WO2013104383A1 - Verfahren zum herstellen eines kunststofferzeugnisses nebst vorrichtung zum durchführen des verfahrens sowie nach dem verfahren und der vorrichtung hergestelltes verschluss- oder haftprodukt - Google Patents

Description

Verfahren zum Herstel len eines Kunststofferzeugnisses nebst Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens sowie nach dem Verfahren und der Vor richtung hergestel ltes Verschl uss- oder Haftprodukt-

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstel len eines Kunststofferzeugnisses bestehend aus einem Träger mit vorstehenden Stielteilen, die an ihrem freien Ende ein sich gegenüber dem jeweil igen Stieltei l im Durchmesser verbreiterndes Kopfteil aufweisen, wobei die Stiel- und die Kopftei le in Kavitäten eines Formsiebes geformt werden, die auf ihren dem Träger abgewandten Seiten in einer Formgebungszone des Formsiebes gebi ldet werden. Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens sowie ein Verschl uss- oder Haftprodukt, das nach diesem Verfahren oder dieser Vorrichtung hergestellt ist.

Durch die DE 1 96 46 31 8 A1 ist ei n Verfahren zur Herstel l ung eines Verschl ussproduktes mit einer Vielzahl von einstückig mit ei nem Träger ausge bi ldeten Verhakungsmitteln i n Form von Verdickungen aufweisenden Stieltei len bekannt, bei dem ei n thermoplastischer Kunststoff in plastischem oder flüssigem Zustand dem Spalt zwischen einer Druckwalze und einer Formwalze zugeführt wi rd, wobei die Formwalze mit nach außen und innen offenen Hohlräumen versehen ist, und beide Walzen in entgegengesetztem Drehsinn angetrieben werden, so dass der Träger i m Spalt zwischen den Walzen gebi ldet wi rd. Das bekannte Verfahren, das seiner Gat- tung nach auch den sogenannten Chi I I-Rol 1-Ver ahren zugeordnet wi rd, ist dadurch charakterisiert, dass die Formwalze ein Sieb aufweist, dessen Hohlräume durch Ätzen oder mittels eines Laser hergestel lt worden sind, wobei die fertigen pi lzartigen Verhakungsmittel al lein dadurch entstehen, dass der thermoplastische Kunststoff in den offenen Hohlräumen des Siebes der Formwalze zumindest tei lweise erhärtet. Hiermit ist i m Stand der Technik ein kostengünstiges Herstellverfahren zur Herstell ung von Verschlussteilen aus thermoplastischem Kunststoff geschaffen nebst zugehöriger Herstel lvorrichtung, wobei die dahingehenden pilzartigen Verhakungsmittel zur Bil- dung eines immer wieder sich öffnenden und sch ließenden Verschlusses in lösbarem Eingriff bringbar sind mit Schlaufentei len und/oder sonst korrespondierenden Verhakungsmitteln eines weiteren Verschl ussteiles. Die dahingehenden Verschluss-Systeme sind weltweit auch unter der Markenbezeichnung Kletten® oder Kletten^®-Haftverschl uss zumindest der Fachwelt bekannt.

Durch die DE 1 0 2004 01 2 067 A1 ist ein Verfahren nunmehr zum Herstellen von Haftelementen auf einem Träger mittels E insatz mi ndestens eines Kunststoffmaterials bekannt, das in mindestens ein Formgebungselement eingebracht wird. Dadurch entstehen mit dem bekannten Verfahren Haftelemente mit sich an den Stielen verbreiternden Enden als Kopftei le, deren Anhaftung überwiegend mittels Van-der-Waals-Kräften erfolgt. Bei dem bekannten Verfahren ist das jeweils verwendete Kunststoffmaterial vorzugsweise thixotrop und weist eine mit einem Rotationsviskosimeter gemessene Viskosität von 7.000 bis 1 5.000 mPas auf. Ferner wird als jewei liges Formgebungselement wiederum ein trommel- oder bandförmiges Sieb eingesetzt, wobei diesmal jedoch dieses mit mindestens 10.000, vorzugsweise mit 1 6.000 Formhohl räumen pro cm² und meh r versehen ist. Van-der-Waals-Kräfte sind sogenannte zwischenmolekulare Kräfte, die als schwache Bindungskräfte zwischen inerten Atomen und gesättigten Mole- külen auftreten. Während bei der Wechselwirkung zwischen Atomen ledigl ich die sogenannten Dispersionskräfte zum Tragen kommen, sind bei Molekülen die Wechselwi rkungen induzierter bzw. eventuel l vorhandener permanenter Dipolmomente (Orientierungseffekt) als zusätzliche Anzie- hungskräfte wirksam. Es sei darauf hingewiesen, dass zwar von manchen Autoren die Van-der-Waals-Kräfte als Synonym zu zwischenmolekularen Kräften angesprochen werden, dass aber mehrheitlich unter Van-cler-Waals- Kräften auch solche sehr weitreichenden Anziehungskräfte zwischen neutralen Molekülen verstanden werden.

