and cuts the second one
  • Cutting device 142 at the same time parts of a second piece of material 122 from. That through the presented here
  • Cutting machine to be machined material thus consists of several pieces of material, in the example considered a piece of material per existing cutting device. These, designated by the reference numerals 121 and 122 pieces of material are placed on the support surface 101.
  • the pieces of material 121 and 122 are each a piece of leather, for example a complete hide skin in each case.
  • control of the controllable components of the cutting machine (the cutting devices 141, 142, the bridges 131, 132, the conveyor belt and possibly further
  • each Mate ⁇ rial Committee on which parts from where to cut out of the pieces of material also takes place at least partially by means of a computer. For this each Mate ⁇ rial Federation first the position of the relevant material Piece on the support surface 101, the shape and size of the piece of material, as well as the position, the shape, and the size of flaws and / or the different quality zones determined on the piece of material in question. These determinations may be made, at least in part, fully automatically using a scanner, which scanner is preferably located in a separate scanner / nesting station provided upstream adjacent to the arrangement shown in FIG. However, it can be advantageous for the defects and quality zones if they are manually marked by a person, and then only the markings present on the leather piece are automatically detected and evaluated.
  • the computer determines, taking into account the information mentioned above, which parts are to be cut out of the piece of leather (nesting), wherein it is preferably ensured that the parts to be cut out are optimally nested, so as little as possible unused material.
  • the computer then automatically generates the pattern according to which the bridge 31 and the cutting device must be moved when cutting the material.
  • a separate evacuation station in which the cut-out parts and the remainders are removed and sorted, and which is located downstream adjacent to the arrangement shown in Figure 3.
  • a separate scanner / nesting station and / or a separate removal station is provided, which, as already mentioned above, is preferably the case, the conveyor belt forming the support surface 101 preferably extends over the entire (extended) arrangement, ie all existing workstations. Due to the mobility of the cutting devices 141 and 142 and the bridges 131 and 132 carrying them, there is an area for each cutting device within which the respective cutting device can be moved and can cut parts out of a piece of material lying therein. These areas are referred to below
  • Designated cutting areas More specifically, the area within which the first cutter 141 can intersect is referred to as the first cutting area, and the area within which the second cutter 142 can intersect is referred to as the second cutting area.
  • the cutting areas are preferably so large that a separate piece of material can be accommodated completely in each cutting area.
  • the cutting machine is preferably designed such that the first cutting region of the first cutting device 141 and the second cutting region of the second cutting device 141 do not overlap.
  • the spaced Schnei ⁇ de Schemee so far from each other that it can not even theoretically be a collision of the cutting devices 141, 142 and / or the bridges 131, 132nd
  • the cutting devices 141, 142 and the bridges 131, 132 are thus freely movable independently of each other.
  • any number of arbitrarily large, arbitrarily shaped, and arbitrarily shaped parts can be cut from arbitrary locations of the pieces of material in the cutting regions independently of one another at the same time.
  • the cutting machine is also controlled so that the cutting devices 141, 142 each work on different pieces of material, and that to be carried out on a piece of material piece cutting work partly by the first cutting device 141, and partly by the second cutting device 142.
  • the first piece of material is then brought into the cutting area of the second cutting device 142 121st
  • the conveyor belt is stopped again.
  • the second piece of material 122 is shown in FIG. 3
  • the first piece of material 121 is now located, and there is no piece of material where the first piece of material 121 is drawn in FIG.
  • the second cutter 142 begins to cut out the parts to be cut out of the first piece of material 121. However, the second cutter 142 does not cut all parts to be cut out of the first piece of material 121. Since no piece of material to be cut is located in the cutting area of the first cutting device 141, the first cutting device 141 does not perform a cutting operation at this stage.
  • the conveyor belt is put back into operation, whereby the first piece of material 121 in the cutting area the first cutting device 141, that is, for example, to the drawn in Figure 3 position of the first Ma ⁇ material piece 121 passes.
  • the conveyor belt is stopped again.
  • the first material piece 121 and the second piece of material 122 are now where they are drawn in the figure 3 in the ⁇ sem state.
  • both cutting devices 141, 142 are put into operation.
  • the first cutting device 141 is driven in such a way that it carries out the cutting work which is performed on the first material piece 121 and which previously depends on the second cutting piece 141
  • Cutting device 142 have not yet done, performs. At the same time, the second cutting device 142 cuts out parts to be cut out of the second piece of material 122. But as ⁇ derum the second cutting device 142 cuts not all of the second material piece 122 cut out parts. The remaining cutting work is again performed later by the first cutting device 141. After completion of this step 121 are allmenzusterden from the first piece of material
  • the conveyor belt is put back into operation, whereby the first piece of material 121 is transported out of the region of the cutting machine shown in Figure 3.
  • the first piece of material 121 passes into a (not shown in the figures) Abhoffm station, in which the cut-out parts and the remainder of the first piece of material removed from the conveyor belt and can be sorted.
  • the second piece of material 122 into the cutting area of the first cutting device 141, thus for example to the shown in the Figure 3 position of the first piece of material 121.
  • a fact Lay-earlier third piece of material in the cutting ⁇ area the second cutting device 142 so for example brought to the drawn in Figure 3 position of the two ⁇ th material piece 122.
  • the conveyor belt is stopped again.
  • the second piece of material 122 and the third piece of material are now where in the figure 3, the first piece of material 121 and the second piece of material 122 are located.
  • both cutting devices 141, 142 are put into operation.
  • the first cutting device 141 is driven such that it performs on the second piece of material 122 for For ⁇ leading cutting work that have not been previously done by the second cutting device 142.
  • the second cutter 142 cuts out parts to be cut out of the third piece of material.
  • the second cutter 142 in turn does not cut all parts to be cut out of the third piece of material.
  • the remaining cutting work is again performed later by the first cutting device 141.
  • Completion of this step are all cut out of the second mate ⁇ rial piece 122 all cut out parts, so completed all the cutting work to be performed, whereas later on the third piece of material further cutting work to be performed.
  • the conveyor belt is set to continue transporting the pieces of material back into operation, then cut again when stopped conveyor belt, etc ..
