WO2013108311A1 - 携帯端末装置 - Google Patents

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WO2013108311A1
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WO
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housing
terminal device
frame member
mobile terminal
battery
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French (fr)
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白石　充孝
込山　武彦
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NEC Casio Mobile Communications Ltd
Original Assignee
NEC Casio Mobile Communications Ltd
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    • H04M1/185—Improving the shock resistance of the housing, e.g. by increasing the rigidity

Definitions

  • the present invention relates to a mobile terminal device, and more particularly to a mobile terminal device using a thin flat housing.
  • mobile terminal devices such as mobile phones and smartphones have become widespread.
  • a user often carries and uses a mobile terminal device, for example, when the user accidentally drops the mobile terminal device, a strong impact is applied to the mobile terminal device.
  • Patent Document 1 discloses a technique related to a liquid crystal device that can prevent deterioration in orientation and image quality of a liquid crystal panel even when a strong impact is applied.
  • a vibration-resistant shock unit having two shock absorbing spaces provided on both sides of the liquid crystal panel for preventing the shock applied to the liquid crystal device body from being transmitted to the liquid crystal panel is fixed. It is fixed to the member.
  • the vibration-resistant shock unit is indirectly fixed to the first exterior member by fixing the fixing member to which the vibration-resistant impact unit is fixed to the first exterior member that forms the outer surface of the liquid crystal device main body. The strong shock applied to the main body is not transmitted to the liquid crystal panel.
  • an object of the present invention is to provide a portable terminal device capable of realizing a reduction in thickness and an improvement in impact resistance.
  • a mobile terminal device is fixed to the housing on a frame member to which a substrate and a battery are fixed, a housing to which the frame member is fixed, and a side to which the frame member is fixed.
  • a display unit is fixed to the housing on a frame member to which a substrate and a battery are fixed, a housing to which the frame member is fixed, and a side to which the frame member is fixed.
  • the present invention it is possible to provide a mobile terminal device capable of realizing a reduction in thickness and an improvement in impact resistance.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view illustrating an example of a mobile terminal device according to a first exemplary embodiment
  • FIG. 3 is an exploded perspective view showing an example of a display unit of the mobile terminal device according to the first exemplary embodiment.
  • FIG. 3 is a bottom view of the display unit of the mobile terminal device according to the first exemplary embodiment;
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along IV-IV of the mobile terminal device shown in FIG. 1. It is a perspective view which shows an example of the battery with which the portable terminal device concerning Embodiment 1 is provided.
  • FIG. 2 is a perspective view of the back surface of the mobile terminal device according to the first exemplary embodiment;
  • FIG. 5 is an exploded perspective view showing another example of the mobile terminal device according to the first exemplary embodiment.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view illustrating an example of a mobile terminal device according to a first exemplary embodiment
  • FIG. 3 is an exploded perspective view showing an example of a display unit of the mobile terminal device according to the first
  • FIG. 8 is a cross-sectional view taken along line VIII-VIII of the mobile terminal device shown in FIG.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view illustrating an example of a mobile terminal device according to a second exemplary embodiment.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view illustrating an example of a display unit of a mobile terminal device according to a second exemplary embodiment.
  • FIG. 6 is a bottom view of a display unit of a mobile terminal device according to a second exemplary embodiment.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along the line XII-XII of the mobile terminal device shown in FIG. It is a perspective view which shows an example of the battery with which the portable terminal device concerning Embodiment 2 is provided.
  • FIG. 10 is an exploded perspective view showing another example of the mobile terminal device according to the second exemplary embodiment.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view taken along the line XVI-XVI of the mobile terminal device shown in FIG.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view showing an example of a mobile terminal device according to the present embodiment.
  • 4 is a cross-sectional view taken along IV-IV of the mobile terminal device 1 shown in FIG.
  • the battery 20, the substrate 30, and the frame member 40 are accommodated in a space formed by joining the housing 10 and the display unit 50.
  • the mobile terminal device 1 according to the present embodiment is, for example, a smartphone, a tablet-type mobile terminal device, a mobile phone, a game machine, an electronic book terminal, or the like.
  • the battery 20 includes a battery main body 21 and a fixing member 22 for fixing the battery main body 21 to the frame member 40.
  • the battery body 21 is a lithium ion secondary battery, for example.
  • the fixing member 22 is provided around the battery main body 21.
  • a plurality of mounting holes 23 for fixing the battery 20 to the frame member 40 using screws or the like are formed in the fixing member 22 at positions corresponding to the mounting holes 44 of the frame member 40. In the example shown in FIG. 1, two attachment holes 23 are formed at both ends of the battery 20 in the longitudinal direction.
  • the fixing member 22 may be a member that can fix the battery main body 21 to the frame member 40, and may be a member that is integrally formed so as to surround the battery main body 21. A plurality of members may be provided separately at a plurality of surrounding locations.
  • the fixing member 22 can be formed using a resin, for example. Further, the battery body 21 and the fixing member 22 may be integrally formed. That is, when the battery main body 21 is formed, the attachment holes 23 may be formed around the battery main body 21.
  • the battery 20 may be configured using a plurality of cells 25 and 26, as in the battery 20 ′ shown in FIG.
  • the strength in the longitudinal direction of the battery can be improved. That is, by setting the boundary between the cells 25 and 26 as the longitudinal direction of the housing 10, the strength in the longitudinal direction of the battery is improved as compared with the case where the cell boundary is provided in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the housing 10. be able to.
  • the strength in the longitudinal direction of the battery can be improved by providing the beam 28 at the central portion of the fixing member 22 for fixing the battery body (cells 25, 26) to the frame member 40.
  • the substrate 30 is provided with circuit elements 31 and 32.
  • the circuit elements 31 and 32 are, for example, an integrated circuit device such as a processor, a memory, and a communication module for driving a mobile terminal device, an image sensor for a camera, and the like.
  • a plurality of attachment holes 33 for fixing the substrate 30 to the frame member 40 using screws or the like are formed in the substrate 30 at positions corresponding to the attachment holes 45 of the frame member 40. In the example shown in FIG. 1, three attachment holes 33 for attaching the substrate 30 to the frame member 40 are formed.
  • the frame member 40 is a member for holding the battery 20 and the substrate 30. Since the frame member 40 requires a certain level of strength, it is preferably formed of a metal material. Examples of the material used for the frame member 40 include magnesium alloy, aluminum, and stainless steel. In view of weight reduction of the mobile terminal device 1, it is preferable to use a magnesium alloy. Further, the frame member 40 may be formed using a resin material as long as the strength can be ensured.
  • the frame member 40 has an opening 41 at a position corresponding to the position where the battery 20 is attached. That is, the frame member 40 has an opening (first opening) 41 at a position facing the upper surface (first surface) of the battery 20.
  • the opening 41 By providing the opening 41 in this manner, as shown in the cross-sectional view of FIG. 4, a part of the battery 40 can be provided inside the frame member 40, and the space inside the housing can be effectively used. it can.
  • the battery 20 may be fixed so that the upper surface of the battery 20 protrudes from the upper surface of the frame member 40, and the battery 20 is mounted so that the upper surface of the battery 20 and the upper surface of the frame member 40 are flush with each other. It may be fixed.
  • the interference between the display unit 50 (that is, the touch panel 51 and the display panel 52) and the battery 20 is reduced, and the thickness can be reduced. Further, when the upper surface of the battery 20 and the upper surface of the frame member 40 are the same surface, and the same surface and the display unit 50 (that is, the touch panel 51 or the display panel 52) are in close contact with each other, the thickness is further reduced. And the strength of the entire terminal can be improved.
  • the frame member 40 is formed with a plurality of mounting holes 44 for fixing the battery 20 to the frame member 40 using screws or the like at positions corresponding to the mounting holes 23 of the battery 20.
  • four attachment holes 44 for attaching the battery 20 to the frame member 40 are formed.
  • the battery 40 is fixed to the frame member 40 from the side where the housing 10 is provided using screws or the like.
  • the frame member 40 has openings (second openings) 42 and 43 at positions corresponding to the circuit elements 31 and 32 provided on the substrate 30.
  • the frame member 40 and the circuit elements 31 and 32 interfere with each other even when the circuit elements 31 and 32 provided on the substrate 30 are high. Can be suppressed.
  • the frame member 40 is formed with a plurality of attachment holes 45 for fixing the substrate 30 to the frame member 40 using screws or the like at positions corresponding to the attachment holes 33 of the substrate 30.
  • three attachment holes 45 for attaching the substrate 30 to the frame member 40 are formed.
  • the substrate 30 is fixed to the frame member 40 from the side where the housing 10 is provided using screws or the like.
  • the frame member 40 has a plurality of mounting holes 46 for fixing the frame member 40 to the housing 10 with screws or the like at positions corresponding to the fixing portion 11 of the housing 10.
  • ten attachment holes 46 are provided in the outer peripheral portion of the frame member 40.
  • the housing 10 is configured to accommodate the battery 20, the substrate 30, and the frame member 40 inside the housing 10.
  • the housing 10 is provided with a camera hole 15.
  • a plurality of fixing portions 11 for fixing the frame member 40 are provided on the inner wall of the housing 10.
  • the fixing portion 11 is provided at a location corresponding to the fixing position (attachment hole 46) of the frame member 40 so as to protrude inward from the outer peripheral portion.
  • a mounting hole 12 is formed in each fixing portion 11. In the example shown in FIG. 1, ten fixing portions 11 are provided in the housing 10.
  • a fixing surface 13 for fixing the display unit 50 is provided on the outer peripheral portion of the housing 10.
  • the fixing portion 11 is provided at a position inside the outer peripheral portion of the housing 10 and lower than the fixing surface 13.
  • the frame member 40 is supported on the upper surface of the fixing portion 11 of the housing 10, and is fixed to the fixing portion 11 from the display portion 50 side using screws 48.
  • the display unit 50 is fixed to the fixed surface 13 of the housing 10.
  • the display unit 50 can be fixed to the fixing surface 13 of the housing 10 using an adhesive.
  • the housing 10 is configured to include a carbon composite material (carbon fiber reinforced plastic (CFRP: Carbon Fiber Reinforced Plastics)).