Mit der bekannten Verfahrens- sowie Vorrichtungs- und Produktlösung sind Anhaftungssysteme real isierbar, bei denen das Haftprodukt sich an beliebigen Oberflächen festlegen lässt. Neben befestigungstechnischen Möglichkeiten jedweder Art wurden auch in der jüngsten Vergangenheit mit dem Haftprodukt neue Appl ikationen in der Medizintechnik erschlossen, beispielsweise zur Wund- und Brandversorgung.

Bei diesen bekannten Lösungen ist das Einformen des Kunststoffmaterials in die Formausnehmungen des Formsiebes entsprechend langsam durchzufüh- ren, um eine mögl ichst formstabi le Ausbi ldung des regel mäßig pi lzartigen Verschlusskopfes als jeweiliges Kopftei l zu erhalten, mit der Maßgabe, dass dieser sich nach angemessener Aushärtzeit noch gut aus dem Sieb für das Fertigstel len des Verschl ussprodukts oder des Haftprodukts ausformen lässt. Demgemäß ist Ziel der vorl iegenden Erfindung, ei n Verfahren nebst Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, das nicht nur ei ne gleichmäßige Ausformung der Kopf- und Stieltei le aus dem Formsieb erlaubt, sondern ei ne deutl ich schnel lere Ausformung, so dass dergestalt wesentl ich höhere Produktionsgeschwindigkeiten mögl ich sind, was wiederum die Herstellkosten sen- ken hi lft. Eine weitere Aufgabe der Erfindung l iegt in ei ner vorteilhaften Ausgestaltung des Verschluss- oder Haftproduktes mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens nebst Vorrichtung.

Eine dahingehende Aufgabe ist mit einem Verfahren gemäß der Merkmals- ausgestaltung des Patentanspruchs 1 in seiner Gesamtheit gelöst.

Dadurch dass gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren die Formgebungszone mittels einer Gegenfläche gegenüber der Umgebung derart abgedichtet wi rd, dass ei ne vorgebbare Luftmenge in der Formgebungszone einge- schlössen einen Gegendruck auf das in die jeweil ige Kavität der Formgebungszone eingebrachte Kunststoffmaterial zur Unterstützung der Formgebung ausübt, ist das Eindringen der Kunststoffschmelze in die jewei lige Formkavität durch die eingeschlossene Luftmenge erschwert, so dass neben einer Verdichtung der Schmelze sich eine verbesserte Orientierung des Kunststoffmaterials innerhalb der Formgebungszone ergibt. Dies hat zur Folge, dass sich insbesondere die zu formenden Kopftei le entlang der Formgebungswände der jeweiligen Kavität innerhalb der Formgebungszone orientieren und dort auch beschleunigt aushärten, so dass wesentlich schnel ler der Entformungsprozess vonstatten gehen kann, was die Herstel l- kosten für das zu erzeugende Verschluss- oder Haftprodukt reduzieren hilft.

