WO2013104874A1 - Renforcement de l'adhésion ou de la fixation de nanotubes de carbone à la surface d'un matériau par une couche de carbone - Google Patents

Renforcement de l'adhésion ou de la fixation de nanotubes de carbone à la surface d'un matériau par une couche de carbone Download PDF

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Youqin LIN
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Definitions

  • the present invention relates to a method for improving the fixation of carbon nanotubes (abbreviated as CNT) on various reinforcements of the particle or fiber type and the properties of these hybrid reinforcements comprising such CNTs.
  • CNT carbon nanotubes
  • This process consists of a deposition of at least one carbon layer, in particular of a carbon nanolayer, by chemical vapor phase (abbreviated CVD) on multi-scale hybrid reinforcements, such as, for example, particles, fibers, said reinforcements being coated with CNTs.
  • CVD chemical vapor phase
  • multi-scale hybrid reinforcements such as, for example, particles, fibers
  • graphitization process This method thus makes it possible to ensure a better fixing of said NTC on said reinforcements on the one hand, and to increase the electrical / thermal conductivity and the mechanical strengths of these reinforcements on the other hand, as well as to improve the multifunctional properties of composite materials associated.
  • references in brackets ([]) refer to the list of references at the end of the text.
  • patent FR0806869 describes a variant of a method of NTC synthesis at the surface of a material for applications that require a particularly strong bond between the CNTs and the reinforcement. This variant comprises an additional step in which either a heat treatment is applied to create nanostresses between the CNTs and the reinforcement or a deposit of biocompatible conductive polymer is performed on the material obtained at the end of the CNT synthesis process.
  • CNTs may present a safety problem when (i) they are handled during the different production steps and (ii) their applications, as well as at the end of their life. Indeed, by their size of the order of a nanometer, CNTs can represent a danger to health if they disperse in the atmosphere in free form, that is to say, not attached to a large support larger such as, for example, a reinforcement of the size of the order of a micrometer. There is therefore a real need to improve the fixing and the long-term adhesion of CNTs on these reinforcements and to overcome the disadvantages of the prior art.
  • the Applicant has discovered a new method for improving the fixing of CNTs on reinforcements.
  • This process consists in depositing a thin layer of carbon which, moreover, turns out to be an excellent electrical and thermal conductor and having good mechanical strength, on hybrid reinforcements composed of CNTs and particles and / or fibers.
  • these Hybrid reinforcements have a micrometric dimension.
  • This method constitutes a method of reinforcing the adhesion of CNTs to the surface of a material constituting a hybrid reinforcement, comprising the following steps carried out under a stream of inert gas (s), optionally mixed with hydrogen:
  • step (iv) recovering, optionally after cooling, said hybrid reinforcement, obtained at the end of step (iii), covered with a layer of carbon and comprising CNTs sheathed with a carbon layer.
  • NTC sheathed with a carbon layer CNTs which are surrounded by a carbon layer is of the same structure as the CNTs themselves, that is, say that the CNT is surrounded by at least one layer of concentric graphene; or having a less graphitized structure for some particular applications.
  • This method thus provides an original technical solution to strengthen and consolidate the attachment between CNTs and reinforcements, while preserving or improving their properties and offers, in addition, the opportunity to use said reinforcements in a secure manner .
  • this reinforcement operation contributes to the safety and protection of users and, consequently, the constraints related to health and safety are considerably reduced. It also avoids the possible detachment of CNTs that may occur during the handling, use and transport of said reinforcements, and the application of prepared materials, for example composite materials.
  • the method of depositing carbon on CVD hybrid reinforcements in the presence of acetylene and / or xylene as carbon sources allows carbon deposition on both the CNTs and the reinforcements, in particular particles or fibers.
  • the first pathway is a CVD reaction with predefined size-controlled catalysts on substrates.
  • This route involves a high production cost, allows only a small production capacity, implements a multistep process with different or expensive techniques and has numerous defects for large diameters.
  • the second route consists of an aerosol CVD reaction, the catalysts then being generated in situ in the gas. This path has a low production cost, allows a large production capacity, but the diameter is very difficult to control.
  • the diameter distribution of the CNTs synthesized by aerosol CVD is all the more multimodal as the diameter of the CNTs is important.
  • the length of the CNTs is determined during their manufacture by the growth time under the influence of the temperature and the concentration of the carbon and catalyst sources.
  • the Applicant has now also found a method for controlling the outer diameter of the CNTs accurately and homogeneously.
  • This method of controlled increase in the diameter of the CNTs further comprises the process steps of reinforcing the adhesion of CNTs to the surface of a material constituting a hybrid reinforcement.
  • this method has the advantage of using the same equipment as for the growth of said NTC, thus causing easy, rapid and efficient implementation. More particularly, this method can take place for example directly following that of the synthesis of hybrid reinforcements without interruption and without any modification of the material used.
  • This process involves the application of an aerosol CVD with in situ generated catalysts.
  • This method comprises, prior to the steps of the method of reinforcing the adhesion of CNT to the surface of a material constituting a hybrid reinforcement, a step of growth of CNT on said reinforcements by CVD in the presence of catalyst and a step of deactivating said catalyst by a heat treatment under H 2 .
  • This process is advantageously carried out in 3 steps, which may possibly be carried out continuously, and allows to retain the advantages of low cost and high production capacity while avoiding the disadvantages of the prior art.
  • the first step may therefore be to grow according to a so-called "normal” or “standard” growth by aerosol CVD of CNTs of desired length and small diameters between 3 and 20 nm in order to obtain a uniform diameter distribution of CNTs. and monodisperse.
  • the second step may consist in deactivating the catalysts present as a result of the "normal" growth mentioned above, by a heat treatment under H 2 , so that the CNTs can not continue to grow in length during the next step. .
  • the third step consists of implementing a CVD process but without the addition of a catalyst, the pyrolytic carbon formed during this process by the carbon sources introduced then being deposited around these CNTs. in a concentric manner, like a sheath, to reach the desired outer diameter while keeping the inner diameter and the length of the CNTs unchanged.
  • the different characterization methods (Raman, HRTEM, SEM, diffraction) showed a structure with good graphitization of deposited carbon, similar to that of the original CNTs.
  • the method of enhancing CNT adhesion to the surface of a hybrid reinforcing material material may advantageously be a method for the controlled increase of the CNT diameter. Indeed, it is possible according to the operating conditions implemented to control the final diameter of the CNTs and thus to produce uniform CNTs with a specific diameter.
  • the controlled increase method of the CNT diameter which can allow an increase in diameter up to an additional 200 nm in steps of 0.34 nm, further comprises the steps of the method of enhancing the adhesion of NTC on the surface of a material constituting a hybrid reinforcement.
  • This method may comprise, prior to the steps of the method for reinforcing the adhesion of CNTs to the surface of a material constituting a hybrid reinforcement, a step of growth of CNTs on said reinforcements by CVD in the presence of a catalyst, such as a metallocene as ferrocene (Fe (C5H5) 2), then optionally a deactivation step of said catalyst by treatment under H 2 .
  • a catalyst such as a metallocene as ferrocene (Fe (C5H5) 2
  • the method according to the invention used to enhance the adhesion or fixing of CNTs on the surface of a material, thus constituting a hybrid reinforcement, and / or to modulate or control the diameter of the CNTs promotes the reduction of hazardous products such as benzene and toluene, xylene degradation products when both sources of carbon, acetylene and xylene, are used simultaneously.
  • composite material is understood to mean a material comprising at least two components: one is the “matrix” which ensures the cohesion of the composite, the other is the “reinforcement” which provides the composite of interesting physical and mechanical qualities.
  • the term "reinforcement” a material that can be used to ensure, for example, materials composites of physical and mechanical properties, such as (i) tensile strength, torsion, flexural strength and compressive strength, (ii) stiffness and service life, (iii) weight reduction, (iv) ) corrosion resistance, (v) electrical and thermal conductivity and (vi) shielding electromagnetic waves.
  • hybrid reinforcement means a reinforcement, as defined above, which may be in the form of a conventional reinforcement, on whose surface CNTs have been synthesized, selected for example from the group comprising:
  • ceramic materials chosen from the group comprising particles and / or fibers of silicon nitride (Si 3 N 4 ), boron carbide (B 4 C), silicon carbide (SiC), titanium carbide (TiC), cordierite (Al 3 Mg 2 AISi5O18), mullite (Al6S12O13), aluminum nitride (AIN), boron nitride (NB), alumina (Al2O3), aluminum boride (AIB 2 ), magnesium oxide (MgO), zinc oxide (ZnO), magnetic iron oxide (Fe3O 4) zirconia (Zr 2 O), silica (S12O), silica fume, CaO, La2CuO 4 La2NiO 4 La2SrCuO 4 Nd2CuO 4 ⁇ 2, Y2O3, aluminum silicates (clays).
  • nanotube a tubular structure based on carbon, which has a diameter of between 0.5 and 100 nm.
  • These compounds belong to the family called “nanostructured materials” which have at least one characteristic dimension of the order of one nanometer.
