WO2012113652A2 - Fussbodenpaneel mit bedruckter korkschicht - Google Patents

Fussbodenpaneel mit bedruckter korkschicht Download PDF

Info

Publication number
WO2012113652A2
WO2012113652A2 PCT/EP2012/052211 EP2012052211W WO2012113652A2 WO 2012113652 A2 WO2012113652 A2 WO 2012113652A2 EP 2012052211 W EP2012052211 W EP 2012052211W WO 2012113652 A2 WO2012113652 A2 WO 2012113652A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
primer
cork
cork layer
paint system
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2012/052211
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2012113652A3 (de
Inventor
Stephan Rehker
Ansgar Wolf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fritz Egger GmbH and Co OG
Original Assignee
Fritz Egger GmbH and Co OG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fritz Egger GmbH and Co OG filed Critical Fritz Egger GmbH and Co OG
Priority to RU2012149739/05A priority Critical patent/RU2529239C2/ru
Priority to ES12703526.9T priority patent/ES2471886T3/es
Priority to PL12703526T priority patent/PL2556125T3/pl
Priority to EP20120703526 priority patent/EP2556125B1/de
Priority to US13/702,370 priority patent/US8758881B2/en
Publication of WO2012113652A2 publication Critical patent/WO2012113652A2/de
Publication of WO2012113652A3 publication Critical patent/WO2012113652A3/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/022—Flooring consisting of parquetry tiles on a non-rollable sub-layer of other material, e.g. board, concrete, cork
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/10—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B9/00—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00
    • B32B9/02—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00 comprising animal or vegetable substances, e.g. cork, bamboo, starch
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24802—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24802—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.]
    • Y10T428/24851—Intermediate layer is discontinuous or differential
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/3167—Of cork

