WO2013050355A1 - Verfahren zur herstellung eines motorbauteils und motorbauteil - Google Patents

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    • F16J1/01—Pistons; Trunk pistons; Plungers characterised by the use of particular materials

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing an engine component, in particular a piston for a
  • Engine component at least partially from a
  • a piston for an internal combustion engine must have a high heat resistance and at the same time be as light and strong as possible. It is of particular importance how the microstructural distribution, morphology, composition and thermal stability of highly heat-resistant phases are formed. A corresponding optimization considered
  • the sought material must be both in terms of isothermal
  • Vibration resistance HCF
  • TMP thermo-mechanical fatigue strength
  • An object of the present invention is a
  • Another object of the invention is a
  • Engine component in particular a piston for a
  • Internal combustion engine which is the highest heat resistant and at least partially consists of an aluminum alloy.
  • Aluminum alloy the following alloying elements:
  • Nickel 1.2% to 2% by weight
  • Vanadium 0.1% to 0.3% by weight
  • Titanium 0.1% to 0.5% by weight.
  • Gravity die casting method to produce an engine component that has a high proportion of finely divided, high-temperature
  • the alloy according to the invention contains thermally stable phases.
  • the susceptibility to crack initiation and propagation of pores, oxides or primary phases is reduced by the choice of the alloy according to the invention over the hitherto known production methods of pistons and similar engine components.
  • the alloy according to the invention also leads to at least one
  • the aluminum alloy comprises from 0.4% to 0.6% by weight of iron and alternatively or additionally from 8.5% by weight to 10% by weight of silicon.
  • Aluminum alloy so at most five parts of iron over one part of manganese, preferably about three parts of iron over one part of manganese. By this ratio particularly advantageous strength properties of the engine component can be achieved.
  • the aluminum alloy has a phosphorus content of less than 30 ppm. This helps to be primary
  • Phosphorus content thus also leads to particularly good TMF properties of the engine component.
  • the aluminum alloy has aluminum and unavoidable impurities.
  • An engine component according to the invention consists at least partially of one of the abovementioned aluminum alloys. Another independent aspect of the invention resides in the use of the above-described aluminum alloy for the manufacture of an engine component, in particular a piston of a

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Abstract

Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Motorbauteils, insbesondere eines Kolbens für einen Verbrennungsmotor, bei dem eine Aluminiumlegierung im Schwerkraftkokillengussverfahren abgegossen wird. Dabei weist die Aluminiumlegierung die folgenden Legierungselemente auf: Silizium: 6 Gew.-% bis 10 Gew.-%, Nickel: 1,2 Gew.-% bis 2 Gew.-%, Kupfer: 8 Gew.-% bis 10 Gew.-%, Magnesium: 0,5 Gew.-% bis 1,5 Gew.-%, Eisen: 0,1 Gew.-% bis 0,7 Gew.-%, Mangan: 0,1 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%, Zirkonium: 0,2 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%, Vanadium: 0,1 Gew.-% bis 0,3 Gew.-%, Titan: 0,1 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, wobei die Aluminiumlegierung im Übrigen Aluminium und nicht zu vermeidende Verunreinigungen aufweist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Motorbauteils und Motorbauteil
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Motorbauteils, insbesondere eines Kolbens für einen
Verbrennungsmotor, bei dem eine Aluminiumlegierung im
Schwerkraftkokillengussverfahren abgegossen wird, ein
Motorbauteil, das zumindest teilweise aus einer
Aluminiumlegierung besteht, und die Verwendung einer
Aluminiumlegierung zur Herstellung eines solchen Motorbauteile.
STAND DER TECHNIK
In den letzten Jahren wurden zunehmend Forderungen nach
besonders ökonomischen und damit ökologischen Transportmitteln laut, die hohen Verbrauche- und Emissionsanforderungen gerecht werden müssen. Zudem besteht jeher das Bedürfnis, Motoren möglichst leistungsfähig und verbrauchsarm zu gestalten. Ein entscheidender Faktor bei der Entwicklung von leistungsfähigen und emissionsarmen Verbrennungsmotoren sind Kolben, die bei immer höheren Verbrennungstemperaturen und Verbrennungsdrücken eingesetzt werden können, was im Wesentlichen durch immer leistungsfähigere Kolbenwerkstoffe ermöglicht wird.
Grundsätzlich muss ein Kolben für einen Verbrennungsmotor eine hohe Warmfestigkeit aufweisen und dabei gleichzeitig möglichst leicht und fest sein. Dabei ist es von besonderer Bedeutung, wie die mikrostrukturelle Verteilung, Morphologie, Zusammensetzung und thermische Stabilität höchstwarmfester Phasen ausgebildet sind. Eine diesbezügliche Optimierung berücksichtigt
üblicherweise einen minimalen Gehalt an Poren und oxidischen Einschlüssen.