Durch die in der jewei l igen Kavität eingeschlossene Luftmenge zwischen der genannten Gegenfläche und der Formgebungszone mit der eingebrachten Kunststoffschmelze wi rd durch die derart eingeschlossene Luft ein zu- sätzlicher Formgebungsdruck auf die Oberseite des jewei ligen Kopfteils gebracht, so dass das es zu einem erhöhten Anpressdruck zwischen den randseitigen Flanken des Kopfteiles und der benachbart angeordneten umlaufenden Formwand der Kavität kommt. Durch diese verstärkte Anpres- sung wi rd neben der gerichteten Orientierung für das jeweilige Verschl uss- oder Haft-Kopfteil, was zu verbesserten Festigkeitswerten führt, der Aushärtvorgang beschleunigt, was die schnelleren Ausformzeiten bedingt. Die genannte Aufgabe wird ferner mit einer Vorrichtung zum Durchführen des vorgenannten Verfahrens gelöst, wobei die genannte Formgebungszone des Formsiebes mittels der Gegenfläche gegenüber der Umgebung derart abgedichtet ist, dass eine vorgebbare Luftmenge in der Formgebungszone eingeschlossen einen Gegendruck auf das die jewei lige Kavität der Formgebungszone eingebrachte Kunststoffmaterial zur Unterstützung der Formgebung ausübt. Das hiermit erhaltene Verschluss- oder Haftprodukt, das gleichfal ls die erfindungsgemäße Aufgabe löst, ist spezifisch dadurch charakterisiert, dass die Höhe des Produktes zwischen der Unterseite des Trägers und der Oberseite des Trägers derart minimiert ist, vorzugsweise 40 bis 120 μιτι, besonders bevorzugt 70 bis 1 10 μηι beträgt, dass zumindest in Tei lbereichen, insbesondere in Längsausrichtung des Trägers das Produkt elastische Eigenschaften aufweist. Insgesamt lassen sich gegenüber dem Stand der Technik mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nebst Vorrichtung Verschluss- oder Haftprodukte erhalten, die neben höheren Schälfestigkeitswerten auch von der Materialstärke her, deutl ich dünner ausgebi ldet werden können, was zu weichen und flexiblen Verschl uss- oder Haftprodukten führt. Die dahingehenden Produkte, die weicher und flexibler in der Anmutung sind, lassen sich dann sehr gut innerhalb von Hygieneprodukten verarbeiten wie Babywindeln und dergleichen mehr, wo es auf eine gute Verträgl ichkeit und ein Zusammenwirken mit der menschl ichen Haut ankommt.

Weitere vortei lhafte Ausführungsbeispiele der erfi ndungsgemäßen Lösung si nd Gegenstand der Unteransprüche.

Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand zweier Vor- richtungen zum Durchführen des Verfahrens nebst dem erhaltenen Ver- schl uss- oder Haftprodukt näher erläutert. Dabei zeigen in prinzipiel ler und nicht maßstäbl icher Darstel lung: in der Art eines Längsschnittes eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

eine vergrößerte Längsschnittdarstell ung eines in Fig. 1 mit X angegebenen Bi ldausschnitts;

vergleichbar zu der Fig. 1 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Herstel lvorrichtung;

vergleichbar zu den Fig. 1 und 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Herstel lvorrichtung; und in der Art einer perspektivischen Ausschnittsdarstell ung ein Versch luss- oder Haftprodukt, herstel lbar mit einer Vorrichtung gemäß den Fig. 1 bis 4 sowie dem nachfolgend beschriebenen Verfahren.

Die Herstellvorrichtung nach der Fig. 1 zeigt deren prinzipiel len Aufbau in horizontaler Fertigungsausrichtung. Zwischen zwei walzenförmigen Führungskörpern 10, von denen mindestens einer antreibbar ist, erstreckt sich ein bandförmiges Formsieb 1 2, das Bestandtei l eines als Ganzes mit 14 bezeichneten Formgebungswerkzeug ist. Das Formsieb 1 2 weist eine Vielzahl von einzelnen Formkavitäten 1 6 auf, die vol lständig das Formsieb 1 2 durchgreifen, und die jewei l ige Kavität 1 6 hat von der Seite her gesehen gemäß der in Fig. 2 vergrößert wiedergegebenen Längsschnittdarstel lung X nach der Fig. 1 die Form eines Rotationshyperboloids. Andere Kavitätsfor- men sind hier aber gleichfal ls mögl ich in Abhängigkeit der vorgebbaren Gestalt des herz ustel lenden Endproduktes.