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a floor panel with a carrier plate, a cork layer, a primer and a decorative layer. Furthermore, the invention relates to a manufactured in this way floor panel.
  • cork floors which have a carrier plate of a wood material known.
  • the carrier plates are provided with known locking systems, whereby a glue-free connection of similar floor panels is possible to a floating floor covering.
  • Cork floors have the characteristic of being comfortable, in particular warm and soft, because of the low thermal conductivity and the high elasticity of the cork.
  • the cork layer is partially provided with a primer and printed with a decorative layer, so that the positive properties of the cork can be combined with an optically preferred design, such as in the form of a wooden surface.
  • Decorative layer according to printed cork flooring often has no satisfactory quality. So again and again point defects in the decorative layer. The décor is interrupted or does not have the desired appearance at these defective areas.
  • the technical problem underlying the invention is therefore a method for producing a floor panel of the type mentioned above and described in more detail above and a correspondingly manufactured
  • a paint system is understood to mean the material or the material mixture as applied to the cork layer.
  • the remaining primer is then referred to as a paint or varnish layer. In addition, it is from
  • the primer is applied directly to the cork layer to save further operations and additional material.
  • at least between the primer and the cork layer at least another layer is provided.
  • a further layer is provided between the cork layer and the carrier plate. This one can
  • Adhesive layer for adhering the cork layer and / or another layer.
  • the invention has recognized that deficiencies in decor quality arise predominantly where in the cork surface
  • Pressure device lose contact with the primer, so that there is no or only an insufficient decorative layer is applied. This not only has optical disadvantages but also deepens the dents, which further impairs the application of further surface layers.
  • Sand base, primer or primer layer is called, can not or only insufficiently removed.
  • the grinding typically performed to smooth the primer does not remove enough material to provide a primer with no dents in the surface.
  • High-Solid Paint systems have a proportion of volatile components, in particular solvent content, of not more than 10% by volume. Accordingly, the high-solids paints are preferably characterized by a maximum
  • solvent constituents of the paint system can be used as non-evaporated residue or as
  • Reacting the paint system in the primer remain chemically bound in the paint, even if the solvent itself is volatile. In other words, it may be the volatile components of the paint system to its
  • Solvent content act. However, this is not necessary because the solvent may have other non-volatile components or is not expelled during curing of the paint system.
  • the volatile components are thus understood as meaning those components which are driven out of this during drying or curing of the paint system. Furthermore, due to the preferred embodiment
  • Solvent components contribute to a decrease in volume of the paint system. The larger the volume decrease by the
  • Ausreagieren or the crosslinking of solvent components of a coating system fails, the lower should generally be the proportion of volatile components in the paint system, so that the total volume decrease does not exceed a critical value in terms of dents.
  • the paint system also works without a volatile component, as long as the paint system is still a fluid paint system. Under a fluid paint system is generally understood a flowable paint system. The viscosity of the paint system is therefore large enough to give the paint system a fluid,
  • Paint system can penetrate into the recesses of the cork surface to fill the wells accordingly.
  • Powder coating systems consisting exclusively of solids are not to be regarded as fluid coating systems.
  • Powder coating systems are also not suitable to fill the recesses in the cork layer and thus ensure a flat, dellentransport surface of the primer.
  • a fluid paint system according to the invention thus has
  • This liquid component is preferably a Solvent component. It can, for example, react chemically or be expelled during curing.
  • a paint system with a proportion of volatile components of not more than 5% by volume is used to form the primer.
  • the paint system has a proportion of volatile components of not more than 3% by volume.
  • the coating system for forming the primer may have a proportion of volatile components of not more than 10% by weight, preferably not more than 5% by weight, in particular not more than 3% by weight. this applies
  • To form the primer may be due to the low
  • Paint system can be used.
  • at least one solvent component crosslinks with another component of the coating
  • Paint system This solvent component does not have to be expelled or dried to a much lesser extent by drying become. These paint systems may be due to a higher
  • Proportion of liquid components provide a sufficiently low viscosity for the uniform application of the paint system. Due to the simplified handling and process management, the use of a UV-curing lacquer system lends itself to this.
  • the curing of the paint system is preferably carried out directly after the application of the
  • an acrylic resin paint system to form the primer.
  • Appropriate paint systems can be processed well and form a primer with preferred physical properties. This is especially true if the
  • the cork layer can be applied to a paint system prior to application of the paint system
  • the paint system for forming the primer is preferably applied to the cork layer with a roll coater applied.
  • This preferably has an applicator roll, which applies a certain amount of the paint system to the cork layer.
  • the applicator roll turns in
  • the applicator roll can cooperate with a metering roller and form a gap over which the paint system is present and corresponding to the nip of the applicator roll
  • a smoothing roll rotating counter to the transport direction can be provided, which forms a defined gap with the cork layer, which defines the layer thickness of the lacquer system.
  • the smoothing roller may be chrome-plated or have an outer layer of hard metal or ceramic, so that a surface of the paint system film which is as flat as possible can be formed.
  • the order of the paint system can also be done in a different way.
  • a width adjustable gap should be provided to create a primer with a defined and uniform layer thickness.
  • the transport of the still unfinished floor panel by the roller coater can be accomplished by at least one conveyor belt, wherein below the applicator roll and / or the smoothing roller a counter-pressure roller can be provided which forms a nip of defined width with the other roller.
  • the at least one counterpressure roller can be rubberized and / or driven. If necessary, the at least one counterpressure roller also constitutes the drive roller for the conveyor belt.
  • the primer In order to smooth the primer after application to the cork layer and / or to improve the adhesion of another layer on the primer, the primer can be ground after application. If necessary, this can also be done in several steps with different grain sizes.
  • the application of a decoration can be simplified by first applying a base color to the primer.
  • the base color is preferably by means of a
  • the base color is different than when printing a decorative layer
  • the decor is not affected by the color of the primer.
  • the basic color can also correspond to a basic color of the decor and thus form part of the later visible decoration.
  • the layer of the base color can therefore be regarded as a partial layer of the decorative layer. But it can also be a paint system for
  • Formation of the primer can be used, which
  • the base color is preferably applied by means of a roller, in particular by means of a printing unit.
  • a decorative layer is printed, which preferably by means of
  • the decor could also be applied in other ways, such as digital printing.
  • the decorative layer can be permanently provided with a seal for protection against abrasion, it is advisable to apply an adhesion promoter to the decorative layer.
  • the sealant layer can, however, in principle without
  • Adhesive can be applied to the decorative layer, about to achieve a saving of material. Depending on the
  • the seal may be multi-layered and applied in several operations.
  • a cork layer can be one with a density of
  • the density of the cork layer is at least 650 kg / m 3 .
  • Cork layer are affected, which must be considered in the choice of cork material.
  • Cork layer can be limited by the layer thickness itself.
  • a cork layer with a layer thickness of less than 2 mm can be used. If this affects the elasticity or insulating effect of the cork, can the cork layer also has a thickness of less than 1.5 mm
  • This is preferably also formed from a cork layer. A particularly good one
  • Cork layers on both sides of the support plate made of the same material and / or have the same layer thickness. If necessary, aelleszug Mrs be provided in the form of a cork layer, which with the
  • Primer to be provided cork layer is similar. However, another cork layer or other material may be used as the counteracting layer, if thereby
  • Narrow sides be provided with known locking systems. Respective narrow sides in each case preferably have corresponding ones
  • the carrier plate is made of wood or a
  • Carrier plates are easily recycled.
  • the use of a locking system for glue-free connection of the panels on the narrow sides the use of a locking system for glue-free connection of the panels on the narrow sides.
  • MDF medium density fiberboard
  • Lower cost floor panels can be manufactured with chipboard formed as carrier plates.
  • support plates in the form of Oriented-Stand-Boards-Platten (OSB) and, in particular because of their resistance to moisture, as a PC board (wood-plastic compound) or compact laminate formed support plates in question.
  • OSB Oriented-Stand-Boards-Platten
  • carrier plates having a thickness of between 3.5 mm and 6 mm have proven particularly expedient.
  • the invention is based on a merely
  • Fig. 1 shows the layer structure of an inventive
  • Fig. 2 shows the sequence of a method according to the invention in a flow diagram
  • a floor panel 1 is in a vertical
  • Floor panel has a rectangular shape.
  • the floor panel 1 has a carrier plate 2 in the form of a high-density fiberboard (HDF) on which a cork layer 3 is adhered by means of a reaction adhesive.
  • a carrier plate 2 in the form of a high-density fiberboard (HDF) on which a cork layer 3 is adhered by means of a reaction adhesive.
  • the thickness of the upper cork layer 3 is between 1 mm and 2 mm.
  • the counteracting layer is about 1 mm thick.
  • the thickness of the carrier plate 2 arranged between the cork layers 3, 4 is about 3.5 mm to 4.5 mm.
  • the basic color is provided over the entire surface without color shades.
  • the color coordination of basic color and decor is such that the base color forms a color of the decor and thus becomes itself part of the visible decor.
  • Patterns are applied by gravure printing by means of appropriate pressure rollers.
  • the decor is in the illustrated and so far preferred floor panel 1 a
  • the decor could also be based on other surfaces or designed as a fantasy decor.
  • a primer layer 7 is provided, on which the arranged thereon
  • Sealant layer 8 adheres well to the decor
  • the sealing layer 8 is applied in the illustrated floor panel 1 in several sub-layers, of which at least one sub-layer
  • abrasion resistant particles such as corundum particles has.
  • the sealing layer 8 has a structuring 9, the surface of the floor panel 1 a
  • the structuring 9 can, for example, by embossing (mechanical pore), by variable wetting (chemical pore) or a
  • Printing process (printing or paint pores) can be achieved.
  • Fig. 2 the essential process steps in the manufacture of the floor panel 1 shown in Fig. 1 are shown schematically. First, carrier plates are provided from which later several floor panels are worked out. The carrier plates are
  • a lacquer system for the formation of a primer is applied to the top cork layer 11.
  • the lacquer system used has a proportion of volatile components of less than 3% by volume. If necessary, before the
  • Carrier plate and cork layers heated superficially or in total to a temperature of about 50 ° C. By raising the temperature, the time to cure the paint system can be shortened. To volatile components of the
  • Paint system the paint system in one
  • the paint system is exposed to UV radiation to
  • the cork layer on the later underside of the carrier plate serves as a so-called Gegenzug Mrs. This is not printed and therefore does not need to be primed.
  • the cured primer is ground in a subsequent step 12 to further smooth the surface and improve the adhesion of further layers to the primer. In the illustrated and so far preferred
  • Method is the priming by means of a
  • a decorative layer is applied 13.
  • a water-based base color is first applied. The amount of
  • the base color 60 g / m 2 (wet), wherein the solids content of the base color is about 50 to 65 wt .-%.
  • the color is adapted to the color of the decor.
  • the base color can be applied wet-on-wet or with intermediate drying in several steps.
  • the application of the base color is carried out with an applicator roll, to which the base color is applied with a defined layer thickness. The applicator roll then transfers the base color to the under the applicator roll along, applied to the cork layer
  • the defined layer thickness can be adjusted by means of a metering roller, which forms a gap of predetermined width with the applicator roll, wherein above the nip and between the rollers base ink is kept in sufficient quantity.
  • the base color is dried in a drying tunnel by means of warm air. Subsequently, various decorative elements are printed in different shades one after the other in the known gravure printing method. alternative or in addition, digital printing techniques for
  • Decorative layers are used together or individually after the application for the purpose of curing by means of hot air
  • an adhesion promoter is applied to the decorative layer and dried by means of UV lamps.
  • the adhesion promoter ensures a permanent adhesion of a still to be applied sealing layer despite the
  • the sealing layer is preferably in several directions.
  • the particle size decreases towards the top. In lower layers are the
  • Particle sizes for example, 60 to 200 ⁇ , while the near-surface particles have a size of, for example, 5 to 20 ⁇ .
  • there is an intermediate hardening whereby the individual layers of the sealing layer are initially but only slightly solidified, which is also referred to as fishing.
  • a further lacquer layer made of a transparent lacquer system is applied for optical reasons. However, the application is not over the entire surface, so that a structuring 15 of the surface is obtained. This structuring is optically characterized by gloss level differences between the surface lacquer layer and the
  • the paint system 20 is applied to the cork layer with a roll coater 21.
  • Cork layers are fed by a conveyor belt system 23 in FIG.
  • the paint system 20 is applied above a gap between an applicator roll 24 and a metering roll 25. From there, depending on the nip between applicator roll 24 and metering roller 25, a corresponding amount of the paint system 20 is removed from the applicator roll 24 and then transferred to the cork layer.
  • Direction of rotation of the metering roller 25 may be opposite to or in the same direction with the applicator roll. In the latter case, a squeegee is needed to prevent the paint system 20 is circulated on the metering roller 25.
  • Counter-pressure roller 26 is provided, via which the nip and thus the distance between applicator roll 24 and
  • Cork layer can be adjusted.
  • another pair of rollers follows, from which the lower roller in turn a counter-pressure roller 27 for adjusting the nip and thus the distance of the upper smoothing roll 28th represents the associated cork layer.
  • the smoothing roll 28 is chromed and extremely flat and smooth. Furthermore, the smoothing roller 28 is rotated counter to the transport direction TR, so that the smoothing roller 28 a part of the applied
  • Lacksystems 20 retains in the form of a bead. Excess portions of the paint system 20 are thereby from the smoothing roll 28 to the applicator roll 24 and / or directly from this again in the space between the metering roller 25 and the
  • the smoothing roll 28 thus reliably fills the depressions in the cork surface with the lacquer system 20 and allows the film of the lacquer system 20 to pass through with a precisely predetermined film thickness.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels mit einer Trägerplatte, einer Korkschicht einer Grundierung und einer Dekorschicht. Um qualitativ verbesserte Dekorschichten erreichen zu können, ist ein derartiges Verfahren vorgeschlagen, bei dem die Korkschicht auf die Trägerplatte aufgebracht wird, bei dem zur Bildung der Grundierung ein Lacksystem mit einem Anteil flüchtiger Komponente von maximal 10 Vol.-% auf die Korkschicht aufgebracht wird und bei dem die Dekorschicht auf die Grundierung aufgedruckt wird (13).

