WO2012108485A1 - ポリオルガノシロキサンラテックス、それを用いたグラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物、及び成形体 - Google Patents

ポリオルガノシロキサンラテックス、それを用いたグラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物、及び成形体 Download PDF

Info

Publication number
WO2012108485A1
WO2012108485A1 PCT/JP2012/052914 JP2012052914W WO2012108485A1 WO 2012108485 A1 WO2012108485 A1 WO 2012108485A1 JP 2012052914 W JP2012052914 W JP 2012052914W WO 2012108485 A1 WO2012108485 A1 WO 2012108485A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mass
polyorganosiloxane
parts
copolymer
graft copolymer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2012/052914
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
綾花 脇田
笠井　俊宏
秀通 河野
茂也 武田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Chemical Corp
Techno UMG Co Ltd
Original Assignee
Mitsubishi Rayon Co Ltd
UMG ABS Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Rayon Co Ltd, UMG ABS Ltd filed Critical Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority to US13/984,206 priority Critical patent/US20130338311A1/en
Priority to KR1020137023421A priority patent/KR101556455B1/ko
Priority to EP12744276.2A priority patent/EP2674446A4/en
Priority to BR112013020305A priority patent/BR112013020305A2/pt
Priority to JP2012508689A priority patent/JP5848699B2/ja
Priority to CN2012800176417A priority patent/CN103476834A/zh
Publication of WO2012108485A1 publication Critical patent/WO2012108485A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Priority to US15/010,246 priority patent/US9550896B2/en
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G77/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon in the main chain of the macromolecule
    • C08G77/04—Polysiloxanes
    • C08G77/06—Preparatory processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F290/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers modified by introduction of aliphatic unsaturated end or side groups
    • C08F290/02—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers modified by introduction of aliphatic unsaturated end or side groups on to polymers modified by introduction of unsaturated end groups
    • C08F290/06—Polymers provided for in subclass C08G
    • C08F290/068—Polysiloxanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F283/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers provided for in subclass C08G
    • C08F283/12—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers provided for in subclass C08G on to polysiloxanes
    • C08F283/124—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers provided for in subclass C08G on to polysiloxanes on to polysiloxanes having carbon-to-carbon double bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F290/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers modified by introduction of aliphatic unsaturated end or side groups
    • C08F290/02—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers modified by introduction of aliphatic unsaturated end or side groups on to polymers modified by introduction of unsaturated end groups
    • C08F290/06—Polymers provided for in subclass C08G
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F291/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to macromolecular compounds according to more than one of the groups C08F251/00 - C08F289/00
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G77/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon in the main chain of the macromolecule
    • C08G77/04—Polysiloxanes
    • C08G77/20—Polysiloxanes containing silicon bound to unsaturated aliphatic groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G77/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon in the main chain of the macromolecule
    • C08G77/42—Block-or graft-polymers containing polysiloxane sequences
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/04—Carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L101/00—Compositions of unspecified macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L25/00—Compositions of, homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an aromatic carbocyclic ring; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L25/02—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons
    • C08L25/04—Homopolymers or copolymers of styrene
    • C08L25/08—Copolymers of styrene
    • C08L25/12—Copolymers of styrene with unsaturated nitriles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L51/00—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L51/00—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L51/08—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers grafted on to macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving unsaturated carbon-to-carbon bonds
    • C08L51/085—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers grafted on to macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving unsaturated carbon-to-carbon bonds on to polysiloxanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L83/00—Compositions of macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon only; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L83/04—Polysiloxanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L83/00—Compositions of macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon only; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L83/04—Polysiloxanes
    • C08L83/06—Polysiloxanes containing silicon bound to oxygen-containing groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L83/00—Compositions of macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon only; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L83/10—Block- or graft-copolymers containing polysiloxane sequences
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S41/00—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S41/00—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps
    • F21S41/20—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps characterised by refractors, transparent cover plates, light guides or filters
    • F21S41/28—Cover glass
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S43/00—Signalling devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. brake lamps, direction indicator lights or reversing lights
    • F21S43/20—Signalling devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. brake lamps, direction indicator lights or reversing lights characterised by refractors, transparent cover plates, light guides or filters
    • F21S43/26—Refractors, transparent cover plates, light guides or filters not provided in groups F21S43/235 - F21S43/255
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S45/00—Arrangements within vehicle lighting devices specially adapted for vehicle exteriors, for purposes other than emission or distribution of light
    • F21S45/10—Protection of lighting devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2201/00—Properties
    • C08L2201/52—Aqueous emulsion or latex, e.g. containing polymers of a glass transition temperature (Tg) below 20°C
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/03—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2982—Particulate matter [e.g., sphere, flake, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to a polyorganosiloxane latex, a graft copolymer using the latex, a thermoplastic resin composition, and a molded body.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 describe polyorganosiloxane latex obtained by emulsion polymerization of organosiloxane in an aqueous medium.
  • polyorganosiloxane in latex vary depending on the particle size.
  • polyorganosiloxane latex is used as a raw material for resin additives, fiber treatment agents, mold release agents, cosmetics, antifoaming agents, paint additives, etc., in order to express the performance required by each of these objects. Those having an optimum particle size are required. Therefore, a polyorganosiloxane having a controlled particle size and particle size distribution is useful.
  • the polyorganosiloxane contained in the latex produced by the method described in these patent documents has a mass average particle diameter (Dw) of 150 to 800 nm, a mass average particle diameter (Dw) and a number average particle diameter (Dn).
  • the particle size distribution (Dw / Dn) indicated by the ratio of (A) is 1.2 or less (Patent Document 1), the number average particle diameter is 100 nm or less, and the standard deviation of the particle diameter is 70 nm or less (Patent Document 2).
  • Patent Document 1 the number average particle diameter
  • the standard deviation of the particle diameter is 70 nm or less
  • Patent Document 2 the standard deviation of the particle diameter
  • automobile lamps such as automobile tail lamps, stop lamps, and head lamps are roughly composed of a lens made of a transparent resin such as polymethyl methacrylate (PMMA) resin or polycarbonate (PC) resin, and a housing that supports the lens. ing.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PC polycarbonate
  • the lens and the housing have been conventionally joined and integrated with a hot melt adhesive, but recently they may be joined by a vibration welding method in order to increase productivity.
  • the vibration welding method is a welding method using frictional heat, and the deflection width is 0.5 mm to 2.0 mm and the vibration frequency is 200 Hz or more with the peripheral edge of the lens pressed against the peripheral edge of the housing.
  • 300 Hz vibration is applied to generate frictional heat between the lens and the housing, and the lens and the housing are melted, joined, and integrated.
  • thermoplastic resin composition containing a graft copolymer containing a polyorganosiloxane containing a vinyl polymerizable functional group-containing siloxane and a composite rubbery polymer made of an alkyl (meth) acrylate rubber is available. It is disclosed.
  • a molded body made of a thermoplastic resin for automobile parts and various electrical equipment casings is a metal film made of a material such as copper, chromium or nickel on the surface of the molded body in order to enhance designability or other functionality.
  • the plating surface treatment to form may be performed.
  • a metallization treatment may be performed to form a metal film (thickness of several tens to several hundreds of nanometers) such as aluminum or chromium on the surface of a molded body made of a thermoplastic resin by vacuum vapor deposition or sputtering.
  • an undercoat layer is generally formed in advance by coating or plasma polymerization before the metallization treatment for the purpose of increasing the brightness of the molded body. Furthermore, in order to protect the metal film obtained by the metallization treatment, it is common to form a top coat layer made of a silicon-based material or the like.
  • the conventional metallization treatment requires a large number of steps, a dedicated apparatus, and a high-cost treatment agent.
  • "Direct) evaporation method” is adopted. Since the design of the molded body obtained by this direct vapor deposition method is likely to vary depending on the type of resin material and the surface state of the molded body, it is important to stably maintain a beautiful brilliant appearance without surface fogging. It was one.
  • Patent Document 3 discloses a thermoplastic resin containing a rubber-containing graft copolymer obtained by graft polymerization of a vinyl monomer to a rubbery polymer having a specific particle size distribution. Is disclosed. Patent Document 3 discloses a thermoplastic resin composition in which the mass average particle diameter of a rubbery polymer and its component ratio (% by mass) satisfy a specific relationship.
  • thermoplastic resin composition disclosed in Patent Document 3 has not been able to sufficiently satisfy the recent required levels for high glitter and impact resistance.
  • thermoplastic resin compositions used in vehicle members and building members Furthermore, in recent years, higher mechanical strength at low temperatures has been required for thermoplastic resin compositions used in vehicle members and building members.
  • various efforts have been made to improve the surface appearance and impact performance of molded articles using a composite rubber-based graft copolymer in which a polyorganosiloxane rubber and an acrylic rubber are used in combination.
  • a thermoplastic resin composition using a polyorganosiloxane / acrylic composite rubber-based graft copolymer having an average particle size of 10 to 70 nm and particles larger than 100 nm being 20% or less of the total particle volume.
  • the present invention relates to various molded articles excellent in weather resistance, impact resistance, designability, etc. (especially automobile parts, various electric equipment casings, building members, etc.), polyorganosiloxane latex and graft copolymer as raw materials thereof.
  • the purpose is to provide.
  • the mass average particle diameter (Dw) of the polyorganosiloxane particles is 100 to 200 nm, and the ratio (Dw / Dn) of the mass average particle diameter (Dw) to the number average particle diameter (Dn) is 1.0 to 1.7.
  • a polyorganosiloxane latex is 100 to 200 nm, and the ratio (Dw / Dn) of the mass average particle diameter (Dw) to the number average particle diameter (Dn) is 1.0 to 1.7.
  • the ratio of particles having a particle diameter of less than 50 nm of the polyorganosiloxane particles is 5% by mass or less of all particles, and the ratio of particles having a particle diameter of 300 nm or more is 20% by mass or less of all particles.
  • the mass average particle diameter (Dw) of the polyorganosiloxane-containing vinyl copolymer particles is 110 nm to 800 nm, and the ratio of the mass average particle diameter (Dw) to the number average particle diameter (Dn) (Dw / Dn).
  • the above seven kinds of materials (a) to (g) are blended and kneaded in a devolatilizing extruder (TEX-30 ⁇ manufactured by Nippon Steel Works) heated to a barrel temperature of 260 ° C. to obtain pellets.
  • This pellet was molded with a 4 ounce injection molding machine (manufactured by Nippon Steel Co., Ltd.) under the conditions of a cylinder temperature of 260 ° C. and a mold temperature of 60 ° C. to prepare a test piece 1 (length 80 mm, width 10 mm, thickness 4 mm). obtain.
  • a plate-like molded body 2 having a length of 100 mm, a width of 100 mm, and a thickness of 2 mm is obtained under the conditions of a cylinder temperature of 260 ° C., a mold temperature of 60 ° C., and an injection rate of 5 g / second.
  • ⁇ Diffusion reflectance measurement conditions> A 50 nm aluminum film is formed on the surface of the molded body 2 by a vacuum deposition method (VPC-1100 manufactured by ULVAC) under the conditions of a degree of vacuum of 6.0 ⁇ 10 ⁇ 3 Pa and a deposition rate of 10 liters / second (direct deposition). To do.
  • the diffused reflectance (%) of the obtained molded body is measured with a reflectometer (TR-1100AD manufactured by Tokyo Denshoku).
  • the graft copolymer (Ga) according to [8] above, containing 5 to 25% by mass of polyorganosiloxane based on 100% by mass of the polyorganosiloxane-containing vinyl copolymer, and having a mass average particle diameter Polyorganosiloxane-containing vinyl having (Dw) of 120 to 200 nm, the proportion of particles having a particle size of 100 nm or less being 15% by mass or less of all particles, and the proportion of particles having a particle size of 400 nm or more being 1% by mass or less of all particles
  • thermoplastic resin composition (Ia) comprising the graft copolymer (Ga) according to any one of [8] to [10] above and the other thermoplastic resin (Ha).
  • thermoplastic resin (Ha) is composed of 0 to 40% by mass of vinyl cyanide monomer units, 40 to 80% by mass of aromatic vinyl monomer units, and other copolymerizable monomer units.
  • thermoplastic resin composition (Ia) A molded product obtained by molding the thermoplastic resin composition (Ia) according to [11] or [12].
  • a lamp housing for a vehicle lamp including a molded body obtained by molding the thermoplastic resin composition (Ia) according to [11] or [12].
  • the above four types of materials (a) to (d) are blended and kneaded in a devolatilizing extruder (made by Ikegai Co., Ltd., PCM-30) heated to a barrel temperature of 230 ° C. to obtain pellets.
  • This pellet was molded in a 4 ounce injection molding machine (manufactured by Nippon Steel Co., Ltd.) under the conditions of a cylinder temperature of 230 ° C. and a mold temperature of 60 ° C., and test piece 3 (length 80 mm, width 10 mm, thickness 4 mm) and A tensile test piece 4 (length 170 mm, width 20 mm, thickness 4 mm) is obtained.
  • L * is measured on the side opposite to the gate using a colorimeter CM-508D manufactured by Konica Minolta Sensing Co., Ltd.
  • the graft copolymer (Gb) according to [15] above, comprising 15 to 80% by mass of polyorganosiloxane based on 100% by mass of the polyorganosiloxane-containing vinyl copolymer, and having a mass average particle diameter
  • a graft copolymer (Gb) obtained by graft polymerizing a mixture of a vinyl cyanide monomer and an aromatic vinyl monomer to a polymer.
  • thermoplastic resin composition (Ib) comprising the graft copolymer (Gb) according to any one of the above [15] to [17] and another thermoplastic resin (Hb).
  • thermoplastic resin (Hb) is a vinyl cyanide monomer unit of 0 to 40% by mass, an aromatic vinyl monomer unit of 40 to 80% by mass, and other vinyl resins copolymerizable therewith.
  • thermoplastic resin composition (Ib) A molded product obtained by molding the thermoplastic resin composition (Ib) according to [18] or [19].
  • a method for producing a polyorganosiloxane latex in which an emulsion (B) containing an organosiloxane, an emulsifier and water is dropped into an aqueous medium (A) containing water, an organic acid catalyst, and an inorganic acid catalyst, and polymerized.
  • the total amount of the organic acid catalyst and the emulsifier is 0.5 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane, and the pH of the aqueous medium (A) measured at 25 ° C. is 0 to 1.2.
  • the dropping rate of the emulsion (B) is a rate at which the amount of organosiloxane supplied is 0.5 [parts by mass / min] or less.
  • the total amount of the organic acid catalyst and the emulsifier is 0.5 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane, and the pH of the aqueous medium (A) measured at 25 ° C. is 0 to 1.0.
  • various molded articles excellent in weather resistance, impact resistance, designability, etc. especially automobile parts, various electrical equipment casings, building members, etc.
  • polyorganosiloxane latex and graft copolymer as raw materials thereof Coalescence is provided.
  • the mass average particle diameter (Dw) of the polyorganosiloxane particles is 100 to 200 nm, and the ratio of the mass average particle diameter (Dw) to the number average particle diameter (Dn) (Dw / Dn) is 1. 0.0 to 1.7.
  • Dw and Dw / Dn By being in this range, the glitter, color developability, and impact resistance of the molded product containing the polyorganosiloxane-containing vinyl copolymer and graft copolymer are excellent.
  • Dw is preferably 100 to 190 nm.
  • Dw / Dn is preferably 1.0 to 1.3.
  • the polyorganosiloxane latex preferably has a standard deviation of 0 to 80 in mass average particle diameter (Dw) of the polyorganosiloxane particles.
  • the proportion of particles having a particle size of less than 50 nm is 5% by mass or less of the total particles, and the proportion of particles having a particle size of 300 nm or more is 20% by mass or less of the total particles. It is preferable.
  • the polyorganosiloxane latex of the present invention is polymerized by, for example, dropping an emulsion (B) containing an organosiloxane, an emulsifier and water into an aqueous medium (A) containing water, an organic acid catalyst, and an inorganic acid catalyst.
  • aqueous medium A containing water, an organic acid catalyst, and an inorganic acid catalyst.
  • Specific production conditions are, for example, that the total amount of the organic acid catalyst and the emulsifier is 0.5 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane, and the pH of the aqueous medium (A) measured at 25 ° C.
  • the dropping rate of the emulsion (B) is 0.5 g / min. The speed is as follows.
  • the total amount of the organic acid catalyst and the emulsifier is preferably 0.8 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane.
  • the pH of the aqueous medium (A) measured at 25 ° C. is preferably in the range of 0.1 to 1.2, and preferably in the range of 0.5 to 1.2.
  • the aqueous medium (A) used in the method for producing the polyorganosiloxane latex contains water, an organic acid catalyst, and an inorganic acid catalyst.
  • water deionized water can be used.
  • the amount of water contained in the aqueous medium (A) is preferably 60 to 300 parts by mass, more preferably 60 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane contained in the emulsion (B) described later. . If the amount of water contained in the aqueous medium (A) is 60 parts by mass or more, the resulting latex can be prevented from becoming highly viscous and easy to handle. Moreover, if the quantity of the water contained in an aqueous medium (A) is 300 mass parts or less, manufacture with sufficient productivity is possible and the fall of the solid content density
  • sulfonic acids such as aliphatic sulfonic acid, aliphatic substituted benzene sulfonic acid, and aliphatic substituted naphthalene sulfonic acid are preferable, and the aliphatic substituted benzene is excellent in the stabilizing action of organosiloxane latex. Sulphonic acid is more preferred.
  • the aliphatic substituent in the aliphatic substituted benzenesulfonic acid is preferably an alkyl group having 9 to 20 carbon atoms, and more preferably an n-dodecyl group having 12 carbon atoms.
  • inorganic acid catalysts include mineral acids such as sulfuric acid, hydrochloric acid, and nitric acid. Of these, sulfuric acid is preferred. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the pH of the aqueous medium (A) at 25 ° C. is from 0 to 1.2.
  • the amount used is adjusted so that it is within the range.
  • a polyorganosiloxane having a narrow particle size distribution can be obtained by adjusting the pH of the aqueous medium (A) to the above range.
  • the pH of the aqueous medium (A) at 25 ° C. is preferably in the range of 0.5 to 1.2 because the pH can be easily adjusted.
  • the pH of the aqueous medium (A) is an important factor for determining the particle size of the polyorganosiloxane for the following reasons. Reaction in which the organosiloxane present in the oil droplets of the emulsion (B) contacts the acid catalyst to form silanol and dissolves in the aqueous phase, and this silanol reaches the micelles of the organic acid catalyst and emulsifier and condenses. And the condensation reaction in oil droplets proceed simultaneously. When the pH of the aqueous medium (A) is sufficiently low, the production rate of silanol is increased, the condensation reaction by silanol is promoted, and the condensation reaction rate in oil droplets is relatively slow, so that it has a narrow particle size distribution.
  • a polyorganosiloxane is formed.
  • the pH of the aqueous medium (A) exceeds 1.2, the production rate of silanol becomes slow, and the progress of the condensation reaction in oil droplets cannot be ignored, so the resulting polyorganosiloxane has a large particle size.
  • the particle size distribution is also widened.
  • the pH of such an aqueous medium (A) can be adjusted by adjusting the contents of the organic acid catalyst and the inorganic acid catalyst.
  • the pH value is measured with a pH meter (model PH82: manufactured by Yokogawa Electric Corporation) at 25 ° C., and values corrected at two points of pH 4.01 and 6.86 can be adopted.
  • the content of the organic acid catalyst in the aqueous medium (A) is preferably 0.1 to 5.5% by mass, and more preferably 0.1 to 2.5% by mass.
  • the content of the inorganic acid catalyst in the aqueous medium (A) is such that when the obtained latex is used as a raw material to synthesize additives for resin, the inorganic acid catalyst remaining in the latex causes decomposition or coloring of the resin. From the viewpoint of avoiding this, 0.5 to 2.0% by mass is preferable, and 1.3 to 2.0% by mass is more preferable. However, these values are based on 100% by mass of the aqueous medium (A).
  • the aqueous medium (A) can be obtained by appropriately mixing and stirring these components.
  • the emulsion (B) contains an organosiloxane, an emulsifier and water.
  • organosiloxane either a chain organosiloxane or a cyclic organosiloxane can be used, but a cyclic organosiloxane is preferred because it has high polymerization stability and a high polymerization rate.
  • the cyclic organosiloxane is preferably a 3- to 7-membered ring.
  • hexamethylcyclotrisiloxane, octamethylcyclotetrasiloxane, decamethylcyclopentasiloxane, dodecamethylcyclohexasiloxane, trimethyltriphenylcyclotrisiloxane, tetra Mention may be made of methyltetraphenylcyclotetrasiloxane and octaphenylcyclotetrasiloxane. These may be used alone or in combination of two or more.
  • organosiloxane for example, commercially available products such as DMC manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. can be used.
  • the emulsifier used in the emulsion (B) is preferably an anionic emulsifier or a nonionic emulsifier.
  • anionic emulsifier include sodium alkylbenzene sulfonate, sodium alkyl diphenyl ether disulfonate, sodium alkyl sulfate, sodium polyoxyethylene alkyl sulfate, sodium polyoxyethylene nonyl phenyl ether sulfate, and the like.
  • Nonionic emulsifiers include, for example, polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkylene alkyl ether, polyoxyethylene distyrenated phenyl ether, polyoxyethylene tribenzylphenyl ether, polyoxyethylene polyoxypropylene glycol and the like. it can. These emulsifiers may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • the emulsifier content in the emulsion (B) is to disperse the organosiloxane in the form of fine oil droplets, and appropriately contact the oil droplets with the organic acid catalyst contained in the aqueous medium (A) to promote silanol formation. It is necessary to make the amount possible.
  • the total amount of the emulsifier and the organic acid catalyst contained in the aqueous medium (A) is in the range of 0.5 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane.
  • the content of the organic acid catalyst is reduced, the content of the emulsifier is increased by antagonizing, and the total amount thereof is adjusted to be in the range of 0.5 to 6 parts by mass.
  • the mass average particle diameter of the obtained polyorganosiloxane can be made 200 nm or less, and the particle diameter distribution is narrowed. Can do. Moreover, if these total amounts are 6 mass parts or less with respect to 100 mass parts of organosiloxane, the mass average particle diameter of the obtained polyorganosiloxane will be 100 nm or more, and particle size distribution will become narrow.
  • the total amount of these is preferably 0.8 to 6 parts by mass, more preferably 0.8 to 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane.
  • the organic acid catalyst is 0.3 to 5.5 parts by mass and the emulsifier is 0.5 to 5.7 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane.
  • Deionized water can be used as the water used for the emulsion (B).
  • the water content in the emulsion (B) is preferably 10 times or less with respect to the mass of the organosiloxane. If water content is 10 times or less of the mass of organosiloxane, it can suppress that the density
  • a vinyl monomer is added to a polyorganosiloxane latex having an appropriate concentration of polyorganosiloxane and graft polymerization is performed, a graft copolymer can be efficiently synthesized by one polymerization.
  • the obtained latex of polyorganosiloxane is used as a coating material, it is possible to suppress the drying time of the coating film from becoming long.
  • a siloxane crosslinking agent and / or a siloxane grafting agent can be contained.
  • these crosslinking agents and graft crossing agents those having a siloxy group are preferred.
  • a siloxane-based crosslinking agent By using a siloxane-based crosslinking agent, a polyorganosiloxane having a crosslinked structure can be obtained.
  • the siloxane crosslinking agent include trifunctional or tetrafunctional silane crosslinking such as trimethoxymethylsilane, triethoxyphenylsilane, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, tetra-n-propoxysilane, and tetrabutoxysilane.
  • a tetrafunctional crosslinking agent is preferable, and tetraethoxysilane is more preferable.
  • the content of the crosslinking agent is preferably 0.1 to 30 parts by mass, more preferably 0.5 to 5 parts by mass, and 0.5 to 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane. It is particularly preferred that
  • the siloxane-based graft crossing agent has a siloxy group and a functional group polymerizable with a vinyl monomer.
  • a siloxane-based graft crossing agent By using a siloxane-based graft crossing agent, a polyorganosiloxane having a functional group polymerizable with a vinyl monomer can be obtained. Therefore, a vinyl monomer can be grafted to the polyorganosiloxane thus obtained by radical polymerization.
  • Examples of the siloxane graft crossing agent include siloxane represented by the formula (1).
  • R 1 represents a methyl group, an ethyl group, a propyl group, or a phenyl group.
  • R 2 represents an organic group in the alkoxy group, and examples thereof include a methyl group, an ethyl group, a propyl group, and a phenyl group.
  • n represents 0, 1 or 2.
  • R represents any group represented by formulas (I-1) to (I-4).
  • R 3 and R 4 each represent hydrogen or a methyl group
  • p represents an integer of 1 to 6.
  • Examples of the functional group represented by the formula (I-1) include a methacryloyloxyalkyl group.
  • Examples of the siloxane having this group include ⁇ -methacryloyloxyethyldimethoxymethylsilane, ⁇ -methacryloyloxypropylmethoxydimethylsilane, ⁇ -methacryloyloxypropyldimethoxymethylsilane, ⁇ -methacryloyloxypropyltrimethoxysilane, and ⁇ -methacryloyloxy. Mention may be made of propylethoxydiethylsilane, ⁇ -methacryloyloxypropyldiethoxymethylsilane, ⁇ -methacryloyloxybutyldiethoxymethylsilane.
  • Examples of the functional group represented by the formula (I-2) include a vinylphenyl group.
  • Examples of the siloxane having this group include vinylphenylethyldimethoxysilane.
  • Examples of the siloxane having a functional group represented by the formula (I-3) include vinyltrimethoxysilane and vinyltriethoxysilane.
  • Examples of the functional group represented by the formula (I-4) include a mercaptoalkyl group.
  • Examples of the siloxane having this group include ⁇ -mercaptopropyldimethoxymethylsilane, ⁇ -mercaptopropylmethoxydimethylsilane, ⁇ -mercaptopropyldiethoxymethylsilane, ⁇ -mercaptopropylethoxydimethylsilane, and ⁇ -mercaptopropyltrimethoxysilane. be able to.
  • These siloxane grafting agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the siloxane-based graft crossing agent is preferably 0.05 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane.
  • the siloxane-based crosslinking agent and the siloxane-based grafting agent are preferably used in combination, and 0.5 to 5 parts by mass of the siloxane-based crosslinking agent and 0.05 to 5 parts by mass of the siloxane-based crosslinking agent are used with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane. It is preferable to use parts together.
  • the emulsion (B) may contain a siloxane oligomer having a terminal blocking group as required.
  • the siloxane oligomer having a terminal blocking group means a siloxane oligomer having an alkyl group or the like at the terminal of the organosiloxane oligomer and stopping the polymerization of the polyorganosiloxane.
  • siloxane oligomer having a terminal blocking group examples include hexamethyldisiloxane, 1,3-bis (3-glycidoxypropyl) tetramethyldisiloxane, and 1,3-bis (3-aminopropyl) tetramethyldisiloxane. And methoxytrimethylsilane.
  • the emulsion (B) can be prepared by a method in which the organosiloxane, the emulsifier and water are mixed, and the mixture is stirred and emulsified to give a shearing force.
  • a stirring device a general stirring device having a stirring blade and a tank can be used, but a high-pressure emulsification device is preferably used.
  • the high-pressure emulsification apparatus is an apparatus that stirs a raw material mixture in a high-pressure state and applies a shearing force to emulsify, and includes, for example, a homogenizer. By using such a high-pressure emulsifier, a stable emulsion can be efficiently generated.
