WO2013131972A1 - Elément d'armure pour une ligne flexible destinée à être placée dans une étendue d'eau, ligne flexible, méthode et procédé associé - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a weave element for a flexible line to be placed in a body of water, comprising:
  • a polymer matrix receiving the filaments to bind them together, the matrix forming a ribbon intended to be wound around a longitudinal body of the flexible line.
  • the flexible line is advantageously a flexible pipe as described in the normative documents published by the American Petroleum Institute (API), API 17J and API RP 17B, well known to those skilled in the art.
  • API American Petroleum Institute
  • API 17J API 17J
  • API RP 17B API RP 17B
  • This definition includes indifferently flexible pipes of the unbound type ("unbonded” in English) or the bonded type ("bonded” in English).
  • the flexible pipe may be a "bundle" type composite bundle comprising at least one fluid transport tube and a set of electrical, hydraulic or optical links capable of carrying electrical or hydraulic power, or information, between the bottom and the surface of the body of water.
  • the flexible line is an umbilical comprising a set of electrical and / or optical and / or hydraulic lines capable of carrying information, electrical power or hydraulic power.
  • Such flexible lines are used especially in the deep sea in the oil industry, and frequently extend across a body of water between a surface installation and a bottom assembly. These flexible lines can also extend to the bottom of the body of water between bottom facilities.
  • the flexible pipes generally comprise, from the inside towards the outside, a metal casing, to take up the radial forces of crushing, an internal sheath of polymer sealing, to contain the transported fluid, a roof of pressure, to resist the internal pressure of the fluid transported in the inner sheath, and armor plies balanced to take the axial tension forces.
  • the pipe generally comprises an outer polymer sheath to protect the entire pipe and in particular to prevent water from penetrating its thickness.
  • the inner carcass and the pressure vault are generally constituted by longitudinal elements wound at a short pitch. They give the driver resistance to radial forces.
  • the armor plies are often made of metal profiles wound in long steps, to take the axial forces.
  • the plies of metallic armor have the disadvantage of being sensitive to corrosion and of having a high weight.
  • the armors are formed from armor elements of the aforementioned type, comprising a ribbon-shaped plastic matrix and longitudinal filaments of carbon fibers, preferably organized in the form of wicks, which are embedded in the matrix.
  • Such a ribbon has very satisfactory mechanical characteristics, given the high tenacity and the great chemical inertia of the carbon fibers.
  • the cost of carbon fibers is relatively low compared to other fibers.
  • Such armor is generally very strong and allows the flexible line to be placed in the body of water for very long periods of time.
  • An object of the invention is therefore to provide a weave element which has a lightweight structure and extremely robust, and which can be placed in a flexible line whose integrity can be measured over time.
  • the subject of the invention is a weave element of the aforementioned type, characterized in that the weave element comprises at least one optical fiber received in the matrix, the optical fiber having a greater elongation at break at 2%, as measured by ASTM-D 885-03.
  • the armor element according to the invention may comprise one or more of the following features, taken separately or in any technically possible combination:
  • the elongation at break of the optical fiber measured by the ASTM-D 885-03 standard, is greater than 5%, advantageously greater than 8%;
  • the optical fiber is a polymer optical fiber
  • the optical fiber is made from a methacrylate polymer, such as polymethyl methacrylate (PMMA), based on a styrenic polymer such as polystyrene, base of a polycarbonate polymer, based on a polyolefin polymer, such as methylpentene, based on a polyacrylonitrile polymer, based on a polymer obtainable by oxidation of an acrylonitrile or d-based polymer; a mixture of these;
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • styrenic polymer such as polystyrene
  • base of a polycarbonate polymer based on a polyolefin polymer, such as methylpentene
  • a polyacrylonitrile polymer based on a polymer obtainable by oxidation of an acrylonitrile or d-based polymer; a mixture of these;
  • the optical fiber is made from a polymethylmethacrylate polymer, a polyacrylonitrile polymer and / or a polymer obtainable by oxidation of an acrylonitrile polymer;
  • the optical fiber is based on a polyacrylonitrile polymer or a polymer that can be obtained by oxidation of an acrylonitrile polymer;
  • the optical fiber is totally embedded in the matrix
  • the matrix is made based on a thermoplastic resin chosen in particular from polymethyl methacrylate (PMMA), polyacrylate, polyacrylonitrile (PAN), polyamide (PA or nylon), polyamide-imide (PAI), polyaryletherketone (PAEK), polyolefin resins, polycarbonate (PC), polyketone (PK), polyester, polyetheretherketone (PEEK), polyetherketoneketone (PEKK), polyetherimide (PEI), polyimide (PI), polystyrene (PS), polyethersulfone (PES), polyphenylene sulphide (PPS), polysulfone ( PSU), a thermoplastic fluoropolymer such as polyvinylidene fluoride (PVDF), polytetrafluoroethylene (PTFE), polychlorotrifluoroethylene (PCTFE), polyethylene chlorotrifluoroethylene (PECTFE) or polyethylene tetrafluoroethylene (PETFE), or a mixture thereof;
  • PVDF
  • the diameter of the optical fiber is less than 50 micrometers.
  • the invention also relates to a flexible line intended to be placed in a body of water, characterized in that it comprises:
  • the line according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, taken separately or in any technically possible combination:
  • the longitudinal body is an inner sheath delimiting a circulation passage of a fluid, the armor element being wound around the inner sheath outside the inner sheath;
  • the longitudinal body is a containment envelope containing at least one fluid transport tube, and / or at least one functional link intended to convey information, an electrical and / or optical signal, and / or an electrical power, armor element being wrapped around the body.
  • the subject of the invention is also a method for controlling the properties of a flexible line as defined above, characterized in that it comprises the following steps:
  • the invention also relates to a method of manufacturing an armor element as defined above, characterized in that it comprises the following steps:
  • the method comprises a step of disposing at least one optical fiber in the matrix, the optical fiber having an elongation at break greater than 2%, as measured by ASTM-D 885-03.
  • the matrix is formed by pultrusion or by extrusion of a polymer.
  • FIG. 1 is a schematic partial sectional view of a first fluid operating installation through a body of water, implementing a flexible line provided with a first armor element according to the invention
  • FIG. 2 is a partially exploded perspective view of a first example of a flexible line according to the invention.
  • FIG. 3 is a view of a cross section of a first example of armor element according to the invention.
  • FIG. 4 is a functional block diagram illustrating various steps of a method of manufacturing a weave element according to the invention.
  • FIG. 5 is a view similar to Figure 3 of a variant of armor element according to the invention.
  • FIGS. 1 to 3 A first flexible line 10 according to the invention is illustrated in FIGS. 1 to 3.
  • the flexible line 10 is disposed through a body of water 12 in a fluid operating installation 14, in particular hydrocarbons.
  • the body of water 12 is for example a lake, a sea or an ocean.
  • the depth of the water body 12 to the right of the installation 14 is for example between 500 m and 3000 m.
  • the installation 14 comprises a surface assembly 16 and a bottom assembly (not shown) which are advantageously connected to one another by the flexible line 10.
  • the surface assembly 16 is for example floating. It is advantageously formed by a surface naval support, a semi-submersible platform, a floating vertical column or a ship. Alternatively, the surface assembly 16 is a fixed rigid structure of "jacket" type or an oscillating structure attached to the seabed.
  • the surface assembly 16 comprises at least one connector 18 intended to be connected to a downstream end of the flexible line 10.
  • the flexible line 10 connects the bottom assembly (not shown) to the surface assembly 16.
  • the line 10 is thus partially immersed in the body of water 12 and has an upper end disposed in a volume air.
  • the flexible line 10 is totally immersed in the body of water 12 and connects, for example, two bottom assemblies (not shown) to each other.
  • the flexible line 10 comprises at least one elongate body and at least one armor element according to the invention, wrapped around the elongated body.
  • the first flexible line 10 is a flexible pipe for carrying a fluid, including a hydrocarbon. It thus delimits a central passage 30 of fluid circulation.