Description

Fußbodenpaneel mit bedruckter Korkschicht
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels mit einer Trägerplatte, einer Korkschicht, einer Grundierung und einer Dekorschicht. Ferner betrifft die Erfindung ein auf diese Weise hergestelltes Fußbodenpaneel.
Aus der Praxis sind Korkfußböden, die eine Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff aufweisen, bekannt. Die Trägerplatten sind mit bekannten Verriegelungssystemen versehen, wodurch eine leimfreie Verbindung gleichartiger Fußbodenpaneele zu einem schwimmenden Fußbodenbelag möglich ist.
Korkfußböden haben die Eigenschaft, sich wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit und der hohen Elastizität des Korks behaglich, insbesondere warm und weich, anzufühlen.
Andererseits finden viele potentielle Kunden die
Korkoberfläche unansehnlich. Daher wird die Korkschicht teilweise mit einer Grundierung versehen und diese mit einer Dekorschicht bedruckt, so dass die positiven Eigenschaften des Korks mit einem optisch bevorzugten Design, etwa in Form einer Holzoberfläche, kombiniert werden können.
Es hat sich jedoch in der Praxis gezeigt, dass die
Dekorschicht entsprechend bedruckter Korkfußböden häufig keine zufriedenstellende Qualität aufweist. So treten immer wieder punktuell Mängel in der Dekorschicht auf. An diesen mängelbehafteten Stellen ist das Dekor unterbrochen oder weist nicht das gewünschte Aussehen auf. Das der Erfindung zugrunde liegende technische Problem besteht daher darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels der eingangs genannten und zuvor näher beschriebenen Art sowie ein entsprechend hergestelltes
Fußbodenpaneel anzugeben, die qualitativ verbesserte
Dekorschichten ermöglichen.
Das zuvor genannte technische Problem ist bei einem Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst,
bei dem die Korkschicht auf die Trägerplatte aufgebracht wird,
bei dem zur Bildung der Grundierung ein fluides Lacksystem mit einem Anteil von flüchtigen Komponenten von maximal 10 Vol.-% auf die Korkschicht aufgebracht wird und
bei dem die Dekorschicht auf die Grundierung aufgedruckt wird .
Ferner wird das zuvor genannte technische Problem bei einem Fußbodenpaneel gemäß Anspruch 15 dadurch gelöst, dass es nach dem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt worden ist.
Dabei wird unter einem Lacksystem das Material bzw. die Materialmischung verstanden, wie sie auf die Korkschicht aufgebracht wird. Beim Trocknen oder Aushärten des
Lacksystems entweichen etwaig vorhandene, flüchtige
Komponenten. Die zurückbleibende Grundierung wird dann als Lack oder Lackschicht bezeichnet. Zudem wird davon
ausgegangen, dass die Grundierung zur Einsparung von weiteren Arbeitsschritten und zusätzlichem Material direkt auf die Korkschicht aufgebracht wird. Es ist jedoch denkbar, dass zwischen der Grundierung und der Korkschicht noch wenigstens eine weitere Schicht vorgesehen wird. Ebenso ist es denkbar, dass zwischen der Korkschicht und der Trägerplatte noch eine weitere Schicht vorgesehen ist. Diese kann eine
Klebstoffschicht zum Aufkleben der Korkschicht und/oder eine andere Schicht sein.
Die Erfindung hat erkannt, dass Mängel der Dekorqualität vorwiegend dort entstehen, wo in der Korkoberfläche
sogenannte Fehlstellen auftreten. An diesen Fehlstellen fehlen aufgrund vorhergehender Verarbeitungsschritte kleine Korkpartikel in der Oberfläche. Daher weist die
Korkoberfläche an den Fehlstellen Vertiefungen auf.
Konventionelle Lacksysteme für die Bildung von Grundierungen auf Korkoberflächen von Fußbodenpaneelen füllen diese
Vertiefungen in der Korkoberfläche aus und bilden einen gleichmäßigen Oberflächenfilm.
Beim anschließenden Härten des Lacks, z.B. Trocknen des Lacksystems, entweichen die darin enthaltenen flüchtigen Komponenten. Dadurch verringert sich die Schichtdicke entsprechend. Im Bereich von Vertiefungen, wo das Lacksystem eine entsprechend höhere Schichtdicke aufweist, verringert sich die Schichtdicke beim Trocknen absolut gesehen stärker als in Bereichen ohne Fehlstellen. Daher bleiben nach dem Trocknen des Lacksystems in der Oberfläche der so
entstehenden Grundierung Dellen zurück, und zwar in den Bereichen der Vertiefungen bzw. Fehlstellen in der
Korkoberfläche. Diese Dellen können verhältnismäßig tief sein, da konventionelle Lacksysteme einen im Wesentlichen flüchtigen Lösemittelanteil in der Größenordnung von
40 Vol.-% bis 65 Vol.-% aufweisen. Es wurde weiter festgestellt, dass oberhalb der Dellen oftmals keine oder nur eine unzureichende Dekorschicht auf die Grundierung aufgedruckt wird. Das Aufdrucken des Dekors erfolgt mittels einer Druckeinrichtung, welche über die
Oberfläche geführt wird und in Form eines Druckzylinders ausgebildet sein kann. Im Bereich der Dellen kann die
Druckeinrichtung den Kontakt mit der Grundierung verlieren, so dass dort keine oder nur eine unzureichende Dekorschicht aufgebracht wird. Dies hat nicht nur optische Nachteile, sondern vertieft die Dellen noch, wodurch das Aufbringen weiterer Oberflächenschichten weiter beeinträchtigt wird.
Des Weiteren hat sich gezeigt, dass die beim Aufbringen der Grundierung auftretenden Dellen auch durch ein nachträgliches Schleifen der Grundierung, die teilweise auch als
Schleifgrund, Haftgrund oder Primerschicht bezeichnet wird, nicht oder nur unzureichend entfernt werden können. Durch das typischerweise zum Glätten der Grundierung durchgeführte Schleifen wird nicht genügend Material abgetragen, um eine Grundierung ohne Dellen in der Oberfläche zu erhalten.
Auch ein längeres Schleifen mit mehr Materialabtrag ist als solches nur bedingt geeignet, um eine dellenfreie Oberfläche der Grundierung zu erzeugen. Da die mittlere Schichtdicke der Grundierung sehr dünn ist, ist auch der tolerierbare
Materialabtrag beim Schleifen begrenzt.
Im Ergebnis hat die Erfindung zu der überraschenden
Erkenntnis geführt, dass das Auftreten von Dellen in der Dekorschicht durch die Verwendung von sogenannten High-Solid Lacksystemen zur Bildung der Grundierung vermieden oder wenigstens deutlich verringert werden kann. High-Solid Lacksysteme im Sinne der Erfindung weisen einen Anteil an flüchtigen Komponenten, insbesondere Lösemittelanteil, von maximal 10 Vol.-% auf. Dementsprechend zeichnen sich die High-Solid Lacke vorzugsweise durch eine maximale
Volumenabnahme von 10 Vol "o aus»
Dadurch wird ganz grundsätzlich erreicht, dass die relative Abnahme der Schichtdicke beim Aushärten und/oder Trocknen des Lacksystems verhältnismäßig gering ist, weshalb auch der absolute Unterschied in der Abnahme der Schichtdicke zwischen Bereich mit Vertiefungen in der Korkschicht und Bereichen ohne solche Vertiefungen während des Aushärtens und/oder Trocknens sehr gering ausfällt. Die in der Grundierung zurückbleibenden Dellen weisen daher, wenn überhaupt, nur eine sehr geringe Tiefe auf, die das Aufbringen weiterer Schichten auf die Grundierung nicht beeinträchtigt.
