WO2012046598A1 - セラミックチューブ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

　内部において発光が行われる発光部（１２）と、該発光部（１２）の両側にそれぞれ一体に形成された電極封止用の第１細管（１４ａ）及び第２細管（１４ｂ）とを有する高輝度放電灯用の第１セラミックチューブ（１０Ａ）において、発光部（１２）のうち、第１細管（１４ａ）寄りの位置に、該発光部（１２）の内部から発光部（１２）の外部に向かう方向が第１細管（１４ａ）の延在方向と同じとされた貫通孔（１６）を設ける。

Description

セラミックチューブ及びその製造方法

　本発明は、高圧ナトリウムランプやメタルハライドランプ等の高輝度放電灯に使用されるセラミックチューブの製造方法及びセラミックチューブに関する。

　セラミックメタルハライドランプは、高輝度放電灯用のセラミックチューブの内部に挿入された一対の電極で金属ハロゲン化物をイオン化し、これにより放電発光を得るものである。

　この種のセラミックチューブは、それぞれ軸線が発光部に対向するように位置決めされて形成された一対の細管を有する。各細管にはそれぞれ電極挿入孔が設けられ、これら電極挿入孔を介して電極が挿入されるようになっている。セラミックチューブは、複数の部材を組み立てて作製したものや、単一の部材として一体的に作製したもの、２個の部材を接合して作製したもの等、各種のものが開示されている（例えば特開昭６３－１４３７３８号公報、特開平５－３３４９６２号公報、特開平７－２１９９０号公報、特開平８－５５６０６号公報、特表２０１０－５１４１２５号公報、特表２０１０－５１４１２７号公報、米国特許出願公開第２００６／０００１３４６号明細書、特表２００９－５３０１２７号公報、特開２００８－４４３４４号公報参照）。

　そして、例えばセラミックチューブに設けられた２本の細管（細孔）のうち、一方の電極挿入孔に電極を挿入してフリットガラス等で封止した後、残る他方の電極挿入孔より発光物質を発光容器内に導入し、その後、該他方の電極挿入孔に電極を挿入してフリットガラス等で封止して発光管の組立を行うようにしている。また、他の構造として、セラミックチューブに上述した２本の細管のほか、電極を封止した後に、発光物質の導入を行うため、発光物質を発光容器内に導入するための第３の細管又は細孔を電極挿入用の細管とは別に設けた構造も知られている。

　具体的に、特開昭６３－１４３７３８号公報には、透光性セラミックからなる発光管バルブの両端開口部が、それぞれ電極を支持する導電性サーメットからなる閉塞体で固相接合により封止されたセラミック放電灯であって、発光管バルブに、管内の排気用及び封入物の供給用として使用される小孔を設けた例が開示されている。この小孔は、セラミック栓体を溶着することにより閉塞される。

　特開平５－３３４９６２号公報には、多結晶アルミナから構成された透光性バルブの両端の筒状開口部にそれぞれ閉塞体が装着され、各閉塞体の中心位置にそれぞれ電極が貫通する孔が形成され、一方の閉塞体の中心から偏心した位置に発光物質を透光性バルブ内に導入するための開口が形成された例が開示されている。

　特開平７－２１９９０号公報には、直径３００μｍのピン状電流導体が放電管の両端部に挿入され、両端のプラグがそれら両端部に焼結によって直接接合された例が開示され、特に、図３及び図４には、第二端部の近傍の放電管の壁部或いは第二プラグに発光物質を放電管内に導入するための直径１ｍｍ以上の充填孔が形成された例が記載されている。

　特開平８－５５６０６号公報には、発光管の漏斗状部の中心部から下方に向けて下端部を閉じた小径管を一体的に垂下して設けることで、この小径管内の下部（点灯時に最冷部となる部分：最冷部）に、蒸発しないで発光管内に残る液状の金属ハロゲン化物を溜めるようにした例が開示されている。特に、最冷部から外れたフランジ状をなす中間部に設けられた開口のうち一方は、発光管内に金属ハロゲン化物及び水銀を封入する際の導入口として用いるが、前記小径管を導入管として用いることも可能である、との記載がある。

　特表２０１０－５１４１２５号公報には、放電容器の一方の端部と管の壁とが放電容器の一体化した部分として作られ、放電容器の他方の端部がセラミック端部プラグによって封止されたセラミックバーナが開示されている。特に、放電容器のセラミック壁に、セラミックバーナの製造の間、イオン化充填材を放電容器内に導入するための管であって、且つ、放電容器のセラミック壁の外方に突出している管を設けた例が開示されている。なお、管は気密に封止されている。

　特表２０１０－５１４１２７号公報には、放電容器が、２つの異なる一部（当該公報の図２Ａにおいて破線によって分離されている）によって、例えば実質的に球形あるいは実質的に楕円形とされ、第１の放電容器の部分のみに、セラミックバーナの製造の間、イオン化充填材を放電容器内に導入するための管であって、且つ、放電容器のセラミック壁の外方に突出している管が設けられた例が開示されている。なお、管は気密に封止されている。

　米国特許出願公開第２００６／０００１３４６号明細書には、筒部と、該筒部の両端にそれぞれ結合された端部部材とを有し、各端部部材の中心部に筒部の内方に向かって延びる電極が設けられた例が開示され、特に、一方の端部部材には、該端部部材の外面から内面（筒部の内部に対向する面）にかけて貫通する導入孔が設けられている。筒部内への金属ハロゲン化物等の導入は、導入孔を介して行われ、その後、導入孔はプラグ部材にて封止されるようになっている。

　また、従来においては、複数の無機粉末成形体の接合面にスラリーを塗布し、複数の成形体を突き合わせて一体化させ、焼結させることで、強固な接合焼結体を得ることができる製造方法（例えば特表２００９－５３０１２７号公報）や、接合部の変形や表面粗さの増大を抑制又は回避しつつ、無機粉末成形体の接合体を得ることができる構造が知られている（例えば特開２００８－４４３４４号公報参照）。

　すなわち、特表２００９－５３０１２７号公報には、放電灯の発光管に用いて好適な焼結体の製造方法が開示され、無機粉末、反応性官能基を有する有機分散媒及びゲル化剤を含有し、有機分散媒とゲル化剤との化学反応により固化した第一の無機粉末成形体及び第二の無機粉末成形体を得るステップと、第一の無機粉末成形体の接合面に、粉末成分と有機分散媒とを含むスラリーを塗布するステップと、無機粉末成形体ととを、スラリーを介在させた状態で接触させて一体の接合体を得るステップと、この接合体を焼結させて焼結体を得るステップとを有する。

　特開２００８－４４３４４号公報には、放電灯の発光管に用いて好適な焼結体が開示され、２以上の無機粉末成形体の接合体の焼結体を、前記接合体における２以上の前記無機粉末成形体に対応する第１の構成部分と、前記接合体における接合部に対応する第２の構成部分と、を備えるようにすると共に、以下の特徴（ａ）及び（ｂ）のいずれかあるいは双方を有する。

（ａ）前記第２の構成部分は前記第１の構成部分以下の表面粗さを有する。

（ｂ）前記第２の構成部分は、その幅中心近傍において前記第１の構成部分以上の透光度を有する。

　ところで、特開昭６３－１４３７３８号公報、特開平７－２１９９０号公報、特開平８－５５６０６号公報、特表２０１０－５１４１２５号公報、特表２０１０－５１４１２７号公報においては、発光部内に電極を導入封止するための第１細管及び第２細管と、発光部内に発光物質を導入するための第３細管（又は第３細孔）とを設けるようにしている。第１細管、第２細管及び第３細管にはそれぞれ軸方向に沿って第１貫通孔、第２貫通孔及び第３貫通孔が形成されている。特に、第１細管及び第２細管の軸方向と第３細管（又は第３細孔）の軸方向が異なっている。そのため、セラミックチューブの基となる成形体を射出成形やゲルキャスト等の方法で作製する場合、第１貫通孔及び第２貫通孔を成形するためのピンと、第３貫通孔（又は第３細孔）を成形するためのピンの引き抜き方向が異なることとなり、成形機の機構もそれに応じて構成する必要があり、複雑で高価な製造設備が必要になる。これは、製造コストの高価格化を引き起こす。

　発光部のうち、細管や細孔が設けられた部分は、他の部分と比べて光透過率が低いため、電極先端の間の放電領域に対応した位置に設置すると、光の透過性が悪化し、ランプ効率や配光性低下の原因となるため望ましくない。一方、電極封止用の第１細管又は第２細管に近接して設置すると、点灯中、最冷点となり易く、発光物質が細管や細孔に溜まることにより、セラミック部の腐食が発生し、寿命低下の原因となる。

　また、特開平５－３３４９６２号公報及び米国特許出願公開第２００６／０００１３４６号明細書のように、予め電極封止用の第１細管又は第２細管とは別に、同じ軸方向をもつ第３細孔を開けた円盤形状部（プラグ部）を成形し、チューブ本体に組み立てるといった方法の場合、ランプ組立後、電極近傍の肉厚部に細孔が位置することとなり、最冷点による腐食が起きるため望ましくない。

　第３細管の軸線と発光部の軸線とのなす角を小さくすると、第３細管の貫通孔と発光部の内面との境界において、断面鋭角なエッジができてしまい、その後の工程での処理中や運搬時等において、エッジに欠けが発生し易くなり、ごみの発生や、欠けた部分からクラックが生じるという問題がある。

　また、第３細管が長すぎると、点灯中、温度が上がらず最冷点となるため、上述したように、セラミック部の腐食が発生し、望ましくない。

　本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、発光部内に発光物質を導入するための第３細孔又は第３細管を有しながらも、製造設備の複雑化を招くことがなく、また、光の透過にも影響を与えることがなく、製造コストの低減、生産性の向上、信頼性の向上を図ることができる高輝度放電灯用のセラミックチューブを提供することを目的とする。

　また、本発明の他の目的は、発光部内に発光物質を導入するための第３細孔又は第３細管を有するセラミックチューブを、簡単な工程、簡単な製造設備にて製造することができ、製造コストの低減、生産性の向上、歩留まりの向上を図ることができる高輝度放電灯用のセラミックチューブの製造方法を提供することにある。