  • the polyorganosiloxane latex can be obtained by dropping the emulsion (B) thus obtained into the aqueous medium (A).
  • the temperature of the aqueous medium (A) is preferably 60 to 100 ° C., more preferably 80 ° C. or higher.
  • the acid catalyst can be sufficiently dissociated and contacted with the organosiloxane to effectively produce silanol. If it is 100 degrees C or less, a high pressure polymerization equipment will not be required.
  • the dropping rate of the emulsion (B) is preferably dropped at a rate at which the organosiloxane supply rate is 0.5 [parts by mass / min] or less. More preferably, it is 0.3 [parts by mass / min] or less. If the supply amount of the organosiloxane is 0.5 [parts / minute] or less, the production of silanol can be promoted, and the progress of the condensation reaction of the organosiloxane in the micelle not containing the acid catalyst can be suppressed, A polyorganosiloxane having a narrow particle size distribution is obtained.
  • the emulsion (B) should be added at a rate at which the organosiloxane supply rate is 0.05 [parts by mass / min] or more. Is more preferable, and 0.08 [parts by mass / min] or more is more preferable.
  • the supply amount of the organosiloxane is 0.05 [parts by mass] or more, a decrease in productivity can be suppressed.
  • the dropwise addition of the emulsion (B) is preferably performed at a temperature of 60 to 100 ° C. for 3 to 34 hours because the reaction can proceed efficiently.
  • the emulsion (B) after completion of dropping, and for example, it can be performed for 2 to 50 hours.
  • the silanol generated from the organosiloxane can be reacted almost completely by heating after the dropping.
  • the temperature can be maintained at a temperature of 30 ° C. or lower for about 5 to 100 hours in order to increase the cross-linking density of the polyorganosiloxane.
  • the polyorganosiloxane condensation reaction can be terminated by neutralizing the latex to pH 6-8 with an alkaline substance such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, or aqueous ammonia.
  • an alkaline substance such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, or aqueous ammonia.
  • the thus obtained polyorganosiloxane has a mass average particle diameter (Dw) in the range of 100 to 200 nm and a narrow particle diameter distribution with Dw / Dn of 1.7 or less. Further, by adjusting the total amount of the organic acid catalyst and the emulsifier within the range of 0.8 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane, the desired mass average particle diameter of the polyorganosiloxane is within the range of 100 to 200 nm. Can be adjusted.
  • the value measured by the following method can be adopted as the particle diameter of the polyorganosiloxane.
  • the particle size is measured using a CHDF2000 particle size distribution meter manufactured by MATEC, USA.
  • the measurement can be performed under the following standard conditions recommended by MATEC.
  • Cartridge dedicated capillary cartridge for particle separation (trade name; C-202), Carrier liquid: dedicated carrier liquid (trade name: 2XGR500), Carrier liquid: almost neutral, Carrier liquid flow rate: 1.4 ml / min, Carrier liquid pressure: about 4,000 psi (2,600 kPa), Measurement temperature: 35 ° C Sample usage: 0.1 ml.
  • As the standard particle size substance a monodisperse polystyrene having a known particle size manufactured by DUKE of the United States and having a particle size of 12 points in the range of 40 to 800 nm is used.
  • an emulsifier may be added as necessary for the purpose of improving mechanical stability.
  • the emulsifier the same anionic emulsifier and nonionic emulsifier as those exemplified above are preferable.
  • the amount of the emulsifier added is preferably 0.05 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane. If it is 0.05 mass part or more, the mechanical stability of latex will improve. Moreover, if it is 10 mass parts or less, in the additive for resin obtained by using polyorganosiloxane latex as a raw material, generation
  • production of coloring can be suppressed.
  • the polyorganosiloxane latex of the present invention is suitably used as a raw material for impact strength improvers for resins.
  • various cosmetics including hair cosmetics, skin cosmetics, makeup cosmetics; polishes and surface protective agents for automobiles, furniture, leather products, etc .; surface treatment agents for improving the lubricity of weather strips, etc .; Suitable for various applications such as textile treatment agents for clothes, curtains, bedding, etc .; wastewater treatment, antifoaming agents used in food production, etc.
  • the impact strength improver for resins using the latex of the polyorganosiloxane of the present invention is particularly useful because it has a narrow particle size distribution and can provide a material with an excellent balance between impact strength and surface appearance. is there.
  • the polyorganosiloxane-containing vinyl copolymer of the present invention has a mass average particle diameter (Dw) of 100 to 200 nm and a ratio (Dw / Dn) of the mass average particle diameter (Dw) to the number average particle diameter (Dn) of 1. It is a copolymer obtained by polymerizing one or more vinyl monomers in the presence of a polyorganosiloxane latex of 0.0 to 1.7.
  • composite polymer (g) has a mass average particle diameter (Dw) of 110 nm to 800 nm, and a mass average particle diameter (Dw) and a number average.
  • the particle diameter (Dn) ratio (Dw / Dn) is preferably 1.0 to 2.0.
  • the vinyl monomer that can be used to obtain the composite polymer (g) is not particularly limited, but (meth) acrylic acid ester monomers, aromatic vinyl monomers, and vinyl cyanide monomers. Examples include a polymer.
  • Examples of (meth) acrylic acid ester monomers include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, n-propyl (meth) acrylate, i-propyl (meth) acrylate, and n-butyl (meth) acrylate. I-butyl (meth) acrylate, t-butyl (meth) acrylate, and 2-ethylhexyl (meth) acrylate.
  • Examples of the aromatic vinyl monomer include styrene, ⁇ -methylstyrene, vinyl toluene, and chlorostyrene.
  • Examples of the vinyl cyanide monomer include acrylonitrile and methacrylonitrile. These vinyl monomers can be used alone or in combination of two or more. Among these vinyl monomers, acrylic acid ester monomers are preferably used.
  • a graft crossing agent and a crosslinking agent can be used as necessary.
  • the grafting agent or cross-linking agent include allyl methacrylate, triallyl cyanurate, triallyl isocyanurate, divinylbenzene, dimethacrylic acid ethylene glycol diester, dimethacrylic acid propylene glycol diester, dimethacrylic acid 1,3-butylene glycol diester.
  • polyfunctional monomers such as dimethacrylic acid 1,4-butylene glycol diester, 1,6-hexanediol diacrylic acid ester, and trimaryl acid triallyl. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the production method of the composite polymer (g) is not particularly limited, and for example, it can be produced by an emulsion polymerization method, a suspension polymerization method, or a fine suspension polymerization method, but an emulsion polymerization method is preferably used.
  • an emulsion polymerization method is preferably used.
  • a method of obtaining a composite polymer (g) latex by emulsion polymerization of one or more vinyl monomers in the presence of a polyorganosiloxane latex is particularly preferable.
  • a method of adding a vinyl monomer to a polyorganosiloxane latex for example, a method of adding vinyl monomers all together in a polyorganosiloxane latex, or dropping a vinyl monomer into a polyorganosiloxane latex The method of doing is mentioned.
  • an emulsifier can be added in order to stabilize the latex and control the average particle size of the composite polymer.
  • the emulsifier is not particularly limited, and an anionic emulsifier and a nonionic emulsifier are preferable.
  • anionic emulsifiers include various carboxylates such as sodium sarcosine, fatty acid potassium, fatty acid sodium, dipotassium alkenyl succinate, and rosin acid soap; sulfonates such as sodium alkylbenzene sulfonate and sodium diphenyl ether disulfonate; alkyl sulfate Examples thereof include sulfates such as sodium, sodium polyoxyethylene alkyl sulfate, and sodium polyoxyethylene nonylphenyl ether sulfate; phosphates such as sodium polyoxyethylene alkyl phosphate and calcium polyoxyethylene alkyl phosphate.
  • carboxylates such as sodium sarcosine, fatty acid potassium, fatty acid sodium, dipotassium alkenyl succinate, and rosin acid soap
  • sulfonates such as sodium alkylbenzene sulfonate and sodium diphenyl ether disulfonate
  • nonionic emulsifiers examples include polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene distyrenated phenyl ether, and polyoxyethylene tribenzyl phenyl ether. These emulsifiers can be used alone or in combination of two or more.
  • a composite polymer (g) having a Dw of 110 to 800 nm and a Dw / Dn of 1.0 to 2.0 can be produced.
  • the amount of the emulsifier is preferably 0.1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyorganosiloxane latex.
  • Examples of the polymerization initiator used for polymerization of the vinyl monomer include a peroxide, an azo initiator, or a redox initiator in which an oxidizing agent and a reducing agent are combined.
  • a peroxide an azo initiator
  • a redox initiator in which an oxidizing agent and a reducing agent are combined.
  • ferrous sulfate especially ferrous sulfate, ethylenediaminetetraacetic acid disodium salt, a reducing agent, and a peroxide.
  • peroxide examples include organic peroxides such as diisopropylbenzene hydroperoxide, p-menthane hydroperoxide, cumene hydroperoxide, and t-butyl hydroperoxide. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the reducing agent examples include sodium formaldehyde sulfoxylate, L-ascorbic acid, fructose, dextrose, sorbose, and inositol. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the mass ratio of the polyorganosiloxane and the vinyl polymer in the composite polymer (g) (100% by mass) was 1.0 to 99.0% by mass of the polyorganosiloxane and 99.0 to 1. 0% by mass is preferred.
  • the mass ratio can be calculated from the mass ratio of the polyorganosiloxane used for the production of the composite polymer (g), the vinyl monomer, the graft crossing agent, and the crosslinking agent.
  • the composite polymer (g) can be recovered as a powder from the latex of the composite polymer (g).
  • the latex of the composite polymer (g) can be used as a raw material for the graft copolymer (G) described later.
  • the spray drying method is a method in which the latex of the composite polymer (g) is sprayed in the form of fine droplets in a dryer, and dried by applying a heating gas for drying thereto.
  • Examples of the method for generating fine droplets include a rotating disk type, a pressure nozzle type, a two-fluid nozzle type, and a pressurized two-fluid nozzle type.
  • the capacity of the dryer may be any of a small capacity used in a laboratory and a large capacity industrially used.
  • the temperature of the heating gas for drying is preferably 200 ° C. or less, and more preferably 120 to 180 ° C.
  • the latexes of two or more composite polymers (g) produced separately can also be spray dried together.
  • an optional component such as silica can be added to the latex of the polymer and spray dried.
  • the composite polymer (g) is poured into hot water in which calcium chloride, calcium acetate, aluminum sulfate, etc. are dissolved, salted out, and solidified to separate the composite polymer (g).
  • the separated wet composite polymer (g) is recovered by recovering the composite polymer (g) whose water content has been reduced by dehydration or the like, and further drying it using a press dehydrator or hot air dryer. is there.
  • Examples of the coagulant used when coagulating the composite polymer (g) from the latex include inorganic salts such as aluminum chloride, aluminum sulfate, sodium sulfate, magnesium sulfate, sodium nitrate, and calcium acetate, and acids such as sulfuric acid. It is done. These coagulants may be used alone or in combination of two or more, but when used in combination, it is necessary to select a combination that does not form a water-insoluble salt. For example, the combined use of calcium acetate and sulfuric acid or a sodium salt thereof is not preferable because a calcium salt insoluble in water is formed.
  • the above-mentioned coagulant is usually used as an aqueous solution.
  • the concentration of the aqueous solution of the coagulant is preferably 0.1% by mass or more, particularly 1% by mass or more from the viewpoint of stably coagulating and recovering the composite polymer (g). From the viewpoint of suppressing the coloring of the molded product by reducing the amount of the coagulant remaining in the recovered composite polymer (g), the concentration of the coagulant aqueous solution is 20% by mass or less, particularly 15% by mass or less. It is preferable that The amount of the coagulant aqueous solution is not particularly limited, but is preferably 10 parts by mass or more and 500 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the latex.
  • the method of bringing the latex into contact with the coagulant aqueous solution is not particularly limited, but usually, while stirring the coagulant aqueous solution, a method of continuously adding the latex therein and holding it for a certain period of time, Examples include a method in which a mixture containing a coagulated polymer and water is continuously withdrawn from the container by continuously injecting into a container equipped with a stirrer at a constant ratio.
  • the temperature at which the latex is brought into contact with the coagulant aqueous solution is not particularly limited, but is preferably 30 ° C. or higher and 100 ° C. or lower.
  • the contact time is not particularly limited.
  • the coagulated composite polymer (g) is washed with about 1 to 100 times by mass of water, and the filtered wet composite polymer (g) is dried using a fluid dryer or a press dehydrator. . What is necessary is just to determine a drying temperature and drying time suitably with the composite polymer (g) obtained.
  • the composite polymer (g) discharged from the press dehydrator or the extruder is not collected, but directly sent to an extruder or a molding machine for producing the resin composition, and mixed with other thermoplastic resins to form a molded body. It is also possible to obtain
  • the graft copolymer (G) of the present invention is a graft copolymer obtained by graft polymerization of one or more vinyl monomers in the presence of a polyorganosiloxane-containing vinyl copolymer.
  • the composite polymer (g) of the present invention can be used as a raw material for the graft copolymer (G).
  • Examples of the graft polymerization method include a method of polymerizing a vinyl monomer (hereinafter sometimes referred to as “grafting monomer”) in the presence of the latex of the composite polymer (g).
  • the latex of the graft copolymer (G) can be obtained by polymerization using the same method as that for producing the latex of the composite polymer (g) described above.
  • the same (meth) acrylic acid ester monomer, aromatic vinyl monomer and vinyl cyanide monomer as in the case of producing the above-mentioned composite polymer (g) are preferable. .
  • Examples of the graft polymerization method include a method in which a graft monomer is supplied into the latex of the composite polymer (g) and polymerization is performed in one or more stages. Specifically, a batch polymerization method in which the entire amount of the grafting monomer is supplied at once and a sequential polymerization method in which the grafting monomer is continuously added dropwise (hereinafter referred to as “semi-batch polymerization method”). Said). As an intermediate operation, a method of dividing the grafting monomer to be used in a small amount and repeating the operation of “small amount supply and polymerization” in multiple steps is also possible. The semi-batch polymerization method is preferable in that the polymerization stability is good and a latex having a desired particle size and particle size distribution can be stably obtained.
  • Examples of the emulsifier used for the graft polymerization include the same as the above-mentioned emulsifier used when the composite polymer (g) is produced, and an anionic emulsifier and a nonionic emulsifier are preferable.
  • polymerization initiator used in the graft polymerization examples include the same polymerization initiators used in the production of the composite polymer (g), particularly ferrous sulfate, ethylenediaminetetraacetic acid disodium salt, It is preferable to use a system in which a reducing agent and a peroxide are combined.
  • the spray drying method and the coagulation method are used. Either method can be used.
  • Preferred embodiments of the graft copolymer (G) of the present invention include graft copolymers (Ga) and (Gb) described later. Moreover, the below-mentioned composite polymer (ga) and (gb) are mentioned as a preferable aspect of the composite polymer (g) of this invention.
  • the graft copolymer (G) of the present invention is a graft copolymer in which a molded product obtained by molding the following composition under the following conditions has the performance shown by the following (1) and (2) in the evaluation under the following measurement conditions. (Ga) is preferred.
  • Charpy impact strength at 23 ° C. is 6 kJ / m 2 or more
  • Diffuse reflectance is 5% or less.
  • ⁇ Test specimen preparation conditions > (A) Graft copolymer (G) 33 parts by mass, (B) Acrylonitrile having a reduced viscosity ( ⁇ sp / c) of 0.40 dL / g in a 0.2 g / dL N, N-dimethylformamide solution consisting of 25% by mass of acrylonitrile units and 75% by mass of styrene units -9 parts by mass of a styrene copolymer, (C) Acrylonitrile / styrene copolymer comprising 28% by mass of acrylonitrile units and 72% by mass of styrene units and having a reduced viscosity of 0.62 dL / g in a 0.2 g / dL N, N-dimethylformamide solution at 25 ° C.
  • the above seven kinds of materials (a) to (g) are blended and kneaded in a devolatilizing extruder (TEX-30 ⁇ manufactured by Nippon Steel Works) heated to a barrel temperature of 260 ° C. to obtain pellets.
  • This pellet was molded with a 4 ounce injection molding machine (manufactured by Nippon Steel Co., Ltd.) under the conditions of a cylinder temperature of 260 ° C. and a mold temperature of 60 ° C. to prepare a test piece 1 (length 80 mm, width 10 mm, thickness 4 mm). obtain.
  • a plate-like molded body 2 having a length of 100 mm, a width of 100 mm, and a thickness of 2 mm is obtained under the conditions of a cylinder temperature of 260 ° C., a mold temperature of 60 ° C., and an injection rate of 5 g / second.
  • ⁇ Diffusion reflectance measurement conditions A 50 nm aluminum film is formed on the surface of the molded body 2 by a vacuum deposition method (VPC-1100 manufactured by ULVAC) under conditions of a degree of vacuum of 6.0 ⁇ 10 ⁇ 3 Pa and a deposition rate of 10 liters / second (direct deposition). To do.
  • the diffused reflectance (%) of the obtained molded body is measured with a reflectometer (TR-1100AD manufactured by Tokyo Denshoku).
  • the composite polymer (g) of the present invention contains 5 to 25% by mass of polyorganosiloxane, the mass average particle size (Dw) is 120 to 200 nm, and the proportion of particles having a particle size of 100 nm or less is 15% by mass of the total particles.
  • a composite polymer (ga) in which the ratio of particles having a particle diameter of 400 nm or more is 1% by mass or less of all particles is preferable.
  • the graft copolymer (Ga) of the present invention is a copolymer obtained by graft-polymerizing a mixture of a vinyl cyanide monomer and an aromatic vinyl monomer to a composite polymer (ga). Is preferred.
  • the molded body obtained from the graft copolymer (Ga) preferably further has the following performance.
  • (1 ′) Charpy impact strength at 23 ° C. is 6 kJ / m 2 or more, 50 kJ / m 2 or less, (2 ′) Diffuse reflectance is 0.1% or more and 5% or less.
  • the polyorganosiloxane constituting the composite polymer (ga) preferably contains 0.5 to 5 parts by mass of a component derived from the siloxane-based crosslinking agent with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane.
  • the vinyl polymer constituting the composite polymer (ga) is an acrylate ester polymer obtained by polymerizing an acrylate monomer or a monomer mixture containing at least one acrylate monomer. It is a polymer.
  • acrylate-based monomer examples include methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and the like. These can be used alone or in combination of two or more. Of these, n-butyl acrylate is preferred because the molded product obtained from the resin composition is excellent in impact resistance.
  • a graft crossing agent and a crosslinking agent can be used as necessary.
  • the graft crossing agent and the crosslinking agent the same polyfunctional monomer as that used in the production of the composite polymer (g) can be used. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the addition amount may be determined as appropriate, but from the viewpoint of a good balance between the impact resistance of the molded article and the glitter after direct vapor deposition, it is 0 with respect to 100 parts by mass of the acrylate monomer (including the mixture). It is preferably 1 to 5 parts by mass, more preferably 0.2 to 2 parts by mass, and particularly preferably 0.4 to 1.0 parts by mass.
  • the amount used is preferably smaller from the viewpoint of impact resistance, and more preferably from the viewpoint of glitter.
  • the production method of the composite polymer (ga) is not particularly limited, and a method of mixing the polyorganosiloxane latex with the latex of the acrylate ester polymer to heteroaggregate or co-enlarge may be used. A method similar to the production of the composite polymer (g) described above may be used. At this time, the monomer may be a mixture. Among them, a method of polymerizing an acrylate monomer in the presence of a polyorganosiloxane latex is preferable from the viewpoint of impact resistance of the molded body, glitter after direct vapor deposition, and weld appearance.
  • the content of the acrylate polymer derived from the polyorganosiloxane and the acrylate monomer in the composite polymer (ga) is excellent in the impact resistance of the molded product and the glitter after direct vapor deposition.
  • the polyorganosiloxane is 5 to 25% by mass and the acrylate polymer is 95 to 75% by mass.
  • the content of polyorganosiloxane is more preferably 7 to 20% by mass, and particularly preferably 9 to 16% by mass.
  • the mass average particle diameter (Dw) of the composite polymer (ga) particles is 120 nm to 200 nm from the viewpoint of improving the impact resistance of the molded article and the glitter after direct vapor deposition.
  • Dw mass average particle diameter
  • the ratio of the composite polymer particles having a particle diameter of 100 nm or less is 15% by mass or less. Preferably it is 10 mass% or less, More preferably, 5 mass% or less is preferable. Further, from the viewpoint of improving the glitter after direct vapor deposition of the molded product, the ratio of the composite polymer particles having a particle diameter of 400 nm or more is 1% by mass or less.
  • the mass average particle diameter (Dw) of the composite polymer (ga) and the graft copolymer (G) a value measured by the following method can be adopted.
  • the particle size distribution of the latex of the composite polymer (ga) and the graft copolymer (G) is measured by a dynamic light scattering method using Nanotrac UPA-EX150 manufactured by Nikkiso Co., Ltd. From the obtained particle size distribution, a mass average particle diameter, a ratio of particles having a particle diameter of 100 nm or less, and a ratio of particles having a particle diameter of 400 nm or more are calculated.
  • the particle size of the polyorganosiloxane may be adjusted, and the mass average particle size (Dw) of the polyorganosiloxane Is preferably 100 nm to 150 nm, and Dw / Dn is preferably 1.00 to 1.70.
  • aromatic vinyl type monomer similar to the case of the above-mentioned composite polymer (g), (meth) acrylic acid ester type monomer, vinyl cyanide type single quantity Examples include the body.
  • Examples of the aromatic vinyl monomer include styrene, ⁇ -methylstyrene, vinyltoluene and the like.
  • Examples of the (meth) acrylic acid ester monomer include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate and the like.
  • Examples of the vinyl cyanide monomer include acrylonitrile and methacrylonitrile. These vinyl monomers can be used alone or in combination of two or more.
  • an aromatic vinyl monomer and a vinyl cyanide monomer in combination, and it is particularly preferable to use styrene and acrylonitrile in combination. preferable.
  • the content of the vinyl cyanide monomer decreases, the impact resistance tends to decrease, and when the content increases, the fluidity tends to decrease.
  • the mass ratio of the composite polymer (ga) as a raw material and the monomer mixture for grafting is not particularly limited, but from the viewpoint of excellent impact resistance, fluidity, and glitter after direct vapor deposition.
  • the composite polymer (ga) is preferably 20 to 80% by mass, the grafting monomer is preferably 80 to 20% by mass, the composite polymer (ga) is 40 to 70% by mass, and the grafting monomer is 60 to 30% by mass. % Is particularly preferable.
  • Examples of the graft polymerization method include the same methods as in the production of the composite polymer (ga) described above, and emulsion polymerization is particularly preferable.
  • the emulsifier the same emulsifier as that used for producing the composite polymer (ga) described above can be used. From the viewpoint of excellent latex stability during emulsion polymerization and increasing the polymerization rate, the following are preferable.
  • Anionic emulsifiers such as various carboxylates such as sodium sarcosine, fatty acid potassium, fatty acid sodium, dipotassium alkenyl succinate, and rosin acid soap, alkyl sulfate, sodium alkylbenzene sulfonate, sodium dodecyl diphenyl ether disulfonate. These are properly used according to the purpose.
  • the emulsifier used for manufacture of polyorganosiloxane and a composite polymer (ga) as it is, without using an emulsifier at the time of graft polymerization.
  • the emulsifier mentioned here is suitable also in superposition
  • radical polymerization initiator used for the graft polymerization examples include the same polymerization initiators used for producing the above composite polymer (ga), particularly ferrous sulfate, disodium salt of ethylenediaminetetraacetic acid, It is preferable to use a system in which a reducing agent and a peroxide are combined.
  • the radical polymerization initiator quoted here is a suitable thing also in superposition
  • various chain transfer agents such as mercaptan compounds, terpene compounds and ⁇ -methylstyrene dimers can also be used.
  • the polymerization conditions are not particularly limited, and can be appropriately set as necessary.
  • the spray drying method When recovering the powder of the graft copolymer (Ga) from the latex of the graft copolymer (Ga), as in the case of recovering the powder of the composite polymer (ga), the spray drying method, Any of the coagulation methods can be used, and it is preferable to use the coagulation method.
  • the graft copolymer (Ga) of the present invention can be mixed with other thermoplastic resins (Ha) and used as a thermoplastic resin composition (Ia).
  • thermoplastic resin composition (Ha) Although it does not specifically limit as a thermoplastic resin (Ha), The following are mentioned.
  • Acrylic (Ac) resins such as PMMA resin; polystyrene (PSt), acrylonitrile / styrene copolymer (AS resin), acrylonitrile / ⁇ -methylstyrene copolymer ( ⁇ SAN resin), styrene / maleic anhydride copolymer, acrylonitrile ⁇ Styrene / N-substituted maleimide terpolymer, acrylonitrile / styrene / ⁇ -methylstyrene / N-substituted maleimide quaternary copolymer, styrene / maleic anhydride / N-substituted maleimide terpolymer, methyl methacrylate ⁇ Styrene copolymers (MS resin), styrene resins such as
  • Polyolefins such as polyethylene and polypropylene; styrene elastomers such as styrene / butadiene / styrene (SBS), styrene / butadiene (SBR), hydrogenated SBS, styrene / isoprene / styrene (SIS); various olefin elastomers; various polyester elastomers Polyacetal resin; ethylene / vinyl acetate copolymer; PPS resin; PES resin; PEEK resin; polyarylate;
  • thermoplastic resins (Ha) can be used singly or in combination of two or more.
  • a styrene resin is preferable, and an AS resin, an ⁇ SAN resin, a vinyl cyanide monomer / aromatic vinyl monomer / N-substituted maleimide copolymer is used. It is more preferable to use 0 to 40% by mass of vinyl cyanide monomer units, 40 to 80% by mass of aromatic vinyl monomer units, and other single units such as N-substituted maleimide copolymerizable therewith.
  • styrenic resin comprising a copolymer of 0 to 60% by weight of the monomer unit.
  • Acrylonitrile is preferred as the vinyl cyanide monomer, and styrene and / or ⁇ -methylstyrene is preferred as the aromatic vinyl monomer.
  • the composition is particularly preferably 20 to 35% by mass of vinyl cyanide monomer units and 65 to 80% by mass of aromatic vinyl monomer units.
  • Copolymers of vinyl cyanide monomer, aromatic vinyl monomer, and N-substituted maleimide include acrylonitrile, styrene, N-substituted maleimide terpolymer, or acrylonitrile, styrene, ⁇ -methylstyrene. -N-substituted maleimide quaternary copolymers.
  • the composition is 0 to 35% by mass of vinyl cyanide monomer units, aromatic vinyl. Particularly preferred are 40 to 70% by mass of monomer units and 5 to 60% by mass of N-substituted maleimide units.
  • Acrylonitrile is preferred as the vinyl cyanide monomer, and styrene and / or ⁇ -methylstyrene is preferred as the aromatic vinyl monomer.
  • the thermoplastic resin composition (Ia) of the present invention is a composition in which a graft copolymer (Ga) and a thermoplastic resin (Ha) are blended.
  • the contents in the thermoplastic resin composition (Ia) are preferably 10 to 50% by mass of the graft copolymer (Ga) and 90 to 50% by mass of the thermoplastic resin (Ha). More preferably, the graft copolymer (Ga) is 20 to 45 mass% and the thermoplastic resin (Ha) is 80 to 55 mass%.
  • the gloss, impact resistance, hot plate weldability, and vibration weldability after direct vapor deposition of the molded article are excellent.
  • the content of the graft copolymer (Ga) decreases, the impact resistance and hot plate weldability tend to decrease, and when the content increases, the glitter and vibration weldability after direct vapor deposition tend to decrease.
  • thermoplastic resin composition (Ia) in addition to the graft copolymer (Ga) and the thermoplastic resin (Ha), if necessary, a dye, a pigment, a stabilizer, a reinforcing agent, a filler, a flame retardant Additives such as foaming agents, lubricants, plasticizers, antistatic agents, weathering agents, UV absorbers and the like can be blended.
  • thermoplastic resin composition (Ia) is not particularly limited, but the graft copolymer (Ga), the thermoplastic resin (Ha), and various additives that are used as necessary may be a V-type blender. Or a Henschel mixer or the like, and this mixture can be prepared by melt kneading using an extruder, a Banbury mixer, a kneader such as a pressure kneader, or a roll.
  • thermoplastic resin composition (Ia) Various molded products can be obtained by molding the thermoplastic resin composition (Ia).
  • Vehicle parts various exterior parts and interior parts such as front grills that are used without painting; building materials parts such as wall materials and window frames; tableware; toys; home appliances such as vacuum cleaner housings, television housings, and air conditioner housings
  • Components Interior members, ship members, communication equipment housings, notebook computer housings, portable terminal housings, electrical equipment housings such as liquid crystal projector housings, and the like.
  • the thermoplastic resin composition (Ia) gives a suitable molded body in a vehicle part, in particular, a lamp housing, in which the surface of the molded body is subjected to metallization by direct vapor deposition.