Nach dem klassischen Verständnis können Lösemittelanteile des Lacksystems als nicht verdunsteter Rest oder als beim
Ausreagieren des Lacksystems in der Grundierung chemisch eingebunden im Lack verbleiben, selbst wenn das Lösemittel an sich flüchtig ist. Mit anderen Worten kann es sich bei den flüchtigen Komponenten des Lacksystems um dessen
Lösemittelanteil handeln. Erforderlich ist dies jedoch nicht, da das Lösemittel noch weitere nicht flüchtige Komponenten aufweisen kann oder beim Aushärten des Lacksystems nicht ausgetrieben wird. Unter den flüchtigen Komponenten werden also diejenigen Komponenten verstanden, die beim Trocknen bzw. Aushärten des Lacksystems aus diesem ausgetrieben werden. Des Weiteren werden aufgrund der bevorzugten
Prozessbedingungen bei der Herstellung von Fußbodenpaneelen unter flüchtigen Komponenten vorzugsweise solche verstanden, die bei Standardbedingungen (1 atm; 25°C), insbesondere aber bei 1 atm und 40°C bis 50°C, verdunsten.
Das Ausreagieren von Lösemittelkomponenten etwa durch
Vernetzen kann wie das Entweichen flüchtiger
Lösemittelkomponenten zu einer Volumenabnahme des Lacksystems beitragen. Je größer die Volumenabnahme durch das
Ausreagieren bzw. die Vernetzung von Lösemittelkomponenten eines Lacksystems ausfällt, desto geringer sollte in der Regel der Anteil flüchtiger Komponenten im Lacksystem sein, damit die Volumenabnahme insgesamt einen hinsichtlich der Dellenbildung kritischen Wert nicht übersteigt.
Das Lacksystem kommt bedarfsweise auch völlig ohne eine flüchtige Komponente aus, solange es sich bei dem Lacksystem dennoch um ein fluides Lacksystem handelt. Unter einem fluiden Lacksystem wird ganz allgemein ein fließfähiges Lacksystem verstanden. Die Viskosität des Lacksystems ist mithin groß genug, um dem Lacksystem einen fluiden,
jedenfalls pastösen, Charakter zu verleihen. Durch ein solches, fluides Lacksystem wird erreicht, dass das
Lacksystem in die Vertiefungen der Korkoberfläche eindringen kann, um die Vertiefungen entsprechend aufzufüllen.
Pulverlacksysteme, die ausschließlich aus Feststoffen bestehen, sind nicht als fluide Lacksysteme anzusehen.
Pulverlacksysteme sind auch nicht geeignet, die Vertiefungen in der Korkschicht aufzufüllen und mithin eine ebene, dellenfreie Oberfläche der Grundierung sicherzustellen. Ein fluides Lacksystem in Sinne der Erfindung weist also
letztlich wenigstens eine flüssige Komponente auf. Bei dieser flüssigen Komponente handelt es sich vorzugsweise um eine Lösemittelkomponente. Sie kann beispielsweise chemisch reagieren oder beim Härten ausgetrieben werden.
Bei einer ersten bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird zur Bildung der Grundierung ein Lacksystem mit einem Anteil flüchtiger Komponenten von maximal 5 Vol.-%
aufgebracht. Dadurch wird die Neigung zur Bildung von Dellen in der Oberfläche der Grundierung weiter verringert.
Gleichzeitig kann aber noch eine in vielen Fällen ausreichend gleichmäßige Lackschicht aufgetragen werden. Weiter bevorzugt ist es in diesem Zusammenhang, wenn das Lacksystem einen Anteil flüchtiger Komponenten von maximal 3 Vol.-% aufweist. Bei geeigneter Verfahrensführung kann so einerseits ein gleichmäßiger Lackauftrag erreicht und andererseits das Entstehen von Dellen mehr oder weniger vollständig verhindert werden. Alternativ oder zusätzlich kann das Lacksystem zur Bildung der Grundierung einen Anteil flüchtiger Komponenten von maximal 10 Gew.-%, vorzugsweise maximal 5 Gew.-%, insbesondere maximal 3 Gew.-%, aufweisen. Dies gilt
beispielsweise dann, wenn aufgrund höherer Dichteunterschiede der Komponenten des Lacksystems neben dem Volumen des Anteils flüchtiger Komponenten auch dessen Gewichtsanteil
entsprechend eingestellt sein sollte, um einen gleichmäßigen Auftrag des Lacksystems sicherzustellen.
Zur Bildung der Grundierung kann aufgrund des geringen
Anteils flüchtiger Komponenten ein strahlenhärtendes
Lacksystem verwendet werden. Bei diesen Lacksystemen vernetzt beim Aushärten unter Einwirkung von Strahlung wenigstens eine Lösemittelkomponente mit einer anderen Komponente des
Lacksystems. Diese Lösemittelkomponente muss also nicht oder in deutlich geringerem Maße durch Trocknen ausgetrieben werden. Diese Lacksysteme können aufgrund eines höheren
Anteils flüssiger Komponenten, eine hinreichend niedrige Viskosität für das gleichmäßige Aufbringen des Lacksystems bereitstellen. Dabei bietet sich aufgrund der vereinfachten Handhabung und Verfahrensführung die Verwendung eines UV- härtenden Lacksystems an. Das Aushärten des Lacksystems erfolgt dabei bevorzugt direkt nach dem Aufbringen des
Lacksystems, da nachträglich aufgebrachte Schichten das Eindringen der Strahlung in das Lacksystem zu dessen
gleichmäßiger Härtung beeinträchtigen kann.
Unabhängig von der Härtung des Lacksystems kann zur Bildung der Grundierung bevorzugt ein Acrylharz-Lacksystem verwendet werden. Entsprechende Lacksysteme lassen sich gut verarbeiten und bilden eine Grundierung mit bevorzugten physikalischen Eigenschaften. Dies gilt insbesondere dann, wenn das
Lacksystem wenigsten ein Polyacrylat und/oder wenigstens ein Polymethacrylat aufweist. Damit das Trocknen und/oder das Aushärten des Lacksystems zur Bildung der Grundierung beschleunigt werden können, kann die Korkschicht vor dem Aufbringen des Lacksystems auf eine
Temperatur zwischen 40 °C und 60 °C erwärmt werden.
Grundsätzlich sind dabei höhere Temperaturen bevorzugt, allerdings kann eine zu hohe Temperatur Korkzellen in der Korkschicht zum Expandieren bringen, was wegen der Bildung weiterer Unebenheiten zu vermeiden ist. Daher hat es sich als besonders zweckmäßig erwiesen, die Korkschicht auf etwa 50°C zu erwärmen.
Das Lacksystem zur Bildung der Grundierung wird vorzugsweise mit einer Walzenauftragsmaschine auf die Korkschicht aufgebracht. Diese weist bevorzugt eine Auftragswalze auf, die eine bestimmte Menge des Lacksystems auf die Korkschicht aufträgt. Die Auftragswalze dreht sich dabei in
Transportrichtung des noch unfertigen Fußbodenpaneels. Die Auftragswalze kann mit einer Dosierwalze zusammenwirken und einen Spalt bilden, über dem das Lacksystem ansteht und entsprechend des Walzenspalts von der Auftragswalze
mitgenommen wird. In Transportrichtung nach der Auftragswalze kann eine entgegen der Transportrichtung drehende Glättwalze vorgesehen sein, die mit der Korkschicht einen definierten Spalt bildet, der die Schichtdicke des Lacksystems festlegt. Die Glättwalze kann verchromt sein oder eine äußere Schicht aus Hartmetall oder Keramik aufweisen, damit sich eine möglichst ebene Oberfläche des Lacksystemfilms ausbilden kann. Durch die Drehrichtung der Glättwalze und/oder das
Aufbringen des Lacksystems über die Auftragswalze wird das Lacksystem gleichmäßig in die Vertiefungen in der
Korkoberfläche hineingebracht. Der Auftrag des Lacksystems kann auch auf eine andere Art erfolgen. Es sollte jedoch ein in einer Breite einstellbarer Spalt vorgesehen sein, um eine Grundierung mit definierter und gleichmäßiger Schichtdicke erzeugen zu können.