  • a fluid including a hydrocarbon.
  • API American Petroleum Institute
  • API 17J API 17J
  • API RP17B API RP17B
  • the elongated body of the flexible line is constituted by an inner sheath 32.
  • the flexible line comprises at least one outer armor layer 34A, 34B disposed around the inner sheath 32.
  • the line 10 further comprises an internal carcass 36 disposed inside the inner sheath 32, a pressure vault 38, interposed between the inner sheath 32 and the or each armor layer 34A 34B, and an outer sheath 40 for protecting the pipe.
  • the inner sheath 32 is intended to hermetically seal the fluid transported in the passage 30. It is formed of plastic, for example based on a polyolefin, such as polyethylene, based on a polyamide such as PA1 1 or PA12, or based on a fluorinated polymer such as polyvinylidene fluoride (PVDF).
  • the thickness of the inner sheath 32 is for example between 5 millimeters and 20 millimeters.
  • the carcass 36 when present, is formed of a profiled metal strip, wound in a spiral.
  • the turns of the strip are stapled to each other, which makes it possible to resume the radial forces of crushing.
  • the carcass 36 is disposed inside the inner sheath 32.
  • the pipe is of the "rough bore” type.
  • the flexible pipe is devoid of internal carcass 36. It is then designated by the term "smooth bore”.
  • the helical winding of the profiled metal strip forming the carcass 36 is "not short", that is to say it has a helix angle of absolute value close to 90 °, typically between 75 ° and 90 ° °.
  • the pressure vault 38 is intended to take up the forces related to the pressure inside the inner sheath 32. It is for example formed of a metal profiled wire wound helically around the sheath.
  • the profiled wire generally has a complex geometry, especially in the form of Z, T, U, K, X or I.
  • the pressure vault 38 is generally helically wound in a short pitch around the inner sheath 32.
  • the flexible line 10 comprises at least one armor layer 34A, 34B, formed of a helical winding of elongate armor elements 42, 44.
  • the flexible line 10 has a plurality of layers of armor 34A, 34B.
  • Each armor layer 34A, 34B comprises longitudinal armor elements 42, 44 wound with a long pitch around the axis A-A 'of the pipe.
  • wrapped with a long pitch is meant that the absolute value of the helix angle is less than 60 °, and is typically between 25 ° and 55 °.
  • the armor members 42, 44 of a first armor layer 34A are generally wound at an opposite angle to the armor members 42, 44 of a second armor layer 34B.
  • the winding angle of the elements 42, 44 of the layer 34A is equal to + ⁇ , a being between 25 ° and 55 °
  • the winding angle of the armor elements 42, 44 of the second layer of armor 34B disposed in contact with the first armor layer 34A is for example -a, with a between 25 ° and 55 °.
  • At least one of the armor layers 34A, 34B comprises an instrumented armor element 42 according to the invention and advantageously, at least one non-instrumented armor element 44.
  • a first instrumented armor element 42 is illustrated in FIG. 3.
  • This armor element 42 comprises a polymer matrix 50, a plurality of carbon fiber filaments 52 and, according to the invention, at least one fiber optical 54 embedded in the matrix.
  • the armor element 42 is elongated. It has a length greater than its other dimensions, in particular its width and its thickness.
  • the length of the armor element 42 is for example greater than 100 meters and is in particular between 500 meters and 5000 meters.
  • the maximum width of the armor element 42, taken perpendicular to its axis is less than 100 mm, and is in particular between 10 mm and 30 mm.
  • the maximum thickness of the armor element 42 is less than its width, and is in particular less than 10 mm. This thickness is for example between 0.8 mm and 3 mm.
  • the armor element 42 has a transverse polygonal outer contour section, advantageously rectangular.
  • the outer contour of the cross section is oval or circular.
  • the matrix 50 is formed based on a thermosetting resin or a thermoplastic resin.
  • thermosetting resin is, for example, an epoxy resin, a polyimide type resin, such as a bismaleimide resin, a polyurethane or polyisocyanurate resin, an aminoplast resin, such as a urea-formaldehyde (UF) resin or melamine formaldehyde (MF) resin. or phenol-formaldehyde (PF), unsaturated polyester resin (UP), vinylester resin (VE), or a mixture thereof.
  • epoxy resin for example, an epoxy resin, a polyimide type resin, such as a bismaleimide resin, a polyurethane or polyisocyanurate resin, an aminoplast resin, such as a urea-formaldehyde (UF) resin or melamine formaldehyde (MF) resin. or phenol-formaldehyde (PF), unsaturated polyester resin (UP), vinylester resin (VE), or a mixture thereof.
  • UF urea-formaldehyde
  • MF melamine formalde
  • the curing of the resin is conveniently effected by pultrusion, at a temperature less than 280 ° C, especially less than 260 ° C, preferably between 200 ⁇ C to 220 ⁇ C.
  • the resin forming the matrix is crosslinked, in particular by maintaining it at a treatment temperature for a duration greater than 24 hours, in particular of the order of 48 hours.
  • the temperature of this heat treatment exceeds 200 ° C, and in particular between 220 ⁇ C to 250 ⁇ C.
  • the resin is a thermoplastic resin, chosen in particular from polymethyl methacrylate (PMMA), polyacrylate, polyacrylonitrile (PAN), polyamide (PA or Nylon), polyamide-imide (PAI), polyaryletherketone (PAEK), polyolefin, polycarbonate (PC), polyketone (PK), polyester, polyetheretherketone (PEEK), polyetherketoneketone (PEKK), polyetherimide (PEI), polyimide (PI), polystyrene (PS), polyethersulfone (PES), polyphenylene sulphide (PPS), polysulfone (PSU), thermoplastic fluorinated polymer such as polyvinylidene fluoride (PVDF), polytetrafluoroethylene (PTFE), polychlorotrifluoroethylene (PCTFE), polyethylene chlorotrifluoroethylene (PECTFE) ) or polyethylene tetrafluoroethylene (PETFE), or a mixture thereof.
  • PVDF polyvinylid
  • the filaments 52 are generally arranged as longitudinal strands 56 having a plurality of filaments 52 mechanically bonded to each other by twisting, parallel bundling or spinning a set of continuous or discontinuous fibers or filaments.
  • wick means a set or group of continuous son twisted or not twisted together, each wire may be a monofilament or may be a set of fibers or continuous or discontinuous filaments, assembled in particular by twisting or spinning.
  • a wick 56 may be obtained by an assembly of several elementary locks, by twisting or simply by a parallel grouping of several elementary locks.
  • the term "tow” is used to designate wicks made of elementary fibers.
  • the number of elementary fibers that a wick comprises is generally a multiple of 6000, the usual values being typically 6000, 12000, 18000, 24000, 30000, 36000, 42000, 48000, 56000 and 60000.
  • the wicks comprising at least 48000 fibers are designated by the English term "heavy tow”.
  • the wick 56 advantageously comprises between 6000 and 60 000 elementary carbon fibers.
  • each carbon fiber is advantageously between 6 micrometers and 12 micrometers, typically of the order of 8 micrometers.
  • the maximum transverse dimension of the locks 56 is typically between 0.5 mm and 2 mm.
  • the filaments 52 are embedded in the matrix 50.
  • the ribbon formed by the matrix 50 containing the fibers 52 is for example ultradense type. This means that the level of fibers 52, taken in volume relative to the total volume of the fibers 52 and the matrix 50 in the weave element 42 is greater than 50%, advantageously greater than or equal to 60%, and preferably greater than or equal to 70%.
  • the armor element 52 is particularly robust. It has a longitudinal tensile strength greater than 2000 MPa, and in particular greater than 2700 MPa, and an elongation at break greater than 1.5%, especially greater than 1.6%, both characteristics being measured according to the ASTM D3039 standard. .
  • the armor element 42 comprises at least one optical fiber 54 received in the matrix 50, advantageously embedded in the matrix.
  • the optical fiber 54 extends longitudinally through the armor element 42.
