WO2013178955A1 - Matériau composite thermoplastique à base de fibres naturelles. - Google Patents

Matériau composite thermoplastique à base de fibres naturelles. Download PDF

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    • C08J2477/06—Polyamides derived from polyamines and polycarboxylic acids

Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of a thermoplastic composite material based on natural fibers, a product and a process, a precursor composition and a preimpregnated fibrous material used for this manufacture and the uses associated with these materials as structural parts.
  • thermoplastic composites The use of natural fibers in thermoplastic composites is of increasing interest for the use of composites with renewable and sustainable raw materials to replace materials based on non-renewable fossil raw materials.
  • natural fibers such as, for example, flax fibers are of interest to replace synthetic fibers, for the sake of preserving the environment in general, to give rise to composites with high raw material renewable and sustainable.
  • the resulting lighter materials thus contribute to the reduction of energy consumption in the automotive, aeronautical, naval and railway industries where composite parts are used with an improved ratio of mechanical performance per unit weight .
  • thermoplastic composites for the thermoplastic matrix to impregnate well said fibers, the reduction of the viscosity of the thermoplastic polymer in the molten state is essential to make possible the impregnation of the assembly of fibers with this polymer.
  • One means of reducing this viscosity is the increase of the impregnation temperature to make this molten polymer more fluid, but high temperatures and higher than 230 ° C will often be necessary, which makes such use incompatible with thermal stability. very thermosensitive natural fibers which can therefore have their structure and performance affected from 230 ° C.
  • the oligomer or prepolymer has a low molecular weight but the reactive functions react by polycondensation with, consequently, the formation of volatile condensation by-products (water).
  • volatile condensation by-products water
  • the presence of such volatile by-products limits the interest of this type of chemical reaction if the reaction byproducts are not removed, but even in the latter case additional process steps are required, which complicates and reduces it. its productivity and increases its cost. If these products are not removed, then microbubbles in the material are formed which can affect the final performance of the composite material to the point of rendering its use useless.
  • the use of non-reactive polymers of low Mw is recommended in FR 2 936 441, but in this case the mechanical performance of the matrix is limited because of the absence of chain extension in the matrix polymer. thermoplastic.
  • the impregnation temperature In the case of natural fibers, for a good impregnation of these fibers by the thermoplastic resin in the molten state, the impregnation temperature must be well controlled and less than 230 ° C. and preferably less than 200 ° C. and more preferably not exceeding 190 ° C, this depending on the duration of exposure to these temperatures and with this controlled duration, to avoid the risk of thermal degradation of the fiber structure and their performance.
  • the challenge of the invention is to find an impregnating solution for natural fibers that are not thermally stable, which solution allows impregnation at a temperature ⁇ 230 ° C., preferably ⁇ 200 ° C. and more preferably ⁇ 190 ° C.
  • thermoplastic final matrix having a sufficiently high molecular weight, to ensure the best mechanical performance of said composite material during a mechanical stress.
  • the role of this thermoplastic matrix is to transfer the mechanical stress supported by the composite to said natural reinforcing fibers. This transmission or transfer of stress is optimal when the impregnation and the adhesion of this matrix to said fibers are also optimal. This is possible when the impregnation is carried out with said matrix having a low viscosity.
  • thermoplastic polymer can not give satisfaction to solve this problem, as far as where lower masses do not allow a high mechanical strength in the range of use, especially during an impact.
  • the present invention proposes to use a precursor composition of said thermoplastic polymer which is in fact a mixture of reactive prepolymers of said low Mn thermoplastic polymer, associated with at least one chain extender reactive with said prepolymer by bulk polyaddition reaction without any elimination. volatile or gaseous by-products.
  • this composition may comprise a specific absorbent additive at a wavelength of a radiation, such as a laser, for example UV or IR, thus allowing homogeneous and instantaneous heating of said composition and / or prepreg during the final implementation or at least one conductive charge to electricity and possibly to the heat, in particular carbon nanotubes or nanofibrils, thus allowing homogeneous and instantaneous heating of said composition for the melting and impregnation of said natural fibers and / or the resulting prepreg during its final implementation of finished molded composite material.
  • a radiation such as a laser, for example UV or IR
  • the present invention firstly relates to a method of manufacturing a composite material comprising a fibrous assembly of one or more natural reinforcing fibers, said assembly being impregnated with at least one amorphous or semi-crystalline thermoplastic polymer and said method comprising i) a step of impregnating the assembly with a melt precursor composition comprising: a) at least one P (X) n prepolymer of said thermoplastic polymer and b) at least one Y-AY chain extender comprising reactive Y functions with at least one of the X functions, ii) a step of melt-melt polymerization polymerization of said prepolymer with said chain extender, with said thermoplastic polymer of the thermoplastic matrix being the result of said polymerization by mass polyaddition and with the impregnation steps i) and polymerization ii) taking place at a temperature below 250 ° C and at articular lower than 230 ° C.
  • the invention covers a preimpregnated fibrous material which results from the melt impregnation of an assembly of one or more natural reinforcing fibers with at least one precursor composition according to the invention.
  • the invention also relates to the use of a precursor composition as defined according to the invention, for the impregnation of an assembly of one or more natural reinforcing fibers and for the manufacture of a preimpregnated fibrous material.
  • the present invention covers a composite material obtained by the manufacturing method of the invention and more particularly by using at least one precursor composition of the invention, for the impregnation step i) and for the polymerization step ii).
  • the first object of the present invention is a method of manufacturing a composite material which comprises a fibrous assembly of one or more natural reinforcing fibers with said assembly being impregnated with at least one amorphous or semi-crystalline thermoplastic polymer. , said method comprising:
  • thermoplastic polymer comprising a molecular chain P (meaning hydrocarbon chain) having at its ends n reactive functions X, with n ranging from 1 to 3, in particular n being 1 or 2, preferably 2
  • thermoplastic polymer of the thermoplastic matrix is the result of said bulk polyaddition polymerization
  • impregnation steps i) and of polymerization ii) take place at a temperature below 250.degree. C., in particular below 245.degree.
  • 230 ° C preferably less than 210 ° C, more preferably less than 200 ° C and even more preferably not more than 190 ° C.
  • said impregnation temperature may be associated with a time of impregnation of said assembly (fibrous) which generally does not exceed 30 seconds and preferably remains less than 20 seconds. This time may vary inversely with respect to the impregnation temperature used. It is shorter for a higher temperature and longer for a lower temperature.
  • the method of the present invention comprises an additional step iii) of implementation and final shaping of said composite material.
  • said precursor composition has a melting point (if semi-crystalline prepolymer) or softening point (if amorphous prepolymer) of less than 220 ° C. and preferably less than 210 ° C., more preferably less than 200 ° C. and even more preferably less than 190 ° C.
  • the melting point Tf and the crystallization temperature Tc is measured by DSC after 1 st heating, according to ISO 1 1357-3. The heating and cooling rate is 20 ° C / min.
  • said precursor composition that can be used according to said process of the invention, in addition to said prepolymer a) and said extender b), comprises c) at least one electrically conductive filler and optionally heat and / or d) at least one additive absorbing laser radiation, such as UV or IR, and that said method comprises a step of heating by microwave or induction in the case of presence of c) and / or by laser radiation in the case of presence of d), preferably said heating step concerning said precursor composition and / or the prepreg which results from said impregnation i) and / or said final shaping of said composite material during said step of setting implemented iii).