［１］　第１の本発明に係るセラミックチューブは、内部において発光が行われる発光部と、該発光部の両側にそれぞれ一体に形成された電極封止用の第１細管及び第２細管とを有する高輝度放電灯用のセラミックチューブにおいて、前記発光部のうち、前記第１細管寄りの位置に、該発光部の内部から前記発光部の外部に向かう方向が前記第１細管の延在方向と同じとされた貫通孔を有することを特徴とする。

［２］　第１の本発明において、前記貫通孔の軸線と、前記第１細管の軸線とが平行であることを特徴とする。

［３］　第１の本発明において、前記貫通孔は、前記発光部のうち、前記第１細管に封止される電極の端部に対応した位置よりも前記第１細管寄りの位置に形成されていることを特徴とする。

［４］　第１の本発明において、前記貫通孔は、前記発光部のうち、該貫通孔の軸線と前記第１細管の軸線との距離が、前記第１細管の外径の０．５５倍以上の位置に形成されていることを特徴とする。

［５］　第２の本発明において、前記発光部は、放電領域に対応する部分から前記第１細管に向かう部分、または、前記放電領域に対応する部分から前記第２細管に向かう部分のいずれか一方が湾曲面とされており、その湾曲面に前記貫通穴を有することを特徴とする。

［６］　第２の本発明に係るセラミックチューブは、内部において発光が行われる発光部と、該発光部の両側にそれぞれ一体に形成された電極封止用の第１細管及び第２細管とを有する高輝度放電灯用のセラミックチューブにおいて、前記発光部のうち、前記第１細管寄りの位置に、突出方向が前記第１細管の延在方向と同じとされた第３細管を有し、前記第３細管の先端から前記発光部の内方にかけて貫通する孔を有することを特徴とする。

［７］　第２の本発明において、前記第３細管の軸線と、前記第１細管の軸線とが平行であることを特徴とする。

［８］　第２の本発明において、前記第３細管は、前記発光部のうち、前記第１細管に封止される電極の端部に対応した位置よりも前記第１細管寄りの位置に形成されていることを特徴とする。

［９］　第２の本発明において、前記第３細管は、前記発光部のうち、該第３細管の軸線と前記第１細管の軸線との距離が、前記第１細管の外径の０．５５倍以上の位置に形成されていることを特徴とする。

［１０］　第２の本発明において、前記発光部の内面を前記第３細管の軸線を含む面で切断した輪郭線と、前記軸線との関係をみたとき、前記輪郭線における前記輪郭線と前記軸線との交点での接線方向と前記軸線とのなす角が３０°以上であることを特徴とする。

［１１］　第２の本発明において、前記第３細管の軸線に沿った最大長さの基準となる点を基点としたとき、前記第３細管の最大長さは、前記基点から前記第１細管の端部までの前記第１細管の軸線に沿った長さの１／１０～５／１０であることを特徴とする。

［１２］　第２の本発明において、前記発光部は、放電領域に対応する部分から前記第１細管に向かう部分、または、前記放電領域に対応する部分から前記第２細管に向かう部分のいずれか一方が湾曲面とされており、その湾曲面に前記第３細管を有することを特徴とする。

［１３］　第３の本発明に係るセラミックチューブの製造方法は、複数のセラミック成形体を接合して１つの高輝度放電灯用のセラミックチューブを作製するセラミックチューブの製造方法において、第１湾曲部と第１円筒部とを一体に有し、前記第１湾曲部に前記第１円筒部の軸線方向に沿った貫通孔を有する第１セラミック成形体と、第２湾曲部と第２円筒部とを一体に有する第２セラミック成形体とを作製する成形体作製工程と、前記第１セラミック成形体の前記第１湾曲部の端面と、前記第２セラミック成形体の前記第２湾曲部の端面とを接合して接合体を作製する成形体接合工程とを有し、前記第１セラミック成形体の前記第１円筒部の軸線と前記貫通孔の軸線とが平行であることを特徴とする。

［１４］　第４の本発明に係るセラミックチューブの製造方法は、複数のセラミック成形体を接合して１つの高輝度放電灯用のセラミックチューブを作製するセラミックチューブの製造方法において、第１湾曲部と第１円筒部とを一体に有し、且つ、前記第１湾曲部に前記第１円筒部の軸線方向に沿った細管を有し、前記細管の先端から前記第１湾曲部内にかけて貫通する孔を有する第１セラミック成形体と、第２湾曲部と第２円筒部とを一体に有する第２セラミック成形体とを作製する成形体作製工程と、前記第１セラミック成形体の前記第１湾曲部の端面と、前記第２セラミック成形体の前記第２湾曲部の端面とを接合して接合体を作製する成形体接合工程とを有し、前記第１セラミック成形体の前記第１円筒部の軸線と前記細管及び前記孔の軸線とが平行であることを特徴とする。

　以上説明したように、本発明に係るセラミックチューブによれば、発光部内に発光物質を導入するための第３細孔又は第３細管を有しながらも、製造設備の複雑化を招くことがなく、また、光の透過にも影響を与えることがなく、製造コストの低減、生産性の向上、信頼性の向上を図ることができる。

　また、本発明に係るセラミックチューブの製造方法によれば、発光部内に発光物質を導入するための第３細孔又は第３細管を有するセラミックチューブを、簡単な工程、簡単な製造設備にて製造することができ、製造コストの低減、生産性の向上、歩留まりの向上を図ることができる。

第１の実施の形態に係るセラミックチューブ（第１セラミックチューブ）の構成を示す斜視図である。 第１セラミックチューブの作製過程において、第１セラミック成形体と第２セラミック成形体との組み合わせ例を示す分解斜視図である。 第１セラミックチューブにおいて、第１電極及び第２電極を封止した状態を示す断面図である。 比較例に係るセラミックチューブの例を示す断面図である。 図５Ａは比較例に係るセラミックチューブを作製するための鋳込み型（固定型及び可動型）の構成を示す断面図であり、図５Ｂはピンを引き抜いた状態を示す断面図であり、図５Ｃは可動型を引き抜いた状態を示す断面図である。 図６Ａは第１セラミックチューブを作製するための鋳込み型（固定型及び可動型）の構成を示す断面図であり、図６Ｂは可動型を引き抜いた状態を示す断面図である。 第１セラミックチューブを作製するための製造方法を示す工程ブロック図である。 第１接合体を示す断面図である。 第２の実施の形態に係るセラミックチューブ（第２セラミックチューブ）の構成を示す斜視図である。 第２セラミックチューブにおいて、第１電極及び第２電極を封止した状態を示す断面図である。 図１１Ａは第２セラミックチューブを作製するための鋳込み型（固定型及び可動型）の構成を示す断面図であり、図１１Ｂは可動型を引き抜いた状態を示す断面図である。 第２セラミックチューブにおいて、発光部の内面に対する第３細管の突出方向の好ましい角度を説明するための要部拡大図である。 第２セラミックチューブにおいて、第３細管の最大長さを説明するための断面図である。 第２セラミックチューブを作製するための製造方法を示す工程ブロック図である。 第２セラミックチューブの作製過程において、第１セラミック成形体と第２セラミック成形体との組み合わせ例を示す分解斜視図である。 第２接合体を示す断面図である。 比較例３に係るセラミックチューブを示す断面図である。

　以下、本発明に係るセラミックチューブ及びその製造方法の実施の形態例を図１～図１７を参照しながら説明する。なお、本明細書において数値範囲の「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味として使用される。

　以下の実施の形態では、１つのセラミックチューブを作製することを想定して説明してある。もちろん、多数のセラミックチューブを作製する場合にも適用することができる。

　また、セラミックチューブは、放電灯の発光管として用いるのが好ましい。高圧放電灯は、道路照明、店舗照明、自動車用ヘッドランプ、液晶プロジェクター等の各種の照明装置に適用可能である。発光管は、メタルハライドランプ用の発光管や高圧ナトリウムランプ用の発光管を含む。

　先ず、第１の実施の形態に係るセラミックチューブ（以下、第１セラミックチューブ１０Ａと記す）は、図１に示すように、内部において発光が行われる発光部１２と、該発光部１２の両側にそれぞれ一体に形成された電極封止用の第１細管１４ａ及び第２細管１４ｂとを有する。そして、発光部１２のうち、第１細管１４ａ寄りの位置に、該発光部１２の内部から発光部１２の外部に向かう方向が第１細管１４ａの延在方向と同じとされた貫通孔１６を有する。この貫通孔１６は、第１セラミックチューブ１０Ａを例えば発光管として作製する過程において、発光部１２内に発光物質等を導入するための導入孔として使用される。従って、貫通孔１６は発光物質等の導入後において封止される。なお、発光部１２の内部には、アルゴン等の不活性なスタートガスに加えて、水銀及びメタルハライド添加物が封入される。但し、水銀は、必ずしも、封入する必要はない。

　この第１セラミックチューブ１０Ａは、図２に示すように、第１湾曲部１８ａと第１円筒部２０ａとが一体に形成された第１セラミック成形体２２Ａと、第２湾曲部１８ｂと第２円筒部２０ｂとが一体に形成された第２セラミック成形体２２Ｂとを接合し、焼成することによって作製されている。そして、図１に示すように、中央部に第１湾曲部１８ａ及び第２湾曲部１８ｂの接合及び焼成による膨出部（発光部１２）と、発光部１２の両端にそれぞれ一体に形成された第１細管１４ａ及び第２細管１４ｂとを有し、内部に第１細管１４ａから第２細管１４ｂにかけて連通する中空部２４が形成された形状を有する。