  • Cutting works the cutting works by a
  • Cutting device can not be performed, performed by the other cutting devices or were, and / or
  • each of the cutting devices performs a part of the cutting work to be performed on a piece of material
  • the presented cutting machine and the pre ⁇ here presented method can be modified manifold.
  • the cutting devices can also be arranged on any other cutting machine components, for example also on a robot arm.
  • the cutting machine presented here also proves to be advantageous when cutting rolls.
  • each cutting device performs their cutting work on a different material area
  • each of the cutting devices 141, 142 each performs only a portion of the cutting work to be performed on a material area.
  • the roll stock can therefore be considered as a number of interconnected pieces of material.
  • the work required for this purpose can also be carried out manually by the user or automatically by a computer, or partly manually by the user and partly automatically by a computer.
  • the conveyor belt does not stand still during cutting, but is moved continuously, so that the existing cutting devices can cut uninterrupted.
  • the speed of the conveyor belt as a function of the work to be carried out just cutting ⁇ and / or other parameters to vary, for example, so that at any time mög ⁇ lichst many cutting devices with the highest possible
  • the same principle as cutting can also be used when clearing the cut pieces of material. That is, it can be two or more consecutive
  • each Abretem station contains its own clearing device, and wherein these
  • each of the clearing devices carries out a part of the clearing work to be carried out for a piece of material

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Abstract

Es werden eine Schneidemaschine und ein Verfahren zur Durchführung von Schneidearbeiten an flächigen, biegeschlaffen, oder sonstigen Materialstücken unter Verwendung von mindestens zwei Schneidevorrichtungen, die gleichzeitig Schneidearbeiten durchführen können, beschrieben. Die Schneidevorrichtungen werden so betrieben, dass bei gleichzeitigem Betrieb der Schneidevorrichtungen jede Schneidevorrichtung ihre Schneidearbeiten an einem anderen Materialstück durchführt, und dass jede der Schneidevorrichtungen jeweils nur einen Teil der an einem Materialstück durchzuführenden Schneidearbeiten durchführt. Dadurch kann verhindert werden, dass die Schneidevorrichtungen oder die diese tragenden Schneidemaschinen-Komponenten kollidieren. Dies wiederum hat den positiven Effekt, dass eine höhere Schneidleistung erzielt werden kann.

Description

Beschreibung
SCHNEIDEMASCHINE UND VERFAHREN ZUR DURCHFÜHRUNG VON SCHNEIDEARBEITEN AN FLÄCHIGEN, BIEGESCHLAFFEN, ODER SONSTIGEN
MATERIALIEN
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Schneidemaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 12.
Die durch die Schneidemaschine zu schneidenden Materialien sind im betrachteten Beispiel flächige, biegeschlaffe Ma¬ terialien wie beispielsweise, aber bei weitem nicht aus¬ schließlich Stoffe, Leder, Felle, Papier, Folien, Kork,
Gummi, Filze, etc..
Aus dem zu schneidenden Material werden in der Regel vorzugsweise computergesteuert Teile mit vorgegeben Größen und Formen herausgeschnitten. Das Herausschneiden erfolgt durch eine Schneidevorrichtung, die nach den unterschiedlichsten Prinzipien arbeiten kann, beispielsweise unter Verwendung eines Ziehmessers, eines Rundmessers, eines oszillierenden Messers, das eine Auf- und Abwärtsbewegung durchführt, eines Hochfrequenzmessers, dessen Frequenz bis in den Ultraschall- bereich hinein reichen kann, eines Wasserstrahls, eines
Lasers, oder eines Plasmaschneiders.
Der prinzipielle Aufbau einer derartigen bekannten Schneide¬ maschine ist schematisch in Figur 1 gezeigt. Die in der Figur 1 gezeigte Schneidemaschine enthält eine Auflagefläche 1, eine Brücke 31, die längs eines Doppelpfeiles A, also längs der Auflagefläche 1 relativ zu dieser verschiebbar ist, und eine an der Brücke 31 angeordnete Schneidevorrichtunmg 41, die längs eines Doppelpfeiles B, also quer zur Bewegungsrich- tung A der Brücke 31 relativ zu dieser verschiebbar ist. Das durch die Schneidemaschine zu schneidende Material ist auf die Auflagefläche 1 aufzulegen. Im betrachteten Beispiel handelt es sich um ein mit dem Bezugszeichen 2 bezeichnetes Stück Leder.
Durch eine entsprechende Bewegung der Brücke 31 und der Schneidevorrichtung 41 können sodann aus dem Lederstück 2 beliebig viele, beliebig große, und beliebig geformte Teile von beliebigen Stellen des Lederstücks 2 ausgeschnitten wer- den. Die Steuerung der Bewegung der Brücke 31 und der
Schneidevorrichtung 41 erfolgt in der Regel durch einen Computer .
Auch die Festlegung, welche Teile von wo aus dem Lederstück herauszuschneiden sind, erfolgt meistens zumindest teilweise ebenfalls durch einen Computer. Hierzu werden zunächst die Position des Lederstücks 2 auf der Auflagefläche 1, die Form und die Größe des Lederstücks 2, sowie die Lage, die Form, und die Größe von Fehlerstellen und/oder verschiedene Quali- tätszonen auf dem Lederstück 2 ermittelt. Diese Ermittlungen können zumindest teilweise vollautomatisch unter Verwendung eines Scanners erfolgen. Bei den Fehlerstellen und Quali¬ tätszonen kann es sich jedoch als vorteilhaft erweisen, wenn diese manuell durch eine Person gekennzeichnet werden, und dann nur die auf dem Lederstück vorhandenen Markierungen automatisch erfasst und ausgewertet werden. Sodann legt der Computer unter Berücksichtigung der vorstehend erwähnten Informationen fest, welche Teile von wo aus dem Lederstück herauszuschneiden sind (Nesting) , wobei vorzugsweise darauf geachtet wird, dass die herauszuschneidenden Teile optimal verschachtelt sind, also möglichst wenig Material ungenutzt bleibt. Anschließend erzeugt der Computer dann noch automa¬ tisch das Schnittmuster, entsprechend welchem die Brücke 31 und die Schneidevorrichtung beim Schneiden des Materials be- wegt werden müssen. Derartige Schneidemaschinen werden in der Fachwelt häufig auch als Cutter bezeichnet.