  • said heating step may concern the melting of said precursor composition for impregnating said natural fibers and optionally the polymerization and / or said implementation step iii) from a fibrous prepreg heated by microwaves. or by induction.
  • This heating step is still valid but by radiation in the case where said composition additionally comprises said prepolymer a) and said extender b) at least one specific absorbent additive at a specific length of said radiation, also meaning specific wavelength range said radiation.
  • These two heating means thus allow heating in a selective and homogeneous manner for said composition and / or impregnated fiber and / or composite material during its implementation, with homogeneous impregnation as a structure of the homogeneous matrix polymer and performance of said composite material homogeneous, without any particular risk of thermal degradation of said natural fibers by a thermal gradient (temperature gradient) in the composition or impregnated or composite material, characteristic of conventional heating methods.
  • the combination of the two methods that is to say with conductive filler in said composition and microwave heating and induction or radiation absorbing additive in said composition with radiant heating, as described above, is possible with use selectively from one method to a step and the other to another step of said method.
  • Said prepolymer P (X) n defined above is a prepolymer of said final thermoplastic polymer constituting the thermoplastic matrix for the composite material of the invention and, as such, this prepolymer comprises in its molecular chain P unit repetitive units corresponding to said polymer thermoplastic.
  • the molecular weight of said prepolymer is lower than that of the polymer final thermoplastic which will be approximately a multiple of that of said prepolymer, to the approximation to the molecular weight of the units of said extender, which extender serves as a junction between at least two units (chains) of prepolymer.
  • said final thermoplastic polymer comprises one or more structural units of said chain extender in the reacted state by reaction between the Y functions of said elongator with the X functions of said prepolymer.
  • said polymer is a polyamide
  • the chain of the final thermoplastic polymer (after complete polymerization of the precursor composition) consists of the sequence of said P (X) n prepolymers, joined (chained) together by at least one Y-YY chain extender with a or more elongators acting as "junctions" between the prepolymer chains, by reaction between the X and Y functions, as defined above according to the invention.
  • said prepolymer P (X) n has an aliphatic structure and said thermoplastic polymer is semi-crystalline and preferably is a semi-crystalline polyamide.
  • said elongator has independently, that is to say independently of said prepolymer or also as said prepolymer an aliphatic structure.
  • said prepolymer P (X) n can have a semi-cycloaliphatic, semi-arylaliphatic and / or semi-aromatic structure and said thermoplastic polymer is amorphous and preferably is an amorphous polyamide.
  • n 2 and said Y functions react with the two functions X.
  • the prepolymer is monofunctional, in particular with an accuracy over n which can be ⁇ 10%.
  • n ranging from 1 to 3, this means that n is the average number of X functions per prepolymer, in particular with the same precision.
  • the crosslinking is excluded and in this case, it is ensured that the average reactive function functionality of the system (X and Y) per reactant (prepolymer and extender) is at most equal to 2, c that is, less than or equal to 2. More particularly, for n> 2 and up to 3, the extender is added in large excess so as to prevent any gelation (crosslinking) even with a total conversion of the functions X. More particularly in this process, said impregnation step is carried out at a temperature such that the viscosity of said melt precursor composition does not exceed 100 Pa.s during the impregnation and preferably does not exceed 50 Pa.s. Pa.s and more preferably does not exceed 10 Pa.s.
  • the polymerization step ii) can be carried out at a temperature ranging from 120 ° C. to less than 230 ° C., preferably from 150 ° C. to less than 210 ° C., more preferably from 150 ° C. to below 200 ° C and even more preferably from 150 ° C to 190 ° C.
  • the operating temperature of step iii) may be in the range of the polymerization temperature, as indicated above, and may be identical to that of polymerization.
  • thermoplastic polymer may be chosen from: at least one polyamide or at least one copolymer of said polyamide, including polyamide-polyether or at least one of their mixtures and preferably from at least one polyamide.
  • the choice of the thermoplastic polymer of the matrix of the composite material implicitly sets the choice of the prepolymer P (X) n, from which the repetitive units of said final thermoplastic polymer will be derived.
  • X are chosen from: hydroxyl (OH), amine (NH 2 ) or carboxy (COOH) and preferably from amine and carboxy.
  • said prepolymer is a polyamide (including copolyamide)
  • it is obtained by polycondensation between a diacid and a diamine and if there is an excess of amine, the terminal functions X will be amino and s' there is excess of acid, the terminal functions X will be carboxy.
  • the n-functionality of the prepolymer is adjusted using, for example, a triamine and a diamine as the amino component to react with a diacid, with the proportion triamine / diamine adjusted according to the target n .
  • said prepolymer P (X) n can have a number average molecular weight Mn ranging from 500 to 10,000, preferably from 1000 to 10,000, more preferably from 1000 to 6000 and even more preferably from 1000 to 2500 g. . mol "1 Mn can be measured by potentiometric titration or titration of the terminal functional groups X and from the calculated feature.
  • the Mn for the P (X) n prepolymer which remains valid for the final polymer, is calculated from the determination (by potentiometry) of the terminal functions X (concentration in meq / g of X) and the calculated theoretical functionality n of said prepolymer ( n ca
  • [X], [M] and [B] are the molar concentrations of reactive functions X (measured), for purposes of non-reactive chains M (obtained for example by calculation from the quantity of monofunctional reagent, if introduced at loading) and trifunctional branch points B (obtained for example by calculation from the amount of trifunctional reagent if introduced at loading), the Mn being expressed in g / mol and the concentrations in meq / g.
  • said prepolymer has a molecular weight Mn of at least about two-fold lower than that of the final thermoplastic polymer and in this case, said final thermoplastic polymer may comprise two P (X) n prepolymer chains for (that is, ie with) a Y-AY extender (or unit).
  • the target number-average molecular weight of said final thermoplastic polymer preferably corresponds to intrinsic or inherent viscosity values measured in m-cresol greater than 1 dl / g, preferably 1 to 3 dl / g and more preferably 1, 2 to 2 dl / g. These latter ranges of viscosity can be considered equivalent to Mn ranging from 10000 to 40000, preferably from 12000 to 30000.
  • the masses Mn can be measured by titration of the functions and functionality, the latter calculated by the material and functionality balance of the reactants as explained above.
  • thermoplastic polymer it is necessary to adjust the molar ratio Y / X as a function of the mass Mn or intrinsic viscosity referred to for the final polymer of the thermoplastic matrix.
  • This ratio can vary between 0.5 and 1.5, knowing that the closer this ratio is to 1, the higher the mass Mn or the intrinsic viscosity will be.
  • said prepolymer P (X) n corresponds to:
  • ⁇ P is a hydrocarbon chain may be aliphatic, cycloaliphatic semiconductor, semi-arylaliphatic and / or semi-aromatic.
  • semi-aromatic structure means according to the present invention, that said structure contains at least 10% and up to 50% by mole of aromatic components with respect to the total of the components, with the complementary components being aliphatic only or the presence of arylaliphatic and / or cycloaliphatic components, said aliphatics being in predominantly (higher) molar proportion relative to the other (total) complementary components and with said aliphatic and / or said cycloaliphatic aryls remaining in molar proportions lower than that of said aromatics, preferably at least 20% lower. Proportions 20% lower means here that the molar ratio of said arylaliphatic and / or cycloaliphatic relative to said aromatics does not exceed 0.8.