  • CFRP Carbon Fiber Reinforced Plastics
  • the carbon composite material is a composite material containing 50% by volume or more of carbon and containing an inorganic binder such as silica and alumina, a fiber, and the like. Carbon composite material has both high strength and lightness. Carbon composite materials have higher thermal conductivity than resin materials (plastic materials).
  • the case 10 of the portable terminal device has a portion formed using a carbon composite material and a portion formed using a resin material.
  • the back surface of the housing 10 may be formed of a carbon composite material, and the periphery (portion having a curvature) of the housing 10 may be formed using a resin material (see the periphery 18 in FIG. 6).
  • the housing 10 is easily processed by forming the portion having a curvature using a resin material.
  • the housing 10 having the carbon composite material and the resin material can be formed, for example, by placing the carbon composite material at a predetermined location on the mold of the housing 10 and performing injection molding.
  • the carbon composite material includes carbon fiber.
  • Carbon fiber has the properties of high thermal conductivity and high strength along the direction of the carbon fiber. Therefore, the heat generated from the battery 20 and the substrate 30 can be diffused in the longitudinal direction of the housing 10 by providing the carbon fiber on the back surface of the housing 10 in the longitudinal direction of the housing 10. . That is, the heat dissipation effect can be improved by diffusing heat in the longitudinal direction with a large area. Further, the temperature of the housing 10 can be made uniform. Furthermore, when the mobile terminal device is dropped, a large impact is applied in the longitudinal direction of the mobile terminal device, but the strength in the longitudinal direction of the housing 10 can be improved by aligning the carbon fibers in the longitudinal direction. It is possible to improve resistance to impact at times.
  • carbon fibers may be provided in a direction intersecting the longitudinal direction of the housing 10 (typically, an orthogonal direction). At this time, for the above reason, it is preferable that the amount of carbon fiber provided in the longitudinal direction of the housing 10 is larger than the amount of carbon fiber provided in the direction intersecting with the longitudinal direction of the housing 10. . Note that the amount of carbon fiber provided in the longitudinal direction of the housing 10 and the amount of carbon fiber provided in the direction intersecting the longitudinal direction of the housing 10 take into account the thermal diffusion and strength of the housing 10. Can be changed as appropriate.
  • a carbon fiber layer in which the direction of the carbon fibers is oriented in the longitudinal direction of the casing 10 and a direction intersecting the longitudinal direction of the casing 10 You may laminate
  • the user by setting the direction of the carbon fiber of the carbon fiber layer arranged on the outermost side (side touching the user's hand) of the housing 10 among the plurality of carbon fiber layers as the longitudinal direction of the housing 10, the user The heat diffusion on the outside of the casing 10 that touches the hand can be promoted. Thereby, when a user picks up a portable terminal device, it can be made hard to feel heat.
  • the carbon fiber direction of the carbon fiber layer disposed on the innermost side of the housing 10 among the plurality of carbon fiber layers may be the longitudinal direction of the housing 10.
  • the thermal conductivity in the fiber direction of the carbon fibers is about 20 to 30 times the thermal conductivity in the lamination direction of the carbon fibers. Therefore, by doing in this way, the heat generated from the battery 20 and the board 30 provided inside the housing 10 is diffused in the longitudinal direction of the housing 10 before diffusing to the outside of the housing 10. Can do.
  • FIG. 6 is a rear perspective view of the mobile terminal device 1 according to the present embodiment. As shown in FIG. 6, the portions 10 and 17 where the antenna is provided in the housing 10 are formed using an insulating material such as a resin material, thereby suppressing the radio waves received by the antenna from being shielded. can do.
  • a space can be provided at the longitudinal end in the casing, and an impact at the longitudinal end is achieved. Can be absorbed.
  • impact absorption at the longitudinal end can be improved by forming the longitudinal end using a resin material that is softer than the carbon composite material.
  • the longitudinal end portion using a resin material, and further forming the longitudinal end portion of the mobile terminal device so as to have a curvature, the impact received by the mobile terminal device at the time of dropping is reduced using the resin material.
  • the vertex of the portion having the curvature is a portion that easily collides when dropped, it is preferable to form the casing using the resin material so as to include the vertex of the portion having the curvature.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view showing an example of the display unit 50 of the mobile terminal device 1 according to the present embodiment.
  • the display unit 50 includes a display panel 52, a bezel 53 provided so as to surround the display panel 52, and a touch panel 51 provided on the surface side of the display panel 52.
  • a panel made of glass or plastic that does not have a touch panel function may be provided on the surface side of the display panel 52 instead of the touch panel 51.
  • the touch panel 51 includes a panel 61, an electrode portion 62 provided on the surface of the panel 61, and a wiring 63. Since the touch panel 51 detects the position touched by the user's finger using the capacitance, the detection signal is weak. Therefore, it is preferable that the portion where the wiring 63 of the touch panel 51 is taken out is arranged so as to overlap the substrate 30 in a direction perpendicular to the main surface (front surface) of the touch panel 51. By arranging the touch panel 51 and the substrate 30 in this manner, the length of the wiring 63 of the touch panel 51 can be shortened, and noise can be prevented from being mixed into the detection signal.
  • the display panel 52 is, for example, a liquid crystal panel or an organic EL (Electro Luminescence) panel.
  • a flexible cable 72 for supplying an image signal or the like to the display panel main body 71 is connected to the display panel main body 71 at an end 73 of the display panel main body 71.
  • the display panel main body 71 is held by a bezel 53.
  • the bezel 53 has a side wall 81 that covers the side surface of the display panel body 71 and a bottom surface 82 that covers a part of the back surface of the display panel body 71.
  • An opening 83 is formed in a part of the bottom surface of the bezel 53 for weight reduction.
  • the bezel 53 Since the bezel 53 needs a certain level of strength, it is preferable to form it using a metal material such as stainless steel.
  • the bezel 53 is formed so that the thickness of a portion 84 corresponding to a portion (end portion 73) where the flexible cable 72 is connected to the display panel main body 71 is thin. Thereby, it can suppress that the bezel 53 and the flexible cable 72 interfere, and the thickness including the display panel 52 and the bezel 53 can be made thin.
  • FIG. 3 is a bottom view of the display unit 50 of the mobile terminal device 1 according to the present embodiment.
  • a display panel 52 and a bezel 53 that holds the display panel 52 are provided inside the touch panel 51.
  • the size of the touch panel 51 corresponds to the size of the housing 10, and the outer peripheral portion of the touch panel 51 is fixed to the fixed surface 13 provided on the outer peripheral portion of the housing 10.
  • FIG. 7 is an exploded perspective view showing another example of the portable terminal device according to the present embodiment.
  • 8 is a cross-sectional view of the mobile terminal device shown in FIG. 7 taken along line VIII-VIII.
  • the spacer 90 is provided between the fixing surface 13 of the housing 10 and the touch panel 51. .
  • the spacer 90 is provided so as to cover the fixed surface 13 of the housing 10. At this time, as shown in the cross-sectional view of FIG.
  • the spacer 90 covers the outer peripheral side surface of the touch panel 51, and the step 18 is provided on the fixed surface 13 of the housing 10, so Even when stress is applied, the touch panel 51 can be prevented from being displaced from the housing 10. In addition, by providing the spacer 90, positioning when fixing the touch panel 51 to the fixing surface 13 of the housing 10 can be facilitated.
  • the mobile terminal device includes the frame member 40 to which the battery 20 and the substrate 30 are fixed, the casing 10 to which the frame member 40 is fixed and including the carbon composite material, and the frame. And at least a display unit 50 fixed to the housing 10 on the side on which the member 40 is fixed.
  • the housing 10 is configured to include a carbon composite material that is stronger than resin.
  • the frame member 40 to which the battery 20 and the substrate 30 are fixed is fixed to the housing 10. Therefore, the plastic deformation of the frame member 40 can be suppressed by the restoring force of the strong casing 10.
  • the rigidity of the mobile terminal device can be ensured at a portion where the housing 10 and the frame member 40 are integrated. Therefore, the strength of the mobile terminal device can be maintained even when the housing 10 is thinned.
  • substrate 30 are being fixed to the housing
  • an impact applied to the housing 10 when the mobile terminal device is dropped is not directly transmitted to the battery 20 or the substrate 30, but is transmitted from the housing 10 to the frame member 40, and then the frame member. Since the electric power is transmitted from the battery 40 to the battery 20 and the substrate 30, the impact transmitted to the battery 20 and the substrate 30 can be reduced.
  • the display unit 50 is fixed to the fixing surface 13 of the housing 10, and the frame member 40 is It is fixed to the fixing part 11. That is, the display unit 50 and the frame member 40 are independently fixed at different locations of the housing 10. Therefore, a space can be provided between the periphery of the bezel 53 and the frame member 40 (see FIGS. 4 and 8).
  • the battery 20, the substrate 30, and the frame member 40 can display the display unit. The impact transmitted to 50 can be reduced.
  • the invention according to this embodiment can provide a mobile terminal device capable of realizing a reduction in thickness and an improvement in impact resistance.
  • FIG. 9 is an exploded perspective view showing an example of the mobile terminal device according to the present embodiment.
  • 12 is a cross-sectional view taken along the line XII-XII of the mobile terminal device 2 shown in FIG.
  • the battery 120, the substrate 130, and the frame member 140 are accommodated in a space formed by joining the housing 110 and the display unit 150.
  • the mobile terminal device 2 according to the present embodiment is, for example, a smartphone, a tablet-type mobile terminal device, a mobile phone, a game machine, an electronic book terminal, or the like.
  • the battery 120 includes a battery main body 121 and a fixing member 122 for fixing the battery main body 121 to the frame member 140.
  • the battery body 121 is, for example, a lithium ion secondary battery.
  • the fixing member 122 is provided around the battery main body 121.
  • a plurality of mounting holes 123 for fixing the battery 120 to the frame member 140 using screws or the like are formed in the fixing member 122 at positions corresponding to the mounting holes 144 of the frame member 140. In the example shown in FIG. 9, two attachment holes 123 are formed at both ends in the longitudinal direction of the battery 120.
  • the fixing member 122 only needs to be a member that can fix the battery main body 121 to the frame member 140.
  • the fixing member 122 may be a member that is integrally formed so as to surround the battery main body 121.
  • a plurality of members may be provided separately at a plurality of surrounding locations.
  • the fixing member 122 can be formed using a resin, for example.