  • the molding method is not particularly limited, and various known molding methods such as an injection molding method, an extrusion molding method, a blow molding method, a compression molding method, a calendar molding method, and an inflation molding method can be employed. Among these, the injection molding method is particularly preferable.
  • the molded body of the present invention subjected to primary processing by the above-described various molding methods can be subjected to metallization treatment by direct vapor deposition on the surface thereof. That is, a metal layer such as aluminum or chromium can be directly formed on the surface of the molded body by a vacuum deposition method or a sputtering method without performing a special pretreatment such as formation of an undercoat treatment layer.
  • the metallized glitter surface may be used as it is, but it is also possible to perform a top coat treatment in which a silicon-based film is formed by coating or the like in order to protect against the generation of scratches due to dust or the like.
  • thermoplastic resin composition of the present invention by adopting the above configuration, it has excellent mechanical strength such as impact resistance and weather resistance, and exhibits a beautiful brilliant appearance after direct vapor deposition. A molded article having excellent hot plate weldability and vibration weldability can be obtained.
  • a lamp housing for a vehicle lamp is formed by joining the molded body of the present invention and a resin lens made of a transparent resin such as PMMA resin or PC resin by using a method such as a hot plate welding method, a vibration welding method, or a laser welding method. It has been made.
  • the surface of the molded body can be subjected to metallization by direct vapor deposition. Necessary members can be appropriately attached to the molded body.
  • the lamp housing is excellent in mechanical strength such as impact resistance and weather resistance, and has a good appearance.
  • the lamp housing of the present invention can be suitably used for automobiles and the like.
  • graft copolymer (Gb) which is a preferred embodiment of the graft copolymer (G) of the present invention
  • a composite polymer (gb) which is a preferred embodiment of the composite polymer (g) of the present invention.
  • the graft copolymer (G) of the present invention is a graft copolymer in which a molded product obtained by molding the following composition under the following conditions has the performance shown by the following (1) and (2) in the evaluation under the following measurement conditions. (Gb) is preferred.
  • (1) L * is 24 or less
  • (2) Charpy impact strength at ⁇ 30 ° C. is 6 kJ / m 2 or more.
  • ⁇ Test specimen preparation conditions > (A) Graft copolymer (Gb) 42 parts by mass, (B) Acrylonitrile having a reduced viscosity ( ⁇ sp / c) of 0.62 dL / g in a 0.2 g / dL N, N-dimethylformamide solution consisting of 34% by weight of acrylonitrile units and 66% by weight of styrene units. -58 parts by mass of a styrene copolymer, (C) 0.3 parts by mass of ethylene bisstearylamide, and (D) 0.5 parts by mass of carbon black.
  • Gb Graft copolymer
  • B Acrylonitrile having a reduced viscosity ( ⁇ sp / c) of 0.62 dL / g in a 0.2 g / dL N, N-dimethylformamide solution consisting of 34% by weight of acrylonitrile units and 66% by weight of styrene
  • the above four types of materials (a) to (d) are blended and kneaded in a devolatilizing extruder (made by Ikegai Co., Ltd., PCM-30) heated to a barrel temperature of 230 ° C. to obtain pellets.
  • This pellet was molded in a 4 ounce injection molding machine (manufactured by Nippon Steel Co., Ltd.) under the conditions of a cylinder temperature of 230 ° C. and a mold temperature of 60 ° C., and test piece 3 (length 80 mm, width 10 mm, thickness 4 mm) and A tensile test piece 4 (length 170 mm, width 20 mm, thickness 4 mm, tensile test portion width 10 mm) is obtained.
  • L * is measured on the side opposite to the gate using a colorimeter CM-508D manufactured by Konica Minolta Sensing Co., Ltd.
  • the composite polymer (g) of the present invention contains 15 to 80% by mass of polyorganosiloxane, the mass average particle size is 110 to 250 nm, the proportion of particles having a particle size of less than 100 nm is 20% by mass or less of the total particle, the particle size A composite polymer (gb) in which the proportion of composite polymer particles of 300 nm or more is 20% by mass or less of all particles is preferable.
  • the graft copolymer (Gb) of the present invention is a copolymer obtained by graft-polymerizing a mixture of a vinyl cyanide monomer and an aromatic vinyl monomer to the composite polymer (gb). It is preferable.
  • the molded body obtained from the graft copolymer (Gb) preferably further has the following performance.
  • (1 ′) L * is 1 or more and 24 or less,
  • (2 ′) Charpy impact strength at ⁇ 30 ° C. is 6 kJ / m 2 or more and 30 kJ / m 2 or less.
  • the polyorganosiloxane constituting the composite polymer (gb) preferably contains 0.5 to 3 parts by mass of a component derived from a siloxane crosslinking agent with respect to 100 parts by mass of the organosiloxane.
  • the vinyl polymer constituting the composite polymer (gb) is an acrylate ester polymer obtained by polymerizing an acrylate monomer or a monomer mixture containing at least one acrylate monomer. It is a polymer.
  • acrylate ester-based monomer examples include the same ones as in the production of the composite polymer (ga), and these can be used alone or in combination of two or more. Of these, n-butyl acrylate is preferred because the resulting resin composition is excellent in impact resistance.
  • a graft crossing agent and a crosslinking agent can be used as needed for the vinyl monomer constituting the composite polymer (gb).
  • the same polyfunctional monomer as that used in the production of the composite polymer (ga) can be used. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the polyfunctional monomer used is preferably 0.1 to 5 parts by weight, more preferably 0.2 to 2 parts by weight, based on 100 parts by weight of the acrylate monomer.
  • the amount is preferably 0.4 to 1.0 part by mass.
  • the amount used is preferably smaller from the viewpoint of impact resistance of the molded body, and more preferably from the viewpoint of the surface appearance of the molded body.
  • the same method as that for producing the above-mentioned composite polymer (ga) can be used.
  • the content ratio of the acrylate ester polymer derived from the polyorganosiloxane and the acrylate ester monomer in the composite polymer (gb) depends on the impact resistance of the resulting resin composition, the surface appearance of the molded article and the pigment coloration. From the viewpoint of improving the properties, the polyorganosiloxane is preferably 15 to 80% by mass, and the acrylate polymer is 85 to 20% by mass, the polyorganosiloxane is 20 to 70% by mass, and the acrylate ester More preferably, the polymer is 80 to 30% by mass.
  • the content of the polyorganosiloxane decreases, the impact resistance decreases, and when it increases, the surface appearance and pigment colorability of the molded product tend to decrease.
  • the mass average particle diameter of the composite polymer (gb) is preferably 110 to 250 nm, and preferably 110 to 200 nm from the viewpoint of improving the impact resistance, surface appearance and pigment colorability of the molded product. Is more preferable.
  • the mass average particle size decreases, the impact resistance decreases, and when the mass average particle size increases, the surface appearance and pigment colorability of the molded product tend to decrease.
  • the ratio of the composite polymer (gb) particles less than 100 nm is preferably 20% by mass or less, more preferably 10% by mass or less, based on all particles.
  • the ratio of particles of 300 nm or more is preferably 20% by mass or less, more preferably 10% by mass or less, based on all particles.
  • the proportion of particles less than 100 nm is too large, the impact resistance of the molded product tends to decrease.
  • the proportion of particles of 300 nm or more is 20 mass% or less, the impact resistance and surface appearance of the molded product are reduced. Balance becomes good.
  • the mass average particle diameter of the composite polymer (gb) a value measured by the same method as that for the composite polymer (ga) can be adopted.
  • the particle size of the polyorganosiloxane and the amount of the vinyl monomer may be adjusted. It is preferable to set 200 nm and Dw / Dn to 1.00 to 1.70.
  • Examples of the grafting monomer include the same monomers as those used in producing the above graft copolymer (Ga).
  • a monomer mixture of an aromatic vinyl monomer and a vinyl cyanide monomer is preferable, and a mixture of styrene and acrylonitrile is particularly preferable from the viewpoint that the resulting molded article has excellent impact resistance.
  • the vinyl monomer for grafting “other monomers” can be used as necessary.
  • “Other monomers” are monomers copolymerizable with aromatic vinyl monomers, vinyl cyanide monomers, (meth) acrylate monomers, and aromatic vinyl monomers. It is a monomer excluding a monomer, a vinyl cyanide monomer, and a (meth) acrylic acid ester monomer. Examples of other monomers include acrylamide, methacrylamide, maleic anhydride, N-substituted maleimide and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the proportion of “other monomers” in 100% by mass of the monomer mixture for grafting is preferably 50% by mass or less, more preferably 40% by mass or less, and particularly preferably 20% by mass or less. When the ratio of the other monomer is not more than the above upper limit, the balance between impact resistance and surface appearance is good.
  • the mass ratio of the composite polymer (gb) as a raw material to the grafting monomer is not particularly limited, but is 5 to 95% by mass of the composite polymer (gb) and 95 to 5% by mass of the grafting monomer. More preferably, the composite polymer (gb) is 10 to 90% by mass, and the grafting monomer is 90 to 10% by mass, and the composite polymer (gb) is 30 to 70% by mass, and the grafting monomer 70 to 70% by mass. It is especially preferable that it is 30 mass%.
  • the content of the grafting monomer decreases, the surface appearance and pigment colorability of the molded product tend to decrease, and when the content increases, the impact strength tends to decrease.
  • the graft copolymer (Gb) is preferably produced by emulsion polymerization of the monomer mixture as described above in the presence of the composite polymer (gb) latex.
  • Examples of the polymerization method of the graft copolymer (Gb) include the same methods as those for producing the graft copolymer (Ga) described above, and emulsion polymerization is particularly preferable.
  • As an emulsifier the same thing as the time of manufacturing the above-mentioned graft copolymer (Ga) can be used.
  • polymerization initiator used for the graft polymerization examples include those similar to the polymerization initiator used for producing the aforementioned graft copolymer (Ga), particularly ferrous sulfate, disodium salt of ethylenediaminetetraacetic acid. It is preferable to use a system in which a reducing agent and a peroxide are combined.
  • the powder of the graft copolymer (Gb) is recovered from the graft copolymer (Gb) latex
  • the same method as that used when producing the powder of the graft copolymer (Ga) described above is used. Any of a spray drying method and a coagulation method can be used, and the coagulation method is preferably used.
  • the graft copolymer (Gb) of the present invention can be mixed with other thermoplastic resins (Hb) and used as the thermoplastic resin composition (Ib).
  • thermoplastic resin (Hb) Although it does not specifically limit as a thermoplastic resin (Hb), The thing similar to a thermoplastic resin (Ha) can be used. Among these, from the viewpoint of improving the weather resistance of the molded body, MS resin and PMMA resin are preferable. From the viewpoint of improving the impact resistance of the molded body, PC resin is preferable, and from the viewpoint of improving the chemical resistance of the molded body. PBT resin is preferred. From the viewpoint of improving the molding processability of the thermoplastic resin composition, PET resin and styrene resin are preferable. From the viewpoint of improving the heat resistance of the molded article, modified PPE resin and polyamide are preferred. Moreover, a styrene resin is particularly preferable from the viewpoint of the balance between impact resistance and moldability of the molded body. These thermoplastic resins (Hb) can be used alone or in combination of two or more.
  • Styrenic resins have an aromatic vinyl monomer as an essential component, and if necessary, such as vinyl cyanide monomers such as vinyl cyanide, unsaturated carboxylic acid anhydrides, N-substituted maleimide monomers, etc. It is a resin obtained by copolymerizing other monomers. These monomers may be used alone or in combination of two or more.
  • the styrene resin is composed of 0 to 40% by mass of vinyl cyanide monomer units, 40 to 80% by mass of aromatic vinyl monomer units, and 0 to 60% by mass of other monomer units copolymerizable therewith. It is preferable that it is resin consisting of. Specifically, an AS resin, an ⁇ SAN resin, and a copolymer of a vinyl cyanide monomer, an aromatic vinyl monomer, and an N-substituted phenylmaleimide are particularly preferable. Acrylonitrile is preferred as the vinyl cyanide monomer, and styrene and / or ⁇ -methylstyrene is preferred as the aromatic vinyl monomer.
  • the composition is preferably 20 to 40% by mass of vinyl cyanide monomer units and 60 to 80% by mass of aromatic vinyl monomer units, and vinyl cyanide monomer units. 25 to 35% by mass and 65 to 75% by mass of aromatic vinyl monomer units are particularly preferable.
  • Acrylonitrile is preferred as the vinyl cyanide monomer, and styrene and / or ⁇ -methylstyrene is preferred as the aromatic vinyl monomer.
  • the composition is 0 to 35% by weight of vinyl cyanide monomer unit, aromatic vinyl
  • the monomer unit is preferably 40 to 70% by mass and the N phenylmaleimide monomer unit is preferably 5 to 60% by mass.
  • the ratio of the aromatic vinyl monomer units contained in the styrene resin is equal to or higher than the above lower limit, the moldability of the thermoplastic resin composition is improved, and the ratio of the aromatic vinyl monomer units is equal to or lower than the upper limit. If it is, the impact resistance of a molded article will become favorable. Further, if the proportion of the vinyl cyanide monomer unit contained in the styrene resin is less than the above upper limit, discoloration due to heat of the molded product is suppressed, and the proportion of the vinyl cyanide monomer unit is not less than the above lower limit. If it is, the impact resistance of a molded object will become favorable.
  • thermoplastic resin composition (Ib) is a composition in which a graft copolymer (Gb) and another thermoplastic resin (Hb) are blended.
  • the abundance of the composite polymer (gb) in the thermoplastic resin composition (Ib) is preferably 5 to 50% by mass, more preferably 10 to 40% by mass, and 15 to 30% by mass. It is particularly preferred. If the content of the composite polymer (gb) is 10% by mass or more, the impact resistance of the molded product obtained from the thermoplastic resin composition becomes good, and the content of the composite polymer component is 40% by mass or less. For example, the molded product can maintain good appearance and fluidity.
  • thermoplastic resin composition (Ib) of the present invention if necessary, colorants such as pigments and dyes, heat stabilizers, light stabilizers, reinforcing agents, fillers, flame retardants, foaming agents, lubricants, plastics Agents, antistatic agents, processing aids and the like may be included.
  • colorants such as pigments and dyes, heat stabilizers, light stabilizers, reinforcing agents, fillers, flame retardants, foaming agents, lubricants, plastics Agents, antistatic agents, processing aids and the like may be included.
  • thermoplastic resin composition (Ib) of the present invention can be produced by the same method as that for producing the thermoplastic resin composition (Ia) described above.
  • the molded product obtained by molding the thermoplastic resin composition (Ib) of the present invention has excellent impact properties, particularly, balance between impact resistance at low temperatures, rigidity and surface appearance, and excellent weather resistance. It is suitably used for automobile materials, building materials, and household appliances used in recent years.
  • the molded article made of this thermoplastic resin composition (Ib) can be used in various applications.
  • As a molded object the thing similar to the molded object formed by shape
  • Examples of the molding method for the molded body include the same injection molding method, extrusion molding method, blow molding method, compression molding method, calendar molding method, inflation molding method and the like as in the case of the thermoplastic resin composition (Ia) described above. It is done. Further, post-treatment of the molded body by metallization treatment or the like is also applicable.
  • part indicates “part by mass”
  • % indicates “% by mass”.
  • Solid content (Mass of residue after drying at 180 ° C. for 30 minutes) / (Mass of latex before drying) ⁇ 100
  • melt volume rate (MVR)
  • the melt volume rate of the thermoplastic resin composition Ia or Ib was measured by a method according to ISO 1133 under the conditions of a barrel temperature of 220 ° C. and a load of 98 N.
  • the melt volume rate is an indicator of the fluidity of the thermoplastic resin composition.
  • thermoplastic resin composition Ia or Ib were measured at a measurement temperature of 23 ° C. and a test piece thickness of 4 mm by a method based on ISO test method 178.
  • thermoplastic resin composition Ia or Ib The deflection temperature under load of the thermoplastic resin composition Ia or Ib was measured by a flat-wise method in accordance with ISO test method 75, 1.80 MPa, a test piece thickness of 4 mm.
  • the diffuse reflectance (%) was measured under the conditions described in the section relating to the graft copolymer (Ga) to evaluate the glitter.
  • the diffuse reflectance indicates that the lower the value, the more excellent the surface of the molded product.
  • the vibration welding was performed under the conditions of an amplitude of 1 mm, a pressure of 0.3 MPa, and a sinking amount of 1.5 mm using BRANSON VIBRATION WELDER 2407 manufactured by Nippon Emerson Co., Ltd. Subsequently, the appearance of the melt margin generated by melting and joining during vibration welding was evaluated by the following four stages by visual observation.
  • Rank 1 The welding collapse property and the fuzziness are very good all around the welded portion.
  • Rank 2 The location where the weld collapse property and fuzziness are inferior is 0 to less than 10% of the entire circumference of the welded portion.
  • Rank 3 10% to less than 40 to 40% of the entire circumference of the welded part is the place where the weld fallability and fuzziness are inferior.
  • Rank 4 40% or more of the entire circumference of the welded portion is inferior in weld fallability and fuzziness.
  • the evaluation standard is the appearance of the joint, "weldability” indicates that the melting margin is smoothly continuous between the sheet and the rib, and "fluffiness” indicates the state of occurrence of fluff at the melting portion, Good ones are excellent in vibration wear.
  • L * was measured under the conditions described in the section relating to the graft copolymer (Gb). It shows that color development is so favorable that the numerical value of L * is small.
  • Example 1 Production of polyorganosiloxane latex (L-1) Cyclic organosiloxane mixture (trimer: 5% by mass, tetramer: 85% by mass, pentamer: 3%, hexamer: 6% by mass) %, 7-mer: a mixture of 1% by mass, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., product name: DMC) 97.5 parts, tetraethoxysilane (TEOS) 2 parts, and ⁇ -methacryloyloxypropyldimethoxymethylsilane (DSMA) 0.5 part was mixed to obtain 100 parts of an organosiloxane mixture.
  • DMC Cyclic organosiloxane mixture
  • TEOS tetraethoxysilane
  • DSMA ⁇ -methacryloyloxypropyldimethoxymethylsilane
  • a solution prepared by dissolving 0.68 parts of sodium dodecylbenzenesulfonate (DBSNa) in 300 parts of deionized water was added thereto, and the mixture was stirred for 2 minutes at 10,000 rpm with a homomixer, and then twice in a homogenizer at a pressure of 20 MPa.
  • a stable premixed emulsion (B-1) was obtained.
  • the aqueous medium (A-1) is heated to 90 ° C.
  • the emulsion (B-1) is dropped at a rate (substantially 4 hours) at which the supply amount of organosiloxane is 0.42 parts / min, and the dropping is completed.
  • the temperature was maintained for 2 hours and cooled.
  • the reaction product was then kept at room temperature for 12 hours and then neutralized to pH 7.0 using a 10% aqueous sodium hydroxide solution to obtain a polyorganosiloxane latex (L-1).
  • Example 2 to 23, Comparative Examples 1 and 2, Reference Examples 3 to 5, Comparative Examples 6 to 8 Production of polyorganosiloxane latex (L-2 to L-30)
  • the aqueous medium (A) A latex of polyorganosiloxane (L-2 to L) in the same manner as in Example 1, except that the composition of emulsion (B) and the dropping rate of emulsion (B) were changed to the conditions shown in Table 1 or Table 2. -30) was obtained.
  • the particle diameter and solid content of the polyorganosiloxane in the obtained latex were measured in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 3.
  • the emulsion (B) was charged into a separable flask equipped with a cooling condenser and held at 85 ° C. for 6 hours to polymerize a polyorganosiloxane latex. Subsequently, the obtained reaction product was kept at room temperature for 12 hours and then neutralized to pH 7.0 with a 10% aqueous sodium hydroxide solution. The particle diameter and solid content of the polyorganosiloxane in the obtained latex were measured. The results are shown in Table 3.
  • the polyorganosiloxane latex of Example 1 had a small Dw / Dn of 1.58, that is, a narrow particle size distribution, because the pH of the aqueous medium (A) was in the range of 0.1 to 1.2. . Furthermore, as in Example 2, it is also possible to obtain a polyorganosiloxane latex having a smaller Dw / Dn of 1.06 and a narrower particle size distribution by further reducing the supply rate of the emulsion (B). Met. In Example 3 in which the total amount of the organic acid catalyst and the emulsifier was changed, it was possible to reduce the mass average particle size while maintaining a narrow particle size distribution.
  • Example 11 in which polyoxyethylene distyrenated phenyl ether (trade name: Emulgen A-500, manufactured by Kao Corporation), which is a nonionic emulsifier, was used as an emulsifier for emulsion (B), the particle size was It can be seen that a polyorganosiloxane latex having a narrow distribution can be produced stably.
  • polyoxyethylene distyrenated phenyl ether trade name: Emulgen A-500, manufactured by Kao Corporation
  • Emulgen A-500 which is a nonionic emulsifier
  • Example 24 Production of graft copolymer (Ga-1) 7 parts of polyorganosiloxane latex (L-12) obtained in Example 12 (in terms of solid content) in a separable flask equipped with a cooling condenser , 0.7 parts of alkenyl succinic acid dipotassium (Kao Co., Ltd., trade name: Latemul ASK, hereinafter abbreviated as “ASK”), 197 parts of deionized water (including water in polyorganosiloxane latex) were mixed. .
  • ASK alkenyl succinic acid dipotassium
  • n-BA n-butyl acrylate
  • AMA allyl methacrylate
  • 1,3-BD 1,3-butylene dimethacrylate
  • t-BH butyl hydroperoxide
  • the mass average particle diameter of the composite polymer (ga-1) is 182 nm, and in 100% by mass (in terms of solid content) of this composite polymer, the ratio of the composite polymer particles having a particle diameter of 400 nm or more is 0%, The ratio of composite polymer particles having a diameter of 100 nm or less was 0%.
  • an aqueous solution consisting of 0.2 part of ASK, 0.001 part of Fe, 0.003 part of EDTA, 0.3 part of SFS and 24 parts of deionized water was added to the latex of the composite polymer (ga-1).
  • a mixed solution of 10 parts of acrylonitrile (AN), 30 parts of styrene (ST) and 0.2 part of t-BH was added dropwise over 1 hour for polymerization. At this time, the liquid temperature was adjusted to 80 ° C. at the end of dropping. After completion of the dropping, the mixture was cooled to 75 ° C.
  • thermoplastic resin (Ha-1) Reduced viscosity measured at 25 ° C in an N, N-dimethylformamide solution by a known suspension polymerization method using 25 parts of AN and 75 parts of ST is 0.
  • thermoplastic resins (Ha-2 to Ha-6) In the same manner as in Production Example 1 except that the types and amounts of vinyl monomers were changed to the conditions shown in Table 5, Thermoplastic resins (Ha-2) to (Ha-6) were produced. Table 5 shows the measurement results of the reduced viscosity.
  • thermoplastic resin compositions (Ia-1 to Ia-17)
  • the above graft copolymers and thermoplastic resin compositions were blended in the compositions shown in Table 6. Further, as an additive, 0.5 parts of ethylene bisstearylamide (EBS), 0.03 part of silicone oil (manufactured by Dow Corning Toray Co., Ltd., product name: SH-200), and carbon black # as a colorant 0.05 part of 960 (Mitsubishi Chemical Corporation) was added and mixed using a Henschel mixer.
  • EBS ethylene bisstearylamide
  • silicone oil manufactured by Dow Corning Toray Co., Ltd., product name: SH-200
  • carbon black # as a colorant 0.05 part of 960 (Mitsubishi Chemical Corporation) was added and mixed using a Henschel mixer.
  • each of these mixtures was supplied to a devolatilizing extruder (TEX-30 ⁇ manufactured by Nippon Steel Works, Ltd.) heated to a barrel temperature of 260 ° C. and kneaded to obtain resin composition pellets. The melt volume was measured for these pellets. Furthermore, test pieces for evaluation were prepared at 220 to 260 ° C. using a 4 ounce injection molding machine (manufactured by Nippon Steel Co., Ltd.), and Charpy impact strength (23 ° C.), MVR, bending strength, bending elasticity were obtained. Rate, deflection temperature under load, diffuse reflectance (brightness), and vibration weldability were measured. The results are shown in Tables 6 and 7.
  • thermoplastic resin composition a polycarbonate resin (manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd., trade name: Iupilon S-2000F, hereinafter abbreviated as “Ha-7”) was used as the thermoplastic resin composition.
  • Example 48 Production of graft copolymer (Gb-1)
  • 25 parts of polyorganosiloxane latex (L-12) obtained in Example 12 in terms of solid content
  • a mixture of 25 parts of n-BA, 0.2 part of AMA, 0.05 part of 1,3-BD, 0.063 part of t-BH and 208 parts of deionized water (including water in the polyorganosiloxane latex) was charged.
  • the atmosphere was purged with nitrogen through a nitrogen stream in the flask, and the internal temperature was raised to 60 ° C.
  • aqueous solution consisting of 0.00005 part Fe, 0.00015 part EDTA, 0.12 part SFS and 4 parts deionized water was added to initiate the polymerization.
  • aqueous solution consisting of 0.00005 part Fe, 0.00015 part EDTA, 0.12 part SFS and 4 parts deionized water was added to initiate the polymerization.
  • the maximum point of the internal temperature was confirmed by the polymerization exotherm due to the polymerization of the monomer component, it was cooled to 65 ° C. and held for 30 minutes to complete the polymerization of the monomer component, and polyorganosiloxane (L-12) And a composite polymer (gb-1) latex comprising a polymer of n-BA.
  • the mass average particle diameter of the obtained composite polymer (gb-1) was 140 nm, the ratio of composite polymer particles of less than 100 nm was 7%, and the ratio of composite polymer particles of 300 nm or more was 1.3%.
  • an aqueous solution comprising 0.001 part of Fe, 0.003 part of EDTA, 0.3 part of SFS, 0.55 part of DBSNa and 11 parts of deionized water was added to the latex of the composite polymer (gb-1).
  • the temperature was raised to 80 ° C. while dropwise adding a mixture of 0.5 part, 37.5 parts of ST, and 0.23 part of t-BH over 100 minutes. After completion of the dropwise addition, the temperature was maintained at 80 ° C. for 20 minutes, 0.05 parts of CHP was added, and the mixture was further maintained for 30 minutes and then cooled to obtain a latex of graft copolymer (Gb-1).
  • the mass average particle diameter (Dw) of the polyorganosiloxane (L-32) was 101 nm, the number average particle diameter (Dn) was 58 nm, and the particle diameter distribution (Dw / Dn) represented by these ratios was 1.74. It was.
  • thermoplastic resins (Hb-1) to (Hb-3) Copolymers by the known suspension polymerization method using vinyl monomers of the types and amounts shown in Table 9. (Hb-1) to (Hb-3) were produced.
  • Table 9 shows the reduced viscosities of each copolymer measured in an N, N-dimethylformamide solution at 25 ° C.
  • thermoplastic resin compositions (Ib-1 to Ib-23) Graft copolymers (Gb-1) to (Gb-17) and thermoplastic resins described above (Hb-1) to (Hb-3) were blended in the compositions shown in Tables 10 to 12, and further 0.3 parts of EBS as a lubricant and 0.5 parts of carbon black # 960 as a colorant, using a Henschel mixer. Mixed. Next, the mixture was supplied to a devolatilization twin screw extruder (PCM-30, manufactured by Ikegai Co., Ltd.) heated to a barrel temperature of 230 ° C. and kneaded, and the thermoplastic resin compositions (Ib-1) to (Ib-1) A pellet of -23) was produced. The melt volume rate was measured for each pellet.
  • PCM-30 devolatilization twin screw extruder
  • a test piece for evaluation was prepared at 230 ° C. using a 4 ounce injection molding machine (manufactured by Nippon Steel Co., Ltd.). Tables 10 to 12 collectively show the measurement results of melt volume rate, flexural modulus, deflection temperature under load, Charpy impact strength at 23 ° C. and ⁇ 30 ° C., and color developability.
  • polycarbonate resin manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd., trade name: Iupilon S-3000 was used as Hb-4.
  • thermoplastic resin compositions of Examples 61 to 78 using the graft copolymers (Gb-1) to (Gb-13) of the present invention have mechanical strength such as impact strength and flexural modulus, particularly ⁇ 30 ° C.
  • the characteristics excellent in the balance between Charpy impact strength and color developability can be obtained.
  • the mass average particle diameter (Dw) of the polyorganosiloxane (L-24) and the composite polymers (gb-14) and (gb-17) is small. Since the ratio of particles having a particle diameter of 100 nm or less was large, the Charpy impact strength at ⁇ 30 ° C. was low.
  • Comparative Example 19 has a large mass average particle diameter (Dw) of the polyorganosiloxane (L-31) and a large proportion of particles having a particle diameter of 300 nm or more of the composite polymer, so that the Charpy impact strength at ⁇ 30 ° C. is high. Low and color development was also deteriorated.
  • Comparative Example 20 since the particle size distribution (Dw / Dn) of the polyorganosiloxane (L-32) is large, the mass average particle size (Dw) of the composite polymer (gb-16) is small, and the temperature is ⁇ 30 ° C. Charpy impact strength was low.
  • the polyorganosiloxane latex of the present invention can be widely used as a raw material for resin additives, fiber treatment agents, mold release agents, cosmetics, antifoaming agents, paint additives, and the like.
  • the graft copolymer obtained by using the polyorganosiloxane latex of the present invention has a narrow particle distribution and is capable of producing a thermoplastic resin composition having the optimum characteristics for the performance of the intended use. It is particularly useful as a raw material for agents.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Graft Or Block Polymers (AREA)
  • Silicon Polymers (AREA)
  • Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)
  • Non-Portable Lighting Devices Or Systems Thereof (AREA)
  • Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)