  • a “semi-arylaliphatic” structure means, according to the present invention, that it contains at least 10% and up to 50% by mole of arylaliphatic components relative to the total of the components, with the complementary components being aliphatic only or in the presence of aromatic and / or cycloaliphatic components, said aliphatics being in molar proportion predominant with respect to the other complementary components and said aromatics and / or said cycloaliphatics remaining in lower molar proportions, preferably at least 20% lower, than said arylaliphatics.
  • a semi-cycloaliphatic structure means that it contains at least 10% and up to 50% by mole of cycloaliphatic components relative to the total of components, with the complementary components being aliphatic only or in the presence of aromatic and / or arylaliphatic components, with said aliphatics being in molar proportion predominant with respect to the other complementary components and said aromatics and / or said arylaliphatics remaining in lower molar proportions, preferably at least 20% lower than that of said cycloaliphatics.
  • An aliphatic structure according to the present invention means that it is composed of 100 mol% of aliphatic components and thus, by definition, this structure excludes any presence of aromatic, cycloaliphatic or arylaliphatic groups.
  • o is the chain extender Y-A-Y, corresponds to:
  • ⁇ A is a carbon spacer (or carbon radical) carrying the functions or reactive groups Y, A being selected from:
  • o the Y-A-Y chain extender corresponds to:
  • Y is chosen from the groups: oxazoline, oxazine, imidazoline or aziridine, such as 1, 1'-isophthaloylbis (2-methyl aziridine) or as equivalent aziridine with terephthaloyl replacing isophthaloyl, and
  • ⁇ A is a spacer (group) carbon as defined above.
  • Said extender may correspond to A representing a single bond (in the case of a YY type extender such as bis-oxazoline), an alkylene, such that - (CH 2 ) m - with m ranging from 1 to 14 and preferably from 2 to 10, cycloalkylene (such as -1, 3 or 1,4 cyclohexylene) or arylene (such as -1, 3 or -1, 4 phenylene) .
  • A may represent an alkylene such that - (CH 2 ) m - with m ranging from 1 to 14 and preferably from 2 to 10 or A may be cycloalkylene and / or substituted (alkyl) or unsubstituted arylene, such as benzene arylenes such as o-, m-, -p phenylenes or naphthalenic arylenes and preferably is arylene and / or cycloalkylene.
  • this blocking can be done by blocking agents of the isocyanate function, such as epsilon-caprolactam, methyl ethyl ketoxime, dimethyl pyrazole, di-ethyl malonate.
  • blocking agents of the isocyanate function such as epsilon-caprolactam, methyl ethyl ketoxime, dimethyl pyrazole, di-ethyl malonate.
  • chain extenders with reactive Y oxazoline or oxazine functions suitable for carrying out the process according to the invention, reference may be made to those described under references A, B, C and D on page 7 of the Application EP 0 581 642 of the Applicant and their preparation processes and their reaction mode which are exposed.
  • A is bisoxazoline, bisoxazine, 1,3-phenylene bisoxazoline and 1,4-phenylene bisoxazoline.
  • Y-imidazoline functional chain extenders suitable for carrying out the process according to the invention are those described (A to F) on pages 7 to 8 and Table 1 on page 10. , in the application EP 0 739 924 of the Applicant and their preparation processes and their mode of reaction which are exposed.
  • Y oxazinone or oxazolinone reactive functional chain extenders which are suitable for carrying out the process according to the invention, reference may be made to those described under references A to D on page 7 to 8 of the application. EP 0 581 641 of the Applicant and their preparation processes and reaction modes which are exposed.
  • groups Y oxazinones (6-atom ring) and oxazolinones (5-atom ring) are suitable Y groups derived from: benzoxazinone oxazinone or oxazolinone, with spacer A as a simple covalent bond with corresponding respective lengtheners being: bis (benzoxazinone), bisoxazinone and bisoxazolinone.
  • A can also be an alkylene Ci to C 4, preferably C 2 to Ci 0 or an arylene, especially a phenylene (1, 2- or 1, 3 or 1, 4 substituted with Y) or a naphthalene radical (disubstituted by Y) or phthaloyl (iso- or terephthaloyl) or A may be cycloalkylene.
  • Y functions such as oxazine (6-ring), oxazoline (5-ring) and imidazoline (5-ring)
  • the radical A can be as described above with A possibly being a single covalent bond and with the respective corresponding extenders being: bisoxazine, bisoxazoline and bisimidazoline.
  • the radical A may be a phthaloyl (1, 1 'iso- or terephthaloyl) with 1, 1 'isophthaloyl-bis (2-methyl aziridine) as an extender.
  • Suitable cyclic dianhydride extenders include: ethylenetetracarboxylic dianhydride, pyromellitic dianhydride, 3,3 ', 4,4'-biphenyltetracarboxylic dianhydride, 1,1,5,8-naphthalenetetracarboxylic dianhydride, perylenetetracarboxylic dianhydride, 3,3 ', 4,4'-benzophenone tetracarboxylic dianhydride, 1,2,3,4-cyclobutanetetracarboxylic dianhydride, hexafluoroisopropylidene bisphthalic dianhydride, 9,9-bis (trifluoromethyl) xanthenetetracarboxylic dianhydride, dianhydride 3 , 3 ', 4,4'-diphenylsulfonetetracarboxylic, bicyclo [2.2.2] oct-7-ene-2, 3,5,6-tetracarboxylic
  • a catalyst for the reaction between the P (X) n prepolymer and the Y-YY extender at a level ranging from 0.001 to 2%, preferably from 0.01 to 0.5% relative to the total weight two co-reactants mentioned can accelerate the reaction of (poly) addition and thus shorten the production cycle.
  • a catalyst may be chosen from: 4,4'-dimethylaminopyridine, p-toluenesulphonic acid, phosphoric acid, NaOH and optionally those described for polycondensation or transesterification as described in EP 0 425 341, page 9 lines 1 to 7 .
  • Said prepolymer may be a polyamide prepolymer obtained from: the polycondensation of at least one linear or branched and / or cycloaliphatic aliphatic diamine and at least one linear or branched and / or cycloaliphatic and / or aromatic aliphatic dicarboxylic acid, with the possible presence of at least one compound chosen from: a lactam or an aminocarboxylic acid.
  • thermoplastic polymer is preferably an amorphous and / or semi-crystalline aliphatic polyamide and / or a semi-cycloaliphatic amorphous polyamide and / or amorphous semi-aromatic and / or amorphous semi-arylaliphatic.
  • "Semi-crystalline” means that said thermoplastic polymer of the invention has a melting peak, measured in DSC, according to the standard according to ISO 1,1357-2. It is amorphous if there is no peak of fusion.
  • Said polyamide can thus be an amorphous or semi-crystalline polyamide.
  • said polyamide is a bioressourced (or biosourced) aliphatic polyamide and preferably corresponds to the following formulas: 1 1, 10.10, 10.12, 12.10, 6.10 or a binary copolymer mainly based (in moles) on these polyamides with as minority units chosen among: 6, 1 1, 12, 6.6, 6.10, 6.12, 6.14, 10.6, 10.10, 10.12, 10.14, 12.10, 12.12, 12.14.
  • the diamine may be completely or partially replaced by cycloaliphatic diamines such as bis (3,3'-methyl 4,4'-amino cyclohexyl) methane (BMACM), bis (4,4'-amino cyclohexyl) methane (PACM) or isophorone diamine (IPDA) as well as arylaliphatic diamines such as m- and p-xylylenediamines.
  • BMACM bis (3,3'-methyl 4,4'-amino cyclohexyl) methane
  • PAM bis (4,4'-amino cyclohexyl) methane
  • IPDA isophorone diamine
  • the aliphatic diacid can be completely or partially replaced by aromatic diacids such as isophthalic, terephthalic and / or naphthalene dicarboxylic acid as well as by cycloaliphatic diacids such as the acids 1, 3 and or 1,4-cyclohexane dicarboxylic.
  • aromatic diacids such as isophthalic, terephthalic and / or naphthalene dicarboxylic acid
  • cycloaliphatic diacids such as the acids 1, 3 and or 1,4-cyclohexane dicarboxylic.
  • said polyamide is amorphous semi-aromatic and corresponds to the following formulas:
  • said polyamide is semi-crystalline aliphatic and corresponds to the following formulas: 6, 1 1, 12, 6.10, 6.12, 6.14, 10.10, 10.12, 10.14, 12.10, 12.12, 12.14 and binary systems associating these homopolymers with one or more aliphatic PA components in a minor molar proportion such as: 6, 1 1, 12, 6.6, 6.10, 6.12, 6.14, 10.6, 10.10, 10.12, 10.14, 12.10, 12.12, 12.14 with in these minority units, the diamine may be replaced in whole or in part by cycloaliphatic diamines such as BMACM, bis (4,4'amino cyclohexyl) methane (PACM) or IPDA as well as by arylaliphatic diamines such as m- and p-xylylenediamines, and same manner, in these minority units, the aliphatic diacid may be replaced wholly or partially by aromatic diacids such as isophthalic, tere
  • said prepolymer is based on bioressourced undecanoic amino carboxylic acid or based on PA 10.10 derived from sebacic acid and decane-1, diamine, the latter two components being also bioresourced.
  • natural reinforcing fibers means fibers of plant or animal origin. Regarding said natural reinforcing fibers, they are long fibers selected from the fibers of: flax, hemp, sisal, kenaf, abaca, jute, ramie, wood, bamboo, coconut, castor, sugar cane bagasse, fiber atac attacus silk worms, argiope spider fiber or a mixture of at least two of these fibers, preferably flax fibers, jute, bamboo and more preferably flax fibers.
  • Said assembly of said fibers is in particular an assembly of long fibers and preferably flax fibers.
  • Long fibers according to the invention have a form factor (L / D length by diameter)> 1000.
  • the assembly of fibers represents from 40% to 98% by volume and preferably from 50% to 65% by volume of said composite material.
  • Said fiber assembly can be random (matte), unidirectional (UD) or multidirectional (2D, 3D or other).
  • conductive fillers When conductive fillers are incorporated in the melt precursor composition, it may be advantageous to use microwave or induction heating, in particular applicable not only to said precursor composition, but also to said fibrous prepreg which results said impregnation and also or said composite material during its implementation or final shaping especially during molding.
  • conductive fillers for this purpose, it is possible to use metal powder, powdery carbon black, expanded graphite, carbon nanofibrils or carbon nanotubes (CNTs), silicon carbide, boron carbonitride, nitride boron or silicon, and in particular carbon nanofibrils or carbon nanotubes (CNTs).
  • CNTs carbon nanofibrils or carbon nanotubes
  • these fillers may represent, for example, from 0.1 to 30% by weight, preferably from 0.3 to 15% and more preferably from 0.3 to 5% by weight. by weight of the final thermoplastic polymer or with respect to the starting precursor composition, in which composition they are preferably present at the start.
  • said long fibers are continuous in the form of assemblies such as fabrics, nonwovens or unidirectional fibrous reinforcements, webs or strips or braids or they are cut fibers as in nonwovens (fiber mats) or felts.
  • the impregnation step i) can be carried out under a pressure ranging from 1 bar to 30 bar, preferably from 1 bar to 10 bar.
  • the polymerization of step ii) may optionally be completed after the implementation step iii), in a final step separated by an annealing of said final composite material. This means that the polymerization may not be finished in step ii), which would for example make it possible to shorten the molding cycle time and be continued in a separate storage annealing step, without affecting productivity.
  • the impregnation step i) can be carried out in the final processing mold of said composite.
  • said assembly may be in the form of a preform of said fibers and said preform predisposed in the implementation mold.
  • Said impregnation step i) may comprise a direct transfer of said precursor composition in the molten state to said fiber assembly, which assembly of the fibers may be in the form of a preform of said fibers, predisposed in said mold for implementation .
  • said direct transfer can be carried out in the molten state by extrusion of said prepolymer, with addition of said elongator in the extrusion screw or preferably with addition of said elongator downstream of the extruder by means of a mixer for example a static mixer.
  • the impregnation step i) can be chronologically separated from that of the polymerization ii) and that of the final implementation iii) or it is possible that the polymerization step and implementation are concurrent.
  • said melt impregnation step i) is carried out outside the final processing mold of said composite and comprises a preliminary dusting step or a fluidized bed coating step.
  • Said dusting of powder can be carried out using a vibrating support (sieve) in order to allow the homogeneous distribution of the powder on said assembly.
  • polymerization steps ii) and implementation iii) can be carried out using as starting material said preimpregnated fibrous material described above.
  • the implementation step iii) can be carried out by thermocompression or by lamination of at least one preimpregnated fibrous material resulting from said impregnation step i) optionally completed by final shaping by thermoforming or stamping.
  • a prepreg can be obtained with a fiber assembly such as UD (unidirectional) fabrics, 2D (bidirectional) fabrics or nonwovens.
  • said implementation step iii) may comprise a step of staggered arrangement on a mold preform and so that they overlap at least in part until the desired thickness of minus two preimpregnated fibrous materials resulting (from) said impregnation step i).
  • said implementation step iii) of the method in the case where the impregnation takes place in the implementation mold, said implementation step iii) can be carried out according to a first option, in which closed mold with resin transfer molding (RTM) or injection and reaction structured molding (S-RIM) or infusion molding.
  • said implementation step iii) can be carried out in open mold and more particularly by pultrusion through a heating die, with possible further processing of the products obtained, in particular UD ribbons superimposed according to the AFP technique (placement automatic fibers) or by thermocompression.
  • the process of the invention may comprise a demolding step of said composite material at a temperature below the crystallization temperature Te of said polyamide.
  • said composite material is in particular a mechanical or structural or semi-structural part, in particular in the field of aircraft interior parts, automobile or rail transport parts, wind, hydraulics, building, signage, sports, boating and recreation.
  • the composite part can be a molded part and can also be used for electric car parts, electronic box, mobile phone, computer.
  • the process of the invention comprises a step of heating by radiation, in particular by laser radiation, with said starting precursor composition comprising specific additives which absorb at the wavelength of said radiation, in particular laser, more particularly UV or IR laser.
  • Suitable examples of such additives include: carbon black (NC) in the form of NC powder or preferably in the form of masterbatches based on NC and polyethylene (PE) or NC and polyamide (PA), expanded graphite, TiO 2 (titanium oxide), ZnO (oxide of zinc) and in the case of an IR laser, indium tin oxide (Indium Tin Oxide sold by Evonik).
  • N + PE masterbatch with about 40% of CN include the EUTHYLEN ® marketed by BASF.
  • NC + PA masterbatch with about 15% of NC include RENOL BLACK ® marketed by Clariance.
  • a reactive precursor composition for carrying out the process of the invention which comprises: a) at least one prepolymer as defined and b) at least one chain extender as defined above leading to said thermoplastic polymer by bulk polyaddition reaction (of said precursor composition), with the melting or softening temperature of said composition being less than 220 ° C, preferably less than 210 ° C, more preferably less than 200 ° C and more more preferably below 190 ° C.
  • Precursor composition means for the present invention that this composition is the precursor of the final matrix of the thermoplastic polymer or it is the composition which is resulting from polyaddition reaction said final thermoplastic matrix of said composite material.
  • said precursor composition additionally comprises at least one specific additive which absorbs at the wavelength of a radiation, in particular laser radiation, more particularly UV or IR laser or at least one electrically conductive filler. and optionally heat as described above or below, preferably carbon nanotubes or nanofibrils.
  • a radiation in particular laser radiation, more particularly UV or IR laser or at least one electrically conductive filler. and optionally heat as described above or below, preferably carbon nanotubes or nanofibrils.
  • a radiation in particular laser radiation, more particularly UV or IR laser or at least one electrically conductive filler. and optionally heat as described above or below, preferably carbon nanotubes or nanofibrils.
  • a radiation in particular laser radiation, more particularly UV or IR laser or at least one electrically conductive filler. and optionally heat as described above or below, preferably carbon nanotubes or nanofibrils.
  • said composition may comprise dispersed fillers which are ultimately in the thermoplastic polymer impregnating said fiber assembly or fiber assembly.
  • It can be any charge known to those skilled in the field of composites. It can in particular be heat and / or electricity conducting charges, such as metal powder, carbon black powder, carbon nanofibrils, carbon nanotubes (CNTs), silicon carbide, boron carbonitride, boron nitride or silicon.
  • the invention also covers a preimpregnated fibrous material which results from the melt impregnation of an assembly of one or more natural reinforcing fibers, by at least one precursor composition as defined above.
  • This preimpregnated fibrous material can be obtained after an impregnation step i) as defined according to the invention above.
  • Another subject of the invention relates to the use of a precursor composition as defined according to the invention above, for the impregnation of a fibrous assembly, of one or more natural reinforcing fibers and for the manufacture of a preimpregnated fibrous material as described above. More particularly, this use relates to the manufacture of a composite material and preferably said composite material is a molded composite part, more preferably as structural or semi-structural part in the aeronautical, automotive, railway, naval (or boating), building, sport, recreation, hydraulics and wind.
  • the invention finally covers a composite material obtained by a manufacturing method as defined according to the invention described above and more particularly by using at least one precursor composition as defined above for the impregnation step i) and for the polymerization step ii). More particularly, this composite material may be a molded composite part.
  • said prepolymer is based on bioressourced undecanoic carboxylic amino acid or based on PA 10.10 obtained from sebacic acid and decane-1, diamine, both being bioresourced and said assembly being (Reinforcement) is based on flax fibers and more preferably said material comprises more than 50%, preferably more than 85% and more preferably more than 98% by weight of renewable natural source (source) raw materials.
  • Rhodorsil RG22 an antifoam, is marketed by Bluestar Silicones.
  • the atmosphere is purged of oxygen with nitrogen.
  • the reactor is then heated to reach 250 ° C material, the pressure in the reactor reaching 32 bar.
  • the water is gradually removed from the reactor by expansion in 1 hour to atmospheric pressure maintaining a material temperature of about 240 ° C.
  • the reactor at atmospheric pressure is then flushed with nitrogen at 25 l / h for 15 minutes.
  • the reactor contents are then drained and cooled in water. After wringing, coarse grinding and drying, 757.1 g of prepolymer are collected.
  • C of the prepolymer according to the formula described above page 9) is equal to 2.
  • Prepolymer 2 semi-crystalline diacid polyamide 1 1 / 6.T / 10.T
  • Prepolymer 3 amorphous diacid polyamide (PA) 10.1 / 6.1 of Mn 2101
  • the atmosphere is purged of oxygen with nitrogen.
  • the reactor is then heated to reach 230 ° C material, the pressure in the reactor reaching 28 bar.
  • the water is progressively removed from the reactor by expansion within 1 hour to atmospheric pressure while maintaining a material temperature of about 230 ° C.
  • the reactor at atmospheric pressure is then flushed with nitrogen at 25 l / h for 15 minutes.
  • the reactor contents are then drained and cooled in water. After wringing, coarse grinding and drying, 635 g of prepolymer 3 are collected.
  • C of the prepolymer according to the formula described above page 9) is 2.
  • RTM Transfer Transfer Reaction
  • the equipment for said RTM process comprises two separate heating chambers for separately melting the prepolymer and the chain extender.
  • Two pistons (one per chamber), operating at 1 to 10 bar, allow the molten components to be sent into a static mixer and then the reaction mixture is injected into a steel mold containing fibrous reinforcement.
  • the residence time in the mixer is short (less than 10 s) and avoids any significant chain extension.
  • the viscosity of the mixture can be considered identical to that of the prepolymer alone at the injection temperature.
  • the object of the present tests is to illustrate the feasibility of a flax fiber composite based on RTM, with an amorphous PA prepolymer of high Tg (prepolymer 1) and a chain extender as described above according to US Pat. invention.
  • the use of a semi-crystalline prepolymer of high Tg (prepolymer 2) requires working at high temperature (280 ° C) because of its high melting point (265 ° C) and this leads to fiber degradation of linen (see below).
  • PA1 1 polymer aliphatic PA having a low melting point corresponding to a final high Mn polymer (and not a low mass prepolymer) also does not give good results because of the poor impregnation with the fact of the viscous state (high viscosity) of said polymer.
  • the fiber reinforcement of linen used is a balanced fabric (0 °, 90 °) of Nattex flax fibers supplied by Dehondt (at 800 g / m 2 ). Four stacked layers of this fibrous reinforcement were deposited in the mold before injection to make a cylindrical plate (disk) of composite. The fiber content in the composite plate is 60% in flight.
  • the molar ratio between X-reactive functional groups of the P (X) n and Y prepolymer of the Y-Y-Y chain extender is: 1/1 (stoichiometry).
  • the cylindrical mold is made of steel with a diameter of 70 mm and a height of 4 mm.
  • the mechanical performances in 3-point bending are measured according to the ISO 14125 method.
  • Example 1 (counter example): Use of the polymer PA1 1 (non prepolymer) At a temperature of 200 ° C., a PA1 1 Powder T Nat 2P (Arkema) of viscosity 500 Pa ⁇ s was injected, the mold being preheated to 200 ° C. before filling. Only one of the 2 rooms of the equipment is used (because there is no chain extender).
  • prepolymer 1 (type 101/61), with a molecular weight of 1035 g / mol, is melted, having a Tg of 88 ° C. before chain extension.
  • This prepolymer is functionalized diacid.
  • we're melting PBO
  • the reaction mixture is then injected at 200 ° C into a mold preheated to 200 ° C in less than 30 s.
  • the melt viscosity of the mixture is identical to that of the prepolymer 1, ie 3.1 Pa.s.
  • Example 3 (against example): use of prepolymer 2 (semi-crystalline type 1 1 / 10T / 6T)
  • semi-crystalline prepolymer 2 type 1 1 / 10T / 6T, of molecular weight 2564 g / mol, having a Tg of 94 ° C., is melted before chain extension.
  • This prepolymer 2 is functionalized diacid.
  • PBO bisoxazoline
  • Allinco -3 -3 marketed by the company DSM, which is a chain extender carrying 2 oxazoline functions, is melted.
  • the reaction mixture is then injected at 280 ° C into the preheated mold at 280 ° C in less than 10 s.
  • the melt viscosity of the mixture is identical to that of the prepolymer 2, ie 1 Pa.s.
  • Example 4 (against example): use of prepolymer 3 with same extender as in previous examples
  • the same conditions are used except that the injection and mold temperature is 250 ° C with an injection time of less than 30 s.
  • the viscosity of the mixture is identical to that of the prepolymer 3, remaining at 1 Pa.s at 250 ° C. at the outlet of the mixer.
  • the melt viscosity of the prepolymer or precursor composition is measured according to the manufacturer's reference manual of the measuring apparatus used, which is a Physica MCR301 rheometer, under a nitrogen sweep at the given shear temperature of 100 s -1 , between two parallel planes with a diameter of 50 mm.
  • the glass transition temperature is measured using a differential scanning calorimeter (DSC) after a 2nd pass in heaters, according to ISO 1 1357-2.
  • the heating and cooling rate is 20 ° C / min.
  • the heating and cooling rate is 20 ° C / min.

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Description

MATERIAU COMPOSITE THERMOPLASTIQUE A BASE DE FIBRES NATURELLES
La présente invention concerne la fabrication d'un matériau composite thermoplastique à base de fibres naturelles, un produit et un procédé, une composition précurseur et un matériau fibreux pré-imprégné utilisés pour cette fabrication et les utilisations associées à ces matériaux comme pièces de structure.
L'utilisation de fibres naturelles dans des composites thermoplastiques présente un intérêt de plus en plus croissant pour la mise en œuvre de composites avec des matières premières d'origine renouvelable et durable en remplacement de matériaux à base de matières premières d'origine fossile non renouvelable. De plus, en plus de fibres naturelles comme, par exemple, les fibres de lin présentent un intérêt pour remplacer des fibres synthétiques, dans un souci de préservation de l'environnement en général, pour donner lieu à des composites à fort taux de matières premières renouvelables et durables. Les matériaux plus légers, qui en résultent, contribuent ainsi à la réduction de la consommation d'énergie dans le domaine de la construction automobile, aéronautique, naval, ferroviaire où les pièces composites sont utilisées avec un rapport amélioré de performance mécanique par unité de poids.
Par contre, une limitation importante dans l'utilisation plus large des fibres naturelles dans les matériaux composites est leur manque de stabilité thermique à des températures supérieures à 230°C, en particulier supérieures à 250°C. Plus particulièrement dans le cas des composites thermoplastiques, pour que la matrice thermoplastique imprègne bien lesdites fibres, la réduction de la viscosité du polymère thermoplastique à l'état fondu est indispensable pour rendre possible l'imprégnation de l'assemblage de fibres avec ce polymère. Un moyen de réduction de cette viscosité est l'augmentation de la température d'imprégnation pour rendre ce polymère fondu plus fluide, mais des températures élevées et supérieures à 230°C seront souvent nécessaires, ce qui rend une telle utilisation incompatible avec la stabilité thermique des fibres naturelles très thermosensibles qui peuvent de ce fait avoir leur structure et performances affectées à partir de 230°C. De même, chercher à travailler sous pression plus forte pour l'imprégnation à l'état fondu, même à une température plus basse, ne permet pas d'avoir un bon compromis d'imprégnation sans éviter la destruction et la dégradation des performances de ces fibres. D'autres solutions de l'état de l'art pour l'imprégnation des fibres synthétiques dans la fabrication de composites à matrice thermoplastique préconisent l'utilisation de prépolymères réactifs par polycondensation de faible Mw comme décrit dans FR 2 603 891 qui décrit un procédé de fabrication d'un matériau composite constitué d'une matrice polyamide renforcée par des fibres de renfort longues. Ces fibres sont imprégnées d'un prépolymère ou d'un oligomère de polyamide qui comporte des fonctions réactives terminales susceptibles de réagir entre elles par chauffage pour allonger la chaîne polymère. L'oligomère ou le prépolymère a une faible masse moléculaire mais les fonctions réactives réagissent par polycondensation avec, en conséquence, la formation de sous-produits de condensation volatils (eau). La présence de tels sous-produits volatils limite l'intérêt de ce type de réaction chimique si les sous- produits de réaction ne sont pas éliminés, mais même dans ce dernier cas des étapes supplémentaires de procédé sont nécessaires, ce qui le complique et réduit sa productivité et augmente son coût. Si ces produits ne sont pas éliminés, alors il se forme des microbulles dans le matériau qui peuvent affecter les performances finales du matériau composite au point de rendre son utilisation sans intérêt. De même, l'utilisation de polymères non réactifs de faible Mw est préconisée dans FR 2 936 441 , mais dans ce cas les performances mécaniques de la matrice sont limitées du fait de l'absence d'allongement de chaîne dans le polymère de la matrice thermoplastique.
Dans le cas des fibres naturelles, pour une bonne imprégnation de ces fibres par la résine thermoplastique à l'état fondu, la température d'imprégnation doit être bien contrôlée et inférieure à 230°C et de préférence inférieure à 200°C et plus préférentiellement ne dépassant pas 190°C, ceci en fonction de la durée d'exposition à ces températures et avec cette durée contrôlée, afin d'éviter le risque de dégradation thermique de la structure des fibres et de leurs performances. Donc, le défi de l'invention est de trouver une solution d'imprégnation des fibres naturelles qui sont peu stables thermiquement, laquelle solution permet l'imprégnation à une température < 230°C, de préférence < 200°C et plus préférentiellement < 190°C, de façon à ne pas les dégrader thermiquement et à ne pas affecter ainsi la tenue mécanique de ces fibres naturelles et celle du matériau composite qui en résulte. Ceci est obtenu tout en garantissant une matrice finale thermoplastique ayant une masse moléculaire suffisamment élevée, afin de garantir les meilleures performances mécaniques audit matériau composite lors d'une sollicitation mécanique. En effet, le rôle de cette matrice thermoplastique est de transférer la contrainte mécanique supportée par le composite auxdites fibres de renfort naturelles. Cette transmission ou transfert de contrainte est optimale quand l'imprégnation et l'adhérence de cette matrice auxdites fibres sont également optimales. Ceci est possible quand l'imprégnation est réalisée avec ladite matrice ayant une viscosité faible. Il est évident que l'obtention d'une viscosité faible pour une matrice thermoplastique finale de masse élevée n'est pas possible du fait de cette masse et surtout du fait de la limitation de la température maximale d'imprégnation imposée par la faible stabilité thermique desdites fibres naturelles. L'utilisation de plus faibles masses moléculaires dudit polymère thermoplastique ne peut donner satisfaction pour résoudre ce problème, dans la mesure où des masses plus faibles ne permettent pas une tenue mécanique élevée dans la plage d'utilisation, notamment lors d'un choc.
Par conséquent, pour pouvoir remédier à ces inconvénients, il est nécessaire de chercher une méthode de fabrication dudit composite permettant la polymérisation in situ dudit polymère thermoplastique à partir de composants réactifs qui, en mélange réactif, présentent des viscosités significativement réduites au départ par rapport audit polymère thermoplastique à l'état fondu. Parmi les solutions de l'état de l'art pour réduire la viscosité lors de l'imprégnation, il y a l'utilisation des monomères ou des prépolymères par réaction de condensation mais avec présence ou élimination de produits gazeux ou volatils dans les conditions de mise en œuvre dudit matériau composite et qui peuvent ainsi générer lors de la mise en œuvre du composite en moule fermé, des microbulles dudit composé sous-produit à l'état gazeux. Cependant, dans cette préparation in situ, il faut éviter une chimie qui utilise des monomères qui sont des potentiels produits volatils ou gazeux lors de la mise en œuvre ou une chimie qui donne lieu à des sous-produits éliminés comme par exemple, par une réaction de polycondensation acide-amine à partir de prépolymères fonctionnalisés pouvant se condenser et donnant lieu à l'élimination d'une molécule d'eau de condensation par groupe amide formé. En effet, de telles molécules éliminées peuvent créer à l'état gazeux, lors de la mise en œuvre à plus haute température, des microbulles dans le matériau composite final, lesquelles fragilisent ledit matériau. Les sous-produits de condensation éliminés peuvent affecter également la stabilité dimensionnelle de la pièce composite moulée par un retrait volumique lors de l'élimination, en plus de l'affectation de ses performances mécaniques ou chimiques par cette présence même résiduelle.
D'autre part, s'impose l'absence de tout composé volatil ou gazeux utilisé dans cette méthode de préparation, comme des solvants ou des monomères et l'obligation de passer par une réaction en masse sans solvants ni produits ou sous-produits gazeux, d'un état fluide à un état solide.
La présente invention propose d'utiliser une composition précurseur dudit polymère thermoplastique qui est en fait un mélange de prépolymères réactifs dudit polymère thermoplastique de faible Mn, associé avec au moins un allongeur de chaîne réagissant avec ledit prépolymère par réaction de polyaddition en masse sans aucune élimination de sous-produits volatils ou gazeux. Plus particulièrement, cette composition peut comprendre un additif spécifique absorbant à une longueur d'onde d'un rayonnement, tel que laser, par exemple UV ou IR, permettant ainsi le chauffage homogène et instantané de ladite composition et/ou du préimprégné lors de la mise en œuvre finale ou au moins une charge conductrice à l'électricité et éventuellement à la chaleur, en particulier des nanotubes ou nanofibrilles de carbone, permettant ainsi un chauffage homogène et instantané de ladite composition pour la fusion et imprégnation desdites fibres naturelles et/ou du préimprégné qui en résulte lors de sa mise en œuvre finale en matériau composite moulé fini. Un tel procédé particulier permet ainsi de raccourcir la durée d'exposition des fibres naturelles sans gradient de température existant avec d'autres systèmes classiques de chauffage.
Aucun document de l'état de l'art ne décrit ni ne suggère une telle solution pour résoudre ledit problème technique, dans le cas des fibres naturelles.
La présente invention concerne d'abord un procédé de fabrication d'un matériau composite comportant un assemblage fibreux d'une ou plusieurs fibres de renfort naturelles, ledit assemblage étant imprégné d'au moins un polymère thermoplastique amorphe ou semi-cristallin et ledit procédé comprenant : i) une étape d'imprégnation de l'assemblage par une composition précurseur à l'état fondu comprenant : a) au moins un prépolymère P(X)n dudit polymère thermoplastique et b) au moins un allongeur de chaîne Y-A-Y comprenant des fonctions Y réactives avec l'une au moins des fonctions X, ii) une étape de polymérisation par (poly)addition en masse à l'état fondu dudit prépolymère avec ledit allongeur de chaîne, avec ledit polymère thermoplastique de la matrice thermoplastique étant le résultat de ladite polymérisation par polyaddition en masse et avec les étapes d'imprégnation i) et de polymérisation ii) ayant lieu à une température inférieure à 250°C et en particulier inférieure à 230°C.
Le deuxième objet de l'invention concerne une composition précurseur réactive pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention, laquelle comprend a) un prépolymère spécifique et b) un allongeur de chaîne spécifique selon l'invention, avec ledit polymère thermoplastique résultant de la composition précurseur par réaction de polyaddition en masse et ladite composition ayant une température de fusion (si prépolymère semi- cristallin) ou de ramollissement (si prépolymère amorphe) inférieure à 220°C, de préférence inférieure à 210°C, plus préférentiellement inférieure à 200°C et encore plus préférentiellement inférieure à 190°C.
L'invention couvre ensuite un matériau fibreux préimprégné qui résulte de l'imprégnation à l'état fondu d'un assemblage d'une ou plusieurs fibres de renfort naturelles par au moins une composition précurseur selon l'invention.
L'invention concerne également l'utilisation d'une composition précurseur comme définie selon l'invention, pour l'imprégnation d'un assemblage d'une ou plusieurs fibres de renfort naturelles et pour la fabrication d'un matériau fibreux préimprégné.
Finalement, la présente invention couvre un matériau composite obtenu par le procédé de fabrication de l'invention et plus particulièrement en utilisant au moins une composition précurseur de l'invention, pour l'étape de d'imprégnation i) et pour l'étape de polymérisation ii).
Donc, le premier objet de la présente invention est un procédé de fabrication d'un matériau composite qui comporte un assemblage fibreux d'une ou plusieurs fibres de renfort naturelles avec ledit assemblage étant imprégné d'au moins un polymère thermoplastique amorphe ou semi-cristallin, ledit procédé comprenant :
i) une étape d'imprégnation dudit assemblage par une composition précurseur à l'état fondu (après fusion) et comprenant :
a) au moins un prépolymère P(X)n dudit polymère thermoplastique, comprenant une chaîne moléculaire P (signifiant chaîne hydrocarbonée) possédant à ses extrémités n fonctions réactives X, avec n allant de 1 à 3, en particulier n étant 1 ou 2, de préférence 2
b) au moins un allongeur de chaîne Y-A-Y comprenant des fonctions Y réactives avec au moins l'une desdites fonctions X
ii) une étape de polymérisation par (poly)addition en masse à l'état fondu dudit prépolymère avec ledit allongeur de chaîne
et en ce que :
ledit polymère thermoplastique de la matrice thermoplastique est le résultat de ladite polymérisation par polyaddition en masse et
- lesdites étapes d'imprégnation i) et de polymérisation ii) ont lieu à une température inférieure à 250°C, en particulier inférieure à 245°C, de préférence inférieure à
230°C, de préférence particulière inférieure à 210°C, plus préférentiellement inférieure à 200°C et encore plus préférentiellement ne dépassant pas 190°C.
Il faut noter que ladite température d'imprégnation peut être associée avec un temps d'imprégnation dudit assemblage (fibreux) lequel généralement ne dépasse pas 30 secondes et de préférence reste inférieur à 20 secondes. Ce temps peut varier inversement par rapport à la température d'imprégnation utilisée. Il est plus court pour une température plus élevée et plus long pour une température plus basse.