Der Transport des noch unfertigen Fußbodenpaneels durch die Walzenauftragsmaschine kann durch wenigstens ein Förderband bewerkstelligt werden, wobei unterhalb der Auftragswalze und/oder der Glättwalze eine Gegendruckwalze vorgesehen sein kann, die mit der anderen Walze einen Walzenspalt definierter Breite bildet. Die wenigstens eine Gegendruckwalze kann gummiert und/oder angetrieben sein. Bedarfsweise stellt die wenigstens eine Gegendruckwalze auch die Antriebswalze für das Förderband dar. Um die Grundierung nach dem Aufbringen auf die Korkschicht zu glätten und/oder die Haftung einer weiteren Schicht auf der Grundierung zu verbessern, kann die Grundierung nach dem Aufbringen geschliffen werden. Bedarfsweise kann dies auch in mehreren Schritten mit unterschiedlichen Körnungen geschehen.
Das Aufbringen eines Dekors kann dadurch vereinfacht werden, dass auf die Grundierung zunächst eine Grundfarbe aufgetragen wird. Die Grundfarbe wird vorzugsweise mittels einer
geeigneten Auftragswalze auf die Grundierung aufgewalzt. Es kann dabei auch für den Auftrag der Grundfarbe, eine
Druckeinrichtung verwendet werden, wobei die Grundfarbe jedoch anders als beim Drucken einer Dekorschicht,
vollflächig anstatt in Form eines Musters aufgetragen wird. Durch den Auftrag der Grundfarbe wird das Dekor nicht durch die Farbe der Grundierung beeinträchtigt. Die Grundfarbe kann auch einer Grundfarbe des Dekors entsprechen und so einen Teil des später sichtbaren Dekors bilden. Die Schicht der Grundfarbe kann also als eine Teilschicht der Dekorschicht angesehen werden. Es kann aber auch ein Lacksystem zur
Bildung der Grundierung verwendet werden, welches
entsprechende Farbpigmente aufweist, so dass die Grundierung bereits die gewünschte Grundfarbe aufweist. Die Grundfarbe wird vorzugsweise mittels einer Walze, insbesondere mittels eines Druckwerks, aufgetragen.
Auf die Grundfarbe oder alternativ auf die Grundierung wird eine Dekorschicht aufgedruckt, was bevorzugt mittels
Druckwalzen erfolgt. Dabei bietet sich insbesondere das
Tiefdruckverfahren an. Um ein möglichst ansprechendes Dekor zu erzielen, wird vorzugsweise ein Mehrfarben-Druckwerk zum Auftragen der Dekorschicht in mehreren Arbeitsgängen
verwendet. In jedem Arbeitsgang wird eine andere Farbe des Dekors aufgebracht. Das Dekor könnte aber auch auf andere Weise, wie etwa dem Digitaldruck, aufgebracht werden.
Damit die Dekorschicht zum Schutz gegen Abrieb dauerhaft mit einer Versiegelung versehen werden kann, bietet es sich an, einen Haftvermittler auf die Dekorschicht aufzutragen. Die Versiegelungsschicht kann aber grundsätzlich auch ohne
Haftvermittler auf die Dekorschicht aufgetragen werden, etwa um eine Materialeinsparung zu erzielen. Je nach der
gewünschten Versiegelung der Dekorschicht und der späteren Beanspruchung des Fußbodenpaneels kann die Versiegelung mehrschichtig ausgebildet sein und in mehreren Arbeitsgängen aufgebracht werden.
Als Korkschicht kann eine solche mit einer Dichte von
wenigstens 550 kg/m3 verwendet werden. Dabei führt eine höhere Verdichtung des Korks zu weniger und/oder weniger ausgeprägten oberflächlichen Vertiefungen in der Korkschicht (Fehlstellen). Weiter bevorzugt kann es daher sein, wenn die Dichte der Korkschicht wenigstens 650 kg/m3 beträgt. Mit dem Anstieg der Dichte kann aber auch die Elastizität der
Korkschicht beeinträchtigt werden, was bei der Wahl des Korkmaterials zu berücksichtigen ist.
Alternativ oder zusätzlich können Vertiefungen in der
Korkschicht durch die Schichtdicke selbst begrenzt werden. Es kann dazu etwa eine Korkschicht mit einer Schichtdicke von weniger als 2 mm verwendet werden. Wenn dies die Elastizität oder die Isolierungswirkung des Korks beeinträchtigt, kann die Korkschicht auch ein Dicke von weniger als 1,5 mm
auf eisen .
Um Spannungen im Fußbodenpaneel auszugleichen, empfiehlt es sich, eine sogenannte Gegenzugschicht auf der Rückseite der Trägerplatte vorzusehen. Bevorzugt wird diese ebenfalls aus einer Korkschicht gebildet. Ein besonders guter
Spannungsausgleich wird dabei erhalten, wenn die
Korkschichten zu beiden Seiten der Trägerplatte aus dem gleichen Material bestehen und/oder die gleiche Schichtstärke aufweisen. Bedarfsweise kann eine Gegenzugschicht in Form einer Korkschicht vorgesehen sein, die der mit der
Grundierung zu versehenden Korkschicht gleicht. Es können jedoch auch eine andere Korkschicht oder ein anderes Material als Gegenzugschicht verwendet werden, wenn dadurch
beispielsweise Materialkosten eingespart werden.
Das eingangs genannte technische Problem wird zudem durch ein Fußbodenpaneel mit einer Trägerplatte, einer Korkschicht, einer Grundierung und einer Dekorschicht gelöst, das nach einem der Ansprüche 1 bis 14 hergestellt worden ist.
Des Weiteren kann die Trägerplatte an den umlaufenden
Schmalseiten mit an sich bekannten Verriegelungssystemen versehen sein. Jeweils gegenüberliegende Schmalseiten weisen dabei bevorzugt miteinander korrespondierende
Verriegelungssysteme auf, um jeweils gleichartige
Fußbodenpaneele zu einem Fußbodenbelag zusammensetzen und verriegeln zu können.
Vorzugsweise ist die Trägerplatte aus Holz oder einem
Holzwerkstoff gebildet. Entsprechende Trägerplatten sind kostengünstig herzustellen und weisen günstige mechanische Eigenschaften auf. Außerdem können entsprechende
Trägerplatten leicht recycelt werden. Zur Anbringung von Verriegelungssystemen zur leimfreien Verbindung der Paneele an den Schmalseiten bietet sich die Verwendung einer
mitteldichten Faserplatte (MDF) oder einer hochdichten
Faserplatte (HDF) an. Kostengünstigere Fußbodenpaneele können mit als Spanplatten ausgebildeten Trägerplatten gefertigt werden. Grundsätzlich kommen aber auch Trägerplatten in Form von Oriented-Stand-Boards-Platten (OSB) und, insbesondere wegen ihrer Resistenz gegenüber Feuchtigkeit, als PC-Platte (Wood-Plastic-Compound) oder Kompaktlaminat ausgebildete Trägerplatten in Frage.
Gute Kompromisse zwischen der mechanischen Festigkeit und der Dicke der Fußbodenpaneele ergeben sich für Trägerplatten mit einer Dicke zwischen 2 mm und 8 mm. Als besonders zweckmäßig haben sich in diesem Zusammenhang Trägerplatten mit einer Dicke zwischen 3,5 mm und 6 mm herausgestellt.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich
Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen
Fußbodenpaneels in schematischer Darstellung,
Fig . 2 den Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Fließbilddarstellung und
Fig . 3 eine bei dem Verfahren gemäß Fig. 2 verwendete
Walzenauftragsmaschine . In Fig. 1 ist ein Fußbodenpaneel 1 in einem vertikalen
Schnitt dargestellt, wobei die Darstellung insoweit
schematisch ist, als dass an den Schmalseiten auf die
