WO2011129433A1 - スパンボンド不織布、その製造方法及びその用途 - Google Patents

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鈴木　健一
横山　哲也
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    • Y10T442/681—Spun-bonded nonwoven fabric

Definitions

  • the present invention relates to a spunbond nonwoven fabric comprising long fibers composed of a low-hardness thermoplastic polyurethane elastomer, and more specifically, long fibers composed of a low-hardness thermoplastic polyurethane elastomer and long fibers composed of a thermoplastic polymer other than the thermoplastic polyurethane elastomer.
  • the present invention relates to a spunbond nonwoven fabric including the laminate, the laminate including the spunbond nonwoven fabric, and a sanitary material using the same.
  • nonwoven fabrics are widely used for various applications because of their excellent breathability and flexibility. For this reason, the nonwoven fabric is required to have various properties according to its use and to improve the properties.
  • non-woven fabrics used for sanitary materials such as disposable diapers and sanitary napkins, and base fabrics for poultices are required to have water resistance and excellent moisture permeability. Moreover, depending on the location used, it is also required to have stretchability and bulkiness.
  • thermoplastic elastomer as a raw material of a spunbonded nonwoven fabric
  • a polymer containing a thermoplastic polyurethane elastomer as a fiber forming the nonwoven fabric
  • Patent Document 2 a method using a mixed fiber of a fiber and a fiber made of a thermoplastic polymer other than the thermoplastic polyurethane elastomer (see, for example, Patent Document 2), and the purpose is different from imparting stretchability, but hydrogenated styrene.
  • Various long-fiber nonwoven fabrics (for example, refer to Patent Document 3) formed by mixing adhesive fibers composed of block copolymers and non-adhesive fibers have been proposed.
  • Stretchability is imparted by mixing fibers made of a thermoplastic polyurethane elastomer, but stretchability (elastic recovery) is further desired depending on the application.
  • stretchability elastic recovery
  • As a method of increasing stretchability for example, there is a method of using a thermoplastic polyurethane elastomer having a low hardness and excellent elastic recovery.
  • thermoplastic polyurethane elastomer having a low hardness is soft, when a spunbonded nonwoven fabric obtained by mixing fibers made of a thermoplastic polyurethane elastomer having a low hardness is to be produced, a calender roller (for example, refer to Patent Document 4), etc., when the deposited fiber is subjected to linear pressure on the deposited fiber, or is easily deformed by a conveyor or the like, the contact area with the rotating device increases, and the fusion between the fibers is insufficient. There is a possibility that the fibers may adhere to the rotating device, which causes a problem in production.
  • long fibers that are already completely or not completely fused at the stage when the web comes into contact with the rotating machine such as a web made only of a thermoplastic polyurethane elastomer produced by a spunbond method
  • a force that generates a peeling force exceeding the adhesive force to the rotating device acts in the machine direction, but it is difficult to occur.
  • the long fiber made of thermoplastic polyurethane elastomer and the thermoplastic polyurethane When manufacturing spunbond nonwoven fabrics containing long fibers made of thermoplastic polymers other than elastomers, there is almost no mutual fusion between the fibers at the stage of being collected on the conveyor after opening, and foreign fibers accumulate.
  • the web Since the web is not integrated, it is in contact with a rotating device such as a calendar roller. Then, beginning to occur adhesion to the rotating device of the long fibers of thermoplastic polyurethane elastomers, eventually might across the web will wrap around to the rotary device, there is a production problem.
  • the surface of the roll In a method using a mixed fiber of a fiber made of a polymer containing a thermoplastic polyurethane elastomer and a fiber made of a thermoplastic polymer other than the thermoplastic polyurethane elastomer, the surface of the roll can be surface-free as a method for preventing adhesion to rolls.
  • a method of coating a low-energy silicone resin or fluororesin material is generally used, but the coating wears out with production, and the fibers may adhere to the rolls when the underlying material surface is exposed. There is a problem in production, which is not preferable.
  • An object of the present invention is to provide a spunbonded nonwoven fabric excellent in productivity, stretchability, tactile sensation, and fluff resistance without adhering to rolls immediately after fiber deposition.
  • the present invention contains ethylenebisoleic acid amide and / or crosslinked organic fine particles, has a hardness in the range of 75 to 85, and preferably uses 1,4-bis (2-hydroxyethoxy) benzene as a chain extender.
  • a spunbonded nonwoven fabric comprising long fibers made of a thermoplastic polyurethane elastomer (A), a long fiber made of the thermoplastic polyurethane elastomer (A), and a thermoplastic resin (B other than the thermoplastic polyurethane elastomer (A)) And a use thereof.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention contains long fibers made of a thermoplastic polyurethane elastomer having a relatively low hardness, the spunbonded nonwoven fabric has high stretch properties, good tactile sensation, and fluff resistance, such as a paper diaper made of such a spunbonded nonwoven fabric. Suitable as sanitary material.
  • the long fiber made of the thermoplastic polyurethane elastomer having a relatively low hardness contained in the spunbonded nonwoven fabric of the present invention contains ethylenebisoleic acid amide and / or crosslinked organic fine particles, it is used as a roll immediately after fiber deposition at the time of production. Stable production is possible without sticking.
  • FIG. 1 is a schematic view of a gear stretching apparatus.
  • thermoplastic polyurethane elastomer (A) Thermoplastic polyurethane elastomer (A) according to the present invention (hereinafter sometimes referred to as “TPU (A)”).
  • TPU (A) Thermoplastic polyurethane elastomer (A) according to the present invention (hereinafter sometimes referred to as “TPU (A)”).
  • TPU (a) thermoplastic polyurethane elastomer having a hardness (JIS K-7711: Type A durometer) of 75 to 85, preferably 80 to 85, more preferably 80 to 83. Sometimes omitted.
  • thermoplastic polyurethane elastomer containing ethylenebisoleic amide and / or crosslinked organic fine particles When naming a thermoplastic polyurethane elastomer generically, it may abbreviate as "TPU”.
  • thermoplastic resin (B) other than TPU [hereinafter, simply referred to as “thermoplastic resin (B)”.
  • the spunbonded nonwoven fabric obtained even when mixed with the long fibers composed of] may adhere to the rolls immediately after fiber deposition.
  • a TPU having a hardness exceeding 85 has a problem that the spunbonded nonwoven fabric obtained by mixing with long fibers made of the thermoplastic resin (B) and spunbonding is inferior in stretchability.
  • thermoplastic polyurethane elastomer [TPU (a)] is a thermoplastic polyurethane elastomer using 1,4-bis (2-hydroxyethoxy) benzene as a chain extender.
  • thermoplastic polyurethane elastomer (A2) containing [(TPU (a2)] and containing ethylene bisoleic acid amide and / or crosslinked organic fine particles is used as a raw material for the spunbond nonwoven fabric
  • thermoplastic resin (B) A spunbonded nonwoven fabric that is more excellent in stretchability is obtained when mixed with the long fibers.
  • the raw material of TPU (A) according to the present invention preferably has a flow start temperature of 155 ° C. or higher. More preferably, it is in the range of 155 to 170 ° C.
  • the flow start temperature is 160 ° C. or more, more preferably 160 to 175 ° C.
  • TPU (a) represents TPU (a2), which is a thermoplastic polyurethane elastomer using 1,4-bis (2-hydroxyethoxy) benzene as the chain extender. Is included.
  • the TPU (a) according to the present invention preferably has a weight average molecular weight (Mw) of 125000 to 200000, more preferably 130,000 to 18000, and a melt viscosity of 0.9 ⁇ 10 4 to 1.4 ⁇ 10 4 (dPa ⁇ s). ).
  • TPU (a) is a thermoplastic polyurethane elastomer [(TPU (a2)]) using 1,4-bis (2-hydroxyethoxy) benzene as a chain extender, preferably the weight average molecular weight (Mw ) Is in the range of 95,000 to 200,000, more preferably 95000 to 170000, and the melt viscosity is in the range of 0.4 ⁇ 10 4 to 1.3 ⁇ 10 4 (dPa ⁇ s).
  • Mw weight average molecular weight
  • melt viscosity is in the range of 0.4 ⁇ 10 4 to 1.3 ⁇ 10 4 (dPa ⁇ s).
  • the TPU (a) preferably has a small amount of agglomerates such as fish eyes and gel generated during the production of TPU. These lumps can be measured by a known method, for example, the method described in JP-A-2004-244791.
  • These agglomerates consist of TPU raw materials, such as components derived from TPU hard segment aggregates and hard segments and / or soft segments cross-linked by allophanate bonds, burette bonds, etc., and chemical reactions between these raw materials. It is a component produced by. When there are many such agglomerates, there is a possibility that, when a spunbonded nonwoven fabric is produced, thread breakage or the like may occur and it cannot be produced stably.
  • the polyol which is one of the components constituting the TPU (a) according to the present invention is a polymer having two or more hydroxyl groups in one molecule, and is a polyoxyalkylene polyol, polytetramethylene ether glycol, polyester polyol, Examples thereof include polycaprolactone polyol and polycarbonate diol. These polyols may be used alone or in combination of two or more. Of these polyols, polyoxyalkylene polyol, polytetramethylene ether glycol, and polyester polyol are preferable.
  • These polyols are preferably subjected to a heat-depressurized dehydration treatment to reduce moisture.
  • the water content of these polyols is preferably 0.05% by weight or less, more preferably 0.03% by weight or less, and still more preferably 0.02% by weight or less.
  • polyoxyalkylene polyol examples include polyoxyalkylene glycols obtained by addition polymerization of alkylene oxides such as propylene oxide, ethylene oxide, butylene oxide, and styrene oxide to one or more dihydric alcohols having a relatively low molecular weight. It is done.
  • propylene oxide and ethylene oxide are particularly preferably used. Moreover, when using 2 or more types of alkylene oxides, it is desirable that propylene oxide is 40 weight% or more of the total amount, More preferably, 50 weight% or more.
  • the content of the oxypropylene group in the polyoxyalkylene polyol can be 40% by weight or more.
  • the TPU (a) according to the present invention has a primary hydroxylation rate at the molecular end of the polyoxyalkylene polyol of 50 mol% or more, more preferably 60 mol% or more. It is desirable. In order to improve the primary hydroxylation rate, it is preferable to copolymerize ethylene oxide at the molecular terminals.
  • the number average molecular weight of the polyoxyalkylene polyol is preferably in the range of 200 to 8000, more preferably 500 to 5000. From the viewpoint of lowering the glass transition point of TPU (a) and improving flow characteristics, two or more polyoxyalkylene polyols having different molecular weights and oxyalkylene group contents are mixed to produce TPU (a). Is preferred. Moreover, it is preferable that the polyoxyalkylene polyol contains a small amount of monool having an unsaturated group at the molecular end produced by a side reaction of propylene oxide addition polymerization. The monool content in the polyoxyalkylene polyol is represented by the total degree of unsaturation described in JIS K-1557.
  • the total unsaturation degree of the polyoxyalkylene polyol is preferably 0.03 meq / g or less, more preferably 0.02 meq / g or less.
  • the lower limit of the total unsaturation is preferably about 0.001 meq / g.
  • polytetramethylene ether glycol In the TPU (a) according to the present invention, polytetramethylene ether glycol (hereinafter abbreviated as “PTMEG”) obtained by ring-opening polymerization of tetrahydrofuran can also be used as a polyol.
  • the number average molecular weight of PTMEG is preferably about 250 to 4000, and particularly preferably about 250 to 3000.
  • polyester polyol examples include polyester polyols obtained by condensation polymerization of one or more kinds of low molecular weight polyols and one or more kinds of carboxylic acids such as low molecular weight dicarboxylic acids and oligomer acids.
  • Examples of the low molecular weight polyol include ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, glycerin, triglyceride, Examples include methylolpropane, 3-methyl-1,5-pentanediol, hydrogenated bisphenol A, and hydrogenated bisphenol F.
  • Examples of the low molecular weight dicarboxylic acid include glutaric acid, adipic acid, sebacic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, and dimer acid. Specific examples include polyethylene butylene adipate polyol, polyethylene adipate polyol, polyethylene propylene adipate polyol, and polypropylene adipate polyol.
  • the number average molecular weight of the polyester polyol is preferably about 500 to 4000, and particularly preferably about 800 to 3000.
  • the polycaprolactone polyol can be obtained by ring-opening polymerization of ⁇ -caprolactone.
  • polycarbonate diol examples include polycarbonate diols obtained by a condensation reaction between a dihydric alcohol such as 1,4-butanediol and 1,6-hexanediol and a carbonate compound such as dimethyl carbonate, diethyl carbonate, and diphenyl carbonate.
  • the number average molecular weight of the polycarbonate diol is preferably about 500 to 3000, particularly preferably about 800 to 2000.
  • isocyanate compound examples include aromatic, aliphatic, and alicyclic compounds having two or more isocyanate groups in one molecule.
  • aromatic polyisocyanate As the aromatic polyisocyanate, 2,4-tolylene diisocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, an isomer mixture of tolylene diisocyanate having a weight ratio (2,4-isomer: 2,6-isomer) 80:20 ( TDI-80 / 20), weight ratio (2,4-isomer: 2,6-isomer) 65:35 isomer mixture of tolylene diisocyanate (TDI-65 / 35); 4,4′-diphenylmethane diisocyanate, 2 , 4'-diphenylmethane diisocyanate, 2,2'-diphenylmethane diisocyanate, and any isomer mixture of these diphenylmethane diisocyanates; toluylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, tetramethyl xylylene diisocyanate, paraphenylene diisocyanate,
  • Aliphatic polyisocyanates include, for example, ethylene diisocyanate, trimethylene diisocyanate, tetramethylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, octamethylene diisocyanate, nonamethylene diisocyanate, 2,2′-dimethylpentane diisocyanate, 2,2,4-trimethylhexane diisocyanate.
  • alpha-1 polyisocyanate examples include isophorone diisocyanate, bis (isocyanate methyl) cyclohexane, dicyclohexylmethane diisocyanate, cyclohexane diisocyanate, methylcyclohexane diisocyanate, 2,2′-dimethyldicyclohexylmethane diisocyanate, dimer diisocyanate, and 2,5-diisocyanate.
  • modified isocyanates such as urethane-modified products, carbodiimide-modified products, uretoimine-modified products, biuret-modified products, allophanate-modified products, isocyanurate-modified products of polyisocyanate, and the like can be used.
  • MDI 4,4′-diphenylmethane diisocyanate
  • HMDI hydrogenated MDI
  • PPDI paraphenylene diisocyanate
  • NDI Naphthalene diisocyanate
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • 2,5-diisocyanate methyl-bicyclo [ 2.2.1] -heptane hereinafter abbreviated as “2,5-NBDI”
  • 2,6-diisocyanatomethyl-bicyclo [2.2.1] -heptane hereinafter referred to as “2,6-NBDI”
  • B6-NBDI 2,6-diisocyanatomethyl-bicyclo [2.2.1] -heptane
  • MDI, HDI, HMDI, PPDI, 2,5-NBDI, 2,6-NBDI and the like are used.
  • preferred urethane-modified products, carbodiimide-modified products, uretoimine-modified products, and isocyanurate-modified products of these preferred diisocyanates are also preferably used.
  • the chain extender used for the production of TPU (a) is preferably an aliphatic, aromatic, heterocyclic or alicyclic low molecular weight polyol having two or more hydroxyl groups in one molecule. It is preferable that the chain extender is sufficiently dehydrated by heating to reduce moisture.
  • the water content of the chain extender is preferably 0.05% by weight or less, more preferably 0.03% by weight or less, and still more preferably 0.02% by weight or less.
  • Examples of the aliphatic polyol include ethylene glycol, propylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, glycerin, trimethylolpropane, and the like. It is done.
  • Examples of aromatic, heterocyclic or alicyclic polyols include paraxylene glycol, bis (2-hydroxyethyl) terephthalate, bis (2-hydroxyethyl) isophthalate, 1,4-bis (2-hydroxyethoxy).
  • Benzene 1,3-bis (2-hydroxyethoxy) benzene, resorcin, hydroquinone, 2,2'-bis (4-hydroxycyclohexyl) propane, 3,9-bis (1,1-dimethyl-2-hydroxyethyl) ) -2,4,8,10-tetraoxaspiro [5.5] undecane, 1,4-cyclohexanedimethanol, 1,4-cyclohexanediol and the like.
  • chain extenders may be used alone or in a combination of two or more.
  • chain extenders use of 1,4-bis (2-hydroxyethoxy) benzene is preferable because a spunbonded nonwoven fabric having better stretchability can be stably produced without adhering to a roll or the like.
  • Ethylenebisoleic acid amide which is one of the components added to the TPU (a) according to the present invention is a compound obtained from ethylenediamine and oleic acid.