　図３に示すように、第１細管１４ａ及び第２細管１４ｂにはそれぞれ第１電極２６Ａ及び第２電極２６Ｂが挿入封止されるようになっている。第１電極２６Ａは、第１電極軸２８ａと、第１電極軸２８ａの先端に巻回された第１コイル３０ａと、第１電極軸２８ａの後端に溶接等によって接続された第１リード３２ａとを有し、この第１リード３２ａが第１細管１４ａの内壁に封止されることによって、全体として第１電極２６Ａが第１細管１４ａに封止されている。同様に、第２電極２６Ｂは、第２電極軸２８ｂと、第２電極軸２８ｂの先端に巻回された第２コイル３０ｂと、第２電極軸２８ｂの後端に溶接等によって接続された第２リード３２ｂとを有し、この第２リード３２ｂが第２細管１４ｂの内壁に封止されることによって、全体として第２電極２６Ｂが第２細管１４ｂに封止されている。発光部１２内のうち、第１コイル３０ａと第２コイル３０ｂ間の領域が発光がなされる放電領域３４である。

　発光部１２は、放電領域３４に対応する部分から第１細管１４ａに向かう部分にかけて径が連続的に縮径する第１湾曲面３６ａとされ、放電領域３４に対応する部分から第２細管１４ｂに向かう部分にかけて径が連続的に縮径する第２湾曲面３６ｂとされている。

　そして、貫通孔１６は、発光部１２のうち、第１電極２６Ａの端部（第１コイル３０ａの先端）に対応した位置よりも、第１細管１４ａ寄りの第１湾曲面３６ａに設けられている。具体的には、図３に示すように、発光部１２内における貫通孔１６の開口のうち、第１細管１４ａの軸線ｎ１から最も遠い地点３５から軸線ｎ１に垂線Ｌｎ（垂線Ｌｎと軸線ｎ１とが直交する垂線）を引いて形成される軸線ｎ１上の位置をＰａ、軸線ｎ１上の第１電極２６Ａの先端の位置をＰｂとし、位置Ｐｂを基準に第１細管１４ａへ向かう方向を正方向、第２細管１４ｂへ向かう方向を負方向としたとき、位置Ｐａは位置Ｐｂと同じかあるいは位置Ｐｂに対して正方向の位置にあることが好ましい。この場合、貫通孔１６の軸線ｍ１と第１細管１４ａの軸線ｎ１とが平行となるように、貫通孔１６を設けることが好ましい。

　なお、図４に示す比較例に係るセラミックチューブのように、上述の貫通孔１６を、該貫通孔１６の軸線ｍ１と第１細管１４ａの軸線ｎ１とが直交するように設けることも考えられるが、以下のような問題がある。

　すなわち、第１セラミックチューブ１０Ａは、図２に示すように、第１セラミック成形体２２Ａと第２セラミック成形体２２Ｂとを接合し、焼成することによって作製されるが、貫通孔１６が設けられる第１セラミック成形体２２Ａを例えばゲルキャスト法を用いて作製する場合、鋳込み型として、図５Ａに示すように、第１湾曲部１８ａと第１円筒部２０ａとを成形するための固定型３８及び可動型４０と、貫通孔１６を形成するためのピン４２とを有する鋳込み型が必要となる。しかも、固定型３８にピン４２が貫通する孔４４と、可動型４０にピン４２の先端が挿入される逃げ穴４６とを設ける必要があり、また、離型する場合は、先ず、図５Ｂに示すように、ピン４２を引き抜き、続いて、図５Ｃに示すように、可動型４０を引き抜くというように、可動型４０の往復動とピン４２の往復動を駆動制御するための機構及び駆動制御系が必要になる。これは製造設備の複雑化及び大型化を招き、製造コストが高価格化するという問題がある。

　これに対して、第１セラミックチューブ１０Ａでは、貫通孔１６の軸線ｍ１と第１細管１４ａの軸線ｎ１とが平行となるように、貫通孔１６を設けるようにしたので、上述のような問題は生じない。すなわち、第１セラミック成形体２２Ａを作製する第１鋳込み型として、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、可動型４０のうち、固定型３８と対向する面に貫通孔１６を形成するためのピン４８を設け、固定型３８に該ピン４８が挿入される逃げ穴５０を設けるだけでよく、大幅な設計変更をする必要がない。しかも、離型する場合は、図６Ｂに示すように、可動型４０を引き抜くだけでよく、ピンを独立して駆動制御するための専用の機構や駆動制御系は不要となる。つまり、可動型４０の往復動を駆動制御するための機構及び駆動制御系だけでよく、製造設備の複雑化、大型化を招来させることがない。

　また、この第１セラミックチューブ１０Ａにおいては、貫通孔１６を、発光部１２のうち、第１電極２６Ａの端部（第１コイル３０ａの先端）に対応した位置よりも、第１細管１４ａ寄りの位置、さらに好ましくは第１電極２６Ａの端部より０．５ｍｍ以上第１細管１４ａ寄りの位置に設けるようにしたので、貫通孔１６が光の透過に影響を与えることがなくなり、貫通孔１６による発光効率の劣化、配光特性の悪化を防止することができる。

　また、発光部１２のうち、貫通孔１６の軸線ｍ１と第１細管１４ａの軸線ｎ１との距離Ｌａが、発光部１２の第１細管１４ａの外径Ｄａの０．５５倍以上の位置に、貫通孔１６を設けることが好ましい。これにより、第１セラミックチューブ１０Ａを発光管として使用した場合において、点灯中に、貫通孔１６の封止部が最冷点になることが回避され、封止部の腐食も防止することができる。第１セラミックチューブ１０Ａのような構造の場合、第１細管１４ａ付近は、熱容量が大きいため点灯中に最冷点となりやすく、また最冷点とならない場合も温度が低くなりやすい。この近くに、貫通孔１６を設けた場合、点灯中も気化せず、貫通孔１６付近に溜まる発光物質が多くなり、腐食の進行が速められる。従って、貫通孔１６は、第１湾曲面３６ａの部分のようなできるだけ熱容量が小さく、点灯中の温度が比較的高い位置に設けることが望ましい。一方、距離Ｌａが、発光部１２の第１細管１４ａの外径の１．６倍を越えると、成形時にゲル化剤の固化による収縮でクラックが発生しやすくなるため、１．６倍以下であることが好ましい。

　ここで、第１セラミックチューブ１０Ａを作製するための製造方法について、図７も参照しながら説明する。

　先ず、図７のステップＳ１において、図２に示すように、第１セラミック成形体２２Ａと第２セラミック成形体２２Ｂを作製する。第１セラミック成形体２２Ａには、後に焼結体（第１セラミックチューブ１０Ａ）としたときに貫通孔１６となる貫通孔５２が形成されている。第２セラミック成形体２２Ｂには貫通孔は形成されていない。

　具体的には、ステップＳ１ａにおいて、セラミック粉末、分散媒、ゲル化剤等を混合してゲルキャスト用のスラリー（成形スラリーと記す）を調製する。ステップＳ１ｂにおいて、成形スラリーを、第１セラミック成形体２２Ａ用の第１鋳込み型内、並びに第２セラミック成形体２２Ｂ用の第２鋳込み型内に注型した後、固化する。図６Ａ及び図６Ｂに示すように、第１鋳込み型の可動型４０には、貫通孔１６を成形するためのピン４８が設けられ、固定型３８には、ピン４８が挿入される逃げ穴５０が設けられている。第２鋳込み型には、上述のようなピン４８や逃げ穴５０は設けられていない。その後、ステップＳ１ｃにおいて、第１鋳込み型及び第２鋳込み型を離型することで、図２に示すように、第１セラミック成形体２２Ａ及び第２セラミック成形体２２Ｂを得る。

　第１セラミック成形体２２Ａ及び第２セラミック成形体２２Ｂは共に、中空部５４を有する筒状に形成されている。さらに詳しくは、完成品である第１セラミックチューブ１０Ａ（図１参照）を軸線ｐ１の長さ方向中心で２つに分離した形状の相似形を有する。そのうち、第１セラミック成形体２２Ａは、図２及び図８に示すように、第１湾曲部１８ａ（椀形状）と第１円筒部２０ａとが一体に形成された形状を有し、特に、第１湾曲部１８ａには貫通孔５２が形成されており、第１円筒部２０ａの軸線ｎ２と貫通孔５２の軸線ｍ２とは平行となっている。第２セラミック成形体２２Ｂは、第２湾曲部１８ｂ（椀形状）と第２円筒部２０ｂとが一体に形成された形状を有する。

　第１セラミック成形体２２Ａ及び第２セラミック成形体２２Ｂの接合面５６ａ及び５６ｂは、第１湾曲部１８ａ及び第２湾曲部１８ｂの各端面に位置し、第１セラミック成形体２２Ａ及び第２セラミック成形体２２Ｂの軸方向に対して直交する面に平行である。なお、図示していないが、第１セラミック成形体２２Ａ及び第２セラミック成形体２２Ｂの各接合面５６ａ及び５６ｂの外周部分及び内周部分は面取り（例えばＲ面、Ｃ面）を施すようにしてもよい。

　図７のステップＳ２において、第１セラミック成形体２２Ａと第２セラミック成形体２２Ｂとを接合して第１接合体５８Ａを作製する。

　具体的には、ステップＳ２ａにおいて、セラミック粉末、溶媒、バインダ等を混合して接合用のスラリー（接合スラリー６０と記す：図８参照）を調製する。ステップＳ２ｂにおいて、例えば第１セラミック成形体２２Ａの接合面５６ａに接合スラリー６０を塗布（供給）する。その後、ステップＳ２ｃにおいて、第２セラミック成形体２２Ｂの接合面５６ｂと合わせて圧着することで、図８に示す第１接合体５８Ａを得る。なお、第１セラミック成形体２２Ａと第２セラミック成形体２２Ｂとを接合して得られる第１接合体５８Ａ（図８参照）の形状と、第１接合体５８Ａを焼成することによって得られる第１セラミックチューブ１０Ａの形状は相似形であり、第１セラミックチューブ１０Ａは第１接合体５８Ａを縮小した形状を有する。