  • the battery main body 121 and the fixing member 122 may be integrally formed. That is, when the battery main body 121 is formed, the attachment holes 123 may be formed around the battery main body 121.
  • the battery 120 may be configured by using a plurality of cells 125 and 126 as in the battery 120 ′ shown in FIG.
  • the strength in the longitudinal direction of the battery can be improved. That is, by setting the boundary between the cells 125 and 126 as the longitudinal direction of the housing 110, the strength in the longitudinal direction of the battery is improved as compared with the case where the cell boundary is provided in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the housing 110. be able to.
  • the beam 128 at the central portion of the fixing member 122 for fixing the battery body (cells 125 and 126) to the frame member 140, the strength in the longitudinal direction of the battery can be improved.
  • the substrate 130 is provided with circuit elements 131 and 132.
  • the circuit elements 131 and 132 are, for example, an integrated circuit device such as a processor, a memory, and a communication module for driving the mobile terminal device, an image sensor for a camera, and the like.
  • a plurality of attachment holes 133 for fixing the substrate 130 to the frame member 140 using screws or the like are formed in the substrate 130 at positions corresponding to the attachment holes 145 of the frame member 140. In the example shown in FIG. 9, three attachment holes 133 for attaching the substrate 130 to the frame member 140 are formed.
  • the frame member 140 is a member for holding the battery 120 and the substrate 130. Since the frame member 140 requires a certain level of strength, it is preferably formed of a metal material. Examples of the material used for the frame member 140 include magnesium alloy, aluminum, and stainless steel. In view of reducing the weight of the mobile terminal device 2, it is preferable to use a magnesium alloy. Further, the frame member 140 may be formed using a resin material as long as strength can be ensured.
  • the frame member 140 has an opening 141 at a position corresponding to a position where the battery 120 is attached. That is, the frame member 140 has an opening (first opening) 141 at a position facing the upper surface (first surface) of the battery 120.
  • the opening 141 By providing the opening 141 in this manner, as shown in the cross-sectional view of FIG. 12, a part of the battery 140 can be provided inside the frame member 140, and the space inside the housing can be effectively used. it can.
  • the battery 120 may be fixed so that the upper surface of the battery 120 protrudes from the upper surface of the frame member 140, and the battery 120 is mounted so that the upper surface of the battery 120 and the upper surface of the frame member 140 are flush with each other. It may be fixed.
  • the interference between the display unit 150 (that is, the touch panel 151 and the display panel 152) and the battery 120 is reduced, and the thickness can be reduced. Further, when the upper surface of the battery 120 and the upper surface of the frame member 140 are the same surface, and the same surface and the display unit 150 (that is, the touch panel 151 or the display panel 152) are in close contact with each other, the thickness is further reduced. And the strength of the entire terminal can be improved.
  • the frame member 140 has a plurality of attachment holes 144 for fixing the battery 120 to the frame member 140 using screws or the like at positions corresponding to the attachment holes 123 of the battery 120.
  • four attachment holes 144 for attaching the battery 120 to the frame member 140 are formed.
  • the battery 140 is fixed to the frame member 140 from the side where the housing 110 is provided using screws or the like.
  • the frame member 140 has openings (second openings) 142 and 143 at positions corresponding to the circuit elements 131 and 132 provided on the substrate 130.
  • second openings second openings
  • the frame member 140 and the circuit elements 131 and 132 interfere with each other even when the circuit elements 131 and 132 provided on the substrate 130 are high. Can be suppressed.
  • the frame member 140 has a plurality of attachment holes 145 for fixing the substrate 130 to the frame member 140 with screws or the like at positions corresponding to the attachment holes 133 of the substrate 130.
  • three attachment holes 145 for attaching the substrate 130 to the frame member 140 are formed.
  • the substrate 130 is fixed to the frame member 140 from the side where the housing 110 is provided using screws or the like.
  • the frame member 140 has a plurality of mounting holes 146 for fixing the frame member 140 to the housing 110 using screws or the like at positions corresponding to the fixing portion 11 of the housing 10. In the example shown in FIG. 9, a total of twelve attachment holes 146 are provided in the frame member 140.
  • the housing 110 is configured to accommodate the battery 120, the substrate 130, and the frame member 140 inside the housing 110.
  • the housing 110 is provided with a camera hole 115.
  • a plurality of fixing portions 111 for fixing the frame member 140 are provided on the inner wall of the housing 110.
  • the fixing portion 111 is provided at a position corresponding to the fixing position (attachment hole 146) of the frame member 140 so as to protrude inward from the outer peripheral portion.
  • a fixing portion 114 for fixing the frame member 140 is also provided inside the housing 110.
  • a mounting hole 112 is formed in each of the fixing portions 111 and 114. In the example shown in FIG. 9, twelve fixing portions 111 and 114 are provided in the housing 110.
  • a fixing surface 113 for fixing the display unit 150 is provided on the outer periphery of the housing 110.
  • the fixing portion 111 is provided at a position inside the outer peripheral portion of the housing 110 and lower than the fixing surface 113.
  • the frame member 140 is supported on the upper surface of the fixing unit 111 of the housing 110 and is fixed to the fixing unit 111 from the display unit 150 side using screws 148.
  • the display unit 150 is fixed to the fixed surface 113 of the housing 110.
  • the display unit 150 can be fixed to the fixing surface 113 of the housing 110 using an adhesive.
  • the attachment position of the frame member 140 can be separated from the display portion 150. For example, when the mobile terminal device is dropped, the display portion is removed from the battery. The impact transmitted to 150 can be reduced.
  • the housing 110 includes a carbon composite material (carbon fiber reinforced plastic (CFRP: Carbon Fiber Reinforced Plastics)).
  • CFRP Carbon Fiber Reinforced Plastics
  • the carbon composite material is a composite material containing 50% by volume or more of carbon and containing an inorganic binder such as silica and alumina, a fiber, and the like. Carbon composite material has both high strength and lightness. Carbon composite materials have higher thermal conductivity than resin materials (plastic materials).
  • the case 110 of the portable terminal device has a portion formed using a carbon composite material and a portion formed using a resin material.
  • the back surface of the housing 110 may be formed of a carbon composite material, and the periphery (portion having a curvature) of the housing 110 may be formed using a resin material (see the periphery 118 in FIG. 14).
  • the housing 110 is easily processed by forming the portion having a curvature using a resin material.
  • the housing 110 having the carbon composite material and the resin material can be formed, for example, by placing the carbon composite material at a predetermined location on the mold of the housing 110 and performing injection molding.
  • the carbon composite material includes carbon fiber.
  • Carbon fiber has the properties of high thermal conductivity and high strength along the direction of the carbon fiber. Therefore, the heat generated from the battery 120 or the substrate 130 can be diffused in the longitudinal direction of the housing 110 by providing the carbon fiber on the back surface of the housing 110 so as to be in the longitudinal direction of the housing 110. . That is, the heat dissipation effect can be improved by diffusing heat in the longitudinal direction with a large area. Further, the temperature of the housing 110 can be made uniform. Furthermore, when the mobile terminal device is dropped, a large impact is applied in the longitudinal direction of the mobile terminal device, but the strength in the longitudinal direction of the housing 110 can be improved by aligning the carbon fibers in the longitudinal direction, and the mobile terminal device is dropped. It is possible to improve resistance to impact at times.
  • carbon fibers may be provided in a direction (typically, an orthogonal direction) that intersects the longitudinal direction of the housing 110. At this time, for the reason described above, it is preferable that the amount of carbon fiber provided in the longitudinal direction of the housing 110 is larger than the amount of carbon fiber provided in the direction intersecting the longitudinal direction of the housing 110. . Note that the amount of carbon fiber provided in the longitudinal direction of the housing 110 and the amount of carbon fiber provided in a direction intersecting the longitudinal direction of the housing 110 take into account the thermal diffusion and strength of the housing 110. Can be changed as appropriate.
  • the carbon fiber direction of the carbon fiber layer disposed on the innermost side of the housing 110 among the plurality of carbon fiber layers may be the longitudinal direction of the housing 110.
  • the thermal conductivity in the fiber direction of the carbon fibers is about 20 to 30 times the thermal conductivity in the lamination direction of the carbon fibers. Therefore, by doing in this way, the heat generated from the battery 120 and the board 130 provided in the housing 110 is diffused in the longitudinal direction of the housing 110 before diffusing to the outside of the housing 110. Can do.
  • FIG. 14 is a rear perspective view of the portable terminal device 2 according to the present embodiment. As shown in FIG. 14, the portions 116 and 117 where the antenna is provided in the housing 110 are formed using an insulating material such as a resin material, thereby suppressing radio waves received by the antenna from being shielded. can do.
  • a space can be provided at the longitudinal end in the casing, and an impact at the longitudinal end is achieved. Can be absorbed.
  • impact absorption at the longitudinal end can be improved by forming the longitudinal end using a resin material that is softer than the carbon composite material.
  • the longitudinal end portion using a resin material, and further forming the longitudinal end portion of the mobile terminal device so as to have a curvature, the impact received by the mobile terminal device at the time of dropping is reduced using the resin material.
  • the vertex of the portion having the curvature is a portion that easily collides when dropped, it is preferable to form the casing using the resin material so as to include the vertex of the portion having the curvature.
  • FIG. 10 is an exploded perspective view showing an example of the display unit 150 of the mobile terminal device 2 according to the present embodiment.
  • the display unit 150 includes a display panel 152, a bezel 153 provided so as to surround the display panel 152, and a touch panel 151 provided on the surface side of the display panel 152.
  • a panel formed of glass or plastic that does not have a touch panel function may be provided on the surface side of the display panel 152 instead of the touch panel 151.
  • the touch panel 151 includes a panel 161, an electrode portion 162 provided on the surface of the panel 161, and a wiring 163. Since the touch panel 151 detects a position touched by a user's finger using capacitance, the detection signal is weak. Therefore, it is preferable that a portion where the wiring 163 of the touch panel 151 is taken out is arranged so as to overlap the substrate 130 in a direction perpendicular to the main surface (front surface) of the touch panel 151. By arranging the touch panel 151 and the substrate 130 in this manner, the length of the wiring 163 of the touch panel 151 can be shortened, and noise can be prevented from being mixed into the detection signal.
  • the display panel 152 is, for example, a liquid crystal panel or an organic EL panel.