  • the ethylenebisoleic acid amide according to the present invention is usually added to the TPU (a) in an amount of 0.3 to 2.0% by mass, more preferably 0.4 to 0.8% by mass.
  • TPU (a) can be stably extruded, and adhesion to rolls during the production of a spunbonded nonwoven fabric can be stably prevented.
  • the crosslinked organic fine particles which is one of the components added to the TPU (a) according to the present invention, are fine particles that do not melt when the TPU (a) is melt-spun, and usually have an average particle size of 0.5. Fine particles made of a crosslinked polymer of a high molecular weight in the range of ⁇ 8 ⁇ m, preferably in the range of 1 to 4 ⁇ m.
  • crosslinked organic fine particles according to the present invention include (meth) acrylic acid, methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, n-propyl (meth) acrylate, and iso-propyl (meth) acrylate.
  • N-butyl (meth) acrylate iso-butyl (meth) acrylate, t-butyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, benzyl (meth) acrylate, hydroxyethyl (meth) (Meth) acrylates such as acrylate and hydroxypropyl (meth) acrylate; styrenes such as styrene, p-methylstyrene, vinyltoluene and pt-butylstyrene; N-phenylmaleimide, N-cyclohexylmaleimide, N-ben Maleimides such as rumaleimide; (meth) acrylamide, (meth) acrylamides such as N-methylol (meth) acrylamide; acrylonitriles such as (meth) acrylonitrile; N
  • the crosslinked organic fine particles according to the present invention are generally 0.3 to 2.0% by mass, more preferably 0.4 to 2.0% by mass, and still more preferably 0.8 to 1%, based on the TPU (a). 0.0 mass% is added.
  • TPU (a) can be stably extruded, and adhesion to rolls during the production of the spunbonded nonwoven fabric can be stably prevented.
  • the total amount is 0.3 to 2.0% by mass, more preferably 0.4 to 2.0% by mass, and still more preferably. May be in the range of 0.8 to 1.0 mass%, or may be the total amount of ethylenebisoleic acid amide and crosslinked organic fine particles.
  • thermoplastic elastomers In the TPU (A) or TPU (a) according to the present invention, a polystyrene-based elastomer, a polyolefin-based elastomer, a polyvinyl chloride-based elastomer, a polyester-based elastomer, a polyamide-based elastomer, or a range that does not impair the object of the present invention, You may mix various well-known thermoplastic elastomers, such as thermoplastic polyurethane elastomers other than said TPU (a).
  • the TPU (A) or TPU (a) according to the present invention includes an antioxidant, a heat stabilizer, a weather stabilizer, an antistatic agent, a slip agent, an antifogging agent, and a lubricant within the range not impairing the object of the present invention.
  • Various known additives such as dyes, pigments, natural oils, synthetic oils and waxes may be added.
  • additives examples include 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol (BHT), pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate].
  • BHT 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol
  • pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate].
  • the TPU (a) according to the present invention is produced by selecting polyols, isocyanate compounds, and chain extenders used as raw materials for TPU (a), each having an optimal chemical structure.
  • the amount of hard segment [weight percent (% by weight) obtained by dividing the total weight of isocyanate compound and chain extender used in the production of TPU by the total amount of polyol, isocyanate compound and chain extender and multiplying by 100
  • the value is preferably 20 to 60% by weight, more preferably 22 to 50% by weight, and most preferably 25 to 35% by weight.
  • TPU As a production method of TPU (a), (i) a method of reacting an isocyanate group-terminated prepolymer (hereinafter simply referred to as “prepolymer”) obtained by reacting a polyol and an isocyanate compound in advance with a chain extender ( (Hereinafter referred to as “prepolymer method”), (ii) a method in which a polyol and a chain extender are mixed in advance, and then this mixture is reacted with an isocyanate compound (hereinafter referred to as “one-shot method”). It is done.
  • prepolymer method a method of reacting an isocyanate group-terminated prepolymer obtained by reacting a polyol and an isocyanate compound in advance with a chain extender
  • prepolymer method a method in which a polyol and a chain extender are mixed in advance, and then this mixture is reacted with an isocyanate compound (hereinafter referred to as “one-shot
  • a polyol and an isocyanate compound are stirred and mixed at a reaction temperature of about 40 to 250 ° C. for about 30 seconds to about 8 hours in the presence of an inert gas to produce a prepolymer.
  • the prepolymer and the chain extension at a ratio such that the isocyanate index is preferably in the range of 0.9 to 1.2, more preferably 0.95 to 1.15, and still more preferably 0.97 to 1.08. Stir the agent at high speed and mix thoroughly.
  • the temperature at which the prepolymer and the chain extender are mixed and polymerized is appropriately determined depending on the melting point of the chain extender used and the viscosity of the prepolymer, but is usually about 80 to 300 ° C., preferably 80 to 260 ° C. Most preferably, it is in the range of 90-220 ° C.
  • the polymerization time is preferably about 2 seconds to 1 hour.
  • the polyol and the chain extender are premixed and defoamed, and the mixture and the isocyanate compound are mixed at 40 ° C. to 280 ° C., more preferably 100 ° C. to 260 ° C. for 30 seconds.
  • the polymerization reaction is advanced by stirring and mixing for about 1 hour.
  • the isocyanate index in the one-shot method is preferably in the same range as in the prepolymer method.
  • the TPU (A) according to the present invention is obtained by adding a desired amount of ethylenebisoleic acid amide and / or crosslinked organic fine particles to the TPU (a) obtained by the production method described above.
  • a method of adding ethylene bisoleic acid amide and / or crosslinked organic fine particles to TPU (a) for example, after pulverizing TPU (a), ethylene bisoleic acid amide and / or crosslinked organic fine particles are mixed in a predetermined amount. And a method of melt-kneading using an extruder.
  • thermoplastic resin (B) used as the raw material of the long fiber made of the thermoplastic resin (B) other than TPU (a) which is one of the components forming the spunbond nonwoven fabric of the present invention is other than the TPU (a).
  • thermoplastic resin (B) is a resinous polymer different from the TPU (a), and is usually a crystalline polymer having a melting point (Tm) of 100 ° C. or higher or a glass transition temperature of 100 ° C. or higher. It is an amorphous polymer. Of these thermoplastic resins (B), crystalline thermoplastic resins are preferred.
  • the maximum point elongation of a nonwoven fabric produced by a known method for producing a spunbonded nonwoven fabric is 50% or more, preferably 70% or more, more preferably 100 or more
  • the thermoplastic resin (extensible thermoplastic resin) which has a property which hardly has an elastic recovery is more bulky when a spunbonded nonwoven fabric obtained by mixing with the long fibers of TPU (a) is stretched, It is preferable because the tactile sensation is improved and the spunbonded nonwoven fabric can be imparted with a stretch stop function.
  • the upper limit of the maximum point elongation of the spunbonded nonwoven fabric made of the thermoplastic resin (B) is not necessarily limited, it is usually 300% or less.
  • thermoplastic resin (B) are homo- or copolymers of ⁇ -olefins such as ethylene, propylene, 1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene and 1-octene.
  • High pressure method low density polyethylene linear low density polyethylene (so-called LLDPE), high-density polyethylene (so-called HDPE), polypropylene (propylene homopolymer), polypropylene random copolymer, poly-1-butene, poly-4-methyl-1- Polyolefin such as pentene, ethylene / propylene random copolymer, ethylene / 1-butene random copolymer, propylene / 1-butene random copolymer, polyester (polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, etc.), polyamide ( Nylon-6, Nairro -66, polymetaxylene adipamide, etc.), polyvinyl chloride, polyviny
  • high-pressure method low-density polyethylene linear low-density polyethylene (so-called LLDPE), high-density polyethylene, propylene-based polymers such as polypropylene and polypropylene random copolymer, polyethylene terephthalate, and polyamide are more preferable.
  • LLDPE linear low-density polyethylene
  • propylene-based polymers such as polypropylene and polypropylene random copolymer, polyethylene terephthalate, and polyamide are more preferable.
  • thermoplastic resins (B) polyolefins are preferred and propylene polymers are particularly preferred from the viewpoints of spinning stability at the time of molding and stretchability of the nonwoven fabric.
  • the propylene polymer may be a propylene homopolymer having a melting point (Tm) of 155 ° C. or more, preferably 157 to 165 ° C., or propylene and a very small amount of ethylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene. , 1-octene, 4-methyl-1-pentene and the like having 2 or more carbon atoms (excluding 3 carbon atoms), preferably 2 to 8 (excluding 3 carbon atoms), or one or more ⁇ - Copolymers with olefins are preferred.
  • Tm melting point
  • the melt flow rate (MFR: ASTM D-1238, 230 ° C., load 2160 g) is not particularly limited, but is usually 1 to 1000 g / 10 minutes, preferably 5 to 500 g. / 10 minutes, more preferably in the range of 10 to 100 g / 10 minutes.
  • the ratio Mw / Mn of the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) of the propylene polymer according to the present invention is usually 1.5 to 5.0.
  • the range of 1.5 to 3.0 is more preferable in that a fiber having good spinnability and particularly excellent fiber strength can be obtained.
  • Mw and Mn can be measured by a known method by GPC (gel permeation chromatography).
  • spinnability and stretchability preferably from 1 to 20% by weight, more preferably from 2 to 15% by weight, more preferably from 2 to 15% by weight, based on the total of 100% by weight of the propylene-based polymer and HDPE
  • the olefin polymer composition to which HDPE is added in an amount in the range of 4 to 10% by weight is preferable because the stretchability of the resulting spunbonded nonwoven fabric can be further improved.
  • the HDPE added to the propylene polymer is not particularly limited, but usually has a density of 0.94 to 0.97 g / cm 3 , preferably 0.95 to 0.97 g / cm 3 , more preferably 0.96 to 0.9. It is in the range of 97 g / cm 3 .
  • the melt flow rate of HDPE (MFR: ASTM D-1238, 190 ° C., load 2160 g) is usually 0.1 to 100 g / 10 min from the viewpoint of developing extensibility. More preferably, it is in the range of 0.5 to 50 g / 10 minutes, more preferably 1 to 30 g / 10 minutes.
  • good spinnability means that yarn breakage does not occur at the time of discharging from the spinning nozzle and during drawing, and fiber fusion does not occur.
  • thermoplastic resin (B) includes, as optional components, an antioxidant, a heat stabilizer, a weather stabilizer, an antistatic agent, a slip agent, an antifogging agent, as long as the object of the present invention is not impaired.
  • Various known additives such as lubricants, dyes, pigments, natural oils, synthetic oils and waxes may be added.
  • additives examples include 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol (BHT), pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate].
  • BHT 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol
  • pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate].
  • the spunbond nonwoven fabric of the present invention is a spunbond nonwoven fabric including the long fibers of the TPU (A), and is not particularly limited as long as the long fibers of the TPU (A) are included. Only the long fibers of the TPU (A) are included. Or may contain other fibers.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is preferably a spunbonded nonwoven fabric comprising the long fibers of the TPU (A) and the long fibers of the thermoplastic resin (B), more preferably the long fibers of the TPU (A) and the heat.
  • a spunbonded nonwoven fabric in which the long fibers of the plastic resin (B) are contained in a ratio of 10/90 mass% to 90/10 mass% (where (A) + (B) 100 wt%).
  • the TPU (A) long fibers are preferably 20% by mass or more, more preferably 30% by mass or more, and workability. From the viewpoint of (stickiness resistance), 70% by mass or less is preferable, and 60% by mass or less is more preferable.
  • the spunbond nonwoven fabric of the present invention contains the long fibers of the TPU (A), for example, using a universal tensile testing machine (IM-201 type, manufactured by Intesco), the spunbond nonwoven fabric is 200 mm (MD) ⁇ 25 mm. (CD) specimens were collected, and each specimen collected was stretched 100% under the conditions of a sample width of 25 mm, a distance between chucks of 100 mm, and a tensile speed of 300 mm / min, and then recovered to the current length at the same speed.
  • IM-201 type manufactured by Intesco
  • the stretch property (I) is, the better the stretch property is, and it depends on the amount of TPU (A) long fibers contained in the spunbond nonwoven fabric.
  • the amount of the long fiber of TPU (A) is 70% by mass, it is 1.72 or less, also 55% by mass is 1.82 or less, also 50% by mass is 1.87 or less, and also 40% by mass is 1. If the ratio is 941 or less, and similarly 30% by mass or less, 2.01 or less, both have excellent stretch properties even after stretching.
  • 1,4-bis (2-hydroxyethoxy) benzene is preferable to use 1,4-bis (2-hydroxyethoxy) benzene as a chain extender because a spunbonded nonwoven fabric having more excellent stretch properties can be obtained.
  • the fiber diameter (average value) of the long fiber made of TPU (A) and the long fiber made of the thermoplastic resin (B) forming the spunbonded nonwoven fabric according to the present invention is usually 50 ⁇ m or less, preferably 40 ⁇ m or less, more preferably Is in the range of 30 ⁇ m or less.
  • the fiber diameters of the long fibers made of TPU (A) and the long fibers made of the thermoplastic resin (B) may be the same or different.
  • the spunbonded nonwoven fabric according to the present invention generally has a laminate weight of 120 g / m 2 or less, preferably 80 g / m 2 or less, more preferably 50 g, in terms of flexibility and breathability, for hygiene materials such as diapers. / M 2 or less, more preferably in the range of 40 to 15 g / m 2 .
  • the spunbond nonwoven fabric of the present invention may be a single layer or a laminate of two or more layers.
  • the ratio of long fibers of TPU (A) and long fibers of thermoplastic resin (B) contained in the spunbonded nonwoven fabric constituting each layer (hereinafter referred to as “mixing rate”) May be the same or different.
  • one layer is composed of only TPU (A) long fibers, and the proportion of TPU (A) long fibers exceeds 90% by mass.
  • a spunbond nonwoven fabric composed only of the long fibers of the thermoplastic resin (B) or a spunbond nonwoven fabric layer in which the ratio of the long fibers of the thermoplastic resin (B) exceeds 90% by mass may be included.
  • the ratio of long fibers of TPU (A) or the ratio of long fibers of thermoplastic resin (B) includes a spunbond nonwoven fabric layer outside the above range, the ratio of long fibers of TPU (A) in the entire laminate is It is preferable that it exists in the said range.
  • the “mixing rate” represents a ratio of a specific type of fiber in a spunbonded nonwoven fabric layer formed by mixing two or more kinds of fibers, or a mixing ratio of various fibers in the nonwoven fabric layer. . That is, the “mixture ratio of long fibers composed of TPU (A)” in the spunbonded nonwoven fabric layer composed of TPU (A) and the thermoplastic resin (B) is ⁇ weight of TPU (A) long fibers ⁇ (TPU (A) long fiber weight + thermoplastic resin (B) long fiber weight) ⁇ .
  • the “mixing ratio of the thermoplastic resin (B) long fibers” means ⁇ the weight of the thermoplastic resin (B) long fibers ⁇ (the weight of the TPU (A) long fibers + the weight of the thermoplastic resin (B) long fibers. Weight) ⁇ .
  • the “mixing rate is different” between the spunbond nonwoven fabric layers composed of TPU (A) and the thermoplastic resin (B) means that the mixing ratio of (A) and (B) in each nonwoven fabric layer is different. Represents.
  • a spunbond nonwoven fabric layer (C-2) is desirable.
  • (C-1) and (C-2) may be laminated continuously, or other spunbond nonwoven layers or meltblown layers between the spunbond nonwoven fabric layers of (C-1) and (C-2). You may laminate
  • the spunbond nonwoven fabric has at least three spunbond nonwoven layers including long fibers of TPU (A) and thermoplastic resin (B), and has three layers.
  • the mixing ratio of the thermoplastic elastomer (A) in the mixed fiber spunbonded nonwoven fabric layer (intermediate layer) located between the layers is larger than the mixing ratio of any thermoplastic elastomer (A) in the other two layers.
  • the nonwoven fabric laminated body which has the 3 layer mixed fiber spunbond nonwoven fabric layer laminated
  • the mixing ratio of the thermoplastic elastomer (A) long fibers may be the same or different between the other mixed fiber spunbond nonwoven fabric layers sandwiching the intermediate layer.
  • the three mixed fiber spunbond layers do not need to be laminated continuously, and may be laminated via a spunbond nonwoven fabric layer, a meltblown nonwoven fabric layer, a film layer, an adhesive layer, or the like.
  • another mixed fiber nonwoven fabric layer may be laminated on the outer side of one or both of the three layers, and the mixed fiber rate of TPU (A) in the mixed fiber nonwoven fabric layer is higher than the mixed fiber rate in the intermediate layer. It can be large or small.