  • the process which is the subject of the present invention is the same whether it involves covering hybrid reinforcements composed of (i) fibers and CNTs or (ii) particles and CNTs.
  • the method of the invention has the advantage of being suitable for all types of material, whatever its structure: short, long or continuous fibers, particles.
  • a fiber is called "long or continuous” when its length is equal to or greater than 10 cm and a fiber is called “short” when its length is less than 10 cm.
  • the object of the present invention is thus to provide a process for reinforcing the adhesion of CNTs to the surface of a material constituting a hybrid reinforcement, comprising the following steps carried out under a stream of inert gas (s), optionally mixed with Hydrogen
  • step (iv) recovering, optionally after cooling, said hybrid reinforcement, obtained at the end of step (iii), covered with a layer of carbon and comprising CNTs sheathed with a carbon layer.
  • said method of reinforcing the adhesion of CNTs to the surface of a material or reinforcement may be continuous.
  • continuous process is meant a process in which the introduction of hybrid materials or reinforcements, on the surface of which the carbon layer is deposited, does not require the equipment shutdown or interruption of production.
  • the hybrid reinforcement may be exposed to the carbon source for a period of 1 to 60 minutes in step (Ni). This duration can be from 1 to 30 minutes, or from 5 to 15 minutes.
  • step (iv) the hybrid reinforcement coated with a carbon layer obtained at the end of step (iii) may be recovered optionally after a cooling step at a temperature of between 15 and 150.degree. ° C.
  • the hybrid reinforcement coated with a carbon deposit can be used as it is in the various applications envisaged.
  • the principle of the method of depositing carbon on hybrid reinforcements is based on a mechanism consisting of carbon deposition on hybrid reinforcements preferably composed of particles and / or fibers, advantageously by the CVD method in a reactor placed in a heated furnace between 500 and 1100 ° C, fed continuously with acetylene, and / or xylene, as carbon source (s).
  • the reaction chamber may be any device provided with at least one oven and allowing the simultaneous and controlled injection of carbon source gas and / or liquid carbon source.
  • the device is advantageously provided with at least one gas circulation system and at least one gas and / or liquid flowmeter depending on the carbon source used to accurately measure and control the flow rates of the gases and / or liquids. .
  • An example of a device is shown in FIG.
  • the xylene liquid stream may be controlled by a mechanical syringe and / or a commercial liquid mass flow meter.
  • a mechanical syringe and / or a commercial liquid mass flow meter As for the gaseous flow of acetylene, inert gas and optionally mixed hydrogen, it can be controlled by said commercial digital mass flow meters.
  • the system used for the introduction of the liquid can be any system allowing its injection for example an atomizer, a vaporizer, a nebulization, an aerobrumizer.
  • step (ii) the liquid is introduced into the reaction chamber in the form of micro droplets via a spray at a speed ranging from 0 to 30 ml / hour.
  • step (ii) the acetylene is introduced into the reaction chamber with a linear velocity of between 5.0 ⁇ 10 -6 and 1.0 ⁇ 10 -3 m / s. and / or the xylene is introduced into the reaction chamber at a flow rate of between 0.1 and 0.7 ml / min.
  • linear velocity means the distance traveled by acetylene in 1 second.
  • the linear velocity is determined according to the flow rate of the acetylene and the volume of the reaction chamber. For example, for a reactor of 45 mm inside diameter, a gas flow rate of 1 L / min corresponds to a linear velocity of 0.0095 m / s. This is true for the gases used in the context of the present invention.
  • Steps (i) to (iv) can be carried out under a stream of inert gas (s) optionally mixed with hydrogen with an inert hydrogen / gas ratio (s) ranging from 0/100 to 50/50, by example of 10/100 to 40/60.
  • the inert gas may be selected from the group consisting of helium, neon, argon, nitrogen and krypton.
  • the acetylene in step (ii), can be introduced into the reaction chamber as a gas in an amount greater than 0 and up to 20% by volume of the total gas present in said chamber. It can also be introduced, for example, in an amount ranging from 0.1 to 10% by volume of the total gas.
  • the reinforcement in said hybrid reinforcement is in the form of fibers, short or long, with a diameter of 1 to 100 ⁇ , in particular fibers with a diameter of 4 to 50 ⁇ , or particles with a diameter of 0.1 to 100 ⁇ .
  • the material constituting the reinforcement to be treated is chosen from those capable of withstanding the temperature of the process according to the conditions of the invention.
  • This material can be chosen from the group comprising:
  • ceramic materials chosen from the group comprising particles and / or fibers of silicon nitride (Si 3 N 4 ), boron carbide (B 4 C), silicon carbide (SiC), titanium carbide (TiC), cordierite (Al 3 Mg 2 AISi5O18), mullite (Al6S12O13), aluminum nitride (AIN), boron nitride (NB), alumina (Al2O3), aluminum boride (AIB 2 ), magnesium oxide (MgO), zinc oxide (ZnO), magnetic iron oxide (Fe3O 4) zirconia (Zr 2 O), silica (S12O), silica fume, CaO, La2CuO 4 La2NiO 4 La2SrCuO 4 Nd2CuO 4 ⁇ 2, Y2O3, aluminum silicates (clays).
  • the performance of this innovative process depends on the control of the morphology and structure of the deposited carbon layer.
  • Different chemical precursors such as acetylene and xylene
  • various physical parameters such as temperature and time, in order to optimize the carbon deposition process on the hybrid reinforcements depending on the applications. desired.
  • the high degree of control of the thickness of the carbon deposition layer, the mass of carbon deposited on the hybrid reinforcements as well as the graphitization rate can be adjusted as a function of the deposition time and the temperature of the process.
  • the deposition time can linearly increase the amount of deposit, ie the thickness of the carbon layer, while the deposition temperature non-linearly influences the amount of carbon deposited, as well as its structure.
  • the method according to the invention allows the deposition of carbon on the surface of the hybrid reinforcements, including on the surface of the CNTs.
  • the deposition time has little influence on the quality of the graphitization, ie the quality of the deposited carbon structure, whereas a high deposition temperature is favorable for a better graphitization, that is to say is favorable to the formation of a graphitic carbonaceous structure with few defects.
  • Carbon deposition on hybrid reinforcements improves the attachment between CNTs and micrometric reinforcements, such as micron particles and fibers, and CNTs. It has been proven by ultrasonic stripping tests that hybrid reinforcements after carbon deposition can be more resistant to shocks, stresses and / or agitations and thus to detachment compared to the original hybrid reinforcements. The dispersion of CNTs in the air is thus reduced effectively.
  • the electrical properties of the hybrid reinforcements are improved. Carbon deposition on hybrid insulating reinforcements of hybrid reinforcements allows better electrical / thermal conduction between CNTs, whereas carbon deposition on CNTs can, according to its graphitization rate, render them electrically less conductive than CNTs. origin. In hybrid reinforcements with low NTC density, the electrical conductivity of the hybrid reinforcements can be increased due to the carbon deposition on the surface of the micrometric reinforcements. It is possible to carry out the process with acetylene as sole source of carbon according to a first variant or with an acetylene / liquid hydrocarbon mixture such as xylene as carbon sources according to a second variant.
  • the method according to the invention is stable but the deposition time is longer compared to the process using acetylene and the xylene simultaneously.
  • the process according to the invention involving a mixture of acetylene and xylene as carbon source is therefore particularly advantageous and allows a satisfactory treatment of hybrid reinforcements, while promoting the reduction of hazardous products such as benzene and toluene, from the degradation of xylene.
  • This new process is of industrial interest: It allows a deposit of a homogeneous carbon layer on the surface of composite hybrid reinforcements, for example micrometric particles, carbon nanotubes or nanowires or other types. Practically all types of reinforcements can be envisaged.
  • the subject of the invention is also a hybrid reinforcement, that is to say a reinforcement or material coated with CNTs, obtainable by a method as defined above, given that said reinforcement and said CNTs are covered with a layer of carbon. We thus obtain a system, reinforcement and NTC, covered with a homogeneous carbon layer.
  • said hybrid reinforcement has a weight gain of between 0 and 150% relative to the mass of the starting material.
  • the hybrid reinforcement according to the invention is covered with a carbon layer and comprises CNTs sheathed by said carbon layer.
  • the hybrid reinforcement according to the invention is in the form of a CNT-coated reinforcement, said reinforcement and said NTC being covered with a layer of carbon of controlled thickness, the thickness being controlled according to the application.
  • the thickness of the formed carbon layer is between 0.002 and 5 ⁇ , more advantageously between 2 and 250 nm.
  • the material constituting the reinforcement is chosen from those capable of withstanding a temperature of at least 500 ° C., or even a temperature of up to 1100 ° C. It can be chosen from the group comprising:
  • ceramic materials chosen from the group comprising particles and / or fibers of silicon nitride (Si 3 N 4 ), boron carbide (B 4 C), silicon carbide (SiC), titanium carbide (TiC), cordierite (Al 3 Mg 2 AISi5O18), mullite (Al6S12O13), aluminum nitride (AIN), boron nitride (NB), alumina (Al2O3), aluminum boride (AIB 2 ), magnesium oxide (MgO), zinc oxide (ZnO), magnetic iron oxide (Fe3O 4) zirconia (Zr 2 O), silica (S12O), silica fume, CaO, La2CuO 4 La2NiO 4 La2SrCuO 4 Nd2CuO 4, T1O2, Y2O3, aluminum silicates (clays).
  • the reinforcement in said hybrid reinforcement may be in the form of fibers, short or long as defined above, with a diameter of 1 to 100 ⁇ , in particular fibers with a diameter of 4 to 50 ⁇ , or particles with a diameter of 0.1 to 100 ⁇ .
  • the invention also relates to the use of said hybrid reinforcement for the preparation of structural and functional composite materials or for the preparation of paints or varnishes or wires or strips.
  • Depositing a thin layer of carbon on the hybrid reinforcements composed of micrometric particles and CNTs makes it possible to better fix said CNTs on the surface of said particles and / or micron fibers.
  • the carbon layer deposited during the process according to the invention is electrically and thermally conductive, and therefore does not deteriorate the electrical / thermal conductivity of the CNTs.
  • CVD deposition under inert gas at high temperature has the advantage of allowing a higher level of graphitization and a more homogeneous and better quality carbon deposition structure compared with the structures obtained by other carbon deposition techniques.
  • low temperature such as pulse laser [1], plasma [2], electrodeposition [3], etc.
  • conjugated molecules as a carbon source (acetylene, xylene) can result in a higher concentration of sp2 bonds in carbon deposition than other non-conjugated carbon sources at low temperatures. It has thus been shown that carbon deposition derived from acetylene has a higher crystalline order corresponding to a higher graphitization rate and less grain boundaries than alkyls [4]. This helps to increase the conductivity of the carbon deposition layer.
  • acetylene with another hydrocarbon such as xylene can allow a control of the rate of carbon deposition in a wide range of parameters on the hybrid reinforcements by adjusting the deposition temperature. It is thus possible to deposit the carbon at a lower temperature if necessary with a mixture of acetylene / xylene (550 ° C with xylene instead of 750 ° C without xylene). In this case, the graphitization rate of the carbon deposit will be lower but the carbon deposition may then be performed on the surface of thermally less resistant materials.
  • gaseous carbon source makes it possible, in addition, a more homogeneous deposition of carbon and often less fast on hybrid reinforcements than the use of single source of liquid carbon.
  • the concentration of benzene and toluene during the deposition process can be lowered by simultaneously using xylene and acetylene as carbon sources of the process according to the invention.
  • Carbon as a deposition material also makes it possible to ensure and increase (i) the electrical / thermal conductivity and the mechanical properties of these reinforcements as well as associated composites as shown by the electrical conductivity and mechanical properties.
  • the choice of carbon proves to be particularly advantageous for its thermal and chemical stability.
  • the object of the present technique has the additional advantage of providing a method for reinforcing the fixing of the CNTs on hybrid reinforcements using the same equipment as for the growth of said CNTs on said reinforcements, thus causing easy implementation. , fast and effective.
  • this process which can take place directly following that of the synthesis of hybrid reinforcements without interruption and without any modification of the material used, makes it possible to control both the thickness of the carbon layer deposited on the reinforcements. hybrids and in particular the diameter of the CNTs, thus improving the adhesion of the CNTs to the micrometric reinforcements attested by ultrasonic resistance tests
  • FIG. 1 represents the diagram of an assembly used for the method of reinforcing the adhesion of CNTs to the surface of a material by CVD.
  • Figures 2, 3, 4, 5, 6 and 7 are images obtained by scanning electron microscope (SEM) of a hybrid reinforcement composed of CNT and a microparticle, accentuating the morphological difference with a carbon deposition layer of variable thickness on the surface of a microparticle and NTC for FIGS. 4, 5, 6 and 7 or without a carbon deposition layer on the surface of a microparticle and NTC for FIGS. 2 and 3.
  • 4 and 5 show hybrid reinforcements according to the invention with a carbon deposit on the surface of said reinforcements obtained by the CVD method.
  • Figures 6 and 7 show the details of the deposition on the surface of a microparticle and a CNT.
  • Figure 6 shows an enlargement of a NTC appearing in light gray sheathed by a darker carbon layer and
  • Figure 7 shows a homogeneous deposition layer appearing in dark gray on the surface of the microparticle appearing in black.
  • Figure 8 shows the result of the spectroscopic analysis of the electron energy loss at the surface of a particle after the carbon deposition, confirming the presence of a carbon layer of nanometric thickness.
  • FIG. 9 represents the evolution of the mass of carbon deposited on a hybrid reinforcement as a function of the carbon deposition time.
  • FIG. 10 represents the evolution of the mass of carbon deposited on a single nanotube as a function of the carbon deposition time.
  • FIG. 11 shows the linear increase of the CNT diameter as a function of the carbon deposition time.
  • FIG. 12A shows the influence of the deposition time
  • FIG. 12B shows the influence of the deposition temperature on the ratio of the intensity of the D band and the G (ID / IG) band obtained by Raman spectroscopy.
  • the deposition time has little influence on the ID / IG ratio of the carbon deposit on the surface of the micrometric particles.
  • a high carbon deposition temperature on the CNTs is favorable to a lower ID / IG ratio than the previous one, which suggests the presence of few structural defects and thus a high purity of the carbon layer deposited on the CNTs.
  • NTC [8].
  • FIGS. 13-18 show the effect of CNT fixation by carbon deposition on the surface of hybrid reinforcements.
  • Figures 13 and 14 are images obtained by SEM showing the detachment of CNT hybrid reinforcements, without the carbon deposition, after 1 minute and 5 minutes of low power ultrasound respectively.
  • FIGS. 15 and 16 are images obtained by SEM showing, under the same operating conditions, that is to say after respectively 1 minute and 5 minutes of low power ultrasound, that the CNTs covered with a layer of carbon remain welded to the carbon-coated reinforcements on which they depend.
  • 17 and 18 are SEM images showing that even after 30 minutes of maximum power ultrasound exposure, the morphology of the carbon-coated hybrid reinforcements is preserved, demonstrating that the deposition of a carbon layer on the hybrid reinforcements helps to better fix CNTs on the surface of micrometric particles.
  • Figure 19 shows the comparison of the electrical conductivity of hybrid reinforcements before and after carbon deposition, highlighting the positive influence of carbon deposition on the electrical properties of reinforcements hybrids.
  • Figures 20 and 21 are images obtained by SEM showing hybrid reinforcements coated with a carbon layer.
  • the carbon deposition layer is made with a process using acetylene. A thin carbon deposition layer is observed.
  • the carbon deposition layer on the hybrid reinforcement is obtained with a process using a mixture of xylene and acetylene. The thickness of the carbon deposition layer is satisfactory for fixing CNTs on the surface of the reinforcements.
  • FIG. 22 gathers images obtained by SEM showing (i) a bare carbon fiber (left image) then showing (ii) the same carbon fiber coated with NTC also called hybrid fiber, after growth of said NTC by catalytic CVD (image middle), and finally showing (iii) said hybrid fiber coated with a thin carbon layer (right image at the top) or a thick carbon layer (right bottom image) according to the method of the invention .
  • FIGS. 23A, 23B and 23C show the tensile curves (i) of resin for FIG. 23a, (ii) composites comprising 0.5% by weight of hybrid reinforcements (hybrid particles of AI 2 Os) that do not conform to FIG. invention for FIG. 23b and composites comprising 0.5% by weight of hybrid reinforcements (hybrid particles of Al 2 Os) coated with a carbon nanolayer according to the invention for FIG. 23c.
  • EXAMPLE 1 The deposition of a carbon nanolayer is carried out on so-called "long or continuous" carbon fibers 20 cm long grafted with carbon nanotubes, the synthesis of which is described in Patent FR0806869.
  • the Carbon deposition is obtained in the same CVD reactor as that described above and shown in FIG. 1 and may optionally be performed dynamically for continuous treatment of the different materials.
  • the thickness, the morphology and the structural properties of the deposited carbon layer are controlled by finely adjusting the parameters of the process according to the invention (temperature, time, gas flow, etc.) according to the following conditions:
  • the carbon fibers are photographed by electron microscopy at different stages of the process of manufacturing the hybrid reinforcements according to the invention and are visible in FIG.
  • Alumina particles with a diameter of between 1 and 5 ⁇ coated with CNTs, said hybrid reinforcement of origin, are put in an oven as shown in FIG.
  • the process according to the invention is then implemented with the following conditions:
  • Inert gas Ar: 0.8 L / min; H 2 : 0.2 L / min;
  • a carbon nanolayer was deposited on the hybrid particle structure of alumina coated with NTC in order to further fix the CNTs on the alumina particles.