In Blickrichtung auf die Fig. 1 gesehen, verläuft innerhalb des bandartigen Formsiebes 1 2 ein weiteres Band 18, das geschlossene Oberflächen bildet und insoweit mit keiner Kavität, zumindest in den Bereichen, in denen das Band 1 8 die Kavitäten 1 6 des bandartigen Formsiebes 1 2 abdeckt, versehen ist. Die dem Formsieb 1 2 zugewandte Seite 20 des weiteren Bandes 1 8 bi ldet insoweit eine Gegenfläche aus, die zusammen mit den Begrenzungswänden 22 (s. Fig. 3) der einzelnen Formkavitäten 1 6 die jewei l ige Form- gebungszone des Formsiebes 1 2 begrenzt.

Die in der Art von Obertrum und Untertrum unterteilten Bänder 1 2 und 1 8 weisen in die Zeichenebene hinei nragend eine vorgebbare Breite (nicht dargestel lt) auf, und die in der Fig. 1 in nur einer Ebene gezeigten Kavitäten 1 6 erstrecken sich ebenso in die Zeichenebene über eine vorgebbare Wegstrecke hinein. Das insoweit ausgebildete Siebband 12 kann jeweils mehrere Hundert, Tausend oder Zehntausend und mehr durchgehende Öffnungen auf einem cm² Bandmaterialfläche aufweisen. Des besseren Verständnisses wegen sind aber in der Darstell ung nach der Fig. 1 die dahingehenden G rößenverhältnisse nicht berücksichtigt.

Die Antriebsrichtung der Führungskörper 10 ist in der Fig. 1 mit Pfeilen wiedergegeben, so dass bei der gewählten Antriebsrichtung sich die beiden Bänder 1 2 und 1 8 in Blickrichtung auf die Fig. 1 gesehen bezogen auf die Obertrumlage beider Bänder 1 2, 18 von links nach rechts bewegen, und zwar beide Bänder mit derselben axialen Verfahrgeschwindigkeit. Jedoch sind die beiden Bänder 1 2 und 18 eigenständige Bauteile und voneinander bis auf die gemeinsame Anlage miteinander völ lig separiert, so dass die bereits angesprochene Gegenfläche 20 des weiteren Bandes 18 mit der dem weiteren Band 1 8 zugewandten Anlagefläche 24 des Formsiebes 1 2 Umgebungsl uft einschließt, wobei die derart eingeschlossene Umgebungsluft zwar in die einzelnen Kavitäten 1 6 eintreten kann, dass aber die vorgebbare Luftmenge, die sich in der jewei l igen Formgebungszone befindet, durch die Abdichtung im Bereich der Siebteile 25 des Formsiebes 1 2 einen Gegen- druck erfährt, so dass die i n der Kavität 1 6 eingesch lossene Luft nicht ohne Weiteres nach außen während des Formgebungsprozesses in die Umgebung verdrängt werden kann.

Soweit die Herstel lvorrichtung nach der Fig. 1 im Rahmen eines abge- schlossenen Systems (nicht dargestellt) betrieben wi rd, besteht grundsätzl ich auch die Mögl ichkeit, die Herstel lvorrichtung innerhalb eines Medienraums zu betreiben, in den beispielsweise Stickstoff anstelle von Umgebungsluft eingebracht werden kann. Auch sind hier andere Arbeitsgase vom Einsatz her grundsätzl ich möglich wie Argon, Hel ium etc., so dass sich ge- gebenenfalls mit den dahingehenden Edelgasen eine Oberflächenmodifizierung für das mit der Vorrichtung zu erstel lende Verschluss- oder Haftprodukt vornehmen lässt.

Des Weiteren weist die Vorrichtung nach der Fig. 1 eine Auftrageinrichtung 26, beispielsweise in der Art einer übl ich ausgestalteten Extruderdüse auf, die an ihrer Unterseite mit Einzeldüsen (nicht dargestel lt) versehen den Extrusionsauftrag eines extrudierbaren Kunststoffmaterials in die Formkavitä- ten 1 6 vornimmt. Das Ei ndringen des Kunststoffmaterials in die Formkavitä- ten 1 6 des Formsiebes 1 2 kann durch Eindrückwalzen 28 unterstützt wer- den, die auf gegenüberl iegenden Seiten der Bänder 1 2, 1 8 angeordnet sind, wobei die dahi ngehende Anordnung nur exemplarisch dargestel lt ist, um deren Funktion zu verdeutlichen. In Wi rklichkeit ist sowohl die Auftragein- richtung 26 als auch die jewei l ige E indrückwalze 28, denen auch eine Stütz- und Führungsfunktion zukommt, wesentl ich kompl izierter aufgebaut als vorliegend dargestel lt.