  • the intermediate layer is preferably 40 to 100% by weight, more preferably 40 to 95% by weight, still more preferably 50 to 90% by weight of the long fibers of TPU (A), and the thermoplastic resin (B).
  • the mixing ratio of the TPU (A) long fibers of (D-1) is higher than the mixing ratio of (D-2) and (D-3). It is characterized by that.
  • the mixing ratio of the TPU (A) long fibers in the two spunbond nonwoven fabric layers (D-2) and (D-3) sandwiching the intermediate layer (D-1) may be the same or different. Good. More specifically, the difference in the fiber mixing ratio between the TPU (A) long fibers of (D-2) and (D-3) is preferably 40% or less, more preferably 30% or less, and still more preferably 20%.
  • the weight difference between (D-2) and (D-3) is also (D-1) / (D-2) and (D-1) / (D -3) is preferably in the range of 2 to 0.5, more preferably 1.5 to 0.67, even more preferably 1.2 to 0.83, and particularly preferably 1.1 to 0.91. This is preferable because productivity can be increased.
  • the spunbond nonwoven fabric according to the present invention uses the TPU (A) or the TPU (A) and the thermoplastic resin (B) to produce a known spunbond nonwoven fabric, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-244791. Or the like.
  • thermoplastic polyurethane elastomer (A) having a hardness of 75 to 85, comprising ethylene bisoleic acid amide and / or crosslinked organic fine particles, or a thermoplastic resin other than TPU (A) and the thermoplastic polyurethane elastomer (A) (B) and a step of melting each independently
  • Thermoplastic polyurethane elastomer (A), or TPU (A) and thermoplastic resin (B) are extruded independently from different nozzles arranged on the same die and spun to produce thermoplastic polyurethane elastomer
  • a spunbonded nonwoven fabric can be produced by a production method comprising:
  • TPU (A) or TPU (A) and thermoplastic resin (B) are melted in separate extruders, the melted polymer is individually provided with a large number of spinning holes (nozzles).
  • the melt-spun TPU (A) long fibers and the thermoplastic resin After the long fibers of B) are introduced into a cooling chamber and cooled by cooling air, they can be produced by a method of drawing (pulling) the long fibers with drawing air and depositing them on the moving collection surface.
  • the melting temperature of the polymer is not particularly limited as long as it is higher than the softening temperature or melting temperature of the polymer and lower than the thermal decomposition temperature, and can be determined depending on the polymer used.
  • the die temperature depends on the polymer used, for example, when a propylene polymer or an olefin polymer composition of a propylene polymer and HDPE is used as the thermoplastic resin (B), it is usually 180 to 240 ° C.
  • the temperature may preferably be set to 190 to 230 ° C, more preferably 200 to 225 ° C.
  • the temperature of the cooling air is not particularly limited as long as the temperature at which the polymer is solidified, but is usually in the range of 5 to 50 ° C., preferably 10 to 40 ° C., more preferably 15 to 30 ° C.
  • the wind speed of the stretched air is usually in the range of 100 to 10,000 m / min, preferably 500 to 10,000 m / min.
  • the deposit is brought into contact with a rotating device such as a belt and a nip roll and conveyed. Thereafter, a confounding process using a needle punch, a water jet, an ultrasonic seal, or the like, or a thermal fusing process using a hot embossing roll is performed to partially fuse the deposit. At this time, heat fusion treatment with a hot embossing roll is preferably used.
  • the embossing temperature is usually 50 to 160 ° C, preferably 60 to 150 ° C.
  • the embossing area ratio of the embossing roll can be determined as appropriate, but is preferably 5 to 30%.
  • the stretchable spunbonded nonwoven fabric of the present invention is a nonwoven fabric that can be obtained by stretching the spunbonded nonwoven fabric.
  • the spunbond nonwoven fabric contains other fibers in addition to the long fibers of TPU (A), so that the nonwoven fabric obtained by stretching is excellent in tactile sensation, flexibility, stretchability, and suitable for sanitary materials such as disposable diapers. Can be used.
  • the stretchable spunbonded nonwoven fabric of the present invention is, for example, a universal tensile testing machine (IM-201 type, manufactured by Intesco), from a stretchable spunbonded nonwoven fabric, a sample width of 25 mm, a distance between chucks of 100 mm, and a tensile speed of 300 mm / min.
  • the test piece was stretched 100% under the conditions of the above, and then the cycle to recover to the current length at the same speed was performed for one cycle, and the value of the first cycle [50% elongation stress (S 1 ) ⁇ 50% recovery stress (S 2 ) ]), That is, stress ratio (S 1 / S 2 ) [hereinafter sometimes referred to as “stretch property (II)”. ]
  • the stretch property (II) depends on the amount of long fibers of TPU (A) contained in the stretchable spunbonded nonwoven fabric, as in the stretch property (I), and includes, for example, the long fibers of TPU (A).
  • the amount is 1.61 or less at 70% by mass, 1.71 or less at 55% by mass, 1.75 or less at 50% by mass, 1.88 or less at 40% by mass, 1.89 or less at 30% by mass. If it is, it will become the outstanding expansion-contraction characteristic in all.
  • TPU (A2) is used as TPU (A)
  • a stretchable spunbonded nonwoven fabric rich in stretchability is obtained, which is preferable.
  • the stretchable spunbond nonwoven fabric of the present invention can be obtained by stretching the spunbond nonwoven fabric.
  • the stretching method can be a conventionally known method, and may be a partially stretching method or a generally stretching method. Moreover, it may be uniaxially stretched or biaxially stretched.
  • MD machine flow direction
  • mixed fibers partially fused to two or more nip rolls are passed. At this time, the mixed fiber partially fused can be drawn by increasing the rotational speed of the nip roll in the order of the machine flow direction.
  • FIG. 1 shows a gear stretching device composed of a pair of gear rolls 1.
  • the spunbond nonwoven fabric 2 can also be gear-stretched using the gear stretching device shown in FIG.
  • the draw ratio is preferably 50% or more, more preferably 100% or more, most preferably 200% or more, and preferably 1000% or less, more preferably 400% or less.
  • the preferred stretch ratio is either the machine flow direction (MD) stretch ratio in the case of uniaxial stretching or the direction perpendicular to the machine direction (CD), and in the case of biaxial stretching, the machine flow direction ( MD) and the direction perpendicular to this (CD).
  • MD machine flow direction
  • CD machine flow direction
  • the fiber diameter of the stretchable nonwoven fabric is usually 50 ⁇ m or less, preferably 40 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or less.
  • the elastic nonwoven fabric obtained in this way is excellent in fluff resistance suitable for sanitary materials such as disposable diapers, sanitary napkins, urine pads, etc., and has good touch and elasticity.
  • the above-mentioned effect can be further improved by drawing a mixed fiber containing TPU (A) long fibers and long fibers having extensibility made of a polymer containing polyethylene and / or polypropylene at the draw ratio described above.
  • a stretchable nonwoven fabric is obtained.
  • another layer may be laminated on one side or both sides of the spunbond nonwoven fabric layer.
  • Other layers laminated on the spunbonded nonwoven fabric of the present invention are not particularly limited, and various layers can be laminated depending on the application.
  • a knitted fabric, a woven fabric, a non-woven fabric, a film, and the like can be given.
  • thermal fusion methods such as heat embossing and ultrasonic fusion, mechanical entanglement methods such as needle punch and water jet, hot melt
  • Various known methods such as a method using an adhesive such as an adhesive and a urethane-based adhesive, extrusion lamination, and the like can be adopted.
  • a spunbond nonwoven fabric other than the spunbond nonwoven fabric according to the present invention a melt blown nonwoven fabric, a wet nonwoven fabric, a dry nonwoven fabric, a dry pulp nonwoven fabric, a flash spun nonwoven fabric, an opened nonwoven fabric, etc.
  • Various known nonwoven fabrics can be mentioned, and these nonwoven fabrics may be non-stretchable nonwoven fabrics.
  • the non-stretchable non-woven fabric refers to one having an elongation at break of MD or CD of about 50% and generating no return stress after stretching.
  • the film laminated on the spunbonded nonwoven fabric according to the present invention is preferably a breathable (moisture permeable) film that takes advantage of the breathability characteristic of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention.
  • a breathable film include various known breathable films, for example, films made of thermoplastic elastomers such as moisture-permeable polyurethane elastomers, polyester elastomers, polyamide elastomers, and thermoplastic resins containing inorganic or organic fine particles. Examples thereof include a porous film formed by stretching a film to be porous.
  • thermoplastic resin used for the porous film is preferably a polyolefin such as high-pressure method low-density polyethylene, linear low-density polyethylene (so-called LLDPE), high-density polyethylene, polypropylene, polypropylene random copolymer, or a composition thereof.
  • a polyolefin such as high-pressure method low-density polyethylene, linear low-density polyethylene (so-called LLDPE), high-density polyethylene, polypropylene, polypropylene random copolymer, or a composition thereof.
  • the laminate with the breathable film can be a cross-like composite material that makes use of the flexibility and stretchability of the spunbond nonwoven fabric of the present invention and has extremely high water resistance.
  • required the average value about the said 6 points
  • an average value was obtained for the above 6 points (3 points for each of MD and CD), and the first decimal place was rounded off.
  • Adhesiveness In the spunbond nonwoven fabric production apparatus, after the mixed fibers are deposited on the belt, the mixed fiber is run for 5 minutes, and the web adhering state generated when the web passes through the metal nip roll is determined as “adhesiveness to rolls”. (1) ".
  • ⁇ A state in which no web adhesion is visually confirmed.
  • X A state in which the adhesion of the web is confirmed visually, or a state in which the web is wound.
  • the mixed fiber was deposited on the belt and then allowed to run for 10 minutes, and the case was evaluated as “adhesiveness to rolls (2)”.
  • TPU Molecular weight
  • TPU high-performance GPC column
  • Mn number average molecular weight
  • Mw weight average molecular weight
  • Mw / Mn number average molecular weight
  • BD 1,4-butanediol
  • antioxidant-1 pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di -T-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate]
  • the pulverized product 100 parts by weight, ethylene bis stearamide: 0.2 parts by weight, triethylene glycol-bis- [3- (3,5-di-t-butyl) -4-hydroxyphenyl) propionate] (hereinafter abbreviated as “Antioxidant-2”): 0.5 part by weight, ethylenebisoleic acid amide (hereinafter abbreviated as “EOA”): 0.4 part by weight , And fine particles (average particle size: 2.0 ⁇ m): 0.8 parts by weight were mixed, and then melt kneaded and granulated with an extruder (set temperature: 210 ° C.) to produce a thermoplastic polyurethane elastomer [TPU (A- 1)] was obtained.
  • Antioxidant-2 0.5 part by weight
  • EOA ethylenebisoleic acid amide
  • fine particles average particle size: 2.0 ⁇ m
  • the crushed product 100 parts by weight, ethylenebisstearic acid amide: 0.8 part by weight, antioxidant-2: 0.5 part by weight, and EOA: 0.8 part by weight
  • the mixture was melt kneaded and granulated with an extruder (set temperature: 210 ° C.) to obtain a thermoplastic polyurethane elastomer [TPU (A-2)].
  • thermoplastic resin composition for spunbond nonwoven fabric ⁇ Preparation of thermoplastic resin composition for spunbond nonwoven fabric> MFR (according to ASTM D1238, measured at a temperature of 230 ° C. and a load of 2.16 kg) 60 g / 10 min, a density of 0.91 g / cm 3 , a melting point of 160 ° C. (hereinafter abbreviated as “PP-1”) 96 parts by weight and MFR (according to ASTM D1238, measured at a temperature of 190 ° C. and a load of 2.16 kg) 5 g / 10 min, a density of 0.97 g / cm 3 , a melting point of 134 ° C. (hereinafter referred to as “HDPE”) (Abbreviated) 8 parts by weight were mixed to prepare a thermoplastic resin composition (B-1).
  • PP-1 melting point of 160 ° C.
  • TPU (A-1) and B-1 prepared in Production Example 1 were melted independently using a 75 mm ⁇ extruder and a 50 mm ⁇ extruder, respectively, and then a spunbond nonwoven fabric molding machine (capturing machine) having a spinneret.
  • the resin temperature and the die temperature are both 205 ° C.
  • the cooling air temperature is 20 ° C.
  • the stretched air wind speed is 3200 m / min.
  • a web made of mixed long fibers including long fibers A made of TPU (A-1) and long fibers B made of B-1 was deposited on the collecting surface.
  • the spinneret has a nozzle pattern in which the discharge holes of TPU (A-1) and the discharge holes of B-1 are alternately arranged.
  • the nozzle diameter of TPU (A-1) (fiber A) is 0.75 mm ⁇ and
  • the single hole discharge rate of the fiber A was 0.82 g / (minute / hole), and the single hole discharge amount of the fiber B was 0.56 g / (minute / hole).
  • the web consisting of the deposited mixed long fibers was deposited on a moving belt and passed between a metal nip roll and the belt at a linear pressure of 15 kg / cm to obtain a mixed fiber spunbonded nonwoven fabric.
  • the basis weight of the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was 30 g / m 2 .
  • the fiber diameter of the web which consists of the deposited mixed long fiber was 27.1 micrometers in the larger fiber diameter, and 22.2 micrometers in the smaller fiber diameter. Therefore, the fiber diameter of TPU (A-1) was regarded as 27.1 ⁇ m, and the fiber diameter of B-1 was regarded as 22.2 ⁇ m.
  • the web was peeled from the moving belt, and the embossed pattern had an area ratio of 18% and an embossed area of 0.41 mm 2.
  • the embossed pattern was heated under an average heating temperature of 95 ° C. and a linear pressure of 70 kg / cm to obtain a spunbonded nonwoven fabric. .
  • the obtained spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above.
  • the stretch property (I) was measured using a spunbond nonwoven fabric that was not subjected to stretching treatment, and the stretch property (II) was measured using a stretched spunbond nonwoven fabric, that is, a stretchable spunbond nonwoven fabric.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 2 A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that TPU (A-2) obtained in TPU Production Example 2 was used instead of TPU (A-1) used in Example 1. Table 1 shows the results of evaluating the obtained nonwoven fabric in the same manner as in Example 1.
  • Example 3 Except that the single hole discharge rate of the fiber A of Example 2 was 0.60 g / (minute / hole) and the single hole discharge amount of the fiber B was 0.61 g / (minute / hole), the same as in Example 2. A spunbond nonwoven was produced. Table 1 shows the results of evaluating the obtained nonwoven fabric in the same manner as in Example 2.
  • Example 4 Except that the single hole discharge rate of the fiber A of Example 2 was 0.94 g / (minute / hole) and the single hole discharge amount of the fiber B was 0.53 g / (minute / hole), the same as in Example 2. A spunbond nonwoven was produced. Table 1 shows the results of evaluating the obtained nonwoven fabric in the same manner as in Example 2.
  • Example 1 A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that TPU (E-1) obtained in TPU Production Example 3 was used instead of TPU (A-1) used in Example 1. However, when “adhesiveness (1)” was “x”, a release paper was wound around a metal roll to form a nonwoven fabric. Table 1 shows the results of evaluating the obtained nonwoven fabric in the same manner as in Example 1.
  • Example 5 A spunbond nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that the spunbond nonwoven fabric made of only TPU (A-1) was used in Example 1 except that the fiber B single-hole discharge rate was 0 g / (minute / hole). did. The spinnability and adhesion (1) were both good. Moreover, the elastic property (I) of the obtained nonwoven fabric was 1.44 and was excellent in elasticity.
  • Comparative Example 1 was the same as Comparative Example 1 except that the single-hole discharge rate of fiber A was 0.60 g / (minute / hole) and single-hole discharge rate of fiber B was 0.61 g / (minute / hole). Spunbond nonwoven fabric was manufactured. Table 1 shows the results of evaluating the obtained nonwoven fabric in the same manner as in Comparative Example 1.
  • Comparative Example 1 was the same as Comparative Example 1 except that the single-hole discharge rate of fiber A was 0.94 g / (minute / hole) and single-hole discharge rate of fiber B was 0.53 g / (minute / hole). Spunbond nonwoven fabric was manufactured. Table 1 shows the results of evaluating the obtained nonwoven fabric in the same manner as in Comparative Example 1.