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Abstract

La présente invention se rapporte à un procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau, comprenant les étapes suivantes réalisées sous un courant de gaz inerte(s) éventuellement en mélange avec de l'hydrogène : (i) chauffage dans une enceinte réactionnelle du matériau comprenant à sa surface des NTC, à une température allant de 500°C à 1100°C; (ii) introduction dans ladite enceinte, d'une source de carbone constituée d'acétylène et/ou de xylène, en absence de catalyseur; (iii) exposition du matériau chauffé à la source de carbone pendant une durée suffisante pour obtenir une couche de carbone d'épaisseur contrôlée à la surface dudit matériau et desdits NTC le recouvrant telle que représentée sur la figure ci- dessous; (iv) récupération éventuellement après refroidissement du matériau ainsi recouvert, à l'issue de l'étape (iii). Elle concerne aussi des renforts hybrides revêtus de carbone et leurs utilisations pour la préparation de matériaux composites structuraux et fonctionnels ou pour la préparation de peintures ou vernis et de fils.

Description

RENFORCEMENT DE L'ADHÉSION OU DE LA FIXATION DE NANOTUBES DE CARBONE À LA SURFACE D'UN MATÉRIAU PAR UNE COUCHE DE
CARBONE
DESCRIPTION
Domaine technique
La présente invention se rapporte à un procédé d'amélioration de la fixation de nanotubes de carbone (abrégés NTC) sur divers renforts de type particules ou fibres et des propriétés de ces renforts hybrides comprenant de tels NTC.
Ce procédé consiste en un dépôt d'au moins une couche de carbone, en particulier d'une nanocouche de carbone, par voie chimique en phase vapeur (abrégé CVD) sur des renforts hybrides multi-échelles, tels que par exemple des particules, des fibres, lesdits renforts étant recouverts de NTC. On parle aussi d'un procédé de graphitisation. Ce procédé permet ainsi d'assurer une meilleure fixation desdits NTC sur lesdits renforts d'une part, et d'augmenter la conductivité électrique/thermique et les tenues mécaniques de ces renforts d'autre part, ainsi que d'améliorer les propriétés multifonctionnelles des matériaux composites associés.
Dans la description ci-dessous, les références entre crochets ([ ]) renvoient à la liste des références présentée à la fin du texte.
État de la technique
Le procédé de fabrication des renforts hydrides multi-échelles, tels que par exemple des renforts hybrides de dimension micrométrique voire nanométrique par CVD, a déjà été breveté sous la référence FR0806869. Il est en particulier décrit dans le brevet FR0806869 une variante d'un procédé de synthèse de NTC à la surface d'un matériau pour des applications qui nécessitent une liaison particulièrement forte entre les NTC et le renfort. Cette variante comprend une étape supplémentaire dans laquelle soit on applique un traitement thermique permettant de créer des nanosoudures entre les NTC et le renfort soit on effectue un dépôt de polymère conducteur biocompatible sur le matériau obtenu à l'issue du procédé de synthèse des NTC.
Néanmoins, il s'avère que la fixation des NTC sur des particules et fibres par cette variante ne soit pas complètement satisfaisante et que donc la solidarisation des NTC à leur support reste une problématique nécessitant une réponse adaptée afin de ne pas faire obstacle à certaines applications envisagées. Pendant la mise en œuvre des composites, qui consiste en une dispersion de renforts hybrides dans une matrice, et pendant l'utilisation de ces composites sous sollicitations de nature mécanique et/ou électrique et/ou chimique et/ou thermique et/ou électromagnétique, une adhésion contrôlée, souvent forte, thermiquement et chimiquement stable, est nécessaire. Cette adhésion peut améliorer la transmission du courant électrique, du flux thermique et des contraintes mécaniques entre (a) les NTC, (b) les renforts micrométriques et (c) la matrice. Les NTC peuvent, en outre, présenter un problème de sécurité lors (i) de leurs manipulations pendant les différentes étapes de production et (ii) de leurs applications, ainsi qu'au moment de leur fin de vie. En effet, de par leur taille de l'ordre du nanomètre, les NTC peuvent représenter un danger pour la santé s'ils se dispersent dans l'atmosphère sous forme libre, c'est-à-dire non attachés à un support de taille plus importante telle que, par exemple, un renfort de la taille de l'ordre du micromètre. Il existe donc un réel besoin d'améliorer la fixation et l'adhérence à long terme des NTC sur ces renforts et de pallier ainsi les inconvénients de l'art antérieur.
La Demanderesse a découvert un nouveau procédé permettant d'améliorer la fixation des NTC sur des renforts. Ce procédé consiste à déposer une fine couche de carbone qui, par ailleurs, s'avère être un excellent conducteur électrique et thermique et ayant une bonne tenue mécanique, sur des renforts hybrides composés de NTC et de particules et/ou fibres. Avantageusement, ces renforts hybrides ont une dimension micrométrique.
Ce procédé constitue un procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau constituant un renfort hybride, comprenant les étapes suivantes réalisées sous un courant de gaz inerte(s), éventuellement en mélange avec de l'hydrogène :
(i) chauffage dans une enceinte réactionnelle dudit renfort hybride comprenant à sa surface des NTC, à une température allant de 500°C à 1 100°C,
(ii) introduction dans ladite enceinte, d'une source de carbone constituée d'acétylène et/ou de xylène, en absence de catalyseur;
(iii) exposition à la source de carbone dudit renfort hybride, chauffé pendant une durée suffisante pour obtenir une couche de carbone d'épaisseur contrôlée à la surface dudit matériau et desdits NTC le recouvrant, l'épaisseur étant contrôlée en fonction de l'application souhaitée;
(iv) récupération éventuellement après refroidissement dudit renfort hybride, obtenu à l'issue de l'étape (iii), recouvert d'une couche de carbone et comprenant des NTC gainés par une couche de carbone.
Dans le cadre de l'invention, on entend par « NTC gainés par une couche de carbone », des NTC qui sont entourés par une couche de carbone soit ayant la même structure que les NTC en eux-mêmes, C'est-à-dire que le NTC est entouré par au moins une couche de graphène concentrique; soit ayant une structure moins graphitisée pour certaines applications particulières.
Ce procédé fournit ainsi une solution technique originale permettant de renforcer et de consolider l'attachement entre les NTC et les renforts, tout en préservant, voire en améliorant leurs propriétés et offre, en outre, l'occasion d'utiliser lesdits renforts de façon sécurisée.
En effet, cette opération de renforcement contribue à la sécurité et à la protection des utilisateurs et, par conséquent, les contraintes liées à l'hygiène et la sécurité s'en voient considérablement allégées. Elle permet également d'éviter l'éventuel détachement des NTC qui peut se produire lors de la manipulation, l'utilisation et le transport desdits renforts, et l'application des matériaux préparés, par exemple de matériaux composites. Le procédé de dépôt de carbone sur des renforts hybrides par CVD en présence d'acétylène et/ou de xylène comme sources de carbone permet un dépôt de carbone tant sur les NTC que sur les renforts, en particulier des particules ou fibres.
II engendre un haut niveau de graphitisation de la couche de carbone déposée selon les conditions de l'invention ainsi qu'un bon attachement entre renforts micrométriques et NTC, permettant de ce fait une amélioration significative des propriétés électriques, thermiques et/ou mécaniques des produits obtenus.
II peut permettre, en outre, un contrôle de l'épaisseur du dépôt de carbone et de la masse de carbone déposée sur les NTC et sur les renforts . Le dépôt de carbone formant des couches de graphite concentriques autour des NTC, on peut de cette manière moduler leur diamètre extérieur de façon précise et homogène.
Il existe en fait dans l'art antérieur deux voies possibles pour moduler le diamètre extérieur des NTC.
La première voie est une réaction par CVD avec des catalyseurs prédéposés de taille contrôlée sur des substrats. Cependant cette voie entraîne un coût de production élevé, ne permet qu'une faible capacité de production, met en œuvre un procédé en plusieurs étapes avec des techniques différentes ou onéreuses et comporte des défauts nombreux pour les diamètres importants. La seconde voie consiste en une réaction par CVD d'aérosol, les catalyseurs étant alors générés in-situ dans le gaz. Cette voie présente un coût de production faible, permet une grande capacité de production, mais le diamètre est très difficilement contrôlable. En effet, la distribution en diamètre des NTC synthétisés par CVD d'aérosol est d'autant plus multimodale que le diamètre des NTC est important.
La longueur des NTC est quand à elle déterminée au cours de leur fabrication par le temps de croissance sous influence de la température et la concentration des sources de carbone et de catalyseur. La Demanderesse a maintenant également trouvé un procédé permettant de contrôler le diamètre extérieur des NTC de façon précise et homogène. Ce procédé d'augmentation contrôlée du diamètre des NTC comprend en outre les étapes du procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau constituant un renfort hybride. De plus, ce procédé a pour avantage d'utiliser le même équipement que pour la croissance desdits NTC, occasionnant ainsi une mise en oeuvre aisée, rapide et efficace. Plus particulièrement, ce procédé, peut avoir lieu par exemple directement à la suite de celui de la synthèse des renforts hybrides sans interruption et sans aucune modification du matériel utilisé. Ce procédé comprend l'application d'un CVD d'aérosol avec des catalyseurs générés in-situ.
Ce procédé comprend, préalablement aux étapes du procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau constituant un renfort hybride, une étape de croissance de NTC sur lesdits renforts par CVD en présence de catalyseur puis une étape de désactivation dudit catalyseur par un traitement thermique sous H2.
Ce procédé se déroule avantageusement en 3 étapes, qui peuvent éventuellement être réalisées en continu, et permet de conserver les avantages de coût faible et de grande capacité de production tout en évitant les inconvénients de l'art antérieur.
La première étape peut donc consister à faire croître selon une croissance dite « normale » ou « standard » par CVD d'aérosol des NTC de longueur désirée et de petits diamètres entre 3 et 20 nm afin d'obtenir une distribution en diamètre des NTC uniforme et monodisperse.
La seconde étape peut consister en une désactivation des catalyseurs présents à la suite de la croissance « normale » évoquée précédemment, par un traitement thermique sous H2,, de sorte que les NTC ne puissent continuer à croître en longueur lors de l'étape suivante.
La troisième étape, reprenant le procédé selon l'invention, consiste à mettre en œuvre un procédé CVD mais sans l'apport de catalyseur, le carbone pyrolytique formé au cours de ce procédé par les sources de carbone apportées étant alors déposé autour de ces NTC d'une manière concentrique, à la façon d'un fourreau, pour atteindre le diamètre extérieur désiré en gardant inchangé le diamètre intérieur et la longueur des NTC. Les différentes méthodes de caractérisations (Raman, HRTEM, MEB, diffraction) ont montré une structure avec une bonne graphitisation du carbone déposé, semblable à celle des NTC d'origine.
Ainsi, le procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau constituant un renfort hybride, tel que décrit ci-dessous, peut s'avérer être avantageusement un procédé permettant l'augmentation contrôlée du diamètre de NTC. En effet, il est possible en fonction des conditions opératoires mises en œuvre de contrôler le diamètre final des NTC et ainsi de fabriquer des NTC uniformes avec un diamètre bien précis.
Le procédé d'augmentation contrôlée du diamètre de NTC, qui peut permettre une augmentation du diamètre pouvant atteindre jusqu'à 200 nm supplémentaires par pas de 0,34 nm, comprend , en outre, les étapes du procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau constituant un renfort hybride. Ce procédé peut comprendre, préalablement aux étapes du procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau constituant un renfort hybride, une étape de croissance de NTC sur lesdits renforts par CVD en présence de catalyseur, tel qu'un métallocène comme le ferrocène (Fe(C5H5)2), puis éventuellement une étape de désactivation dudit catalyseur par un traitement sous H2. Enfin, le procédé selon l'invention utilisé soit pour renforcer l'adhésion ou la fixation de NTC à la surface d'un matériau, constituant ainsi un renfort hybride, et/ou soit pour moduler ou contrôler le diamètre des NTC, favorise la réduction de produits dangereux tels que le benzène et le toluène, produits de dégradation du xylène lorsque les deux sources de carbone, acétylène et xylène, sont utilisées simultanément.
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « matériau composite », un matériau comprenant au moins deux composants : L'un est « la matrice » qui assure la cohésion du composite, l'autre est « le renfort » qui assure au composite des qualités physiques et mécaniques intéressantes.
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « renfort », un matériau pouvant être utilisé pour assurer, par exemple, aux matériaux composites des propriétés physiques et mécaniques, comme par exemple (i) la résistance à la traction, à la torsion, à la flexion et à la compression, (ii) rigidité et durée de vie, (iii) allégement du poids spécifique, (iv) résistance à la corrosion, (v) conductivité électrique et thermique et (vi) blindage des ondes électromagnétiques.
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « renfort hybride », un renfort, tel que défini précédemment, pouvant se présenter sous la forme d'un renfort conventionnel, à la surface desquels des NTC ont été synthétisés, choisi par exemple parmi le groupe comprenant :
- des fibres de carbone, de verre, d'alumine, de carbure de silicium (SiC), de roche ;
- des matériaux céramiques choisis dans le groupe comprenant des particules et/ou fibres de nitrure de silicium (Si3N4), carbure de bore (B4C), carbure de silicium (SiC), carbure de titane (TiC), cordiérite (AI3Mg2AISi5Oi8), mullite (AI6S12O13), nitrure d'aluminium (AIN), nitrure de bore (NB), alumine (AI2O3), borure d'aluminium (AIB2), oxyde de magnésium (MgO), oxyde de zinc (ZnO), oxyde magnétique de fer (Fe3O4) zircone (Zr2O), silice (S12O), fumées de silice, CaO, La2CuO4, La2NiO4, La2SrCuO4, Nd2CuO4, ΤΊΟ2, Y2O3, silicates d'aluminium (argiles).
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « nanotube », une structure tubulaire à base de carbone, qui possède un diamètre compris entre 0,5 et 100 nm. Ces composés appartiennent à la famille dite des « matériaux nanostructurés » qui présentent au moins une dimension caractéristique de l'ordre du nanomètre.
Le procédé, objet de la présente invention, est le même qu'il s'agisse de recouvrir des renforts hybrides composés (i) de fibres et de NTC ou et (ii) de particules et de NTC. Le procédé de l'invention présente l'avantage de convenir à tous types de matériau, quelle que soit sa structure : fibres courtes, longues ou continues, particules. Dans le sens de l'invention, une fibre est dite « longue ou continue » lorsque sa longueur est égale ou supérieure à 10 cm et une fibre est dite « courte » lorsque sa longueur est inférieure à 10 cm.
Description technique détaillée de l'invention
La présente invention a ainsi pour but de fournir un procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau constituant un renfort hybride, comprenant les étapes suivantes réalisées sous un courant de gaz inerte(s), éventuellement en mélange avec de l'hydrogène :
(i) chauffage dans une enceinte réactionnelle dudit renfort hybride comprenant à sa surface des NTC, à une température allant de 500°C à 1 100°C, avantageusement entre 700°C à 900°C, encore plus avantageusement entre 750°C et 850°C;
(ii) introduction dans ladite enceinte, d'une source de carbone constituée d'acétylène et/ou de xylène, en absence de catalyseur;
(iii) exposition à la source de carbone dudit renfort hybride, chauffé pendant une durée suffisante pour obtenir une couche de carbone d'épaisseur contrôlée à la surface dudit matériau et desdits NTC le recouvrant, l'épaisseur étant contrôlée en fonction de l'application souhaitée, avantageusement l'épaisseur de la couche de carbone formée étant comprise entre 0,002 et 5 μιτι, encore plus avantageusement entre 2 et 250 nm;
(iv) récupération éventuellement après refroidissement dudit renfort hybride, obtenu à l'issue de l'étape (iii), recouvert d'une couche de carbone et comprenant des NTC gainés par une couche de carbone.
Selon un mode de réalisation, ledit procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau ou renfort, peut être en continu. Par procédé en continu, on entend un procédé dans lequel l'introduction des matériaux ou renforts hybrides, à la surface desquels la couche de carbone est déposée, ne nécessite pas l'arrêt de l'équipement ni l'interruption de la production.
Selon l'épaisseur de la couche de carbone souhaitée, le renfort hybride peut être exposé à la source de carbone pendant une durée de 1 à 60 minutes dans l'étape (Ni). Cette durée peut être de 1 à 30 minutes, ou encore de 5 à 15 minutes.
L'homme du métier saura adapter cette durée selon d'une part l'épaisseur de la couche de carbone recherchée, l'application des renforts hybrides visée et le risque de dégradation du matériau composant lesdits renforts lors du procédé selon l'invention.
En outre, dans l'étape (iv), le renfort hybride recouvert d'une couche de carbone obtenu à l'issue de l'étape (iii) peut être récupéré éventuellement après une étape de refroidissement à une température comprise entre 15 et 150°C. A l'issue de l'étape (iv), le renfort hybride recouvert d'un dépôt de carbone peut être utilisé tel quel dans les différentes applications envisagées.
Le principe du procédé de dépôt de carbone sur des renforts hybrides repose sur un mécanisme consistant à réaliser le dépôt de carbone sur des renforts hybrides composés de préférence de particules et/ou fibres avantageusement par la méthode de CVD dans un réacteur placé dans un four chauffé entre 500 et 1 100 °C, alimenté d'acétylène, en continu, et/ou de xylène, en tant que source(s) de carbone.
L'enceinte réactionnelle peut être tout dispositif muni d'au moins un four et permettant l'injection simultanée et contrôlée de source de carbone gazeuse et/ou de source de carbone liquide. Le dispositif est avantageusement muni d'au moins un système de circulation des gaz et d'au moins un débitmètre gaz et/ou liquide en fonction de la source de carbone utilisée permettant de mesurer et contrôler précisément les débits des gaz et/ou des liquides. Un exemple de dispositif est représenté en figure 1 .
Le flux liquide de xylène peut être contrôlé par une seringue mécanique et/ou un débitmètre massique liquide commercial. Quant au débit gazeux d'acétylène, de gaz inerte et éventuellement mélangé d'hydrogène, il peuvent être contrôlés par lesdit débitmètres massiques numériques commerciaux.
Le système utilisé pour l'introduction du liquide peut être tout système permettant son injection par exemple un atomiseur, un vaporisateur, un nébulisation, un aérobrumisateur.
Selon un mode de réalisation du procédé particulièrement avantageux, dans l'étape (ii), le liquide est introduit dans l'enceinte réactionnelle sous forme de micro gouttelettes via un spray à une vitesse pouvant aller de 0 à 30 ml/heure.
Selon un mode de réalisation du procédé, dans l'étape (ii), l'acétylène est introduit dans l'enceinte réactionnelle avec une vitesse linéaire comprise entre 5,0 x 10"6 et 1 ,0 x 10"1 m/s et/ou le xylène est introduit dans l'enceinte réactionnelle à un débit variant entre 0,1 et 0,7 ml/min.
On entend par « vitesse linéaire », la distance parcourue par l'acétylène en 1 seconde. La vitesse linéaire se détermine en fonction du débit de l'acétylène et du volume de l'enceinte réactionnelle. Par exemple, pour un réacteur de diamètre intérieur de 45 mm, un débit de gaz de 1 L/min correspond à une vitesse linéaire de 0,0095 m/s. Ceci est vrai pour les gaz utilisés dans le cadre de la présente invention.
Les étapes (i) à (iv) peuvent être réalisées sous un courant de gaz inerte(s) éventuellement en mélange avec de l'hydrogène avec un rapport hydrogène/gaz inerte(s) allant de 0/100 à 50/50, par exemple de 10/100 à 40/60. Le gaz inerte peut être choisi dans le groupe comprenant l'hélium, le néon, l'argon, l'azote et le krypton.
Ainsi dans l'étape (ii), l'acétylène peut être introduit dans l'enceinte réactionnelle sous forme de gaz en une quantité supérieure à 0 et allant jusqu'à 20% en volume du gaz total présent dans ladite enceinte. Il peut encore être introduit, par exemple, en une quantité allant de 0,1 à 10% en volume du gaz total.
La mise en œuvre des dispositions qui précédent permet de contrôler le dépôt et donc l'épaisseur de la couche de carbone recouvrant à la fois renforts et NTC. Selon un mode de réalisation du procédé, dont des photographies de NTC sont visibles en figure 22, le renfort dans ledit renfort hybride se présente sous forme de fibres, courtes ou longues, de diamètre de 1 à 100 μιτι, en particulier de fibres de diamètre de 4 à 50 μιτι, ou de particules de diamètre de 0,1 à 100 μιτι.
Le matériau constituant le renfort à traiter est choisi parmi ceux capables de supporter la température du procédé selon les conditions de l'invention.
Ce matériau peut être choisi dans le groupe comprenant :
- des fibres de carbone, de verre, d'alumine, de carbure de silicium (SiC), de roche ;
- des matériaux céramiques choisis dans le groupe comprenant des particules et/ou fibres de nitrure de silicium (Si3N4), carbure de bore (B4C), carbure de silicium (SiC), carbure de titane (TiC), cordiérite (AI3Mg2AISi5Oi8), mullite (AI6S12O13), nitrure d'aluminium (AIN), nitrure de bore (NB), alumine (AI2O3), borure d'aluminium (AIB2), oxyde de magnésium (MgO), oxyde de zinc (ZnO), oxyde magnétique de fer (Fe3O4) zircone (Zr2O), silice (S12O), fumées de silice, CaO, La2CuO4, La2NiO4, La2SrCuO4, Nd2CuO4, ΤΊΟ2, Y2O3, silicates d'aluminium (argiles).
La performance de ce procédé novateur dépend du contrôle de la morphologie et de la structure de la couche de carbone déposée. Des précurseurs chimiques différents, tels que l'acétylène et le xylène, sont mis en œuvre avec des paramètres physiques divers, tels que la température et le temps, de manière à optimiser le processus de dépôt de carbone sur les renforts hybrides en fonction des applications souhaitées.
Il est possible d'appliquer un haut degré de contrôle de l'épaisseur de dépôt de carbone et de sa masse par manipulation des paramètres de déposition. Le haut degré de contrôle de l'épaisseur de la couche de dépôt de carbone, de la masse de carbone déposé sur les renforts hybrides ainsi que le taux de graphitisation peuvent être ajustés en fonction du temps de dépôt et de la température du procédé. Le temps de dépôt peut linéairement augmenter la quantité de dépôt, c'est à dire l'épaisseur de la couche de carbone, alors que la température de dépôt influence non-linéairement la quantité de carbone déposé, ainsi que sa structure. Le procédé selon l'invention permet le dépôt de carbone sur la surface des renforts hybrides, y compris sur la surface des NTC. Le temps de déposition influence peu la qualité de la graphitisation, c'est-à-dire la qualité de la structure du carbone déposé, tandis qu'une haute température de dépôt est favorable à une meilleure graphitisation, c'est-à-dire est favorable à la formation d'une structure carbonée graphitique présentant peu de défauts.
Le dépôt de carbone sur les renforts hybrides améliore l'attachement entre les NTC et les renforts micrométriques, tels que par exemple les particules et les fibres micrométriques, et les NTC. Il a été prouvé par des tests d'arrachement par ultrasons que les renforts hybrides après le dépôt de carbone peuvent davantage résister aux chocs, contraintes et/ou agitations et donc au détachement comparés aux renforts hybrides d'origine. La dispersion des NTC dans l'air est réduite ainsi efficacement.
En outre, les propriétés électriques des renforts hybrides s'en voient améliorées. Le dépôt de carbone sur des renforts micrométriques isolants de renforts hybrides permet une meilleure conduction électrique/thermique entre les NTC, tandis que le dépôt de carbone sur les NTC peut, selon son taux de graphitisation, les rendre électriquement moins conducteur que les NTC d'origine. Dans les renforts hybrides avec une basse densité en NTC, la conductivité électrique des renforts hybrides peut être augmentée en raison du dépôt de carbone sur la surface des renforts micrométriques. II est possible de réaliser le procédé avec l'acétylène comme seule source de carbone selon une première variante ou avec un mélange acétylène/hydrocarbure liquide tels que le xylène comme sources de carbone selon une seconde variante.
Dans le cas où l'acétylène seul est utilisé comme source de carbone unique, la couche de carbone déposée est plus fine, le procédé selon l'invention est stable mais le temps de dépôt est plus long comparé au procédé utilisant l'acétylène et le xylène simultanément. Le procédé selon l'invention mettant en jeu un mélange d'acétylène et de xylène comme source de carbone est donc particulièrement avantageux et permet un traitement satisfaisant des renforts hybrides, tout en favorisant la réduction de produits dangereux tels que le benzène et le toluène, issus de la dégradation du xylène.
Ce nouveau procédé revêt un intérêt industriel : II permet un dépôt d'une couche de carbone homogène sur la surface de renforts hybrides composés, par exemple de particules micrométriques, de nanotubes ou nanofils carboniques ou d'autre nature. Pratiquement tous types de renforts peuvent être envisagés.
Il permet d'obtenir le dépôt d'une couche de carbone avec une structure variable selon les conditions de température appliquées (carbone amorphe ou graphite).
Il permet aussi un haut degré de contrôle de l'épaisseur ou de la quantité de carbone déposé sur les renforts hybrides et, par conséquent, un haut degré de contrôle sur le diamètre des NTC dans le cas d'un dépôt de graphite concentrique autour des NTC.
Il permet enfin de moduler la conductivité électrique/thermique et les propriétés mécaniques des renforts hybrides selon la morphologie des renforts et les applications pratiques envisagées. L'invention a également pour objet un renfort hybride, c'est-à-dire un renfort ou matériau recouvert de NTC, susceptible d'être obtenu par un procédé tel que défini précédemment, sachant que ledit renfort et lesdits NTC sont recouverts d'une couche de carbone. On obtient donc un système, renfort et NTC, recouvert d'une couche de carbone homogène.
Selon un mode de réalisation, ledit renfort hybride a une prise de masse comprise entre 0 et 150% par rapport à la masse du matériau de départ. Le renfort hybride selon l'invention est recouvert d'une couche de carbone et comprend des NTC gainés par ladite couche de carbone.
Le renfort hybride selon l'invention se présente sous la forme d'un renfort recouvert de NTC, ledit renfort et les dits NTC étant recouverts d'une couche de carbone d'épaisseur contrôlée, l'épaisseur étant contrôlée en fonction de l'application souhaitée, avantageusement l'épaisseur de la couche de carbone formée étant comprise entre 0,002 et 5 μιτι, encore plus avantageusement entre 2 et 250 nm.
Le matériau constituant le renfort est choisi parmi ceux capables de supporter une température d'au moins 500°C, voire une température pouvant atteindre 1 100°C. Il peut être choisi dans le groupe comprenant :
- des fibres de carbone, de verre, d'alumine, de carbure de silicium (SiC), de roche ;
- des matériaux céramiques choisis dans le groupe comprenant des particules et/ou fibres de nitrure de silicium (Si3N4), carbure de bore (B4C), carbure de silicium (SiC), carbure de titane (TiC), cordiérite (AI3Mg2AISi5Oi8), mullite (AI6S12O13), nitrure d'aluminium (AIN), nitrure de bore (NB), alumine (AI2O3), borure d'aluminium (AIB2), oxyde de magnésium (MgO), oxyde de zinc (ZnO), oxyde magnétique de fer (Fe3O4) zircone (Zr2O), silice (S12O), fumées de silice, CaO, La2CuO4, La2NiO4, La2SrCuO4, Nd2CuO4, T1O2, Y2O3, silicates d'aluminium (argiles).
Le renfort dans ledit renfort hybride peut se présenter sous forme de fibres, courtes ou longues telles que définies ci-dessus, de diamètre de 1 à 100 μιτι, en particulier de fibres de diamètre de 4 à 50 μιτι, ou de particules de diamètre de 0,1 à 100 μιτι.
Enfin, l'invention concerne aussi l'utilisation dudit renfort hybride pour la préparation de matériaux composites structuraux et fonctionnels ou pour la préparation de peintures ou vernis ou encore des fils ou des bandes.
Ces utilisations sont particulièrement favorisées par les avantages conférés par le produit obtenu à l'issue du procédé et qui sont en lien direct avec les conditions réactionnelles. Les avantages du dépôt en phase vapeur, sans catalyseur chimique, combinant deux espèces de source de carbone: l'acétylène, gazeux, et le xylène, liquide, peuvent être résumés tel que suit :
> Le dépôt d'une couche mince de carbone sur les renforts hybrides composés de particules micrométriques et de NTC permet de mieux fixer lesdits NTC sur la surface desdites particules et/ou fibres micrométriques.
> La couche de carbone déposée au cours du procédé selon l'invention est électriquement et thermiquement conductrice, et donc ne détériore pas la conductivité électrique/thermique des NTC.
> Le dépôt par CVD sous gaz inerte à température élevée a l'avantage de permettre un plus haut niveau de graphitisation et une structure du dépôt de carbone plus homogène et de meilleure qualité comparée avec les structures obtenues par d'autres techniques de déposition carbonique à basse température, comme le laser d'impulsion [1 ], le plasma [2], l'électrodéposition [3], etc.
> L'utilisation de molécules conjuguées comme source de carbone (l'acétylène, le xylène) peut aboutir à une concentration plus élevée de liaisons sp2 dans le dépôt de carbone que d'autres sources de carbone non-conjuguées à basse température. Il a ainsi été montré que le dépôt de carbone dérivé de l'acétylène a un ordre cristallin plus haut correspondant à un taux de graphitisation plus élevé et moindre de joints de grains que les alkyls.[4]. Cela aide à augmenter la conductivité de la couche de dépôt de carbone.
> L'utilisation simultanée d'acétylène avec un autre hydrocarbure tel le xylène peut permettre un contrôle du taux de dépôt de carbone dans une large gamme de paramètres sur les renforts hybrides en ajustant la température de déposition. Il est ainsi possible de déposer le carbone à une température inférieure si nécessaire avec un mélange d'acétylène/xylène (550 °C avec le xylène au lieu de 750 °C sans xylène). Dans ce cas le taux de graphitisation du dépôt de carbone sera moins élevé mais le dépôt de carbone pourra alors être réalisé en surface de matériaux thermiquement moins résistants. L'utilisation de source carbonique gazeuse permet, en outre, un dépôt plus homogène de carbone et souvent moins rapide sur les renforts hybrides que l'utilisation de seule source de carbone liquide.
> Finalement, la concentration en benzène et toluène lors du procédé de déposition (un des produits pyrolytique du xylène) peut être baissée en utilisant simultanément le xylène et l'acétylène comme sources de carbone du procédé selon l'invention.
Le carbone en tant que matériau de dépôt permet, en outre, d'assurer et d'augmenter (i) la conductivité électrique/thermique et les propriétés mécaniques de ces renforts ainsi que des composites associés comme le montrent les tests de conductivité électrique et de propriétés mécaniques. De même, dans des applications à hautes températures et/ou en milieu corrosif, le choix du carbone s'avère être particulièrement intéressant pour sa stabilité thermique et chimique. De plus, l'objet de la présente technique a pour avantage supplémentaire de fournir un procédé de renforcement de la fixation des NTC sur des renforts hybrides utilisant le même équipement que pour la croissance desdits NTC sur lesdits renforts, occasionnant ainsi une mise en oeuvre aisée, rapide et efficace. Plus particulièrement, ce procédé, qui peut avoir lieu directement à la suite de celui de la synthèse des renforts hybrides sans interruption et sans aucune modification du matériel utilisé, permet de maîtriser à la fois l'épaisseur de la couche de carbone déposée sur les renforts hybrides et en particulier le diamètre des NTC, améliorant ainsi l'adhérence des NTC sur les renforts micrométriques attestée par des tests de résistances aux ultrasons
D'autres avantages pourront encore apparaître à l'homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous, illustrés par les figures annexées, donnés à titre illustratif. Brève description des figures
La figure 1 représente le schéma d'un montage utilisé pour le procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau par CVD.
Les figures 2, 3, 4, 5, 6 et 7 sont des images obtenues par microscope électronique à balayage (MEB) d'un renfort hybride composé de NTC et d'une microparticule, accentuant la différence morphologique avec une couche de dépôt de carbone d'épaisseur variable sur la surface d'une microparticule et de NTC pour les figures 4, 5, 6 et 7 ou sans couche de dépôt de carbone sur la surface d'une microparticule et de NTC pour les figures 2 et 3. Les figures 4 et 5 montrent des renforts hybrides selon l'invention avec un dépôt de carbone sur la surface desdits renforts obtenus par la méthode de CVD.
Les figures 6 et 7 montrent les détails du dépôt sur la surface d'une microparticule et d'un NTC. La figure 6 montre un agrandissement d'un NTC apparaissant en gris clair gainé par une couche de carbone plus sombre et la figure 7 montre une couche de dépôt homogène apparaissant en gris foncé sur la surface de la microparticule qui apparaît en noir.
La figure 8 montre le résultat de l'analyse spectroscopique de la perte d'énergie électronique à la surface d'une particule après le dépôt de carbone, confirmant la présence d'une couche de carbone d'épaisseur nanométrique.
La figure 9 représente l'évolution de la masse de carbone déposé sur un renfort hybride en fonction du temps de déposition de carbone.
La figure 10 représente, l'évolution de la masse de carbone déposé sur un nanotube seul en fonction de la durée de déposition de carbone.
La figure 1 1 montre l'augmentation linéaire du diamètre de NTC en fonction du temps de dépôt de carbone.
Les figures 12A et 12B montrent l'influence des paramètres de synthèse. La figure 12A montre l'influence de la durée de dépôt et la figure 12B montre l'influence de la température de dépôt sur le ratio de l'intensité de la bande D et de la bande G (ID/IG) obtenu par spectroscopie Raman, qui est conventionnellement utilisée pour évaluer quantitativement la qualité structurelle des NTC (aussi appelé taux de graphitisation). Le temps de dépôt, a peu d'influence sur le rapport ID/IG du dépôt de carbone sur la surface des particules micrométriques. Mais une haute température de déposition de carbone sur les NTC est favorable à un ratio ID/IG plus bas que celui précédent, ce qui suggère la présence de peu de défauts structurels et donc d'une pureté élevée de la couche de carbone déposée sur les NTC [8]. Le procédé de dépôt d'une nanocouche de carbone n'augmente donc pas la quantité de défauts des NTC. Ce procédé peut donc également être utilisé afin d'augmenter à postériori le diamètre externe des NTC de façon homogène et précise sans modifier la nature de ces derniers. Les figures 13 - 18 montrent l'effet de la fixation des NTC par dépôt de carbone sur la surface de renforts hybrides. Les figures 13 et 14 constituent des images obtenues par MEB montrant le détachement des NTC de renforts hybrides, sans le dépôt de carbone, après respectivement 1 minute et 5 minutes d'ultrasons à basse puissance. Les figures 15 et 16 constituent des images obtenues par MEB montrant, sous les mêmes conditions opératoires, c'est-à-dire après respectivement 1 minute et 5 minutes d'ultrasons à basse puissance, que les NTC recouverts d'une couche de carbone restent soudés aux renforts recouverts de carbone,, dont ils dépendent. Les figures 17 et 18 constituent des images obtenues par MEB montrant que, même après 30 minutes d'exposition à des ultrasons à puissance maximale, la morphologie des renforts hybrides recouvert d'une couche de carbone est conservée, démontrant ainsi que le dépôt d'une couche de carbone sur les renforts hybrides aide à mieux fixer des NTC sur la surface des particules micrométriques. La figure 19 montre la comparaison de la conductivité électrique de renforts hybrides avant et après dépôt de carbone, mettant en évidence l'influence positive du dépôt de carbone sur les propriétés électriques des renforts hybrides.
Les figures 20 et 21 sont des images obtenues par MEB montrant des renforts hybrides recouverts d'une couche de carbone. Sur la figure 20, la couche de dépôt de carbone est réalisée avec un procédé utilisant l'acétylène. On observe une couche de dépôt de carbone mince. Sur la figure 21 , la couche de dépôt de carbone sur le renfort hybride est obtenue avec un procédé utilisant un mélange de xylène et d'acétylène. L'épaisseur de la couche de dépôt de carbone est satisfaisante pour fixer des NTC sur la surface des renforts.
La figure 22 regroupe des images obtenues par MEB montrant (i) une fibre de carbone nue (image de gauche) puis montrant (ii) la même fibre de carbone recouverte de NTC dite également fibre hybride, après croissance desdits NTC par CVD catalytique (image du milieu), et enfin montrant (iii) ladite fibre hybride recouverte d'une fine couche de carbone (image de droite en haut) ou d'une épaisse couche de carbone (image de droite en bas) selon le procédé de l'invention.
Les figures 23A, 23B et 23C représentent les courbes de traction (i) de résine pour la figure 23a, (ii) de composites comportant 0,5% en masse de renforts hybrides (particules hybrides d'AI2Os) non conformes à l'invention pour la figure 23b et de composites comportant 0,5% en masse de renforts hybrides (particules hybrides d'AI2Os) revêtues d'une nanocouche de carbone conformes à l'invention pour la figure 23c.
EXEMPLES
Exemple 1 Le dépôt d'une nanocouche de carbone est réalisé sur des fibres de carbone dites « longues ou continue » d'une longueur de 20 cm greffées de nanotubes de carbone dont la synthèse est décrite dans le brevet FR0806869. Le dépôt de carbone est obtenu dans le même réacteur CVD que celui décrit plus haut et représenté en figure 1 et peut éventuellement être effectué en dynamique pour un traitement en continu des différents matériaux. L'épaisseur, la morphologie et les propriétés structurales de la couche de carbone déposée sont contrôlées en ajustant finement les paramètres du procédé selon l'invention (température, temps, débit de gaz...) selon les conditions suivantes :
Figure imgf000022_0001
Les fibres de carbones sont photographiées par microscopie électronique à différentes étapes du processus de fabrication des renforts hybrides selon l'invention et sont visibles en figure 22. Exemple 2
Des particules d'alumine de diamètre compris entre 1 et 5 μιτι recouvertes de NTC , dite renfort hybride d'origine, sont mises dans un four tel que représenté sur la figure 1 . Le procédé selon l'invention est alors mis en œuvre avec les conditions suivantes :
Température du four: 850 °C, Temps de dépôt : 20 min,
Gaz inerte: Ar: 0,8 L/min; H2: 0,2 L/min;
Source de carbones:
C2H2, injecté à une vitesse de 0,05 L/min
Xylène, injecté à une vitesse de 10 ml/h
A l'issue de ce procédé, une nanocouche de carbone a été déposée sur la structure hybride particule d'alumine recouverte de NTC afin de fixer d'avantage les NTC sur les particules d'alumine.
Des tests d'arrachement effectués par ultrasons attestent d'une amélioration significative de l'adhésion des NTC sur les particules d'alumine comme le montre les figures 13 à 18. En comparant la courbe de traction (i) d'une résine époxy (Résoltech®
1080S et 1084) de la figure 23a, (ii) la courbe de traction d'un composite dont la matrice est cette même résine époxy mélangée à 0,5% en masse de renforts hybrides (NTC sur les microparticules d'AI2O3) d'origine de la figure 23b et (iii) la courbe de traction d'un composite dont la matrice est cette même résine époxy mélangée à 0,5% en masse de renforts hybrides (NTC sur les microparticules d'AI2O3) revêtues d'une nanocouche de carbone, conformes à l'invention, de la figure 23c, on constate que le module a été multiplié par 4 ou 6 respectivement.
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Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de renforcement de l'adhésion de nanotubes de carbone à la surface d'un matériau constituant un renfort hybride, comprenant les étapes suivantes réalisées sous un courant de gaz inerte(s) éventuellement en mélange avec de l'hydrogène :
(i) chauffage dans une enceinte réactionnelle dudit renfort hybride comprenant à sa surface des NTC, à une température allant de 500°C à 1 100°C ;
(ii) introduction dans ladite enceinte, d'une source de carbone constituée d'acétylène et/ou de xylène, en absence de catalyseur;
(iii) exposition à la source de carbone dudit renfort hybride, chauffé pendant une durée suffisante pour obtenir une couche de carbone d'épaisseur contrôlée à la surface dudit matériau et desdits NTC le recouvrant;
(iv) récupération éventuellement après refroidissement dudit renfort obtenu à l'issue de l'étape (iii), recouvert d'une couche de carbone et comprenant des NTC gainés par une couche de carbone.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel le renfort dans ledit renfort hybride se présente sous forme de fibres, courtes ou longues, de diamètre de 1 à 1 00 μιτι, en particulier de fibres de diamètre de 4 à 50 μιτι, ou de particules de diamètre de 0,1 à 100 μιτι.
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le matériau utilisé comme renfort est choisi dans le groupe comprenant :
- des fibres de carbone, de verre, d'alumine, de carbure de silicium (SiC), de roche ;
- des matériaux céramiques choisis dans le groupe comprenant des particules et/ou fibres de nitrure de silicium (Si3N4), carbure de bore (B4C), carbure de silicium (SiC), carbure de titane (TiC), cordiérite (AI3Mg2AISi5Oi8), mullite (AI6S12O13), nitrure d'aluminium (AIN), nitrure de bore (NB), alumine (AI2O3), borure d'aluminium (AIB2), oxyde de magnésium (MgO), oxyde de zinc (ZnO), oxyde magnétique de fer (Fe3O4) zircone (Zr2O), silice (S12O), fumées de silice, CaO, La2CuO4, La2NiO4, La2SrCuO4, Nd2CuO4, ΤΊΟ2, Y2O3, silicates d'aluminium (argiles).
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel dans l'étape (i) le matériau est chauffé à une température allant de 700°C à
900°C, et plus avantageusement encore de 750°C à 850°C.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel dans l'étape (ii), l'acétylène est introduit dans l'enceinte réactionnelle sous forme de gaz en une quantité supérieure à 0 et allant jusqu'à 20% en volume du gaz total présent dans ladite enceinte.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel dans l'étape (ii), le xylène est introduit dans l'enceinte réactionnelle sous forme de micro gouttelettes via un spray.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel dans l'étape (ii), l'acétylène est introduit dans l'enceinte réactionnelle avec une vitesse linéaire de 5,0 x 10"6 à 1 ,0 x 10"1 m/s et/ou dans lequel dans l'étape (ii), le xylène est introduit dans l'enceinte réactionnelle a un débit variant entre 0,1 et 0,7 ml/min.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel dans l'étape (iii), ledit renfort hybride est exposé à la source de carbone pendant une durée de 1 à 60 minutes selon l'épaisseur de la couche de carbone souhaitée.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le procédé de renforcement de l'adhésion de NTC à la surface d'un matériau, est en continu.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel dans l'étape (iv), ledit renfort hybride, recouvert d'une couche de carbone, obtenu à l'issue de l'étape (iii) est récupéré éventuellement après une étape de refroidissement à une température comprise entre 15 et 150°C.
5 1 1 . Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel les étapes (i) à (iv) sont réalisées sous un courant de gaz inerte(s) éventuellement en mélange avec de l'hydrogène avec un rapport hydrogène/gaz inerte(s) allant de 0/100 à 50/50. 0
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 1 1 , dans lequel l'épaisseur de la couche de carbone est comprise entre 0,002 et 5 μιτι, avantageusement entre 2 et 250 nm.
13. Renfort hybride susceptible d'être obtenu par un procédé selon l'une5 quelconque des revendications 1 à 12, ledit renfort hybride se présente sous la forme (i) d'un renfort , comprenant à sa surface (ii) des NTC, ledit renfort et lesdits NTC étant recouverts d'une couche de carbone.
14. Renfort selon la revendication 13, ayant une prise de masse o comprise entre 0 et 150% par rapport à la masse du matériau de départ.
15. Utilisation d'un renfort selon l'une des revendications 13 ou 14, pour la préparation de matériaux composites structuraux et fonctionnels. 5
16. Utilisation d'un renfort selon l'une des revendications 13 ou 14, pour la préparation de peintures ou vernis, de fils ou des bandes.
17. Procédé d'augmentation contrôlée du diamètre de NTC comprenant en outre les étapes du procédé tel que défini selon l'une quelconque des 0 revendications 1 à 12.
18. Procédé selon la revendication 17, comprenant, préalablement aux étapes du procédé tel que défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, une étape de croissance de NTC sur lesdits renforts par CVD en présence de catalyseur puis une étape de désactivation dudit catalyseur par un traitement thermique sous H2.
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