Wie der vergrößerte Bildausschnitt X nach der Fig. 2 ergibt, wird mit der Ausgestaltung des bandartigen Trägers 30 das Kunststoffmaterial i n der Art eines Domes 32 (strichl iniert dargestellt) in die zugeordnete Formkavität 1 6 verdrängt, wobei die verbleibende Luftmenge 34 in der Formgebungszone sich zusehends verkleinert, so dass auf die Sti rnseite des Doms 32 ein Ge- gendruck ausgeübt wird. Dieser Gegendruck baut sich auch deshalb auf, wei l die eingeschlossene Luftmenge 34 aufgrund der angesprochenen Abdichtung zwischen Anlagefläche 24 des Siebbandes 1 2 und der zugewandten Seite oder Gegenfläche 20 des weiteren Bandes 18 nicht in die Umge- bung verdrängt werden kann. Mit Weitereintreten des Kunststoffmaterials i n die Formkavität 16 entsteht dann neben einem Stieltei l 36 ein sich an des- sem Ende verbreiterndes Kopfteil 38 (siehe auch Fig. 4), wobei die nicht verdrängte Luftmenge 34 dann am freien sti rnseitigen Ende des Kopfteiles 38 in dieses eine konkave Vertiefung 40 einbringen kann (in Fig. 3 strich f i- niert dargestel lt). Der Prozess der Luftverdrängung kann aber auch so gesteuert werden, dass durch vollständige Verdrängung der Luftmenge 34 plane Kopfoberseiten ohne konkave Vertiefung entstehen. Der angesprochene Fertigungsprozess geht konti nuierlich vonstatten, indem über die Extrusionseinrichtung 26 permanent Kunststoffmaterial in die sich nach rechts bewegenden, zunächst leeren Kavitäten 1 6 ei ngefül lt wi rd.

Wie Fig. 2 des Weiteren zeigt, ist das randseitige Flankenende 42 des Kopftei les 38 entsprechend im Querschnitt gesehen nach außen hin zur Umgebung verj üngt, so dass das Flankenende 42 am randseitigen Ende des Kopf- teils 38 entsprechend flexibel und nachgiebig ausgebi ldet ist; dennoch aber die für eine sichere Verhakung oder Anhaftung notwendige Steifigkeit in der späteren Verwendung aufbringt. Hierzu trägt auch mit bei, dass mit durch den Gegendruck verdrängter Luftmenge es zu ei ner verstärkten Orientierungsausrichtung im Bereich des Flankenendes 42 des Kopfteiles 38 kommt, in dem die verdrängte Luft mit ihrer allseitigen Strömungsrichtung dem Kunststoffmaterial im Bereich des jewei ligen Stieltei les 36 in axialer Richtung gesehen eine Längsorientierung und dem jewei ligen Kopftei l 38 i n radialer Richtung gesehen eine gleichmäßige Querorientierung gibt. Durch die angesprochene makromolekulare Ausrichtung des Kunststoffmaterials durch den Gegendruck lässt sich das Verschluss- oder Haftprodukt 44 auch von der Trägerseite 30 her entsprechend dünn ausbi lden, so dass das End- produkt 44 gemäß der Darstellung nach der Fig.4 nicht nur weicher und flexibler ist als bisher vergleichbare Produkte, sondern im Hinblick auf die mögliche Reduzierung der freien Materialquerschnitte lässt sich eine schnellere Abkühlung des Kunststoffmaterials innerhalb des Formsiebes 12 erreichen, so dass es schneller zu einer Aushärtung des Kunststoffmaterials in der jeweiligen Kavität 16 kommt mit der Folge, dass das Ausformen rascher vonstattengeht als bei bisherigen Verfahrenslösungen, mit der Folge eines schnelleren Betriebs des Formgebungswerkzeuges 14 als Ganzes. Die angesprochenen Bänder 12 und 18 sind vorzugsweise aus Metallmaterialien gebildet; es sind hier aber auch andere Materialpaarungen denkbar; insbesondere könnte das weitere Band 18 auch aus einem Kunststoffmaterial mit besonders guter Abdichtwirkung bestehen. Auch kann das Band 18 eine BeSchichtung zur Verbesserung der Abdichtwirkung aufweisen oder als mehrlagige Struktur ausgebildet sein, beispielsweise in Form einer gut abdichtenden ersten Lage und einer stabilisierenden zweiten Lage, die aus einem anderen Werkstoff als die erste Lage gebildet ist. Wie weiter die Fig. 1 zeigt, lässt sich dann das fertige Verschluss- oder Haftprodukt 44 über eine Ausziehwalze 46 aus der Formvorrichtung für spätere Anwendungen entfernen. Im Bereich der dahingehenden Ausformzone kann noch eine Heiz- und/oder Kühlvorrichtung 48 angeordnet sein, mit der sich der Aushärtvorgang weiter optimieren lässt.