  • Flexible cables 172 and 174 for supplying image signals and the like to the display panel body 171 are connected to the display panel body 171 at end portions 173 and 175 of the display panel body 171.
  • the display panel main body 171 is held by a bezel 153.
  • the bezel 153 has a side wall 181 that covers the side surface of the display panel body 171 and a bottom surface 182 that covers a part of the back surface of the display panel body 171.
  • An opening 183 is formed in a part of the bottom surface of the bezel 153 to reduce the weight.
  • the bezel 153 is provided to prevent the display panel body 171 from being distorted by its own weight when the size of the display panel body 171 is large. For example, if the size of the display panel main body 171 is about 4 inches, the display panel main body 171 is less distorted by its own weight. However, when the size of the display panel main body 171 is 7 inches or more, distortion due to its own weight increases, and the bezel 153 is required. The reason for leaving the corners of the bezel 153 is to ensure the strength of the bezel 153.
  • the bezel 153 is preferably formed using a metal material such as stainless steel because a certain level of strength is required.
  • the bezel 153 is formed so that the thickness of a portion 184 corresponding to a portion (end portions 173 and 175) where the flexible cables 172 and 174 are connected to the display panel main body 171 is reduced. Accordingly, interference between the bezel 153 and the flexible cables 172 and 175 can be suppressed, and the thickness including the display panel 152 and the bezel 153 can be reduced.
  • FIG. 11 is a bottom view of the display unit 150 of the mobile terminal device 2 according to the present embodiment.
  • FIG. 11 is a diagram for comparing the sizes of the touch panel 151, the display panel 152, and the frame member 140 (the bezel 153 is omitted).
  • the frame member 140 is provided inside the touch panel 151
  • the display panel 152 is further provided inside the frame member 140.
  • the size of the touch panel 151 corresponds to the size of the housing 110, and the outer peripheral portion of the touch panel 151 is fixed to a fixing surface 113 provided on the outer peripheral portion of the housing 110.
  • FIG. 15 is an exploded perspective view showing another example of the portable terminal device according to the present embodiment.
  • 16 is a cross-sectional view taken along the line XVI-XVI of the mobile terminal device shown in FIG.
  • the spacer 190 is provided between the fixing surface 113 of the casing 110 and the touch panel 151.
  • the spacer 190 is provided so as to cover the fixing surface 113 of the housing 110. At this time, as shown in the cross-sectional view of FIG.
  • the spacer 190 covers the outer peripheral side surface of the touch panel 151, and a step 118 is provided on the fixed surface 113 of the housing 110, so that the touch panel 151 has an in-plane direction. Even when stress is applied, the touch panel 151 can be prevented from being displaced from the housing 110. In addition, by providing the spacer 190, positioning when the touch panel 151 is fixed to the fixing surface 113 of the housing 110 can be facilitated.
  • the mobile terminal device includes the frame member 140 to which the battery 120 and the substrate 130 are fixed, the casing 110 to which the frame member 140 is fixed and including the carbon composite material, and the frame. And a display unit 150 fixed to the housing 110 on the side where the member 140 is fixed.
  • the housing 110 is configured to include a carbon composite material that is stronger than the resin.
  • the frame member 140 to which the battery 120 and the substrate 130 are fixed is fixed to the housing 110. Therefore, plastic deformation of the frame member 140 can be suppressed by the restoring force of the strong casing 110.
  • the rigidity of the mobile terminal device can be ensured at a portion where the casing 110 and the frame member 140 are integrated. Therefore, the strength of the mobile terminal device can be maintained even when the housing 110 is thinned.
  • substrate 30 are being fixed to the housing
  • the impact applied to the casing 110 when the mobile terminal device is dropped is not transmitted directly to the battery 120 or the substrate 130 but is transmitted from the casing 110 to the frame member 140, and then the frame member 140 is transmitted to the battery 120 and the substrate 130, the impact transmitted to the battery 120 and the substrate 130 can be reduced.
  • the display unit 150 is fixed to the fixing surface 113 of the casing 110, and the frame member 140 is It is fixed to the fixing part 111. That is, the display unit 150 and the frame member 140 are fixed independently at different locations of the housing 110. Therefore, a space can be provided between the periphery of the bezel 153 and the frame member 140 (see FIGS. 12 and 16).
  • the battery 120, the substrate 130, and the frame member 140 are connected to the display unit. The impact transmitted to 50 can be reduced.