  • the armor element 42 comprises an optical fiber 54 disposed in the vicinity of the longitudinal axis of the armor element 42.
  • the armor element 42 comprises at least two optical fibers 54 respectively disposed along the lateral edges of the element 42, and advantageously two optical fibers 54 arranged in the vicinity of an outer surface. and an inner surface of the armor element 42.
  • the optical fiber 54 advantageously consists exclusively of a core 58 forming a light waveguide.
  • the fiber 54 is thus free of outer sheath.
  • the core of the optical fiber 54 has a substantially constant optical index throughout its section, and on the other hand, the optical fiber 54 is devoid of an outer sheath, the matrix 50 in contact with the core of the optical fiber has an optical index lower than that of the core of the optical fiber. Guided propagation of light radiation can occur along such an optical fiber.
  • the optical fiber 54 comprises a core 58 surrounded by a cladding of optical index less than the core, of a cross-section advantageously homothetic to that of the core 58.
  • the fiber 54 is completely embedded in the matrix 50. It is surrounded on its entire periphery by the polymer forming the matrix 50. It has, according to the invention, an elongation at break greater than 2% as measured by the ASTM standard. D885-03.
  • the optical fiber 54 has an elongation at break greater than 5%, especially greater than 8%, and advantageously between 8% and 15%, measured by the aforementioned standard.
  • the core 58 of the optical fiber has a diameter of less than 60 microns, especially less than 50 microns, for example between 5 and 20 microns, and more particularly between 8 and 10 microns.
  • the optical fiber 54 is advantageously more transparent than the polymer matrix 50, in particular for light radiation in the visible range (wavelength in the vacuum between 400 nanometers to 800 nanometers) and / or in the infrared range (wavelength in the vacuum between 800 nanometers and 1000000 nanometers) and / or in the field of near infrared (length of vacuum wave between 800 nanometers and 1400 nanometers) and / or in the ultraviolet range (wavelength in vacuum between 100 nanometers and 400 nanometers) and / or in the field of ultraviolet type A (wavelength in vacuum between 315 nanometers and 400 nanometers).
  • the attenuation of the optical fiber 54 vis-à-vis a radiation having a wavelength in the vacuum of 1000 nanometers (near infrared) is advantageously less than 10 decibels per meter (dB / m), more advantageously less than 2 dB / m, even more advantageously less than 0.2 dB / m, and preferentially less than 0.01 dB / m
  • optical fiber 54 having the lowest possible attenuation, insofar as the fiber also has sufficient mechanical characteristics.
  • the optical fiber 54 is made of silica, in particular glass. It then has an elongation at break of between 4% and 5%, as measured by the aforementioned standards.
  • the optical fiber 54 is a polymer optical fiber, designated by the acronym "POF".
  • the elongation at break is greater than
  • the fiber 54 is for example made based on a methacrylate polymer, such as polymethyl methacrylate (PMMA), based on a styrenic polymer such as polystyrene, based on a polycarbonate polymer, based on a polyolefin polymer. , such as methylpentene, based on a polyacrylonitrile polymer, based on a polymer obtainable by oxidation of an acrylonitrile polymer or on the basis of a mixture thereof.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • styrenic polymer such as polystyrene
  • polycarbonate polymer based on a polyolefin polymer.
  • the fiber 54 is made of a polymethylmethacrylate polymer, a polyacrylonitrile polymer and / or a polymer obtainable by oxidation of an acrylonitrile polymer.
  • polyacrylonitrile polymer is understood to mean a polymer comprising at least 70%, preferably at least 85% of units derived from the acrylonitrile monomer (AN), the other units being for example monomers methyl acrylate (MA), meth (methyl acrylate) (MMA) and / or vinyl acetate (VA).
  • the Polyacrylonitrile polymer may therefore be a polyacrylonitrile homopolymer or a polyacrylonitrile copolymer.
  • the polymer that can be obtained by oxidation of an acrylonitrile polymer is typically the polymer obtained by heating a polyacrylonitrile polymer at a temperature greater than 100 and in particular between 150 and 250 ° C., preferably for 2 hours to 48 hours. . This heat treatment leads to oxidation of the acrylonitrile polymer in the presence of air or oxygen.
  • the method of preparing the weave element 42 comprising at least one optical fiber 54 may comprise a pultrusion step, and may comprise a heat treatment step 76 at these temperatures.
  • the exposure of an optical fiber made of acrylonitrile polymer at these temperatures typically leads to obtaining a polymer optical fiber that can be obtained by oxidation of an acrylonitrile polymer.
  • optical fibers of polyacrylonitrile polymer or of polymer obtainable by oxidation of an acrylonitrile polymer generally have a smaller diameter than those of polymethyl methacrylate.
  • the optical fiber advantageously has an elongation at break, as measured by the aforementioned standard, greater than 10%.
  • the optical fiber 54 thus obtained has a high robustness for its diameter.
  • the diameter range of the fiber 54 is substantially similar to the diameter of the carbon fiber filaments 52 used to reinforce the armor member 42.
  • optical fiber 54 especially when based on PAN, results in good adhesion and good cohesion with the matrix 50.
  • the optical fiber 54 extends over the entire length of the reinforcing element 42 or more generally over a length greater than at least 10% of the length of the armature 42. At least one end region of the optical fiber protrudes out of the die 50 to allow its connection.
  • at least one armor element 44 is un-instrumented.
  • the armor element 44 is for example formed of a matrix 50 identical to that of the reinforcing element 42 and filaments 52 identical to those of the armor element 42, these filaments 52 being embedded in the matrix 50.
  • the elongate member 42 is formed from a wire or composite.
  • the non-instrumented armor element 44 is devoid of optical fiber.
  • the elements 42, 44 are helically wound adjacent to each other to form the armor layer 34A, 34B.
  • the outer sheath 40 is intended to prevent the permeation of fluid from outside the flexible line 10 inwardly. It is made of polymer.
  • the flexible pipe is advantageously mounted "unbonded” ("unbonded” in English).
  • the pipe is of the bonded type.
  • This method comprises a step 70 for supplying filaments 52 of carbon fibers, and for supplying at least one optical fiber 54, a step 72 for shaping the filaments 52 and the optical fiber 54, and then a step 74 of formation of the matrix 50.
  • the method then comprises an optional treatment step 76 for cross-linking the matrix 50.
  • step 70 coils of filaments 52 of carbon fibers are provided. At least one optical fiber coil 54 is also provided in parallel and is mounted on a spinning machine.
  • the carbon fibers 52 and the optical fiber 54 are unwound through a die intended to receive the precursor material of the matrix 50.
  • the precursor of the thermosetting material is passed through the die to embed the carbon fiber filaments 52 and the optical fiber 54.
  • the precursor material is heated to a temperature above 40 ° C and in particular between 50 ° C and 200 ° C to effect the curing of the resin.
  • the resulting ribbon is heat treated at a temperature greater than ' ⁇ 50 ° C to ensure the crosslinking polymer matrix 50.
  • the armor element 42 thus obtained can then be wound around the elongate body formed in this example by the inner sheath 32, possibly with the interposition of the pressure vault 38.
  • the flexible line 10 is deployed through the water body 12.
  • at least one optical fiber 54 received in a weave element 42 is optically connected on the one hand to a transmission apparatus 80. an optical signal, to enable the injection of an optical signal into the optical fiber 54, and, on the other hand, to an apparatus 82 for receiving an optical signal having passed through the fiber 54.
  • the transmission apparatus 80 and the reception apparatus 82 are connected to the armor element 42 at one of its ends, in particular to the whole of the surface 16.
  • An optical loop can be made to determine the signal transmitted through the loop and compare it to the injected signal.
  • the optical fiber 54 comprises Bragg grating type sections. Partial reflections at different wavelengths can be measured on the fiber, which makes it possible, among other things, to measure the temperature and / or the elongation of the armor element 42 to the right of each Bragg grating.
  • measurements are made using a time domain reflectometry technique, referred to as Optical Time Domain Reflectometer.
  • Optical Time Domain Reflectometer These reflectometry measurements may especially be made on Rayleigh, Raman and Brillouin backscattered radiation.
  • Raman reflectometry allows a distributed measurement of the temperature along the optical fiber 54.
  • Brillouin reflectometry allows a distributed measurement of axial stress and temperature along the optical fiber 54.
  • the flexible line 10 it is possible to measure various properties concerning the flexible line 10, for example mechanical stress and / or strain measurements, temperature measurements, liquid leakage measurements, wear measurements, deformation measurements.
  • the measurements of chemical composition may in particular be made by equipping the optical fiber 54 an outer coating that can capture and / or release certain chemical components through adsorption and desorption mechanisms, these phenomena also having an influence on certain optical properties of the fiber.
  • optical fiber 54 embedded in the armor element 42 ensures that the measurement is representative of the physical phenomena present on the flexible line 10.
  • the presence of an optical fiber 54 having a higher elongation at break at 2% gives the possibility of making appropriate measurements by means of the optical fiber.
  • the measurement can be made for a much wider range of uses of the flexible line 10. .
  • the chemical accounting of the plastic optical fiber 54 with the matrix 50 guarantees a simple elaboration of the armor element 42 and adequate operation over a long period of time.

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Description

Elément d'armure pour une ligne flexible destinée à être placée dans une étendue d'eau, ligne flexible, méthode et procédé associé
La présente invention concerne un élément d'armure pour une ligne flexible destinée à être placée dans une étendue d'eau, comprenant :
- une pluralité de filaments longitudinaux de fibres de carbone ;
- une matrice en polymère recevant les filaments pour les lier entre eux, la matrice formant un ruban destiné à être enroulé autour d'un corps longitudinal de la ligne flexible.
La ligne flexible est avantageusement une conduite flexible telle que décrite dans les documents normatifs publiés par l'American Petroleum Institute (API), API 17J et API RP 17B, bien connus de l'homme du métier.
Cette définition englobe indifféremment les conduites flexibles de type non lié (« unbonded » en anglais) ou du type lié (« bonded » en anglais).
Plus généralement, la conduite flexible peut être un faisceau composite de type « bundle » comprenant au moins un tube de transport de fluide et un ensemble de liens électriques, hydrauliques ou optiques propres à transporter une puissance électrique ou hydraulique, ou une information, entre le fond et la surface de l'étendue d'eau.
Dans encore une autre variante, la ligne flexible est un ombilical comprenant un ensemble de lignes électriques et/ou optiques et/ou hydrauliques propres à transporter une information, une puissance électrique ou une puissance hydraulique.
De telles lignes flexibles sont utilisées notamment en mer profonde dans l'industrie pétrolière, et s'étendent fréquemment à travers une étendue d'eau entre une installation de surface et un ensemble de fond. Ces lignes flexibles peuvent également s'étendre au fond de l'étendue d'eau entre des installations de fond.
Pour utiliser les lignes flexibles dans ce type d'applications, il est nécessaire de les renforcer compte tenu des efforts et des pressions appliquées sur la ligne. A cet effet, les conduites flexibles comportent généralement, de l'intérieur vers l'extérieur, une carcasse métallique, pour reprendre les efforts radiaux d'écrasement, une gaine interne d'étanchéité en polymère, pour contenir le fluide transporté, une voûte de pression, pour résister à la pression interne du fluide transporté dans la gaine interne, et des nappes d'armures équilibrées pour reprendre les efforts de tension axiale.
La conduite comprend généralement une gaine externe en polymère pour protéger l'ensemble de la conduite et notamment pour empêcher l'eau de pénétrer dans son épaisseur. La carcasse interne et la voûte de pression sont généralement constituées d'éléments longitudinaux enroulés, suivant un pas court. Elles confèrent à la conduite sa résistance aux efforts radiaux.
Les nappes d'armures sont souvent constituées de profils métalliques enroulés selon des pas longs, pour reprendre les efforts axiaux.
Les nappes d'armures métalliques présentent le désavantage d'être sensibles à la corrosion, et de présenter un poids élevé.
Pour pallier ce problème, la demande de brevet de WO 99/49259 de la Demanderesse décrit des armures composites, réalisées à base de fibres de carbone.
Les armures sont formées à base d'éléments d'armures du type précité, comprenant une matrice plastique en forme de ruban et des filaments longitudinaux de fibres de carbone, de préférence organisés sous forme de mèches, qui sont noyées dans la matrice.
Un tel ruban présente des caractéristiques mécaniques très satisfaisantes, compte tenu de la haute ténacité et de la grande inertie chimique des fibres de carbone. De plus, le coût des fibres de carbone est relativement faible par rapport à celui d'autres fibres.
De telles armures sont généralement très robustes et permettent à la ligne flexible d'être disposée dans l'étendue d'eau pendant des périodes de temps très longues.
Cependant, dans certains cas, il peut être souhaitable de vérifier que la ligne flexible conserve son intégrité, notamment juste après son installation, et lors de son utilisation.
Un but de l'invention est donc de disposer d'un élément d'armure qui présente une structure légère et extrêmement robuste, et qui puisse être placée sur dans une ligne flexible dont l'intégrité peut être mesurée au cours du temps.
A cet effet, l'invention a pour objet un élément d'armure du type précité, caractérisé en ce que l'élément d'armure comporte au moins une fibre optique reçue dans la matrice, la fibre optique présentant un allongement à la rupture supérieur à 2%, tel que mesuré par la norme ASTM-D 885-03.
L'élément d'armure selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles :
- l'allongement à la rupture de la fibre optique, mesuré par la norme ASTM-D 885-03, est supérieur à 5%, avantageusement supérieur à 8% ;
- la fibre optique est une fibre optique polymère ;
- la fibre optique est réalisée à partir d'un polymère méthacrylate, tel que du polyméthylméthacrylate (PMMA), à base d'un polymère styrénique tel que du polystyrène, à base d'un polymère polycarbonate, à base d'un polymère polyoléfine, tel que du méthylpentène, à base d'un polymère polyacrylonitrile, à base d'un polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile ou à base d'un mélange de ceux-ci ;
- la fibre optique est réalisée à partir d'un polymère polyméthylméthacrylate, d'un polymère polyacrylonitrile et/ou d'un polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile ;
- la fibre optique est à base d'un polymère polyacrylonitrile ou d'un polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile ;
- la fibre optique est totalement noyée dans la matrice ;
- la matrice est réalisée à base d'une résine thermoplastique notamment choisie parmi les résines polyméthylméthacrylate (PMMA), polyacrylate, polyacrylonitrile (PAN), polyamide (PA ou Nylon), polyamide-imide (PAI), polyaryléthercétone (PAEK), polyoléfine, polycarbonate (PC), polycétone (PK), polyester, polyétheréthercétone (PEEK), polyéthercétonecétone (PEKK), polyétherimide (PEI), polyimide (PI), polystyrène (PS), polyéthersulfone (PES), polyphénylène sulphide (PPS), polysulfone (PSU), polymère fluoré thermoplastique tel que le polyfluorure de vinylidène (PVDF), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), le polyéthylène chlorotrifluoroéthylène (PECTFE) ou le polyéthylène tétrafluoroéthylène (PETFE), ou un mélange de celles-ci ;
- le diamètre de la fibre optique est inférieur à 50 micromètres.
L'invention a également pour objet une ligne flexible destinée à être placée dans une étendue d'eau, caractérisée en ce qu'elle comporte :
- un corps longitudinal ;
- au moins un élément d'armure tel que décrit plus haut, enroulé dans le corps ou enroulé autour du corps.
La ligne selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles :
- le corps longitudinal est une gaine interne délimitant un passage de circulation d'un fluide, l'élément d'armure étant enroulé autour de la gaine interne à l'extérieur de la gaine interne ;
- le corps longitudinal est une enveloppe de retenue contenant au moins un tube de transport de fluide, et/ou au moins un lien fonctionnel destiné à convoyer une information, un signal électrique et/ou optique, et/ou une puissance électrique, l'élément d'armure étant enroulé autour du corps. L'invention a également pour objet une méthode de contrôle des propriétés d'une ligne flexible telle que définie plus haut, caractérisée en ce qu'elle comporte les étapes suivantes :
- raccordement de la fibre optique présente dans l'élément d'armure à un appareil d'émission d'un signal optique destiné à être injecté dans la fibre optique et à un appareil de mesure d'un signal optique ayant transité à travers la fibre ;
- injection d'un signal optique par l'appareil d'émission du signal optique ;
- circulation du signal optique à travers la fibre optique présente dans l'élément d'armure ;
- mesure d'un signal optique ayant transité dans la fibre optique par l'appareil de mesure. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un élément d'armure tel que défini plus haut, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- fourniture d'une pluralité de filaments longitudinaux en fibre de carbone ;
- formation d'une matrice en polymère recevant les filaments, pour lier les filaments entre eux, la matrice formant un ruban destiné à être enroulé autour d'un corps longitudinal de la ligne flexible ;
caractérisé en ce que le procédé comporte une étape de disposition d'au moins une fibre optique dans la matrice, la fibre optique présentant un allongement à la rupture supérieur à 2%, tel que mesuré par la norme ASTM-D 885-03.
Le procédé selon l'invention peut comprendre la caractéristique suivante :
- la matrice est formée par pultrusion ou par extrusion d'un polymère.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique en coupe partielle d'une première installation d'exploitation de fluide à travers une étendue d'eau, mettant en œuvre une ligne flexible munie d'un premier élément d'armure selon l'invention ;
- la figure 2 est une vue en perspective partiellement éclatée d'un premier exemple de ligne flexible selon l'invention ;
- la figure 3 est une vue d'une section transversale d'un premier exemple d'élément d'armure selon l'invention ;
- la figure 4 est un schéma synoptique fonctionnel illustrant différentes étapes d'un procédé de fabrication d'un élément d'armure selon l'invention ;
- la figure 5 est une vue analogue à la figure 3 d'une variante d'élément d'armure selon l'invention.
Une première ligne flexible 10 selon l'invention est illustrée par les figures 1 à 3. La ligne flexible 10 est disposée à travers une étendue d'eau 12 dans une installation 14 d'exploitation de fluide, notamment d'hydrocarbures.
L'étendue d'eau 12 est par exemple un lac, une mer ou un océan. La profondeur de l'étendue d'eau 12 au droit de l'installation 14 est par exemple comprise entre 500 m et 3000 m.
L'installation 14 comporte un ensemble de surface 16 et un ensemble de fond (non représenté) qui sont avantageusement raccordés entre eux par la ligne flexible 10.
L'ensemble de surface 16 est par exemple flottant. Il est avantageusement formé par un support naval de surface, une plate-forme semi-submersible, une colonne verticale flottante ou un navire. En variante, l'ensemble de surface 16 est une structure rigide fixe de type « jacket » ou une structure oscillante assujettie au fond de la mer.
L'ensemble de surface 16 comporte au moins un connecteur 18 destiné à être raccordé à une extrémité aval de la ligne flexible 10.
Dans cet exemple, la ligne flexible 10 raccorde l'ensemble de fond (non représenté) à l'ensemble de surface 16. La ligne 10 est donc partiellement immergée dans l'étendue d'eau 12 et présente une extrémité supérieure disposée dans un volume d'air.
En variante, la ligne flexible 10 est totalement immergée dans l'étendue d'eau 12 et raccorde par exemple deux ensembles de fond (non représentés) entre eux.
La ligne flexible 10 comporte au moins un corps allongé et au moins un élément d'armure selon l'invention, enroulé autour du corps allongé.
Dans l'exemple représenté sur la figure 2, la première ligne flexible 10 est une conduite flexible destinée à transporter un fluide, notamment un hydrocarbure. Elle délimite ainsi un passage central 30 de circulation de fluide. Une telle conduite est par exemple décrite dans les documents normatifs publiés par l'American Petroleum Institute (API), API 17J et API RP17B.
Le corps allongé de la ligne flexible est constitué par une gaine interne 32. La ligne flexible comprend au moins une couche d'armure externe 34A, 34B disposée autour de la gaine interne 32.
Avantageusement et selon l'utilisation souhaitée, la ligne 10 comporte en outre une carcasse interne 36 disposée à l'intérieur de la gaine interne 32, une voûte de pression 38, intercalée entre la gaine interne 32 et la ou chaque couche d'armure 34A, 34B, et une gaine externe 40, destinée à la protection de la conduite.
La gaine interne 32 est destinée à confiner de manière étanche le fluide transporté dans le passage 30. Elle est formée en matière plastique, par exemple à base d'un polyoléfine, tel que du polyéthylène, à base d'un polyamide tel que du PA1 1 ou PA12, ou à base d'un polymère fluoré tel que du polyfluorure de vinylidène (PVDF). L'épaisseur de la gaine interne 32 est par exemple comprise entre 5 millimètres et 20 millimètres.
La carcasse 36, lorsqu'elle est présente, est formée d'un feuillard métallique profilé, enroulé en spirale. Les spires du feuillard sont agrafées les unes aux autres, ce qui permet de reprendre les efforts radiaux d'écrasement.
Dans cette exemple, la carcasse 36 est disposée à l'intérieure de la gaine interne 32. La conduite est de type « rough bore ».
En variante, (non représentée) la conduite flexible est dépourvue de carcasse interne 36. Elle est alors désignée par le terme anglais « smooth bore ».
L'enroulement hélicoïdal du feuillard métallique profilé formant la carcasse 36 est à « pas court », c'est-à-dire qu'il présente un angle d'hélice de valeur absolue proche de 90°, typiquement comprise entre 75° et 90°.
Dans cet exemple, la voûte de pression 38 est destinée à reprendre les efforts liés à la pression régnant à l'intérieur de la gaine interne 32. Elle est par exemple formée d'un fil profilé métallique enroulé en hélice autour de la gaine. Le fil profilé présente généralement une géométrie complexe, notamment en forme de Z, de T, de U, de K, de X ou de I.
La voûte de pression 38 est généralement enroulée en hélice à pas court autour de la gaine interne 32.
La ligne flexible 10 selon l'invention comprend au moins une couche d'armure 34A, 34B, formé d'un enroulement hélicoïdal d'éléments d'armures allongés 42, 44.
Dans l'exemple représenté sur la figure 2, la ligne flexible 10 comporte une pluralité de couches d'armure 34A, 34B.
Chaque couche d'armure 34A, 34B comporte des éléments d'armures longitudinaux 42, 44 enroulés à pas long autour de l'axe A-A' de la conduite. Par « enroulé à pas long », on entend que la valeur absolue de l'angle d'hélice est inférieure à 60°, et est typiquement comprise entre 25° et 55°.
Les éléments d'armures 42, 44 d'une première couche d'armure 34A sont enroulés généralement suivant un angle opposé par rapport aux éléments d'armure 42, 44 d'une deuxième couche d'armure 34B. Ainsi, si l'angle d'enroulement des éléments 42, 44 de la couche 34A est égal à +α, a étant compris entre 25° et 55°, l'angle d'enroulement des éléments d'armure 42, 44 de la deuxième couche d'armure 34B disposé au contact de la première couche d'armure 34A, est par exemple de -a, avec a compris entre 25° et 55°. Au moins une des couches d'armures 34A, 34B comprend un élément d'armure instrumenté 42 selon l'invention et avantageusement, au moins un élément d'armure 44 non instrumenté.
Un premier élément d'armure 42 instrumenté est illustré par la figure 3. Cet élément d'armure 42 comporte une matrice 50 en polymère, une pluralité de filaments 52 à base de fibres de carbone et, selon l'invention, au moins une fibre optique 54 noyée dans la matrice.
L'élément d'armure 42 est allongé. Il présente une longueur supérieure à ses autres dimensions, notamment à sa largeur et à son épaisseur.