Darstellung von Verriegelungselementen zum Verriegeln des Fußbodenpaneels mit gleichartigen Fußbodenpaneelen zu einem Fußbodenbelag verzichtet worden ist. Darüber hinaus sind die einzelnen Schichten des Fußbodenpaneels nicht maßstäblich wiedergegeben. Vielmehr sind insbesondere die oberen
Schichten der besserer Erkennbarkeit halber vergrößert dargestellt. Nicht dargestellt ist zudem, dass das
Fußbodenpaneel eine rechteckige Form aufweist.
Das Fußbodenpaneel 1 weist eine Trägerplatte 2 in Form einer hochdichten Faserplatte (HDF) auf, auf der eine Korkschicht 3 mittels eines Reaktionsklebers aufgeklebt ist. Auf der
Unterseite der Trägerplatte 2 ist ebenfalls mittels eines Reaktionsklebers eine weitere Korkschicht 4 aufgeklebt, die als sogenannte Gegenzugschicht für das Fußbodenpaneel 1 fungiert. Die Korkschichten 3,4 weisen eine Dichte zwischen
550 kg/m3 bis 600 kg/m3 auf. Die Dicke der oberen Korkschicht 3 beträgt zwischen 1 mm und 2 mm. Die Korkschicht 4 der
Gegenzugschicht ist dagegen etwa 1 mm dick. Die Stärke der zwischen den Korkschichten 3,4 angeordneten Trägerplatte 2 beträgt etwa 3,5 mm bis 4,5 mm.
Auf der Oberseite der oberen Korkschicht 3 ist eine
Grundierung 5 aufgebracht, welche Vertiefungen in der
Korkoberfläche ausfüllt und selbst eine glatte und ebene Oberfläche zum Bedrucken mit einer Dekorschicht 6 bildet. Bei dem dargestellten und insoweit bevorzugten Fußbodenpaneel ist auf der Grundierung 5 eine Farbschicht 6 in Form einer auf das Dekor abgestimmten Grundfarbe aufgetragen, die eine untere Teilschicht der Dekorschicht 6 bildet. Die Grundfarbe ist vollflächig ohne Farbschattierungen vorgesehen. Die farbliche Abstimmung von Grundfarbe und Dekor ist derart, dass die Grundfarbe einen Farbton des Dekors bildet und somit selbst Bestandteil des sichtbaren Dekors wird.
Auf der Grundfarbschicht werden nacheinander verschiedene Muster in unterschiedlichen Farben aufgedruckt. Die Schichten bilden dann gemeinsam die Dekorschicht 6. Die jeweiligen
Muster werden im Tiefdruckverfahren mittels entsprechender Druckwalzen aufgebracht. Das Dekor ist bei dem dargestellten und insoweit bevorzugten Fußbodenpaneel 1 einer
Holzoberfläche nachempfunden. Das Dekor könnte aber auch anderen Oberflächen nachempfunden oder als Fantasiedekor ausgebildet sein.
Auf der Dekorschicht 6 ist eine Haftvermittlerschicht 7 vorgesehen, auf der die darauf angeordnete
Versiegelungsschicht 8 gut haftet, welche das Dekor vor
Abrieb schützen soll. Die Versiegelungsschicht 8 ist beim dargestellten Fußbodenpaneel 1 in mehreren Teilschichten aufgebracht, von denen wenigstens eine Teilschicht
abriebfeste Partikel, wie beispielsweise Korundpartikeln, aufweist.
Ferner weist die Versiegelungsschicht 8 eine Strukturierung 9 auf, die der Oberfläche des Fußbodenpaneels 1 eine
dreidimensionale Erscheinung verleiht. Die Strukturierung 9 kann beispielsweise durch eine Prägung (mechanische Pore) , durch variable Benetzung (chemische Pore) oder einen
Druckvorgang (Druck- oder Lackpore) erreicht werden. In Fig. 2 sind die wesentlichen Verfahrensschritte bei der Herstellung des in Fig. 1 dargestellten Fußbodenpaneels 1 schematisch wiedergegeben. Zunächst werden Trägerplatten bereitgestellt, aus denen später mehrere Fußbodenpaneele herausgearbeitet werden. Die Trägerplatten werden
anschließend von beiden Seiten mittels eines Reaktionsklebers in einer Doppelbandpresse mit Korkschichten kaschiert 10. Danach wird auf die obere Korkschicht ein Lacksystem zur Bildung einer Grundierung aufgetragen 11. Das verwendete Lacksystem weist einen Anteil flüchtiger Komponenten von weniger als 3 Vol.-% auf. Bedarfsweise wird vor dem
Aufbringen des Lacksystems der Schichtverbund aus
Trägerplatte und Korkschichten oberflächlich oder insgesamt auf eine Temperatur von ungefähr 50°C erwärmt. Durch das Anheben der Temperatur lässt sich die Zeit zum Härten des Lacksystems verkürzen. Um flüchtige Komponenten des
Lacksystems auszutreiben, wird das Lacksystem in einem
Trocknungskanal getrocknet. Vorzugsweise parallel dazu wird das Lacksystem einer UV-Strahlung ausgesetzt, um
Photoinitiatoren anzuregen und eine chemische Aushärtung (Vernetzung) des Lacksystems zu bewirken. Da die Grundierung noch mit UV-Strahlen absorbierenden Farbschichten bedruckt wird, wird die Grundierung bereits in diesem
Verfahrensstadium vollständig ausgehärtet.
Die Korkschicht auf der späteren Unterseite der Trägerplatte dient als sogenannte Gegenzugschicht . Diese wird nicht bedruckt und braucht daher auch nicht grundiert zu werden. Die ausgehärtete Grundierung wird in einem nachfolgenden Schritt 12 geschliffen, um die Oberfläche weiter zu glätten und die Haftung weiterer Schichten auf der Grundierung zu verbessern. Beim dargestellten und insoweit bevorzugten
Verfahren wird die Grundierung mittels einer
Breitbandschleifmaschine zweistufig mit Körnungen von 320 und anschließend von 400 geschliffen.
Auf die derart vorbereitete Oberfläche der Grundierung wird eine Dekorschicht aufgebracht 13. Dabei wird zunächst eine wasserbasierte Grundfarbe aufgetragen. Die Menge an
Grundfarbe beträgt bei dem beschriebenen Verfahren etwa
60 g/m2 (nass), wobei der Festkörperanteil der Grundfarbe etwa 50 bis 65 Gew.-% beträgt. Der Farbton ist an den Farbton des Dekors angepasst. Die Grundfarbe kann bedarfsweise in mehreren Schritten nass in nass oder mit Zwischentrocknung aufgetragen werden. Der Auftrag der Grundfarbe erfolgt mit einer Auftragswalze, auf welche die Grundfarbe mit einer definierten Schichtdicke aufgebracht wird. Die Auftragswalze überträgt die Grundfarbe dann auf die unter der Auftragswalze entlang geführte, auf der Korkschicht aufgebrachte
Grundierung. Die definierte Schichtdicke kann mittels einer Dosierwalze eingestellt werden, welche mit der Auftragswalze einen Spalt vorgegebener Breite ausbildet, wobei oberhalb des Spalts und zwischen den Walzen Grundfarbe in ausreichender Menge bereitgehalten wird.
Zwischen dem Auftragen der Grundfarbe und den weiteren
Dekorschichten wird die Grundfarbe in einem Trockenkanal mittels Warmluft getrocknet. Anschließend werden verschiedene Dekorelemente in verschiedenen Farbtönungen nacheinander im an sich bekannten Tiefdruckverfahren aufgedruckt. Alternativ oder zusätzlich können auch digitale Drucktechniken zum
Aufdrucken des Dekors verwendet werden. Die einzelnen
Dekorteilschichten werden einzeln oder nach dem Auftrag gemeinsam zum Zwecke der Aushärtung mittels Warmluft
getrocknet.
In einem nächsten Schritt wird ein Haftvermittler auf die Dekorschicht aufgetragen und mittels UV-Strahler getrocknet. Der Haftvermittler sorgt für eine dauerhafte Haftung einer noch aufzubringenden Versiegelungsschicht trotz der
Elastizität der Korkschicht.
Die Versiegelungsschicht wird vorzugsweise in mehreren
Schritten aufgebracht 14. Beim vorliegend beschriebenen
Verfahren weist jede Teilschicht Hartpartikel einer
unterschiedlichen Partikelgröße auf. Die Partikelgröße nimmt zur Oberseite hin ab. In unteren Schichten betragen die