Es dürfte einleuchten und bedarf keiner näheren Erläuterung, dass ein Interesse daran besteht, unterschiedlichste Mate¬ rialien bei minimalem Materialverbrauch so schnell wie möglich zu schneiden.
Hierzu kann vorgesehen werden, die Schneidegeschwindigkeit zu erhöhen. Allerdings kann die Schneidgeschwindigkeit nicht beliebig groß gemacht werden. Bei zu hoher Geschwindigkeit wird das Material nicht mehr richtig geschnitten, oder das Material wird beim Schneiden verschoben, wodurch die ausgeschnittenen Teile nicht mehr maßhaltig und damit nicht mehr verwendbar sind.
Des Weiteren kann vorgesehen werden, die vorbereitenden Arbeiten (Erfassen der Lage und der Kontur des zu schneidenden Materials und der Fehlerstellen und Qualitätszonen) nicht in der in der Figur 1 gezeigten Schneide-Station, sondern in einer separaten Scanner/Nesting-Station durchzuführen. Dann können bereits während des Schneidens einer Lederhaut 2 in der Schneide-Station die vorbereitenden Arbeiten für die als nächste zu schneidende Lederhaut 2 in der separaten Scan- ner/Nesting-Station durchgeführt werden. Dies hat den positiven Effekt, dass in der Schneide-Station fast ununterbro¬ chen geschnitten werden kann. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Scanner/Nesting-Station, die Schneide-Station, und vorzugsweise eine Abräum-Station, in welcher die ausge- schnittenen Teile und die Reste abgenommen und sortiert werden, in einer Reihe mit gleichen gegenseitigen Abständen angeordnet sind, und das zu schneidende Material auf einem schnittfesten Förderband liegt, welches es bei Bedarf zur jeweils nächsten Arbeitsstation weitertransportiert. Auch bei einer derartigen Anordnung wäre es jedoch wünschenswert, wenn das in der Schneide-Station erfolgende Schneiden in noch kürzerer Zeit bewerkstelligt werden könnte. Eine Möglichkeit hierfür besteht darin, dass mehrere Schnei¬ devorrichtungen vorgesehen werden. Ein Beispiel für eine derartige Schneidemaschine bzw. Schneide-Station ist in Figur 2 veranschaulicht. Die in der Figur 2 gezeigte
Schneidemaschine entspricht weitgehend der in der Figur 1 gezeigten Schneidemaschine. Der einzige Unterschied besteht darin, dass die in der Figur 2 dargestellte Schneidemaschine zusätzlich eine zweite Brücke 32 und eine an dieser
angebrachte zweite Schneidevorrichtung 42 enthält, welche sich wie die erste Brücke 31 bzw. wie die erste Schneide¬ vorrichtung 41 bewegen lassen. Bei dieser Schneidemaschine können also zwei Schneidevorrichtungen gleichzeitig die aus einer Lederhaut 2 auszuschneidenden Teile ausschneiden.
Die Verdoppelung der Anzahl der Schneidevorrichtungen, die gleichzeitig an einer Lederhaut arbeiten, führt allerdings nicht zu einer Halbierung der zum Schneiden benötigten Zeit. Der Grund hierfür liegt darin, dass sich die Schneidevor- richtungen 41, 42 und/oder die diese tragenden Brücken 31,
32 gegenseitig stören können. Genauer gesagt muss verhindert werden, dass die Schneidevorrichtungen 41, 42 und/oder die diese tragenden Brücken 31, 32 kollidieren, wodurch es immer wieder vorkommt, dass eine der Schneidevorrichtungen untätig warten muss, weil sie anderenfalls mit der anderen Schneide¬ vorrichtung kollidieren würde.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und die Schneidemaschine gemäß dem Oberbegriff des Patent¬ anspruchs 12 mit geringem zusätzlichen Aufwand derart wei¬ terzubilden, dass damit eine höhere Schneidleistung erzielbar ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das in Patentan¬ spruch 1 beanspruchte Verfahren und die in Patentanspruch 12 beanspruchte Schneidemaschine gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus,
- dass bei gleichzeitigem Betrieb der Schneidevorrichtungen jede Schneidevorrichtung ihre Schneidearbeiten an einem anderen Materialstück durchführt, und
- dass jede der Schneidevorrichtungen jeweils nur einen Teil der an einem Materialstück durchzuführenden Schneidearbei- ten durchführt.
Die erfindungsgemäße Schneidemaschine zeichnet sich dadurch aus, dass sie nach diesem Verfahren arbeitet. Da einerseits mehrere Schneidevorrichtungen gleichzeitig schneiden, aber nie gleichzeitig mehrere Schneidevorrichtungen an einem Materialstück arbeiten und somit keine Gefahr von Kollisionen der Schneidevorrichtungen und/oder der diese tragenden Schneidemaschinen-Komponenten besteht, lassen sich die Schneidevorrichtungen besonders effizient nutzen. Insbe¬ sondere lässt sich auf diese Art und Weise eine deutlich hö¬ here Schneideleistung erzielen.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbei¬ spiels und Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert. Von den Figuren zeigen:
Figur 1 die bereits eingangs beschriebene erste herkömmliche
Schneidemaschine in einer Draufsicht von oben,
Figur 2 die bereits eingangs beschriebene zweite herkömmli- che Schneidemaschine in einer Draufsicht von oben, und Figur 3 eine im Folgenden näher beschriebene Schneidema¬ schine in einer Draufsicht von oben.
Die hier vorgestellte Schneidemaschine ist wie die eingangs beschriebenen herkömmlichen Schneidemaschine eine Schneide¬ maschine zum Schneiden von flächigen, biegeschlaffen Materialien wie beispielsweise, aber bei weitem nicht ausschließlich Stoffen, Leder, Fellen, Papier, Folien, Kork, Gummi, Filzen, etc.. Die hier vorgestellte Schneidemaschine kann aber auch eine Schneidemaschine zum Schneiden beliebiger anderer
Materialien, beispielsweise zum Schneiden von Marmorplatten oder sonstigen nicht biegeschlaffen Materialien sein. Der prinzipielle Aufbau der hier vorgestellten Schneide¬ maschine ist schematisch in Figur 3 gezeigt. Die in der Figur 3 gezeigte Schneidemaschine enthält eine Auflagefläche 101, eine erste Brücke 131, welche längs eines Doppelpfeiles A, also längs der Auflagefläche 101 relativ zur Auflagefläche 101 verschiebbar ist, eine an der ersten Brücke 131 angeord¬ nete erste Schneidevorrichtunmg 141, welche längs eines
Doppelpfeiles B, also quer zur Bewegungsrichtung A der ersten Brücke 131 relativ zur ersten Brücke 131 verschiebbar ist, eine zweite Brücke 132, welche längs eines Doppelpfeiles A, also längs der Auflagefläche 101 relativ zur Auflagefläche
101 verschiebbar ist, und eine an der zweiten Brücke 132 angeordnete zweite Schneidevorrichtunmg 142, welche längs eines Doppelpfeiles B, also quer zur Bewegungsrichtung A der zweiten Brücke 132 relativ zur zweiten Brücke 132 verschiebbar ist.
Die Auflagefläche 101 ist vorzugsweise ein schnittfestes För¬ derband, könnte aber auch eine Tischplatte oder dergleichen sein .
Die Schneidevorrichtungen 141, 142 können nach beliebigen Prinzipien arbeiten, beispielsweise unter Verwendung eines Ziehmessers, eines Rundmessers, eines oszillierenden Mes¬ sers, das eine Auf- und Abwärtsbewegung durchführt, eines Hochfrequenzmessers, dessen Frequenz bis in den Ultraschall¬ bereich hinein reichen kann, eines Wasserstrahls, eines La- sers, oder eines Plasmaschneiders.
Das durch die Schneidemaschine zu schneidende Material ist auf die Auflagefläche 101 aufzulegen. Wie nachfolgend noch näher erläutert wird, arbeiten bei der hier vorgestellten Maschine die vorhandenen Schneidevorrichtungen 141, 142 nie gleichzeitig am selben Materialstück. Im betrachteten Beispiel und in dem in der Figur 3 gezeigten Zustand schneidet die erste Schneidevorrichtung 141 gerade Teile aus einem ersten Materialstück 121 aus, und schneidet die zweite
Schneidevorrichtung 142 gleichzeitig Teile aus einem zweiten Materialstück 122 aus. Das durch die hier vorgestellte
Schneidemaschine zu bearbeitende Material besteht also aus mehreren Materialstücken, im betrachteten Beispiel einem Materialstück pro vorhandener Schneidevorrichtung. Diese, mit den Bezugszeichen 121 und 122 bezeichneten Materialstücke sind auf die Auflagefläche 101 aufgelegt.
Bei den Materialstücken 121 und 122 handelt es sich im betrachteten Beispiel jeweils um ein Stück Leder, zum Beispiel jeweils um eine komplette Rinderhaut.
Die Steuerung der steuerbaren Komponenten der Schneidemaschine (der Schneidevorrichtungen 141, 142, der Brücken 131, 132, des Förderbandes und gegebenenfalls weiterer
Schneidemaschinen-Komponenten) erfolgt durch einen zur
Schneidemaschine gehörenden Computer oder einen separaten Computer. Hierauf wird später noch genauer eingegangen.
Auch die Festlegung, welche Teile von wo aus den Material- stücken herauszuschneiden sind, erfolgt zumindest teilweise ebenfalls durch einen Computer. Hierzu wird für jedes Mate¬ rialstück zunächst die Position des betreffenden Material- Stücks auf der Auflagefläche 101, die Form und die Größe des Materialstücks, sowie die Lage, die Form, und die Größe von Fehlerstellen und/oder die verschiedenen Qualitätszonen auf dem betreffenden Materialstück ermittelt. Diese Ermittlungen können zumindest teilweise vollautomatisch unter Verwendung eines Scanners erfolgen, wobei dieser Scanner vorzugsweise in einer separaten Scanner/Nesting-Station angeordnet ist, die stromaufwärts benachbart zu der in der Figur 3 gezeigten Anordnung vorgesehen ist. Bei den Fehlerstellen und Quali- tätszonen kann es sich jedoch als vorteilhaft erweisen, wenn diese manuell durch eine Person gekennzeichnet werden, und dann nur die auf dem Lederstück vorhandenen Markierungen automatisch erfasst und ausgewertet werden. Sodann legt der Computer unter Berücksichtigung der vorstehend erwähnten Informationen fest, welche Teile wo aus dem Lederstück herauszuschneiden sind (Nesting) , wobei vorzugsweise darauf geachtet wird, dass die herauszuschneidenden Teile optimal verschachtelt sind, also möglichst wenig Material ungenutzt bleibt. Anschließend erzeugt der Computer dann noch automa- tisch das Schnittmuster, entsprechend welchem die Brücke 31 und die Schneidevorrichtung beim Schneiden des Materials bewegt werden müssen.
Der Vollständigkeit halber sei angemerkt, dass vorzugsweise auch noch eine separate Abräum-Station vorgesehen ist, in welcher die ausgeschnittenen Teile und die Reste abgenommen und sortiert werden, und die stromabwärts benachbart zu der in der Figur 3 gezeigten Anordnung angeordnet ist. Falls zusätzlich zu der in der Figur 3 gezeigten Anordnung eine separate Scanner/Nesting-Station und/oder eine separate Abräum-Station vorgesehen ist, was, wie vorstehend bereits erwähnt wurde, vorzugsweise der Fall ist, erstreckt sich das die Auflagefläche 101 bildende Förderband vorzugsweise über die gesamte (erweiterte) Anordnung, also alle vorhandenen Arbeitsstationen hinweg. Bedingt durch die Bewegbarkeit der Schneidevorrichtungen 141 und 142 und der diese tragenden Brücken 131 und 132 gibt es für jede Schneidevorrichtung einen Bereich innerhalb dessen die jeweilige Schneidevorrichtung bewegt werden kann und aus einem darin zu liegen kommenden Materialstück Teile ausschneiden kann. Diese Bereiche werden im Folgenden als
Schneidebereiche bezeichnet. Genauer gesagt wird der Bereich, innerhalb dessen die erste Schneidevorrichtung 141 schneiden kann, als erster Schneidebereich bezeichnet, und wird der Bereich, innerhalb dessen die zweite Schneidevorrichtung 142 schneiden kann, als zweiter Schneidebereich bezeichnet.
Die Schneidebereiche sind vorzugsweise so groß, dass in jedem Schneidebereich ein eigenes Materialstück vollständig unter- gebracht werden kann.
Die Schneidemaschine ist vorzugsweise so ausgebildet, dass sich der erste Schneidebereich der ersten Schneidevorrichtung 141 und der zweite Schneidebereich der zweiten Schneidevor- richtung 141 nicht überlappen. Vorzugsweise sind die Schnei¬ debereiche sogar so weit voneinander beabstandet, dass es nicht einmal theoretisch zu einer Kollision der Schneidevorrichtungen 141, 142 und/oder der Brücken 131, 132 kommen kann .
Die Schneidevorrichtungen 141, 142 und die Brücken 131, 132 sind somit völlig unabhängig voneinander beliebig bewegbar. Durch eine entsprechende Bewegung der Brücken 131, 132 und der Schneidevorrichtungen 141, 142 können in den Schneide- bereichen unabhängig voneinander gleichzeitig beliebig viele, beliebig große, und beliebig geformte Teile von beliebigen Stellen der Materialstücke ausgeschnitten werden.
Die Schneidemaschine wird darüber hinaus so angesteuert, dass die Schneidevorrichtungen 141, 142 jeweils an verschiedenen Materialstücken arbeiten, und dass die an einem jeweiligen Materialstück auszuführenden Schneidearbeiten teils durch die erste Schneidevorrichtung 141, und teils durch die zweite Schneidevorrichtung 142 erfolgen.
Genauer gesagt läuft der Schneideprozess im betrachteten Bei- spiel wie im Folgenden näher beschrieben ab.
Es sei angenommen, dass sich auf der Auflagefläche 101, zu¬ mindest in dem in der Figur 3 gezeigten Bereich der Auflagefläche zunächst noch kein zu schneidendes Materialstück 121, 122 befindet. Es sei ferner angenommen, dass sich das Förderband, welches als Auflagefläche 101 für die Materialstücke und zum Transportieren der Materialstücke dient, sich - bezo¬ gen auf die Darstellung in der Figur 3 - von unten nach oben, also wie durch den Pfeil C angedeutet bewegt.
Durch Inbetriebnahme des als Auflagefläche 101 dienenden För¬ derbandes wird sodann das erste Materialstück 121 in den Schneidebereich der zweiten Schneidevorrichtung 142 gebracht. Wenn das erste Materialstück 121 seine bestimmungsgemäße Position erreicht hat, wird das Förderband wieder angehalten. In diesem Zustand befindet sich nun dort, wo in der Figur 3 das zweite Materialstück 122 eingezeichnet ist, das erste Materialstück 121, und befindet sich nun dort, wo in der Figur 3 das erste Materialstück 121 eingezeichnet ist, kein Materialstück.
Nun beginnt die zweite Schneidevorrichtung 142, die aus dem ersten Materialstück 121 auszuschneidenden Teile auszuschneiden. Die zweite Schneidevorrichtung 142 schneidet aber nicht alle aus dem ersten Materialstück 121 auszuschneidenden Teile aus. Da sich im Schneidebereich der ersten Schneidevorrichtung 141 kein zu schneidendes Materialstück befindet, führt die erste Schneidevorrichtung 141 in diesem Stadium keinen Schneidevorgang durch.
Anschließend wird das Förderband wieder in Betrieb gesetzt, wodurch das erste Materialstück 121 in den Schneidebereich der ersten Schneidevorrichtung 141, also beispielsweise an die in der Figur 3 eingezeichnete Position des ersten Ma¬ terialstücks 121 gelangt. Einhergehend damit wird durch das Förderband das schon vorher darauf aufgelegte zweite Ma- terialstück 122 in den Schneidebereich der zweiten Schneidevorrichtung 142, also beispielsweise an die in der Figur 3 eingezeichnete Position des zweiten Materialstücks 122 ge¬ bracht. Danach wird das Förderband wieder angehalten. In die¬ sem Zustand befinden sich das erste Materialstück 121 und das zweite Materialstück 122 nun dort, wo sie in der Figur 3 eingezeichnet sind.
Nunmehr werden beide Schneidevorrichtungen 141, 142 in Betrieb genommen. Die erste Schneidevorrichtung 141 wird so angesteuert, dass sie die am ersten Materialstück 121 aus¬ zuführenden Schneidearbeiten, die zuvor von der zweiten
Schneidevorrichtung 142 noch nicht erledigt wurden, durchführt. Gleichzeitig schneidet die zweite Schneidevorrichtung 142 aus dem zweiten Materialstück 122 auszuschneidende Teile aus. Die zweite Schneidevorrichtung 142 schneidet aber wie¬ derum nicht alle aus dem zweiten Materialstück 122 auszuschneidenden Teile aus. Die restlichen Schneidearbeiten werden wiederum später durch die erste Schneidevorrichtung 141 durchgeführt. Nach Abschluss dieses Arbeitsschrittes sind aus dem ersten Materialstück 121 sämtliche herauszuschneidenden
Teile herausgeschnitten, also alle durchzuführenden Schneidearbeiten abgeschlossen, wohingegen am zweiten Materialstück 122 später durch die erste Schneidevorrichtung 141 noch weitere Schneidearbeiten durchzuführen sind.
Anschließend wird das Förderband wieder in Betrieb gesetzt, wodurch das erste Materialstück 121 aus dem in der Figur 3 gezeigten Bereich der Schneidemaschine hinaustransportiert wird. Vorzugsweise gelangt das erste Materialstück 121 dabei in eine (in den Figuren nicht gezeigte) Abräum-Station, in welcher die herausgeschnittenen Teile und der verbleibende Rest des ersten Materialstücks vom Förderband abgenommen und sortiert werden können. Einhergehend damit gelangt das zweite Materialstück 122 in den Schneidebereich der ersten Schneidevorrichtung 141, also beispielsweise an die in der Figur 3 eingezeichnete Position des ersten Materialstücks 121. Ein- hergehend damit wird durch das Förderband ein schon vorher darauf aufgelegtes drittes Materialstück in den Schneide¬ bereich der zweiten Schneidevorrichtung 142, also beispielsweise an die in der Figur 3 eingezeichnete Position des zwei¬ ten Materialstücks 122 gebracht. Danach wird das Förderband wieder angehalten. In diesem Zustand befinden sich das zweite Materialstück 122 und das dritte Materialstück nun dort, wo in der Figur 3 das erste Materialstück 121 und das zweite Materialstück 122 eingezeichnet sind. Nunmehr werden wieder beide Schneidevorrichtungen 141, 142 in Betrieb genommen. Die erste Schneidevorrichtung 141 wird so angesteuert, dass sie die am zweiten Materialstück 122 auszu¬ führenden Schneidearbeiten, die zuvor von der zweiten Schneidevorrichtung 142 noch nicht erledigt wurden, durchführt. Gleichzeitig schneidet die zweite Schneidevorrichtung 142 aus dem dritten Materialstück auszuschneidende Teile aus. Die zweite Schneidevorrichtung 142 schneidet aber wiederum nicht alle aus dem dritten Materialstück auszuschneidenden Teile aus. Die restlichen Schneidearbeiten werden wiederum später durch die erste Schneidevorrichtung 141 durchgeführt. Nach
Abschluss dieses Arbeitsschrittes sind aus dem zweiten Mate¬ rialstück 122 sämtliche herauszuschneidenden Teile herausgeschnitten, also alle durchzuführenden Schneidearbeiten abgeschlossen, wohingegen am dritten Materialstück später noch weitere Schneidearbeiten durchzuführen sind.
Anschließend wird das Förderband zum Weitertransport der Materialstücke wieder in Betrieb gesetzt, dann wieder bei angehaltenem Förderband geschnitten, usw..
Wie vorstehend bereits angedeutet wurde, wird durch einen Computer festgelegt, welche Schneidevorrichtung welche Schneidearbeiten durchzuführen hat. Die Aufteilung der an einem Materialstück durchzuführenden Schneidearbeiten auf die mehreren Schneidevorrichtungen erfolgt vorzugsweise derart,
- dass von den an einem Materialstück durchzuführenden
Schneidearbeiten die Schneidearbeiten, die von einer
Schneidevorrichtung nicht durchgeführt werden, von den anderen Schneidevorrichtungen durchgeführt werden oder wurden, und/oder
- dass jede der Schneidevorrichtungen einen Teil der an einem Materialstück durchzuführenden Schneidearbeiten durchführt,
- dass die Schneidevorrichtungen so betrieben werden, dass möglichst viele Schneidevorrichtungen gleichzeitig arbei¬ ten,
- dass die Schneidevorrichtungen so betrieben werden, dass die Schneidevorrichtungen möglichst lange gleichzeitig ar¬ beiten,
- dass sich die Umfange der von den Schneidevorrichtungen gleichzeitig durchzuführenden Schneidearbeiten möglichst wenig unterscheiden,
- dass die Aufteilung der Schneidearbeiten, die jede Schneidevorrichtung an den gerade zu schneidenden Materialstücken durchzuführen hat, in Abhängigkeit von den Schneidearbeiten erfolgt, die an den von den Schneidvorrichtungen gerade bearbeiteten Materialstücken durchzuführen sind,
- dass die Aufteilung der Schneidearbeiten, die jede Schneidevorrichtung an den gerade zu schneidenden Materialstücken durchzuführen hat, in Abhängigkeit von den Schneidearbeiten erfolgt, die an dem nächsten Materialstück oder an den nächsten Materialstücken durchzuführen sind, das bzw. die nach den von den Schneidevorrichtungen gerade bearbeiteten Materialstücken zu bearbeiten ist bzw. sind,
- dass die an einem Materialstück durchzuführenden Schneide- arbeiten gleichmäßig auf die Schneidevorrichtungen aufgeteilt werden,
- dass die an einem Materialstück durchzuführenden Schneidearbeiten ungleichmäßig auf die Schneidevorrichtungen aufge- teilt werden, und/oder
- dass die Schneidevorrichtungen unabhängig voneinander bewegt werden. Die hier vorgestellte Schneidemaschine und das hier vorge¬ stellte Verfahren lassen sich mannigfaltig modifizieren.
So besteht beispielsweise keine Einschränkung darauf, genau zwei Schneidevorrichtungen vorzusehen. Prinzipiell können auch beliebig viel mehr Schneidevorrichtungen vorgesehen werden .
Ferner besteht auch keine Notwenigkeit, die Schneidevorrich¬ tungen wie im betrachteten Beispiel (an Brücken 131, 132) anzuordnen. Die Schneidevorrichtungen können auch an beliebigen anderen Schneidemaschinen-Komponenten angeordnet werden, beispielsweise auch an einem Roboterarm.
Die hier vorgestellte Schneidemaschine erweist sich auch beim Schneiden von Rollenware als vorteilhaft. Hierbei wer¬ den durch die mindestens zwei Schneidevorrichtungen 141, 142 gleichzeitig Schneidearbeiten an verschiedenen Bereichen der Materialbahn durchgeführt, wobei diese Materialbereiche wie die mehreren Materialstücke 121, 122 bzw. wie die Schneide- bereiche der mehreren Schneidevorrichtungen 141, 142 angeordnete Bereiche der Rollenware sind und zumindest in Bezug auf die durchzuführenden Schneidearbeiten auch genau wie die mehreren Materialstücke 121, 122 behandelt werden. Das heisst unter anderem,
- dass bei gleichzeitigem Betrieb der Schneidevorrichtungen 141, 142 jede Schneidevorrichtung ihre Schneidearbeiten an einem anderen Materialbereich durchführt, und
- dass jede der Schneidevorrichtungen 141, 142 jeweils nur einen Teil der an einem Materialbereich durchzuführenden Schneidearbeiten durchführt.
Die Rollenware kann daher als eine Anzahl von miteinander verbundenen Materialstücken angesehen werden.
Unabhängig hiervon besteht keine zwingende Notwendigkeit, die vor dem Schneiden durchzuführenden vorbereitenden Arbeiten, also die Ermittlung der Position eines jeweiligen Materialstücks auf der Auflagefläche 101, der Form und der Größe des Materialstücks, der Lage, der Form, und der Größe von Fehlerstellen und/oder der verschiedenen Qualitätszonen auf dem betreffenden Materialstück, sowie die die Verschachtelung der auszuschneidenden Teile (Nesting) wie vorstehend beschrieben durchgeführt werden. Insbesondere kann statt der erwähnten vollautomatischen Verschachtelung durch einen Computer auch eine manuelle Verschachtelung erfolgen, bei welcher der Benutzer die Verschachtelung an einem Monitor oder unter Verwendung eines Muster und/oder sonstige Informatio- nen auf das jeweilige Materialstück projizierenden Video- beamers oder Laserprojektors oder auf beliebige sonstige Art und Weise selbst durchführt. Es sind auch Mischformen mög¬ lich, bei welchen der Computer einen Verschachtelungsvor- schlag macht und der Benutzer Änderungen vornehmen kann, oder bei welchen die Verschachtelung teilweise (für bestimmte auszuschneidende Teile oder für bestimmte Bereiche des Materialstücks) manuell durch den Benutzer erfolgt, und teilweise (für die restlichen auszuschneidenden Teile bzw. die restlichen Bereiche des Materialstücks) automatisch durch einen Computer erfolgt. Entsprechendes gilt für die
Ermittlung der Position eines jeweiligen Materialstücks auf der Auflagefläche 101, der Form und der Größe des Material- Stücks, der Lage, der Form, und der Größe von Fehlerstellen und/oder der verschiedenen Qualitätszonen auf dem betreffenden Materialstück. Auch die hierfür erforderlichen Arbeiten können manuell durch den Benutzer oder automatisch durch einen Computer, oder teils manuell durch den Benutzer und teils automatisch durch einen Computer durchgeführt werden .
Ferner kann vorgesehen werden, dass das Förderband während des Schneidens nicht stillsteht, sondern kontinuierlich bewegt wird, so dass die vorhandenen Schneidevorrichtungen ununterbrochen schneiden können. Ergänzend kann hierbei vorgesehen werden, die Geschwindigkeit des Förderbandes in Abhängigkeit von den gerade durchzuführenden Schneide¬ arbeiten und/oder sonstigen Parametern zu variieren, und zwar beispielsweise derart, dass zu jedem Zeitpunkt mög¬ lichst viele Schneidevorrichtungen mit möglichst hoher
Geschwindigkeit schneiden können.
Das selbe Prinzip wie beim Schneiden kann auch beim Abräumen der zerschnittenen Materialstücke zum Einsatz kommen. Das heißt, es können zwei oder mehr hintereinander liegende
Abräum-Stationen vorgesehen werden, wobei jede Abräum-Station eine eigene Abräumvorrichtung enthält, und wobei diese
Abräumvorrichtungen so betrieben werden,
- dass bei gleichzeitigem Betrieb der Abräumvorrichtungen jede Abräumvorrichtung Teile eines anderen Materialstückes abräumt, und
- dass jede der Abräumvorrichtungen jeweils nur einen Teil der für Materialstück durchzuführenden Abräumarbeiten durchführt, und wobei die Abräumvorrichtungen vorzugsweise ferner so
betrieben werden bzw. betrieben werden können, - dass von den für ein Materialstück durchzuführenden Abraum arbeiten die Abräumarbeiten, die von einer Abräumvorrichtung nicht durchgeführt werden, von den anderen Abräumvorrichtungen durchgeführt werden oder wurden,
- dass jede der Abräumvorrichtungen einen Teil der für ein Materialstück durchzuführenden Abräumarbeiten durchführt,
- dass möglichst viele Abräumvorrichtungen gleichzeitig arbeiten,
- dass die Abräumvorrichtungen möglichst lange gleichzeitig arbeiten, dass sich die Umfänge der von den Abräumvorrichtungen gleichzeitig durchzuführenden Abräumarbeiten möglichst wenig unterscheiden,
- dass die Aufteilung der Abräumarbeiten, die jede Abräumvorrichtung an den gerade abzuräumenden Materialstücken durchzuführen hat, in Abhängigkeit von den Abräumarbeiten erfolgt, die an den von den Abräumvorrichtungen gerade abzuräumenden Materialstücken durchzuführen sind,
- dass die Aufteilung der Abräumarbeiten, die jede Abräumvorrichtung an den gerade abzuräumenden Materialstücken durchzuführen hat, in Abhängigkeit von den Abräumarbeiten erfolgt, die an dem nächsten Materialstück oder an den nächsten Materialstücken durchzuführen sind, das bzw. die nach den von den Abräumvorrichtungen gerade abzuräumenden Materialstücken abzuräumen ist bzw. sind,
- dass die Abräumvorrichtungen unabhängig voneinander bewegt werden,
- dass jede der Abräumvorrichtungen einen Abräumbereich hat, innerhalb dessen sie bewegt werden und Abräumarbeiten durchführen kann, und dass in jeden Abräumbereich ein eigenes Materialstück platziert wird,
- dass die Materialstücke durch ein Förderband in den ersten Abräumbereich und weiter von Abräumbereich zu Abräumbereich transportiert werden, und/oder
- dass das Förderband angehalten wird, wenn und so lange eine oder mehrere Schneidevorrichtungen einen Schneidevorgang durchführen .
Die hier vorgestellte Schneidemaschine und das hier vor¬ gestellte Verfahren erweisen sich unabhängig von den Einzelheiten der praktischen Realisierung als vorteilhaft.
Bezugszeichenliste
1 Auflagefläche
2 zu schneidendes Material
31 Brücke
32 Brücke
41 Schneidevorrichtung
42 Schneidevorrichtung
101 Auflagefläche
121 erstes Materialstück
122 zweites Materialstück
131 erste Brücke
132 zweite Brücke
141 erste Schneidevorrichtung
142 zweite Schneidevorrichtung
A Bewegungsrichtung von 31, 32, 131, 132
B Bewegungsrichtung von 41, 42, 141, 142
C Bewegungsrichtung Förderband

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren, durch welches sich Schneidearbeiten an flächigen, biegeschlaffen, oder sonstigen Materialstücken (121, 122) durchführen lassen, unter Verwendung einer Schneidemaschine mit mindestens zwei Schneidevorrichtungen (141, 142), die gleichzeitig Schneidearbeiten durchführen können, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidevorrichtungen (141, 142) so betrieben werden,
- dass bei gleichzeitigem Betrieb der Schneidevorrichtungen (141, 142) jede Schneidevorrichtung ihre Schneidearbeiten an einem anderen Materialstück (121, 122) durchführt, und - dass jede der Schneidevorrichtungen (141, 142) jeweils nur einen Teil der an einem Materialstück (121, 122) durchzu- führenden Schneidearbeiten durchführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidevorrichtungen (141, 142) so betrieben werden, dass jede der Schneidevorrichtungen einen Teil der an einem Materialstück (121, 122) durchzuführenden Schneidearbeiten durchführt, und dass von den an einem Materialstück (121, 122) durchzuführenden Schneidearbeiten die Schneidearbeiten, die von einer Schneidevorrichtung nicht durchgeführt werden, von den anderen Schneidevorrichtungen durchgeführt werden oder wurden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidevorrichtungen (141, 142) so betrieben werden, dass möglichst viele
Schneidevorrichtungen möglichst lange gleichzeitig arbeiten.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidevorrichtungen (141, 142) so betrieben werden, dass sich die Umfange der von den Schneidevorrichtungen gleichzeitig durchzuführenden
Schneidearbeiten möglichst wenig unterscheiden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Aufteilung der
Schneidearbeiten, die jede Schneidevorrichtung (141, 142) an den gerade zu schneidenden Materialstücken (121, 122)
durchzuführen hat, in Abhängigkeit von den Schneidearbeiten erfolgt, die an den von den Schneidvorrichtungen gerade bearbeiteten Materialstücken durchzuführen sind.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufteilung der Schneidearbeiten, die jede Schneidevorrichtung (141, 142) an den gerade zu schneidenden Materialstücken (121, 122) durchzuführen hat, in Abhängigkeit von den Schneidearbeiten erfolgt, die an dem nächsten Materialstück oder an den nächsten Materialstücken durchzuführen sind, das bzw. die nach den von den Schneidevorrichtungen gerade bearbeiteten Materialstücken zu bearbeiten ist bzw. sind.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die an einem Materialstück (121, 122) durchzuführenden Schneidearbeiten gleichmäßig auf die Schneidevorrichtungen (141, 142) aufgeteilt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die an einem Materialstück (121, 122) durchzuführenden Schneidearbeiten ungleichmäßig auf die
Schneidevorrichtungen (141, 142) aufgeteilt werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Materialstücke (121, 122) nacheinander durch ein Förderband in den Schneidebereich einer ersten der vorhandenen Schneidevorrichtungen (141, 142) und weiter in den Schneidebereich einer stromaufwärts
angeordneten weiteren Schneideeinrichtung transportiert werden und dass das Förderband angehalten wird, wenn und so lange eine oder mehrere Schneidevorrichtungen (141, 142) einen Schneidevorgang durchführen.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die steuerbaren Komponenten der Schneidemaschine durch einen zur Schneidemaschine gehörenden oder einen externen Computer gesteuert wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abräumen der zerschnittenen Materialstücke (121, 122) in mindestens zwei hintereinander angeordneten Abräum-Stationen erfolgt, wobei jede Abräum- Station eine eigene Abräumvorrichtung enthält, und wobei diese Abräumvorrichtungen so betrieben werden,
- dass bei gleichzeitigem Betrieb der Abräumvorrichtungen jede Abräumvorrichtung Teile eines anderen Materialstückes abräumt, und
- dass jede der Abräumvorrichtungen jeweils nur einen Teil der für Materialstück durchzuführenden Abräumarbeiten durchführt .
12. Schneidemaschine, durch welche sich Schneidearbeiten an flächigen, biegeschlaffen, oder sonstigen Materialstücken
(121, 122) durchführen lassen, mit mindestens zwei Schneidevorrichtungen (141, 142), die gleichzeitig Schneidearbeiten durchführen können, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schneidemaschine nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche arbeitet.
13. Schneidemaschine nachAnspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, dass jede der Schneidevorrichtungen (141, 142) einen Schneidebereich hat, innerhalb dessen sie bewegt werden und Schneidearbeiten durchführen kann, und dass die jeweiligen Schneidebereiche so groß sind, dass innerhalb eines jeden Schneidebereiches ein komplettes Materialstück (121, 122) platzierbar ist.
14. Schneidemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Schneidevorrich¬ tungen (141, 142) einen Schneidebereich hat, innerhalb dessen sie bewegt werden und Schneidearbeiten durchführen kann, und dass die Schneidebereiche der verschiedenen Schneidvorrichtungen so angeordnet sind, dass die Schneidevorrichtungen und/oder die diese tragenden Schneidemaschinen-Komponenten unabhängig von der Position der jeweiligen Schneidevorrichtungen innerhalb der jeweiligen Schneidebereiche nicht kolli¬ dieren können.
15. Schneidemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidevorrichtungen
(141, 142) hintereinander angeordnet sind, und ein Förderband vorgesehen ist, durch welches die Materialstücke (121, 122) von Schneidevorrichtung zu Schneidevorrichtung
transportierbar sind.
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