Abstract

　耐候性、耐衝撃性、意匠性等に優れた各種成形体、その原料となるポリオルガノシロキサンラテックス及びグラフト共重合体を提供する。　ポリオルガノシロキサン粒子の質量平均粒子径（Ｄｗ）が１００～２００ｎｍ、質量平均粒子径（Ｄｗ）と数平均粒子径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．０～１．７である、ポリオルガノシロキサンラテックス。このラテックスの存在下に、１種以上のビニル系単量体を重合してなるポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体（ｇ）。この共重合体の存在下に、１種以上のビニル系単量体をグラフト重合して得られるグラフト共重合体（Ｇ）。このグラフト共重合体（Ｇａ）と、それ以外の熱可塑性樹脂（Ｈａ）を含む熱可塑性樹脂組成物。この樹脂組成物を成形して得られる成形体。この脂組成物を成形して得られる成形体を含む車両灯具用ランプハウジング。

Description

ポリオルガノシロキサンラテックス、それを用いたグラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物、及び成形体
　本発明は、ポリオルガノシロキサンラテックス、それを用いたグラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物、及び成形体等に関する。
　ポリオルガノシロキサンラテックスは、樹脂添加剤、繊維処理剤、離型剤、化粧品、消泡剤、塗料用添加剤等の原料として広く使用されており、その製造方法について種々の方法が提案されている。例えば、水系媒体中でオルガノシロキサンを乳化重合して得られるポリオルガノシロキサンラテックスが、特許文献１及び特許文献２等に記載されている。
　ラテックス中のポリオルガノシロキサンはその粒子径により特性が異なる。ポリオルガノシロキサンラテックスは、樹脂添加剤、繊維処理剤、離型剤、化粧品、消泡剤、塗料用添加剤等の原料として用いられる場合、これらの各目的物が要求する性能を発現させるために、最適な粒子径を有するものが求められる。従って粒子径、及び粒子径分布が制御されたポリオルガノシロキサンは、有用である。
　これらの特許文献に記載された方法で製造されるラテックス中に含まれるポリオルガノシロキサンは、質量平均粒子径（Ｄｗ）が１５０～８００ｎｍ、質量平均粒子径（Ｄｗ）と数平均粒子径（Ｄｎ）の比で示される粒子径分布（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．２以下（特許文献１）、数平均粒子径が１００ｎｍ以下、粒子径の標準偏差が７０ｎｍ以下（特許文献２）と記載されている。しかしながら、これらの特許文献においては、質量平均粒子径１００ｎｍ～２００ｎｍでＤｗ／Ｄｎが１．７以下のポリオルガノシロキサンを得ることは実際には困難であった。
　ところで、自動車用テールランプやストップランプ、ヘッドランプ等の自動車用ランプは、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂やポリカーボネート（ＰＣ）樹脂等の透明樹脂からなるレンズと、それを支持するハウジングとから概略構成されている。このうち、ハウジングは、部分的に屋外で日光に曝されるため、近年、耐候性に優れた材料からなることが望まれている。
　この自動車用ランプの製造においては、従来、レンズとハウジングとがホットメルト接着剤で接合され、一体化されていたが、より生産性を高めるため、最近では振動溶着法によって接合されることがある。ここで、振動溶着法とは摩擦熱を利用した溶着法であり、レンズの周縁端部をハウジングの周縁端部に押し当てた状態で、振れ幅０．５ｍｍ～２．０ｍｍ、振動数２００Ｈｚ～３００Ｈｚの振動を与えてレンズとハウジングの間に摩擦熱を発生させ、レンズとハウジングとを溶融し、接合、一体化する方法である。このような振動溶着法においては、レンズとハウジングとの接合部分の仕上がり外観が良好であることが求められる。
　振動溶着用の材料としては、ビニル重合性官能基含有シロキサンを含むポリオルガノシロキサンおよびアルキル（メタ）アクリレートゴムからなる複合ゴム質重合体を含有するグラフト共重合体を含有する熱可塑性樹脂組成物が開示されている。
　自動車部品や各種電気機器筐体用の熱可塑性樹脂製の成形体は、意匠性やその他の機能性を高めるために、該成形体の表面上に銅やクロム、ニッケル等の材料からなる金属膜を形成するメッキ表面処理を施すことがある。また、熱可塑性樹脂製の成形体の表面に、真空蒸着法やスパッタリング法等によりアルミニウムやクロム等の金属膜（厚み数十ｎｍ～数百ｎｍ）を形成する金属化処理を施すことがある。
　後者の金属化処理では、成形体の光輝性を高くすることを目的として、金属化処理を施す前にあらかじめ塗装やプラズマ重合によりアンダーコート層を形成するのが一般的であった。さらに、金属化処理により得られた金属膜を保護するために、シリコン系等の材料で構成されたトップコート層を形成することが一般的であった。
　このように、従来の金属化処理は多数の工程と専用の装置、高コストの処理剤を必要とするものであったが、最近では、アンダーコート層の形成工程を省いた、いわゆる「ダイレクト（直接）蒸着法」が採用されている。このダイレクト蒸着法により得られる成形体の意匠性は、樹脂材料の種類や成形体の表面状態によって変動しやすいため、表面曇りのない美麗な光輝外観を安定して維持することが重要な課題の一つであった。
　ダイレクト蒸着に適した樹脂材料としては、特許文献３に、特定の粒子径分布を有するゴム質重合体にビニル系単量体をグラフト重合してなるゴム含有グラフト共重合体を含有する熱可塑性樹脂が開示されている。また、特許文献３には、ゴム質重合体の質量平均粒子径とその成分割合（質量％）が特定の関係を満たす熱可塑性樹脂組成物が開示されている。
　一方、近年、自動車用部材は軽量化される傾向がある。そのため、自動車用部材にはこれまで以上に高い物性、例えば耐衝撃性が求められている。また、高い耐熱性はもちろんのこと、美麗な光輝外観の要求レベルも年々高くなっている。しかしながら、特許文献３に開示されている熱可塑性樹脂組成物では、近年の高い光輝性、耐衝撃性に対する要求レベルを十分に満足させることができなかった。
　さらに近年、車輌部材や建築部材において用いられる熱可塑性樹脂組成物において、低温下におけるより高い機械的強度が必要とされてきている。これ迄、ポリオルガノシロキサンゴムとアクリルゴムを併用した複合ゴム系グラフト共重合体を用いた成形品の表面外観や衝撃性の性能を高める為に種々の努力が重ねられてきた。例えば、特許文献４においては、平均粒子径が１０～７０ｎｍで、１００ｎｍより大きい粒子が全粒子体積の２０％以下であるポリオルガノシロキサン／アクリル複合ゴム系グラフト共重合体を用いた熱可塑性樹脂組成物が開示されているが、このような樹脂組成物では近年の要求を充分満足出来る性能を得ることはできなかった。
特開２００７－３２１０６６公報 特開平０５－１９４７４０公報 特開２００３－１２８８６８公報 特開平０６－２５４９２公報
　本発明は、耐候性、耐衝撃性、意匠性等に優れた各種成形体（特に自動車部品、各種電気機器筐体、建築部材等）、その原料となるポリオルガノシロキサンラテックス及びグラフト共重合体を提供することを目的とする。
　前記課題は、以下の本発明［１］～［２４］によって解決される。
　［１］ポリオルガノシロキサン粒子の質量平均粒子径（Ｄｗ）が１００～２００ｎｍ、質量平均粒子径（Ｄｗ）と数平均粒子径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．０～１．７である、ポリオルガノシロキサンラテックス。
　［２］前記ポリオルガノシロキサン粒子の質量平均粒子径（Ｄｗ）における標準偏差が０～８０である前記［１］に記載のポリオルガノシロキサンラテックス。
　［３］前記ポリオルガノシロキサン粒子の粒子径５０ｎｍ未満の粒子の割合が全粒子の５質量％以下、粒子径３００ｎｍ以上の粒子の割合が全粒子の２０質量％以下であることを特徴とする前記［１］又は［２］に記載のポリオルガノシロキサンラテックス。
　［４］前記［１］～［３］のいずれかに記載のポリオルガノシロキサンラテックスの存在下に、１種以上のビニル系単量体を重合して得られるポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体。
　［５］前記ポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体の粒子の質量平均粒子径（Ｄｗ）が１１０ｎｍ～８００ｎｍ、質量平均粒子径（Ｄｗ）と数平均粒子径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．０～２．０である、前記［４］に記載のポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体。
　［６］前記ビニル系単量体がアクリル酸エステルである前記［４］又は［５］に記載のポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体。
　［７］前記［１］～［４］のいずれかに記載のポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体の存在下に、１種以上のビニル系単量体をグラフト重合して得られるグラフト共重合体（Ｇ）。
　［８］前記［７］に記載のグラフト共重合体（Ｇ）であって、下記組成物を下記条件で成形した成形体が、下記測定条件による評価において以下の（１）及び（２）で示される性能を有するグラフト共重合体（Ｇａ）：
（１）２３℃におけるシャルピー衝撃強度が６ｋＪ／ｍ２以上、
（２）拡散反射率が５％以下。
　＜試験片作製条件＞；
（ａ）グラフト共重合体（Ｇａ）３３質量部、
（ｂ）アクリロニトリル単位２５質量％、スチレン単位７５質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．４０ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体９質量部、
（ｃ）アクリロニトリル単位２８質量％、スチレン単位７２質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度が０．６２ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体９質量部、
（ｄ）アクリロニトリル単位２２質量％、スチレン単位５５質量％、Ｎ－フェニルマレイミド単位２３質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度が０．６６ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン・Ｎ－フェニルマレイミド共重合体５０質量部、
（ｅ）エチレンビスステアリルアミド０．５質量部、
（ｆ）シリコーンオイル０．０３質量部、及び
（ｇ）カーボンブラック０．０５質量部。
　上記の７種類の材料（ａ）～（ｇ）を配合し、バレル温度２６０℃に加熱した脱揮式押出機（日本製鋼所（株）製ＴＥＸ－３０α）にて混練してペレットを得る。このペレットを４オンス射出成形機（日本製鋼（株）製）にて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃の条件で成形して試験片１（長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み４ｍｍ）を得る。また、同様して、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃、射出率が５ｇ／秒の条件で、長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚み２ｍｍの板状の成形体２を得る。
　＜シャルピー衝撃強度測定条件＞；
ＩＳＯ　１７９に準拠する方法により、２３℃の雰囲気下で１２時間以上放置したＶノッチあり試験片１について測定する。
　＜拡散反射率測定条件＞；
　成形体２の表面に、真空蒸着法（ＵＬＶＡＣ製　ＶＰＣ－１１００）により、真空度６．０×１０－３Ｐａ、成膜速度１０Å／秒の条件で５０ｎｍのアルミニウム膜を成膜（ダイレクト蒸着）する。得られた成形体について、反射率計（（有）東京電色製　ＴＲ－１１００ＡＤ）にて拡散反射率（％）を測定する。
　［９］前記［８］に記載のグラフト共重合体（Ｇａ）であって、ポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体１００質量％基準でポリオルガノシロキサン５～２５質量％を含み、質量平均粒子径（Ｄｗ）が１２０～２００ｎｍであり、粒子径１００ｎｍ以下の粒子の割合が全粒子の１５質量％以下、粒子径４００ｎｍ以上の粒子の割合が全粒子の１質量％以下であるポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体に、シアン化ビニル系単量体及び芳香族ビニル系単量体の混合物がグラフト重合されたグラフト共重合体（Ｇａ）。
　［１０］前記ポリオルガノシロキサンがシロキサン系架橋剤に由来する成分を、オルガノシロキサン１００質量部に対し０．５～５質量部を含むことを特徴とする前記［８］または［９］に記載のグラフト共重合体（Ｇａ）。
　［１１］前記［８］～［１０］のいずれかに記載のグラフト共重合体（Ｇａ）と、それ以外の熱可塑性樹脂（Ｈａ）とを含む熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）。
　［１２］前記熱可塑性樹脂（Ｈａ）が、シアン化ビニル系単量体単位０～４０質量％、芳香族ビニル系単量体単位４０～８０質量％、他の共重合可能な単量体単位０～６０質量％からなる共重合体であることを特徴とする前記［１１］に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）。
　［１３］前記［１１］又は［１２］に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）を成形して得られる成形体。
　［１４］前記［１１］又は［１２］に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）を成形して得られる成形体を含む車両灯具用ランプハウジング。
　［１５］前記［７］に記載のグラフト共重合体（Ｇ）であって、下記組成物を下記条件で成形した成形体が、下記測定条件による評価において以下の（１）及び（２）で示される性能を有するグラフト共重合体（Ｇｂ）：
（１）Ｌ＊が２４以下、
（２）－３０℃におけるシャルピー衝撃強度が６ｋＪ／ｍ２以上。
　＜試験片作製条件＞；
（ａ）グラフト共重合体（Ｇｂ）４２質量部、
（ｂ）アクリロニトリル単位３４質量％、スチレン単位６６質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．６２ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体５８質量部、
（ｃ）エチレンビスステアリルアミド０．３質量部、及び、
（ｄ）カーボンブラック０．５質量部。
　上記の４種類の材料（ａ）～（ｄ）を配合し、バレル温度２３０℃に加熱した脱揮式押出機（（株）池貝製、ＰＣＭ－３０）にて混練してペレットを得る。このペレットを４オンス射出成形機（日本製鋼（株）製）にて、シリンダー温度２３０℃、金型温度６０℃の条件で成形して試験片３（長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み４ｍｍ）及び引張試験片４（長さ１７０ｍｍ、幅２０ｍｍ、厚み４ｍｍ）を得る。
　＜シャルピー衝撃強度測定条件＞；
　ＩＳＯ　１７９に準拠する方法により、－３０℃の雰囲気下で１２時間以上放置したＶノッチあり試験片３について測定する。
　＜Ｌ＊測定条件＞；
　引張試験片４について、コニカミノルタセンシング（株）製の測色計ＣＭ－５０８Ｄを用いて反ゲート側でＬ＊を測定する。
　［１６］前記［１５］に記載のグラフト共重合体（Ｇｂ）であって、ポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体１００質量％基準でポリオルガノシロキサン１５～８０質量％を含み、質量平均粒子径（Ｄｗ）が１１０～２５０ｎｍ、粒子径１００ｎｍ未満の粒子の割合が全粒子の２０質量％以下、粒子径３００ｎｍ以上の粒子の割合が全粒子の２０質量％以下であるポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体に、シアン化ビニル系単量体及び芳香族ビニル系単量体の混合物がグラフト重合されたグラフト共重合体（Ｇｂ）。
　［１７］前記ポリオルガノシロキサンがシロキサン系架橋剤に由来する成分を、オルガノシロキサン１００質量部に対し０．５～３質量部を含むことを特徴とする前記［１５］または［１６］に記載のグラフト共重合体（Ｇｂ）。
　［１８］前記［１５］～［１７］のいずれかに記載のグラフト共重合体（Ｇｂ）とそれ以外の熱可塑性樹脂（Ｈｂ）を含む熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）。
　［１９］前記熱可塑性樹脂（Ｈｂ）が、シアン化ビニル系単量体単位０～４０質量％、芳香族ビニル系単量体単位４０～８０質量％、これらと共重合可能な他のビニル系単量体単位０～６０質量％からなる共重合体であることを特徴とする前記［１８］に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）。
　［２０］前記［１８］又は［１９］に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）を成形して得られる成形体。
　［２１］水、有機酸触媒、及び無機酸触媒を含む水性媒体（Ａ）に、オルガノシロキサン、乳化剤及び水を含むエマルション（Ｂ）を滴下させて重合する、ポリオルガノシロキサンのラテックスの製造方法であって、有機酸触媒と乳化剤の総量が、オルガノシロキサン１００質量部に対し０．５～６質量部であり、且つ、２５℃で測定した水性媒体（Ａ）のｐＨが０～１．２の範囲内であり、オルガノシロキサンの総使用量を１００質量部と表示した場合、エマルション（Ｂ）の滴下速度が、オルガノシロキサンの供給量が０．５［質量部／分］以下となる速度である、ポリオルガノシロキサンのラテックスの製造方法。
　[２２]前記有機酸触媒と乳化剤の総量が、オルガノシロキサン１００質量部に対し０．５～６質量部であり、且つ、２５℃で測定した水性媒体（Ａ）のｐＨが０～１．０の範囲内である、前記[２１]記載の方法。
　[２３]前記エマルション（Ｂ）の滴下速度が、オルガノシロキサンの供給速度が０．５質量部／分以下となる速度である、前記[２１]または[２２]に記載の方法。
　[２４]前記有機酸触媒が、脂肪族スルホン酸類、脂肪族置換ベンゼンスルホン酸類、及び脂肪族置換ナフタレンスルホン酸類のうちから選ばれる少なくとも１種以上を含む前記[２２]又は[２３]記載の方法。
　本発明によれば、耐候性、耐衝撃性、意匠性等に優れた各種成形体（特に自動車部品、各種電気機器筐体、建築部材等）、その原料となるポリオルガノシロキサンラテックス及びグラフト共重合体が提供される。
　［ポリオルガノシロキサンラテックス］
　本発明のポリオルガノシロキサンラテックスは、ポリオルガノシロキサン粒子の質量平均粒子径（Ｄｗ）が１００～２００ｎｍ、質量平均粒子径（Ｄｗ）と数平均粒子径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．０～１．７である。Ｄｗ及びＤｗ／Ｄｎこの範囲にあることで、ポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体及びグラフト共重合体を配合した成形体の光輝性、発色性、耐衝撃性が優れる。Ｄｗは１００～１９０ｎｍが好ましい。Ｄｗ／Ｄｎは１．０～１．３が好ましい。
　このポリオルガノシロキサンラテックスは、ポリオルガノシロキサン粒子の質量平均粒子径（Ｄｗ）における標準偏差が０～８０であることが好ましい。
　このポリオルガノシロキサンラテックス中のポリオルガノシロキサン粒子は、粒子径５０ｎｍ未満の粒子の割合が全粒子の５質量％以下であり、粒子径３００ｎｍ以上の粒子の割合が全粒子の２０質量％以下であることが好ましい。
　本発明のポリオルガノシロキサンラテックスは、例えば、水、有機酸触媒、及び無機酸触媒を含む水性媒体（Ａ）に、オルガノシロキサン、乳化剤及び水を含むエマルション（Ｂ）を滴下させて重合することによって製造される。具体的な製造条件は、例えば、有機酸触媒と乳化剤の総量が、オルガノシロキサン１００質量部に対し０．５～６質量部であり、且つ、２５℃で測定した水性媒体（Ａ）のｐＨが０～１．２の範囲内であり、オルガノシロキサンの総使用量を１００質量部と表示した場合、エマルション（Ｂ）の滴下速度が、オルガノシロキサンの供給量が０．５［質量部／分］以下となる速度である。
　有機酸触媒と乳化剤の総量は、オルガノシロキサン１００質量部に対し０．８～６質量部であることが好ましい。また、２５℃で測定した前記水性媒体（Ａ）のｐＨは、０．１～１．２の範囲内であることが好ましく、０．５～１．２の範囲内であることが好ましい。
　上記ポリオルガノシロキサンラテックスの製造方法に用いる水性媒体（Ａ）は、水、有機酸触媒及び無機酸触媒を含む。かかる水としては、脱イオン水を用いることができる。水性媒体（Ａ）に含まれる水の量は、後述するエマルション（Ｂ）に含まれるオルガノシロキサン１００質量部に対し６０～３００質量部であることが好ましく、より好ましくは６０～１００質量部である。水性媒体（Ａ）に含まれる水の量が６０質量部以上であれば、得られるラテックスが高粘度になるのを抑制することができ、取り扱いが容易である。また水性媒体（Ａ）に含まれる水の量が３００質量部以下であれば、生産性のよい製造が可能であり、得られるラテックス中の固形分濃度の低下を抑制することができる。
　有機酸触媒としては、脂肪族スルホン酸、脂肪族置換ベンゼンスルホン酸、脂肪族置換ナフタレンスルホン酸等のスルホン酸類が好ましく、オルガノシロキサンラテックスの安定化作用にも優れている点で、脂肪族置換ベンゼンスルホン酸がより好ましい。脂肪族置換ベンゼンスルホン酸における脂肪族置換基としては、炭素数９～２０のアルキル基が好ましく、炭素数１２のｎ－ドデシル基がより好ましい。
　無機酸触媒としては、硫酸、塩酸、硝酸等の鉱酸類を挙げることができる。これらの中では硫酸が好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。
　これらの触媒は、水性媒体（Ａ）のｐＨが、得られるポリオルガノシロキサンの粒子径を決定する重要な因子となることから、水性媒体（Ａ）の２５℃におけるｐＨが０～１．２の範囲になるように、その使用量が調整される。水性媒体（Ａ）のｐＨを上記範囲に調整することにより、粒子径分布の狭いポリオルガノシロキサンを得ることができる。水性媒体（Ａ）の２５℃におけるｐＨは、ｐＨの調整が容易であることから、０．５～１．２の範囲であることが好ましい。
　水性媒体（Ａ）のｐＨがポリオルガノシロキサンの粒子径を決定する重要な因子となるのは、以下の理由からである。エマルション（Ｂ）の油滴中に存在するオルガノシロキサンが酸触媒と接触してシラノールを形成して水相中に溶解し、このシラノールが、有機酸触媒と乳化剤のミセルに到達して縮合する反応と、油滴中での縮合反応とが同時に進行する。水性媒体（Ａ）のｐＨが充分低い場合、シラノールの生成速度が速くなり、シラノールによる縮合反応が促進され、油滴中での縮合反応速度が相対的に遅くなるため、狭い粒子径分布を有するポリオルガノシロキサンが形成される。一方、水性媒体（Ａ）のｐＨが１．２を超えると、シラノールの生成速度が遅くなり、油滴中での縮合反応の進行が無視できなくなるため、得られるポリオルガノシロキサンの粒子径が大きくなり、粒子径分布も広くなる。水性媒体（Ａ）のｐＨを上記範囲とすることにより、粒子径分布の狭いポリオルガノシロキサンを得ることができる。
　このような水性媒体（Ａ）のｐＨは、有機酸触媒と無機酸触媒の含有率を調整することにより、調整することができる。ここで、ｐＨの値は、２５℃でｐＨメータ（モデルＰＨ８２：横河電機（株）製）により測定し、ｐＨ４．０１と６．８６の２点で修正した値を採用することができる。
　水性媒体（Ａ）中の有機酸触媒の含有率は０．１～５．５質量％が好ましく、０．１～２．５質量％がより好ましい。水性媒体（Ａ）中の無機酸触媒の含有率は、得られるラテックスを原料として樹脂用の添加剤等を合成する場合に、ラテックス中に残存する無機酸触媒が樹脂の分解や着色等を生じさせないという観点から、０．５～２．０質量％が好ましく、１．３～２．０質量％がより好ましい。但し、これらの値は、水性媒体（Ａ）１００質量％を基準とする。水性媒体（Ａ）は、これらの成分を適宜、混合攪拌して得ることができる。
　上記エマルション（Ｂ）はオルガノシロキサン、乳化剤及び水を含む。オルガノシロキサンとしては、鎖状オルガノシロキサン、環状オルガノシロキサンのいずれも用いることができるが、環状オルガノシロキサンは、重合安定性が高く、重合速度が大きいので好ましい。環状オルガノシロキサンとしては、３～７員環のものが好ましく、例えば、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン、トリメチルトリフェニルシクロトリシロキサン、テトラメチルテトラフェニルシクロテトラシロキサン、オクタフェニルシクロテトラシロキサンを挙げることができる。これらは、１種を単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。
　上記オルガノシロキサンとして、例えば、信越化学工業（株）製ＤＭＣ等の市販品を使用することができる。
　上記エマルション（Ｂ）に用いる乳化剤としては、アニオン系乳化剤またはノニオン系乳化剤が好ましい。アニオン系乳化剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、アルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム等を挙げることができる。
　ノニオン系乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレントリベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール等を挙げることができる。これらの乳化剤は、１種を単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。