Der gesuchte Werkstoff muss sowohl hinsichtlich isothermer
Schwingfestigkeit (HCF) als auch hinsichtlich thermomechanischer Ermüdungsfestigkeit (TMF) optimiert werden. Um die TMP möglichst gut auszugestalten ist stets eine möglichst feine Mikrostruktur des Werkstoffe anzustreben. Eine feine Mikrostruktur reduziert die Gefahr des Entstehens von Mikroplastizität bzw. von Mikrorissen an relativ großen primären Phasen {insbesondere an primären Siliziumausscheidungen) und damit auch die Gefahr von Rissinitiierung und -ausbreitung.
Unter TMF-Beanspruchung treten an relativ großen primären
Phasen, insbesondere an primären Siliziumausscheidungen, aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten der
einzelnen Bestandteile der Legierung, nämlich der Matrix und der primären Phasen, Mikroplastizitäten bzw. Mikrorisse auf, die die Lebensdauer des Kolbenwerkstoffs erheblich senken können. Zur Erhöhung der Lebensdauer ist bekannt, die primären Phasen möglichst klein zu halten.
Wie beim Druckguss gibt es jedoch auch beim
Schwerkraftkokillenguss eine Konzentrationsobergrenze, bis zu der Legierungselemente eingebracht werden sollten und bei deren Überschreiten die Gießbarkeit der Legierung erschwert oder unmöglich gemacht wird. Darüber hinaus kommt es bei zu hohen Konzentrationen von festigkeitssteigernden Elementen zur Bildung großer plattenförmiger intermetallischer Phasen, die die
Ermüdungsfestigkeit drastisch absenken.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein
Verfahren zur Herstellung eines Motorbauteils, insbesondere eines Kolbens für einen Verbrennungsmotor bereitzustellen, bei dem eine Aluminiumlegierung im Schwerkraftkokillengussverfahren abgegossen wird, so dass ein höchstwarmfestes Motorbauteil im Schwerkraftkokillengussverfahren hergestellt werden kann.
Die Lösung dieser Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 gegeben. Weitere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den diesbezüglichen Unteransprüchen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein
Motorbauteil, insbesondere einen Kolben für einen
Verbrennungsmotor, bereitzustellen, das/der höchstwarmfest ist und dabei zumindest teilweise aus einer Aluminiumlegierung besteht.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruchs 6 gelöst und weitere bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den diesbezüglichen Unteransprüchen.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren weist die
Aluminiumlegierung die folgenden Legierungselemente auf:
Silizium: 6 Gew. -% bis 10 Gew.-%,
Nickel: 1,2 Gew.-% bis 2 Gew.-%,
Kupfer: 8 Gew.-% bis 10 Gew.-%,
Magnesium: 0,5 Gew.-% bis 1,5 Gew.-%,
Eisen: 0,1 Gew.-% bis 0,7 Gew.-%,
Mangan: 0,1 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%,
Zirkonium: 0,2 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%,
Vanadium: 0,1 Gew.-% bis 0,3 Gew.-%,
Titan: 0,1 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%.
Durch die gewählte Aluminiumlegierung ist es möglich, im
Schwerkraftkokillengussverfahren ein Motorbauteil herzustellen, das einen hohen Anteil fein verteilter, hochwarmfester,
thermisch stabiler Phasen enthält. Die Anfälligkeit gegenüber Rissinitiierung und -ausbreitung an Poren, Oxiden oder primären Phasen wird durch die Wahl der erfindungsgemäßen Legierung gegenüber den bisher bekannten Herstellungsverfahren von Kolben und ähnlichen Motorbauteilen reduziert. Die erfindungsgemäße Legierung führt auch dazu, dass zumindest bei einem
erfindungsgemäß hergestellten Kolben in dessen thermisch hoch belastetem Muldenrandbereich kein primäres Silizium vorliegt, so dass die Legierung zu besonders guten Eigenschaften eines erfindungsgemäß hergestellten Kolbens führt. Somit kann ein höchstwarmfestes Motorbauteil im
Schwerkraftkokillengussverfahren hergestellt werden. Die
erfindungsgemäßen Anteile an Kupfer, Zirkonium, Vanadium und Titan bewirken einen vorteilhaften Anteil festigkeitssteigernder Ausscheidungen, ohne dabei jedoch große plattenförmige
intermetallische Phasen zu bilden. Mit Vorteil weist die Aluminiumlegierung 0,4 Gew. -% bis 0,6 Gew.-% Bisen und alternativ oder zusätzlich 8,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% Silizium auf.
Mit Vorteil beträgt in der Aluminiumlegierung das
Gewichtsverhältnis von Eisen zu Mangan höchstens 5:1 bevorzugt etwa 3:1. In dieser Aueführungsform enthält die
Aluminiumlegierung also höchstens fünf Teile Eisen gegenüber einem Teil Mangan, bevorzugt etwa drei Teile Eisen gegenüber einem Teil Mangan. Durch dieses Verhältnis werden besonders vorteilhafte Festigkeitseigenschaften des Motorbauteils erzielt.