  • BHEB 1,4-bis (2-hydroxyethoxy) benzene
  • Antioxidant-1 pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate]
  • the pulverized product 100 parts by weight, ethylene bis stearamide: 0.2 parts by weight, triethylene glycol-bis- [3- (3,5-di-t-butyl) -4-hydroxyphenyl) propionate] (hereinafter abbreviated as “Antioxidant-2”): 0.5 part by weight, ethylenebisoleic acid amide (hereinafter abbreviated as “EOA”): 0.4 part by weight , And crosslinked acrylic fine particles (average particle size: 2.0 ⁇ m: hereinafter abbreviated as “fine particles”): 0.8 parts by weight are mixed, and then melt kneaded and granulated with an extruder (set temperature: 210 ° C.). Thus, a thermoplastic polyurethane elastomer [TPU (A2-1)] was obtained.
  • TPU thermoplastic polyurethane elastomer
  • Polyester polyol having a number average molecular weight of 1932: 72.3 parts by weight, BHEB: 7.7 parts by weight, antioxidant-1: 0.3 parts by weight, polycarboxylic diimide: 0.3 parts by weight, MDI: 19.4 parts by weight was added and sufficiently stirred at high speed, and then reacted at 160 ° C. for 1 hour.
  • the crushed product 100 parts by weight, ethylene bis stearamide: 0.2 parts by weight, antioxidant-2: 0.5 parts by weight, EOA: 0.4 parts by weight , And fine particles (average particle size: 2.0 ⁇ m): 0.8 parts by weight, and then melt kneaded and granulated with an extruder (set temperature: 210 ° C.) to produce a thermoplastic polyurethane elastomer [TPU (A2- 2)].
  • Polyester polyol having a number average molecular weight of 1932: 72.3 parts by weight, BHEB: 7.7 parts by weight, antioxidant-1: 0.3 parts by weight, polycarboxylic diimide: 0.3 parts by weight, MDI: 19.4 parts by weight was added and sufficiently stirred at high speed, and then reacted at 160 ° C. for 1 hour.
  • the pulverized product 100 parts by weight, ethylenebisstearic acid amide: 0.3 part by weight, antioxidant-2: 0.5 part by weight, and EOA: 0.4 part by weight
  • the mixture was melt kneaded and granulated with an extruder (set temperature: 210 ° C.) to obtain a thermoplastic polyurethane elastomer [TPU (A2-3)].
  • the crushed product 100 parts by weight, ethylenebisstearic acid amide: 0.8 part by weight, antioxidant-2: 0.5 part by weight, and EOA: 0.8 part by weight
  • the mixture was melt kneaded and granulated with an extruder (set temperature: 210 ° C.) to obtain a thermoplastic polyurethane elastomer [TPU (A2-4)].
  • Polyester polyol having a number average molecular weight of 1932: 72.3 parts by weight, BHEB: 7.7 parts by weight, antioxidant-1: 0.3 parts by weight, polycarboxylic diimide: 0.3 parts by weight, MDI: 19.4 parts by weight was added and sufficiently stirred at high speed, and then reacted at 160 ° C. for 1 hour.
  • the crushed product 100 parts by weight, ethylene bis stearamide: 0.8 parts by weight, antioxidant-2: 0.5 parts by weight, EOA: 0.8 parts by weight , And fine particles (average particle size: 2.0 ⁇ m): 0.8 parts by weight, and then melt kneaded and granulated with an extruder (set temperature: 210 ° C.) to produce a thermoplastic polyurethane elastomer [TPU (A2- 5)].
  • Polyester polyol having a number average molecular weight of 1932: 72.3 parts by weight, BHEB: 7.7 parts by weight, antioxidant-1: 0.3 parts by weight, polycarboxylic diimide: 0.3 parts by weight, MDI: 19.4 parts by weight was added and sufficiently stirred at high speed, and then reacted at 160 ° C. for 1 hour.
  • 100 parts by weight of the pulverized product was mixed with 0.2 parts by weight of ethylenebisstearic acid amide and 0.5 part by weight of antioxidant-2, and then the extruder. The mixture was melt kneaded at a preset temperature (210 ° C.) and granulated to obtain a thermoplastic polyurethane elastomer [TPU (D-1)].
  • thermoplastic polyurethane elastomer 100 parts by weight, ethylenebisstearic acid amide: 0.3 parts by weight, antioxidant-2: 0.5 parts by weight, EOA: 0.4 parts by weight
  • TPU thermoplastic polyurethane elastomer
  • thermoplastic resin composition for spunbond nonwoven fabric MFR (according to ASTM D1238, measured at a temperature of 230 ° C. and a load of 2.16 kg) 60 g / 10 min, a density of 0.91 g / cm 3 , a melting point of 160 ° C. (hereinafter abbreviated as “PP-1”) 96 parts by weight and MFR (according to ASTM D1238, measured at a temperature of 190 ° C. and a load of 2.16 kg) 5 g / 10 min, a density of 0.97 g / cm 3 , a melting point of 134 ° C. (hereinafter referred to as “HDPE”) (Abbreviated) 8 parts by weight were mixed to prepare a thermoplastic resin composition (B-1).
  • PP-1 melting point of 160 ° C.
  • TPU (A2-1) prepared in Production Example 5 and B-1 were melted independently using a 75 mm ⁇ extruder and a 50 mm ⁇ extruder, respectively, and then a spunbond nonwoven fabric molding machine having a spinneret (capture)
  • the resin temperature and the die temperature are both 205 ° C.
  • the cooling air temperature is 20 ° C.
  • the stretched air wind speed is 3200 m / min.
  • a web made of mixed long fibers containing long fibers A made of TPU (A2-1) and long fibers B made of B-1 was deposited on the collecting surface.
  • the single hole discharge rate of the fiber A was 0.82 g / (minute / hole), and the single hole discharge amount of the fiber B was 0.56 g / (minute / hole).
  • the web consisting of the deposited mixed long fibers was deposited on a moving belt and passed between a metal nip roll and the belt at a linear pressure of 15 kg / cm to obtain a mixed fiber spunbonded nonwoven fabric.
  • the basis weight of the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was 30 g / m 2 .
  • the fiber diameter of the web which consists of the deposited mixed long fiber was 27.1 micrometers in the larger fiber diameter, and 22.2 micrometers in the smaller fiber diameter. Therefore, the fiber diameter of TPU (A2-1) was regarded as 27.1 ⁇ m, and the fiber diameter of B-1 was regarded as 22.2 ⁇ m.
  • the web was peeled from the moving belt, the embossed pattern had an area ratio of 18% and an embossed area of 0.41 mm 2 , and heat embossing was performed under conditions of an average heating temperature of 85 ° C. and a linear pressure of 70 kg / cm to obtain a spunbonded nonwoven fabric. .
  • the obtained spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above.
  • the stretch property (I) was measured using a spunbond nonwoven fabric that was not subjected to stretching treatment, and the stretch property (II) was measured using a stretched spunbond nonwoven fabric, that is, a stretchable spunbond nonwoven fabric.
  • the evaluation results are shown in Table 2.
  • Example 7 A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 6 except that the TPU (A2-2) obtained in TPU Production Example 6 was used in place of the TPU (A2-1) used in Example 6. The obtained nonwoven fabric was evaluated in the same manner as in Example 6 and the results are shown in Table 2.
  • Example 8 A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 6 except that the TPU (A2-3) obtained in TPU Production Example 7 was used in place of the TPU (A2-1) used in Example 6. The obtained nonwoven fabric was evaluated in the same manner as in Example 6 and the results are shown in Table 2.
  • Example 9 A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 6 except that the TPU (A2-4) obtained in TPU Production Example 8 was used in place of the TPU (A2-1) used in Example 6. The obtained nonwoven fabric was evaluated in the same manner as in Example 6 and the results are shown in Table 2.
  • Example 10 instead of TPU (A2-1) used in Example 6, TPU (A2-3) obtained in TPU production example 7 was used, and the single-hole discharge rate of fiber A was 0.60 g / (min / hole). A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 6 except that the single-hole discharge rate of fiber B was 0.61 g / (minute / hole). Table 2 shows the results of evaluating the obtained nonwoven fabric in the same manner as in Example 6.
  • Example 11 instead of TPU (A2-1) used in Example 6, TPU (A2-5) obtained in TPU production example 9 was used, and the single-hole discharge rate of fiber A was 0.94 g / (minute / hole). A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 6 except that the single-hole discharge rate of fiber B was 0.53 g / (minute / hole). The obtained nonwoven fabric was evaluated in the same manner as in Example 6 and the results are shown in Table 2.
  • Example 5 A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 6 except that TPU (D-1) obtained in TPU Production Example 10 was used instead of TPU (A2-1) used in Example 6. However, when “adhesiveness (2)” was “x”, a release paper was wound around a metal roll to form a nonwoven fabric. The obtained non-woven fabric was evaluated in the same manner as in Example 6 and the results are shown in Table 3.
  • Example 12 A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that the spunbonded nonwoven fabric composed of only TPU (A2-1) was used in Example 6, except that the single-hole discharge rate of fiber B was 0 g / (minute / hole). did. The spinnability, adhesion (1) and adhesion (2) were all good. Moreover, the elastic property (I) of the obtained nonwoven fabric was 1.44 and was excellent in elasticity.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention contains long fibers made of a thermoplastic polyurethane elastomer having a relatively low hardness, it has high stretch properties, good tactile sensation, and fuzz resistance, and a sanitary material such as a paper diaper made of such a spunbon nonwoven fabric. It can be suitably used for sanitary materials.

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Abstract

　本発明は、繊維堆積直後のロール類に付着することなく生産性、伸縮性、触感、耐毛羽立性に優れるスパンボンド不織布を提供することを目的とするものであり、エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を含む、硬度が７５～８５の範囲にある熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）からなる長繊維を含むスパンボンド不織布、更には、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）からなる長繊維と、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）以外の熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維を含むスパンボンド不織布及びその用途を提供するものである。

Description

スパンボンド不織布、その製造方法及びその用途
　本発明は、低硬度の熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる長繊維を含むスパンボンド不織布、詳しくは、低硬度の熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる長繊維と前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーからなる長繊維を含むスパンボンド不織布、当該スパンボンド不織布を含む積層体及びそれを用いてなる衛生材料に関する。
　近年、不織布は通気性、柔軟性に優れることから各種用途に幅広く用いられている。そのため、不織布には、その用途に応じた各種の特性が求められるとともに、その特性の向上が要求されている。
　例えば、紙おむつ、生理用ナプキン等の衛生材料、湿布材の基布等に用いられる不織布は、耐水性があり、且つ透湿性に優れることが要求される。また、使用される箇所によっては伸縮性及び嵩高性を有することも要求される。
　不織布に伸縮性を付与する方法の一つとして、スパンボンド不織布の原料として熱可塑性エラストマーを用いる方法（例えば、特許文献１参照。）、不織布を形成する繊維として熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーからなる繊維と前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーからなる繊維との混合繊維を用いる方法（例えば、特許文献２参照。）、また、目的が伸縮性を付与することとは異なるが、水素添加スチレンブロック共重合体等から構成される粘着性繊維と非粘着性繊維とを混繊してなる長繊維不織布（例えば、特許文献３参照。）等が種々提案されている。
　熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる繊維を混合することにより、伸縮性が付与されるが、用途によっては、更に伸縮性（弾性回復性）が望まれている。伸縮性を増す方法としては、例えば、硬度が低い、弾性回復性に優れる熱可塑性ポリウレタンエラストマーを使用する方法がある。
　しかしながら、硬度が低い熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、軟らかいため、硬度が低い熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる繊維を混合して得られるスパンボンド不織布を製造しようとする場合は、繊維堆積直後に接触するカレンダーローラー（例えば、特許文献４参照）等の堆積繊維に線圧力が加わる回転機器、あるいはコンベア等で変形し易く、回転機器との接触面積が増大し、繊維同士の融着が不十分な場合においては、繊維が回転機器に付着する虞があり、生産上問題がある。
　例えば、スパンボンド法により製造した熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる長繊維のみからなるウェブのように、ウェブが回転機器に接触する段階で既に完全に、あるいは完全でなくとも長繊維が相互融着することにより、ウェブがある程度一体化しているプロセスにおいては、回転機器への付着力を上回る剥離力を発生する力が機械方向に作用するため生じ難いが、熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる長繊維と熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーからなる長繊維を含むスパンボンド不織布を製造する場合、開繊後コンベア上に捕集された段階では繊維同士の相互的な融着がほとんど無く、異質の繊維が堆積しているだけの状態でウェブは一体化していないため、カレンダーローラ等の回転機器に接触すると、始めは熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる長繊維の回転機器への付着が起こり、最終的にはウェブ全体が回転機器へ巻き付いてしまう場合があり、生産上問題がある。
　熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーからなる繊維と前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーからなる繊維との混合繊維を用いる方法において、ロール類への付着を防止する方法としては、ロール表面を表面自由エネルギーの低いシリコーン樹脂やフッ素樹脂の材料をコーティングする方法が一般に使用されるが、生産とともにコーティングが摩耗していき、下地の素材表面が露出した時点で繊維がロール類へ付着する虞があるため、生産上問題があり、好ましくない。
特表平７－５０３５０２号公報 特開２００４－２４４７９１号公報 特開２００４－１９７２９１号公報 特開２００４－２４４７９３号公報
　本発明は、繊維堆積直後のロール類に付着することなく生産性、伸縮性、触感、耐毛羽立性に優れるスパンボンド不織布を提供することを目的とする。
　本発明は、エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を含み、硬度が７５～８５の範囲にあり、好ましくは鎖延長剤として１，４‐ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼンを用いてなる、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）からなる長繊維を含むスパンボンド不織布、更には、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）からなる長繊維と、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）以外の熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維を含むスパンボンド不織布及びその用途を提供するものである。
　本発明のスパンボンド不織布は、硬度が比較的低い熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる長繊維を含むので、高い伸縮物性、良い触感、耐毛羽性を有しており、かかるスパンボンド不織布からなる紙おむつ等の衛生材料として好適である。
　又、本発明のスパンボンド不織布に含まれる硬度が比較的低い熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる長繊維は、エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を含むので、製造時に繊維堆積直後のロール類に付着することがなく安定的に生産が可能である。
図１は、ギア延伸装置の概略図である。
　＜熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）＞
　本発明に係る熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）〔以下、「ＴＰＵ（Ａ）」と略す場合がある。〕は、硬度（ＪＩＳ　Ｋ－７３１１：タイプＡ型デュロメーター）が７５～８５、好ましくは８０～８５、より好ましくは８０～８３の範囲にある熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔以下、「ＴＰＵ（ａ）」と略す場合がある。〕であり、且つ、エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を含む熱可塑性ポリウレタンエラストマーである。なお、熱可塑性ポリウレタンエラストマーを総称する場合は、「ＴＰＵ」と略す場合がある。
　硬度が７５未満のＴＰＵは、エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を添加して、ＴＰＵ以外の熱可塑性樹脂（Ｂ）〔以下、単に、「熱可塑性樹脂（Ｂ）」と呼ぶことがある。〕からなる長繊維と混合しても、得られるスパンボンド不織布は、繊維堆積直後のロール類に付着する虞がある。一方、硬度が８５を超えるＴＰＵは、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維と混合してスパンボンド成形して得られたスパンボンド不織布は、伸縮性に劣る問題がある。
　本発明に係る熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）の中でも、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（ａ）〕が、１，４‐ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼンを鎖延長剤として用いてなる熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔（ＴＰＵ（ａ２）〕で、且つ、エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を含む熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ２）をスパンボンド不織布の原料として用いた場合は、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維と混合した際に、より伸縮性に優れるスパンボンド不織布が得られるので好ましい。
　本発明に係るＴＰＵ（Ａ）の原料、即ち、エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を添加する前の熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（ａ）〕は、好ましくは流動開始温度が１５５℃以上、より好ましくは１５５～１７０℃の範囲にある。また、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（ａ）〕として、鎖延長剤として、１，４‐ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼンを用いてなる熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔（ＴＰＵ（ａ２）〕を用いる場合は、好ましくは流動開始温度が１６０℃以上、より好ましくは１６０～１７５℃の範囲にある。流動開始温度が上記範囲にあるＴＰＵを用いることにより、生産性、伸縮性、触感、耐毛羽性に優れるスパンボンド不織布が生産可能となる。
　なお、以下、ＴＰＵ（ａ）との表記は、特に表記しない限り、上記鎖延長剤として、１，４‐ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼンを用いてなる熱可塑性ポリウレタンエラストマーであるＴＰＵ（ａ２）を含むものである。
　本発明に係るＴＰＵ（ａ）は、好ましくは重量平均分子量（Ｍｗ）が１２５０００～２０００００、より好ましくは１３００００～１８００００、溶融粘度が０．９×１０4～１．４×１０4（ｄＰａ・ｓ）の範囲にある。ＴＰＵ（ａ）が、鎖延長剤として、１，４‐ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼンを用いてなる熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔（ＴＰＵ（ａ２）〕である場合は、好ましくは重量平均分子量（Ｍｗ）が９５０００～２０００００、より好ましくは９５０００～１７００００、溶融粘度が０．４×１０4～１．３×１０4（ｄＰａ・ｓ）の範囲にある。ＴＰＵ（ａ）として、上記範囲にあるＴＰＵを用いることにより、より安定的にスパンボンド不織布を製造することができる。
　本発明に係るＴＰＵ（ａ）は、ＴＰＵの製造中に発生するフィッシュアイやゲルなどの塊状物が少ないことが好ましい。これら塊状物は、公知の方法、例えば、特開２００４－２４４７９１号公報に記載の方法で測定し得る。これら塊状物は、ＴＰＵのハードセグメント凝集物に由来する成分、並びにハードセグメント及び／又はソフトセグメントがアロファネート結合、ビュレット結合等により架橋された成分など、ＴＰＵを構成する原料並びにこの原料間の化学反応により生じる成分である。これら塊状物が多いと、スパンボンド不織布を製造する際に、糸切れなどを引き起こし、安定的に製造することができない虞がある。
　（ポリオール）
　本発明に係るＴＰＵ（ａ）を構成する成分の一つであるポリオールは、１分子中に水酸基を２個以上有する重合体であって、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリエステルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール、およびポリカーボネートジオール等が例示できる。これらポリオールは１種単独で用いても良いし、２種以上を混合して用いてもよい。これらのポリオールのうち、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリエステルポリオールが好ましい。
　これらのポリオールは、加熱減圧脱水処理を十分に行ない、水分を低減させることが好ましい。これらのポリオールの水分量は、好ましくは０．０５重量％以下、より好ましくは０．０３重量％以下、さらに好ましくは０．０２重量％以下である。
　（ポリオキシアルキレンポリオール）
　ポリオキシアルキレンポリオールとしては、たとえば、１種または２種以上の比較的低分子量の２価アルコールにプロピレンオキサイド、エチレンオキサイド、ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加重合したポリオキシアルキレングリコールが挙げられる。このとき用いられる重合触媒は、水酸化セシウム、水酸化ルビジウム等のアルカリ金属化合物、またはＰ＝Ｎ結合を有した化合物が好ましい。
　前記アルキレンオキサイドのうち、プロピレンオキサイド、エチレンオキサイドが特に好ましく用いられる。また、アルキレンオキサイドを２種以上用いる場合、その総量の４０重量％以上、より好ましくは５０重量％以上がプロピレンオキサイドであることが望ましい。上記割合のプロピレンオキサイドを含むアルキレンオキサイドを使用することにより、ポリオキシアルキレンポリオールのオキシプロピレン基の含有率を４０重量％以上にすることができる。
　本発明に係るＴＰＵ（ａ）は、耐久性および機械物性を向上させるために、ポリオキシアルキレンポリオールの分子末端の１級水酸基化率は、５０モル％以上、より好ましくは６０モル％以上であることが望ましい。１級水酸基化率を向上させるためには分子末端にエチレンオキサイドを共重合することが好ましい。
　ポリオキシアルキレンポリオールの数平均分子量は、２００～８０００の範囲が好ましく、さらに好ましくは５００～５０００である。ＴＰＵ（ａ）のガラス転移点の低下および流動特性を向上させる観点より、分子量およびオキシアルキレン基の含有率が異なる２種以上のポリオキシアルキレンポリオールを混合して、ＴＰＵ（ａ）を製造することが好ましい。また、前記ポリオキシアルキレンポリオール中には、プロピレンオキサイド付加重合の副反応により生成する分子末端に不飽和基を有するモノオールが少ないことが好ましい。ポリオキシアルキレンポリオール中の前記モノオール含有量は、ＪＩＳ Ｋ－１５５７に記載の総不飽和度で表される。ポリオキシアルキレンポリオールの総不飽和度は、０．０３ｍｅｑ／ｇ以下が好ましく、より好ましくは０．０２ｍｅｑ／ｇ以下である。総不飽和度が０．０３ｍｅｑ／ｇより大きくなるとＴＰＵの耐熱性、耐久性が低下する傾向にある。また、ポリオキシアルキレンポリオールの工業的な製造の観点から総不飽和度の下限は０．００１ｍｅｑ／ｇ程度が好ましい。
　（ポリテトラメチレンエーテルグリコール）
　本発明に係るＴＰＵ（ａ）は、ポリオールとして、テトラヒドロフランを開環重合して得られるポリテトラメチレンエーテルグリコール（以下、「ＰＴＭＥＧ」と略す。）を用いることもできる。ＰＴＭＥＧの数平均分子量は２５０～４０００程度のものが好ましく、特に好ましくは２５０～３０００程度である。
　（ポリエステルポリオール）
　ポリエステルポリオールとしては、たとえば、１種または２種以上の低分子量ポリオールと、低分子量ジカルボン酸やオリゴマー酸などの１種または２種以上のカルボン酸との縮合重合により得られるポリエステルポリオールが挙げられる。
　前記低分子量ポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＦ等が挙げられる。低分子量ジカルボン酸としては、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ダイマー酸等が挙げられる。具体的には、ポリエチレンブチレンアジペートポリオール、ポリエチレンアジペートポリオール、ポリエチレンプロピレンアジペートポリオール、ポリプロピレンアジペートポリオール等が例示できる。
　ポリエステルポリオールの数平均分子量は、５００～４０００程度が好ましく、特に好ましくは８００～３０００程度である。
　（ポリカプロラクトンポリオール）
　ポリカプロラクトンポリオールは、ε－カプロラクトンを開環重合して得ることができる。
　（ポリカーボネートジオール）
　ポリカーボネートジオールとしては、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール等の２価アルコールと、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジフェニルカーボネート等のカーボネート化合物との縮合反応より得られるポリカーボネートジオールが挙げられる。ポリカーボネートジオールの数平均分子量は、５００～３０００程度のが好ましく、特に好ましくは８００～２０００程度である。
　（イソシアネート化合物）
　本発明に係るＴＰＵ（ａ）を構成する成分の一つであるイソシアネート化合物としては、イソシアネート基を１分子中に２個以上有する、芳香族、脂肪族または脂環族等の化合物が挙げられる。
　（芳香族ポリイソシアネート）
　芳香族ポリイソシアネートとしては、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、重量比（２，４－体：２，６－体）８０：２０のトリレンジイソシアネートの異性体混合物（ＴＤＩ－８０／２０）、重量比（２，４－体：２，６－体）６５：３５のトリレンジイソシアネートの異性体混合物（ＴＤＩ－６５／３５）；４，４'－ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４'－ジフェニルメタンジイソシアネート、２，２'－ジフェニルメタンジイソシアネート、およびこれらジフェニルメタンジイソシアネートの任意の異性体混合物；トルイレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネートなどが挙げられる。
　（脂肪族ポリイソシアネート）
　脂肪族ポリイソシアネートとしては、たとえば、エチレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、オクタメチレンジイソシアネート、ノナメチレンジイソシアネート、２，２'－ジメチルペンタンジイソシアネート、２，２，４－トリメチルヘキサンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ブテンジイソシアネート、１，３－ブタジエン－１，４－ジイソシアネート、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、１，６，１１－ウンデカメチレントリイソシアネート、１，３，６－ヘキサメチレントリイソシアネート、１，８－ジイソシアネート－４－イソシアネートメチルオクタン、２，５，７－トリメチル－１，８－ジイソシアネート－５－イソシアネートメチルオクタン、ビス（イソシアネートエチル）カーボネート、ビス（イソシアネートエチル）エーテル、１，４－ブチレングリコールジプロピルエーテル－ω，ω'－ジイソシアネート、リジンイソシアネートメチルエステル、リジントリイソシアネート、２－イソシアネートエチル－２，６－ジイソシアネートヘキサノエート、２－イソシアネートプロピル－２，６－ジイソシアネートヘキサノエート、ビス（４－イソシアネート－ｎ－ブチリデン）ペンタエリスリトールなどが挙げられる。
　（脂環族ポリイソシアネート）
　脂環族ポリイソシアネートとしては、たとえば、イソホロンジイソシアネート、ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、２，２'－ジメチルジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ダイマ酸ジイソシアネート、２，５－ジイソシアネートメチル－ビシクロ〔２．２．１〕－ヘプタン、２，６－ジイソシアネートメチル－ビシクロ〔２．２．１〕－ヘプタン、２－イソシアネートメチル－２－（３－イソシアネートプロピル）－５－イソシアネートメチル－ビシクロ〔２．２．１〕－ヘプタン、２－イソシアネートメチル－２－（３－イソシアネートプロピル）－６－イソシアネートメチル－ビシクロ〔２．２．１〕－ヘプタン、２－イソシアネートメチル－３－（３－イソシアネートプロピル）－５－（２－イソシアネートエチル）－ビシクロ〔２．２．１〕－ヘプタン、２－イソシアネートメチル－３－（３－イソシアネートプロピル）－６－（２－イソシアネートエチル）－ビシクロ〔２．２．１〕－ヘプタン、２－イソシアネートメチル－２－（３－イソシアネートプロピル）－５－（２－イソシアネートエチル）－ビシクロ〔２．２．１〕－ヘプタン、２－イソシアネートメチル－２－（３－イソシアネートプロピル）－６－（２－イソシアネートエチル）－ビシクロ〔２．２．１〕－ヘプタンなどが挙げられる。
　また、ポリイソシアネートとして、ポリイソシアネートのウレタン変性体、カルボジイミド変性体、ウレトイミン変性体、ビウレット変性体、アロファネート変性体、イソシアヌレート変性体などの変性イソシアネートなども用いることができる。
　これらのポリイソシアネートのうち、４，４'－ジフェニルメタンジイソシアネート（以下、「ＭＤＩ」と略す）、水添ＭＤＩ（ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、以下、「ＨＭＤＩ」と略す）、パラフェニレンジイソシアネート（以下、「ＰＰＤＩ」と略す）、ナフタレンジイソシアネート（以下、「ＮＤＩ」と略す）、ヘキサメチレンジイソシアネート（以下、「ＨＤＩ」と略す）、イソホロンジイソシアネート（以下、「ＩＰＤＩ」と略す）、２，５－ジイソシアネートメチル－ビシクロ〔２．２．１〕－ヘプタン（以下、「２，５－ＮＢＤＩ」と略す）、２，６－ジイソシアネートメチル－ビシクロ〔２．２．１〕－ヘプタン（以下、「２，６－ＮＢＤＩ」と略す）が好ましく用いられる。より好ましくは、ＭＤＩ、ＨＤＩ、ＨＭＤＩ、ＰＰＤＩ、２，５－ＮＢＤＩ、２，６－ＮＢＤＩなどが用いられる。また、これら好ましいジイソシアネートのウレタン変性体、カルボジイミド変性体、ウレトイミン変性体、イソシアヌレート変性体も好ましく用いられる。
　＜鎖延長剤＞
　ＴＰＵ（ａ）の製造に用いられる鎖延長剤は、１分子中に水酸基を２個以上有する、脂肪族、芳香族、複素環式または脂環式の低分子量のポリオールが好ましい。鎖延長剤は、加熱減圧脱水処理を十分に行ない、水分を低減させることが好ましい。鎖延長剤の水分量としては、好ましくは０．０５重量％以下、より好ましくは０．０３重量％以下、さらに好ましくは０．０２重量％以下である。
　脂肪族ポリオールとしては、たとえば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパンなどが挙げられる。芳香族、複素環式または脂環式のポリオールとしては、たとえば、パラキシレングリコール、ビス（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート、ビス（２－ヒドロキシエチル）イソフタレート、１，４－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、１，３－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、レゾルシン、ヒドロキノン、２，２'－ビス（４－ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、３，９－ビス（１，１－ジメチル－２－ヒドロキシエチル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ〔５．５〕ウンデカン、１，４－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジオールなどが挙げられる。
　これらの鎖延長剤は１種単独で用いても良いし、２種以上を混合して用いてもよい。
　これら鎖延長剤の中でも、１，４－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼンを用いた場合は、より伸縮性に優れるスパンボンド不織布を、ロール等への付着なく安定に生産できるため好ましい。
　＜エチレンビスオレイン酸アミド＞
　本発明に係る前記ＴＰＵ（ａ）に添加される成分の一つであるエチレンビスオレイン酸アミドは、エチレンジアミンとオレイン酸とから得られる化合物である。
　本発明に係るエチレンビスオレイン酸アミドは、前記ＴＰＵ（ａ）に、通常、０．３～２．０質量％、より好ましくは０．４～０．８質量％添加されてなる。エチレンビスオレイン酸アミド添加量を上記範囲にすることにより、ＴＰＵ（ａ）を安定して押出することができ、また、スパンボンド不織布の製造時のロール類への付着を安定的に防止できる。
　＜架橋有機微粒子＞
　本発明に係る前記ＴＰＵ（ａ）に添加される成分の一つである架橋有機微粒子は、前記ＴＰＵ（ａ）を溶融紡糸する際に溶融しない微粒子であって通常、平均粒子径が０．５～８μｍ、好ましくは１～４μｍの範囲にある高分子重合体の架橋物からなる微粒子である。
　本発明に係る架橋有機微粒子としては、具体的には、例えば、（メタ）アクリル酸、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ－プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリレート類；スチレン、ｐ－メチルスチレン、ビニルトルエン、ｐ－ｔ－ブチルスチレンなどのスチレン類；Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－ベンジルマレイミドなどのマレイミド類；（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミドなどの（メタ）アクリルアミド類；（メタ）アクリロニトリルなどのアクリロニトリル類；Ｎ－ビニルピロリドン；の１種、あるいはこれらのうち２種以上の化合物と、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ビスヒドロキシエチルビスフェノールＡジ（メタ）アクリレートなどの多官能（メタ）アクリレート；ジビニロキシエトキシ（メタ）アクリレート、ジアリルフタレート、アリル（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンなどのラジカル重合性架橋剤；ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ジエチレングリコールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテルなどの多官能エポキシ化合物；トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどの多官能イソシアネート化合物；Ｎ－メチロールメラミン、Ｎ－メチロールベンゾグアナミンなどの架橋剤とを重合して得られる高分子重合体の架橋物からなる微粒子である。これら架橋有機微粒子としては、（メタ）アクリレート類を主成分とする架橋アクリル樹脂からなる微粒子が、耐熱性に優れるので好ましい。
　本発明に係る架橋有機微粒子は、前記ＴＰＵ（ａ）に、通常、０．３～２．０質量％、より好ましくは、０．４～２．０質量％、さらに好ましくは０．８～１．０質量％添加されてなる。架橋有機微粒子の添加量を上記範囲にすることにより、ＴＰＵ（ａ）を安定して押出することができ、また、スパンボンド不織布の製造時のロール類への付着を安定的に防止できる。
　なお、前記エチレンビスオレイン酸アミドと前記架橋有機微粒子を併用する場合は、その合計量が、０．３～２．０質量％、より好ましくは、０．４～２．０質量％、さらに好ましくは０．８～１．０質量％の範囲にあってもよいし、エチレンビスオレイン酸アミドと架橋有機微粒子のそれぞれの合計量であってもよい。
　＜他の熱可塑性エラストマー＞
　本発明に係るＴＰＵ（Ａ）またはＴＰＵ（ａ）には、本発明の目的を損なわない範囲で、ポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリ塩化ビニル系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、あるいは、上記ＴＰＵ（ａ）以外の熱可塑性ポリウレタンエラストマー、等の種々公知の熱可塑性エラストマーを混合してもよい。
　＜添加剤＞
　本発明に係るＴＰＵ（Ａ）またはＴＰＵ（ａ）には、本発明の目的を損なわない範囲で、酸化防止剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、スリップ剤、防曇剤、滑剤、染料、顔料、天然油、合成油、ワックス等の種々公知の添加剤を加えておいてもよい。
　かかる添加剤としては、たとえば、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール（ＢＨＴ）、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］〔チバ社製：商品名　Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０〕、６－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸アルキルエステル、２，２'－オキザミドビス［エチル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）］プロピオネート等のヒンダードフェノール系酸化防止剤；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、１，２－ヒドロキシステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩；グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート等の多価アルコール脂肪酸エステルなどを挙げることができる。これらは１種単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　＜熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ａ）の製造方法＞
　本発明に係るＴＰＵ（ａ）は、ＴＰＵ（ａ）の原料として使用するポリオール、イソシアネート化合物および鎖延長剤について、それぞれ最適な化学構造を有するものを選択して製造する。その際、ハードセグメントの量〔ＴＰＵの製造に使用したイソシアネート化合物と鎖延長剤との合計重量を、ポリオール、イソシアネート化合物および鎖延長剤の総量で除算して１００を掛けた重量パーセント（重量％）値〕を、好ましくは２０～６０重量％、さらに好ましくは２２～５０重量％、最も好ましくは、２５～３５重量％にすることが望ましい。
　ＴＰＵ（ａ）の製造方法としては、（ｉ）ポリオールとイソシアネート化合物とを予め反応させたイソシアネート基末端プレポリマー（以下、単に「プレポリマー」という。）と、鎖延長剤とを反応させる方法（以下、「プレポリマー法」という。）、（ii）ポリオールと鎖延長剤とを予め混合し、次いでこの混合物とイソシアネート化合物とを反応させる方法（以下、「ワンショット法」という。）などが挙げられる。これらの製造方法のうち、得られるＴＰＵの機械物性、品質の面から、プレポリマー法によりＴＰＵを製造することが好ましい。
　プレポリマー法では、不活性ガスの存在下、ポリオールとイソシアネート化合物とを反応温度４０～２５０℃程度で、３０秒間～８時間程度、攪拌混合し、プレポリマーを製造する。次いで、イソシアネートインデックスが好ましくは０．９～１．２、より好ましくは０．９５～１．１５、さらに好ましくは０．９７～１．０８の範囲となるような割合で、プレポリマーと鎖延長剤とを高速で攪拌して十分に混合する。プレポリマーと鎖延長剤とを混合し、重合させる際の温度は、使用する鎖延長剤の融点、プレポリマーの粘度により適宜決定されるが、通常８０～３００℃程度、好ましくは８０～２６０℃、最も好ましくは、９０～２２０℃の範囲である。重合時間は２秒間～１時間程度が好ましい。
　ワンショット法についても同様に、ポリオールと鎖延長剤とを予め混合、脱泡し、この混合物とイソシアネート化合物とを、４０℃～２８０℃、より好ましくは１００℃～２６０℃の範囲で、３０秒間～１時間程度攪拌混合して重合反応を進行させる。ワンショット法におけるイソシアネートインデックスはプレポリマー法と同様の範囲が好ましい。
　＜熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）の製造方法＞
　本発明に係るＴＰＵ（Ａ）は、前記記載の製造方法で得たＴＰＵ（ａ）に、エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を所望の量を添加してなる。ＴＰＵ（ａ）に、エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を添加する方法としては、例えば、ＴＰＵ（ａ）を粉砕した後、エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を所定量混合し、押出機を用いて溶融混練する方法が挙げられる。
　＜熱可塑性樹脂（Ｂ）＞
　本発明のスパンボンド不織布を形成する成分の一つであるＴＰＵ（ａ）以外の熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維の原料となる熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、前記ＴＰＵ（ａ）以外の種々公知の熱可塑性樹脂を用い得る。かかる熱可塑性樹脂（Ｂ）は、前記ＴＰＵ（ａ）と異なる樹脂状の重合体であって、通常、融点（Ｔｍ）が１００℃以上の結晶性の重合体あるいはガラス転移温度が１００℃以上の非晶性の重合体である。これら熱可塑性樹脂（Ｂ）でも結晶性の熱可塑性樹脂が好ましい。
　また、熱可塑性樹脂（Ｂ）の中でも、公知のスパンボンド不織布の製造方法により製造して得られる不織布の最大点伸度が５０％以上、好ましくは７０％以上、より好ましくは１００以上伸長し、かつ弾性回復が殆どない性質を有する熱可塑性樹脂（伸長性熱可塑性樹脂）は、ＴＰＵ（ａ）の長繊維と混合して得られるスパンボンド不織布を延伸加工した場合はより嵩高感が発現し、触感が良くなるとともに、スパンボンド不織布に伸び止り機能を付与することができるので好ましい。なお、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなるスパンボンド不織布の最大点伸度の上限は必ずしも限定されないが、通常、３００％以下である。
　熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、具体的には、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテンおよび１－オクテン等のα－オレフィンの単独若しくは共重合体である高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン（所謂ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（所謂ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（プロピレン単独重合体）、ポリプロピレンランダム共重合体、ポリ１－ブテン、ポリ４－メチル－１－ペンテン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・１－ブテンランダム共重合体、プロピレン・１－ブテンランダム共重合体等のポリオレフィン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリアミド（ナイロン－６、ナイロン－６６、ポリメタキシレンアジパミド等）、ポリ塩化ビニル、ポリイミド、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・酢酸ビニル・ビニルアルコール共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル－一酸化炭素共重合体、ポリアクリロニトリル、ポリカーボネート、ポリスチレン、アイオノマーあるいはこれらの混合物等を例示することができる。これらのうちでは、高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン（所謂ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン及びポリプロピレンランダム共重合体等のプロピレン系重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド等がより好ましい。
　これら熱可塑性樹脂（Ｂ）の中でも、成形時の紡糸安定性や不織布の延伸加工性の観点から、ポリオレフィンが好ましく、プロピレン系重合体が特に好ましい。
　プロピレン系重合体としては、融点（Ｔｍ）が１５５℃以上、好ましくは１５７～１６５℃の範囲にあるプロピレンの単独重合体若しくはプロピレンと極少量のエチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン等の炭素数２以上（但し炭素数３を除く）、好ましくは２～８（但し炭素数３を除く）の１種または２種以上のα－オレフィンとの共重合体が好ましい。
　プロピレン系重合体は、溶融紡糸し得る限り、メルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８、２３０℃、荷重２１６０ｇ）は特に限定はされないが、通常、１～１０００ｇ／１０分、好ましくは５～５００ｇ／１０分、さらに好ましくは１０～１００ｇ／１０分の範囲にある。また、本発明に係るプロピレン系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比Ｍｗ／Ｍｎは、通常１．５～５．０である。紡糸性が良好で、かつ繊維強度が特に優れる繊維が得られる点で、さらには１．５～３．０の範囲が好ましい。ＭｗおよびＭｎは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によって、公知の方法で測定することができる。
　プロピレン系重合体に少量、紡糸性、延伸加工性の観点から好ましくは、プロピレン系重合体とＨＤＰＥの合計１００重量％に対して、１～２０重量％、より好ましくは２～１５重量％、さらに好ましくは４～１０重量％の範囲の量でＨＤＰＥを添加したオレフィン系重合体組成物は、得られるスパンボンド不織布の延伸加工適性をさらに向上することができるので好ましい。
　プロピレン系重合体に添加されるＨＤＰＥは特に制限がないが通常密度０.９４～０.９７ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．９５～０.９７ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０.９６～０.９７ｇ／ｃｍ3の範囲にある。また、紡糸性を有する限りとくに限定はされないが伸長性を発現させる観点で、ＨＤＰＥのメルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８、１９０℃、荷重２１６０ｇ）は、通常０．１～１００ｇ／１０分、より好ましくは０．５～５０ｇ／１０分、さらに好ましくは１～３０ｇ／１０分の範囲にある。なお、本発明において、良好な紡糸性とは、紡糸ノズルからの吐き出し時および延伸中に糸切れを生じず、繊維の融着が生じないことをいう。
　＜添加剤＞
　本発明に係る熱可塑性樹脂（Ｂ）には、本発明の目的を損なわない範囲で、任意成分として、酸化防止剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、スリップ剤、防曇剤、滑剤、染料、顔料、天然油、合成油、ワックス等の種々公知の添加剤を加えておいてもよい。
　かかる添加剤としては、たとえば、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール（ＢＨＴ）、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］〔チバ社製：商品名　Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０〕、６－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸アルキルエステル、２，２'－オキザミドビス［エチル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）］プロピオネート等のヒンダードフェノール系酸化防止剤；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、１，２－ヒドロキシステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩；グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート等の多価アルコール脂肪酸エステルなどを挙げることができる。これらは１種単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　＜スパンボンド不織布＞
　本発明のスパンボンド不織布は、前記ＴＰＵ（Ａ）の長繊維を含むスパンボンド不織布であり、前記ＴＰＵ（Ａ）の長繊維を含む限り特に限定はされず、前記ＴＰＵ（Ａ）の長繊維のみからなっても、他の繊維を含んでいてもよい。
　本発明のスパンボンド不織布は、好ましくは、前記ＴＰＵ（Ａ）の長繊維と熱可塑性樹脂（Ｂ）の長繊維を含むスパンボンド不織布であり、より好ましくは前記ＴＰＵ（Ａ）の長繊維と熱可塑性樹脂（Ｂ）の長繊維が１０／９０質量％～９０／１０質量％の割合（但し、（Ａ）＋（Ｂ）＝１００重量％とする）で含まれているスパンボンド不織布である。前記ＴＰＵ（Ａ）の長繊維に加えて、他の繊維を含むことにより、触感や柔軟性が改良され、紙おむつ等の衛生材料に好適に用いることができる。
　本発明のスパンボンド不織布としては、伸縮性や柔軟性の観点からは、ＴＰＵ（Ａ）の長繊維が２０質量％以上であることが好ましく、３０質量％以上であることがより好ましく、加工性（耐べたつき性）の観点からは、７０質量％以下が好ましく、６０質量％以下であることがより好ましい。
　本発明のスパンボンド不織布は、前記ＴＰＵ（Ａ）の長繊維を含むので、例えば、万能引張試験機（インテスコ社製、ＩＭ－２０１型）を用い、スパンボンド不織布から、２００ｍｍ（ＭＤ）×２５ｍｍ（ＣＤ）の試験片を採取し、採取した各試験片をサンプル幅２５ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で試験片を１００％伸長後、同じ速度で現長まで回復させ、この操作を２サイクル実施して２サイクル目の値〔５０％伸長時応力（Ｓ1） ÷５０％回復時応力（Ｓ2）〕）、即ち応力比（Ｓ1／Ｓ2）で表した伸縮特性〔以下、「伸縮特性（Ｉ）」と呼ぶ場合がある。〕が、従来のスパンボンド不織布に比べて優れる。
　なお、伸縮特性（Ｉ）は、小さい程、伸縮特性に優れ、且つ、スパンボンド不織布に含まれるＴＰＵ（Ａ）の長繊維の量に依存する。例えば、ＴＰＵ（Ａ）の長繊維の含まれる量が７０質量％では１．７２以下、同じく５５質量％では１．８２以下、同じく５０質量％では１．８７以下、同じく４０質量％では１．９４以下、同じく３０質量％では２．０１以下であると、いずれも延伸後にも優れた伸縮特性となる。また、鎖延長剤として、１，４‐ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼンを用いると、より優れた伸縮特性のスパンボンド不織布が得られるため好ましい。
　本発明に係るスパンボンド不織布を形成するＴＰＵ（Ａ）からなる長繊維及び熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維の繊維径（平均値）は、それぞれ通常５０μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下の範囲にある。ＴＰＵ（Ａ）からなる長繊維と熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維の繊維径は同じであっても異なってもよい。
本発明に係るスパンボンド不織布は、おむつ等衛生材用途においては柔軟性および通気性の観点から積層体合計で通常、目付が１２０ｇ／ｍ2以下、好ましくは８０ｇ／ｍ2以下、より好ましくは５０ｇ／ｍ2以下、更に好ましくは４０～１５ｇ／ｍ2範囲にある。
　本発明のスパンボンド不織布は、単層であっても二層以上の積層体であってもよい。二層以上の積層体の場合は、それぞれを構成するスパンボンド不織布に含まれるＴＰＵ（Ａ）の長繊維と熱可塑性樹脂（Ｂ）の長繊維の割合（以下、「混繊率」と呼ぶ場合がある。）は、同じであっても異なっていてもよい。
　また、混繊率が異なるスパンボンド不織布を積層する場合は、一層がＴＰＵ（Ａ）の長繊維のみからなるスパンボンド不織布、ＴＰＵ（Ａ）の長繊維の割合が９０質量％を超えるスパンボンド不織布、熱可塑性樹脂（Ｂ）の長繊維のみからなるスパンボンド不織布、あるいは熱可塑性樹脂（Ｂ）の長繊維の割合が９０質量％を超えるスパンボンド不織布の層を含んでいてもよい。ＴＰＵ（Ａ）の長繊維の割合、あるいは熱可塑性樹脂（Ｂ）の長繊維の割合が上記範囲外のスパンボンド不織布層を含む場合は、積層体全体におけるＴＰＵ（Ａ）の長繊維の割合が前記範囲内にあることが好ましい。
　なお「混繊率」とは、２種以上の繊維を混合してなるスパンボンド不織布層における、ある特定の種類の繊維が含まれている割合、もしくは当該不織布層における各種繊維の混合割合を表す。すなわち、ＴＰＵ（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）とからなるスパンボンド不織布層における「ＴＰＵ（Ａ）からなる長繊維の混繊率」とは、｛ＴＰＵ（Ａ）長繊維の重量÷（ＴＰＵ（Ａ）長繊維の重量＋熱可塑性樹脂（Ｂ）長繊維の重量）｝である。また、「熱可塑性樹脂（Ｂ）長繊維の混繊率」とは、｛熱可塑性樹脂（Ｂ）長繊維の重量÷（ＴＰＵ（Ａ）長繊維の重量＋熱可塑性樹脂（Ｂ）長繊維の重量）｝である。また、ＴＰＵ（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）とからなるスパンボンド不織布層間において「混繊率が異なる」とは、各不織布層における（Ａ）と（Ｂ）との混合割合が異なることを表している。
　少なくとも２層を有してなるスパンボンド不織布積層体では、少なくとも１層が、好ましくは４０～９５重量％、より好ましくは４０～９０重量％、更に好ましくは５０～８０重量％のＴＰＵ（Ａ）から得られる長繊維と、６０～５重量％、より好ましくは６０～１０重量％、更に好ましくは５０～２０重量％の熱可塑性樹脂（Ｂ）長繊維（但し、（Ａ）＋（Ｂ）＝１００重量％とする）とからなるスパンボンド不織布層（Ｃ－１）であることが望ましい。また、その他の層は、好ましくは１０～６０重量％、より好ましくは１０～５５重量％、更に好ましくは１０～５０重量％のＴＰＵ（Ａ）から得られる長繊維と、９０～４０重量％、より好ましくは９０～４５重量％、更に好ましくは９０～５０重量％の熱可塑性樹脂（Ｂ）長繊維（但し、（Ａ）＋（Ｂ）＝１００重量％とする）とが混繊されてなるスパンボンド不織布層（Ｃ－２）であることが望ましい。
　（Ｃ－１）と（Ｃ－２）とを連続して積層してもよいし、（Ｃ－１）と（Ｃ－２）とのスパンボンド不織布層間に、他のスパンボンド不織布層やメルトブローン不織布層、フィルム層、接着層などを介して積層してもよい。
　また、本発明の別の一態様として、ＴＰＵ（Ａ）の長繊維と熱可塑性樹脂（Ｂ）との長繊維を含むスパンボンド不織布層を少なくとも３層有し、且つ、３層のスパンボンド不織布層間で、中間に位置する混繊スパンボンド不織布層（中間層）における熱可塑性エラストマー（Ａ）の混繊率が、他の２層におけるいずれの熱可塑性エラストマー（Ａ）の混繊率よりも大きくなるように積層されている３層の混繊スパンボンド不織布層を有する不織布積層体が挙げられる。
　なお、中間層を挟む他の混繊スパンボンド不織布層の間では、熱可塑性エラストマー（Ａ）長繊維の混繊率は、同じであっても、異なっていてもよい。また、３層の混繊スパンボンド層が連続して積層されている必要はなく、スパンボンド不織布層やメルトブローン不織布層、フィルム層、接着層などを介して積層してもよい。また当該３層のいずれか一方もしくは両方の外側に別の混繊不織布層を積層してもよく、かかる混繊不織布層におけるＴＰＵ（Ａ）の混繊率は、中間層における混繊率よりも大きくても小さくてもよい。
　より具体的には、中間層は、好ましくはＴＰＵ（Ａ）の長繊維４０～１００重量％、より好ましくは４０～９５重量％、更に好ましくは５０～９０重量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）の長繊維６０～０重量％、より好ましくは６０～５重量％、更に好ましくは５０～１０重量％とからなる（但し、（Ａ）＋（Ｂ）＝１００重量％とする）スパンボンド不織布層（Ｄ―１）である。
　さらに、中間層を挟む２層のスパンボンド不織布層は、それぞれ、１０～６０重量％、より好ましくは１０～５５重量％、更に好ましくは１０～５０重量％のＴＰＵ（Ａ）の長繊維と、９０～４０重量％、より好ましくは９０～４５重量％、更に好ましくは９０～５０重量％の熱可塑性樹脂（Ｂ）の長繊維とからなる（但し、（Ａ）＋（Ｂ）＝１００重量％とする）スパンボンド不織布層（Ｄ－２）、及び１０～６０重量％、より好ましくは１０～５５重量％、更に好ましくは１０～５０重量％のＴＰＵ（Ａ）の長繊維と、９０～４０重量％、より好ましくは９０～４５重量％、更に好ましくは９０～５０重量％の熱可塑性樹脂（Ｂ）の長繊維とからなる（但し、（Ａ）＋（Ｂ）＝１００重量％とする）スパンボンド不織布層（Ｄ－３）である。
　なお、上述のスパンボンド不織布積層体の中間層は、（Ｄ－１）のＴＰＵ（Ａ）長繊維の混繊率が、（Ｄ－２）及び（Ｄ－３）における混繊率よりも高いことを特徴とする。
　中間層（Ｄ－１）を挟む２層のスパンボンド不織布層（Ｄ－２）及び（Ｄ－３）におけるＴＰＵ（Ａ）長繊維の混繊率は、同じであっても、異なっていてもよい。より具体的には、（Ｄ－２）及び（Ｄ－３）のＴＰＵ（Ａ）長繊維の混繊率の差を、好ましくは４０％以下、より好ましくは３０％以下、更に好ましくは２０％以下、特に好ましくは１０％～０％の範囲にし、（Ｄ－２）及び（Ｄ－３）の目付差においても（Ｄ－１）／（Ｄ－２）及び（Ｄ－１）／（Ｄ－３）の値が好ましくは２～０．５、より好ましくは１．５～０．６７、更に好ましくは１．２～０．８３、特に好ましくは１．１～０．９１の範囲にすることにより、生産性を高めることができるので好ましい。
　＜スパンボンド不織布の製造方法＞
　本発明に係るスパンボンド不織布は、前記ＴＰＵ（Ａ）あるいは前記ＴＰＵ（Ａ）及び前記熱可塑性樹脂（Ｂ）を用いて、公知のスパンボンド不織布の製造方法、例えば、特開２００４－２４４７９１号公報等に記載の方法により製造し得る。
　具体的には、
（Ｉ）エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を含む、硬度が７５～８５の熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）、あるいはＴＰＵ（Ａ）と前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）以外の熱可塑性樹脂（Ｂ）とを、それぞれ独立に溶融する工程と、
（II）熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）、あるいはＴＰＵ（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）とをそれぞれ独立に、同一ダイに配設された異なるノズルから同時に押出し、紡糸して熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）からなる長繊維、あるいはＴＰＵ（Ａ）長繊維と熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維とからなる混合繊維をウェブ状に堆積する工程と、
（III）前工程で得られた堆積物を部分的に融着する工程と、
からなる製造方法により、スパンボンド不織布を製造し得る。
　より詳細には、ＴＰＵ（Ａ）、あるいはＴＰＵ（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）をそれぞれ別個の押出機で溶融した後、溶融した重合体をそれぞれ個別に多数の紡糸孔（ノズル）を備えた口金（ダイ）に導入し、ＴＰＵ（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）とを異なる紡糸孔から独立に同時に吐出させた後、溶融紡糸されたＴＰＵ（Ａ）の長繊維と熱可塑性樹脂（Ｂ）の長繊維を冷却室に導入し、冷却風により冷却した後、延伸エアにより長繊維を延伸（牽引）し、移動捕集面上に堆積させる方法により製造し得る。重合体の溶融温度はそれぞれ重合体の軟化温度あるいは融解温度以上で且つ熱分解温度未満であれば特に限定はされず、用いる重合体等により決め得る。口金温度は、用いる重合体にもよるが、例えば、熱可塑性樹脂（Ｂ）としてプロピレン系重合体あるいはプロピレン系重合体とＨＤＰＥとのオレフィン系重合体組成物を用いる場合は、通常１８０～２４０℃、好ましくは１９０～２３０℃、より好ましくは２００～２２５℃の温度に設定し得る。
　冷却風の温度は重合体が固化する温度であれば特に限定はされないが、通常５～５０℃、好ましくは１０～４０℃、より好ましくは１５～３０℃の範囲にある。延伸エアの風速は、通常１００～１０，０００ｍ／分、好ましくは５００～１０，０００ｍ／分の範囲にある。
　上記方法により移動捕集面上にウェブ状に混合繊維を堆積させた後、この堆積物をベルトとニップロール等の回転機器に接触させて搬送させる。その後、ニードルパンチ、ウォータージェット、超音波シール等による交絡処理、または熱エンボスロールによる熱融着処理を施して、堆積物を部分的に融着させる。このとき、熱エンボスロールによる熱融着処理が好ましく用いられる。エンボス温度は、通常５０～１６０℃、好ましくは６０～１５０℃である。エンボスロールのエンボス面積率は適宜決定することができるが、好ましくは５～３０％である。
　＜伸縮性スパンボンド不織布＞
　本発明の伸縮性スパンボンド不織布は、前記スパンボンド不織布を延伸することによって得られ得る不織布である。前記スパンボンド不織布が、ＴＰＵ（Ａ）の長繊維に加えて、他の繊維を含むことにより、延伸することによって得られる不織布の触感、柔軟性、伸縮性が優れ、紙おむつ等の衛生材料に好適に用いることができる。
　本発明の伸縮性スパンボンド不織布は、例えば、万能引張試験機（インテスコ社製、ＩＭ－２０１型）を用い、伸縮性スパンボンド不織布から、サンプル幅２５ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で試験片を１００％伸長後、同じ速度で現長まで回復させるサイクルを１サイクル行い、１サイクル目の値〔５０％伸長時応力（Ｓ1）÷５０％回復時応力（Ｓ2）〕）、即ち、応力比（Ｓ1／Ｓ2）〔以下、「伸縮特性（ＩＩ）」と呼ぶ場合がある。〕が、延伸前の、ＴＰＵの長繊維を含むスパンボンド不織布に比べて優れる。
　伸縮特性（ＩＩ）は、前記伸縮特性（Ｉ）と同様に、伸縮性スパンボンド不織布に含まれるＴＰＵ（Ａ）の長繊維の量に依存し、例えば、ＴＰＵ（Ａ）の長繊維の含まれる量が７０質量％では１．６１以下、同じく５５質量％では１．７１以下、同じく５０質量％では１．７５以下、同じく４０質量％では１．８８以下、同じく３０質量％では１．８９以下であると、いずれも優れた伸縮特性となる。ＴＰＵ（Ａ）として、ＴＰＵ（Ａ２）を用いた場合は、より伸縮性に富む伸縮性スパンボンド不織布が得られるので好ましい。
　＜伸縮性スパンボンド不織布の製造方法＞
　本発明の伸縮性スパンボンド不織布は、前記スパンボンド不織布を、延伸加工することによって、得ることができる。延伸加工方法は、従来公知の方法が適用でき、部分的に延伸する方法であっても、全体的に延伸する方法であってもよい。また、一軸延伸してもよいし、二軸延伸してもよい。機械の流れ方向（ＭＤ）に延伸する方法としては、たとえば、２つ以上のニップロールに部分的に融着した混合繊維を通過させる。このとき、ニップロールの回転速度を、機械の流れ方向の順に速くすることによって部分的に融着した混合繊維を延伸できる。図１は、一対のギアロール１からなるギア延伸装置を示したものであり、この図１に示すギア延伸装置を用いて前記スパンボンド不織布２をギア延伸加工することもできる。
　延伸倍率は、好ましくは５０％以上、さらに好ましくは１００％以上、最も好ましくは２００％以上であり、かつ好ましくは１０００％以下、さらに好ましくは４００％以下である。上記好ましい延伸倍率は、一軸延伸の場合には機械の流れ方向（ＭＤ）の延伸倍率、またはこれに垂直な方向（ＣＤ）のどちらかであり、二軸延伸の場合には機械の流れ方向（ＭＤ）とこれに垂直な方向（ＣＤ）の両方の延伸倍率である。このような延伸倍率で延伸加工することにより、伸縮性不織布の繊維径は通常５０μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下となる。
　このようにして得られた伸縮性不織布は、たとえば、使い捨てオムツ、生理用ナプキン、尿取りパットなどの衛生材料に適した、耐毛羽性に優れ、良触感で伸縮性を有する。特に、ＴＰＵ（Ａ）の長繊維と、ポリエチレンおよび／またはポリプロピレンを含むポリマーからなる伸長性を有する長繊維とを含む混合繊維を、上記延伸倍率で延伸加工することにより、さらに優れた上記効果を有する伸縮性不織布が得られる。
　本発明に係るスパンボンド不織布は、スパンボンド不織布層の片面あるいは両面に、他の層を積層してもよい。本発明のスパンボンド不織布に積層する他の層は、特に限定はされず、用途により種々の層を積層し得る。
　具体的には、例えば、編布、織布、不織布、フィルム等を挙げることができる。本発明の不織布積層体に他の層をさらに積層する（貼り合せる）場合は、熱エンボス加工、超音波融着等の熱融着法、ニードルパンチ、ウォータージェット等の機械的交絡法、ホットメルト接着剤、ウレタン系接着剤等の接着剤による方法、押出しラミネート等をはじめ、種々公知の方法を採り得る。
　本発明に係るスパンボンド不織布に積層される不織布としては、本発明に係るスパンボンド不織布以外のスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、湿式不織布、乾式不織布、乾式パルプ不織布、フラッシュ紡糸不織布、開繊不織布等、種々公知の不織布を挙げることができ、これら不織布は非伸縮性不織布であっても良い。ここで非伸縮性不織布とは、ＭＤまたはＣＤの破断点伸度が５０％程度でありかつ伸長後に戻り応力を発生させないものを言う。
　本発明に係るスパンボンド不織布に積層されるフィルムとしては、本発明のスパンボンド不織布の特徴である通気性を生かす、通気性（透湿性）フィルムが好ましい。かかる通気性フィルムとしては、種々公知の通気性フィルム、例えば、透湿性を有するポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等の熱可塑性エラストマーからなるフィルム、無機あるいは有機微粒子を含む熱可塑性樹脂からなるフィルムを延伸して多孔化してなる多孔フィルム等を挙げることができる。多孔フィルムに用いる熱可塑性樹脂としては、高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン（所謂ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプロピレンランダム共重合体あるいはそれらの組成物等のポリオレフィンが好ましい。
　通気性フィルムとの積層体は、本発明のスパンボンド不織布の柔軟性、伸縮性を生かすとともに、極めて高い耐水性を有する、クロスライクな複合素材となり得る。
　以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　実施例及び比較例における物性値等は、以下の方法により測定した。
　（１）目付〔ｇ／ｍ2〕
　スパンボンド不織布及び／又はスパンボンド不織布積層体から２００ｍｍ（機械方向：ＭＤ）×５０ｍｍ（横方向：ＣＤ）の試験片を６点採取した。なお、採取場所はＭＤ、ＣＤともに任意の３箇所とした（計６箇所）。次いで、採取した各試験片を上皿電子天秤（研精工業社製）を用いて、それぞれ質量（ｇ）を測定した。各試験片の質量の平均値を求めた。求めた平均値から１ｍ2当たりの質量（ｇ）に換算し、小数点第２位を四捨五入して各不織布サンプルの目付〔ｇ／ｍ2〕とした。
　（２）最大強度〔Ｎ／５０ｍｍ〕及び最大点伸度〔％〕
　ＪＩＳ Ｌ１９０６に準拠して測定した。スパンボンド不織布及び／又はスパンボンド不織布積層体から２００ｍｍ（ＭＤ）×５０ｍｍ（ＣＤ）の試験片を６点採取した。なお、採取場所はＭＤ、ＣＤともに任意の３箇所とした（計６箇所）。次いで、採取した各試験片を万能引張試験機（インテスコ社製、ＩＭ－２０１型）を用いて、スパン間隔Ｉ０＝１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎ．で引張試験を行い、最大強度〔Ｎ／５０ｍｍ〕及び最大強度点の伸度（最大点伸度〔％〕）を求めた。なお、最大強度は、上記６点（ＭＤ、ＣＤ各３点）について平均値を求め、小数点第２位を四捨五入した。最大点伸度は、上記６点（ＭＤ、ＣＤ各３点）について平均値を求め、小数点第１位を四捨五入した。
　（３）伸縮特性（Ｉ）
　万能引張試験機（インテスコ社製、ＩＭ－２０１型）を用い、スパンボンド不織布及び／又はスパンボンド不織布積層体から、２００ｍｍ（ＭＤ）×２５ｍｍ（ＣＤ）の試験片を採取した。次いで、採取した各試験片をサンプル幅２５ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で試験片を１００％伸長後、同じ速度で現長まで回復させた。この操作を２サイクル実施して２サイクル目の値〔５０％伸長時応力（Ｓ1）÷５０％回復時応力（Ｓ2）〕）、即ち応力比（Ｓ1／Ｓ2 ）を測定し、伸縮物性の尺度とした。この応力比の値が小さいほど伸縮特性が優れていることを意味する。なお、採取場所はＭＤ、ＣＤともに任意の３箇所とし、それぞれの平均値を求め、小数点第３位を四捨五入した。なお、応力比は、ＭＤ、ＣＤの各平均値において高い方を採用した。
　（４）延伸処理
　万能引張試験機（インテスコ社製、ＩＭ－２０１型）を用い、スパンボンド不織布及び／又はスパンボンド不織布積層体から、２００ｍｍ（ＭＤ）×２５ｍｍ（ＣＤ）の試験片を採取した。次いで、採取した各試験片をサンプル幅２５ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で試験片を１５０％伸長後、同じ速度で現長まで回復させた。
　（５）伸縮特性（ＩＩ）
　延伸処理して得られたスパンボンド不織布（伸縮性スパンボンド不織布）を伸縮特性（Ｉ）の測定方法に準じて評価した。なお、サンプル幅２５ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で試験片を１００％伸長後、同じ速度で現長まで回復させるサイクルを１サイクル行い、１サイクル目の値〔５０％伸長時応力（Ｓ1）÷５０％回復時応力（Ｓ2）〕、即ち応力比（Ｓ1／Ｓ2）を測定し、伸縮物性の尺度とした。この応力比の値が小さいほど伸縮特性が優れていることを意味する。なお、採取場所はＭＤ、ＣＤともに任意の３箇所とし、それぞれの平均値を求め、小数点第３位を四捨五入した。なお、応力比は、ＭＤ、ＣＤの各平均値において高い方を採用した。
　（６）ベタツキ
　スパンボンド不織布及び／又はスパンボンド不織布積層体をパネラー１０人が不織布を手で触り、そのベタツキを下記基準で評価した。また、「（４）延伸処理」を実施する前の状態を「延伸処理前」とし、測定後の状態を「延伸処理後」として評価した。
　◎：１０人のうち１０人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
　○：１０人のうち９～７人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
　△：１０人のうち６～３人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
　×：１０人のうち２～０人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
　（７）紡糸性
　スパンボンド不織布製造装置のノズル面近傍の紡糸状況を目視で観察し、５分間あたりの糸切れ回数（単位：回／５ｍｉｎ）を数えた。
　（８）付着性
　スパンボンド不織布製造装置において、混合繊維をベルト上へ堆積した後、５分間走行させ、ウェッブが金属製のニップロールを通過する際に生じるウェッブ付着状態を「ロール類への付着性（１）」として評価した。
　○：目視にてウェッブの付着が全く確認されない状態。
　△：目視にてウェッブの付着が殆ど確認されない状態。
　×：目視にてウェッブの付着が確認される状態、またはウェッブが巻きつく状態。
　また、上記方法において、混合繊維をベルト上へ堆積した後、１０分間走行させて場合を「ロール類への付着性（２）」として、評価した。
　（９）硬度
　ＴＰＵの硬度は、ＪＩＳ　Ｋ－７３１１の方法に準拠し、タイプＡ型デュロメーターを用いて測定した。
　（１０）分子量
　ＴＰＵの分子量は、東ソー社製、高性能ＧＰＣカラム（ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨＸＬ）を用い、ＴＰＵをＴＨＦに０．４質量％となうように溶解し、サンプル注入量は１００μｌとして、溶離液ＴＨＦの流速は１．０ｍｌ／ｍｉｎの条件でＧＰＣ装置を用いて測定し、得られた溶離曲線からポリスチレンをスタンダードとして、数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）及びＭｗ／Ｍｎを計算して求めた。
　(１１)溶融粘度
　高架式フローテスタ（島津製作所製）を用い、ＴＰＵを１００℃で２時間乾燥した後、試料約２ｇ秤量後、荷重：３０ｋｇｆ／ｃｍ2で、１ｍｍφ×１ｍｍｌのダイスを用いて、予熱時間：４分、測定温度：２００℃で、測定した（単位：１０4ｄＰａ・s）。
　(１２)流動開始温度
　高架式フローテスタ（島津製作所製）を用い、ＴＰＵを１００℃で２時間乾燥した後、試料約２ｇ秤量後、荷重：３０ｋｇｆ／ｃｍ2で、１ｍｍφ×１ｍｍｌのダイスを用いて、予熱時間：１０分、測定温度：１００℃より昇温を行い、測定した（単位：℃）。
　＜ＴＰＵ製造例１＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：７１．７重量部、１，４－ブタンジオール（以下、「ＢＤ」と略す。）：４．８重量部、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（以下、「酸化防止剤‐１」と略す。）：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：２２．９重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．２重量部、トリエチレングリコール‐ビス‐［３‐（３，５‐ジ‐ｔ‐ブチル‐４‐ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（以下、「酸化防止剤‐２」と略す。）：０．５重量部、エチレンビスオレイン酸アミド（以下、「ＥＯＡ」と略す。）：０．４重量部、及び微粒子（平均粒子径：２．０μｍ）：０．８重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ａ‐１）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ａ‐１）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表１に示す。
　＜ＴＰＵ製造例２＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：７１．７重量部、ＢＤ：４．８重量部、酸化防止剤‐１：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：２２．９重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．８重量部、酸化防止剤‐２：０．５重量部、及びＥＯＡ：０．８重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ａ‐２）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ａ‐２）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表１に示す。
　＜ＴＰＵ製造例３＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：６３．８重量部、ＢＤ：７．３重量部、酸化防止剤‐１：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：２８．３重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．４重量部、及び酸化防止剤‐２：０．５重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ｅ‐１）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ｅ‐１）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表１に示す。
　＜ＴＰＵ製造例４＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：７１．７重量部、ＢＤ：４．８重量部、酸化防止剤‐１：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：２２．９重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．４重量部、酸化防止剤‐２：０．５重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ｅ‐２）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ｅ‐２）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表１に示す。
　［実施例１］
　＜スパンボンド不織布用の熱可塑性樹脂組成物の調製＞
　ＭＦＲ（ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）６０ｇ／１０分、密度０．９１ｇ／ｃｍ3、融点１６０℃のプロピレンホモポリマー（以下、「ＰＰ－１」と略す）９６重量部とＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）５ｇ／１０分、密度０．９７ｇ／ｃｍ3、融点１３４℃の高密度ポリエチレン（以下、「ＨＤＰＥ」と略す）８重量部とを混合し、熱可塑性樹脂組成物（Ｂ－１）を調製した。
　＜スパンボンド不織布の製造＞
　上記製造例１で調製したＴＰＵ（Ａ－１）と前記Ｂ－１とをそれぞれ独立に７５ｍｍφの押出機及び５０ｍｍφの押出機を用いて溶融した後、紡糸口金を有するスパンボンド不織布成形機（捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：８００ｍｍ）を用いて、樹脂温度とダイ温度がともに２０５℃、冷却風温度２０℃、延伸エアー風速３２００ｍ／分の条件でスパンボンド法により溶融紡糸し、ＴＰＵ（Ａ－１）からなる長繊維ＡとＢ－１からなる長繊維Ｂとを含む混合長繊維からなるウェッブを捕集面上に堆積させた。前記紡糸口金は、ＴＰＵ（Ａ－１）の吐出孔とＢ－１の吐出孔が交互に配列されたノズルパターンを有し、ＴＰＵ（Ａ－１）（繊維Ａ）のノズル径０．７５ｍｍφ及びＢ－１（繊維Ｂ）のノズル径０．６ｍｍφであり、ノズルのピッチが縦方向８ｍｍ、横方向１１ｍｍであり、ノズル数の比は繊維Ａ用ノズル：繊維Ｂ用ノズル＝１：１．４５である。繊維Ａの単孔吐出量は０．８２ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．５６ｇ／（分・孔）とした。
　堆積された混合長繊維からなるウェッブは、移動ベルト上に堆積され、金属製のニップロールとベルト間を線圧１５ｋｇ／ｃｍで通過して混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の目付は３０ｇ／ｍ2であった。また、堆積された混合長繊維からなるウェッブの繊維径は、大きい方の繊維径が２７．１μｍ、小さい方の繊維径が２２．２μｍであった。従って、ＴＰＵ（Ａ－１）の繊維径を２７．１μｍ、Ｂ－１の繊維径を２２．２μｍとみなした。
　移動ベルトからウェッブを剥離させ、エンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、平均加熱温度９５℃、線圧７０ｋｇ／ｃｍ条件で加熱エンボスを実施し、スパンボンド不織布を得た。
　得られたスパンボンド不織布を前記記載の方法で評価した。なお、伸縮特性（Ｉ）は、延伸処理を行わないスパンボンド不織布を用いて測定し、伸縮特性（ＩＩ）は延伸処理をしたスパンボンド不織布、即ち、伸縮性スパンボンド不織布を用いて測定した。評価結果を表１に示す。
　［実施例２］
　実施例１で用いたＴＰＵ（Ａ－１）に替えて、ＴＰＵ製造例２で得たＴＰＵ（Ａ－２）を用いる以外は、実施例１と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
　［実施例３］
　実施例２の繊維Ａの単孔吐出量は０．６０ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．６１ｇ／（分・孔）とした以外は、実施例２と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、実施例２と同様にして評価した結果を表１に示す。
　［実施例４］
　実施例２の繊維Ａの単孔吐出量は０．９４ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．５３ｇ／（分・孔）とした以外は、実施例２と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、実施例２と同様にして評価した結果を表１に示す。
　［比較例１］
　実施例１で用いたＴＰＵ（Ａ－１）に替えて、ＴＰＵ製造例３で得たＴＰＵ（Ｅ－１）を用いる以外は、実施例１と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。但し、「付着性（１）」が「×」となる場合は、金属製のロールへ離型紙を巻きつけて不織布の成形を実施した。得られた不織布について、実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
　［比較例２］
　比較例１で用いたＴＰＵ（Ｅ－１）に替えて、ＴＰＵ製造例４で得たＴＰＵ（Ｅ－２）を用いる以外は、比較例１と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、比較例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
　［実施例５］
　実施例１で繊維Ｂの単孔吐出量０ｇ／（分・孔）、即ち、ＴＰＵ（Ａ－１）のみからなるスパンボンド不織布とした以外は、実施例１と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。紡糸性、付着性（１）はともに○であった。また、得られた不織布の伸縮特性（Ｉ）は、１．４４であり伸縮性に優れていた。
　［比較例３］
　比較例１で、繊維Ａの単孔吐出量は０．６０ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．６１ｇ／（分・孔）とした以外は、比較例１と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、比較例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
　［比較例４］
　比較例１で、繊維Ａの単孔吐出量は０．９４ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．５３ｇ／（分・孔）とした以外は、比較例１と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、比較例１と同様にして評価した結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　＜ＴＰＵ製造例５＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：７３．８重量部、１，４‐ビス（２‐ヒドロキシエトキシ）ベンゼン（以下、「ＢＨＥＢ」と略す。）：６．９重量部、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（以下、「酸化防止剤‐１」と略す。）：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：１８．７重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．２重量部、トリエチレングリコール‐ビス‐［３‐（３，５‐ジ‐ｔ‐ブチル‐４‐ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（以下、「酸化防止剤‐２」と略す。）：０．５重量部、エチレンビスオレイン酸アミド（以下、「ＥＯＡ」と略す。）：０．４重量部、及び架橋アクリル微粒子（平均粒子径：２．０μｍ：以下、「微粒子」と略す。）：０．８重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ａ２－１）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ａ２－１）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表２に示す。
　＜ＴＰＵ製造例６＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：７２．３重量部、ＢＨＥＢ：７．７重量部、酸化防止剤‐１：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：１９．４重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．２重量部、酸化防止剤‐２：０．５重量部、ＥＯＡ：０．４重量部、及び微粒子（平均粒子径：２．０μｍ）：０．８重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ａ２－２）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ａ２－２）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表２に示す。
　＜ＴＰＵ製造例７＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：７２．３重量部、ＢＨＥＢ：７．７重量部、酸化防止剤‐１：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：１９．４重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．３重量部、酸化防止剤‐２：０．５重量部、及びＥＯＡ：０．４重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ａ２－３）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ａ２－３）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表２に示す。
　＜ＴＰＵ製造例８＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：７２．３重量部、ＢＨＥＢ：７．７重量部、酸化防止剤‐１：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：１９．４重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．８重量部、酸化防止剤‐２：０．５重量部、及びＥＯＡ：０．８重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ａ２－４）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ａ２－４）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表２に示す。
　＜ＴＰＵ製造例９＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：７２．３重量部、ＢＨＥＢ：７．７重量部、酸化防止剤‐１：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：１９．４重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．８重量部、酸化防止剤‐２：０．５重量部、ＥＯＡ：０．８重量部、及び微粒子（平均粒子径：２．０μｍ）：０．８重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ａ２－５）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ａ２－５）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表２に示す。
　＜ＴＰＵ製造例１０＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：７２．３重量部、ＢＨＥＢ：７．７重量部、酸化防止剤‐１：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：１９．４重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．２重量部、及び酸化防止剤‐２：０．５重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ｄ－１）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ｄ‐１）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表３に示す。
　＜ＴＰＵ製造例１１＞
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：６６．４重量部、ＢＨＥＢ：１０．４重量部、酸化防止剤‐１：０．３重量部、ポリカルボンジイミド：０．３重量部を混合し、ＭＤＩ：２２．６重量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００重量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．３重量部、酸化防止剤‐２：０．５重量部、ＥＯＡ：０．４重量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ＴＰＵ（Ｅ－５）〕を得た。
　得られたＴＰＵ（Ｅ－５）の物性を前記記載の方法で測定した。結果を表３に示す。
　［実施例６］
　＜スパンボンド不織布用の熱可塑性樹脂組成物の調製＞
　ＭＦＲ（ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）６０ｇ／１０分、密度０．９１ｇ／ｃｍ3、融点１６０℃のプロピレンホモポリマー（以下、「ＰＰ－１」と略す）９６重量部とＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）５ｇ／１０分、密度０．９７ｇ／ｃｍ3、融点１３４℃の高密度ポリエチレン（以下、「ＨＤＰＥ」と略す）８重量部とを混合し、熱可塑性樹脂組成物（Ｂ－１）を調製した。
　＜スパンボンド不織布の製造＞
　上記製造例５で調製したＴＰＵ（Ａ２－１）と前記Ｂ－１とをそれぞれ独立に７５ｍｍφの押出機及び５０ｍｍφの押出機を用いて溶融した後、紡糸口金を有するスパンボンド不織布成形機（捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：８００ｍｍ）を用いて、樹脂温度とダイ温度がともに２０５℃、冷却風温度２０℃、延伸エアー風速３２００ｍ／分の条件でスパンボンド法により溶融紡糸し、ＴＰＵ（Ａ２－１）からなる長繊維ＡとＢ－１からなる長繊維Ｂとを含む混合長繊維からなるウェッブを捕集面上に堆積させた。前記紡糸口金は、ＴＰＵ（Ａ２－１）の吐出孔とＢ－１の吐出孔が交互に配列されたノズルパターンを有し、ＴＰＵ（Ａ２－１）（繊維Ａ）のノズル径０．７５ｍｍφ及びＢ－１（繊維Ｂ）のノズル径０．６ｍｍφであり、ノズルのピッチが縦方向８ｍｍ、横方向１１ｍｍであり、ノズル数の比は繊維Ａ用ノズル：繊維Ｂ用ノズル＝１：１．４５である。繊維Ａの単孔吐出量は０．８２ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．５６ｇ／（分・孔）とした。
　堆積された混合長繊維からなるウェッブは、移動ベルト上に堆積され、金属製のニップロールとベルト間を線圧１５ｋｇ／ｃｍで通過して混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の目付は３０ｇ／ｍ2であった。また、堆積された混合長繊維からなるウェッブの繊維径は、大きい方の繊維径が２７．１μｍ、小さい方の繊維径が２２．２μｍであった。従って、ＴＰＵ（Ａ２－１）の繊維径を２７．１μｍ、Ｂ－１の繊維径を２２．２μｍとみなした。
　移動ベルトからウェッブを剥離させ、エンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、平均加熱温度８５℃、線圧７０ｋｇ／ｃｍ条件で加熱エンボスを実施し、スパンボンド不織布を得た。
　得られたスパンボンド不織布を前記記載の方法で評価した。なお、伸縮特性（Ｉ）は、延伸処理を行わないスパンボンド不織布を用いて測定し、伸縮特性（ＩＩ）は延伸処理をしたスパンボンド不織布、即ち、伸縮性スパンボンド不織布を用いて測定した。評価結果を表２に示す。
　［実施例７］
　実施例６で用いたＴＰＵ（Ａ２－１）に替えて、ＴＰＵ製造例６で得たＴＰＵ（Ａ２－２）を用いる以外は、実施例６と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示す。
　［実施例８］
　実施例６で用いたＴＰＵ（Ａ２－１）に替えて、ＴＰＵ製造例７で得たＴＰＵ（Ａ２－３）を用いる以外は、実施例６と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示す。
　［実施例９］
　実施例６で用いたＴＰＵ（Ａ２－１）に替えて、ＴＰＵ製造例８で得たＴＰＵ（Ａ２－４）を用いる以外は、実施例６と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示す。
　［実施例１０］
　実施例６で用いたＴＰＵ（Ａ２－１）に替えて、ＴＰＵ製造例７で得たＴＰＵ（Ａ２－３）を使用し、繊維Ａの単孔吐出量は０．６０ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．６１ｇ／（分・孔）とした以外は、実施例６と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、実施例６同様にして評価した結果を表２に示す。
　［実施例１１］
　実施例６で用いたＴＰＵ（Ａ２－１）に替えて、ＴＰＵ製造例９で得たＴＰＵ（Ａ２－５）を使用し、繊維Ａの単孔吐出量は０．９４ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．５３ｇ／（分・孔）とした以外は、実施例６と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　［比較例５］
　実施例６で用いたＴＰＵ（Ａ２－１）に替えて、ＴＰＵ製造例１０で得たＴＰＵ（Ｄ－１）を用いる以外は、実施例６と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。但し、「付着性（２）」が「×」となる場合は、金属製のロールへ離型紙を巻きつけて不織布の成形を実施した。得られた不織布について、実施例６と同様にして評価した結果を表３に示す。
　［比較例６］
　比較例５で用いたＴＰＵ（Ｄ－１）に替えて、ＴＰＵ製造例１１で得たＴＰＵ（Ｅ－５）を用いる以外は、比較例５と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。得られた不織布について、比較例５と同様にして評価した結果を表３に示す。
　［実施例１２］
　実施例６で繊維Ｂの単孔吐出量０ｇ／（分・孔）、即ち、ＴＰＵ（Ａ２－１）のみからなるスパンボンド不織布とした以外は、実施例１と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。紡糸性、付着性（１）及び付着性（２）はともに○であった。また、得られた不織布の伸縮特性（Ｉ）は、１．４４であり伸縮性に優れていた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　本発明のスパンボンド不織布は硬度が比較的低い熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる長繊維を含むので、高い伸縮物性、良い触感、耐毛羽性を有しており、かかるスパンボン不織布からなる紙おむつ等の衛生材料衛生材用等に好適に用い得る。
１　　ギア延伸装置のギアロール
２　　スパンボンド不織布

Claims (11)

  1. 　エチレンビスオレイン酸アミド及び／又は架橋有機微粒子を含み、硬度が７５～８５の熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）からなる長繊維を含むことを特徴とするスパンボンド不織布。
  2. 　前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）以外の熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維を含むことを特徴とする請求項１記載のスパンボンド不織布。
  3. 　熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維が非伸縮性繊維であることを特徴とする請求項２記載のスパンボンド不織布。
  4. 　熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）からなる長繊維を１０～９０質量％及び熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる長繊維を９０～１０質量％含む請求項２記載のスパンボンド不織布。
  5. 　熱可塑性樹脂（Ｂ）が、ポリエチレンおよび／またはポリプロピレンを含むポリマーであることを特徴とする請求項２～４のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
  6. 　熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）が、鎖延長剤として、１，４‐ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼンを用いてなる熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ２）である請求項１～５のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
  7. 　熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ）が、流動開始温度が１５５℃以上である請求項１または２記載のスパンボンド不織布。
  8. 　熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ａ２）が、流動開始温度が１６０℃以上である請求項６記載のスパンボンド不織布。
  9. 　請求項１～８のいずれかに記載のスパンボンド不織布を、延伸加工して得られる伸縮性スパンボンド不織布。
  10. 　請求項９に記載の伸縮性スパンボンド不織布からなる層を少なくとも１層含む積層体。
  11. 　請求項９に記載の伸縮性スパンボンド不織布を含む衛生材料。
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