　そして、図７のステップＳ３において、第１接合体５８Ａを焼成して焼結体（第１セラミックチューブ１０Ａ）を得る。

　この第１セラミックチューブ１０Ａの製造方法においては、第１セラミック成形体２２Ａの第１湾曲部１８ａに第１円筒部２０ａの軸線方向に沿った貫通孔５２を形成するようにしたので、その後の第２セラミック成形体２２Ｂとの接合、焼成を経て、第１セラミックチューブ１０Ａとした場合に、発光部１２のうち、第１細管１４ａ寄りの位置に、該発光部１２の内部から発光部１２の外部に向かう方向が第１細管１４ａの延在方向と同じとされた貫通孔１６を容易に形成することができる。また、第１セラミック成形体２２Ａの第１湾曲部１８ａに貫通孔５２を形成するために、第１鋳込み型に対する大幅な設計変更や、新たな駆動機構等を設置する必要がないため、製造設備の複雑化、大型化を招来させることなく、第１セラミックチューブ１０Ａを製造することができる。つまり、発光部１２内に発光物質等を導入するための貫通孔１６を有する第１セラミックチューブ１０Ａを、簡単な工程、簡単な製造設備にて製造することができ、製造コストの低減、生産性の向上、歩留まりの向上を図ることができる。

　次に、第２の実施の形態に係るセラミックチューブ（以下、第２セラミックチューブ１０Ｂと記す）を図９～図１６を参照しながら説明する。

　この第２セラミックチューブ１０Ｂは、上述した第１セラミックチューブ１０Ａとほぼ同様の構成を有するが、図９に示すように、発光部１２のうち、第１細管１４ａ寄りの位置に、突出方向が第１細管１４ａの延在方向と同じとされた第３細管７０を有し、第３細管７０の先端から発光部１２の内方にかけて貫通する孔（貫通孔７２）を有する点で異なる。この第３細管７０は、第２セラミックチューブ１０Ｂを例えば発光管として作製する過程において、発光部１２内に発光物質等を導入するための導入孔として使用される。従って、第３細管７０の貫通孔７２は発光物質等の導入後において封止される。

　第３細管７０は、図１０に示すように、発光部１２のうち、第１電極２６Ａの端部（第１コイル３０ａの先端）に対応した位置よりも、第１細管１４ａ寄りの第１湾曲面３６ａに設けられている。この場合も、上述した第１セラミックチューブ１０Ａと同様に、発光部１２内における貫通孔７２の開口のうち、第１細管１４ａの軸線ｎ１から最も遠い地点３５から軸線ｎ１に垂線Ｌｎ（垂線Ｌｎと軸線ｎ１とが直交する垂線）を引いて形成される軸線ｎ１上の位置をＰａ、軸線ｎ１上の第１電極２６Ａの先端の位置をＰｂとし、位置Ｐｂを基準に第１細管１４ａへ向かう方向を正方向、第２細管１４ｂへ向かう方向を負方向としたとき、位置Ｐａは位置Ｐｂと同じかあるいは位置Ｐｂに対して正方向の位置にあることが好ましい。また、第３細管７０の軸線ｍ３と第１細管１４ａの軸線ｎ１とが平行となるように、第３細管７０を設けることが好ましい。

　これにより、第１セラミック成形体２２Ａを作製する第１鋳込み型として、図１１Ａ及び図１１Ｂに示すように、可動型４０のうち、固定型３８と対向する面に貫通孔７２を形成するためのピン７４を設け、固定型３８に、第３細管７０を形成するための空間７６と、ピン７４が挿入される逃げ穴７８を設けるだけでよく、大幅な設計変更をする必要がなく、しかも、ピン７４を独立して駆動制御するための専用の機構や駆動制御系は不要となる。つまり、可動型４０の往復動を駆動制御するための機構及び駆動制御系だけでよく、製造設備の複雑化、大型化を招来させることがない。

　また、この第２セラミックチューブ１０Ｂにおいては、第３細管７０を、発光部１２のうち、第１電極２６Ａの端部（第１コイル３０ａの先端）に対応した位置よりも、第１細管１４ａ寄りの位置、さらに好ましくは第１電極２６Ａの端部より０．５ｍｍ以上第１細管１４ａ寄りの位置に設けるようにしたので、第３細管７０が光の透過に影響を与えることがなくなり、第３細管７０による発光効率の劣化、配光特性の悪化を防止することができる。

　第３細管７０を、発光部１２のうち、第３細管７０の軸線ｍ３と第１細管１４ａの軸線ｎ１との距離Ｌｂが、発光部１２の第１細管１４ａの外径Ｄａの０．５５倍以上の位置に設けるようにしたので、第２セラミックチューブ１０Ｂを発光管として使用した場合において、点灯中に、第３細管７０における貫通孔７２の封止部が最冷点になることが回避され、封止部の腐食も防止することができる。第２セラミックチューブ１０Ｂのような構造の場合、第１細管１４ａ付近は、熱容量が大きいため点灯中に最冷点となりやすく、また最冷点とならない場合も温度が低くなりやすい。この近くに、第３細管７０を設けた場合、さらに熱容量が増大し、温度が低くなりやすいため、点灯中も気化せず、第３細管７０付近に溜まる発光物質が多くなり、腐食の進行が速められる。従って、第３細管７０は、第１湾曲面３６ａの部分のようなできるだけ熱容量が小さく、点灯中の温度が比較的高い位置に設けることが望ましい。一方、距離Ｌｂが、発光部１２の第１細管１４ａの外径の１．６倍を越えると、成形時にゲル化剤の固化による収縮でクラックが発生しやすくなるため、１．６倍以下であることが好ましい。

　図１２に示すように、発光部１２の内面を第３細管７０の軸線ｍ３を含む面で切断した輪郭線８０と軸線ｍ３との関係をみたとき、輪郭線８０における該輪郭線８０と軸線ｍ３との交点８２での接線８４の方向と軸線ｍ３とのなす角θが３０°以上であることが好ましい。なす角θを小さくすると、第３細管７０の貫通孔７２と発光部１２の内面との境界８６において、断面鋭角なエッジができてしまい、その後の工程での処理中や運搬時等において、エッジに欠けが発生し易くなり、ごみの発生や、欠けた部分からクラックが生じやすくなるからである。なす角θが３０°以上であれば、このような不都合は生じない。

　また、図１３に示すように、第３細管７０の軸線ｍ３に沿った最大長さＬｃの基準となる点を基点８８としたとき、第３細管７０の最大長さＬｃは、基点８８から第１細管１４ａの端部までの軸線ｎ１に沿った長さＬｄの１／１０～５／１０であることが好ましい。第３細管７０の最大長さＬｃが短すぎると、第３細管７０の貫通孔７２を封止し難くなり、第３細管７０の最大長さＬｃが長すぎると、焼成の際に、変形が起きやすくなる、また、点灯時において、最冷点となりやすくなるため、腐食が起きやすくなるおそれがあるからである。

　ここで、第２セラミックチューブ１０Ｂを作製するための製造方法について、図１４を参照しながら説明する。

　先ず、図１４のステップＳ１０１において、図１５に示すように、第１セラミック成形体２２Ａと第２セラミック成形体２２Ｂを作製する。第１セラミック成形体２２Ａには、後に焼結体（第２セラミックチューブ１０Ｂ）としたときに第３細管７０及び貫通孔７２となる第３円筒部９０及び貫通孔９２が形成されている。第２セラミック成形体２２Ｂには第３円筒部９０及び貫通孔９２は形成されていない。

　具体的には、セラミック粉末、分散媒、ゲル化剤等を混合して成形スラリーを調製（図１４のステップＳ１０１ａ）した後、成形スラリーを、第１鋳込み型（図１１Ａ参照）及び第２鋳込み型（図示せず）に注型し（ステップＳ１０１ｂ）、固化する。その後、第１鋳込み型及び第２鋳込み型を離型（ステップＳ１０１ｃ）することで、図１５に示す第１セラミック成形体２２Ａ及び第２セラミック成形体２２Ｂを得る。

　第１セラミック成形体２２Ａは、図１５に示すように、第１湾曲部１８ａ（椀形状）と第１円筒部２０ａとが一体に形成された形状を有し、特に、第１湾曲部１８ａには第１円筒部２０ａの突出方向と同じ方向に突出する第３円筒部９０と、該第３円筒部９０の端部から第１湾曲部１８ａの内方まで貫通する貫通孔９２が形成され、第１円筒部２０ａの軸線ｎ２と第３円筒部の軸線ｍ４とは平行となっている。なお、第２セラミック成形体２２Ｂは、第２湾曲部１８ｂ（椀形状）と第２円筒部２０ｂとが一体に形成された形状を有する。

　図１４のステップＳ１０２において、第１セラミック成形体２２Ａと第２セラミック成形体２２Ｂとを接合して図１６に示す第２接合体５８Ｂを作製する。具体的には、セラミック粉末、溶媒、バインダ等を混合して接合スラリー６０を調製（ステップＳ１０２ａ）した後、例えば第１セラミック成形体２２Ａの接合面５６ａに接合スラリー６０を塗布（供給）する（ステップＳ１０２ｂ）。その後、第２セラミック成形体２２Ｂの接合面５６ｂと合わせて圧着することで、図１６に示す第２接合体５８Ｂを得る。

　そして、図１４のステップＳ１０３において、第２接合体５８Ｂを焼成して焼結体（第２セラミックチューブ１０Ｂ）を得る。

　この第２セラミックチューブ１０Ｂの製造方法においては、第１セラミック成形体２２Ａの第１湾曲部１８ａに第１円筒部２０ａの軸線方向に沿った第３円筒部９０を形成するようにしたので、その後の第２セラミック成形体２２Ｂとの接合、焼成を経て、第２セラミックチューブ１０Ｂとした場合に、発光部１２のうち、第１細管１４ａ寄りの位置に、該発光部１２の内部から発光部１２の外部に向かう方向が第１細管１４ａの延在方向と同じとされた第３細管７０を容易に形成することができる。また、第１セラミック成形体２２Ａの第１湾曲部１８ａに第３円筒部９０及び貫通孔９２を形成するために、第１鋳込み型に対する大幅な設計変更や、新たな駆動機構等を設置する必要がないため、製造設備の複雑化、大型化を招来させることなく、第２セラミックチューブ１０Ｂを製造することができる。つまり、発光部１２内に発光物質等を導入するための第３細管７０及び貫通孔７２を有する第２セラミックチューブ１０Ｂを、簡単な工程、簡単な製造設備にて製造することができ、製造コストの低減、生産性の向上、歩留まりの向上を図ることができる。

　ここで、本実施の形態に係る製造方法に使用される材料等の好ましい態様について説明する。なお、上述した第１セラミック成形体２２Ａ及び第２セラミック成形体２２Ｂを区別して称しない場合は、単に「セラミック成形体２２」と記し、上述した接合面５６ａ及び接合面５６ｂを区別して称しない場合は、単に「接合面５６」と記す。

（セラミック成形体）
　上述した製造方法ではセラミック成形体２２を用意する。セラミック成形体２２の製法は従来各種の方法が公知であり、こうした方法を用いて容易に取得することができる。セラミック成形体２２の製法としては、例えば鋳込み型に無機粉末と有機化合物とを含む成形スラリーを鋳込み、有機化合物相互の化学反応、例えば分散媒とゲル化剤若しくはゲル化剤相互の化学反応により固化させた後、離型するゲルキャスト法により準備することができる。このような成形スラリーは、原料粉末のほか、分散媒、ゲル化剤を含み、粘性や固化反応調整のため分散剤、触媒を含んでいてもよい。以下、これらの各種成分について説明する。

（原料粉末）
　セラミック成形体２２に含まれるセラミック粉末としては、アルミナ、窒化アルミニウム、ジルコニア、ＹＡＧ及びこれらの２種以上の混合物を例示することができる。焼結性や特性改善のための焼結助剤としては、酸化マグネシウムが挙げられるが、ＺｒＯ_２、Ｙ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３及びＳｃ_２Ｏ_３が好ましいものとして挙げられる。

（分散媒）
　分散媒としては、反応性の分散媒を用いることが好ましい。例えば、反応性官能基を有する有機分散媒を用いることが好ましい。反応性官能基を有する有機分散媒は、後述するゲル化剤と化学結合し、すなわち、成形スラリーを固化可能な液状物質であること、及び注型が容易な高流動性の成形スラリーを形成できる液状いずれかの物質であること、の２つの条件を満たすことが好ましい。ゲル化剤と化学結合し、成形スラリーを固化するためには、反応性官能基、すなわち、水酸基、カルボキシル基、アミノ基のようなゲル化剤と化学結合を形成し得る官能基を分子内に有していることが好ましい。

　一方、注型が容易な高流動性のある成形スラリーを形成するには、可能な限り粘性の低い有機分散媒を用いることが好ましく、特に、温度２０℃における粘度が２０ｃｐｓ以下の物質を使用することが好ましい。

　また、多価アルコールや多塩基酸も成形スラリーを大きく増粘させない程度の量であれば、強度補強のために使用することは有効である。

（ゲル化剤）
　ゲル化剤は、分散媒に含まれる反応性官能基と反応して固化反応を引き起こすものであり、以下を例示するものも用いることができる。

　ゲル化剤は、温度２０℃における粘度が３０００ｃｐｓ以下であることが好ましく、ゲル化剤の反応性官能基は、反応性が高いイソシアナート基（－Ｎ＝Ｃ＝Ｏ）、及び／又はイソチオシアナート基（－Ｎ＝Ｃ＝Ｓ）を有するゲル化剤を選択することが好ましい。

　イソシアナート基、及び／又はイソチオシアナート基を有するゲル化剤としては、例えば、ＭＤＩ（４，４’－ジフェニルメタンジイソシアナート）系イソシアナート（樹脂）、ＨＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアナート）系イソシアネート（樹脂）、ＴＤＩ（トリレンジイソシアナート）系イソシアナート（樹脂）、ＩＰＤＩ（イソホロンジイソシアナート）系イソシアナート（樹脂）、イソチオシアナート（樹脂）等を挙げることができる。これらのゲル化剤は、固化の際、樹脂の縮合反応による収縮が起きるが、特に、第２セラミックチューブ１０Ｂの第１セラミック成形体２２Ａのように、第１細管１４ａと第３細管７０を有する場合の成形については、固化の際の収縮率が大きいと、収縮により第１細管１４ａと第３細管７０の間を引き裂くような力が加わり、クラックが発生し易くなる。これを防止するため、固化の際の収縮をできるだけ小さくすること（３％以下）が好ましい。前述のゲル化剤の中では、ＭＤＩ系イソシアナートを用いると、乾燥収縮を小さくすること（３％以下）ができるため、さらに好ましい。

　セラミック成形体２２を製造するための成形スラリーは、特開２００８－４４３４４号公報や、国際公開第２００２／０８５５９０号パンフレットに記載されている内容を例示できるが、例えば、以下のようにして調製することができる。まず、分散媒に原料粉末を分散させて成形スラリーとした後、ゲル化剤を添加するか、あるいは分散媒に原料粉末とゲル化剤とを同時に添加して分散して成形スラリーとすることができる。注型時等における作業性を考慮すると、温度２０℃における成形スラリーの粘度は、３００００ｃｐｓ以下であることが好ましく、より好ましくは２００００ｃｐｓ以下である。成形スラリーの粘度は、既述した反応性分散媒やゲル化剤の粘度のほか、粉末の種類、分散剤の量、成形スラリーの濃度（成形スラリー全体の体積に対する粉末体積％）によっても調整することができる。但し、成形スラリーの濃度は、通常、２５～７５体積％のものが好ましく、乾燥収縮によるクラックを少なくすることを考慮すると、３５～７５体積％のものがさらに好ましい。

（接合スラリー）
　接合体を得るには、セラミック成形体２２同士を接合するための接合スラリー６０を用意する。接合スラリー６０は、化学反応により固化しない非自己硬化性のスラリーであることが好ましい。非自己硬化性のスラリーであることにより、表面張力が作用した状態を容易に維持することができ、これにより表面張力の作用により表面粗さが小さい接合部（乾燥後及び焼結後）を得ることができる。また、表面張力が作用した状態で接合スラリー６０の層を形成するため、容易に接合スラリー６０の層の形状を制御して、最終的に得られる接合部（焼結後）の断面形状を制御できるようになる。

　接合スラリー６０には、既に説明した成形スラリーに用いることのできる原料粉末、非反応性分散媒のほか、ポリビニルアセタール樹脂及びエチルセルロース等の各種バインダを用いることができる。また、適宜ＤＯＰ（フタル酸ビス（２－エチルヘキシル））等の分散剤や、混合時の粘性調節のためのアセトンやイソプロパノール等の有機溶剤も用いることができる。

　接合スラリー６０は、原料粉末、溶媒、バインダをトリロールミル、ポットミル等を用いる通常のセラミックスペーストやスラリーの製造方法を用いて混合することにより得ることができる。分散剤や有機溶剤は適宜混合することができる。具体的には、ブチルカルビトール、酢酸ブチルカルビトール及びテルピネオール等を用いることができる。

（接合体の作製）
　次に、用意した２以上のセラミック成形体２２を接合スラリー６０を用いて接合して、接合体を作製する。

（接合スラリーの層の形成工程）
　接合体を得るには、先ず、接合しようとする２以上のセラミック成形体２２の互いに接合しようとする接合面５６の間に、表面張力が作用する状態を維持して、接合スラリー６０による層を形成する。

　セラミック成形体２２の接合面間に接合スラリー６０を供給するには、ディスペンサー、スクリーン印刷、メタルマスク印刷等の公知の手法を利用できる。

　接合スラリー６０の表面張力が作用する状態を維持して、該接合スラリー６０による層を形成するには、セラミック成形体２２の接合面５６間あるいは接合面５６に接合スラリー６０を供給した後、乾燥することなく、セラミック成形体２２の接合面５６間を意図した距離に保持すればよい。接合スラリー６０が非自己硬化性である場合には、接合面５６等に接合スラリー６０を供給後、乾燥前にあっては、一定期間、表面張力が作用可能な状態が維持され易いからである。

　このようにして接合スラリー６０に表面張力が作用する状態を維持しつつ、セラミック成形体２２の接合面５６間の距離を調節したり変化させたり、振動を与えたり、自転させたり、あるいは接合面５６にほぼ水平方向にセラミック成形体２２を相対移動させたりすることで、接合スラリー６０の層の形状を調整することができる。特に、接合面５６に直交する方向に負荷する荷重の程度及び／又は接合面５６間に距離を確保することで、容易に接合スラリー６０の層の形状を制御でき、気泡等の欠陥のない良好な焼結体（セラミックチューブ）を得ることができる。

（乾燥工程）
　接合スラリー６０の層を対向配置したセラミック成形体２２の接合面５６間に形成したら、この接合スラリー６０の層を乾燥する。乾燥工程は、接合スラリー６０の組成や供給量等に応じて適宜設定することができる。通常、温度４０℃以上２００℃以下で５～１２０分程度行うことができる。

　こうして得られた接合体は、少なくとも２つのセラミック成形体２２が接合スラリー６０の層が乾燥した接合部（乾燥後）によって接合された状態となっている。なお、以上説明した接合体の作製においては、２つのセラミック成形体２２を接合する場合について説明したが、これに限定するものではなく、３つ以上のセラミック成形体２２を、同時にあるいは逐次、接合スラリー６０の層を形成して接合して接合体を得ることもできる。

（焼結体（セラミックチューブ）の作製）
　次に、接合体を焼成してセラミック成形体２２及び接合部（乾燥後）中の焼結性成分を焼結させて焼結体を得る。焼結工程に先立って、接合体を脱脂又は仮焼することができる。

［第１実施例］
　実施例１、２、比較例１～３に係る製造方法で作製した焼結体（セラミックチューブ）のクラックの発生状況、発光部のリーク量を測定した。

（実施例１）
　図７に示す製造方法に基づいて、図１に示す１０個の第１セラミックチューブ１０Ａを作製した。

　先ず、第１セラミック成形体２２Ａ及び第２セラミック成形体２２Ｂ（図２参照）を作製するための成形スラリーを以下のようにして調製した。すなわち、原料粉末としてアルミナ粉末１００重量部及びマグネシア０．０２５重量部、分散媒として多塩基酸エステル３０重量部、ゲル化剤としてＭＤＩ樹脂４重量部、分散剤２重量部、触媒としてトリエチルアミン０．２重量部を混合して成形スラリーとした。