Um eine besonders gute Abdichtwirkung im Bereich der Anlage der Gegen- fläche 20 des Abdeckbandes 18 mit der Anlagefläche 24 des Formsiebes 12 zu erreichen, ist vorgesehen, dass zumindest eine der beiden Oberflächen mit einer Rauigkeit Rz von 0,02 bis 2,5 μιτι, vorzugsweise im Bereich von 1,3 μτη versehen wird. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Verschluss- oder Haftendproduktes gemäß der Darstellung nach der Fig.4 kann grundsätz- l ieh mit jedem thermoplastischen Kunststoff ausgeführt werden, wobei je nach Verwendungszweck vorzugsweise Polypropylen, Polyamid oder Polyethylen verwendet wird. Auch Co- bzw. Terpolymere, die einen oder mehrere der genannten thermoplastischen Kunststoffe enthalten, sind gut geeignet.

Ist die spätere Verwendung des Endproduktes für Anhaftvorgänge insbesondere mit Drittbautei len vorgesehen, kommt insbesondere als Kunststoffmaterial Polyvinylsi loxan zum Einsatz oder ein sonstiger Kunststoff mit ent- sprechend thixotropem Verhalten, wobei bei diesen Kunststoffmaterial ien die mit einem Rotationsviskosimeter gemessene Viskosität zwischen 7.000 bis 1 5.000 mPas l iegen sol lte, vorzugsweise jedoch ei nen Wert von etwa

1

10.000 mPas aufweist, bei einer Scherrate von 10 - .

Die Fig. 3 zeigt eine gegenüber der Fig. 1 modifizierte Herstellvorrichtung mit im Wesentl ichen vertikal verlaufender Herstel l richtung. Sofern die für die Fig. 3 eingesetzten Bauteile den Bauteilen nach der Fig. 1 entsprechen, werden diese mit denselben Bezugszeichen auch in der Fig. 3 angegeben. Die insoweit bisher getroffenen Ausführungen gelten dann auch für die Aus- führungsform der Herstellvorrichtung nach der Fig. 3.