Partikelgrößen beispielsweise 60 bis 200 μηα, während die oberflächennahen Partikel eine Größe von beispielsweise 5 bis 20 μπι aufweisen. Es erfolgt jeweils eine Zwischenhärtung, wodurch die einzelnen Schichten der Versiegelungsschicht zunächst aber nur leicht verfestigt werden, was auch als Angelieren bezeichnet wird. Beim beschriebenen Verfahren wird aus optischen Gründen noch eine weitere Lackschicht aus einem transparenten Lacksystem aufgetragen. Der Auftrag erfolgt jedoch nicht vollflächig, so dass eine Strukturierung 15 der Oberfläche erhalten wird. Diese Strukturierung wird optisch durch Glanzgradunterschiede zwischen der oberflächlichen Lackschicht und der
Versiegelungsschicht verstärkt. Man spricht in diesem
Zusammenhang auch von einer Lackpore. Abschließend werden die oberflächliche Lackschicht und die Versiegelungsschicht gemeinsam mittels UV-Strahlen ausgehärtet.
Danach erfolgt ein Zuschneiden 16, bei dem aus den wie beschrieben bearbeiteten, großen Verbundplatten einzelne
Fußbodenpaneele herausgearbeitet werden. Diese werden dann an ihren Schmalseiten durch Fräsen 17 mit Verriegelungsprofilen versehen . Wie dies in der Fig. 3 dargestellt ist, wird das Lacksystem 20 mit einer Walzenauftragsmaschine 21 auf die Korkschicht aufgebracht. Die Trägerplatten 22 mit den beiden
Korkschichten werden von einem Förderbandsystem 23 in
Transportrichtung TR durch die Walzenauftragsmaschine 21 hindurch transportiert. Das Lacksystem 20 wird oberhalb eines Spalts zwischen einer Auftragswalze 24 und einer Dosierwalze 25 aufgegeben. Von dort wird je nach Walzenspalt zwischen Auftragswalze 24 und Dosierwalze 25 eine entsprechende Menge des Lacksystems 20 von der Auftragswalze 24 abtransportiert und anschließend auf die Korkschicht übertragen. Die
Drehrichtung der Dosierwalze 25 kann gegenläufig zum oder gleichsinnig mit der Auftragswalze sein. In letzterem Fall wird eine Rakel benötigt, um zu verhindern, dass auf der Dosierwalze 25 das Lacksystem 20 im Kreis gefahren wird.
Unterhalb der Auftragswalze 24 ist eine gummierte
Gegendruckwalze 26 vorgesehen, über welche der Walzenspalt und damit der Abstand zwischen Auftragswalze 24 und
Korkschicht eingestellt werden kann. In Transportrichtung TR schließt sich ein weiteres Walzenpaar an, von dem die untere Walze wiederum eine Gegendruckwalze 27 zur Einstellung des Walzenspalts und damit des Abstands der oberen Glättwalze 28 von der zugehörigen Korkschicht darstellt. Die Glättwalze 28 ist verchromt und äußerst eben und glatt. Ferner wird die Glättwalze 28 entgegen der Transportrichtung TR gedreht, so dass die Glättwalze 28 einen Teil des aufgebrachten
Lacksystems 20 in Form einer Wulst zurückhält. Überschüssige Anteile des Lacksystems 20 werden dabei von der Glättwalze 28 an die Auftragswalze 24 und/oder direkt von dieser wieder in den Zwischenraum zwischen der Dosierwalze 25 und der
Auftragswalze 24 zurückgeführt. Die Glättwalze 28 füllt damit zuverlässig die Vertiefungen in der Korkoberfläche mit dem Lacksystem 20 aus und lässt den Film des Lacksystems 20 mit einer exakt vorgegebenen Filmdicke durch.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels (1) mit einer Trägerplatte (2), einer Korkschicht (3), einer Grundierung (5) und einer Dekorschicht (6),
bei dem die Korkschicht (3) auf die Trägerplatte (2) aufgebracht wird (10),
bei dem zur Bildung der Grundierung (5) ein fluides Lacksystem (20) mit einem Anteil flüchtiger Komponente von maximal 10 Vol.-% auf die Korkschicht (3) aufgebracht wird (11) und
bei dem die Dekorschicht (6) auf die Grundierung (5) aufgedruckt und/oder aufgewalzt wird (13).
Verfahren nach Anspruch 1,
bei dem zur Bildung der Grundierung (5) ein Lacksystem (20) mit einem Anteil flüchtiger Komponente von maximal 5 Vol.-%, insbesondere von maximal 3 Vol.-%, auf die Korkschicht (3) aufgebracht wird (11).
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
bei dem zur Bildung der Grundierung (5) ein
strahlenhärtendes, vorzugsweise UV-härtendes , Lacksystem (20) auf die Korkschicht (3) aufgebracht wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem zur Bildung der Grundierung (5) ein Acrylharz- Lacksystem (20), vorzugsweise mit wenigstens einem
Polyacrylat und/oder wenigstens einem Polymethacrylat , auf die Korkschicht (3) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
bei dem die Korkschicht (3) vor dem Aufbringen des
Lacksystems (20) zur Bildung der Grundierung (5) auf eine Temperatur zwischen 40°C und 60°C, vorzugsweise von etwa 50°C, erwärmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
bei dem das Lacksystem (20) zur Bildung der Grundierung (5) mit einer Walzenauftragsmaschine (21), vorzugsweise unfassend eine Auftragswalze (24), aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
bei dem die Oberfläche des Lacksystems (20) zur Bildung der Grundierung (5) nach dem Auftragen mittels einer Glättwalze (28) geglättet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
bei dem die Grundierung (5) nach dem Aufbringen auf die Korkschicht (3) zum Glätten und/oder Verbessern der Haftung geschliffen (12) wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
bei dem auf die Grundierung (5) eine Grundfarbe,
vorzugsweise mittels einer Walze, aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
bei dem die Dekorschicht (6) auf die Grundierung (5) oder auf die Grundfarbe, vorzugsweise im Tiefdruck,
aufgedruckt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
bei dem eine Haftvermittlerschicht (7) auf die
Dekorschicht (6) aufgebracht wird. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
bei dem auf die Haftvermittlerschicht (7) oder die
Dekorschicht (6) eine Versiegelungsschicht (8)
aufgebracht wird. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
bei dem eine Korkschicht (3) mit einer Dichte von
wenigstens 550 kg/m3, vorzugsweise von wenigstens 650 kg/m3, auf die Trägerplatte (2) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
bei dem eine Korkschicht (3) mit einer Dicke von weniger als 2 mm, vorzugsweise von weniger als 1,5 mm, auf die Trägerplatte (2) aufgebracht wird.
Fußbodenpaneel mit einer Trägerplatte (2), einer
Korkschicht (3), einer Grundierung (5) und einer
Dekorschicht (6), dadurch gekennzeichnet, dass das
Fußbodenpaneel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis
hergestellt ist.
PCT/EP2012/052211 2011-02-22 2012-02-09 Fussbodenpaneel mit bedruckter korkschicht Ceased WO2012113652A2 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2012149739/05A RU2529239C2 (ru) 2011-02-22 2012-02-09 Способ изготовления половой панели и половая панель
ES12703526.9T ES2471886T3 (es) 2011-02-22 2012-02-09 Panel de suelo con capa de corcho imprimida
PL12703526T PL2556125T3 (pl) 2011-02-22 2012-02-09 Panel podłogowy z zadrukowaną warstwą korka
EP20120703526 EP2556125B1 (de) 2011-02-22 2012-02-09 Fussbodenpaneel mit bedruckter korkschicht
US13/702,370 US8758881B2 (en) 2011-02-22 2012-02-09 Floor panel having a printed cork layer