　この成形スラリーを、アルミニウム合金製の第１鋳込み型（図６Ａ参照）及び第２鋳込み型（図示せず）に室温で注型後、室温で１時間放置し、固化してから離型した。さらに、室温、次いで温度９０℃のそれぞれの温度にて２時間放置して、１０個の第１セラミック成形体２２Ａ及び１０個の第２セラミック成形体２２Ｂを得た。なお、第１セラミック成形体２２Ａ及び第２セラミック成形体２２Ｂの各接合面５６ａ及び５６ｂの外周部分及び内周部分に対する面取り（例えばＲ面）は、半径０．０５～０．１５ｍｍの範囲で実施した。

　接合スラリー６０は次のようにして調製した。すなわち、原料粉末としてアルミナ粉末１００重量部、マグネシア０．０２５重量部、テルピネオール１００重量部、ブチルカルビトール３０重量部、ポリビニルアセタール樹脂８重量部を混合して接合スラリー６０とした。

　スクリーン製版として、乳剤厚さ１００μm、＃２９０メッシュを有し、第１セラミック成形体２２Ａの接合面５６ａに対応したリング形状のパターン（内径１２．８ｍｍ、外径１３．７ｍｍ）を有するスクリーン製版を用いた。そして、例えばスクリーン製版が第１セラミック成形体２２Ａの接合面５６ａ（内径１２．５ｍｍ、外径１４．０ｍｍ）に平行になるようにスクリーン印刷機のステージに固定し、スクリーン製版との位置合わせをした。次いで、調製した接合スラリー６０を、スクリーン製版を用いてスクリーン印刷機にて第１セラミック成形体２２Ａの接合面５６ａに供給した。その後、第１セラミック成形体２２Ａの接合面５６ａと第２セラミック成形体２２Ｂの接合面５６ｂを圧着し、温度９５℃の乾燥器で１５分乾燥させて、それぞれ第１湾曲部１８ａに貫通孔５２が形成された１０個の第１接合体５８Ａ（図８参照）を作製した。

　次いで、上述のようにして作製した第１接合体５８Ａを大気中において温度１２００℃で仮焼した後、水素：窒素＝３：１の雰囲気中において温度１８００℃で焼成し、緻密化及び透光化させた。この結果、図１に示すように、発光部１２のうち、第１細管１４ａ寄りの位置に、該発光部１２の内部から発光部１２の外部に向かう方向が第１細管１４ａの延在方向と同じとされた貫通孔１６を有し、発光部１２の外径が１１ｍｍ、第１細管及び第２細管の長さが１７ｍｍの焼結体（第１セラミックチューブ１０Ｂ）を得た。貫通孔１６は、図３に示すように、位置Ｐａが位置Ｐｂから正方向に０．５ｍｍとなるように形成した。

　得られた１０個の実施例１に係る焼結体（第１セラミックチューブ１０Ａ）は、いずれもクラックや変形は認められなかった。水中急冷法で耐熱衝撃性を評価したところ、各焼結体は、温度１５０℃でもクラックが発生せず、貫通孔１６のない同形状のセラミックチューブと同じレベルであった。さらに、これらの焼結体について、耐熱衝撃性評価のあと、発光部１２に形成された貫通孔１６をふさいでＨｅ（ヘリウム）リーク測定機にて発光部１２のリーク量を測定したところ、いずれも1×１０^－８ａｔｍ・ｃｃ／秒以下であった。また、発光管として使用した場合に、貫通孔１６が光透過に影響を与えないことを確認した。これは、実際の明るさを測定し、その測定値が設計上の明るさ（設計値）の９８％以上であるかどうかにより確認し、この実施例１では９９．５％であった。

（実施例２）
　図１４に示す製造方法に基づいて、図９に示す１０個の実施例２に係る焼結体（第２セラミックチューブ１０Ｂ）を作製した。

　先ず、成形スラリーを上述した実施例１と同様にして調製し、この成形スラリーを、アルミニウム合金製の第１鋳込み型（図１１Ａ参照）及び第２鋳込み型（図示せず）に室温で注型後、室温で１時間放置し、固化してから離型した。さらに、室温、次いで温度９０℃のそれぞれの温度にて２時間放置して、１０個の第１セラミック成形体２２Ａ及び１０個の第２セラミック成形体２２Ｂを得た。この場合も、第１セラミック成形体２２Ａ及び第２セラミック成形体２２Ｂの各接合面５６ａ及び５６ｂの外周部分及び内周部分に対する面取り（例えばＲ面）は、半径０．０５～０．１５ｍｍの範囲で実施した。

　接合スラリー６０を上述した実施例１と同様にして調製し、調製した接合スラリー６０を、スクリーン製版を用いてスクリーン印刷機にて第１セラミック成形体２２Ａの接合面５６ａに供給した。スクリーン製版は、実施例１の場合と同様の構成とした。

　そして、第１セラミック成形体２２Ａの接合面５６ａと第２セラミック成形体２２Ｂの接合面５６ｂを圧着し、温度９５℃の乾燥器で１５分乾燥させて、それぞれ第１湾曲部１８ａに第３円筒部９０及び貫通孔９２が形成された１０個の第２接合体５８Ｂ（図１６参照）を作製した。

　次いで、上述のようにして作製した第２接合体５８Ｂを、実施例１と同様にして、仮焼成及び焼成を行って、緻密化及び透光化させた。この結果、図９に示すように、発光部１２の外径が１１ｍｍ、第１細管１４ａ及び第２細管１４ｂの長さが１７ｍｍであって、発光部１２のうち、第１細管１４ａ寄りの位置に、突出方向が第１細管１４ａの延在方向と同じとされた第３細管７０を有し、第３細管７０の先端から発光部１２の内方にかけて貫通する孔（貫通孔７２）を有する第２セラミックチューブ１０Ｂを得た。第３細管７０の最大長さＬｃ（図１３参照）は８ｍｍであり（Ｌｄ＝２１ｍｍ）、貫通孔７２は、図１０に示すように、位置Ｐａが位置Ｐｂから正方向に０．５ｍｍとなるように形成した。

　得られた１０個の実施例２に係る焼結体は、いずれもクラックや変形は認められなかった。水中急冷法で耐熱衝撃性を評価したところ、各焼結体は、温度１５０℃でもクラックが発生せず、第３細管７０のない同形状の発光管と同じレベルであった。さらに、これらの焼結体について、耐熱衝撃性評価のあと、Ｈｅリーク測定機にてリーク量を測定したところ、いずれも１×１０^－８ａｔｍ・ｃｃ／秒以下であった。また、発光管として使用した場合に、第３細管７０及び貫通孔７２が光透過に影響を与えないことを確認した。これは、実際の明るさを測定し、その測定値が設計上の明るさ（設計値）の９８％以上であるかどうかにより確認し、この実施例２では９９．５％であった。

（比較例１）
　１０個の比較例１に係る焼結体を作製した。先ず、成形スラリーを上述した実施例１と同様にして調製し、この成形スラリーを、アルミニウム合金製の第２鋳込み型に室温で注型後、室温で１時間放置し、固化してから離型した。さらに、室温、次いで温度９０℃のそれぞれの温度にて２時間放置して、２０個の第２セラミック成形体２２Ｂを得た。次いで、それぞれ一方の第２セラミック成形体２２Ｂの各第２湾曲部１８ｂにドリルによる孔空け加工を行って直径が０．３ｍｍの貫通孔を設けた。

　その後、接合スラリー６０を上述した実施例１と同様にして調製し、調製した接合スラリー６０を、スクリーン製版を用いてスクリーン印刷機にて、それぞれ一方の第２セラミック成形体２２Ｂの接合面５６ｂに供給した。そして、それぞれ一対の第２セラミック成形体２２Ｂの接合面５６ｂを圧着し、温度９５℃の乾燥器で１５分乾燥させて、１０個の接合体を作製した。次いで、上述のようにして作製した接合体を、実施例１と同様にして、仮焼成及び焼成を行って１０個の比較例１に係る焼結体を得た。

　得られた１０個の比較例１に係る焼結体は、いずれもクラックや変形は認められなかった。しかし、水中急冷法で耐熱衝撃性を評価したところ、各焼結体は、温度１５０℃でクラックが発生した。さらに、これらの焼結体について、耐熱衝撃性評価のあと、Ｈｅリーク測定機にてリーク量を測定したところ、いずれも１×１０^－８ａｔｍ・ｃｃ／秒以下であった。

（比較例２）
　１０個の比較例２に係る焼結体を作製した。先ず、比較例１と同様にして、２０個の第２セラミック成形体２２Ｂを得た。次いで、それぞれ一方の第２セラミック成形体２２Ｂの各第２湾曲部１８ｂに例えばドリルによる孔空け加工を行って直径が０．９ｍｍの貫通孔を設けた。

　その後、それぞれ一対の第２セラミック成形体２２Ｂを接合した後、セラミック成形体で構成されたパイプを貫通孔の部分に接合して１０個の接合体を得た。次いで、上述のようにして作製した接合体を、実施例１と同様にして、仮焼成及び焼成を行って１０個の比較例２に係る焼結体を得た。

　得られた１０個の比較例２に係る焼結体は、いずれもクラックや変形は認められなかった。しかし、水中急冷法で耐熱衝撃性を評価したところ、各焼結体は、温度１４０℃でクラックが発生した。さらに、これらの焼結体について、耐熱衝撃性評価のあと、Ｈｅリーク測定機にてリーク量を測定したところ、１０個の焼結体のうち、２つの焼結体でリークが発生した。

（比較例３）
　実施例１と同様にして、図１７に示す１０個の比較例３に係る焼結体（セラミックチューブ）を作製した。この比較例３においては、第３細管７０は、該第３細管の軸線ｍ３と第１細管１４ａの軸線ｎ１とが直交するようにして発光部１２に設けられている。第３細管７０の最大長さは９ｍｍになるようにした。

　得られた１０個の焼結体は、第３細管７０の焼結の過程で曲がりが発生し、発光管の作製過程で、発光物質を発光部１２内に導入することができなかった。

［第２実施例］
　実施例１と同様の構成を有する実施例１１～１３、参考例１及び２、並びに、実施例２と同様の構成を有する実施例１４～１６、参考例３及び４について、貫通孔１６の軸線ｍ１と第１細管１４ａの軸線ｎ１との距離Ｌａ、並びに、第３細管７０の軸線ｍ３と第１細管１４ａの軸線ｎ１との距離Ｌｂを変化させた場合の特性を確認した。

（実施例１１）
　上述した実施例１と同様にして１０個の実施例１１に係る焼結体を作製した。貫通孔１６の軸線ｍ１と第１細管１４ａの軸線ｎ１との距離Ｌａを発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．５５倍としたこと以外は、実施例１に係る焼結体と同じである。

（実施例１２）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例１２に係る焼結体を作製した。前記距離Ｌａを発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．７倍としたこと以外は、実施例１に係る焼結体と同じである。

（実施例１３）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例１３に係る焼結体を作製した。前記距離Ｌａを発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．８５倍としたこと以外は、実施例１に係る焼結体と同じである。

（実施例１４）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例１４に係る焼結体を作製した。第３細管７０の軸線ｍ３と第１細管１４ａの軸線ｎ１との距離Ｌｂを発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．５５倍としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例１５）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例１５に係る焼結体を作製した。前記距離Ｌｂを発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．７倍としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例１６）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例１６に係る焼結体を作製した。前記距離Ｌｂを発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．８５倍としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（参考例１）
　上述した実施例１と同様にして１０個の参考例１に係る焼結体を作製した。前記距離Ｌａを発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．５倍としたこと以外は、実施例１に係る焼結体と同じである。

（参考例２）
　上述した実施例１と同様にして１０個の参考例２に係る焼結体を作製した。前記距離Ｌａを発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．４倍としたこと以外は、実施例１に係る焼結体と同じである。

（参考例３）
　上述した実施例２と同様にして１０個の参考例３に係る焼結体を作製した。前記距離Ｌｂを発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．５倍としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（参考例４）
　上述した実施例２と同様にして１０個の参考例４に係る焼結体を作製した。前記距離Ｌｂを発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．４倍としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

＜評価＞
　評価は以下のように行った。すなわち、得られた焼結体を用いてそれぞれ発光管を作製し、各発光管に対して連続点灯試験を行って、点灯開始時点から明るさが点灯開始時の８０％に低下した時点までの時間（ランプとして機能する有効時間）を計測した。

　そして、実施例１１の有効時間をｈ（時間）として、実施例１２～１６、参考例１～４の割合をみた。

（評価結果）
　評価結果を表１に示す。

　この評価結果から、実施例１１を基準として、実施例１２～１６は有効時間が長く、寿命が長くなっていることがわかる。一方、参考例１～４は、実施例１１よりも有効時間が短くなっている。これは、点灯中に、貫通孔１６又は貫通孔７２の封止部が最冷点になり、封止部の腐食が進行したものと考えられる。従って、発光部１２のうち、貫通孔１６の軸線ｍ１と第１細管１４ａの軸線ｎ１との距離Ｌａ、又は第３細管７０の軸線ｍ３と第１細管１４ａの軸線ｎ１との距離Ｌｂが、発光部１２の第１細管の外径Ｄａの０．５５倍以上の位置に、貫通孔１６又は第３細管７０を設けることが好ましいことがわかる。

［第３実施例］
　実施例２と同様の構成を有する実施例２１～２３、参考例１１及び１２について、図１２に示すように、発光部１２の内面を第３細管７０の軸線ｍ３を含む面で切断した輪郭線８０と軸線ｍ３との関係をみたとき、輪郭線８０における該輪郭線８０と軸線ｍ３との交点８２での接線８４の方向と軸線ｍ３とのなす角θを変化させた場合のクラックの発生状況を確認した。

（実施例２１）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例２１に係る焼結体を作製した。湾曲面の形状を調整して、前記輪郭線８０と軸線ｍ３との交点８２での接線８４の方向と軸線ｍ３とのなす角θを３０°としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例２２）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例２２に係る焼結体を作製した。前記なす角θを３５°としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例２３）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例２２に係る焼結体を作製した。前記なす角θを４５°としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（参考例１１）
　上述した実施例２と同様にして１０個の参考例１１に係る焼結体を作製した。前記なす角θを２０°としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（参考例１２）
　上述した実施例２と同様にして１０個の参考例１１に係る焼結体を作製した。前記なす角θを２５°としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

＜評価＞
　評価は、焼結体を得た段階、並びに水中急冷法（温度１５０℃）での耐熱衝撃試験で、第３細管７０の貫通孔７２と発光部１２の内面との境界８６において、クラックが発生しているかどうかを確認した。参考例１１、１２、実施例２１～２３において、それぞれ１０個の焼結体のうち、クラックが発生している個数を確認した。

（評価結果）
　評価結果を表２に示す。

　この評価結果から、実施例２１～２３はいずれも前記境界８６でクラックが発生したものはなかった。一方、参考例１１では、１０個のうち、５個の焼結体にクラックが発生していた。参考例１２では、１０個のうち、４個の焼結体にクラックが発生していた。従って、前記輪郭線８０と軸線ｍ３との交点８２での接線８４の方向と軸線ｍ３とのなす角θは３０°以上が好ましいことがわかる。

［第４実施例］
　実施例２と同様の構成を有する実施例３１～３５、参考例２１及び２２について、図１３に示すように、第３細管７０の軸線ｍ３に沿った最大長さＬｃを変化させた場合の特性をみたものである。

（実施例３１）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例３１に係る焼結体を作製した。第３細管７０の最大長さＬｃを、基点８８から第１細管１４ａの端部までの軸線ｎ１に沿った長さＬｄの１／１０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例３２）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例３２に係る焼結体を作製した。第３細管７０の最大長さＬｃを、前記長さＬｄの２／１０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例３３）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例３３に係る焼結体を作製した。第３細管７０の最大長さＬｃを、前記長さＬｄの３／１０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例３４）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例３４に係る焼結体を作製した。第３細管７０の最大長さＬｃを、前記長さＬｄの４／１０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例３５）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例３５に係る焼結体を作製した。第３細管７０の最大長さＬｃを、前記長さＬｄの５／１０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（参考例２１）
　上述した実施例２と同様にして１０個の参考例２１に係る焼結体を作製した。第３細管７０の最大長さＬｃを、前記長さＬｄの０．５／１０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（参考例２２）
　上述した実施例２と同様にして１０個の参考例２２に係る焼結体を作製した。第３細管７０の最大長さＬｃを、前記長さＬｄの６／１０としたこと以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

＜評価＞
　評価は以下のように行った。すなわち、上述した第２実施例と同様に、得られた焼結体を用いてそれぞれ発光管を作製し、各発光管に対して連続点灯試験を行って、点灯開始時点から明るさが点灯開始時の９８％低下した時点までの時間（ランプとして機能する有効時間）を計測した。

　そして、実施例３５の有効時間をｈ（時間）として、実施例３１～３４、参考例２１、２２の割合をみた。

（評価結果）
　評価結果を表３に示す。

　この評価結果から、実施例３５を基準として、実施例３１～３４は有効時間が長く、寿命が長くなっていることがわかる。一方、参考例２２は、実施例３５よりも有効時間が短くなっている。これは、点灯中に、貫通孔１６又は貫通孔７２の封止部が最冷点になり、封止部の腐食が進行したものと考えられる。なお、参考例２１は、貫通孔に対する封止が困難であり、その結果、寿命試験の初期段階でリークが発生した。

　このように、第３細管７０の最大長さＬｃを、基点８８から第１細管１４ａの端部までの軸線ｎ１に沿った長さＬｄの１／１０～５／１０とすることが好ましいことがわかる。

［第５実施例］
　実施例１と同様の構成を有する実施例４１～４３、参考例２１及び２２、並びに、実施例２と同様の構成を有する実施例４４～４６、参考例２３及び２４について、図３又は図１０に示す位置Ｐａを位置Ｐｂに対して変化させた場合に、貫通孔１６又は第３細管７０及び貫通孔７２が光透過に与える影響を確認した。

（実施例４１）
　上述した実施例１と同様にして１０個の実施例４１に係る焼結体を作製した。図３に示すように、発光部１２内における貫通孔１６の開口のうち、第１細管１４ａの軸線ｎ１から最も遠い地点３５から軸線ｎ１に垂線Ｌｎを引いて形成される軸線ｎ１上の位置をＰａ、軸線ｎ１上の第１電極２６Ａの先端の位置をＰｂとし、位置Ｐｂを基準に第１細管１４ａへ向かう方向を正方向、第２細管１４ｂへ向かう方向を負方向としたとき、位置Ｐａが位置Ｐｂと同じになるように貫通孔１６を形成した点以外は、実施例１に係る焼結体と同じである。

（実施例４２）
　上述した実施例１と同様にして１０個の実施例４２に係る焼結体を作製した。実施例１と同様に、位置Ｐａが位置Ｐｂから正方向に０．５ｍｍとなるように貫通孔１６を形成した。

（実施例４３）
　上述した実施例１と同様にして１０個の実施例４３に係る焼結体を作製した。位置Ｐａが位置Ｐｂから正方向に２ｍｍとなるように貫通孔１６を形成した点以外は、実施例１に係る焼結体と同じである。

（参考例２１）
　上述した実施例１と同様にして１０個の参考例２１に係る焼結体を作製した。位置Ｐａが位置Ｐｂから負方向に０．５ｍｍとなるように貫通孔１６を形成した点以外は、実施例１に係る焼結体と同じである。

（参考例２２）
　上述した実施例１と同様にして１０個の参考例２２に係る焼結体を作製した。位置Ｐａが位置Ｐｂから負方向に２ｍｍとなるように貫通孔１６を形成した点以外は、実施例１に係る焼結体と同じである。

（実施例４４）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例４４に係る焼結体を作製した。図１０に示すように、位置Ｐａが位置Ｐｂと同じになるように第３細管７０及び貫通孔７２を形成した点以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（実施例４５）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例４５に係る焼結体を作製した。実施例２と同様に、位置Ｐａが位置Ｐｂから正方向に０．５ｍｍとなるように、第３細管７０及び貫通孔７２を形成した。

（実施例４６）
　上述した実施例２と同様にして１０個の実施例４６に係る焼結体を作製した。位置Ｐａが位置Ｐｂから正方向に２ｍｍとなるように第３細管７０及び貫通孔７２を形成した点以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（参考例２３）
　上述した実施例２と同様にして１０個の参考例２３に係る焼結体を作製した。位置Ｐａが位置Ｐｂから負方向に０．５ｍｍとなるように第３細管７０及び貫通孔７２を形成した点以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

（参考例２４）
　上述した実施例２と同様にして１０個の参考例２４に係る焼結体を作製した。位置Ｐａが位置Ｐｂから負方向に２ｍｍとなるように第３細管７０及び貫通孔７２を形成した点以外は、実施例２に係る焼結体と同じである。

＜評価＞
　評価は以下のように行った。すなわち、得られた焼結体を用いてそれぞれ発光管を作製し、各発光管について、実際の明るさを測定し、その測定値が設計上の明るさ（設計値）に対してどの程度低下しているかを確認し、測定値が設計値の９９％以上であれば「Ａ」、測定値が設計値の９８％以上９９％未満であれば「Ｂ」、測定値が設計値の９７％以上９８％未満であれば「Ｃ」、測定値が設計値の９７％未満であれば「Ｄ」と判定した。

（評価結果）
　評価結果を表４に示す。

　この評価結果から、実施例４１～４６は、いずれも発光部１２への貫通孔１６（又は第３細管７０及び貫通孔７２）の形成による光透過の影響はほとんどないことがわかった。従って、貫通孔１６（又は第３細管７０及び貫通孔７２）を、発光部１２のうち、第１細管１４ａに封止される第１電極２６Ａの端部に対応した位置よりも第１細管１４ａ寄りの位置、より好ましくは第１電極２６Ａの端部に対応した位置よりも０．５ｍｍ以上第１細管１４ａ寄りの位置に形成することが好ましいことがわかる。

　なお、本発明に係るセラミックチューブ及びその製造方法は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

Claims (14)

1. 　内部において発光が行われる発光部（１２）と、該発光部（１２）の両側にそれぞれ一体に形成された電極封止用の第１細管（１４ａ）及び第２細管（１４ｂ）とを有する高輝度放電灯用のセラミックチューブにおいて、
   　前記発光部（１２）のうち、前記第１細管（１４ａ）寄りの位置に、該発光部（１２）の内部から前記発光部（１２）の外部に向かう方向が前記第１細管（１４ａ）の延在方向と同じとされた貫通孔（１６）を有することを特徴とするセラミックチューブ。
2. 　請求項１記載のセラミックチューブにおいて、
   　前記貫通孔（１６）の軸線（ｍ１）と、前記第１細管（１４ａ）の軸線（ｎ１）とが平行であることを特徴とするセラミックチューブ。
3. 　請求項１記載のセラミックチューブにおいて、
   　前記貫通孔（１６）は、前記発光部（１２）のうち、前記第１細管（１４ａ）に封止される電極（２６Ａ）の端部に対応した位置（Ｐｂ）よりも前記第１細管（１４ａ）寄りの位置に形成されていることを特徴とするセラミックチューブ。
4. 　請求項１記載のセラミックチューブにおいて、
   　前記貫通孔（１６）は、前記発光部（１２）のうち、該貫通孔（１６）の軸線（ｍ１）と前記第１細管（１４ａ）の軸線（ｎ１）との距離（Ｌａ）が、前記第１細管（１４ａ）の外径（Ｄａ）の０．５５倍以上の位置に形成されていることを特徴とするセラミックチューブ。
5. 　請求項１～４のいずれか１項に記載のセラミックチューブにおいて、
   　前記発光部（１２）は、放電領域（３４）に対応する部分から前記第１細管（１４ａ）に向かう部分、または、前記放電領域（３４）に対応する部分から前記第２細管（１４ｂ）に向かう部分のいずれか一方が湾曲面とされており、その湾曲面に前記貫通孔（１６）を有することを特徴とするセラミックチューブ。
6. 　内部において発光が行われる発光部（１２）と、該発光部（１２）の両側にそれぞれ一体に形成された電極封止用の第１細管（１４ａ）及び第２細管（１４ｂ）とを有する高輝度放電灯用のセラミックチューブにおいて、
   　前記発光部（１２）のうち、前記第１細管（１４ａ）寄りの位置に、突出方向が前記第１細管（１４ａ）の延在方向と同じとされた第３細管（７０）を有し、
   　前記第３細管（７０）の先端から前記発光部（１２）の内方にかけて貫通する孔（７２）を有することを特徴とするセラミックチューブ。
7. 　請求項６記載のセラミックチューブにおいて、
   　前記第３細管（７０）の軸線（ｍ３）と、前記第１細管（１４ａ）の軸線（ｎ１）とが平行であることを特徴とするセラミックチューブ。
8. 　請求項６記載のセラミックチューブにおいて、
   　前記第３細管（７０）は、前記発光部（１２）のうち、前記第１細管（１４ａ）に封止される電極（２６Ａ）の端部に対応した位置（Ｐｂ）よりも前記第１細管（１４ａ）寄りの位置に形成されていることを特徴とするセラミックチューブ。
9. 　請求項６記載のセラミックチューブにおいて、
   　前記第３細管（７０）は、前記発光部（１２）のうち、該第３細管（７０）の軸線（ｍ３）と前記第１細管（１４ａ）の軸線（ｎ１）との距離（Ｌｂ）が、前記第１細管（１４ａ）の外径（Ｄａ）の０．５５倍以上の位置に形成されていることを特徴とするセラミックチューブ。
10. 　請求項６記載のセラミックチューブにおいて、
    　前記発光部（１２）の内面を前記第３細管（７０）の軸線（ｍ３）を含む面で切断した輪郭線（８０）と、前記軸線（ｍ３）との関係をみたとき、
    　前記輪郭線（８０）における前記輪郭線（８０）と前記軸線（ｍ３）との交点（８２）での接線（８４）の方向と前記軸線（ｍ３）とのなす角（θ）が３０°以上であることを特徴とするセラミックチューブ。
11. 　請求項６記載のセラミックチューブにおいて、
    　前記第３細管（７０）の軸線（ｍ３）に沿った最大長さ（Ｌｃ）の基準となる点を基点（８８）としたとき、
    　前記第３細管（７０）の最大長さ（Ｌｃ）は、前記基点（８８）から前記第１細管（１４ａ）の端部までの前記第１細管（１４ａ）の軸線（ｎ１）に沿った長さ（Ｌｄ）の１／１０～５／１０であることを特徴とするセラミックチューブ。
12. 　請求項６～１１のいずれか１項に記載のセラミックチューブにおいて、
    　前記発光部（１２）は、放電領域（３４）に対応する部分から前記第１細管（１４ａ）に向かう部分、または、前記放電領域（３４）に対応する部分から前記第２細管（１４ｂ）に向かう部分のいずれか一方が湾曲面とされており、その湾曲面に前記第３細管（７０）を有することを特徴とするセラミックチューブ。
13. 　複数のセラミック成形体を接合して１つの高輝度放電灯用のセラミックチューブを作製するセラミックチューブの製造方法において、
    　第１湾曲部（１８ａ）と第１円筒部（２０ａ）とを一体に有し、前記第１湾曲部（１８ａ）に前記第１円筒部（２０ａ）の軸線方向に沿った貫通孔（１６）を有する第１セラミック成形体（２２Ａ）と、第２湾曲部（１８ｂ）と第２円筒部（２０ｂ）とを一体に有する第２セラミック成形体（２２Ｂ）とを作製する成形体作製工程と、
    　前記第１セラミック成形体（２２Ａ）の前記第１湾曲部（１８ａ）の端面（５６ａ）と、前記第２セラミック成形体（２２Ｂ）の前記第２湾曲部（１８ｂ）の端面（５６ｂ）とを接合して接合体（５８Ａ）を作製する成形体接合工程とを有し、
    　前記第１セラミック成形体（２２Ａ）の前記第１円筒部（２０ａ）の軸線（ｎ２）と前記貫通孔（１６）の軸線（ｍ２）とが平行であることを特徴とするセラミックチューブの製造方法。
14. 　複数のセラミック成形体を接合して１つの高輝度放電灯用のセラミックチューブを作製するセラミックチューブの製造方法において、
    　第１湾曲部（１８ａ）と第１円筒部（２０ａ）とを一体に有し、且つ、前記第１湾曲部（１８ａ）に前記第１円筒部（２０ａ）の軸線方向に沿った細管（９０）を有し、前記細管（９０）の先端から前記第１湾曲部（１８ａ）内にかけて貫通する孔（９２）を有する第１セラミック成形体（２２Ａ）と、第２湾曲部（１８ｂ）と第２円筒部（２０ｂ）とを一体に有する第２セラミック成形体（２２Ｂ）とを作製する成形体作製工程と、
    　前記第１セラミック成形体（２２Ａ）の前記第１湾曲部（１８ａ）の端面（５６ａ）と、前記第２セラミック成形体（２２Ｂ）の前記第２湾曲部（１８ｂ）の端面（５６ｂ）とを接合して接合体（５８Ｂ）を作製する成形体接合工程とを有し、
    　前記第１セラミック成形体（２２Ａ）の前記第１円筒部（１８ａ）の軸線（ｎ２）と前記細管（９０）及び前記孔（９２）の軸線（ｍ４）とが平行であることを特徴とするセラミックチューブの製造方法。

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