Bevorzugt weist die Aluminiumlegierung einen Phosphorgehalt von weniger als 30 ppm auf. Dies hilft dabei, primäre
Siliziumausscheidungen zu vermeiden und dient, ebenso wie ein bevorzugter Siliziumgehalt der Legierung, dazu, insbesondere den Muldenrand des Kolbens nahezu frei von primären
Siliziumausscheidungen zu halten. Der bevorzugte maximale
Phosphorgehalt führt also ebenfalls zu besonders guten TMF- Eigenschaften des Motorbauteils.
Im Übrigen weist die Aluminiumlegierung Aluminium und nicht zu vermeidende Verunreinigungen auf.
Ein erfindungsgemäßes Motorbauteil besteht zumindest teilweise aus einer der oben genannten Aluminiumlegierungen. Ein weiterer unabhängiger Aspekt der Erfindung liegt in der Verwendung der oben ausgeführten Aluminiumlegierung für die Herstellung eines Motorbauteils, insbesondere eines Kolbens eines
Verbrennungsmotors. Insbesondere wird die aufgefundene
Aluminiumlegierung dabei im Schwerkraftkokillengussverfahren verarbeitet.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Hersteilling eines Motorbauteils, insbesondere eines Kolbens für einen Verbrennungsmotor, bei dem eine
Aluminiumlegierung im Schwerkraftkokillengussverfahren
abgegossen wird,
wobei die Aluminiumlegierung die folgenden
Legierungselemente aufweist:
Silizium: 6 6ew.-% bis 10 Gew.-%,
Nickel: 1,2 Gew.-% bis 2 Gew,-%,
Kupfer: 8 Gew.-% bis 10 Gew.-%,
Magnesium: 0,5 Gew.-% bis 1,5 Gew.-%,
Eisen: 0,1 Gew. -% bis 0,7 Gew.-%,
Mangan: 0,1 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%,
Zirkonium: 0,2 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%,
Vanadium: 0,1 Gew.-% bis 0,3 Gew.-%,
Titan: 0,1 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%,
wobei die Aluminiumlegierung im Übrigen Aluminium und nicht zu vermeidende Verunreinigungen aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Aluminiumlegierung 8,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% Silizium und/oder 0,4 Gew.-% bis 0,6 Gew.-% Eisen aufweist.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in der Aluminiumlegierung das Gewichtsverhältnis von Eisen zu
Mangan höchstens 5:1, bevorzugt das Gewichtsverhältnis von Eisen zu Mangan etwa 3:1 beträgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Aluminiumlegierung einen Phosphorgehalt von weniger als 30 ppm aufweist.
5. Motorbauteil, insbesondere Kolben für einen
Verbrennungsmotor, das zumindest teilweise aus einer
Aluminiumlegierung besteht,
wobei die Aluminiumlegierung die folgenden
Legierungselemente aufweist :
Silizium: 6 Gew.-% bis 10 Gew,-%, Nickel: 1,2 Gew.-% bis 2 Gew.-%,
Kupfer: 8 Gew.-% bis 10 Gew.-%,
Magnesium: 0,5 Gew.-% bis 1,5 Gew. -%,
Bisen: 0,1 Gew.-% bis 0,7 Gew.-%,
Mangan: 0,1 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%,
Zirkonium: 0,2 Gew.-% bis 0,4 Gew. -%,
Vanadium: 0,1 Gew.-% bis 0,3 Gew.-%,
Titan: 0,1 Gew.-% bis 0,5 Gew. -%,
wobei die Aluminiumlegierung im Übrigen Aluminium und nicht zu vermeidende Verunreinigungen aufweist.
6. Motorbauteil nach Anspruch 5, wobei die Aluminiumlegierung 8,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% Silizium und/oder 0,4 Gew.-% bis 0,6 Gew. -% Eisen aufweist.
7. Motorbauteil nach einem der Ansprüche 5 und 6, wobei die Aluminiumlegierung einen Phosphorgehalt von weniger als 30 ppm aufweist.
8. Motorbauteil nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei in der Aluminiumlegierung das Gewichtsverhältnis von Eisen zu Mangan höchstens 5:1, bevorzugt das Gewichtsverhältnis von Eisen zu Mangan etwa 3 : 1 beträgt.
9. Verwendung einer Aluminiumlegierung zur Herstellung eines Motorbauteils, insbesondere eines Kolbens eines
Verbrennungsmotors,
wobei die Aluminiumlegierung die folgenden
Legierungselemente aufweist:
Silizium: 6 Gew.-% bis 10 Gew.-%,
Nickel: 1,2 Gew. -% bis 2 Gew. -%,
Kupfer: 8 Gew.-% bis 10 Gew.-%,
Magnesium: 0,5 Gew.-% bis 1,5 Gew.-%,
Eisen: 0,1 Gew.-% bis 0,7 Gew.-%,
Mangan: 0,1 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%,
Zirkonium: 0,2 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%,
Vanadium: 0,1 Gew.-% bis 0,3 Gew.-%,
Titan: 0,1 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, wobei die Aluminiumlegierung im Übrigen Aluminium und nichtrmeidende Verunreinigungen aufweist.
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