　エマルション（Ｂ）中における乳化剤の含有量は、オルガノシロキサンを微小な油滴状に分散させ、この油滴と水性媒体（Ａ）に含まれる有機酸触媒とを適切に接触させシラノールの生成を促進させることが可能な量とすることが必要である。乳化剤の含有量は、水性媒体（Ａ）に含まれる有機酸触媒との総量がオルガノシロキサン１００質量部に対して０．５～６質量部の範囲である。有機酸触媒の含有量を少なくする場合は、乳化剤の含有量を拮抗させて増加させ、これらの総量が０．５～６質量部の範囲内になるよう調整される。これらの総量が、オルガノシロキサン１００質量部に対して、０．５質量部以上であれば、得られるポリオルガノシロキサンの質量平均粒子径を２００ｎｍ以下にすることができ、粒子径分布を狭くすることができる。また、これらの総量が、オルガノシロキサン１００質量部に対して、６質量部以下であれば、得られるポリオルガノシロキサンの質量平均粒子径が１００ｎｍ以上となり、粒子径分布が狭くなる。これらの総量は、オルガノシロキサン１００質量部に対し、て０．８～６質量部であることが好ましく、０．８～３質量部であることがより好ましい。
　更に、オルガノシロキサン１００質量部に対して、有機酸触媒を０．３～５．５質量部とし、かつ、乳化剤を０．５～５．７質量部とすることが好ましい。
　上記エマルション（Ｂ）に用いる水としては、脱イオン水を用いることができる。エマルション（Ｂ）中における水の含有量は、オルガノシロキサンの質量に対し１０倍以下であることが好ましい。水の含有量がオルガノシロキサンの質量の１０倍以下であれば、得られるラテックス中におけるポリオルガノシロキサンの濃度が低下するのを抑制することができる。ポリオルガノシロキサンの濃度が適度な値のポリオルガノシロキサンのラテックスにビニル単量体を添加してグラフト重合した場合、一回の重合によって効率よくグラフト共重合体を合成することができる。また、得られるポリオルガノシロキサンのラテックスを塗料として用いた場合、塗布膜の乾燥時間が長くなるのを抑制することができる。
　上記エマルション（Ｂ）中には、シロキサン系架橋剤及び／又はシロキサン系グラフト交叉剤を含有させることができる。これらの架橋剤及グラフト交叉剤としては、シロキシ基を有するものが好ましい。シロキサン系架橋剤を用いることによって、架橋構造を有するポリオルガノシロキサンを得ることができる。シロキサン系架橋剤としては、例えば、トリメトキシメチルシラン、トリエトキシフェニルシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラ－ｎ－プロポキシシラン、テトラブトキシシラン等の３官能性又は４官能性のシラン系架橋剤を挙げることができる。中でも、４官能性の架橋剤が好ましく、テトラエトキシシランがより好ましい。架橋剤の含有率は、オルガノシロキサン１００質量部に対して、０．１～３０質量部であることが好ましく、０．５～５質量部であることがより好ましく、０．５～３質量部であることが特に好ましい。
　シロキサン系グラフト交叉剤は、シロキシ基を有すると共にビニル単量体と重合可能な官能基を有するものである。シロキサン系グラフト交叉剤を用いることによって、ビニル単量体と重合可能な官能基を有するポリオルガノシロキサンを得ることができる。従って、このようにして得られたポリオルガノシロキサンには、ビニル単量体をラジカル重合によってグラフトさせることができる。シロキサン系グラフト交叉剤としては、式（１）で表されるシロキサンを挙げることができる。
　　ＲＳｉＲ１ ｎ（ＯＲ２）（３－ｎ）　　（Ｉ）
　式（Ｉ）中、Ｒ１は、メチル基、エチル基、プロピル基、又はフェニル基を示す。Ｒ２は、アルコキシ基における有機基を示し、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、又はフェニル基を挙げることができる。ｎは、０、１又は２を示す。Ｒは、式（Ｉ－１）～（Ｉ－４）で表されるいずれかの基を示す。
　　ＣＨ２＝Ｃ（Ｒ３）－ＣＯＯ－（ＣＨ２）ｐ－　（Ｉ－１）
　　ＣＨ２＝Ｃ（Ｒ４）－Ｃ６Ｈ４－　　　　　　　（Ｉ－２）
　　ＣＨ２＝ＣＨ－　　　　　　　　　　　　　　（Ｉ－３）
　　ＨＳ－（ＣＨ２）ｐ－　　　　　　　　　　　（Ｉ－４）
　これらの式中、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ、水素又はメチル基を示し、ｐは１～６の整数を示す。
　式（Ｉ－１）で表される官能基としては、メタクリロイルオキシアルキル基を挙げることができる。この基を有するシロキサンとしては、例えば、β－メタクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルメトキシジメチルシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシラン、δ－メタクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシランを挙げることができる。
　式（Ｉ－２）で表される官能基としては、ビニルフェニル基等を挙げることができる。この基を有するシロキサンとしては、例えば、ビニルフェニルエチルジメトキシシランを挙げることができる。
　式（Ｉ－３）で表される官能基を有するシロキサンとしては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランを挙げることができる。
　式（Ｉ－４）で表される官能基としては、メルカプトアルキル基を挙げることができる。この基を有するシロキサンとして、γ－メルカプトプロピルジメトキメチルシラン、γ－メルカプトプロピルメトキシジメチルシラン、γ－メルカプトプロピルジエトキシメチルシラン、γ－メルカプトプロピルエトキシジメチルシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシランを挙げることができる。これらシロキサン系グラフト交叉剤は、１種を単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。
　シロキサン系グラフト交叉剤の含有率は、オルガノシロキサン１００質量部に対して、０．０５～２０質量部であることが好ましい。シロキサン系架橋剤とシロキサン系グラフト交叉剤は、併用することが好ましく、オルガノシロキサン１００質量部に対して、シロキサン系架橋剤０．５～５質量部及びシロキサン系グラフト交叉剤０．０５～５質量部を併用することが好ましい。
　更に、エマルション（Ｂ）は、必要に応じて末端封鎖基を有するシロキサンオリゴマーを含有していてもよい。末端封鎖基を有するシロキサンオリゴマーとは、オルガノシロキサンオリゴマーの末端にアルキル基等を有し、ポリオルガノシロキサンの重合を停止させるシロキサンオリゴマーをいう。
　末端封鎖基を有するシロキサンオリゴマーとしては、例えば、ヘキサメチルジシロキサン、１，３－ビス（３－グリシドキシプロピル）テトラメチルジシロキサン、１，３－ビス（３－アミノプロピル）テトラメチルジシロキサン、メトキシトリメチルシランを挙げることができる。
　エマルション（Ｂ）の調製は、上記オルガノシロキサン、乳化剤及び水を混合して、その混合物を、剪断力を与えるように攪拌して、乳化させる方法によって行うことができる。攪拌装置としては、撹拌翼と槽を有する一般的な撹拌装置を使用できるが、高圧乳化装置を使用することが好ましい。高圧乳化装置は、原料混合物を高圧状態で撹拌し、剪断力を与えて乳化する装置であり、例えば、ホモジナイザーを挙げることができる。このような高圧乳化装置を使用すると、安定なエマルションを効率的に生成できる。
　このようにして得られたエマルション（Ｂ）を水性媒体（Ａ）中に滴下してポリオルガノシロキサンラテックスを得ることができる。水性媒体（Ａ）の温度は、６０～１００℃であることが好ましく、８０℃以上であることがより好ましい。水性媒体（Ａ）の温度が６０℃以上であれば、酸触媒が充分に解離して、オルガノシロキサンと接触して有効にシラノールを生成することができる。１００℃以下であれば、高圧重合設備を要しない。
　オルガノシロキサンの総使用量を１００質量部と表示した場合、エマルション（Ｂ）の滴下速度は、オルガノシロキサンの供給量が、０．５［質量部／分］以下となる速度で滴下することが好ましく、より好ましくは０．３［質量部／分］以下である。オルガノシロキサンの供給量が０．５［質量部／分］以下であれば、シラノールの生成を促進させ、酸触媒を含まないミセル中でのオルガノシロキサンの縮合反応の進行を抑制することができ、粒子径分布の狭いポリオルガノシロキサンが得られる。
　また、オルガノシロキサンの総使用量を１００質量部と表示した場合、エマルション（Ｂ）の滴下速度は、オルガノシロキサンの供給量が、０．０５［質量部／分］以上となる速度で滴下することが好ましく、より好ましくは０．０８［質量部／分］以上である。オルガノシロキサンの供給量が０．０５［質量部／分］以上であれば、生産性の低下を抑制することができる。
　エマルション（Ｂ）の滴下は、上記のように、６０～１００℃の温度で、３～３４時間で行なうことが、反応を効率よく進行させることができ、好ましい。
　エマルション（Ｂ）の滴下終了後、更に加熱することが好ましく、例えば、２～５０時間行なうことができる。滴下後の加熱により、オルガノシロキサンから発生したシラノ－ルをほぼ完全に反応させることができる。
　更に、３０℃以下の温度においては、シラノール間の架橋反応が進行することから、ポリオルガノシロキサンの架橋密度を上げるために、３０℃以下の温度で５時間から１００時間程度保持することもできる。
　ポリオルガノシロキサンの縮合反応は、ラテックスを水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア水溶液等のアルカリ性物質でｐＨ６～８に中和して、終了させることができる。
　このようにして得られるポリオルガノシロキサンは、質量平均粒子径（Ｄｗ）１００～２００ｎｍの範囲で、Ｄｗ／Ｄｎが１．７以下の粒子径分布の狭いものである。また、有機酸触媒と乳化剤の総量をオルガノシロキサン１００質量部に対し０．８～６質量部の範囲で調整することにより、ポリオルガノシロキサンの質量平均粒子径を１００～２００ｎｍの範囲で所望のものに調整することができる。
　ポリオルガノシロキサンの粒子径は、以下の方法で測定した値を採用することができる。ポリオルガノシロキサンのラテックスを脱イオン水で濃度約３％に希釈したものを試料として、米国ＭＡＴＥＣ社製ＣＨＤＦ２０００型粒度分布計を用いて粒子径を測定する。
　測定はＭＡＴＥＣ社が推奨する下記の標準条件で行なうことができる。
カートリッジ：専用の粒子分離用キャピラリー式カートリッジ（商品名；Ｃ－２０２）、
キャリア液：専用キャリア液（商品名；２ＸＧＲ５００）、
キャリア液の液性：ほぼ中性、
キャリア液の流速：１．４ｍｌ／分、
キャリア液の圧力：約４，０００ｐｓｉ（２，６００ｋＰａ）、
測定温度：３５℃、
試料使用量：０．１ｍｌ。
また、標準粒子径物質としては、米国ＤＵＫＥ社製の粒子径既知の単分散ポリスチレンで、４０～８００ｎｍの粒子径の範囲で合計１２点の粒子径のものを用いる。
　上記方法により得られるポリオルガノシロキサンのラテックスには、機械的安定性を向上させる目的で、必要に応じて、乳化剤を添加してもよい。乳化剤としては、上記で例示したものと同様のアニオン系乳化剤、ノニオン系乳化剤が好ましい。
　乳化剤の添加量は、オルガノシロキサン１００質量部に対して０．０５～１０質量部が好ましい。０．０５質量部以上であれば、ラテックスの機械的安定性が向上する。また、１０質量部以下であれば、ポリオルガノシロキサンラテックスを原料にして得られる樹脂用の添加剤において、着色の発生を抑制することができる。
　本発明のポリオルガノシロキサンのラテックスは、樹脂用の衝撃強度改良剤の原料として好適に用いられる。また、毛髪化粧料、皮膚化粧料、メーキャップ化粧料をはじめとする各種の化粧料；自動車、家具、皮革製品等のつや出し剤や表面保護剤；ウェザーストリップ等の滑性を向上させる表面処理剤；衣類、カーテン、寝具等の繊維処理剤；排水処理、食品製造に使用される消泡剤等、各種の用途に好適である。
　本発明のポリオルガノシロキサンのラテックスを用いた樹脂用の衝撃強度改良剤は、粒子径分布が狭く、衝撃強度と表面外観のバランスの優れた材料を提供することが可能となるため、特に有用である。
　［ポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体］
　本発明のポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体は、質量平均粒子径（Ｄｗ）が１００～２００ｎｍ、質量平均粒子径（Ｄｗ）と数平均粒子径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．０～１．７であるポリオルガノシロキサンラテックスの存在下に、１種以上のビニル系単量体を重合して得られる共重合体である。
　このポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体（以下「複合重合体（ｇ）」という場合がある。）は、質量平均粒子径（Ｄｗ）が１１０ｎｍ～８００ｎｍ、質量平均粒子径（Ｄｗ）と数平均粒子径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．０～２．０であることが好ましい。
　複合重合体（ｇ）を得るために用いることのできるビニル系単量体としては、特に制限はないが、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、芳香族ビニル単量体及びシアン化ビニル単量体等が挙げられる。
　（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、ｉ－プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｉ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートが挙げられる。芳香族ビニル単量体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロルスチレンが挙げられる。シアン化ビニル単量体としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリルが挙げられる。これらのビニル系単量体は、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。これらビニル系単量体の中は、アクリル酸エステル系単量体を用いることが好ましい。
　また、重合性成分としては、必要に応じて、グラフト交叉剤、架橋剤を用いることも可能である。グラフト交叉剤または架橋剤としては、例えば、メタクリル酸アリル、シアヌル酸トリアリル、イソシアヌル酸トリアリル、ジビニルベンゼン、ジメタクリル酸エチレングリコールジエステル、ジメタクリル酸プロピレングリコールジエステル、ジメタクリル酸１，３－ブチレングリコールジエステル、ジメタクリル酸１，４－ブチレングリコールジエステル、１，６－ヘキサンジオールジアクリル酸エステル、トリメリット酸トリアリル等の多官能性単量体が挙げられる。これらは単独で又は二種以上を併用することができる。
　複合重合体（ｇ）の製造方法としては、特に制限はなく、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、微細懸濁重合法により製造することができるが、乳化重合法を用いることが好ましい。中でも、ポリオルガノシロキサンラテックスの存在下に、１種以上のビニル系単量体を乳化重合して、複合重合体（ｇ）のラテックスを得る方法が特に好ましい。
　ポリオルガノシロキサンラテックスにビニル系単量体を添加する方法としては、例えば、ポリオルガノシロキサンラテックス中にビニル系単量体を一括で添加する方法、ポリオルガノシロキサンラテックス中にビニル系単量体を滴下する方法が挙げられる。
　複合重合体（ｇ）のラテックスを製造する際には、ラテックスを安定化させ、複合重合体の平均粒子径を制御するために、乳化剤を添加することができる。乳化剤は、特に制限されず、アニオン系乳化剤及びノニオン系乳化剤が好ましい。
　アニオン系乳化剤としては、例えば、サルコシン酸ナトリウム、脂肪酸カリウム、脂肪酸ナトリウム、アルケニルコハク酸ジカリウム、ロジン酸石鹸等の各種カルボン酸塩；アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム等のスルホン酸塩；アルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム等の硫酸塩；ポリオキシエチレンアルキル燐酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル燐酸カルシウム等の燐酸塩等が挙げられる。
　ノニオン系乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレントリベンジルフェニルエーテルが挙げられる。これらの乳化剤は１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
　乳化剤及びビニル系単量体の量を調整することによって、Ｄｗが１１０～８００ｎｍ、Ｄｗ／Ｄｎが１．０～２．０の複合重合体（ｇ）を製造することができる。乳化剤の量は、ポリオルガノシロキサンラテックス１００質量部に対して、０．１～２０質量部であることが好ましい。
　ビニル系単量体の重合に用いる重合開始剤としては、例えば、過酸化物、アゾ系開始剤、又は酸化剤と還元剤を組み合わせたレドックス系開始剤が挙げられる。これらの中では、レドックス系開始剤、特に硫酸第一鉄、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩、還元剤、及び過酸化物を組み合わせた系を用いることが好ましい。
　過酸化物としては、例えば、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、ｐ－メンタンハイドロパーオキサイド、キュメンハイドロパーオキサイド、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物が挙げられる。これらは、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。還元剤としては、例えば、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート、Ｌ－アスコルビン酸、フルクトース、デキストロース、ソルボース、イノシトールが挙げられる。これらは、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
　複合重合体（ｇ）（１００質量％）中における、ポリオルガノシロキサン及びビニル系重合体の質量比率は、ポリオルガノシロキサン１．０～９９．０質量％及びビニル系重合体９９．０～１．０質量％が好ましい。質量比率は、複合重合体（ｇ）の製造に用いるポリオルガノシロキサンと、ビニル系単量体及びグラフト交叉剤、架橋剤との質量比率から算出することができる。
　複合重合体（ｇ）のラテックスから、複合重合体（ｇ）を粉体として回収することができる。また複合重合体（ｇ）のラテックスは、後述するグラフト共重合体（Ｇ）の原料として使用することができる。
　複合重合体（ｇ）のラテックスからの複合重合体（ｇ）の粉体を回収する場合には、噴霧乾燥法または凝固法のいずれかの方法を用いることができる。
　噴霧乾燥法は、複合重合体（ｇ）のラテックスを乾燥機中に微小液滴状に噴霧し、これに乾燥用の加熱ガスを当てて乾燥する方法である。微小液滴を発生する方法としては、例えば、回転円盤型式、圧力ノズル式、二流体ノズル式、加圧二流体ノズル式が挙げられる。乾燥機の容量は、実験室で使用するような小規模な容量から、工業的に使用するような大規模な容量のいずれであってもよい。乾燥用の加熱ガスの温度は２００℃以下が好ましく、１２０～１８０℃がより好ましい。別々に製造された２種以上の複合重合体（ｇ）のラテックスを、一緒に噴霧乾燥することもできる。更には、噴霧乾燥時のブロッキング、嵩比重等の粉末特性を向上させるために、重合体のラテックスに、シリカ等の任意成分を添加して噴霧乾燥することもできる。
　凝固法は、塩化カルシウム、酢酸カルシウム、硫酸アルミニウム等を溶解した熱水中に複合重合体（ｇ）のラテックスを投入し、塩析し、凝固することにより複合重合体（ｇ）を分離し、次いで、分離した湿潤状の複合重合体（ｇ）を脱水等によって水分量が低下した複合重合体（ｇ）を回収し、さらに、これを圧搾脱水機や熱風乾燥機を用いて乾燥させる方法である。
　ラテックスから複合重合体（ｇ）を凝析する際に用いる凝固剤としては、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウム、硝酸ナトリウム、酢酸カルシウムなどの無機塩や、硫酸等の酸などが挙げられる。これらの凝固剤は１種を単独で又は２種以上を併用してもよいが、併用する場合は水に不溶性の塩を形成しない組み合わせを選択することが必要である。例えば、酢酸カルシウムと、硫酸、もしくはそのナトリウム塩とを併用すると、水に不溶性のカルシウム塩を形成するので好ましくない。
　上記の凝固剤は、通常、水溶液として用いられる。凝固剤水溶液の濃度は、複合重合体（ｇ）を安定的に凝固し、回収する観点から、０．１質量％以上、特に１質量％以上であることが好ましい。また、回収された複合重合体（ｇ）中に残存する凝固剤の量を少なくして成形品の着色を抑制する観点から、凝固剤水溶液の濃度は、２０質量％以下、特に１５質量％以下であることが好ましい。凝固剤水溶液の量は特に限定されないが、ラテックス１００質量部に対して１０質量部以上、５００質量部以下であることが好ましい。
　ラテックスを凝固剤水溶液に接触させる方法は特に限定されないが、通常、凝固剤水溶液を攪拌しながら、そこにラテックスを連続的に添加して一定時間保持する方法や、凝固剤水溶液とラテックスとを、一定の比率で攪拌機付きの容器中に連続的に注入しながら接触させ、凝析された重合体と水とを含む混合物を容器から連続的に抜き出す方法等が挙げられる。ラテックスを凝固剤水溶液に接触させるときの温度は特に限定されないが、３０℃以上、１００℃以下であることが好ましい。接触時間は特に限定されない。
　凝析した複合重合体（ｇ）は、１～１００質量倍程度の水で洗浄され、ろ別した湿潤状の複合重合体（ｇ）は流動乾燥機や圧搾脱水機等を用いて乾燥される。乾燥温度、乾燥時間は得られる複合重合体（ｇ）によって適宜決めればよい。なお、圧搾脱水機や押出機から排出された複合重合体（ｇ）を回収せず、直接、樹脂組成物を製造する押出機や成形機に送り、その他の熱可塑性樹脂と混合して成形体を得ることも可能である。
　［グラフト共重合体（Ｇ）］
　本発明のグラフト共重合体（Ｇ）は、ポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体の存在下に、１種以上のビニル系単量体をグラフト重合して得られるグラフト共重合体である。本発明の複合重合体（ｇ）は、このグラフト共重合体（Ｇ）の原料として使用することができる。グラフト重合の方法としては、複合重合体（ｇ）のラテックスの存在下に、ビニル系単量体（以下、「グラフト用単量体」という場合がある。）を重合する方法が挙げられる。前述の複合重合体（ｇ）のラテックスを製造する際と同様の方法を用いて重合することによって、グラフト共重合体（Ｇ）のラテックスを得ることができる。
　グラフト用単量体としては、前述の複合重合体（ｇ）を製造する際と同様の、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、芳香族ビニル単量体及びシアン化ビニル単量体が好ましい。
　グラフト重合の方法としては、例えば、複合重合体（ｇ）のラテックス中にグラフト用単量体を供給し、１段又は多段で重合する方法が挙げられる。具体的には、グラフト用単量体の全量を一度に供給する回分（バッチ）重合法及びグラフト用単量体を連続的に滴下して供給していく逐次重合法（以下「セミバッチ重合法」という。）が挙げられる。またその中間的な操作として、使用するグラフト用単量体を少量に分割し、「少量供給と重合」という操作を多段階にわたり繰り返す方法も可能である。重合安定性が良好であり、且つ所望の粒子径及び粒子径分布を有するラテックスを安定に得ることができる点で、セミバッチ重合法が好ましい。
　グラフト重合に用いられる乳化剤は、複合重合体（ｇ）を製造する際に用いた前述の乳化剤と同様のものが挙げられ、アニオン系乳化剤及びノニオン系乳化剤が好ましい。
　グラフト重合に用いられる重合開始剤としては、複合重合体（ｇ）を製造する際に用いた前述の重合開始剤と同様のものが挙げられ、特に硫酸第一鉄、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩、還元剤、及び過酸化物を組み合わせた系を用いることが好ましい。
　グラフト共重合体（Ｇ）のラテックスから、グラフト共重合体（Ｇ）の粉体を回収する場合には、複合重合体（ｇ）の粉体の場合と同様に、噴霧乾燥法、凝固法のいずれかの方法を用いることができる。
　本発明のグラフト共重合体（Ｇ）の好ましい態様として、後述のグラフト共重合体（Ｇａ）及び（Ｇｂ）が挙げられる。また、本発明の複合重合体（ｇ）の好ましい態様として、後述の複合重合体（ｇａ）及び（ｇｂ）が挙げられる。
　［グラフト共重合体（Ｇａ）］
　本発明のグラフト共重合体（Ｇ）は、下記組成物を下記条件で成形した成形体が、下記測定条件による評価において以下の（１）及び（２）で示される性能を有するグラフト共重合体（Ｇａ）であることが好ましい。
（１）２３℃におけるシャルピー衝撃強度が６ｋＪ／ｍ２以上、
（２）拡散反射率が５％以下。
　＜試験片作製条件＞
（ａ）グラフト共重合体（Ｇ）３３質量部、
（ｂ）アクリロニトリル単位２５質量％、スチレン単位７５質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．４０ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体９質量部、
（ｃ）アクリロニトリル単位２８質量％、スチレン単位７２質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度が０．６２ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体９質量部、
（ｄ）アクリロニトリル単位２２質量％、スチレン単位５５質量％、Ｎ－フェニルマレイミド単位２３質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度が０．６６ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン・Ｎ－フェニルマレイミド共重合体５０質量部、
（ｅ）エチレンビスステアリルアミド０．５質量部、
（ｆ）シリコーンオイル０．０３質量部、及び
（ｇ）カーボンブラック０．０５質量部。
　上記の７種類の材料（ａ）～（ｇ）を配合し、バレル温度２６０℃に加熱した脱揮式押出機（日本製鋼所（株）製ＴＥＸ－３０α）にて混練してペレットを得る。このペレットを４オンス射出成形機（日本製鋼（株）製）にて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃の条件で成形して試験片１（長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み４ｍｍ）を得る。また、同様して、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃、射出率が５ｇ／秒の条件で、長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚み２ｍｍの板状の成形体２を得る。
　＜シャルピー衝撃強度測定条件＞
　ＩＳＯ　１７９に準拠する方法により、２３℃の雰囲気下で１２時間以上放置したＶノッチあり試験片１について測定する。
　＜拡散反射率測定条件＞
　成形体２の表面に、真空蒸着法（ＵＬＶＡＣ製　ＶＰＣ－１１００）により、真空度６．０×１０－３Ｐａ、成膜速度１０Å／秒の条件で５０ｎｍのアルミニウム膜を成膜（ダイレクト蒸着）する。得られた成形体について、反射率計（（有）東京電色製　ＴＲ－１１００ＡＤ）にて拡散反射率（％）を測定する。
　本発明の複合重合体（ｇ）は、ポリオルガノシロキサンを５～２５質量％を含み、質量平均粒子径（Ｄｗ）が１２０～２００ｎｍ、粒子径１００ｎｍ以下の粒子の割合が全粒子の１５質量％以下、粒子径４００ｎｍ以上の粒子の割合が全粒子の１質量％以下である複合重合体（ｇａ）であることが好ましい。また、本発明のグラフト共重合体（Ｇａ）は、複合重合体（ｇａ）に、シアン化ビニル系単量体及び芳香族ビニル系単量体の混合物がグラフト重合された共重合体であることが好ましい。
　このグラフト共重合体（Ｇａ）から得られる前記成形体は、さらに下記性能を有することが好ましい。
（１’）２３℃におけるシャルピー衝撃強度が６ｋＪ／ｍ２以上、５０ｋＪ／ｍ２以下、
（２’）拡散反射率が０．１％以上、５％以下。
　複合重合体（ｇａ）を構成するポリオルガノシロキサンは、オルガノシロキサン１００質量部に対して、シロキサン系架橋剤に由来する成分を０．５～５質量部含むものであることが好ましい。
　複合重合体（ｇａ）を構成するビニル系重合体は、アクリル酸エステル単量体、あるいは、アクリル酸エステル単量体を１種以上含む単量体混合物を重合して得られたアクリル酸エステル系重合体である。
　アクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル等が挙げられる。これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、樹脂組成物から得られる成形体が耐衝撃性に優れることから、アクリル酸ｎ－ブチルが好ましい。
　また、重合性成分としては、必要に応じてグラフト交叉剤、架橋剤を用いることも可能である。グラフト交叉剤、架橋剤としては、前記の複合重合体（ｇ）を製造する際と同様の多官能性単量体を使用できる。これらは単独で用いても、二種以上を併用してもよい。その添加量は適宜決めればよいが、成形体の耐衝撃性とダイレクト蒸着後の光輝性の良好なバランスの観点から、アクリル酸エステル系単量体（混合物も含む）１００質量部に対して０．１～５質量部であることが好ましく、０．２～２質量部であることがより好ましく、０．４～１．０質量部であることが特に好ましい。この使用量は、耐衝撃性の観点から少ない方が好ましく、光輝性の観点から多い方が好ましい。
　複合重合体（ｇａ）の製造方法としては、特に限定されないが、ポリオルガノシロキサンのラテックスとアクリル酸エステル系重合体のラテックスとを混合してヘテロ凝集もしくは共肥大化する方法を用いてもよいし、前述の複合重合体（ｇ）の製造と同様の方法を用いてもよい。この時、単量体は混合物でもよい。中でも、成形体の耐衝撃性とダイレクト蒸着後の光輝性、溶着外観の観点から、ポリオルガノシロキサンラテックスの存在下でアクリル酸エステル系単量体を重合させる方法が好ましい。
　複合重合体（ｇａ）におけるポリオルガノシロキサンとアクリル酸エステル系単量体に由来するアクリル酸エステル系重合体の含有量は、成形体の耐衝撃性とダイレクト蒸着後の光輝性を優れたものとする観点から、ポリオルガノシロキサン５～２５質量％、アクリル酸エステル系重合体９５～７５質量％であることが好ましい。また、ポリオルガノシロキサンの含有量は７～２０質量％であることがより好ましく、９～１６質量％であることが特に好ましい。ポリオルガノシロキサンの含有量が低下すると耐衝撃性が低下する傾向であり、増加するとダイレクト蒸着後の光輝性が低下する傾向である。
　複合重合体（ｇａ）粒子の質量平均粒子径（Ｄｗ）は、成形体の耐衝撃性とダイレクト蒸着後の光輝性を優れたものにする観点から、１２０ｎｍ～２００ｎｍである。質量平均粒子径が減少すると耐衝撃性が低下し、増加するとダイレクト蒸着後の光輝性が低下する傾向である。
　また、ダイレクト蒸着後の光輝性が高レベルの成形体を得るため、複合重合体（ｇａ）１００質量％中において、粒子径１００ｎｍ以下の複合重合体粒子の割合は１５質量％以下であり、より好ましくは１０質量％以下、さらに好ましくは５質量％以下が好ましい。また成形体のダイレクト蒸着後の光輝性を優れたものにする観点から、粒子径４００ｎｍ以上の複合重合体粒子の割合は１質量％以下である。
　複合重合体（ｇａ）及びグラフト共重合体（Ｇ）の質量平均粒子径（Ｄｗ）は、以下の方法で測定した値を採用することができる。日機装（株）製Ｎａｎｏｔｒａｃ　ＵＰＡ－ＥＸ１５０を用いて動的光散乱法により、複合重合体（ｇａ）及びグラフト共重合体（Ｇ）のラテックスについて粒度分布を測定する。得られた粒度分布から、質量平均粒子径、粒子径１００ｎｍ以下の粒子の割合、及び粒子径４００ｎｍ以上の粒子の割合を算出する。
　質量平均粒子径１２０～２００ｎｍの複合重合体（ｇａ）及びグラフト共重合体（Ｇ）を得るには、ポリオルガノシロキサンの粒子径を調整すればよく、ポリオルガノシロキサンの質量平均粒子径（Ｄｗ）は１００ｎｍ～１５０ｎｍ、Ｄｗ／Ｄｎは１．００～１．７０であることが好ましい。
　グラフト用単量体としては特に限定されないが、前述の複合重合体（ｇ）の場合と同様の芳香族ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、シアン化ビニル系単量体等が挙げられる。
　芳香族ビニル系単量体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート等が挙げられる。シアン化ビニル系単量体としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。これらのビニル系単量体は単独で用いることもでき、２種以上を併用することもできる。これらの中では、成形体の耐衝撃性を良好にする観点から、芳香族ビニル系単量体とシアン化ビニル系単量体を併用することが好ましく、スチレンとアクリロニトリルとを併用することが特に好ましい。
　芳香族ビニル化合物とシアン化ビニル化合物とを併用する場合は、グラフト用単量体混合物１００質量％中において、シアン化ビニル系単量体２０～４０質量％、芳香族ビニル系単量体８０～６０質量％を含むことが好ましく、シアン化ビニル系単量体２５～３５質量％、芳香族ビニル系単量体７５～６５質量％を含むことがより好ましい。シアン化ビニル系単量体の含有量が減少すると、耐衝撃性が低下する傾向であり、含有量が増加すると流動性が低下する傾向である。
　原料としての複合重合体（ｇａ）とグラフト用単量体混合物の質量比は特に限定されないが、成形体の耐衝撃性、流動性、とダイレクト蒸着後の光輝性を優れたものとする観点から、複合重合体（ｇａ）２０～８０質量％、グラフト用単量体８０～２０質量％とすることが好ましく、複合重合体（ｇａ）４０～７０質量％、グラフト用単量体６０～３０質量％とすることが特に好ましい。複合重合体（ｇａ）の含有量が減少すると耐衝撃性の低下する傾向であり、含有量が増加するとダイレクト蒸着後の光輝性が低下する傾向である。
　グラフト重合法としては、前述の複合重合体（ｇａ）を製造する際と同様の方法が挙げられ、中でも乳化重合が好適である。乳化剤としても、前述の複合重合体（ｇａ）を製造する際と同様のものが挙げられる。乳化重合時のラテックス安定性に優れ、重合率を高める観点から以下のものが好ましい。サルコシン酸ナトリウム、脂肪酸カリウム、脂肪酸ナトリウム、アルケニルコハク酸ジカリウム、ロジン酸石鹸等の各種カルボン酸塩、アルキル硫酸エステル、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム等のアニオン系乳化剤。これらは目的に応じて使い分けられる。なお、グラフト重合時には乳化剤を使用せず、ポリオルガノシロキサンや複合重合体（ｇａ）の製造に用いた乳化剤をそのまま利用することも可能である。
　なお、ここで挙げた乳化剤は、前述の複合重合体（ｇａ）を構成するアクリル酸エステル系重合体の重合においても好適なものである。
　グラフト重合に用いるラジカル重合開始剤としては、前述の複合重合体（ｇａ）を製造する際に用いた重合開始剤と同様のものが挙げられ、特に硫酸第一鉄、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩、還元剤、及び過酸化物を組み合わせた系を用いることが好ましい。なお、ここで挙げたラジカル重合開始剤は、前述の複合重合体（ｇａ）を構成するアクリル酸エステル系重合体の重合においても好適なものである。
　また、グラフト率やグラフト成分の分子量を制御するために、例えばメルカプタン系化合物、テルペン系化合物、α－メチルスチレン二量体等の各種連鎖移動剤を使用することもできる。重合条件は特に限定されず、必要に応じて適宜設定することができる。
　グラフト共重合体（Ｇａ）のラテックスからグラフト共重合体（Ｇａ）の粉体を回収する場合には、前述の複合重合体（ｇａ）の粉体を回収する場合と同様に、噴霧乾燥法、凝固法のいずれかの方法を用いることができ、凝固法を用いることが好ましい。
　本発明のグラフト共重合体（Ｇａ）は、それ以外の熱可塑性樹脂（Ｈａ）と混合して熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）として使用することができる。
　［熱可塑性樹脂組成物（Ｈａ）］
　熱可塑性樹脂（Ｈａ）としては特に限定されないが、以下のものが挙げられる。ＰＭＭＡ樹脂等のアクリル（Ａｃ）系樹脂；ポリスチレン（ＰＳｔ）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル・αメチルスチレン共重合体（αＳＡＮ樹脂）、スチレン・無水マレイン酸共重合体、アクリロニトリル・スチレン・Ｎ－置換マレイミド三元共重合体、アクリロニトリル・スチレン・αメチルスチレン・Ｎ－置換マレイミド四元共重合体、スチレン・無水マレイン酸・Ｎ－置換マレイミド三元共重合体、メタクリル酸メチル・スチレン共重合体（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン・メタクリル酸メチル共重合体等のスチレン系樹脂；ＰＣ樹脂；ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ樹脂）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ樹脂）等のポリエステル系樹脂；ポリ塩化ビニル；変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ樹脂）；ポリアミド等。
　また以下のものも使用可能である。ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢＳ）、スチレン・ブタジエン（ＳＢＲ）、水素添加ＳＢＳ、スチレン・イソプレン・スチレン（ＳＩＳ）等のスチレン系エラストマー；各種オレフィン系エラストマー；各種ポリエステル系エラストマー；ポリアセタール樹脂；エチレン・酢酸ビニル共重合体；ＰＰＳ樹脂；ＰＥＳ樹脂；ＰＥＥＫ樹脂；ポリアリレート；液晶ポリエステル樹脂等。
　これらの熱可塑性樹脂（Ｈａ）は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記の中でも、熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）から製造される成形体のダイレクト蒸着後の光輝性、耐衝撃性、熱板溶着性。及び振動溶着性を優れたものとする観点から、スチレン系樹脂が好ましく、ＡＳ樹脂、αＳＡＮ樹脂、シアン化ビニル系単量体・芳香族ビニル系単量体・Ｎ－置換マレイミドの共重合体を使用することがより好ましく、シアン化ビニル系単量体単位０～４０質量％、芳香族ビニル系単量体単位４０～８０質量％、これらと共重合可能なＮ－置換マレイミド等の他の単量体単位０～６０質量％の共重合体からなるスチレン系樹脂であることがさらに好ましい。シアン化ビニル系単量体としてはアクリロニトリルが好ましく、芳香族ビニル系単量体としてはスチレンおよびまたはαメチルスチレンが好ましい。
　ＡＳ樹脂またはαＳＡＮ樹脂を用いる場合、その組成はシアン化ビニル系単量体単位２０～３５質量％、芳香族ビニル系単量体単位６５～８０質量％が特に好ましい。シアン化ビニル系単量体・芳香族ビニル系単量体・Ｎ－置換マレイミドの共重合体としては、アクリロニトリル・スチレン・Ｎ－置換マレイミド三元共重合体、または、アクリロニトリル・スチレン・αメチルスチレン・Ｎ－置換マレイミド四元共重合体が挙げられる。これらのシアン化ビニル系単量体・芳香族ビニル系単量体・Ｎ－置換マレイミドの共重合体を用いる場合、その組成はシアン化ビニル系単量体単位０～３５質量％、芳香族ビニル系単量体単位４０～７０質量％、Ｎ－置換マレイミド単位５～６０質量％であることが特に好ましい。シアン化ビニル系単量体としてはアクリロニトリルが好ましく、芳香族ビニル系単量体としてはスチレンおよびまたはαメチルスチレンが好ましい。
　［熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）］
　本発明の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）は、グラフト共重合体（Ｇａ）および熱可塑性樹脂（Ｈａ）を配合した組成物である。熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）中における含有量は、グラフト共重合体（Ｇａ）１０～５０質量％と熱可塑性樹脂（Ｈａ）９０～５０質量％であることが好ましい。また、グラフト共重合体（Ｇａ）２０～４５質量％と熱可塑性樹脂（Ｈａ）８０～５５質量％であることがより好ましい。かかる質量比で配合することによって、成形体のダイレクト蒸着後の光輝性、耐衝撃性、熱板溶着性、及び振動溶着性が優れたものとなる。グラフト共重合体（Ｇａ）の含有量が減少すると耐衝撃性、熱板溶着性が低下する傾向であり、含有量が増加するとダイレクト蒸着後の光輝性、振動溶着性が低下する傾向である。
　熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）中には、グラフト共重合体（Ｇａ）と熱可塑性樹脂（Ｈａ）の他に、必要に応じて、染料、顔料、安定剤、補強剤、充填材、難燃剤、発泡剤、滑剤、可塑剤、帯電防止剤、耐候剤、ＵＶ吸収剤等の添加剤を配合することができる。
　熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）の調製方法は特に限定されないが、グラフト共重合体（Ｇａ）と、熱可塑性樹脂（Ｈａ）と、必要に応じて使用される各種添加剤とを、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサー等により混合分散させ、この混合物を押出機またはバンバリーミキサー、加圧ニーダー、ロール等の混練機等を用いて溶融混練することにより調製できる。
　［成形体］
　上記の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）を成形することによって、種々の成形体が得られる。成形体としては以下のものが挙げられる。車輌部品、特に無塗装で使用されるフロントグリルをはじめとする各種外装部品及び内装部品；壁材、窓枠等の建材部品；食器；玩具；掃除機ハウジング、テレビジョンハウジング、エアコンハウジング等の家電部品；インテリア部材、船舶部材および通信機器ハウジング、ノートパソコンハウジング、携帯端末ハウジング、液晶プロジェクターハウジング等の電機機器ハウジングなど。これらの中でも成形体の表面にダイレクト蒸着法による金属化処理を行う車輌部品、特にランプハウジングにおいて、上記の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）は好適な成形体を与える。
　成形方法としては特に限定されず、射出成形法、押出成形法、ブロー成形法、圧縮成形法、カレンダー成形法、インフレーション成形法等の公知の各種成形方法を採用することができる。これらの中でも、特に射出成形法が好ましい。
　上記の各種成形方法により一次加工を施された本発明の成形体は、その表面にダイレクト蒸着法による金属化処理を施すことが可能である。すなわち、アンダーコート処理層の形成等の特殊な前処理を行うことなく、真空蒸着法やスパッタリング法によってアルミニウムやクロム等の金属層を、成形体の表面に直接形成することができる。この金属化処理された光輝性表面はそのままでもよいが、さらに埃等によるキズの発生から保護するために、塗装などによりシリコン系等の被膜を形成させるトップコート処理を施すことも可能である。
　本発明の熱可塑性樹脂組成物によれば、上記構成を採用することにより、耐衝撃性等の機械的強度と耐候性に優れると共に、ダイレクト蒸着後に美麗な光輝外観を呈し、さらには透明樹脂との熱板溶着性、および振動溶着性にも優れる成形体が得られる。
　［車両灯具用ランプハウジング］
　車両灯具用ランプハウジングは、本発明の成形体と、ＰＭＭＡ樹脂やＰＣ樹脂等の透明樹脂からなる樹脂レンズとを熱板溶着法、振動溶着法、レーザー溶着法等の方法を用いて、接合一体化させたものである。成形体の表面には、ダイレクト蒸着法による金属化処理を施すことができる。また成形体には適宜、必要な部材を取り付けられる。このランプハウジングは、耐衝撃性等の機械的強度と耐候性に優れると共に、外観が良好である。本発明のランプハウジングは自動車用等として好適に利用できる。
　次に、本発明のグラフト共重合体（Ｇ）の好ましい態様例であるグラフト共重合体（Ｇｂ）、及び、本発明の複合重合体（ｇ）の好ましい態様例である複合重合体（ｇｂ）について説明する。
　［グラフト共重合体（Ｇｂ）］
　本発明のグラフト共重合体（Ｇ）は、下記組成物を下記条件で成形した成形体が、下記測定条件による評価において以下の（１）及び（２）で示される性能を有するグラフト共重合体（Ｇｂ）であることが好ましい。
（１）Ｌ＊が２４以下、
（２）－３０℃におけるシャルピー衝撃強度が６ｋＪ／ｍ２以上。
　＜試験片作製条件＞
（ａ）グラフト共重合体（Ｇｂ）４２質量部、
（ｂ）アクリロニトリル単位３４質量％、スチレン単位６６質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．６２ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体５８質量部、
（ｃ）エチレンビスステアリルアミド０．３質量部、及び、
（ｄ）カーボンブラック０．５質量部。
　上記の４種類の材料（ａ）～（ｄ）を配合し、バレル温度２３０℃に加熱した脱揮式押出機（（株）池貝製、ＰＣＭ－３０）にて混練してペレットを得る。このペレットを４オンス射出成形機（日本製鋼（株）製）にて、シリンダー温度２３０℃、金型温度６０℃の条件で成形して試験片３（長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み４ｍｍ）及び引張試験片４（長さ１７０ｍｍ、幅２０ｍｍ、厚み４ｍｍ、引張試験部幅１０ｍｍ）を得る。
　＜シャルピー衝撃強度測定条件＞
　ＩＳＯ　１７９に準拠する方法により、－３０℃の雰囲気下で１２時間以上放置したＶノッチあり試験片３について測定する。
　＜Ｌ＊測定条件＞
　引張試験片４について、コニカミノルタセンシング（株）製の測色計ＣＭ－５０８Ｄを用いて反ゲート側でＬ＊を測定する。
　本発明の複合重合体（ｇ）は、ポリオルガノシロキサン１５～８０質量％を含み、質量平均粒子径が１１０～２５０ｎｍ、粒子径１００ｎｍ未満の粒子の割合が全粒子の２０質量％以下、粒子径３００ｎｍ以上の複合重合体粒子の割合が全粒子の２０質量％以下である複合重合体（ｇｂ）であることが好ましい。また、本発明のグラフト共重合体（Ｇｂ）は、この複合重合体（ｇｂ）に、シアン化ビニル系単量体及び芳香族ビニル系単量体の混合物がグラフト重合された共重合体であることが好ましい。
　このグラフト共重合体（Ｇｂ）から得られる前記成形体は、さらに下記性能を有することが好ましい。
（１’）Ｌ＊が１以上、２４以下、
（２’）－３０℃におけるシャルピー衝撃強度が６ｋＪ／ｍ２以上、３０ｋＪ／ｍ２以下。
　複合重合体（ｇｂ）を構成するポリオルガノシロキサンは、オルガノシロキサン１００質量部に対して、シロキサン系架橋剤に由来する成分を０．５～３質量部含むものであることが好ましい。
　複合重合体（ｇｂ）を構成するビニル系重合体は、アクリル酸エステル単量体、あるいは、アクリル酸エステル単量体を１種以上含む単量体混合物を重合して得られたアクリル酸エステル系重合体である。
　アクリル酸エステル系単量体としては、複合重合体（ｇａ）を製造する際と同様のものが挙げられ、これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、得られる樹脂組成物の耐衝撃性に優れることから、アクリル酸ｎ－ブチルが好ましい。
　また、複合重合体（ｇｂ）を構成するビニル系単量体には、必要に応じてグラフト交叉剤、架橋剤を用いることも可能である。グラフト交叉剤、架橋剤としては、複合重合体（ｇａ）を製造する際と同様の多官能性単量体を使用できる。これらは単独で用いても、二種以上を併用してもよい。多官能性単量体の使用量は、アクリル酸エステル系単量体１００質量部に対して、０．１～５質量部であることが好ましく、０．２～２質量部であることがより好ましく、０．４～１．０質量部であることが特に好ましい。この使用量は、成形体の耐衝撃性の観点から少ない方が好ましく、成形体の表面外観の観点から多い方が好ましい。
　複合重合体（ｇｂ）の製造方法としては、前述の複合重合体（ｇａ）を製造する際と同様の方法を用いることができる。
　複合重合体（ｇｂ）におけるポリオルガノシロキサンとアクリル酸エステル系単量体に由来するアクリル酸エステル系重合体の含有比は、得られる樹脂組成物の耐衝撃性と成形体の表面外観や顔料着色性を優れたものとする観点から、ポリオルガノシロキサン１５～８０質量％、アクリル酸エステル系重合体８５～２０質量％であることが好ましく、ポリオルガノシロキサンが２０～７０質量％、アクリル酸エステル系重合体が８０～３０質量％であることがより好ましい。ポリオルガノシロキサンの含有量が低下すると耐衝撃性が低下し、増加すると成形体の表面外観や顔料着色性が低下する傾向である。
　複合重合体（ｇｂ）の質量平均粒子径は、成形体の耐衝撃性、表面外観、顔料着色性を優れたものにする観点から、１１０～２５０ｎｍであることが好ましく、１１０～２００ｎｍであることがより好ましい。質量平均粒子径が小さくなると耐衝撃性が低下し、大きくなると成形体の表面外観、顔料着色性が低下する傾向である。
　また、複合重合体（ｇｂ）１００ｎｍ未満の粒子の割合が全粒子の２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。また、３００ｎｍ以上の粒子の割合が全粒子の２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。１００ｎｍ未満の粒子の割合が多すぎる場合は、成形体の耐衝撃性が低下する傾向であり、３００ｎｍ以上の粒子の割合が２０質量％以下であれば、成形体の耐衝撃性と表面外観のバランスが良好となる。
　複合重合体（ｇｂ）の質量平均粒子径は、複合重合体（ｇａ）と同様の方法で測定した値を採用することができる。
　質量平均粒子径１１０～２５０ｎｍの複合重合体（ｇｂ）を得るには、ポリオルガノシロキサンの粒子径及びビニル系単量体の量を調整すればよく、ポリオルガノシロキサンの質量平均粒子径を１００ｎｍ～２００ｎｍ、Ｄｗ／Ｄｎを１．００～１．７０とすることが好ましい。
　グラフト用単量体としては、前述のグラフト共重合体（Ｇａ）を製造する際に用いるものと同様のものが挙げられる。得られる成形体の耐衝撃性が優れる点から、芳香族ビニル系単量体とシアン化ビニル系単量体との単量体混合物が好ましく、特にスチレンとアクリロニトリルの混合物が好ましい。また、グラフト用ビニル系単量体には、必要に応じて「他の単量体」を用いることもできる。
　「他の単量体」は、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体と共重合可能な単量体であり、かつ芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体を除く単量体である。他の単量体としては、アクリルアミド、メタクリルアミド、無水マレイン酸、Ｎ－置換マレイミド等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。グラフト用単量体混合物１００質量％中における「他の単量体」の割合は５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がさらに好ましく、２０質量％以下が特に好ましい。他の単量体の割合が上記上限以下であれば、耐衝撃性と表面外観のバランスが良好となる。
　原料としての複合重合体（ｇｂ）とグラフト用単量体の質量比は特に限定されないが、複合重合体（ｇｂ）５～９５質量％、グラフト用単量体９５～５質量％であることが好ましく、複合重合体（ｇｂ）１０～９０質量％、グラフト用単量体９０～１０質量％であることがより好ましく、複合重合体（ｇｂ）３０～７０質量％、グラフト用単量体７０～３０質量％であることが特に好ましい。グラフト用単量体の含有量が減少すると成形体の表面外観や顔料着色性が低下する傾向であり、含有量が増加すると耐衝撃強度が低下する傾向である。
　グラフト共重合体（Ｇｂ）は、複合重合体（ｇｂ）ラテックスの存在下、上記のような単量体混合物を乳化重合することにより製造されることが好ましい。グラフト共重合体（Ｇｂ）の重合法としては、前述のグラフト共重合体（Ｇａ）を製造する際と同様の方法が挙げられ、中でも乳化重合が好適である。乳化剤としては、前述のグラフト共重合体（Ｇａ）を製造する際と同様のものを用いることができる。
　グラフト重合に用いられる重合開始剤としては、前述のグラフト共重合体（Ｇａ）を製造する際に用いられる重合開始剤と同様のものが挙げられ、特に硫酸第一鉄、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩、還元剤、及び過酸化物を組み合わせた系を用いることが好ましい。
　グラフト共重合体（Ｇｂ）ラテックスからグラフト共重合体（Ｇｂ）の粉体を回収する場合には、前述のグラフト共重合体（Ｇａ）の粉体を製造する際に用いる方法と同様の方法が挙げられ、噴霧乾燥法、凝固法のいずれかの方法を用いることができ、凝固法を用いることが好ましい。
　本発明のグラフト共重合体（Ｇｂ）は、それ以外の熱可塑性樹脂（Ｈｂ）と混合して熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）として使用することができる。
　［熱可塑性樹脂（Ｈｂ）］
　熱可塑性樹脂（Ｈｂ）としては特に限定されないが、熱可塑性樹脂（Ｈａ）と同様のものを用いることができる。これらの中でも、成形体の耐候性向上の点からは、ＭＳ樹脂、ＰＭＭＡ樹脂が好ましく、成形体の耐衝撃性向上の点からは、ＰＣ樹脂が好ましく、成形体の耐薬品性向上の点から、ＰＢＴ樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂組成物の成形加工性向上の点からは、ＰＥＴ樹脂、スチレン系樹脂が好ましい。成形体の耐熱性向上の点からは、変性ＰＰＥ樹脂、ポリアミドが好ましい。また、成形体の耐衝撃性と成形性のバランスの面からは、スチレン系樹脂が特に好ましい。これらの熱可塑性樹脂（Ｈｂ）は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　スチレン系樹脂は芳香族ビニル系単量体を必須成分とし、必要に応じてシアン化ビニル等のシアン化ビニル系単量体、不飽和カルボン酸無水物、Ｎ－置換マレイミド系単量体等の他の単量体を共重合することにより得られる樹脂である。これらの単量体は単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　スチレン系樹脂は、シアン化ビニル系単量体単位０～４０質量％、芳香族ビニル系単量体単位４０～８０質量％、これらと共重合可能な他の単量体単位０～６０質量％からなる樹脂であることが好ましい。具体的には、ＡＳ樹脂、αＳＡＮ樹脂、シアン化ビニル系単量体・芳香族ビニル系単量体・Ｎ－置換フェニルマレイミドの共重合体が特に好ましい。シアン化ビニル系単量体としてはアクリロニトリルが好ましく、芳香族ビニル系単量体としてはスチレンおよびまたはαメチルスチレンが好ましい。
　ＡＳ樹脂またはαＳＡＮ樹脂を用いる場合、その組成はシアン化ビニル系単量体単位２０～４０質量％、芳香族ビニル系単量体単位６０～８０質量％が好ましく、シアン化ビニル系単量体単位２５～３５質量％、芳香族ビニル系単量体単位６５～７５質量％が特に好ましい。シアン化ビニル系単量体としてはアクリロニトリルが好ましく、芳香族ビニル系単量体としてはスチレンおよびまたはαメチルスチレンが好ましい。シアン化ビニル系単量体・芳香族ビニル系単量体・Ｎ－置換フェニルマレイミドの共重合体としては、アクリロニトリル・スチレン・Ｎ－置換フェニルマレイミド三元共重合体、または、アクリロニトリル・スチレン・αメチルスチレン・Ｎ－置換フェニルマレイミド四元共重合体が挙げられる。シアン化ビニル系単量体・芳香族ビニル系単量体・Ｎ－置換フェニルマレイミドの共重合体を用いる場合、その組成はシアン化ビニル系単量体単位０～３５質量％、芳香族ビニル系単量体単位４０～７０質量％、Ｎフェニルマレイミド単量体単位５～６０質量％であることが好ましい。
　スチレン系樹脂に含まれる芳香族ビニル系単量体単位の割合が上記下限以上であれば、熱可塑性樹脂組成物の成形性が良好となり、芳香族ビニル系単量体単位の割合が上記上限以下であれば、成形品の耐衝撃性が良好となる。また、スチレン系樹脂に含まれるシアン化ビニル系単量体単位の割合が上記上限未満であれば、成形体の熱による変色が抑えられ、シアン化ビニル系単量体単位の割合が上記下限以上であれば、成形体の耐衝撃性が良好となる。
　［熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）］
　本発明の熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）は、グラフト共重合体（Ｇｂ）およびそれ以外の熱可塑性樹脂（Ｈｂ）を配合した組成物である。熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）中における複合重合体（ｇｂ）の存在量は５～５０質量％であることが好ましく、１０～４０質量％であることがより好ましく、１５～３０質量％であることが特に好ましい。複合重合体（ｇｂ）の含有量が１０質量％以上であれば、熱可塑性樹脂組成物から得られる成形体の耐衝撃性が良好となり、複合重合体成分の含有量が４０質量％以下であれば、該成形体は良好な外観と流動性を保つことができる。
　本発明の熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）には、必要に応じて、顔料や染料等の着色剤、熱安定剤、光安定剤、補強剤、充填材、難燃剤、発泡剤、滑剤、可塑剤、帯電防止剤、加工助剤等が含まれてもよい。
　［熱可塑性樹脂組成物の製造方法］
　本発明の熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）は、前述の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）を製造する際と同様の方法によって製造することができる。
　［成形体］
　本発明の熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）を成形してなる成形体は、優れた衝撃性、特に低温下での耐衝撃性、剛性、表面外観のバランスを有し、耐候性にも優れるため、近年用いられる自動車材用途や建材用途、家電品用途に好適に用いられる。この熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）からなる成形品は様々な用途で使用することができる。成形体としては、前述の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）を成形してなる成形体と同様のものが挙げられる。
　成形体への成形方法としては、前述の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）の場合と同様の射出成形法、押出成形法、ブロー成形法、圧縮成形法、カレンダー成形法、インフレーション成形法などが挙げられる。また、金属化処理等による成形体の後処理も適用可能である。
　以下に、本発明を具体的に説明する。以下、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を示す。実施例に示した各種物性の評価は、以下に示す方法により実施した。
　［１．固形分］
　ポリオルガノシロキサンのラテックスを１８０℃の熱風乾燥機で３０分間乾燥し、下記式により固形分を算出した。
固形分［％］＝（１８０℃で３０分間乾燥した後の残渣の質量）／（乾燥前のラテックスの質量）×１００
　［２．還元粘度］
　濃度０．２［ｇ／ｄＬ］の熱可塑性樹脂ＨａまたはＨｂのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液について、ウベローデ粘度計を用いて、２５℃で、熱可塑性樹脂の還元粘度を測定した。
　［３．メルトボリュームレート（ＭＶＲ）］
　熱可塑性樹脂組成物ＩａまたはＩｂのメルトボリュームレートは、ＩＳＯ　１１３３に準拠する方法により、バレル温度２２０℃、荷重９８Ｎの条件で測定した。メルトボリュームレートは、熱可塑性樹脂組成物の流動性の指標となる。
　［４．シャルピー衝撃強度］
　グラフト共重合体（Ｇａ）及びグラフト共重合体（Ｇｂ）に関する箇所に記載した条件で測定した。
　［５．曲げ弾性率、曲げ強度］
　熱可塑性樹脂組成物ＩａまたはＩｂの曲げ強度及び曲げ弾性率は、ＩＳＯ試験法１７８に準拠する方法により、測定温度２３℃、試験片厚さ４ｍｍで測定した。
　［６．荷重たわみ温度］
　熱可塑性樹脂組成物ＩａまたはＩｂの荷重たわみ温度は、ＩＳＯ試験法７５に準拠し、１．８０ＭＰａ、試験片厚さ４ｍｍ、フラットワイズ法で測定した。
　［７．拡散反射率（光輝性）］
　グラフト共重合体（Ｇａ）に関する箇所に記載した条件で、拡散反射率（％）を測定して、光輝性を評価した。拡散反射率は、その値が低いほど成形品の表面が光輝性に優れることを示す。
　［８．振動溶着性］
　射出成形によって得られた厚み２ｍｍの平板成形品（台形状、幅７０ｍｍ、短辺１１０ｍｍ、長辺１６０ｍｍ）を用いた。評価レンズとしてはＰＭＭＡ樹脂（三菱レイヨン（株）製　アクリペットＶＨ４）を射出成形にて３ｍｍのリブ付きシート（台形状、幅７０ｍｍ、短辺１１０ｍｍ、長辺１６０ｍｍ、リブ：高さ１０ｍｍ、短辺１００ｍｍ、長辺１５０ｍｍ）に成形したものを使用した。
　振動溶着は、日本エマソン（株）製　ＢＲＡＮＳＯＮ　ＶＩＢＲＡＴＩＯＮ　ＷＥＬＤＥＲ　２４０７を用い、振幅１ｍｍ、圧力０．３ＭＰａ、沈み込み量１．５ｍｍの条件で行った。次いで、振動溶着時に溶融、接合して生じる溶けしろの外観を目視観察にて、以下の４段階評価した。
ランク１：溶着倒れ性と毛羽立ち性が溶着部全周において非常に良好である。
ランク２：溶着倒れ性と毛羽立ち性が劣っている箇所が溶着部全周の０～１０％未満である。
ランク３：溶着倒れ性と毛羽立ち性が劣っている箇所が溶着部全周の１０～４０％未満である。
ランク４：溶着倒れ性と毛羽立ち性が劣っている箇所が溶着部全周の４０％以上である。
尚、評価基準は接合部の外観において、「溶着倒れ性」は溶けしろがシートとリブとで滑らかに連続していること、また「毛羽立ち性」は溶けしろ部分の毛羽の発生状態を示し、これらが良好なものが振動用着性に優れる。
　［９．発色性］
　グラフト共重合体（Ｇｂ）に関する箇所に記載した条件で「Ｌ＊」を測定した。Ｌ＊の数値が小さいほど、発色性が良好であることを示す。
　［実施例１］ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ－１）の製造
　環状オルガノシロキサン混合物（３量体：５質量％、４量体：８５質量％、５量体：３％、６量体：６質量％、７量体：１質量％の混合物。信越化学工業（株）製、製品名：ＤＭＣ）９７．５部、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）２部及びγ－メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン（ＤＳＭＡ）０．５部を混合してオルガノシロキサン混合物１００部を得た。これにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ＤＢＳＮａ）０．６８部を脱イオン水３００部で溶解した溶液を添加し、ホモミキサ－にて１０，０００ｒｐｍで２分間攪拌した後、ホモジナイザーに２０ＭＰａの圧力で２回通し、安定な予備混合エマルション（Ｂ－１）を得た。
　一方、冷却コンデンサーを備えたセパラブルフラスコにドデシルベンゼンスルホン酸（ＤＢＳＨ）１部、硫酸１．３８部と脱イオン水９０部とを注入し、２５℃でｐＨ０．８４の水性媒体（Ａ－１）を調製した。
　この水性媒体（Ａ－１）を９０℃に加熱した状態で、エマルション（Ｂ－１）をオルガノシロキサンの供給量が０．４２部／分となる速度（実質４時間）で滴下し、滴下終了後２時間その温度を維持し、冷却した。次いでこの反応物を室温で１２時間保持した後、１０％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ７．０に中和して、ポリオルガノシロキサンのラテックス（Ｌ－１）を得た。
　得られたポリオルガノシロキサンのラテックス（Ｌ－１）の固形分、粒子径を上記の方法により測定した。結果を表３に示す。
　［実施例２～２３、比較例１、２、参考例３～５、比較例６～８］ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ－２～Ｌ－３０）の製造
　実施例１において、水性媒体（Ａ）、及びエマルション（Ｂ）の組成、エマルション（Ｂ）の滴下速度を表１または表２に示す条件に変更したこと以外は実施例１と同様にして、ポリオルガノシロキサンのラテックス（Ｌ－２～Ｌ－３０）を得た。得られたラテックス中のポリオルガノシロキサンの粒子径、固形分含有率を実施例１と同様にして測定した。結果を表３に示す。
　［比較例９］ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ－３１）の製造
　ＤＭＣ９７．５部、ＴＥＯＳ２部及びＤＳＭＡ０．５部を混合してオルガノシロキサン混合物１００部を得た。これにＤＢＳＮａ０．６８部、ＤＢＳＨ０．６８部を脱イオン水２００部に溶解した溶液を添加し、ホモミキサ－にて１０，０００ｒｐｍで２分間攪拌した後、ホモジナイザーに２０ＭＰａの圧力で２回通し、安定な予備混合エマルション（Ｂ）を得た。
　冷却コンデンサーを備えたセパラブルフラスコにエマルション（Ｂ）を仕込み、８５℃にて６時間保持してポリオルガノシロキサンのラテックスを重合した。次いで、得られた反応物を室温で１２時間保持した後、１０％水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ７．０に中和した。得られたラテックス中のポリオルガノシロキサンの粒子径、固形分含有率を測定した。結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　実施例１のポリオルガノシロキサンのラテックスは、水性媒体（Ａ）のｐＨが０．１～１．２の範囲内であるため、Ｄｗ／Ｄｎが１．５８と小さい、すなわち粒子径分布が狭かった。更に、実施例２のように、エマルション（Ｂ）の供給速度を更に遅くすることで、Ｄｗ／Ｄｎが１．０６とより小さく、粒子径分布が更に狭いポリオルガノシロキサンのラテックスを得ることも可能であった。有機酸触媒と乳化剤の総量を変えた実施例３では、狭い粒子径分布を維持したまま、質量平均粒子径を小さくすることが可能であった。
　実施例３～１０及び１２～２３のように、有機酸触媒と乳化剤の総量を変えることで、任意の質量平均粒子径を有する粒子径分布の狭いポリオルガノシロキサンのラテックスを得ることが可能であった。
　エマルション（Ｂ）の乳化剤としてＤＢＳＮａの代わりにノニオン性乳化剤であるポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル（花王（株）製、商品名：エマルゲンＡ－５００）を用いた実施例１１においては、粒子径分布の狭いポリオルガノシロキサンのラテックスを安定に製造できることが分かる。
　有機酸触媒と乳化剤の総量が多い比較例１においては、ポリオルガノシロキサンのラテックスの質量平均粒子径が１００ｎｍ未満であった。
　水性媒体（Ａ）のｐＨが１．２を超える比較例６～８においては、ポリオルガノシロキサンの質量平均粒子径が大きく、且つＤｗ／Ｄｎが大きく粒子径分布が広くなった。
　エマルション（Ｂ）の滴下を行なわない比較例９においては、得られるポリオルガノシロキサンのＤｗ／Ｄｎが大きく粒子径分布が広くなった。
　［実施例２４］グラフト共重合体（Ｇａ－１）の製造
　冷却コンデンサーを備えたセパラブルフラスコ中に、実施例１２で得られたポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ－１２）７部（固形分換算）、アルケニルコハク酸ジカリウム（花王（株）製、商品名：ラテムルＡＳＫ、以下「ＡＳＫ」と略す）０．７部、脱イオン水１９７部（ポリオルガノシロキサンラテックス中の水を含む）を仕込み混合した。次いで、このフラスコ中にアクリル酸ｎ－ブチル（ｎ－ＢＡ）４３部、メタクリル酸アリル（ＡＭＡ）０．３部、１，３－ブチレンジジメタクリレート（１，３－ＢＤ）０．０１部、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ｔ－ＢＨ）０．１１部からなる混合物を添加した。
　このフラスコ内に窒素気流を通じて内部雰囲気の窒素置換を行い、内温を６０℃まで昇温した。その時点で、硫酸第一鉄七水塩（Ｆｅ）０．００００７５部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩（ＥＤＴＡ）０．０００２２５部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート（ＳＦＳ）０．２部、脱イオン水８部からなる水溶液を添加し、ラジカル重合を開始させた。単量体成分の重合により、液温は７８℃まで上昇した。その後、７５℃まで冷却して３０分間保持し、単量体成分の重合を完結させてポリオルガノシロキサン（Ｌ－１２）とｎ－ＢＡの重合体からなる複合重合体（ｇａ－１）のラテックスを得た。
　複合重合体（ｇａ－１）の質量平均粒子径は１８２ｎｍであり、また、この複合重合体１００質量％（固形分換算）中、粒子径４００ｎｍ以上の複合重合体粒子の割合は０％、粒子径１００ｎｍ以下の複合重合体粒子の割合は０％であった。
　さらに、この複合重合体（ｇａ－１）のラテックスに、ＡＳＫ０．２部、Ｆｅ０．００１部、ＥＤＴＡ０．００３部、ＳＦＳ０．３部、脱イオン水２４部からなる水溶液を添加し、次いで、一段目重合として、アクリロニトリル（ＡＮ）１０部、スチレン（ＳＴ）３０部、ｔ－ＢＨ０．２部の混合溶液を１時間にわたって滴下し、重合した。この時、液温は滴下終了時で８０℃になるように調節した。滴下終了後、７５℃まで冷却し、２０分保持した後、次いで二段目重合として、ＡＮ２．５部、ＳＴ７．５部、ｔ－ＢＨ０．０５部、ｎ－オクチルメルカプタン（ｎＯＭ）０．０２部からなる混合物を２０分にわたって滴下し、重合した。滴下終了後、温度７５℃の状態を２０分保持した後、クメンハイドロパーオキサイド（ＣＨＰ）０．０５部を添加し、さらに温度７５℃の状態を３０分間保持した後、冷却し、複合重合体（ｇａ－１）に、ＡＮとＳＴとがグラフトされたグラフト共重合体（Ｇａ－１）のラテックスを得た。
　次いで、１％酢酸カルシウム水溶液１５０部を７０℃に加熱し、この中へグラフト共重合体（Ｇａ－１）のラテックス１００部を徐々に滴下して凝固させた。析出物を脱水、洗浄、乾燥して白色粉末のグラフト共重合体（Ｇａ－１）を得た。
　［実施例２５～３２、比較例１０～１１］グラフト共重合体（Ｇａ－２）～（Ｇａ－１１）の製造
　ポリオルガノシロキサンの種類及び量、並びにｎ－ＢＡの量を表４に記載に示す条件に変更したこと以外は実施例２４と同様にして複合重合体（ｇａ－２）～（ｇａ－１１）を得た。更にそれらを用いて、表４に示す量のＡＮ及びＳＴを用いてグラフト重合を行い、グラフト共重合体（Ｇａ－２）～（Ｇａ－１１）を得た。
　［製造例１］熱可塑性樹脂（Ｈａ－１）の製造
　ＡＮ２５部及びＳＴ７５部を用いて公知の懸濁重合法により、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液中、２５℃で測定した還元粘度が０．４０ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル－スチレン共重合体（Ｈａ－１）を製造した。
　［製造例２～６］熱可塑性樹脂（Ｈａ－２～Ｈａ－６）の製造
　ビニル系単量体の種類及び量を表５に示す条件に変更したこと以外は製造例１と同様にして、熱可塑性樹脂（Ｈａ－２）～（Ｈａ－６）を製造した。還元粘度の測定結果を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　［実施例３３～４７、比較例１２～１３］熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ－１～Ｉａ－１７）の製造
　上記のグラフト共重合体及び熱可塑性樹脂組成物を表６に示す組成で配合し、さらに添加剤として、エチレンビスステアリルアミド（ＥＢＳ）０．５部、シリコーンオイル（東レ・ダウコーニング（株）製、製品名：ＳＨ－２００）０．０３部、および着色剤として、カーボンブラック＃９６０（三菱化学（株）製）０．０５部を加え、ヘンシェルミキサーを用いて混合した。次いで、これらの各混合物をバレル温度２６０℃に加熱した脱揮式押出機（日本製鋼所（株）製ＴＥＸ－３０α）に供給して混練し、樹脂組成物のペレットを得た。これらのペレットについて、メルトボリュームを測定した。さらに各ペレットを４オンス射出成形機（日本製鋼（株）製）にて、２２０～２６０℃にて評価用のテストピースを作成し、シャルピー衝撃強度（２３℃）、ＭＶＲ，曲げ強度、曲げ弾性率、荷重たわみ温度、拡散反射率（光輝性）、及び振動溶着性を測定した。結果を表６及び表７に示す。
　なお、実施例４６及び４７においては熱可塑性樹脂組成物としてポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、商品名：ユーピロンＳ－２０００Ｆ、以下「Ｈａ－７」と略す）を用いた。
　表６及び表７の実施例３３～４７に示すように、本発明のグラフト共重合体（Ｇａ－１）～（Ｇａ－９）を用いることで、衝撃強度、流動性等の物性に優れ、拡散反射率が低く、光輝性に優れ、さらに、振動溶着性にも優れた熱可塑性樹脂を得ることができる。これに対して、比較例１２においては、複合重合体の粒子径が請求範囲を満たすにも関わらず、ポリオルガノシロキサン（Ｌ－２４）質量平均粒子径（Ｄｗ）が小さいため、光輝性が低下した。比較例１３においては、ポリオルガノシロキサン（Ｌ－２４）の質量平均粒子径（Ｄｗ）が小さく、複合重合体の粒子径１００ｎｍ以下の粒子の割合が多いため、衝撃強度、光輝性が低下した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　［実施例４８］グラフト共重合体（Ｇｂ－１）の製造
　冷却コンデンサーを備えたセパラブルフラスコに、実施例１２で得られたポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ－１２）２５部（固形分換算）、ｎ－ＢＡ２５部、ＡＭＡ０．２部、１，３－ＢＤ０．０５部、ｔ－ＢＨ０．０６３部、脱イオン水２０８部（ポリオルガノシロキサンラテックス中の水を含む）の混合物を仕込んだ。次いでこのフラスコ内に窒素気流を通じて雰囲気の窒素置換を行い、内温を６０℃まで昇温した。その時点で、Ｆｅ０．００００５部、ＥＤＴＡ０．０００１５部、ＳＦＳ０．１２部、脱イオン水４部からなる水溶液を添加し、重合を開始させた。単量体成分の重合による重合発熱で内温の最大点が確認された後、６５℃まで冷却した後に３０分間保持し、単量体成分の重合を完結させてポリオルガノシロキサン（Ｌ－１２）とｎ－ＢＡの重合体からなる複合重合体（ｇｂ－１）ラテックスを得た。得られた複合重合体（ｇｂ－１）の質量平均粒子径は１４０ｎｍ、１００ｎｍ未満の複合重合体粒子の割合は７％、３００ｎｍ以上の複合重合体粒子の割合は１．３％であった。
　次いで、この複合重合体（ｇｂ－１）のラテックスに、Ｆｅ０．００１部、ＥＤＴＡ０．００３部、ＳＦＳ０．３部、ＤＢＳＮａ０．５５部、脱イオン水１１部からなる水溶液を添加し、更に、ＡＮ１２．５部、ＳＴ３７．５部、ｔ－ＢＨ０．２３部からなる混合液を１００分間にわたって滴下しながら、８０℃まで昇温した。滴下終了後、温度８０℃の状態を２０分間保持した後、ＣＨＰ０．０５部を添加し、さらに３０分間保持した後に冷却することで、グラフト共重合体（Ｇｂ－１）のラテックスを得た。
　一方、６％の酢酸カルシウムを溶解した水溶液１４０部を調製し８５℃に加熱した。次いで、該水溶液を撹拌しながら、該水溶液中にグラフト共重合体（Ｇｂ－１）のラテックス（固形分１００部）を徐々に滴下し、グラフト共重合体（Ｇｂ－１）を固化させ、さらに９５℃に昇温して５分間保持した後、固化物を脱水、洗浄、乾燥し、粉末状のグラフト共重合体（Ｇｂ－１）を得た。
　［実施例４９～６０、比較例１４～１７］グラフト共重合体（Ｇｂ－２）～（Ｇｂ－１７）の製造
　ポリオルガノシロキサンの種類及び量、並びにｎ－ＢＡの量を表８に示す条件に変更したこと以外は実施例４８と同様にして複合重合体（ｇｂ－２）～（ｇｂ－１７）を得た。更にそれらを用いて、表８に示す量のＡＮ及びＳＴを用いてグラフト重合を行い、グラフト共重合体（Ｇｂ－２）～（Ｇｂ－１７）を得た。なお、比較例１６において、ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ－３２）として、固形分換算で（Ｌ－２４）８３部と（Ｌ－３１）１７部を混合したものを用いた。ポリオルガノシロキサン（Ｌ－３２）の質量平均粒子径（Ｄｗ）は１０１ｎｍ、数平均粒子径（Ｄｎ）は５８ｎｍ、これらの比で表される粒子径分布（Ｄｗ／Ｄｎ）は１．７４であった。
　［製造例７～９］熱可塑性樹脂（Ｈｂ－１）～（Ｈｂ－３）の製造
　表９に示す種類及び量のビニル系単量体を用いて公知の懸濁重合法により、共重合体（Ｈｂ－１）～（Ｈｂ－３）を製造した。各共重合体のＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液中、２５℃で測定した還元粘度を表９に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　［実施例６１～７８、比較例１８～２２］熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ－１～Ｉｂ－２３）の製造
　上記のグラフト共重合体（Ｇｂ－１）～（Ｇｂ－１７）及び熱可塑性樹脂（Ｈｂ－１）～（Ｈｂ－３）を表１０～１２に示す組成で配合し、さらに滑剤としてＥＢＳ０．３部、および着色剤としてカーボンブラック＃９６０を０．５部、ヘンシェルミキサーを用いて混合した。次いで、該混合物をバレル温度２３０℃に加熱した脱揮式二軸押出機（（株）池貝製、ＰＣＭ－３０）に供給して混練し、熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ－１）～（Ｉｂ－２３）のペレットを作製した。各ペレットについて、メルトボリュームレートを測定した。
　このペレットを４オンス射出成形機（日本製鋼（株）製）にて２３０℃にて評価用のテストピースを作成した。メルトボリュームレート、曲げ弾性率、荷重たわみ温度、２３℃と－３０℃でのシャルピー衝撃強度、及び発色性の測定結果をまとめて表１０～１２に示す。なお、表１２において、Ｈｂ－４としてポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、商品名：ユーピロンＳ－３０００）を用いた。
　本発明のグラフト共重合体（Ｇｂ－１）～（Ｇｂ－１３）を用いた実施例６１～７８の熱可塑性樹脂組成物は、衝撃強度や曲げ弾性率等の機械的強度、特に－３０℃のシャルピー衝撃強度と発色性のバランスに優れた特性を得ることができる。一方、比較例１８、２１、及び２２は、ポリオルガノシロキサン（Ｌ－２４）、複合重合体（ｇｂ－１４）及び（ｇｂ－１７）の質量平均粒子径（Ｄｗ）が小さく、さらに複合重合体の粒子径１００ｎｍ以下の粒子の割合が多いため、－３０℃のシャルピー衝撃強度が低かった。さらに、比較例１９は、ポリオルガノシロキサン（Ｌ－３１）の質量平均粒子径（Ｄｗ）が大きく、複合重合体の粒子径３００ｎｍ以上の粒子の割合が多いため、－３０℃のシャルピー衝撃強度が低く、発色性も悪化した。比較例２０は、ポリオルガノシロキサン（Ｌ－３２）の粒子径分布（Ｄｗ／Ｄｎ）が大きいため、複合重合体（ｇｂ－１６）の質量平均粒子径（Ｄｗ）が小さくなり、－３０℃のシャルピー衝撃強度が低かった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
　本発明のポリオルガノシロキサンラテックスは、樹脂添加剤、繊維処理剤、離型剤、化粧品、消泡剤、塗料用添加剤等の原料として広く使用することができる。本発明のポリオルガノシロキサンラテックスを用いて得られるグラフト共重合体は、粒子分布が狭く、目的の用途の性能に最適な特性を有する熱可塑性樹脂組成物を製造することができる点で、樹脂添加剤の原料として特に有用である。

Claims (21)

  1. 　ポリオルガノシロキサン粒子の質量平均粒子径（Ｄｗ）が１００～２００ｎｍ、質量平均粒子径（Ｄｗ）と数平均粒子径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．０～１．７である、ポリオルガノシロキサンラテックス。
  2. 　前記ポリオルガノシロキサン粒子の質量平均粒子径（Ｄｗ）における標準偏差が０～８０である請求項１に記載のポリオルガノシロキサンラテックス。
  3. 　前記ポリオルガノシロキサン粒子の粒子径５０ｎｍ未満の粒子の割合が全粒子の５質量％以下、粒子径３００ｎｍ以上の粒子の割合が全粒子の２０質量％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のポリオルガノシロキサンラテックス。
  4. 　請求項１～３のいずれかの一項に記載のポリオルガノシロキサンラテックスの存在下に、１種以上のビニル系単量体を重合して得られるポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体。
  5. 　前記ポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体の粒子の質量平均粒子径（Ｄｗ）が１１０ｎｍ～８００ｎｍ、質量平均粒子径（Ｄｗ）と数平均粒子径（Ｄｎ）の比（Ｄｗ／Ｄｎ）が１．０～２．０である、請求項４に記載のポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体。
  6. 　前記ビニル系単量体がアクリル酸エステルである請求項４又は５に記載のポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体。
  7. 　請求項４に記載のポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体の存在下に、１種以上のビニル系単量体をグラフト重合して得られるグラフト共重合体（Ｇ）。
  8. 　請求項７に記載のグラフト共重合体（Ｇ）であって、下記組成物を下記条件で成形した成形体が、下記測定条件による評価において以下の（１）及び（２）で示される性能を有するグラフト共重合体（Ｇａ）：
    （１）２３℃におけるシャルピー衝撃強度が６ｋＪ／ｍ２以上、
    （２）拡散反射率が５％以下。
    ＜試験片作製条件＞；
    （ａ）グラフト共重合体（Ｇａ）３３質量部、
    （ｂ）アクリロニトリル単位２５質量％、スチレン単位７５質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．４０ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体９質量部、
    （ｃ）アクリロニトリル単位２８質量％、スチレン単位７２質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度が０．６２ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体９質量部、
    （ｄ）アクリロニトリル単位２２質量％、スチレン単位５５質量％、Ｎ－フェニルマレイミド単位２３質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度が０．６６ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン・Ｎ－フェニルマレイミド共重合体５０質量部、
    （ｅ）エチレンビスステアリルアミド０．５質量部、
    （ｆ）シリコーンオイル０．０３質量部、及び
    （ｇ）カーボンブラック０．０５質量部。
    　上記の７種類の材料（ａ）～（ｇ）を配合し、バレル温度２６０℃に加熱した脱揮式押出機（日本製鋼所（株）製ＴＥＸ－３０α）にて混練してペレットを得る。このペレットを４オンス射出成形機（日本製鋼（株）製）にて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃の条件で成形して試験片１（長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み４ｍｍ）を得る。また、同様して、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃、射出率が５ｇ／秒の条件で、長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚み２ｍｍの板状の成形体２を得る。
    ＜シャルピー衝撃強度測定条件＞；
    ＩＳＯ　１７９に準拠する方法により、２３℃の雰囲気下で１２時間以上放置したＶノッチあり試験片１について測定する。
    ＜拡散反射率測定条件＞；
    　成形体２の表面に、真空蒸着法（ＵＬＶＡＣ製　ＶＰＣ－１１００）により、真空度６．０×１０－３Ｐａ、成膜速度１０Å／秒の条件で５０ｎｍのアルミニウム膜を成膜（ダイレクト蒸着）する。得られた成形体について、反射率計（（有）東京電色製　ＴＲ－１１００ＡＤ）にて拡散反射率（％）を測定する。
  9. 　請求項８に記載のグラフト共重合体（Ｇａ）であって、ポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体１００質量％基準でポリオルガノシロキサン５～２５質量％を含み、質量平均粒子径（Ｄｗ）が１２０～２００ｎｍであり、粒子径１００ｎｍ以下の粒子の割合が全粒子の１５質量％以下、粒子径４００ｎｍ以上の粒子の割合が全粒子の１質量％以下であるポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体に、シアン化ビニル系単量体及び芳香族ビニル系単量体の混合物がグラフト重合されたグラフト共重合体（Ｇａ）。
  10. 　前記ポリオルガノシロキサンがシロキサン系架橋剤に由来する成分を、オルガノシロキサン１００質量部に対し０．５～５質量部を含むことを特徴とする請求項９に記載のグラフト共重合体（Ｇａ）。
  11. 　請求項８～１０のいずれかの一項に記載のグラフト共重合体（Ｇａ）と、それ以外の熱可塑性樹脂（Ｈａ）とを含む熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）。
  12. 　前記熱可塑性樹脂（Ｈａ）が、シアン化ビニル系単量体単位０～４０質量％、芳香族ビニル系単量体単位４０～８０質量％、他の共重合可能な単量体単位０～６０質量％からなる共重合体であることを特徴とする請求項１１に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）。
  13. 　請求項１１又は１２に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）を成形して得られる成形体。
  14. 　請求項１１又は１２に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｉａ）を成形して得られる成形体を含む車両灯具用ランプハウジング。
  15. 　請求項７に記載のグラフト共重合体（Ｇ）であって、下記組成物を下記条件で成形した成形体が、下記測定条件による評価において以下の（１）及び（２）で示される性能を有するグラフト共重合体（Ｇｂ）：
    （１）Ｌ＊が２４以下、
    （２）－３０℃におけるシャルピー衝撃強度が６ｋＪ／ｍ２以上。
    ＜試験片作製条件＞；
    （ａ）グラフト共重合体（Ｇｂ）４２質量部、
    （ｂ）アクリロニトリル単位３４質量％、スチレン単位６６質量％からなる２５℃、０．２ｇ／ｄＬのＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド溶液での還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．６２ｄＬ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体５８質量部、
    （ｃ）エチレンビスステアリルアミド０．３質量部、及び、
    （ｄ）カーボンブラック０．５質量部。
    　上記の４種類の材料（ａ）～（ｄ）を配合し、バレル温度２３０℃に加熱した脱揮式押出機（（株）池貝製、ＰＣＭ－３０）にて混練してペレットを得る。このペレットを４オンス射出成形機（日本製鋼（株）製）にて、シリンダー温度２３０℃、金型温度６０℃の条件で成形して試験片３（長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み４ｍｍ）及び引張試験片４（長さ１７０ｍｍ、幅２０ｍｍ、厚み４ｍｍ）を得る。
    ＜シャルピー衝撃強度測定条件＞；
    　ＩＳＯ　１７９に準拠する方法により、－３０℃の雰囲気下で１２時間以上放置したＶノッチあり試験片３について測定する。
    ＜Ｌ＊測定条件＞；
    　引張試験片４について、コニカミノルタセンシング（株）製の測色計ＣＭ－５０８Ｄを用いて反ゲート側でＬ＊を測定する。
  16. 　請求項１５に記載のグラフト共重合体（Ｇｂ）であって、ポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体１００質量％基準でポリオルガノシロキサン１５～８０質量％を含み、質量平均粒子径（Ｄｗ）が１１０～２５０ｎｍ、粒子径１００ｎｍ未満の粒子の割合が全粒子の２０質量％以下、粒子径３００ｎｍ以上の粒子の割合が全粒子の２０質量％以下であるポリオルガノシロキサン含有ビニル系共重合体に、シアン化ビニル系単量体及び芳香族ビニル系単量体の混合物がグラフト重合されたグラフト共重合体（Ｇｂ）。
  17. 　前記ポリオルガノシロキサンがシロキサン系架橋剤に由来する成分を、オルガノシロキサン１００質量部に対し０．５～３質量部を含むことを特徴とする請求項１６に記載のグラフト共重合体（Ｇｂ）。
  18. 　請求項１５～１７のいずれかの一項に記載のグラフト共重合体（Ｇｂ）とそれ以外の熱可塑性樹脂（Ｈｂ）を含む熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）。
  19. 　前記熱可塑性樹脂（Ｈｂ）が、シアン化ビニル系単量体単位０～４０質量％、芳香族ビニル系単量体単位４０～８０質量％、これらと共重合可能な他のビニル系単量体単位０～６０質量％からなる共重合体であることを特徴とする請求項１８に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）。
  20. 　請求項１８又は１９に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｉｂ）を成形して得られる成形体。
  21. 　水、有機酸触媒、及び無機酸触媒を含む水性媒体（Ａ）に、オルガノシロキサン、乳化剤及び水を含むエマルション（Ｂ）を滴下させて重合する、ポリオルガノシロキサンのラテックスの製造方法であって、有機酸触媒と乳化剤の総量が、オルガノシロキサン１００質量部に対し０．５～６質量部であり、且つ、２５℃で測定した水性媒体（Ａ）のｐＨが０～１．２の範囲内であり、オルガノシロキサンの総使用量を１００質量部と表示した場合、エマルション（Ｂ）の滴下速度が、オルガノシロキサンの供給量が０．５［質量部／分］以下となる速度である、ポリオルガノシロキサンのラテックスの製造方法。
PCT/JP2012/052914 2011-02-09 2012-02-09 ポリオルガノシロキサンラテックス、それを用いたグラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物、及び成形体 Ceased WO2012108485A1 (ja)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US13/984,206 US20130338311A1 (en) 2011-02-09 2012-02-09 Polyorganosiloxane latex, graft copolymer using the same, thermoplastic resin composition, and molded body
KR1020137023421A KR101556455B1 (ko) 2011-02-09 2012-02-09 폴리오르가노실록산 라텍스, 그것을 사용한 그래프트 공중합체, 열가소성 수지 조성물 및 성형체
EP12744276.2A EP2674446A4 (en) 2011-02-09 2012-02-09 Polyorganosiloxane latex and graft copolymer, thermoplastic resin composition and molded body using same
BR112013020305A BR112013020305A2 (pt) 2011-02-09 2012-02-09 látex de poliorganossiloxano, copolímero de enxerto utilizando o mesmo, composição de resina termoplástica e corpo moldado
JP2012508689A JP5848699B2 (ja) 2011-02-09 2012-02-09 ポリオルガノシロキサンラテックス、それを用いたグラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物、及び成形体
CN2012800176417A CN103476834A (zh) 2011-02-09 2012-02-09 聚有机硅氧烷胶乳、使用该聚有机硅氧烷胶乳的接枝共聚物、热塑性树脂组合物以及成形体
US15/010,246 US9550896B2 (en) 2011-02-09 2016-01-29 Polyorganosiloxane latex, graft copolymer using the same, thermoplastic resin composition, and molded body

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011026088 2011-02-09
JP2011-026088 2011-02-09

Related Child Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US13/984,206 A-371-Of-International US20130338311A1 (en) 2011-02-09 2012-02-09 Polyorganosiloxane latex, graft copolymer using the same, thermoplastic resin composition, and molded body
US15/010,246 Division US9550896B2 (en) 2011-02-09 2016-01-29 Polyorganosiloxane latex, graft copolymer using the same, thermoplastic resin composition, and molded body

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012108485A1 true WO2012108485A1 (ja) 2012-08-16

Family

ID=46638697

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2012/052914 Ceased WO2012108485A1 (ja) 2011-02-09 2012-02-09 ポリオルガノシロキサンラテックス、それを用いたグラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物、及び成形体

Country Status (8)

Country Link
US (2) US20130338311A1 (ja)
EP (1) EP2674446A4 (ja)
JP (1) JP5848699B2 (ja)
KR (1) KR101556455B1 (ja)
CN (2) CN106146760A (ja)
BR (1) BR112013020305A2 (ja)
TW (1) TWI625349B (ja)
WO (1) WO2012108485A1 (ja)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104755516A (zh) * 2012-10-31 2015-07-01 三菱丽阳株式会社 含聚有机硅氧烷的接枝共聚物、树脂组合物以及成形体
JP2017141406A (ja) * 2016-02-12 2017-08-17 ユーエムジー・エービーエス株式会社 熱可塑性樹脂組成物
JP2017179074A (ja) * 2016-03-29 2017-10-05 ユーエムジー・エービーエス株式会社 熱可塑性樹脂組成物およびそれを用いた成形品
JP2018083922A (ja) * 2016-11-25 2018-05-31 ユーエムジー・エービーエス株式会社 熱可塑性樹脂組成物およびそれを用いた成形品
WO2018139087A1 (ja) * 2017-01-25 2018-08-02 ユーエムジー・エービーエス株式会社 熱板溶着用熱可塑性樹脂組成物及びその成形品、樹脂接合体
JP2019172856A (ja) * 2018-03-29 2019-10-10 テクノＵｍｇ株式会社 熱可塑性樹脂組成物及びその成形品
CN111440275A (zh) * 2013-06-28 2020-07-24 三菱化学株式会社 含有聚有机硅氧烷的接枝共聚物、热塑性树脂组合物及成型体
JP2020204035A (ja) * 2020-08-19 2020-12-24 テクノＵｍｇ株式会社 熱可塑性樹脂組成物

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013165022A (ja) * 2012-02-13 2013-08-22 Koito Mfg Co Ltd 車両用灯具
KR102165697B1 (ko) * 2017-10-27 2020-10-14 주식회사 엘지화학 그라프트 공중합체, 이를 포함하는 열가소성 수지 조성물 및 이의 제조방법
WO2020084899A1 (ja) * 2018-10-22 2020-04-30 信越化学工業株式会社 付加硬化型シリコーン組成物
CN111607042B (zh) * 2019-02-25 2023-05-23 美国陶氏有机硅公司 聚合物复合微球的水性分散液
WO2022085801A1 (ja) * 2020-10-23 2022-04-28 三菱ケミカル株式会社 樹脂組成物及びその成形品
CN113976890B (zh) * 2021-10-20 2023-03-28 江西虔悦新材料有限公司 一种粘接剂、其制备方法及其用于金属粉末注射成型的应用

Citations (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05194740A (ja) 1992-01-23 1993-08-03 Mitsubishi Rayon Co Ltd シリコ−ンゴムラテックスの製造方法
JPH0625492A (ja) 1992-03-10 1994-02-01 Mitsubishi Rayon Co Ltd 熱可塑性樹脂組成物
JPH10279684A (ja) * 1996-12-26 1998-10-20 General Electric Co <Ge> ポリシロキサンの単一モード水性分散液の合成方法
JPH10338748A (ja) * 1997-06-05 1998-12-22 Mitsubishi Rayon Co Ltd ポリオルガノシロキサンラテックスの製造法
JP2000072983A (ja) * 1998-09-01 2000-03-07 Toray Ind Inc アクリルシリコーンエマルジョン組成物
JP2002308909A (ja) * 2001-04-11 2002-10-23 Kao Corp シリコーン変性ポリマー粒子
JP2003026807A (ja) * 2001-07-16 2003-01-29 Mitsubishi Rayon Co Ltd ポリオルガノシロキサンラテックスの製造方法
JP2003128868A (ja) 2001-08-10 2003-05-08 Mitsubishi Rayon Co Ltd ダイレクト蒸着用樹脂組成物、および、それを用いた成型品
JP2003160624A (ja) * 2001-11-26 2003-06-03 Mitsubishi Rayon Co Ltd グラフト共重合体およびそれを含む熱可塑性樹脂組成物
JP2003292507A (ja) * 2002-03-29 2003-10-15 Mitsubishi Rayon Co Ltd 乳化重合ラテックスの製造方法
JP2004331726A (ja) * 2003-05-01 2004-11-25 Mitsubishi Rayon Co Ltd グラフト共重合体およびこれを用いた熱可塑性樹脂組成物
JP2004359889A (ja) * 2003-06-06 2004-12-24 Mitsubishi Rayon Co Ltd シリコーン／アクリル複合ゴム系グラフト共重合体および熱可塑性樹脂組成物
JP2007204587A (ja) * 2006-02-01 2007-08-16 Mitsubishi Rayon Co Ltd 塩素含有熱可塑性樹脂組成物
JP2007217488A (ja) * 2006-02-15 2007-08-30 Kaneka Corp 熱可塑性樹脂組成物および車両用灯具ランプハウジング成形品
JP2007321066A (ja) 2006-06-01 2007-12-13 Mitsubishi Rayon Co Ltd ポリオルガノシロキサンのラテックス及びその製造方法
WO2009011280A1 (ja) * 2007-07-13 2009-01-22 Mitsubishi Rayon Co., Ltd. グラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物及び成形物
JP2011179016A (ja) * 2011-06-17 2011-09-15 Mitsubishi Rayon Co Ltd 熱可塑性樹脂組成物

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1307257C (zh) * 2000-12-25 2007-03-28 三菱丽阳株式会社 接枝共聚物和热塑性树脂组合物
AU2004234224A1 (en) 2003-04-28 2004-11-11 Kaneka Corporation Method for producing polyorganosiloxane-containing resin

Patent Citations (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05194740A (ja) 1992-01-23 1993-08-03 Mitsubishi Rayon Co Ltd シリコ−ンゴムラテックスの製造方法
JPH0625492A (ja) 1992-03-10 1994-02-01 Mitsubishi Rayon Co Ltd 熱可塑性樹脂組成物
JPH10279684A (ja) * 1996-12-26 1998-10-20 General Electric Co <Ge> ポリシロキサンの単一モード水性分散液の合成方法
JPH10338748A (ja) * 1997-06-05 1998-12-22 Mitsubishi Rayon Co Ltd ポリオルガノシロキサンラテックスの製造法
JP2000072983A (ja) * 1998-09-01 2000-03-07 Toray Ind Inc アクリルシリコーンエマルジョン組成物
JP2002308909A (ja) * 2001-04-11 2002-10-23 Kao Corp シリコーン変性ポリマー粒子
JP2003026807A (ja) * 2001-07-16 2003-01-29 Mitsubishi Rayon Co Ltd ポリオルガノシロキサンラテックスの製造方法
JP2003128868A (ja) 2001-08-10 2003-05-08 Mitsubishi Rayon Co Ltd ダイレクト蒸着用樹脂組成物、および、それを用いた成型品
JP2003160624A (ja) * 2001-11-26 2003-06-03 Mitsubishi Rayon Co Ltd グラフト共重合体およびそれを含む熱可塑性樹脂組成物
JP2003292507A (ja) * 2002-03-29 2003-10-15 Mitsubishi Rayon Co Ltd 乳化重合ラテックスの製造方法
JP2004331726A (ja) * 2003-05-01 2004-11-25 Mitsubishi Rayon Co Ltd グラフト共重合体およびこれを用いた熱可塑性樹脂組成物
JP2004359889A (ja) * 2003-06-06 2004-12-24 Mitsubishi Rayon Co Ltd シリコーン／アクリル複合ゴム系グラフト共重合体および熱可塑性樹脂組成物
JP2007204587A (ja) * 2006-02-01 2007-08-16 Mitsubishi Rayon Co Ltd 塩素含有熱可塑性樹脂組成物
JP2007217488A (ja) * 2006-02-15 2007-08-30 Kaneka Corp 熱可塑性樹脂組成物および車両用灯具ランプハウジング成形品
JP2007321066A (ja) 2006-06-01 2007-12-13 Mitsubishi Rayon Co Ltd ポリオルガノシロキサンのラテックス及びその製造方法
WO2009011280A1 (ja) * 2007-07-13 2009-01-22 Mitsubishi Rayon Co., Ltd. グラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物及び成形物
JP2011179016A (ja) * 2011-06-17 2011-09-15 Mitsubishi Rayon Co Ltd 熱可塑性樹脂組成物

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2674446A4

Cited By (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101824832B1 (ko) 2012-10-31 2018-02-01 미쯔비시 케미컬 주식회사 폴리오르가노실록산 함유 그래프트 공중합체, 수지 조성물 및 성형체
EP3085715A1 (en) * 2012-10-31 2016-10-26 Mitsubishi Rayon Co., Ltd. Polyorganosiloxane-containing graft copolymer, resin composition, and molded article
US9527997B2 (en) 2012-10-31 2016-12-27 Mitsubishi Rayon Co., Ltd. Polyorganosiloxane-containing graft copolymer, resin composition, and molded article
KR101768349B1 (ko) 2012-10-31 2017-08-14 미쯔비시 케미컬 주식회사 폴리오르가노실록산 함유 그래프트 공중합체, 수지 조성물 및 성형체
US9803082B2 (en) 2012-10-31 2017-10-31 Mitsubishi Chemical Corporation Polyorganosiloxane-containing graft copolymer, resin composition, and molded article
EP2915828A4 (en) * 2012-10-31 2015-11-04 Mitsubishi Rayon Co POLYORGANOSILOXOUS PEPPOPOPOLYMER, RESIN COMPOSITION AND FORM BODY
CN104755516A (zh) * 2012-10-31 2015-07-01 三菱丽阳株式会社 含聚有机硅氧烷的接枝共聚物、树脂组合物以及成形体
CN111440275A (zh) * 2013-06-28 2020-07-24 三菱化学株式会社 含有聚有机硅氧烷的接枝共聚物、热塑性树脂组合物及成型体
CN111440275B (zh) * 2013-06-28 2023-04-14 三菱化学株式会社 含有聚有机硅氧烷的接枝共聚物、热塑性树脂组合物及成型体
JP2017141406A (ja) * 2016-02-12 2017-08-17 ユーエムジー・エービーエス株式会社 熱可塑性樹脂組成物
JP2017179074A (ja) * 2016-03-29 2017-10-05 ユーエムジー・エービーエス株式会社 熱可塑性樹脂組成物およびそれを用いた成形品
JP2018083922A (ja) * 2016-11-25 2018-05-31 ユーエムジー・エービーエス株式会社 熱可塑性樹脂組成物およびそれを用いた成形品
WO2018139087A1 (ja) * 2017-01-25 2018-08-02 ユーエムジー・エービーエス株式会社 熱板溶着用熱可塑性樹脂組成物及びその成形品、樹脂接合体
US10800913B2 (en) 2017-01-25 2020-10-13 Techno-Umg Co., Ltd. Thermoplastic resin composition for hot plate welding, molded article thereof, and resin conjugate
JP7233846B2 (ja) 2018-03-29 2023-03-07 テクノＵｍｇ株式会社 熱可塑性樹脂組成物、その製造方法及び成形品
JP2019172856A (ja) * 2018-03-29 2019-10-10 テクノＵｍｇ株式会社 熱可塑性樹脂組成物及びその成形品
JP2020204035A (ja) * 2020-08-19 2020-12-24 テクノＵｍｇ株式会社 熱可塑性樹脂組成物
JP7107998B2 (ja) 2020-08-19 2022-07-27 テクノＵｍｇ株式会社 レーザー溶着における吸収材用熱可塑性樹脂組成物

Also Published As

Publication number Publication date
JPWO2012108485A1 (ja) 2014-07-03
TW201239008A (en) 2012-10-01
JP5848699B2 (ja) 2016-01-27
EP2674446A4 (en) 2018-01-31
CN106146760A (zh) 2016-11-23
EP2674446A1 (en) 2013-12-18
KR20130130821A (ko) 2013-12-02
US20130338311A1 (en) 2013-12-19
US20160185965A1 (en) 2016-06-30
KR101556455B1 (ko) 2015-10-01
TWI625349B (zh) 2018-06-01
US9550896B2 (en) 2017-01-24
CN103476834A (zh) 2013-12-25
BR112013020305A2 (pt) 2016-10-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5848699B2 (ja) ポリオルガノシロキサンラテックス、それを用いたグラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物、及び成形体
JP6332026B2 (ja) ポリオルガノシロキサン含有グラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物及び成形体
CN107286300A (zh) 含聚有机硅氧烷的接枝共聚物、树脂组合物以及成形体
JP2022079654A (ja) ポリオルガノシロキサン含有グラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物及び成形体
CN111788241B (zh) 含聚有机硅氧烷的接枝共聚物粉体及使用其的树脂组合物、以及由该树脂组合物构成的成形体
WO2002051935A1 (en) Graft copolymer and thermoplastic resin composition
JP3913098B2 (ja) 樹脂組成物およびそれを用いた成型品
JP4326915B2 (ja) 振動溶着用熱可塑性樹脂組成物、およびそれを用いた振動溶着用成形品、ランプ
JP6276116B2 (ja) 熱可塑性樹脂組成物、およびそれを用いた車両用ランプハウジング
JP4346957B2 (ja) 振動溶着用樹脂組成物、並びにそれを用いた成形品、自動車用ランプ
JP4838439B2 (ja) 振動溶着用熱可塑性樹脂組成物およびその成形体
JP3875908B2 (ja) 成型品
JP2014034656A (ja) ポリオルガノシロキサン含有グラフト共重合体、それを含む樹脂組成物、及び成形体
JP2016125006A (ja) 複合ゴム系グラフト共重合体含有粉体、複合ゴム系グラフト共重合体含有凝固物、熱可塑性樹脂組成物、およびその成形品
JP6467909B2 (ja) ポリカーボネート樹脂組成物及び成形体
JP2005139331A (ja) 熱可塑性樹脂組成物、およびそれを用いた成形品、ランプ
JP7155777B2 (ja) ポリオルガノシロキサン含有グラフト共重合体、熱可塑性樹脂組成物及び成形体
JP7708528B2 (ja) ポリオルガノシロキサン含有グラフト共重合体、およびそれを用いた樹脂組成物ならびにそれからなる成形体
JP6335027B2 (ja) グラフト共重合体、および熱可塑性樹脂組成物
JP2003160624A (ja) グラフト共重合体およびそれを含む熱可塑性樹脂組成物
JP2004346188A (ja) 熱可塑性樹脂組成物
JP6365116B2 (ja) 熱可塑性樹脂組成物及びその成形体。

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2012508689

Country of ref document: JP

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12744276

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1301004451

Country of ref document: TH

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2012744276

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20137023421

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13984206

Country of ref document: US

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112013020305

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112013020305

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20130809