La longueur de l'élément d'armure 42 est par exemple supérieure à 100 mètres et est notamment comprise entre 500 mètres et 5000 mètres.
La largeur maximale de l'élément d'armure 42, prise perpendiculairement à son axe est inférieure à 100 mm, et est notamment comprise entre 10 mm et 30 mm.
L'épaisseur maximale de l'élément d'armure 42 est inférieure à sa largeur, et est notamment inférieure à 10 mm. Cette épaisseur est par exemple comprise entre 0,8 mm et 3 mm.
Comme illustré par la figure 3, l'élément d'armure 42 présente une section transversale de contour extérieur polygonal, avantageusement rectangulaire. En variante, le contour extérieur de la section transversale est ovale ou circulaire.
La matrice 50 est formée à base d'une résine thermodurcissable, ou d'une résine thermoplastique.
La résine thermodurcissable est par exemple une résine époxy, une résine de type polyimide, telle qu'une résine bismaléimide, une résine polyuréthane ou polyisocyanurate, une résine aminoplaste, telle qu'une résine urée-formaldéhyde (UF), mélamine formaldéhyde (MF) ou phénol-formaldéhyde (PF), une résine polyester insaturé (UP), une résine vinylester (VE) ou un mélange de celles-ci.
Dans ce cas, le durcissement de la résine est effectué avantageusement par pultrusion, à une température inférieure à 280° C, notamment inférieure à 260 °C, avantageusement comprise entre 200 <C et 220 <C.
La résine formant la matrice est réticulée, notamment en la maintenant à une température de traitement pendant une durée supérieure à 24 heures, notamment de l'ordre de 48 heures. La température de ce traitement thermique est supérieure à 200 °C, et notamment compris entre 220 <C et 250 <C.
En variante, la résine est une résine thermoplastique, notamment choisie parmi les résines polyméthylméthacrylate (PMMA), polyacrylate, polyacrylonitrile (PAN), polyamide (PA ou Nylon), polyamide-imide (PAI), polyaryléthercétone (PAEK), polyoléfine, polycarbonate (PC), polycétone (PK), polyester, polyétheréthercétone (PEEK), polyéthercétonecétone (PEKK), polyétherimide (PEI), polyimide (PI), polystyrène (PS), polyéthersulfone (PES), polyphénylène sulphide (PPS), polysulfone (PSU), polymère fluoré thermoplastique tel que le polyfluorure de vinylidène (PVDF), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), le polyéthylène chlorotrifluoroéthylène (PECTFE) ou le polyéthylène tétrafluoroéthylène (PETFE), ou un mélange de celles-ci.
Les filaments 52 sont généralement agencés sous forme de mèches 56 longitudinales comportant une pluralité de filaments 52 liés mécaniquement les uns aux autres par retordage, par groupage parallèle ou par filage d'un ensemble de fibres ou de filaments continus ou discontinus.
Au sens de l'invention, on entend plus généralement par « mèche » un ensemble ou groupe de fils continus retordus ou non retordus ensemble, chaque fil pouvant être un monofilament ou pouvant être un ensemble de fibres ou de filaments continus ou discontinus, assemblés notamment par retordage ou filage.
Le cas échéant, une mèche 56 peut être obtenue par un assemblage de plusieurs mèches élémentaires, par retordage ou simplement par un groupage parallèle de plusieurs mèches élémentaires.
Dans l'industrie des fibres de carbone, on utilise le terme anglais « tow » pour désigner des mèches constituées de fibres élémentaires. Le nombre de fibres élémentaires que comporte une mèche est généralement un multiple de 6000, les valeurs usuelles étant typiquement 6000, 12000, 18000, 24000, 30000, 36000, 42000, 48000, 56000 et 60000. Les mèches comportant au moins 48000 fibres sont désignées par le terme anglais « heavy tow ».
La mèche 56 comporte avantageusement entre 6000 et 60000 fibres élémentaires de carbone.
Le diamètre de chaque fibre de carbone est avantageusement compris entre 6 micromètres et 12 micromètres, typiquement de l'ordre de 8 micromètres. La dimension transversale maximale des mèches 56 est typiquement comprise entre 0.5 mm et 2 mm.
Les filaments 52, éventuellement sous forme de mèches 56, sont noyés dans la matrice 50.
Le ruban formé par la matrice 50 contenant les fibres 52 est par exemple de type ultradense. Ceci signifie que le taux de fibres 52, pris en volume par rapport au volume total des fibres 52 et de la matrice 50 dans l'élément d'armure 42 est supérieur à 50%, avantageusement supérieur ou égal à 60%, et de préférence supérieur ou égal à 70%. Ainsi, l'élément d'armure 52 est particulièrement robuste. Il présente une résistance longitudinale à la rupture supérieure à 2000 MPa, et notamment supérieure à 2700 MPa, et une élongation à la rupture supérieure à 1 ,5% notamment supérieure à 1 ,6%, ces deux caractéristiques étant mesurées selon la norme ASTM D3039.
Comme illustré par la figure 3, l'élément d'armure 42 selon l'invention comporte au moins une fibre optique 54 reçue dans la matrice 50, avantageusement noyée dans la matrice.
La fibre optique 54 s'étend longitudinalement à travers l'élément d'armure 42.
Dans l'exemple représenté sur la figure 3, l'élément d'armure 42 comporte une fibre optique 54 disposée au voisinage de l'axe longitudinal de l'élément d'armure 42.
Dans la variante représentée à la figure 5, l'élément d'armure 42 comporte au moins deux fibres optiques 54 disposées respectivement le long des bords latéraux de l'élément 42, et avantageusement deux fibres optiques 54 disposées au voisinage d'une surface extérieure et d'une surface intérieure de l'élément d'armure 42.
La fibre optique 54 est avantageusement constituée exclusivement d'un cœur 58 formant un guide d'ondes lumineux. La fibre 54 est ainsi dépourvue de gaine extérieure.
Dans le cas où d'une part, le cœur de la fibre optique 54 présente un indice optique sensiblement constant dans toute sa section, et où d'autre part, la fibre optique 54 est dépourvue de gaine extérieure, la matrice 50 en contact avec le cœur de la fibre optique présente un indice optique inférieur à celui du cœur de la fibre optique. Une propagation guidée d'un rayonnement lumineux peut se produire le long d'une telle fibre optique.
En variante, la fibre optique 54 comporte un cœur 58 entouré par une gaine d'indice optique inférieur au cœur, de section transversale avantageusement homothétique à celle du cœur 58.
La fibre 54 est totalement noyée dans la matrice 50. Elle est entourée sur toute sa périphérie par le polymère formant la matrice 50. Elle présente, selon l'invention, un allongement à la rupture supérieur à 2% telle que mesuré par la norme ASTM D885-03.
Avantageusement, la fibre optique 54 présente un allongement à la rupture supérieur à 5%, notamment supérieur à 8%, et avantageusement compris entre 8% et 15%, mesurés par la norme précitée.
Le cœur 58 de la fibre optique présente un diamètre inférieur à 60 microns, notamment inférieur à 50 microns, par exemple compris entre 5 et 20 microns, et plus particulièrement compris entre 8 et 10 microns.
La fibre optique 54 est avantageusement plus transparente que la matrice en polymère 50, notamment pour des rayonnements lumineux dans le domaine du visible (longueur d'onde dans le vide comprise entre de 400 nanomètres à 800 nanomètres) et/ou dans le domaine de l'infrarouge (longueur d'onde dans le vide comprise entre 800 nanomètres et 1000000 nanomètres) et/ou dans le domaine du proche infrarouge (longueur d'onde dans le vide comprise entre 800 nanomètres et 1400 nanomètres) et/ou dans le domaine de l'ultraviolet (longueur d'onde dans le vide comprise entre 100 nanomètres et 400 nanomètres) et/ou dans le domaine des ultraviolets de type A (longueur d'onde dans le vide comprise entre 315 nanomètres et 400 nanomètres).
L'atténuation de la fibre optique 54 vis-à-vis d'un rayonnement présentant une longueur d'onde dans le vide égale à 1000 nanomètres (proche infrarouge) est avantageusement inférieure à 10 décibels par mètre (dB/m), plus avantageusement inférieure à 2 dB/m, encore plus avantageusement inférieure à 0,2 dB/m, et préférentiellement inférieure à 0,01 dB/m
En règle générale, il est avantageux de choisir une fibre optique 54 présentant une atténuation la plus faible possible, dans la mesure où la fibre présente par ailleurs des caractéristiques mécaniques suffisantes.
Dans un mode de réalisation, la fibre optique 54 est réalisée à base de silice, notamment de verre. Elle présente alors un allongement à la rupture compris entre 4% et 5%, tel que mesuré par les normes précitées.
Dans un autre mode de réalisation, la fibre optique 54 est une fibre optique polymère, désignée par l'acronyme anglais « POF».
Dans le cas d'une fibre optique 54 de ce type, l'allongement à la rupture est supérieur à
5 %, et est avantageusement supérieur à 10%, mesurées par la norme précitée.
La fibre 54 est par exemple réalisée à base d'un polymère méthacrylate, tel que du polyméthylméthacrylate (PMMA), à base d'un polymère styrénique tel que du polystyrène, à base d'un polymère polycarbonate, à base d'un polymère polyoléfine, tel que du méthylpentène, à base d'un polymère polyacrylonitrile, à base d'un polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile ou à base d'un mélange de ceux-ci.
De préférence, la fibre 54 est réalisée à base d'un polymère polyméthylméthacrylate, d'un polymère polyacrylonitrile et/ou d'un polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile.
Au sens de la présente demande, par « polymère polyacrylonitrile » (PAN), on entend un polymère comprenant au moins 70%, de préférence au moins 85% d'unités issues du monomère acrylonitrile (AN), les autres unités étant par exemple issues des monomères acrylate de méthyle (MA), méth(acrylate de méthyle) (MMA) et/ou acétate de vinyle (VA). Le polymère polyacrylonitrile peut donc être un homopolymère de polyacrylonitrile ou un copolymère de polyacrylonitrile.
Le polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile est typiquement le polymère obtenu par chauffage d'un polymère polyacrylonitrile à une température supérieure à 100 et notamment comprise entre 150 et 250 °C, de préférence pendant 2 heures à 48 heures. Ce traitement thermique conduit à une oxydation du polymère acrylonitrile en présence d'air ou d'oxygène.
Comme expliqué ci-après, le procédé de préparation de l'élément d'armure 42 comprenant au moins une fibre optique 54 peut comprendre une étape de pultrusion, et peut comprendre une étape 76 de traitement thermique à ces températures. Ainsi, l'exposition d'une fibre optique en polymère acrylonitrile à ces températures conduit typiquement à l'obtention d'une fibre optique en polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile.
Le polymère polyacrylonitrile et le polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile ayant des résistances à la température élevées (typiquement, ils résistent à des températures de 200 °C à 250 °C), de bonnes propriétés de vieillissement et d'allongement, les fibres 54 à base de ces polymères sont particulièrement préférées. De plus, les fibres optiques en polymère polyacrylonitrile ou en polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile ont généralement un diamètre plus faible que celles en polyméthylméthacrylate. En particulier, il est possible de préparer des fibres optiques à base de polymère polyacrylonitrile ou de polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile ayant un diamètre inférieur à 60 μηη, ce qui est généralement difficile à obtenir avec des fibres optiques à base d'un polymère polyméthylméthacrylate.
Dans ce cas, la fibre optique présente avantageusement une élongation à la rupture, telle que mesurée par la norme précitée, supérieure à 10%.
En outre, la fibre optique 54 ainsi obtenue présente une robustesse importante pour son diamètre. La gamme de diamètres de la fibre 54 est sensiblement analogue au diamètre des filaments 52 de fibres de carbones utilisées pour renforcer l'élément d'armure 42.
En outre, la nature chimique de la fibre optique 54, notamment lorsqu'elle est à base de PAN, résulte en une bonne adhérence et en une bonne cohésion avec la matrice 50.
Avantageusement, la fibre optique 54 s'étend sur toute la longueur de l'élément d'armature 42 ou plus généralement sur une longueur supérieure à au moins 10% de la longueur de l'armature 42. Au moins une région d'extrémité de la fibre optique dépasse hors de la matrice 50 pour permettre son raccordement. Dans cet exemple, au moins un élément d'armure 44 est non instrumenté. L'élément d'armure 44 est par exemple formé d'une matrice 50 identique à celle de l'élément d'armature 42 et de filaments 52 identiques à ceux de l'élément d'armure 42, ces filaments 52 étant noyés dans la matrice 50.
En variante, l'élément allongé 42 est formé à base d'un fil métallique ou composite.
L'élément d'armure 44 non instrumenté est dépourvu de fibre optique.
Les éléments 42, 44 sont enroulés en hélice en étant adjacents les uns aux autres pour former la couche d'armure 34A, 34B.
La gaine externe 40 est destinée à empêcher la perméation de fluide depuis l'extérieur de la ligne flexible 10 vers l'intérieur. Elle est réalisée en polymère.
Dans l'exemple représenté sur la figure 2, la conduite flexible est avantageusement montée « non liée » (« unbonded » en anglais). En variante, la conduite est de type liée (« bonded » en anglais).
Un procédé de fabrication de l'élément d'armure 42 va maintenant être décrit, en regard de la figure 4.
Ce procédé comprend une étape 70 de fourniture de filaments 52 de fibres de carbone, et de fourniture d'au moins une fibre optique 54, une étape 72 de mise en forme des filaments 52 et de la fibre optique 54, puis une étape 74 de formation de la matrice 50.
Le procédé comporte ensuite une étape optionnelle 76 de traitement pour réticuler la matrice 50.
A l'étape 70, des bobines de filaments 52 de fibres de carbone sont fournies. Au moins une bobine de fibre optique 54 est également fournie en parallèle et est montée sur une machine de filage.
Puis, les fibres de carbone 52 et la fibre optique 54 sont déroulées à travers une filière destinée à recevoir le matériau précurseur de la matrice 50.
Lorsque la matrice 50 est réalisée par pultrusion, à partir d'un matériau thermodurcissable, le précurseur du matériau thermodurcissable est amené à travers la filière pour noyer les filaments 52 de fibres de carbone et la fibre optique 54.
Puis, le matériau précurseur est chauffé à une température supérieure à 40 °C et notamment comprise entre 50 °C et 200 °C pour réaliser le durcissement de la résine.
A l'étape 76, le ruban ainsi obtenu est traité thermiquement, à une température supérieure à '\ 50°C pour assurer une réticulation de la matrice en polymère 50. L'élément d'armure 42 ainsi obtenu peut ensuite être enroulé autour du corps allongé formé dans cet exemple par la gaine interne 32, avec interposition éventuelle de la voûte de pression 38.
Une méthode de suivi de l'intégrité de la ligne flexible 10 selon l'invention va maintenant être décrite.
Initialement, la ligne flexible 10 est déployée à travers l'étendue d'eau 12. Puis, au moins une fibre optique 54 reçue dans un élément d'armure 42 est raccordée optiquement d'une part, à un appareil d'émission 80 d'un signal optique, pour permettre l'injection d'un signal optique dans la fibre optique 54, et d'autre part, à un appareil de réception 82 d'un signal optique ayant transité dans la fibre 54.
Avantageusement, l'appareil d'émission 80 et l'appareil de réception 82 sont raccordés à l'élément d'armure 42 au niveau d'une de ses extrémités, notamment sur l'ensemble de la surface 16.
Une boucle optique peut être réalisée pour déterminer le signal transmis à travers la boucle et le comparer au signal injecté.
En variante, la fibre optique 54 comprend des tronçons de type réseau de Bragg. Des réflexions partielles à différentes longueurs d'ondes peuvent être mesurées sur la fibre, ce qui permet d'effectuer entre autres de mesurer la température et/ou l'allongement de l'élément d'armure 42 au droit de chaque réseau de Bragg.
En variante, des mesures sont effectuées en utilisant une technique de réflectométrie dans le domaine temporel, désignée par le terme anglais « Optical Time Domain Reflectometer ». Ces mesures de réflectométrie peuvent notamment être faites sur les rayonnements rétrodiffusés de type Rayleigh, Raman et Brillouin. La réflectométrie Raman permet une mesure distribuée de la température le long de la fibre optique 54. La réflectométrie Brillouin permet une mesure distribuée de la contrainte axiale et de la température le long de la fibre optique 54.
Ainsi, il est possible de mesurer différentes propriétés concernant la ligne flexible 10, par exemple des mesures mécaniques de contrainte ou/et de déformation, des mesures de température, des mesures de fuite de liquide, des mesures d'usure, des mesures de déformation mécanique, des mesures de pression, des mesures de composition chimique du milieu ambiant, ou/et des mesures de pH du liquide en contact l'élément d'armure 42. Les mesures de composition chimique peuvent notamment être faites en équipant la fibre optique 54 d'un revêtement externe pouvant capter et/ou libérer certains composants chimiques par des mécanismes d'adsorption et de désorption, ces phénomènes ayant en outre une influence sur certaines propriétés optiques de la fibre.
Grâce à l'invention qui vient d'être décrite, il est possible de disposer d'un élément d'armure 42 de structure extrêmement robuste pour renforcer une ligne flexible et qui permet néanmoins de mesurer, au cours de l'utilisation de la ligne flexible, des propriétés relatives à cette ligne.
La présence d'une fibre optique 54 noyée au sein de l'élément d'armure 42 garantit que la mesure est représentative des phénomènes physiques présents sur la ligne flexible 10. La présence d'une fibre optique 54 présentant une élongation à la rupture supérieure à 2 % donne la possibilité d'effectuer des mesures appropriées au moyen de la fibre d'optique.
En outre, dans le cas des fibres optiques présentant une résistance à la rupture supérieure à 5%, notamment lorsque les fibres optiques sont des fibres optiques plastiques, la mesure peut être effectuée pour des gammes d'utilisations de la ligne flexible 10 beaucoup plus larges.
En outre, la comptabilité chimique de la fibre optique 54 plastique avec la matrice 50, notamment lorsqu'elle est faite à base de polyacrylonitrile, sa grande résistance chimique, sa robustesse et son faible diamètre compatible avec l'utilisation en tant que fibre optique garantit une élaboration simple de l'élément d'armure 42 et un fonctionnement adéquat sur une longue période de temps.

Claims

REVENDICATIONS
1 . - Elément d'armure (42) pour une ligne flexible (10) destinée à être placée dans une étendue d'eau (12), comprenant :
- une pluralité de filaments longitudinaux (52) de fibres de carbone ;
- une matrice (50) en polymère recevant les filaments (52) pour les lier entre eux, la matrice (50) formant un ruban destiné à être enroulé autour d'un corps longitudinal (32) de la ligne flexible (10) ;
caractérisé en ce que l'élément d'armure (42) comporte au moins une fibre optique (54) reçue dans la matrice (50), la fibre optique (54) présentant un allongement à la rupture supérieur à 2%, tel que mesuré par la norme ASTM-D 885-03.
2. - Elément (42) selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'allongement à la rupture de la fibre optique (54), mesuré par la norme ASTM-D 885-03, est supérieur à 5%, avantageusement supérieur à 8%.
3. - Elément (42) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la fibre optique (54) est une fibre optique polymère.
4. - Elément (42) selon la revendication 3, caractérisé en ce que la fibre optique (54) est réalisée à partir d'un polymère méthacrylate, tel que du polyméthylméthacrylate (PMMA), à base d'un polymère styrénique tel que du polystyrène, à base d'un polymère polycarbonate, à base d'un polymère polyoléfine, tel que du méthylpentène, à base d'un polymère polyacrylonitrile, à base d'un polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile ou à base d'un mélange de ceux-ci.
5. - Elément (42) selon la revendication 4, caractérisé en ce que la fibre optique (54) est réalisée à partir d'un polymère polyméthylméthacrylate, d'un polymère polyacrylonitrile et/ou d'un polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile.
6.- Elément (42) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la fibre optique (54) est à base d'un polymère polyacrylonitrile ou d'un polymère susceptible d'être obtenu par oxydation d'un polymère acrylonitrile.
7.- Elément (42) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la fibre optique (54) est totalement noyée dans la matrice.
8.- Elément (42) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matrice (50) est réalisée à base d'une résine thermoplastique notamment choisie parmi les résines polyméthylméthacrylate (PMMA), polyacrylate, polyacrylonitrile (PAN), polyamide (PA ou Nylon), polyamide-imide (PAI), polyaryléthercétone (PAEK), polyoléfine, polycarbonate (PC), polycétone (PK), polyester, polyétheréthercétone (PEEK), polyéthercétonecétone (PEKK), polyétherimide (PEI), polyimide (PI), polystyrène (PS), polyéthersulfone (PES), polyphénylène sulphide (PPS), polysulfone (PSU), polymère fluoré thermoplastique tel que le polyfluorure de vinylidène (PVDF), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE), le polyéthylène chlorotrifluoroéthylène (PECTFE) ou le polyéthylène tétrafluoroéthylène (PETFE), ou un mélange de celles-ci.
9. - Elément (42) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre de la fibre optique (54) est inférieur à 50 micromètres.
10. - Ligne flexible (10) destinée à être placée dans une étendue d'eau (12), caractérisée en ce qu'elle comporte :
- un corps longitudinal (32) ;
- au moins un élément d'armure (42) selon l'une quelconque des revendications précédentes, enroulé dans le corps (32) ou enroulé autour du corps (32).
1 1 . - Ligne (10) selon la revendication 10, caractérisée en ce que le corps longitudinal (32) est une gaine interne délimitant un passage (30) de circulation d'un fluide, l'élément d'armure (42) étant enroulé autour de la gaine interne à l'extérieur de la gaine interne.
12. - Ligne selon la revendication 1 1 , caractérisée en ce que le corps longitudinal (32) est une enveloppe de retenue contenant au moins un tube de transport de fluide, et/ou au moins un lien fonctionnel destiné à convoyer une information, un signal électrique et/ou optique, et/ou une puissance électrique, l'élément d'armure (42) étant enroulé autour du corps (32).
13.- Méthode de contrôle des propriétés d'une ligne flexible (10) selon l'une quelconque des revendications 1 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle comporte les étapes suivantes :
- raccordement de la fibre optique (54) présente dans l'élément d'armure (42) à un appareil d'émission (80) d'un signal optique (54) destiné à être injecté dans la fibre optique (54) et à un appareil de mesure (82) d'un signal optique ayant transité à travers la fibre ;
- injection d'un signal optique par l'appareil d'émission (80) du signal optique ;
- circulation du signal optique à travers la fibre optique (54) présente dans l'élément d'armure (42) ;
- mesure d'un signal optique ayant transité dans la fibre optique (54) par l'appareil de mesure (82).
14.- Procédé de fabrication d'un élément d'armure (42) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- fourniture d'une pluralité de filaments longitudinaux (52) en fibre de carbone ; - formation d'une matrice (50) en polymère recevant les filaments (52), pour lier les filaments (52) entre eux, la matrice (50) formant un ruban destiné à être enroulé autour d'un corps longitudinal (32) de la ligne flexible (10) ;
caractérisé en ce que le procédé comporte une étape de disposition d'au moins une fibre optique (54) dans la matrice (50), la fibre optique (54) présentant un allongement à la rupture supérieur à 2%, tel que mesuré par la norme ASTM-D 885-03.
15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la matrice (50) est formée par pultrusion ou par extrusion d'un polymère.
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