  • the invention according to this embodiment can provide a mobile terminal device capable of realizing a reduction in thickness and an improvement in impact resistance.

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Description

携帯端末装置
　本発明は携帯端末装置に関し、特に薄型平面筐体を用いた携帯端末装置に関する。
　近年、携帯電話やスマートフォンなどの携帯端末装置が広く普及している。一般的に、携帯端末装置はユーザが携帯して使用する場合が多いため、例えばユーザが誤って携帯端末装置を落下させた場合、携帯端末装置に強い衝撃が加わる。
　特許文献１には、強い衝撃が加わっても液晶パネルの配向性や画質の劣化を防ぐことができる液晶装置に関する技術が開示されている。特許文献１に開示されている液晶装置では、液晶装置本体に加わる衝撃が液晶パネルに伝わるのを防ぐための２つの衝撃吸収用の空間を液晶パネルの両側に設けた耐振動衝撃ユニットを固定用部材に固定している。そして、この耐振動衝撃ユニットを固定した固定用部材を液晶装置本体の外面を形成する第１外装部材に固定することにより、耐振動衝撃ユニットを第１外装部材に間接的に固定し、液晶装置本体に加わる強い衝撃が液晶パネルには伝わらないようにしている。
特開平１０－９０６５６号公報
　近年、携帯電話やスマートフォンなどの携帯端末装置では薄型化が進んでいる。しかしながら、携帯端末装置の薄型化が進むと携帯端末装置の強度が低下し耐衝撃性が低下するという問題がある。
　上記課題に鑑み本発明の目的は、薄型化と耐衝撃性の向上を実現することが可能な携帯端末装置を提供することである。
　本発明の一態様にかかる携帯端末装置は、基板およびバッテリが固定されたフレーム部材と、前記フレーム部材が固定された筐体と、前記フレーム部材が固定されている側において前記筐体に固定された表示部と、を備える。
　本発明により、薄型化と耐衝撃性の向上を実現することが可能な携帯端末装置を提供することができる。
実施の形態１にかかる携帯端末装置の一例を示す分解斜視図である。 実施の形態１にかかる携帯端末装置の表示部の一例を示す分解斜視図である。 実施の形態１にかかる携帯端末装置の表示部の底面図である。 図１に示す携帯端末装置のＩＶ－ＩＶにおける断面図である。 実施の形態１にかかる携帯端末装置が備えるバッテリの一例を示す斜視図である。 実施の形態１にかかる携帯端末装置の背面の斜視図である。 実施の形態１にかかる携帯端末装置の他の例を示す分解斜視図である。 図７に示す携帯端末装置のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩにおける断面図である。 実施の形態２にかかる携帯端末装置の一例を示す分解斜視図である。 実施の形態２にかかる携帯端末装置の表示部の一例を示す分解斜視図である。 実施の形態２にかかる携帯端末装置の表示部の底面図である。 図９に示す携帯端末装置のＸＩＩ－ＸＩＩにおける断面図である。 実施の形態２にかかる携帯端末装置が備えるバッテリの一例を示す斜視図である。 実施の形態２にかかる携帯端末装置の背面の斜視図である。 実施の形態２にかかる携帯端末装置の他の例を示す分解斜視図である。 図１５に示す携帯端末装置のＸＶＩ－ＸＶＩにおける断面図である。
＜実施の形態１＞
　以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
　図１は、本実施の形態にかかる携帯端末装置の一例を示す分解斜視図である。図４は、図１に示す携帯端末装置１のＩＶ－ＩＶにおける断面図である。本実施の形態にかかる携帯端末装置１では、筐体１０と表示部５０とを接合することで形成される空間に、バッテリ２０、基板３０、およびフレーム部材４０が収容される。本実施の形態にかかる携帯端末装置１は、例えばスマートフォン、タブレット型の携帯端末装置、携帯電話、ゲーム機、電子書籍端末などである。
　バッテリ２０は、バッテリ本体２１と、バッテリ本体２１をフレーム部材４０に固定するための固定部材２２とを有する。バッテリ本体２１は、例えばリチウムイオン二次電池である。固定部材２２は、バッテリ本体２１の周囲に設けられている。固定部材２２にはバッテリ２０をフレーム部材４０にネジ等を用いて固定するための複数の取り付け穴２３が、フレーム部材４０の取り付け穴４４と対応する位置に形成されている。図１に示す例では、バッテリ２０の長手方向の両端に取り付け穴２３が２箇所ずつ形成されている。
　固定部材２２は、バッテリ本体２１をフレーム部材４０に固定することができる部材であればよく、例えばバッテリ本体２１の周囲を取り囲むように一体形成された部材であってもよく、またバッテリ本体２１の周囲の複数の箇所にそれぞれ別々に設けられた複数の部材であってもよい。固定部材２２は、例えば樹脂を用いて形成することができる。また、バッテリ本体２１と固定部材２２とを一体形成してもよい。つまり、バッテリ本体２１を形成する際に、バッテリ本体２１の周囲に取り付け穴２３を形成してもよい。
　なお、バッテリ２０は、図５に示すバッテリ２０'のように、複数のセル２５、２６を用いて構成してもよい。このとき、筐体１０の長手方向に延びるセル２５、２６を、筐体１０の長手方向と垂直な方向に配列するように設けることで、バッテリの長手方向における強度を向上させることができる。すなわち、セル２５、２６の境界を筐体１０の長手方向とすることで、筐体１０の長手方向と垂直な方向にセルの境界を設けた場合よりも、バッテリの長手方向における強度を向上させることができる。更に、バッテリ本体（セル２５、２６）をフレーム部材４０に固定するための固定部材２２の中央部分に梁２８を設けることで、バッテリの長手方向における強度を向上させることができる。
　一般的に、製造技術等の問題によりバッテリのセルを一定以上に大きくすることは困難である。従って、バッテリ２０'のように、比較的小さなサイズのセルを複数用いてバッテリを構成し、かつ、上述のような配列とすることで、バッテリの長手方向における強度を向上させることは、携帯端末装置の製造の観点からみても非常に有益な利点である。
　基板３０には、回路素子３１、３２が設けられている。ここで、回路素子３１、３２は、例えば携帯端末装置を駆動するためのプロセッサ、メモリ、通信モジュール等の集積回路装置や、カメラ用の撮像素子等である。また、基板３０には、基板３０をフレーム部材４０にネジ等を用いて固定するための複数の取り付け穴３３が、フレーム部材４０の取り付け穴４５と対応する位置に形成されている。図１に示す例では、基板３０をフレーム部材４０に取り付けるための取り付け穴３３が３つ形成されている。
　フレーム部材４０は、バッテリ２０および基板３０を保持するための部材である。フレーム部材４０はある程度の強度を必要とするため、金属材料で形成することが好ましい。フレーム部材４０に用いる材料としては、例えば、マグネシウム合金、アルミニウム、ステンレス等を挙げることができる。なお、携帯端末装置１の軽量化を考慮すると、マグネシウム合金を用いることが好ましい。また、強度を確保できるのであれば、樹脂材料を用いてフレーム部材４０を形成してもよい。
　フレーム部材４０は、バッテリ２０が取り付けられる位置に対応する箇所に開口部４１を有する。つまり、フレーム部材４０は、バッテリ２０の上面（第１の面）と対向する位置に開口部（第１の開口部）４１を有する。このように開口部４１を設けることで、図４の断面図に示すように、フレーム部材４０の内部にバッテリ４０の一部を設けることができ、筐体内部の空間を有効に利用することができる。このとき、バッテリ２０の上面がフレーム部材４０の上面から突出するようにバッテリ２０を固定してもよく、また、バッテリ２０の上面とフレーム部材４０の上面とが同一面となるようにバッテリ２０を固定してもよい。同一面とした場合には、表示部５０（つまり、タッチパネル５１や表示パネル５２）とバッテリ２０との干渉が少なくなり、薄型化が可能となる。また、バッテリ２０の上面とフレーム部材４０の上面とを同一面とし、更に当該同一面と表示部５０（つまり、タッチパネル５１や表示パネル５２）とを密着させる構造とした場合には、更なる薄型化と、端末全体での強度向上が可能となる。
　また、フレーム部材４０には、バッテリ２０をフレーム部材４０にネジ等を用いて固定するための複数の取り付け穴４４が、バッテリ２０の取り付け穴２３と対応する位置に形成されている。図１に示す例では、バッテリ２０をフレーム部材４０に取り付けるための取り付け穴４４が４つ形成されている。例えば、バッテリ４０は、ネジ等を用いて筐体１０が設けられている側からフレーム部材４０に固定されている。
　フレーム部材４０は、基板３０に設けられた回路素子３１、３２に対応する位置に開口部（第２の開口部）４２、４３を有する。このように開口部４２、４３を設けることで、基板３０に設けられた回路素子３１、３２の高さが高い場合であっても、フレーム部材４０と回路素子３１、３２とが干渉することを抑制することができる。
　また、フレーム部材４０には、基板３０をフレーム部材４０にネジ等を用いて固定するための複数の取り付け穴４５が、基板３０の取り付け穴３３と対応する位置に形成されている。図１に示す例では、基板３０をフレーム部材４０に取り付けるための取り付け穴４５が３つ形成されている。例えば、基板３０は、ネジ等を用いて筐体１０が設けられている側からフレーム部材４０に固定されている。
　また、フレーム部材４０には、フレーム部材４０を筐体１０にネジ等を用いて固定するための複数の取り付け穴４６が、筐体１０の固定部１１と対応する位置に形成されている。図１に示す例では、取り付け穴４６がフレーム部材４０の外周部分に１０箇所設けられている。
　筐体１０は、筐体１０の内部にバッテリ２０、基板３０、およびフレーム部材４０を収容可能に構成されている。また、筐体１０にはカメラ用の穴１５が設けられている。筐体１０の内壁にはフレーム部材４０を固定するための複数の固定部１１が設けられている。固定部１１は、フレーム部材４０の固定位置（取り付け穴４６）に対応した箇所に、外周部分よりも内側に突出するように設けられている。各々の固定部１１には取り付け穴１２が形成されている。図１に示す例では、固定部１１が１０箇所、筐体１０に設けられている。また、筐体１０の外周部分には表示部５０を固定するための固定面１３が設けられている。
　図４の断面図に示すように、固定部１１は筐体１０の外周部分よりも内側で且つ固定面１３よりも低い位置に設けられている。フレーム部材４０は、筐体１０の固定部１１の上面において支持され、ネジ４８を用いて固定部１１に表示部５０側から固定される。また、表示部５０は筐体１０の固定面１３に固定されている。例えば、表示部５０は接着剤を用いて筐体１０の固定面１３に固定することができる。このように、固定部１１を固定面１３よりも低い位置に設けることで、フレーム部材４０の取り付け位置を表示部５０から離すことができ、例えば携帯端末装置を落下させたときにバッテリから表示部５０に伝わる衝撃を緩和することができる。
　筐体１０は、カーボンコンポジット材料（炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ：Carbon Fiber Reinforced Plastics））を含み構成されている。カーボンコンポジット材料は、カーボンを５０体積％以上含み、シリカ、アルミナなどの無機系の粘結剤、ファイバなどを含む複合材料である。カーボンコンポジット材料は、高い強度と軽さを併せ持つ。また、カーボンコンポジット材料は、樹脂材料（プラスチック材料）と比べて熱伝導率が高い。
　本実施の形態にかかる携帯端末装置の筐体１０は、カーボンコンポジット材料を用いて形成された部分と樹脂材料を用いて形成された部分とを有する。例えば、筐体１０の背面をカーボンコンポジット材料で形成し、筐体１０の周囲（曲率を有する部分）を樹脂材料を用いて形成してもよい（図６の周囲１８参照）。このように、曲率を有する部分を樹脂材料を用いて形成することで、筐体１０の加工が容易になる。カーボンコンポジット材料と樹脂材料とを有する筐体１０は、例えば、カーボンコンポジット材料を筐体１０の金型の所定の箇所に配置して射出成形することで形成することができる。
　また、カーボンコンポジット材料は炭素繊維を含む。炭素繊維は、炭素繊維の向きに沿って熱伝導率が高く、また強度が強いという性質がある。よって、筐体１０の背面の炭素繊維の向きを筐体１０の長手方向となるように設けることで、バッテリ２０や基板３０から発生した熱を、筐体１０の長手方向に拡散させることができる。つまり、面積が大きい長手方向に熱を拡散させることで、放熱効果を向上させることができる。また、筐体１０の温度を均一化することができる。更に、携帯端末装置を落下させた場合は、携帯端末装置の長手方向に大きな衝撃が加わるが、炭素繊維を長手方向にそろえることで筐体１０の長手方向の強度を向上させることができ、落下時の衝撃に対しての耐性を向上させることができる。
　更に、筐体１０の長手方向と交差する方向（典型的には、直交方向）に炭素繊維を設けてもよい。このとき、上記理由から、筐体１０の長手方向に設けられている炭素繊維の量を、筐体１０の長手方向と交差する方向に設けられている炭素繊維の量よりも多くすることが好ましい。なお、筐体１０の長手方向に設けられている炭素繊維の量および筐体１０の長手方向と交差する方向に設けられている炭素繊維の量は、筐体１０の熱拡散および強度を考慮して適宜変更することができる。
　炭素繊維を含むカーボンコンポジット材料を用いて筐体１０を形成する際は、筐体１０の長手方向に炭素繊維の方向が向いている炭素繊維層と、筐体１０の長手方向と交差する方向に炭素繊維の方向が向いている炭素繊維層をそれぞれ積層してもよい。このとき、複数の炭素繊維層のうち筐体１０の最も外側（ユーザの手に触れる側）に配置されている炭素繊維層の炭素繊維の方向を筐体１０の長手方向とすることで、ユーザの手に触れる筐体１０の外側における熱拡散を促進することができる。これにより、ユーザが携帯端末装置を手にした際に、熱さを感じにくくさせることができる。
　また、複数の炭素繊維層のうち筐体１０の最も内側に配置されている炭素繊維層の炭素繊維の方向を筐体１０の長手方向としてもよい。炭素繊維層を積層した場合、炭素繊維の繊維方向における熱伝導率は、炭素繊維の積層方向における熱伝導率の約２０倍から３０倍程度である。よって、このようにすることで、筐体１０の内部に設けられているバッテリ２０や基板３０から発生する熱を、筐体１０の外側に拡散する前に筐体１０の長手方向に拡散させることができる。
　また、カーボンコンポジット材料は導電性材料を含むため、電波を遮蔽する性質がある。よって、筐体１０のうちアンテナが設けられている箇所では、カーボンコンポジット材料を用いずに樹脂材料などの絶縁性材料を用いることが好ましい。図６は、本実施の形態にかかる携帯端末装置１の背面の斜視図である。図６に示すように、筐体１０のうちアンテナが設けられている箇所１６、１７を樹脂材料などの絶縁性材料を用いて形成することで、アンテナで受信する電波が遮蔽されることを抑制することができる。
　また、筐体１０の長手方向端部（図６に示す場合は長手方向の両側）にアンテナを設けることで、筐体内の長手方向端部に空間を設けることができ、長手方向端部における衝撃を吸収することができる。また、長手方向端部を、カーボンコンポジット材料よりもやわらかい樹脂材料を用いて形成することで、長手方向端部における衝撃吸収を向上させることができる。特に、長手方向端部を樹脂材料を用いて形成し、更に携帯端末装置の長手方向端部を曲率を有するように形成することで、落下時に携帯端末装置が受ける衝撃を、樹脂材料を用いて吸収することができる。このとき、曲率を有する部分の頂点は落下時に衝突しやすい部分であるので、この曲率を有する部分の頂点を含むように樹脂材料を用いて筐体を形成することが好ましい。
　表示部５０は、筐体１０の固定面１３に取り付けられる。図２は、本実施の形態にかかる携帯端末装置１の表示部５０の一例を示す分解斜視図である。図２に示すように、表示部５０は、表示パネル５２と、表示パネル５２の周囲を取り囲むように設けられたベゼル５３と、表示パネル５２の表面側に設けられたタッチパネル５１と、を有する。なお、表示パネル５２の表面側には、タッチパネル５１の代わりにタッチパネル機能を備えないガラスやプラスチックで形成されたパネルを設けてもよい。
　タッチパネル５１は、パネル６１と、パネル６１の表面に設けられた電極部６２と、配線６３とを有する。タッチパネル５１は、静電容量を用いてユーザの指が触れた位置を検出するため検出信号が微弱である。よって、タッチパネル５１の配線６３の取り出し部分は、タッチパネル５１の主面（表面）と垂直な方向において基板３０と重なるように配置されていることが好ましい。このようにタッチパネル５１と基板３０を配置することで、タッチパネル５１の配線６３の長さを短くすることができ、検出信号にノイズが混入することを抑制することができる。
　表示パネル５２は、例えば液晶パネルや有機ＥＬ（Electro Luminescence）パネル等である。表示パネル本体７１には、表示パネル本体７１に画像信号等を供給するためのフレキシブルケーブル７２が、表示パネル本体７１の端部７３において接続されている。表示パネル本体７１は、ベゼル５３によって保持されている。
　ベゼル５３は、表示パネル本体７１の側面を覆う側壁８１と、表示パネル本体７１の裏面の一部を覆う底面８２を有する。ベゼル５３の底面の一部には、軽量化のために開口部８３が形成されている。ベゼル５３を設けることで、表示パネル本体７１の剛性を高め、表示パネル本体７１の変形を抑制することができる。つまり、ベゼル５３は、表示パネル本体７１のサイズが大きい場合に、自重で表示パネル本体７１がゆがむことを抑制するために設けられている。例えば、表示パネル本体７１のサイズが４インチ程度であれば、自重による表示パネル本体７１のゆがみは少ない。しかし、表示パネル本体７１のサイズが７インチ以上となると自重によるゆがみが大きくなり、ベゼル５３が必要となる。また、ベゼル５３の角部を残している理由は、ベゼル５３の強度を確保するためである。
　ベゼル５３は、ある程度の強度が必要であるためステンレス等の金属材料を用いて形成することが好ましい。また、ベゼル５３は、表示パネル本体７１にフレキシブルケーブル７２が接続されている箇所（端部７３）に対応する部分８４の厚さが薄くなるように形成されている。これにより、ベゼル５３とフレキシブルケーブル７２とが干渉することを抑制することができ、表示パネル５２とベゼル５３とを含めた厚さを薄くすることができる。
　図３は、本実施の形態にかかる携帯端末装置１の表示部５０の底面図である。図３に示すように、タッチパネル５１の内側に表示パネル５２と当該表示パネル５２を保持したベゼル５３が設けられている。このように、タッチパネル５１の外周部分と表示パネル５２との間に空間を設けているので、外部の衝撃から表示パネル５２を保護することができる。タッチパネル５１の大きさは筐体１０の大きさと対応しており、タッチパネル５１の外周部分は、筐体１０の外周部分に設けられた固定面１３に固定される。
　図７は、本実施の形態にかかる携帯端末装置の他の例を示す分解斜視図である。図８は、図７に示す携帯端末装置のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩにおける断面図である。本実施の形態の他の例にかかる携帯端末装置１'では、筐体１０に表示部５０を固定する際に、筐体１０の固定面１３とタッチパネル５１との間にスペーサ９０を設けている。図７の分解斜視図に示すように、スペーサ９０は、筐体１０の固定面１３を覆うように設けられている。このとき、図８の断面図に示すように、スペーサ９０がタッチパネル５１の外周側面を覆うようにし、また、筐体１０の固定面１３に段差１８を設けることで、タッチパネル５１に面内方向の応力が働いた場合であっても、タッチパネル５１が筐体１０からずれることを抑制することができる。また、スペーサ９０を設けることで、筐体１０の固定面１３にタッチパネル５１を固定する際の位置決めを容易にすることができる。
　以上で説明したように、本実施の形態にかかる携帯端末装置は、バッテリ２０および基板３０が固定されたフレーム部材４０と、フレーム部材４０が固定され、カーボンコンポジット材料を含む筐体１０と、フレーム部材４０が固定されている側において筐体１０に固定された表示部５０と、を少なくとも備える。
　ここで、筐体１０は樹脂に比較して強度の強いカーボンコンポジット材料を含み構成されている。また、バッテリ２０および基板３０が固定されたフレーム部材４０は、筐体１０に固定されている。よって、フレーム部材４０の塑性変形を強度の強い筐体１０の復元力で抑制することができる。また、携帯端末装置の剛性を、筐体１０とフレーム部材４０とが一体となった部分で確保することができる。よって、筐体１０が薄型化しても携帯端末装置の強度を保つことができる。また、バッテリ２０および基板３０はフレーム部材４０を介して筐体１０に固定されているので、携帯端末装置を落下させたときに筐体１０からバッテリ２０および基板３０に伝わる衝撃を緩和させることができる。より具体的には、携帯端末装置を落下させたときに筐体１０に加わった衝撃は、直接バッテリ２０や基板３０には伝わらずに、筐体１０からフレーム部材４０に伝わり、その後、フレーム部材４０からバッテリ２０および基板３０に伝わるようになっているので、バッテリ２０および基板３０に伝わる衝撃を緩和させることができる。
　また、本実施の形態にかかる携帯端末装置では、図４、図８の断面図に示すように、表示部５０は筐体１０の固定面１３に固定され、フレーム部材４０は、筐体１０の固定部１１に固定される。つまり、表示部５０とフレーム部材４０は、筐体１０の異なる箇所において独立に固定される。よって、ベゼル５３の周囲とフレーム部材４０との間に空間を設けることができ（図４、図８参照）、携帯端末装置を落下させたときにバッテリ２０、基板３０、フレーム部材４０から表示部５０に伝わる衝撃を緩和させることができる。
　よって、本実施の形態にかかる発明により薄型化と耐衝撃性の向上を実現することが可能な携帯端末装置を提供することができる。
＜実施の形態２＞
　図９は、本実施の形態にかかる携帯端末装置の一例を示す分解斜視図である。図１２は、図９に示す携帯端末装置２のＸＩＩ－ＸＩＩにおける断面図である。本実施の形態にかかる携帯端末装置２では、筐体１１０と表示部１５０とを接合することで形成される空間に、バッテリ１２０、基板１３０、およびフレーム部材１４０が収容される。本実施の形態にかかる携帯端末装置２は、例えばスマートフォン、タブレット型の携帯端末装置、携帯電話、ゲーム機、電子書籍端末などである。
　バッテリ１２０は、バッテリ本体１２１と、バッテリ本体１２１をフレーム部材１４０に固定するための固定部材１２２とを有する。バッテリ本体１２１は、例えばリチウムイオン二次電池である。固定部材１２２は、バッテリ本体１２１の周囲に設けられている。固定部材１２２にはバッテリ１２０をフレーム部材１４０にネジ等を用いて固定するための複数の取り付け穴１２３が、フレーム部材１４０の取り付け穴１４４と対応する位置に形成されている。図９に示す例では、バッテリ１２０の長手方向の両端に取り付け穴１２３が２箇所ずつ形成されている。
　固定部材１２２は、バッテリ本体１２１をフレーム部材１４０に固定することができる部材であればよく、例えばバッテリ本体１２１の周囲を取り囲むように一体形成された部材であってもよく、またバッテリ本体１２１の周囲の複数の箇所にそれぞれ別々に設けられた複数の部材であってもよい。固定部材１２２は、例えば樹脂を用いて形成することができる。また、バッテリ本体１２１と固定部材１２２とを一体形成してもよい。つまり、バッテリ本体１２１を形成する際に、バッテリ本体１２１の周囲に取り付け穴１２３を形成してもよい。
　なお、バッテリ１２０は、図１３に示すバッテリ１２０'のように、複数のセル１２５、１２６を用いて構成してもよい。このとき、筐体１１０の長手方向に延びるセル１２５、１２６を、筐体１１０の長手方向と垂直な方向に配列するように設けることで、バッテリの長手方向における強度を向上させることができる。すなわち、セル１２５、１２６の境界を筐体１１０の長手方向とすることで、筐体１１０の長手方向と垂直な方向にセルの境界を設けた場合よりも、バッテリの長手方向における強度を向上させることができる。更に、バッテリ本体（セル１２５、１２６）をフレーム部材１４０に固定するための固定部材１２２の中央部分に梁１２８を設けることで、バッテリの長手方向における強度を向上させることができる。
　一般的に、製造技術等の問題によりバッテリのセルを一定以上に大きくすることは困難である。従って、バッテリ１２０'のように、比較的小さなサイズのセルを複数用いてバッテリを構成し、かつ、上述のような配列とすることで、バッテリの長手方向における強度を向上させることは、携帯端末装置の製造の観点からみても非常に有益な利点である。
　基板１３０には、回路素子１３１、１３２が設けられている。ここで、回路素子１３１、１３２は、例えば携帯端末装置を駆動するためのプロセッサ、メモリ、通信モジュール等の集積回路装置や、カメラ用の撮像素子等である。また、基板１３０には、基板１３０をフレーム部材１４０にネジ等を用いて固定するための複数の取り付け穴１３３が、フレーム部材１４０の取り付け穴１４５と対応する位置に形成されている。図９に示す例では、基板１３０をフレーム部材１４０に取り付けるための取り付け穴１３３が３つ形成されている。
　フレーム部材１４０は、バッテリ１２０および基板１３０を保持するための部材である。フレーム部材１４０はある程度の強度を必要とするため、金属材料で形成することが好ましい。フレーム部材１４０に用いる材料としては、例えば、マグネシウム合金、アルミニウム、ステンレス等を挙げることができる。なお、携帯端末装置２の軽量化を考慮すると、マグネシウム合金を用いることが好ましい。また、強度を確保できるのであれば、樹脂材料を用いてフレーム部材１４０を形成してもよい。
　フレーム部材１４０は、バッテリ１２０が取り付けられる位置に対応する箇所に開口部１４１を有する。つまり、フレーム部材１４０は、バッテリ１２０の上面（第１の面）と対向する位置に開口部（第１の開口部）１４１を有する。このように開口部１４１を設けることで、図１２の断面図に示すように、フレーム部材１４０の内部にバッテリ１４０の一部を設けることができ、筐体内部の空間を有効に利用することができる。このとき、バッテリ１２０の上面がフレーム部材１４０の上面から突出するようにバッテリ１２０を固定してもよく、また、バッテリ１２０の上面とフレーム部材１４０の上面とが同一面となるようにバッテリ１２０を固定してもよい。同一面とした場合には、表示部１５０（つまり、タッチパネル１５１や表示パネル１５２）とバッテリ１２０との干渉が少なくなり、薄型化が可能となる。また、バッテリ１２０の上面とフレーム部材１４０の上面とを同一面とし、更に当該同一面と表示部１５０（つまり、タッチパネル１５１や表示パネル１５２）とを密着させる構造とした場合には、更なる薄型化と、端末全体での強度向上が可能となる。
　また、フレーム部材１４０には、バッテリ１２０をフレーム部材１４０にネジ等を用いて固定するための複数の取り付け穴１４４が、バッテリ１２０の取り付け穴１２３と対応する位置に形成されている。図９に示す例では、バッテリ１２０をフレーム部材１４０に取り付けるための取り付け穴１４４が４つ形成されている。例えば、バッテリ１４０は、ネジ等を用いて筐体１１０が設けられている側からフレーム部材１４０に固定されている。
　フレーム部材１４０は、基板１３０に設けられた回路素子１３１、１３２に対応する位置に開口部（第２の開口部）１４２、１４３を有する。このように開口部１４２、１４３を設けることで、基板１３０に設けられた回路素子１３１、１３２の高さが高い場合であっても、フレーム部材１４０と回路素子１３１、１３２とが干渉することを抑制することができる。
　また、フレーム部材１４０には、基板１３０をフレーム部材１４０にネジ等を用いて固定するための複数の取り付け穴１４５が、基板１３０の取り付け穴１３３と対応する位置に形成されている。図９に示す例では、基板１３０をフレーム部材１４０に取り付けるための取り付け穴１４５が３つ形成されている。例えば、基板１３０は、ネジ等を用いて筐体１１０が設けられている側からフレーム部材１４０に固定されている。
　また、フレーム部材１４０には、フレーム部材１４０を筐体１１０にネジ等を用いて固定するための複数の取り付け穴１４６が、筐体１０の固定部１１と対応する位置に形成されている。図９に示す例では、フレーム部材１４０に合計１２個の取り付け穴１４６が設けられている。
　筐体１１０は、筐体１１０の内部にバッテリ１２０、基板１３０、およびフレーム部材１４０を収容可能に構成されている。また、筐体１１０にはカメラ用の穴１１５が設けられている。筐体１１０の内壁にはフレーム部材１４０を固定するための複数の固定部１１１が設けられている。固定部１１１は、フレーム部材１４０の固定位置（取り付け穴１４６）に対応した箇所に、外周部分よりも内側に突出するように設けられている。また、筐体１１０の内部にもフレーム部材１４０を固定するための固定部１１４が設けられている。各々の固定部１１１、１１４には取り付け穴１１２が形成されている。図９に示す例では、１２個の固定部１１１、１１４が筐体１１０に設けられている。また、筐体１１０の外周部分には表示部１５０を固定するための固定面１１３が設けられている。
　図１２の断面図に示すように、固定部１１１は筐体１１０の外周部分よりも内側で且つ固定面１１３よりも低い位置に設けられている。フレーム部材１４０は、筐体１１０の固定部１１１の上面において支持され、ネジ１４８を用いて固定部１１１に表示部１５０側から固定される。また、表示部１５０は筐体１１０の固定面１１３に固定されている。例えば、表示部１５０は接着剤を用いて筐体１１０の固定面１１３に固定することができる。このように、固定部１１１を固定面１１３よりも低い位置に設けることで、フレーム部材１４０の取り付け位置を表示部１５０から離すことができ、例えば携帯端末装置を落下させたときにバッテリから表示部１５０に伝わる衝撃を緩和することができる。
　筐体１１０は、カーボンコンポジット材料（炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ：Carbon Fiber Reinforced Plastics））を含み構成されている。カーボンコンポジット材料は、カーボンを５０体積％以上含み、シリカ、アルミナなどの無機系の粘結剤、ファイバなどを含む複合材料である。カーボンコンポジット材料は、高い強度と軽さを併せ持つ。また、カーボンコンポジット材料は、樹脂材料（プラスチック材料）と比べて熱伝導率が高い。
　本実施の形態にかかる携帯端末装置の筐体１１０は、カーボンコンポジット材料を用いて形成された部分と樹脂材料を用いて形成された部分とを有する。例えば、筐体１１０の背面をカーボンコンポジット材料で形成し、筐体１１０の周囲（曲率を有する部分）を樹脂材料を用いて形成してもよい（図１４の周囲１１８参照）。このように、曲率を有する部分を樹脂材料を用いて形成することで、筐体１１０の加工が容易になる。カーボンコンポジット材料と樹脂材料とを有する筐体１１０は、例えば、カーボンコンポジット材料を筐体１１０の金型の所定の箇所に配置して射出成形することで形成することができる。
　また、カーボンコンポジット材料は炭素繊維を含む。炭素繊維は、炭素繊維の向きに沿って熱伝導率が高く、また強度が強いという性質がある。よって、筐体１１０の背面の炭素繊維の向きを筐体１１０の長手方向となるように設けることで、バッテリ１２０や基板１３０から発生した熱を、筐体１１０の長手方向に拡散させることができる。つまり、面積が大きい長手方向に熱を拡散させることで、放熱効果を向上させることができる。また、筐体１１０の温度を均一化することができる。更に、携帯端末装置を落下させた場合は、携帯端末装置の長手方向に大きな衝撃が加わるが、炭素繊維を長手方向にそろえることで筐体１１０の長手方向の強度を向上させることができ、落下時の衝撃に対しての耐性を向上させることができる。
　更に、筐体１１０の長手方向と交差する方向（典型的には、直交方向）に炭素繊維を設けてもよい。このとき、上記理由から、筐体１１０の長手方向に設けられている炭素繊維の量を、筐体１１０の長手方向と交差する方向に設けられている炭素繊維の量よりも多くすることが好ましい。なお、筐体１１０の長手方向に設けられている炭素繊維の量および筐体１１０の長手方向と交差する方向に設けられている炭素繊維の量は、筐体１１０の熱拡散および強度を考慮して適宜変更することができる。
　炭素繊維を含むカーボンコンポジット材料を用いて筐体１１０を形成する際は、筐体１１０の長手方向に炭素繊維の方向が向いている炭素繊維層と、筐体１１０の長手方向と交差する方向に炭素繊維の方向が向いている炭素繊維層をそれぞれ積層してもよい。このとき、複数の炭素繊維層のうち筐体１１０の最も外側（ユーザの手に触れる側）に配置されている炭素繊維層の炭素繊維の方向を筐体１１０の長手方向とすることで、ユーザの手に触れる筐体１１０の外側における熱拡散を促進することができる。これにより、ユーザが携帯端末装置を手にした際に、熱さを感じにくくさせることができる。
　また、複数の炭素繊維層のうち筐体１１０の最も内側に配置されている炭素繊維層の炭素繊維の方向を筐体１１０の長手方向としてもよい。炭素繊維層を積層した場合、炭素繊維の繊維方向における熱伝導率は、炭素繊維の積層方向における熱伝導率の約２０倍から３０倍程度である。よって、このようにすることで、筐体１１０の内部に設けられているバッテリ１２０や基板１３０から発生する熱を、筐体１１０の外側に拡散する前に筐体１１０の長手方向に拡散させることができる。
　また、カーボンコンポジット材料は導電性材料を含むため、電波を遮蔽する性質がある。よって、筐体１１０のうちアンテナが設けられている箇所では、カーボンコンポジット材料を用いずに樹脂材料などの絶縁性材料を用いることが好ましい。図１４は、本実施の形態にかかる携帯端末装置２の背面の斜視図である。図１４に示すように、筐体１１０のうちアンテナが設けられている箇所１１６、１１７を樹脂材料などの絶縁性材料を用いて形成することで、アンテナで受信する電波が遮蔽されることを抑制することができる。
　また、筐体１１０の長手方向端部（図１４に示す場合は長手方向の両側）にアンテナを設けることで、筐体内の長手方向端部に空間を設けることができ、長手方向端部における衝撃を吸収することができる。また、長手方向端部を、カーボンコンポジット材料よりもやわらかい樹脂材料を用いて形成することで、長手方向端部における衝撃吸収を向上させることができる。特に、長手方向端部を樹脂材料を用いて形成し、更に携帯端末装置の長手方向端部を曲率を有するように形成することで、落下時に携帯端末装置が受ける衝撃を、樹脂材料を用いて吸収することができる。このとき、曲率を有する部分の頂点は落下時に衝突しやすい部分であるので、この曲率を有する部分の頂点を含むように樹脂材料を用いて筐体を形成することが好ましい。
　表示部１５０は、筐体１１０の固定面１１３に取り付けられる。図１０は、本実施の形態にかかる携帯端末装置２の表示部１５０の一例を示す分解斜視図である。図１０に示すように、表示部１５０は、表示パネル１５２と、表示パネル１５２の周囲を取り囲むように設けられたベゼル１５３と、表示パネル１５２の表面側に設けられたタッチパネル１５１と、を有する。なお、表示パネル１５２の表面側には、タッチパネル１５１の代わりにタッチパネル機能を備えないガラスやプラスチックで形成されたパネルを設けてもよい。
　タッチパネル１５１は、パネル１６１と、パネル１６１の表面に設けられた電極部１６２と、配線１６３とを有する。タッチパネル１５１は、静電容量を用いてユーザの指が触れた位置を検出するため検出信号が微弱である。よって、タッチパネル１５１の配線１６３の取り出し部分は、タッチパネル１５１の主面（表面）と垂直な方向において基板１３０と重なるように配置されていることが好ましい。このようにタッチパネル１５１と基板１３０を配置することで、タッチパネル１５１の配線１６３の長さを短くすることができ、検出信号にノイズが混入することを抑制することができる。
　表示パネル１５２は、例えば液晶パネルや有機ＥＬパネル等である。表示パネル本体１７１には、表示パネル本体１７１に画像信号等を供給するためのフレキシブルケーブル１７２、１７４が、表示パネル本体１７１の端部１７３、１７５において接続されている。表示パネル本体１７１は、ベゼル１５３によって保持されている。
　ベゼル１５３は、表示パネル本体１７１の側面を覆う側壁１８１と、表示パネル本体１７１の裏面の一部を覆う底面１８２を有する。ベゼル１５３の底面の一部には、軽量化のために開口部１８３が形成されている。ベゼル１５３を設けることで、表示パネル本体１７１の剛性を高め、表示パネル本体１７１の変形を抑制することができる。つまり、ベゼル１５３は、表示パネル本体１７１のサイズが大きい場合に、自重で表示パネル本体１７１がゆがむことを抑制するために設けられている。例えば、表示パネル本体１７１のサイズが４インチ程度であれば、自重による表示パネル本体１７１のゆがみは少ない。しかし、表示パネル本体１７１のサイズが７インチ以上となると自重によるゆがみが大きくなり、ベゼル１５３が必要となる。また、ベゼル１５３の角部を残している理由は、ベゼル１５３の強度を確保するためである。
　ベゼル１５３は、ある程度の強度が必要であるためステンレス等の金属材料を用いて形成することが好ましい。また、ベゼル１５３は、表示パネル本体１７１にフレキシブルケーブル１７２、１７４が接続されている箇所（端部１７３、１７５）に対応する部分１８４の厚さが薄くなるように形成されている。これにより、ベゼル１５３とフレキシブルケーブル１７２、１７５とが干渉することを抑制することができ、表示パネル１５２とベゼル１５３とを含めた厚さを薄くすることができる。
　図１１は、本実施の形態にかかる携帯端末装置２の表示部１５０の底面図である。図１１は、タッチパネル１５１、表示パネル１５２、およびフレーム部材１４０の大きさを比較するための図である（ベゼル１５３は省略している）。図１１に示すように、タッチパネル１５１の内側にフレーム部材１４０が設けられており、更にフレーム部材１４０の内側に表示パネル１５２が設けられている。このように、タッチパネル１５１の外周部分と表示パネル１５２との間に空間を設けているので、外部の衝撃から表示パネル１５２を保護することができる。タッチパネル１５１の大きさは筐体１１０の大きさと対応しており、タッチパネル１５１の外周部分は、筐体１１０の外周部分に設けられた固定面１１３に固定される。
　図１５は、本実施の形態にかかる携帯端末装置の他の例を示す分解斜視図である。図１６は、図１５に示す携帯端末装置のＸＶＩ－ＸＶＩにおける断面図である。本実施の形態の他の例にかかる携帯端末装置２'では、筐体１１０に表示部１５０を固定する際に、筐体１１０の固定面１１３とタッチパネル１５１との間にスペーサ１９０を設けている。図１５の分解斜視図に示すように、スペーサ１９０は、筐体１１０の固定面１１３を覆うように設けられている。このとき、図１６の断面図に示すように、スペーサ１９０がタッチパネル１５１の外周側面を覆うようにし、また、筐体１１０の固定面１１３に段差１１８を設けることで、タッチパネル１５１に面内方向の応力が働いた場合であっても、タッチパネル１５１が筐体１１０からずれることを抑制することができる。また、スペーサ１９０を設けることで、筐体１１０の固定面１１３にタッチパネル１５１を固定する際の位置決めを容易にすることができる。
　以上で説明したように、本実施の形態にかかる携帯端末装置は、バッテリ１２０および基板１３０が固定されたフレーム部材１４０と、フレーム部材１４０が固定され、カーボンコンポジット材料を含む筐体１１０と、フレーム部材１４０が固定されている側において筐体１１０に固定された表示部１５０と、を少なくとも備える。
　ここで、筐体１１０は樹脂に比較して強度の強いカーボンコンポジット材料を含み構成されている。また、バッテリ１２０および基板１３０が固定されたフレーム部材１４０は、筐体１１０に固定されている。よって、フレーム部材１４０の塑性変形を強度の強い筐体１１０の復元力で抑制することができる。また、携帯端末装置の剛性を、筐体１１０とフレーム部材１４０とが一体となった部分で確保することができる。よって、筐体１１０が薄型化しても携帯端末装置の強度を保つことができる。また、バッテリ２０および基板３０はフレーム部材１４０を介して筐体１１０に固定されているので、携帯端末装置を落下させたときに筐体１１０からバッテリ１２０および基板１３０に伝わる衝撃を緩和させることができる。より具体的には、携帯端末装置を落下させたときに筐体１１０に加わった衝撃は、直接バッテリ１２０や基板１３０には伝わらずに、筐体１１０からフレーム部材１４０に伝わり、その後、フレーム部材１４０からバッテリ１２０および基板１３０に伝わるようになっているので、バッテリ１２０および基板１３０に伝わる衝撃を緩和させることができる。
　また、本実施の形態にかかる携帯端末装置では、図１２、図１６の断面図に示すように、表示部１５０は筐体１１０の固定面１１３に固定され、フレーム部材１４０は、筐体１１０の固定部１１１に固定される。つまり、表示部１５０とフレーム部材１４０は、筐体１１０の異なる箇所において独立に固定される。よって、ベゼル１５３の周囲とフレーム部材１４０との間に空間を設けることができ（図１２、図１６参照）、携帯端末装置を落下させたときにバッテリ１２０、基板１３０、フレーム部材１４０から表示部５０に伝わる衝撃を緩和させることができる。
　よって、本実施の形態にかかる発明により薄型化と耐衝撃性の向上を実現することが可能な携帯端末装置を提供することができる。
　以上、実施の形態を参照して本願発明を説明したが、本願発明は上記によって限定されるものではない。本願発明の構成や詳細には、発明のスコープ内で当業者が理解し得る様々な変更をすることができる。
　この出願は、２０１２年１月１６日に出願された日本出願特願２０１２－００６５８７を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。
１、１'、２、２'　携帯端末装置
１０　筐体
１１　固定部
１２　取り付け穴
１３　固定面
２０　バッテリ
２１　バッテリ本体
２２　固定部材
２３　取り付け穴
２５、２６　セル
２８　梁
３０　基板
３１、３２　回路素子
３３　取り付け穴
４０　フレーム部材
４１、４２、４３　開口部
４４、４５、４６　取り付け穴
５０　表示部
５１　タッチパネル
５２　表示パネル
５３　ベゼル
６１　パネル
６２　電極部
６３　配線
７１　表示パネル本体
７２　フレキシブルケーブル
７３　端部
８１　側壁
８２　底面
８３　開口部

Claims (17)

  1. 　基板およびバッテリが固定されたフレーム部材と、
    　前記フレーム部材が固定された筐体と、
    　前記フレーム部材が固定されている側において前記筐体に固定された表示部と、を備える、
    　携帯端末装置。
  2. 　前記筐体は、カーボンコンポジット材料を含む、請求項１に記載の携帯端末装置。
  3. 　前記筐体に含まれるカーボンコンポジット材料は炭素繊維を含み、
    　前記炭素繊維は、当該炭素繊維の向きが前記筐体の長手方向となるように設けられている、
    　請求項２に記載の携帯端末装置。
  4. 　前記炭素繊維は、当該炭素繊維の向きが前記筐体の長手方向および前記筐体の長手方向と交差する方向となるように設けられており、
    　前記筐体の長手方向に設けられている炭素繊維の量は、前記筐体の長手方向と交差する方向に設けられている炭素繊維の量よりも多い、
    　請求項３に記載の携帯端末装置。
  5. 　前記筐体は、前記筐体の主面と垂直な方向に積層された複数の炭素繊維層を有し、
    　前記複数の炭素繊維層のうち前記筐体の最も外側に配置されている炭素繊維層の炭素繊維の方向は前記筐体の長手方向である、
    　請求項３または４に記載の携帯端末装置。
  6. 　前記筐体は、前記筐体の主面と垂直な方向に積層された複数の炭素繊維層を有し、
    　前記複数の炭素繊維層のうち前記筐体の最も内側に配置されている炭素繊維層の炭素繊維の方向は前記筐体の長手方向である、
    　請求項３乃至５のいずれか一項に記載の携帯端末装置。
  7. 　前記フレーム部材は、前記バッテリの第１の面と対向する位置に第１の開口部を有する、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の携帯端末装置。
  8. 　前記フレーム部材は、前記基板に設けられた回路素子に対応する位置に第２の開口部を有する、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の携帯端末装置。
  9. 　前記基板および前記バッテリは、前記筐体が設けられている側から前記フレーム部材に固定されている、請求項１乃至８のいずれか一項に記載の携帯端末装置。
  10. 　前記筐体は、
    　前記筐体の外周部分に前記表示部を固定するための固定面と、
    　前記外周部分よりも内側で且つ前記固定面よりも低い位置に前記フレーム部材を固定するための固定部と、を有する、
    　請求項１乃至９のいずれか一項に記載の携帯端末装置。
  11. 　前記固定部は、前記外周部分よりも内側に突出するように設けられている、請求項１０に記載の携帯端末装置。
  12. 　前記表示部はスペーサを介して前記固定面に固定されている、請求項１０または１１に記載の携帯端末装置。
  13. 　前記表示部は、
    　表示パネルと、
    　前記表示パネルの周囲を取り囲むように設けられたベゼルと、
    　前記表示パネルの表面側に設けられたタッチパネルと、を有する
    　請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の携帯端末装置。
  14. 　前記ベゼルは、前記表示パネルにフレキシブルケーブルが接続されている箇所に対応する部分の厚さが薄くなるように形成されている、
    　請求項１３に記載の携帯端末装置。
  15. 　前記タッチパネルの配線取り出し部分が、前記タッチパネルの主面と垂直な方向において前記基板と重なるように配置されている、請求項１３または１４に記載の携帯端末装置。
  16. 　前記バッテリは、前記筐体の長手方向に延びる複数のセルを備え、当該複数のセルは前記筐体の長手方向と垂直な方向に配列するように設けられている、請求項１乃至１５のいずれか一項に記載の携帯端末装置。
  17. 　前記筐体は、カーボンコンポジット材料と絶縁性材料とを用いて形成されており、前記筐体のうちアンテナが設けられている箇所に対応する部分が絶縁性材料で形成されている、請求項１乃至１６のいずれか一項に記載の携帯端末装置。
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