Ein wesentlicher Unterschied zwischen den beiden Herstel lvorrichtungen ist jedoch, dass sowohl das bandartige Formsieb 1 2 als auch das weitere Band 18 wiederum i n geschlossener Weise nunmehr auf einer zylindri- sehen Formgebungstrommel 50 als Formgebungswerkzeug 14 angeordnet sind. Mittels der extruderartigen Auftrageinrichtung 26 wird wiederum das Kunststoffmaterial zur Bi ldung des Endproduktes 44 in die Kavitäten 1 6 der Formvorrichtung eingebracht. Anstel le von den vorstehend beschriebenen Eindrückwalzen 28 wird jedoch im vorliegenden Ausführungsbeispiel der Herstel lvorrichtung ein über Umlenkrol len 52 in sich geschlossenes Ein- drück- und Anlageband 54 in Pfei lrichtung geführt, um das permanente Einbringen. und Halten des Kunststoffmaterials in die jeweil ige Form-Kavität 1 6 zu gewährleisten. Das insoweit ei nstückig ausgebi ldete Band 54 bi ldet mithin eine Art Gegenlager gegenüber dem weiteren Band 18 aus und schließt insoweit die Kavitäten 1 6 i n der anderen Richtung gleichfal ls in dichtender Weise gegenüber der Umgebung ab, wobei insbesondere das bandartige Trägerteil 30 aus Kunststoffmaterial in der Art eines zusätzl ichen Dichtmittels die Abdichtung nach außen hin verbessert. Ferner erstreckt sich von der Breite her gesehen das Anlageband 54 wiederum in die Zei- chenebene der Fig. 3 hinein über die gesamte Breite des trommelartigen Formgebungswerkzeuges 14 jedenfal ls insoweit, dass soweit Kavitäten 1 6 vorhanden sind, diese auch von dem Anlageband 54 vol lständig überdeckt werden. Die Fig. 4 zeigt eine gegenüber den vorher vorgestel lten Herstellvorrichtungen einen insoweit geänderten Aufbau, als die Kavitäten 1 6 des Formsiebes 1 2 unmittelbar auf dem zylindrischen Führungskörper 10 angeordnet sind. Die Drehrichtung des Führungskörpers 10 lässt sich in der Fig. 4 aus der Pfei lrichtung ersehen. Mittels der Extruder- oder Auftrageinrichtung 26 wird wiederum das Kunststoffmaterial nunmehr mittels einer Rakeleinrichtung 55 in die Kavitäten 1 6 des Formsiebes 1 2 eingebracht. Die benötigte Abdichtung zwischen Formsieb 1 2 und Führungskörper 1 0 ist mithin durch die Außenseite des Formkörpers 10 und der Innenseite des Formsiebes 1 2 im Bereich des Kunststoffauftrages mittels der Rakeleinrichtung 55 realisiert.

In einer weiteren nicht dargestel lten Ausführungsform einer Herstel lvorrichtung kann auch das Sieb 1 2 auf den zyl indrischen Führungskörper vol lumfängl ich aufgezogen sein, so dass in konzentrischer Bauweise das dann zyl indrische Formsieb 1 2 den zyl indrischen Führungskörper 10 unter Ei nhal- ten der benötigten Passmaße für eine Abclichtung umschl ießt. Die Fig. 5 zeigt nun wiederum das fertige Endprodukt, das mit den Herstel lvorrichtungen nach den Figuren 1 bis 4 herstellbar ist. Das Endprodukt ist dadurch gekennzeichnet, dass seine Höhe zwischen der Unterseite des Trägers 30 und der Oberseite des Trägers 30 derart gering ist, vorzugsweise 40 bis 1 20 yt/m, besonders bevorzugt 70 bis 1 10 μπι, beträgt, dass zumindest in Teilbereichen, insbesondere in Längsausrichtung des Trägers 30 das Produkt elastische Eigenschaften aufweist.

Wird ein übl icher thermoplastischer Kunststoff eingesetzt wie Polypropylen, Polyamid, Polyethylen etc., sind die Flankenenden 42 des jewei ligen Kopftei ls 38 entsprechend steif ausgebi ldet aufgrund der vorstehend beschriebenen verbesserten Orientierung des Kunststoffmaterials durch Lufteinschluss in der jewei l igen Kavität 1 6, so dass die Unterseite des jewei l igen Flankenendes 42 eine sichere Verhakungsmögl ichkeit bietet für den Untergriff ei nes nicht näher dargestellten Schlaufenmaterials eines weiteren Haftverschlusstei les zur Bildung des Kletten®-Haftverschlusses. Auch können Verschl ussteile, wie in der Fig. 4 dargestellt, mit denselben Verschlusstei len (nicht dargestel lt) eines weiteren Haftverschlusstei les zusammenwirken, um dergestalt gleichfalls einen immer wieder geöffneten oder geschlossenen Haftverschluss zu bilden, der auf beiden Seiten als Verhakungsmittel dann pilzartige Kopfteile 38 aufweist.

Die in Fig. 5 gezeigten Sti ltei le 36 sowie die Kopftei le 38 sind in Mehreckform, insbesondere jewei ls in Sechseckform ausgebi ldet. In Abhängigkeit der Formgeometrie für das jeweilige Formsieb 1 2 lassen sich aber auch zyl indrische Stielteile (nicht dargestellt) oder sonstige Stieltei lformen erreichen.

Wi rd als Kunststoffmaterial bevorzugt Polyvinylsi loxan ei ngesetzt oder ein sonstiges Kunststoffmaterial mit der angegebenen Thixotropie, wi rd aus einem Verschl ussprodukt jedoch ei n Haftprodukt, bei dem die freien Stirnsei- ten der Kopfteile 38 an sonstigen Oberflächen, insbesondere von Drittbauteilen, unter Einwi rkung von Van-der-Waals-Kräften anhaften können. Das erfindungsgemäße Verfahren sowie seine Herstellvorrichtungen lassen sich also dergestalt anpassen, dass einmal das beschriebene Verschlussprodukt zu erhalten ist und einmal das genannte Haftprodukt.

Claims

Pate nta n sp r ü che

Verfahren zum Herstellen eines Kunststofferzeugnisses bestehend aus einem Träger (30) mit vorstehenden Stielteilen (36), die an ihrem freien Ende ein sich gegenüber dem jeweiligen Stielteil (36) im

Durchmesser verbreiterndes Kopfteil (38) aufweisen, wobei die Stielteile (36) und die Kopfteile (38) in Kavitäten (16) eines Formsiebes (12) geformt werden und auf ihren dem Träger (30) abgewandten Seiten in einer Formgebungszone des Formsiebes (12) gebildet werden,

dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebungszone mittels einer Gegenfläche (20) gegenüber der Umgebung derart abgedichtet wird, dass eine vorgebbare Luftmenge in der Formgebungszone eingeschlossen einen Gegendruck auf das in die jeweilige Kavität (16) der Formgebungszone eingebrachte Kunststoffmaterial zur Unterstützung der Formgebung ausübt.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung der Formgebungszone mittels der Oberflächengestaltung der einander zugewandten Oberflächen von Formsieb (12) und/oder Gegenfläche (20) erreicht wird.

Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der beiden Oberflächen mit einer Rauigkeit Rz von 0,02 μηη bis 2,5 μηη, vorzugsweise von 1,3 μηι, versehen wird.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die jeweiligen Kavitäten (16) gebildete Formgebungszone Siebteile (25) im Formsieb (12) aufweist, die mit der Gegenfläche (20) des Bandes (18) während des Formvorganges zur Abdichtung in Anlage miteinander gebracht werden.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenfläche (20) und das Formsieb (1 2) aus walzenartigen und/oder aus bandförmigen Vorrichtungstei len ( 1 2; 18) bestehen, von denen zumindest ein Vorrichtungstei l ( 1 2; 1 8) für einen fortlaufenden Umlauf angetrieben wird.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jewei lige Kavität (1 6) innerhalb des Formsiebes (1 2) in der Art eines Rotationshyperboloides ausgebi ldet wird.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoffmaterial thermoplastische Kunststoffe oder Kunststoffe mit hohen Thixotropiewerten verwendet wi rd.

Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Formgebungszone eines Formsiebes (1 2) mittels einer Gegenfläche (20) gegenüber der Umgebung derart abdichtbar ist, dass eine vorgebbare Luftmenge in der Formgebungszone eingeschlossenen einen Gegendruck auf das in eine jewei l ige Kavität (1 6) der Formgebungszone eingebrachte Kunststoffmaterial zur Unterstützung der Formgebung ausübt.

Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung der Formgebungszone mittels der Oberflächengestaltung der einander zugewandten Oberflächen von Formsieb ( 1 2) und/oder Gegenfläche (20) erreicht ist. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der beiden Oberflächen mit Rauigkeit Rz von 0,02 bis Ι μιη vorzugsweise von 0, 1 μηι versehen ist.

Verschluss- oder Haftprodukt, hergestellt nach einem Verfahren sowie einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des Produktes (44) zwischen der Unterseite des Trägers (30) und der Oberseite desselben Trägers (30) derart gering ist, vorzugsweise 40 bis 1 20 /m, besonders bevorzugt 70 bis 1 10 /vm beträgt, dass zumi ndest i n Tei lbereichen, insbesondere in Längsausrichtung des Trägers (30) das Produkt (44) elastische Eigenschaften aufweist.