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE201110012015 DE102011012015B4 (de) 2011-02-22 2011-02-22 Fußbodenpaneel mit bedruckter Korkschicht
DE102011012015.7 2011-02-22

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2012113652A2 true WO2012113652A2 (de) 2012-08-30
WO2012113652A3 WO2012113652A3 (de) 2012-11-15

Family

ID=45581883

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2012/052211 Ceased WO2012113652A2 (de) 2011-02-22 2012-02-09 Fussbodenpaneel mit bedruckter korkschicht

Country Status (8)

Country Link
US (1) US8758881B2 (de)
EP (1) EP2556125B1 (de)
DE (1) DE102011012015B4 (de)
ES (1) ES2471886T3 (de)
PL (1) PL2556125T3 (de)
PT (1) PT2556125E (de)
RU (1) RU2529239C2 (de)
WO (1) WO2012113652A2 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2808463A1 (de) 2013-05-30 2014-12-03 Flooring Technologies Ltd. Holzwerkstoffplatte mit Lederpartikeln oder bedruckter Schicht aus Lederpartikeln und Verfahren zu deren Herstellung

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH709448A1 (de) * 2014-03-31 2015-10-15 Proverum Ag Verfahren zur Bearbeitung einer Nutzoberfläche eines Bodenbelags.
RU2592342C1 (ru) * 2015-06-03 2016-07-20 Денис Александрович Фомахин Способ нанесения уф печати на поверхность плоских пробковых панелей
CN108138488A (zh) * 2015-08-06 2018-06-08 弗隆特威工程咨询公司 多层层压板
RU2630759C1 (ru) * 2016-08-18 2017-09-12 Денис Александрович Фомахин Способ нанесения изображения на поверхность плоских пробковых панелей
US10583644B2 (en) 2017-08-16 2020-03-10 Corkart SA Process for manufacturing cork tile
JPWO2019159876A1 (ja) * 2018-02-14 2021-01-28 大日本印刷株式会社 化粧シート及び化粧板
AU2019333292B2 (en) 2018-08-30 2023-11-23 Interface, Inc. Digital printing for flooring and decorative structures
DE102018123929B4 (de) * 2018-09-27 2022-09-08 Li & Co AG Flächenbelagelement

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19739896C1 (de) * 1997-09-11 1999-04-15 Westag & Getalit Ag Verfahren zum Verfestigen und Glätten von Kantenflächen an Werkstücken aus Holzfaserwerkstoff
DE10046877A1 (de) * 2000-09-22 2002-04-11 Basell Polypropylen Gmbh Schichtverbundmaterial mit verschiedenen Harzschichten
DE102005016516A1 (de) * 2005-04-08 2006-10-12 Klebchemie M.G. Becker Gmbh & Co. Kg Mehrstufig härtende Oberflächenbeschichtung
DE102007008062A1 (de) * 2007-02-15 2008-08-21 Edwin Lingg Digital bedruckte Korkbodenplatten
DE202007007768U1 (de) * 2007-05-31 2008-10-09 Amorim Revestimentos S.A. Korkbodenelement
DE102007043204A1 (de) * 2007-09-11 2009-03-12 Guido Schulte Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneele sowie Verfahren zu deren Herstellung

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2808463A1 (de) 2013-05-30 2014-12-03 Flooring Technologies Ltd. Holzwerkstoffplatte mit Lederpartikeln oder bedruckter Schicht aus Lederpartikeln und Verfahren zu deren Herstellung
EP2808462A1 (de) 2013-05-30 2014-12-03 Flooring Technologies Ltd. Holzwerkstoffplatte mit Lederpartikeln oder bedruckter Schicht aus Lederpartikeln und Verfahren zu deren Herstellung

Also Published As

Publication number Publication date
DE102011012015A1 (de) 2012-08-23
PL2556125T3 (pl) 2014-09-30
WO2012113652A3 (de) 2012-11-15
ES2471886T3 (es) 2014-06-27
PT2556125E (pt) 2014-06-24
RU2012149739A (ru) 2014-05-27
EP2556125B1 (de) 2014-04-02
US8758881B2 (en) 2014-06-24
US20130202857A1 (en) 2013-08-08
DE102011012015B4 (de) 2014-10-02
RU2529239C2 (ru) 2014-09-27
EP2556125A2 (de) 2013-02-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2556125B1 (de) Fussbodenpaneel mit bedruckter korkschicht
EP1761400B1 (de) Platte mit einer dekorativen oberfläche
EP1937476B1 (de) Abriebfeste platten mit dekorativer oberfläche
EP2236313B1 (de) Verfahren zum Herstellen von Paneelen und nach dem Verfahren hergestelltes Paneel
EP2619016B1 (de) Verfahren zum herstellen von paneelen und nach dem verfahren hergestelltes paneel
EP3398790B1 (de) Pvc-kunststoffpaneel
EP3181372B1 (de) Verfahren zum veredeln einer holzwerkstoffplatte
EP3703926B1 (de) Verfahren zum herstellen einer extrudierten platte
WO2010112511A1 (de) Haftvermittler für lackierungen und drucke
DE202004002677U1 (de) Dekorpapier mit aufgestreutem Korund
DE202005015978U1 (de) Abriebfeste Platten mit dekorativer Oberfläche
EP1423208B1 (de) Verfahren zur herstellung von teilen mit einer versiegelungsschicht auf der oberfläche
DE102006052293C5 (de) Holzwerkstoffplatte mit Echtholzfurnier und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP3865309B1 (de) Verfahren zur herstellung von mindestens einem mit einem druckdekor versehenen trägermaterial
EP4074481B1 (de) Verfahren zum beschichten eines plattenförmigen werkstücks
DE102004061771A1 (de) Verfahren zur Versiegelung von Oberflächen
EP1749587A1 (de) Bauplatte aus Holzwerkstoff und Verfahren zur Herstellung
EP3597312B1 (de) Verfahren zur herstellung einer mit einer bedruckten oberfläche versehenen osb
EP2979895B1 (de) Verfahren zum Herstellen dekorierter Holzwerkstoffplatten und aus der Holzwerkstoffplatte hergestelltes Fußbodenpaneel
EP3546240A1 (de) Beizbare kunstharzoberfläche
CH651226A5 (de) Verfahren zur oberflaechenbehandlung von gegenstaenden mit einer glatten fluessigkeitssaugenden oberflaeche.

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12703526

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2012703526

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2012149739

Country of ref document: RU

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13702370

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE