WO2012031658A1 - Haftverschlussteil - Google Patents

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WO2012031658A1
WO2012031658A1 PCT/EP2011/004007 EP2011004007W WO2012031658A1 WO 2012031658 A1 WO2012031658 A1 WO 2012031658A1 EP 2011004007 W EP2011004007 W EP 2011004007W WO 2012031658 A1 WO2012031658 A1 WO 2012031658A1
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contact surface
adhesive closure
closure part
head
part according
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PCT/EP2011/004007
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Jan Tuma
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Gottlieb Binder GmbH and Co KG
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Definitions

  • the invention relates to an adhesive closure part comprising a carrier part and closure parts arranged thereon of at least one kind, each having a head part which has at least one contact surface for releasable adhesion to a second or third component by means of adhesion force on its free end side.
  • WO 03/099951 A2 specifies methods for surface modification of an object in order to increase the adhesiveness of the object, wherein the surface is subjected to a structuring such that a multiplicity of protrusions are formed, each of which is formed with a foot part and a head part, wherein the foot part has a surface facing away from the surface end face.
  • each projection is formed with such a size that all end faces have the same vertical height above the surface and form a common contact surface interrupted by mutual distances between the end faces.
  • the protrusions are resilient and inclined relative to the surface and made of a material whose modulus of elasticity decreases in at least one of the reference directions comprising a longitudinal direction of each protrusion from the foot to the head and a transverse direction of each protrusion axially outward from the center of the foot , Parts of
  • Contact surface can be designed with a lower detachment force to to facilitate a first breaking of the bond, while other parts require a greater release force.
  • the invention has the object to improve the adhesion and detachment properties of the adhesive closure part on a second or third component, with excessive loads and damage to the closure parts to be avoided.
  • an adhesive closure part having the features of patent claim 1 in its entirety. Due to the fact that at least one connecting section is present on the edge side of at least one of the head parts and protrudes beyond the edge of said head part in at least one direction such that the effective size of the contact surface for the corresponding head part changes Contact surface of the at least one head part modified in such a way that it is enlarged or reduced and at the at least one connecting portion at least one tear-off edge is defined, which facilitates detachment of the contact surface of a second or third component.
  • the at least one connection section leads to an enlargement of the corresponding contact surface, particularly preferably the complete surface of the at least one connection section is available as an additional contact surface.
  • Edge-side connection means that the at least one connection section is connected in an edge region to the respective head part.
  • This may, for example, be an end-side edge section of the contact surface, but also a side section of the respective head section which adjoins the contact surface directly or indirectly.
  • the at least one connection section is connected in a front-side edge region to the respective head part.
  • the corresponding head part is mushroom-shaped and tapers from the front-side edge region in the direction of the carrier part, more precisely in the direction of a handle part connecting the respective head part to the carrier part.
  • the at least one connection section extends in the direction of the extent of the respective contact surface.
  • the at least one connection section leads to a broadening of the respective contact surface in the direction of the respective extent, particularly preferably, the respective connection section connects in the extension direction directly to the respective contact surface.
  • the respective connection portion is spaced from the contact surface and / or is not connected to an immediately adjacent to the respective contact surface frontal edge region of the respective head part. In such embodiments, a higher flexibility of the entire contact surface, since the frontal contact surface and the respective connection portion in different angular positions on a Tied third component and can enter into this an adhesive bond.
  • connection section has areas of different width and / or thickness along its extension, in particular a thickness decreasing towards the free edge.
  • good edge segments that can be applied and removed are formed, comparable to a thin lip.
  • the at least one connecting section can be designed from the same material as the respective head part, in particular to form it.
  • the at least one connection section and / or the corresponding head part can be an independent component that can be connected to the corresponding head part or closure part. This results in the advantage that the respective connection sections and / or head parts can be manufactured independently of the further adhesive closure part and can be connected to the closure part or placed on it in accordance with a respective intended use.
  • another material may be chosen, in contrast to the materials used for the other closure parts, in particular a material with good elasticity and adhesion properties.
  • At least one connection section is preferably designed as a tooth, a prong and / or a tab.
  • the teeth, teeth and / or tabs can be formed by molding the at least one connection section to the head part or by inserting incisions or recesses on the respective head part.
  • the teeth, teeth and / or tabs each have a triangular shape.
  • at least one connection section can be comb-like and / or wave-shaped. Also a sinusoidal profile of the free terminal section that is conceivable.
  • connection sections on the respective head part, which are preferably arranged and / or formed regularly on the respective head part, particularly preferably along the edge thereof.
  • identical or different connection sections may be provided on a head part in each case.
  • Fig. 1 is a plan view of an inventive adhesive closure member
  • FIG. 3 shows a section through two closure parts shown in FIG. 1, and FIG.
  • Fig. 4 shows an apparatus for carrying out a method for producing a Haftver gleichteils invention.
  • FIG. 1 shows a section of an adhesive closure part 10 with a carrier part 12, on which closure parts 20a-20i are arranged, of which in each case a head part 14a-14i is visible.
  • the head parts 14a-14i each have connection sections 16a-16i arranged on the edge side and, as a result of their regular arrangement, receive a rosette-like outer edge.
  • each head part 14a-14i and the corresponding closure part 20a-20i are rotationally symmetrical to the respective center 18a-18i. This results in the advantage of the same properties of the respective head part in all radial directions 14a - 14i or closure parts 20a - 20i.
  • the maximum radial extent da - d, the respective head parts 14a - 14i is approximately 40 ⁇ each.
  • approximately twelve closure parts 20a-20i are arranged in a surface section of 200 ⁇ x 200 ⁇ .
  • the uniform design and arrangement of the individual closure parts 20a-20i results in homogeneous properties of the adhesive closure part 10.
  • Fig. 2a the closure member 20a and the head part 14a is shown enlarged.
  • the head part 14a defines a contact surface 22a, which is formed substantially circularly with diameter DK, as indicated by circle line 26a.
  • An inner circle 26i indicates the radial extent Ds of the stem part 24.
  • the contact surface 22a is enlarged by the connecting portions 16a, which are formed as regularly arranged along the outer circular line 26a teeth 28.
  • FIG. 2b An alternative embodiment of a Kopftei! 14 'arranged connecting portions 16' is shown in Fig. 2b.
  • the terminal portions 16 ' are formed as alternating teeth 28' and tabs 32.
  • the teeth 28 ' are each triangular in shape and tapered in the radial direction 30 and have a greater extent in the radial direction 30 than the rectangular tabs 32, but a smaller extent along the outer circular line 26a.
  • the connecting sections 16 'in the form of the teeth 18' and tabs 32, which adjoin the contact surface 22 'in the radial direction 30, also lead to a contact surface enlargement.
  • FIG. 2c shows an edge contour of a contact surface 22 "following the course of an N-shaped corner, in this case of a hexagon 16.
  • FIG. 2 d shows a contact surface 22 '", the size of which is increased by tabs 32"' and comb sections 34 adjoining the edge of the triangular contact surface 22 "'or of the head part 14".
  • the three crest portions 34 are arranged along the sides of the equilateral triangle, the tabs 32 '"at the three corners of the equilateral triangle
  • the shape of the head portion 14"' does not affect a mushroom, ie Round shape is limited, but also may have a polygonal shape.
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through the closure parts 20a, 20b of the fastening closure part 10 shown in FIG. 1.
  • the closure parts 20a, 20b are substantially perpendicular to the support part 12 and the contact surfaces 22a, 22b formed on the head parts 14a, 14b extend each substantially parallel to the support member 12 and beyond in a spaced from the support member 12 with the same distance xs plane.
  • the two closure parts 20a, 20b differ in that the stem part 24a has essentially the same thickness Ds running from the head part 14a to the carrier part 12, whereas the stem part 24b has a taper V2 and a widening y3.
  • the terminal portions 16a adjoining the edge portion 14a at the edge extend corresponding to the contact surface 22a in the radial direction 30 and enlarge the contact surface 22a in direct connection.
  • the terminal portions 16b provided on the head portion 14b are directed transversely of the radial direction 30 and the axial direction 36.
  • the enlarged by the terminal portions 16b contact surface 22b has frontally in the radial direction 30 aligned surface areas and transverse to the radial direction 30 aligned surface areas. From Fig. 3 is clearly visible that the respective terminal portions 16a - 16b are formed thin-lipped and a decreasing to the free edge thickness exhibit.
  • FIG. 4 illustrates the method for producing the adhesive closure part 10.
  • Plastic material extruded from an extruder head 40 is passed between a pressure roll 42 and a forming roll 44.
  • the pressure roller 42 moves in a first movement direction 46, the forming roller 44 in a second movement direction 48 opposite the first movement direction 46.
  • the forming roller 44 is provided on the shell side with a forming screen 50 in which mold cavities 52 are formed corresponding to the closure parts to be formed.
  • the mold cavities 52 are formed corresponding to the head portions 14a-l 4c and the terminal portions provided thereon.
  • the plastic material introduced into a gap formed by these is pressed into the mold cavities 52 of the forming wire 50 and closure parts 20 are formed on the side of the carrier part 12 made of plastic material associated with the mold roll 44.
  • an immediately ready-to-use adhesive closure part 10 comprising a carrier part 1 2 and closure parts 20, 20 'with head parts 14, 14' arranged thereon is ready.
  • the forming wire 50 then has form recesses, viewed from the free end side, as shown by way of example in FIG. 1 for an executed head shape of the end product.
  • thermoplastics may also Two- or multi-component mixtures are processed using Formka- vticianen, such as polyvinylsiloxane.
  • the carrier part 12 is formed integrally with the closure parts 20, 20 '.
  • the respective plastic material can be processed by means of a micro-replication method. Further methods for producing the adhesive closure part or the closure parts 20 are in addition to the chilli, roll process, micro or nanolithography process, including the so-called micro-printing.
  • the indicated microstructure can also be achieved by means of a kind of crystal growth.
  • the closure material can also be generated from the solid, for example by using micro-spark erosion or appropriate laser beam processing.
  • the closure parts 20, 20a-20i can be manufactured separately, stored and / or transported and, as required, connected to a corresponding carrier part 12 or arranged thereon.
  • closure parts of different types for example, according to the invention, modified adhesion closure parts, hooking parts and / or loop parts, can be arranged on a carrier part 12.
  • further functional elements can be provided on the carrier part 12, in particular the closure parts can be arranged on one or both sides of the carrier part 1 2.

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Abstract

Ein Haftverschlussteil (10), umfassend ein Trägerteil (12) und darauf aufstehend angeordnete Verschlussteile (20a, 20b) mindestens einer Art, die jeweils ein Kopfteil (14a, 14b) aufweisen, das an seiner freien Stirnseite zumindest eine Kontaktfläche (22a, 22b) zur wieder lösbaren Anhaftung an ein weiteres Bauteil mittels Adhäsionskraft aufweist, ist dadurch gekennzeichnet, das randseitig an zumindest eines der Kopfteile (14a, 14b) anschließend mindestens ein Anschlussabschnitt (16a, 16b) vorhanden ist, der über den Rand des genannten Kopfteils (14a, 14b) in mindestens einer Richtung (30, 36) derart vorsteht, dass es zu einer Veränderung der Größe der Kontaktfläche (22a, 22b) für das entsprechende Kopfteil (14a, 14b) kommt.

Description

Haftverschlussteil
Die Erfindung betrifft ein Haftverschlussteil, umfassend ein Trägerteil und darauf aufstehend angeordnete Verschlussteile mindestens einer Art, die jeweils ein Kopfteil aufweisen, das an seiner freien Stirnseite zumindest eine Kontaktfläche zur wieder lösbaren Anhaftung an ein Zweit- oder Dritt- bauteil mittels Adhäsionskraft aufweist.
In WO 03/099951 A2 werden Verfahren zur Oberflächenmodifizierung eines Objekts angegeben, um die Adhäsionsfähigkeit des Objekts zu erhöhen, wobei die Oberfläche einer Strukturierung unterzogen wird, so dass eine Vielzahl von Vorsprüngen gebildet wird, die jeweils mit einem Fußteil und einem Kopfteil gebildet werden, wobei der Fußteil eine von der Oberfläche wegweisende Stirnfläche aufweist. Dabei wird jeder Vorsprung mit einer derartigen Größe gebildet, dass alle Stirnflächen die gleiche senkrechte Höhe über der Oberfläche besitzen und eine gemeinsame, durch gegen- seitige Abstände zwischen den Stirnflächen unterbrochene Kontaktfläche bilden. Die Vorsprünge sind elastisch und relativ zur Oberfläche geneigt und aus einem Material gefertigt, dessen Elastizitätsmodul sich in wenigstens einer der Bezugsrichtungen verringert, die eine Längsrichtung jedes Vorsprungs vom Fußteil zum Kopfteil und eine Querrichtung jedes Vor- sprungs axial von der Mitte des Fußteils nach außen umfassen. Teile der
Kontaktfläche können mit einer geringeren Ablösekraft ausgestaltet sein, um ein erstes Aufbrechen der Haftverbindung zu erleichtern, während andere Teile eine stärkere Ablösekraft erfordern.
Kontaktflächen in der Größenordnung von 0,2 bis 0,5μητι2 ermöglichen eine Wechselwirkung mit einem korrespondierenden weiteren Bauteil (Zweitoder Drittbauteil), an dem das Haftverschlussteil festgelegt werden soll, über die sogenannten Van-der-Waals- Wechsel Wirkung, welche in klassischer Weise als Untergruppe der Adhäsion angesehen wird. Das bekannte Haftverschlussteil weist gute Verbindungseigenschaften auf, ist jedoch an ein aufwendiges und entsprechend kostenintensives Herstellverfahren gebunden. Aufgrund der relativ starren Anordnung zwischen dem typischerweise pilzförmigen Kopfteil und dem Trägerteil über ausschließlich geneigt angeordnete Stielteile ist noch Raum freigelassen für verbesserte Lösungen im Hinblick auf die Anhaft- und Ablöseeigenschaften des Haftverschlussteils bzw. der einzelnen Verschlussteile.
Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die Erfindung die Aufgabe, die Anhaft- und Ablöseeigenschaften des Haftverschlussteils an einem Zweit- oder Drittbauteil zu verbessern, wobei allzu große Belastungen und Beschädigungen der Verschlussteile vermieden werden sollen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Haftverschlussteil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 in seiner Gesamtheit. Dadurch, dass randseitig an mindestens eines der Kopfteile anschließend mindestens ein Anschlussab- schnitt vorhanden ist, der über den Rand des genannten Kopfteils in mindestens einer Richtung derart vorsteht, dass es zu einer Veränderung der wirksamen Größe der Kontaktfläche für das entsprechende Kopfteil kommt, wird die Kontaktfläche des zumindest einen Kopfteils derart modifiziert, dass sie vergrößert oder verkleinert ist und an dem mindestens einen An- Schlussabschnitt zumindest eine Abrisskante definiert wird, welche ein Ablösen der Kontaktfläche von einem Zweit- oder Drittbauteil erleichtert. Zweckmäßigerweise führt der mindestens eine Anschlussabschnitt zu einer Vergrößerung der entsprechenden Kontaktfläche, besonders bevorzugt steht die komplette Fläche des mindestens einen Anschlussabschnitts als zusätzliche Kontaktfläche zur Verfügung.
Randseitiger Anschluss im Sinne der Erfindung meint, dass der mindestens eine Anschlussabschnitt in einem Randbereich an das jeweilige Kopfteil angebunden wird. Dies kann beispielsweise ein stirnseitiger Randabschnitt der Kontaktfläche sein, jedoch auch ein unmittelbar oder mittelbar an die Kontaktfläche anschließender Seitenabschnitt des jeweiligen Kopfteils sein. Zweckmäßigerweise ist der mindestens eine Anschlussabschnitt in einem stirnseitigen Randbereich an das jeweilige Kopfteil angebunden. Typischerweise ist das entsprechende Kopfteil pilzförmig ausgebildet und verjüngt sich vom stirnseitigen Randbereich in Richtung des Trägerteils, ge- nauer in Richtung eines das jeweilige Kopfteil mit dem Trägerteil verbindenden Stielteils.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Haftverschlussteils erstreckt sich der mindestens eine Anschlussabschnitt in Rich- tung der Erstreckung der jeweiligen Kontaktfläche. Bei dieser Anordnung führt der mindestens eine Anschlussabschnitt zu einer Verbreiterung der jeweiligen Kontaktfläche in Richtung der jeweiligen Erstreckung, besonders bevorzugt schließt sich der jeweilige Anschlussabschnitt in Erstreckungs- richtung unmittelbar an die jeweilige Kontaktfläche an. Es ist jedoch auch denkbar, dass der jeweilige Anschlussabschnitt von der Kontaktfläche beabstandet und/oder nicht an einen unmittelbar an die jeweilige Kontaktfläche angrenzenden stirnseitigen Randbereich des jeweiligen Kopfteils angebunden ist. Bei derartigen Ausgestaltungen entsteht eine höhere Flexibilität der gesamten Kontaktfläche, da die stirnseitige Kontaktfläche und der jeweilige Anschlussabschnitt in unterschiedlichen Winkellagen an ein Drittbauteil angebunden und mit diesem eine Adhäsionsverbindung eingehen können.
Zweckmäßigerweise weist mindestens ein Anschlussabschnitt entlang seiner Erstreckung Bereiche unterschiedlicher Breite und/oder Dicke auf, ins- besondere eine zum freien Rand abnehmende Dicke. Auf diese Weise entstehen am Rand des mindestens einen Anschlussabschnitts bzw. der jeweiligen Kontaktfläche gute anleg- und ablösbare Randabschnitte vergleichbar einer dünnen Lippe. Weiter ist es vorteilhaft, den mindestens einen Anschlussabschnitt aus dem gleichen Material wie das jeweilige Kopfteil aus- zubilden, insbesondere an dieses anzuformen. Zudem können der mindestens eine Anschlussabschnitt und/oder das entsprechende Kopfteil ein eigenständiges, mit dem entsprechenden Kopfteil bzw. Verschlussteil verbindbares Bauteil sein. Hieraus ergibt sich der Vorteil, dass die jeweiligen Anschlussabschnitte und/oder Kopfteile unabhängig vom weiteren Haftver- schlussteil gefertigt werden können und entsprechend einem jeweiligen Einsatzzweck mit dem Verschlussteil verbunden bzw. auf dieses aufgesetzt werden können. Zur Ausgestaltung bestimmter Eigenschaften der Anschlussabschnitte kann ein anderes Material im Gegensatz zu den für die übrigen Verschlussteile verwendeten Materialien gewählt werden, insbe- sondere ein Material mit guten Elastizitäts- und Adhäsionseigenschaften.
Mindestens ein Anschlussabschnitt ist bevorzugt als Zahn, Zacke und/oder Lasche ausgebildet. Die Zähne, Zacken und/oder Laschen können durch Anformung des mindestens einen Anschlussabschnittes an das Kopfteil aus- gebildet werden oder durch Einbringen von Einschnitten bzw. Ausnehmungen am jeweiligen Kopfteil. Bei einer derartigen Ausbildung des mindestens einen Anschlussabschnitts werden randseitig angeordnete Abrisskanten in definierter Weise festgelegt. Zweckmäßigerweise weisen die Zähne, Zacken und/oder Laschen jeweils eine dreieckförmige Form auf. Weiter kann min- destens ein Anschlussabschnitt kammartig und/oder wellenförmig ausgebildet sein. Auch ein sinusförmiger Verlauf des freien Anschlussabschnittran- des ist denkbar. Weiter ist es vorteilhaft, mehrere, mindestens zwei, Anschlussabschnitte am jeweiligen Kopfteil vorzusehen, welche bevorzugt regelmäßig am jeweiligen Kopfteil, besonders bevorzugt entlang dessen Randes, angeordnet und/oder ausgebildet sind. Hierbei können jeweils gleichartige oder unterschiedliche Anschlussabschnitte an einem Kopfteil vorgesehen sein.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Figuren und der nachfolgenden Beschreibung der Zeichnung. Die in den Figuren gezeigten Merkmale sind rein schematisch und nicht maßstäblich zu verstehen. Es zeigt:
Fig. 1 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Haftverschlussteil;
Fig. 2a - 2d jeweils eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäß modifiziertes
Kopfteil;
Fig. 3 einen Schnitt durch zwei in Fig. 1 gezeigte Verschlussteile, und
Fig. 4 eine Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Haftverschlussteils.
Fig. 1 zeigt einen Abschnitt eines Haftverschlussteils 10 mit einem Trägerteil 12, auf welchem Verschlussteile 20a - 20i angeordnet sind, von welchen jeweils ein Kopfteil 14a - 14i sichtbar ist. Die Kopfteile 14a - 14i weisen jeweils randseitig angeordnete Anschlussabschnitte 16a - 16i auf und erhalten durch deren regelmäßige Anordnung einen rosettenartigen Außenrand. Des weiteren ist jedes Kopfteil 14a - 14i und das entsprechende Verschlussteil 20a - 20i rotationssymmetrisch zum jeweiligen Mittelpunkt 18a - 18i ausgebildet. Hieraus ergibt sich der Vorteil von in sämtli- che radiale Richtungen gleichen Eigenschaften des jeweiligen Kopfteils 14a - 14i bzw. Verschlussteils 20a - 20i. Die maximale radiale Erstreckung da - d, der jeweiligen Kopfteile 14a - 14i beträgt jeweils ca. 40μηι. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind in einem Flächenabschnitt von 200μηι x 200μιη ca. zwölf Verschlussteile 20a - 20i angeordnet. Aus der gleichför- migen Ausbildung und Anordnung der einzelnen Verschlussteile 20a - 20i ergeben sich homogene Eigenschaften des Haftverschlussteils 10.
In Fig. 2a ist das Verschlussteil 20a bzw. das Kopfteil 14a vergrößert dargestellt. An der gezeigten Stirnfläche legt das Kopfteil 14a eine Kontaktfläche 22a fest, welche im Wesentlichen kreisförmig mit Durchmesser DK ausgebildet ist, wie mit Kreislinie 26a angedeutet. Eine innere Kreislinie 26i deutet die radiale Erstreckung Ds des Stielteils 24 an. Die Kontaktfläche 22a wird durch die Anschlussabschnitte 16a vergrößert, welche als regelmäßig entlang der äußeren Kreislinie 26a angeordnete Zähne 28 ausgebildet sind.
Eine alternative Ausgestaltung von an einem Kopftei! 14' angeordneten Anschlussabschnitten 16' ist in Fig. 2b gezeigt. Die Anschlussabschnitte 16' sind als sich abwechselnde Zähne 28' und Laschen 32 ausgebildet. Die Zähne 28' sind jeweils dreieckförmig und in radialer Richtung 30 spitz zu- laufend ausgebildet und weisen gegenüber den rechteckförmigen Laschen 32 eine größere Erstreckung in radialer Richtung 30 auf, hingegen entlang der äußeren Kreislinie 26a eine geringere Erstreckung. Auch in der in Fig.2b gezeigten Ausgestaltung führen die sich in radialer Richtung 30 unmittelbar an die Kontaktfläche 22' anschließenden Anschlussabschnitte 16' in Form der Zähne 18' und Laschen 32 zu einer Kontaktflächenvergrößerung.
In Fig. 2c ist eine dem Verlauf eines N-Ecks, hier eines Sechsecks, folgende Randkontur einer Kontaktfläche 22" gezeigt. An ein pilzförmiges Kopfteil 14" sind sechs gleichförmige Anschlussabschnitte 16" in Form von dreieck- förmigen Zähnen 28" angeformt, wodurch die genannte sechseckförmige Randkontur der Kontaktfläche 22" ausgebildet wird. Fig. 2d zeigt eine Kontaktfläche 22'", deren Größe durch sich an den Rand der dreieckförmigen Kontaktfläche 22"' bzw. des Kopfteils 14" anschließende Laschen 32"' und Kammabschnitte 34 vergrößert wird. Die drei Kammabschnitte 34 sind entlang der Seiten des gleichseitigen Dreiecks, die Laschen 32'" an den drei Ecken des gleichseitigen Dreiecks angeordnet. Aus Fig. 2d gut erkennbar ist, dass die Form des Kopfteiles 14"' nicht auf einen Pilz, d.h., eine runde Form beschränkt ist, sondern ebenfalls eine eckige Form aufweisen kann.
Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch die in Fig. 1 gezeigten Verschlussteile 20a, 20b des Haftverschlussteils 10. Die Verschlussteile 20a, 20b stehen im Wesentlichen senkrecht auf dem Trägerteil 12 auf und die an den Kopfteilen 14a, 14b ausgebildeten Kontaktflächen 22a, 22b erstrecken sich jeweils im Wesentlichen parallel zum Trägerteil 12 und darüber hinaus in einer vom Trägerteil 12 mit dem gleichen Abstand xs beabstandeten Ebene. Die beiden Verschlussteile 20a, 20b unterscheiden sich dadurch, dass das Stielteil 24a vom Kopfteil 14a zum Trägerteil 12 verlaufend im Wesentlichen die gleiche Dicke Ds aufweist, wohingegen das Stielteil 24b eine Verjün- gung V2 und eine Verbreiterung y3 aufweist. Die am Kopfteil 14a randseitig sich anschließenden Anschlussabschnitte 16a erstrecken sich entsprechend der Kontaktfläche 22a in radialer Richtung 30 und vergrößern in unmittelbarem Anschluss die Kontaktfläche 22a. Im Gegensatz dazu sind die am Kopfteil 14b vorgesehenen Anschlussabschnitte 16b quer zur radialen Richtung 30 und zur axialen Richtung 36 gerichtet. Die durch die Anschlussabschnitte 16b vergrößerte Kontaktfläche 22b weist stirnseitig in radialer Richtung 30 ausgerichtete Flächenbereiche und quer zur Radialrichtung 30 ausgerichtete Flächenbereiche auf. Aus Fig. 3 gut erkennbar ist, dass die jeweiligen Anschlussabschnitte 16a - 16b dünnlippig ausgebildet sind und eine zum freien Rand abnehmende Dicke aufweisen. Es sind aber auch Lösungsvarianten denkbar, bei denen der jeweilige Anschlußabschnitt sich mit gleichbleibender Dicke bzw. Materialstärke an den freien Außenrand des zuordenbaren Kopfteils anschließt, ohne sich nach außen hin lippenartig zu verjüngen, was insoweit zu einer vorteilhaften Abstützung der insoweit bereits erläuterten Abrißkante oder Abrißlinie führt. Die gezeigte Rotationssymmetrie der Verschlussteile 20a und 20b ist zweckmäßig hinsichtlich rotationsinvarianter Eigenschaften.
In Fig. 4 ist das Verfahren zur Herstellung des Haftverschlussteil 10 veran- schaulicht. Aus einem Extruderkopf 40 extrudiertes Kunststoffmaterial wird zwischen eine Druckwalze 42 und eine Formwalze 44 geführt. Die Druckwalze 42 bewegt sich in eine erste Bewegungsrichtung 46, die Formwalze 44 in eine der ersten Bewegungsrichtung 46 entgegensetzten zweiten Bewegungsrichtung 48. Die Formwalze 44 ist mantelseitig mit einem Form- sieb 50 versehen, in welchem entsprechend der auszubildenden Verschlussteile 20 Formhohlräume 52 ausgebildet sind. An einer Innenseite 54 sind die Formhohlräume 52 entsprechend den Kopfteilen 14a-l 4c und den an diesen vorgesehenen Anschlussabschnitten ausgebildet. Durch die Rotationsbewegung der beiden Walzen 42, 44 wird das in einen von diesen ausgebildeten Spalt eingeführte Kunststoffmaterial in die Formhohlräume 52 des Formsiebs 50 gedrückt und auf der der Formwalze 44 zugeordneten Seite des Trägerteils 12 aus Kunststoffmaterial Verschlussteile 20 ausgebildet. Nach Aushärten und Entformen bzw. Ausführen der Verschlussteile 20 aus den entsprechenden Formhohlräumen 52 steht ein unmittelbar einsatz- bereites Haftverschlussteil 10 umfassend ein Trägerteil 1 2 und darauf aufstehend angeordnete Verschlussteile 20,20' mit Kopfteilen 14,14' bereit. Das Formsieb 50 hat dann von der freien Stirnseite her betrachtet Formaus- nehmungen, wie sie beispielhaft in der Fig.1 für eine ausgeführte Kopfform des Endproduktes dargestellt sind. Anstelle eines Extrusionsverfahrens unter bevorzugter Verwendung von thermoplastischen Kunststoffen können auch Zwei- oder Mehrkomponentenmischungen unter Verwendung von Formka- vitäten verarbeitet werden, wie beispielsweise Polyvinylsiloxan.
In vorteilhafter Weise ist das Trägerteil 12 einstückig mit den Verschlusstei- len 20,20' ausgebildet. Des Weiteren kann das jeweilige Kunststoffmaterial mittels eines Mikro-Replikationsverfahrens verarbeitet werden. Weitere Verfahren zur Herstellung des Haftverschlussteils bzw. der Verschlussteile 20 sind neben dem Chili-, Roll-Verfahren, Mikro- oder Nanolithographiever- fahren, einschließlich des sogenannten Mikro-Printing. Jedenfalls läßt sich die aufgezeigte Mikrostruktur auch mittels einer Art Kristall Wachstum erreichen. Im übrigen läßt sich das Verschlussmaterial auch aus dem Vollen generieren, beispielsweise unter Einsatz von Mikro-Funkenerrosion oder entsprechender Laserstrahlbearbeitung. Erfindungsgemäß können zudem die Verschlussteile 20, 20a - 20i gesondert gefertigt, bevorratet und/oder transportiert werden und anforderungsgemäß mit einem entsprechenden Trägerteil 12 verbunden bzw. auf diesem angeordnet werden. Insbesondere können Verschlussteile unterschiedlicher Art, beispielsweise erfindungsgemäß modifizierte Adhäsionsverschlussteile, Verhakungsteile und/oder Schlaufenteile, auf einem Trägerteil 12 angeordnet werden. Je nach Anwendungsfall können weitere Funktionselemente am Trägerteil 12 vorgesehen werden, insbesondere können die Verschlussteile auf einem oder auf beiden Seiten des Trägerteils 1 2 angeordnet werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Haftverschlussteil (10) umfassend ein Trägerteil (1 2) und darauf aufstehend angeordnete Verschlussteile (20, 20a - 20i) mindestens einer Art, die jeweils ein Kopfteil (14a - 14i, 14'-14'") aufweisen, das an seiner freien Stirnseite zumindest eine Kontaktfläche (22a - 22i, 22'-22"') zur wieder lösbaren Anhaftung an ein weiteres Bauteil mittels Adhäsionskraft aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass randseitig an zumindest eines der Kopfteile (14a - 14i, 14'-14'") anschließend mindestens ein Anschlussabschnitt (16a - 16i, 16'-16" vorhanden ist, der über den Rand des genannten Kopfteils (14a - 14i, 14'-14'") in mindestens einer Richtung (30, 36) derart vorsteht, dass es zu einer Veränderung der Größe der Kontaktfläche (22a - 22i, 22'-22/") für das entsprechende Kopfteil (14a - 14i, 14'-14'") kommt.
Haftverschlussteil nach Anspruch 1 . dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Anschlussabschnitt (1 6a - 16i, 16'-16'") zur Vergrößerung der entsprechenden Kontaktfläche (22a - 22i, 22'-22'") führt.
Haftverschlussteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Anschlussabschnitt (16a - 16i, 16'-16'") an einem stirnseitigen Randbereich des jeweiligen Kopfteils (14a - 14i, 14'-14'") vorgesehen, insbesondere angeformt, ist.
Haftverschlussteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich mindestens ein Anschlussabschnitt (16a - 16i, 16'-16"') in Richtung (30) entlang der Erstreckung der jeweiligen Kontaktfläche (22a - 22i, 22'-22'") erstreckt bzw. gerichtet ist.
Haftverschlussteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Anschlussabschnitt (16a - 16i, 16'- 16'") gegenüber der Erstreckung der jeweiligen Kontaktfläche (22a - 22i, 22'-22"') geneigt, bevorzugt vom Trägerteil (12) weg, gerichtet ist.
6. Haftverschlussteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Anschlussabschnitt (16a - 16i, 16'-
16"') entlang seiner Erstreckung Bereiche unterschiedlicher Breite und/oder Dicke aufweist, insbesondere eine zum freien Rand abnehmende Dicke. 7. Haftverschlussteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Anschlussabschnitt (16a - 16i, 16'-16"') aus dem gleichen Material wie das jeweilige Kopfteil (14a - 14i, 14'-14'") ausgebildet, insbesondere an dieses angeformt, ist. 8. Haftverschlussteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Anschlussabschnitt (16a - 16i, 16'-16"') und/oder das jeweilige Kopfteil (14a - 14i, 14'-14"') als eigenständiges, mit dem entsprechenden Kopfteil (14a - 14i, 14'-14"') bzw. dem entsprechenden Verschlussteil (20,20a - 20i) verbindbares Bauteil ausgebildet ist.
9. Haftverschlussteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Anschlussabschnitt (16a - 16i, 16'- 16"') als Zahn (18-18"'), Zacke und/oder Lasche (32, 32"') ausgebildet ist.
10. Haftverschlussteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Anschlussabschnitt (34) kammartig und/oder wellenförmig ausgebildet ist Haftverschlussteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, mindestens zwei, Anschlussabschnitte (16a - 16i, 1 6'-16"') bevorzugt regelmäßig am jeweiligen Kopfteil (14a - 14i, 14'-14"') angeordnet und/oder ausgebildet sind.
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