Selon un mode particulier, le procédé de la présente l'invention comprend une étape supplémentaire iii) de mise en œuvre et de mise en forme finale dudit matériau composite. Plus particulièrement, ladite composition précurseur a une température de fusion (si prépolymère semi-cristallin) ou de ramollissement (si prépolymère amorphe) inférieure à 220°C et de préférence inférieure à 210°C, plus préférentiellement inférieure à 200°C et encore plus préférentiellement inférieure à 190°C. La température de fusion Tf et la température de cristallisation Te sont mesurées par DSC après une 1 ere chauffe, selon ISO 1 1357-3. La vitesse de chauffage et de refroidissement est de 20°C/min.
Plus particulièrement, selon un mode préféré de la présente invention, ladite composition précurseur utilisable selon ledit procédé de l'invention, en plus dudit prépolymère a) et dudit allongeur b), comprend c) au moins une charge conductrice de l'électricité et éventuellement de la chaleur et/ou d) au moins un additif absorbant un rayonnement laser, comme UV ou IR, et que ledit procédé comprend une étape de chauffage par micro-ondes ou par induction dans le cas de présence de c) et/ou par rayonnement laser dans le cas de présence de d), de préférence ladite étape de chauffage concernant ladite composition précurseur et/ou le préimprégné qui résulte de ladite imprégnation i) et/ou ladite mise en forme finale dudit matériau composite lors de ladite étape de mise en œuvre iii). Cela signifie que ladite étape de chauffage peut concerner la fusion de ladite composition précurseur pour l'imprégnation desdites fibres naturelles et éventuellement la polymérisation et/ou ladite étape de mise en œuvre iii) à partir d'un préimprégné fibreux chauffé ainsi par micro-ondes ou par induction. Cette étape de chauffage reste encore valable mais par rayonnement dans le cas où ladite composition comprend en plus dudit prépolymère a) et dudit allongeur b) au moins un additif spécifique absorbant à une longueur spécifique dudit rayonnement, signifiant également plage spécifique de longueur d'onde dudit rayonnement. Ces deux moyens de chauffage permettent ainsi un chauffage de manière sélective et homogène pour ladite composition et/ou imprégné fibreux et/ou matériau composite lors de sa mise en œuvre, avec une imprégnation homogène comme une structure du polymère matrice homogène et performances dudit matériau composite homogènes, sans aucun risque particulier de dégradation thermique desdites fibres naturelles par un gradient thermique (gradient de température) dans la composition ou imprégné ou matériau composite, caractéristique des méthodes de chauffage classiques. La combinaison des deux méthodes, c'est-à-dire avec charge conductrice dans ladite composition et chauffage par micro-ondes et induction ou additif absorbant un rayonnement dans ladite composition avec chauffage par rayonnement, comme décrites ci-haut, est possible avec utilisation sélective d'une méthode à une étape et l'autre à une autre étape dudit procédé.
Ledit prépolymère P(X)n défini ci-haut est un prépolymère dudit polymère thermoplastique final constituant la matrice thermoplastique pour le matériau composite de l'invention et, comme tel, ce prépolymère comprend dans sa chaîne moléculaire P des motifs unitaires répétitifs correspondant audit polymère thermoplastique. Par définition, la masse moléculaire dudit prépolymère est plus faible que celle du polymère thermoplastique final qui sera approximativement un multiple de celle dudit prépolymère, à l'approximation près de la masse moléculaire des unités dudit allongeur, lequel allongeur sert de jonction entre au moins deux unités (chaînes) de prépolymère.
Ainsi, ledit polymère thermoplastique final comprend une ou plusieurs unités structurales dudit allongeur de chaîne à l'état réagi par réaction entre les fonctions Y dudit allongeur avec les fonctions X dudit prépolymère. Par exemple, dans le cas où ledit polymère est un polyamide, cela signifie que sa structure principale est un polyamide (unités répétitifs amide) résultant de l'allongement de chaîne du prépolymère polyamide P(X)n par l'intermédiaire d'un ou plusieurs allongeurs de chaîne Y-A-Y.
Par conséquent, la chaîne du polymère thermoplastique final (après polymérisation complète de la composition précurseur) est constituée de l'enchaînement desdits prépolymères P(X)n, joints (enchaînés) entre eux par au moins un allongeur de chaîne Y-A-Y avec un ou plusieurs allongeurs jouant le rôle de « jonctions » entre les chaînes de prépolymères, par réaction entre les fonctions X et Y, comme définis ci-haut selon l'invention.
Selon un premier mode particulier de réalisation dudit procédé, ledit prépolymère P(X)n a une structure aliphatique et ledit polymère thermoplastique est semi-cristallin et de préférence est un polyamide semi-cristallin. Selon un mode plus particulier, ledit allongeur a indépendamment, c'est-à-dire indépendamment dudit prépolymère ou également comme ledit prépolymère une structure aliphatique.
Selon un deuxième mode particulier, ledit prépolymère P(X)n peut avoir une structure semi-cycloaliphatique, semi-arylaliphatique et/ou semi-aromatique et ledit polymère thermoplastique est amorphe et de préférence est un polyamide amorphe.
Selon un autre mode particulier du procédé de l'invention, n = 2 et lesdites fonctions Y réagissent avec les deux fonctions X. Dans ce cas, n = 2 signifie un prépolymère proche de bifonctionnel en X, X signifiant selon l'invention, des fonctions identiques et non réactives entre elles, en particulier avec une précision qui peut être de ± 10% sur n. Pour n = 1 , le prépolymère est monofonctionnel, en particulier avec une précision sur n qui peut être de ± 10%. Pour n allant de 1 à 3, cela signifie que n est le nombre moyen de fonctions X par prépolymère, en particulier avec la même précision. Pour n supérieur à 2, la réticulation est exclue et dans ce cas, on fait en sorte que la fonctionnalité moyenne en fonctions réactives du système (X et Y) par réactant (prépolymère et allongeur) soit d'au plus égale à 2, c'est-à-dire inférieure ou égale à 2. Plus particulièrement, pour n > 2 et allant jusqu'à 3, l'allongeur est ajouté en grand excès de manière à empêcher toute gélification (réticulation) même avec une conversion totale des fonctions X. Plus particulièrement dans ce procédé, ladite étape d'imprégnation est réalisée à une température telle que la viscosité de ladite composition précurseur à l'état fondu ne dépasse pas, lors de l'imprégnation, 100 Pa.s et de préférence ne dépasse pas 50 Pa.s et plus préférentiellement ne dépasse pas 10 Pa.s. Ladite viscosité est mesurée à ladite température sous cisaillement de 100 s"1 entre deux plans parallèles de diamètre de 50 mm en utilisant un rhéomètre, par exemple Physica MCR301. La température d'imprégnation est ajustée si nécessaire pour que la viscosité soit dans ladite plage de viscosité, de préférence en y associant un temps d'imprégnation comme décrit ci-haut.
Selon ce procédé, l'étape de polymérisation ii) peut être réalisée à une température allant de 120°C à moins de 230°C, de préférence de 150°C à moins de 210°C, plus préférentiellement de 150°C à moins de 200°C et encore plus préférentiellement de 150°C à 190°C.
La température de mise en œuvre de l'étape iii) peut se situer dans la plage de la température de polymérisation, comme indiquée ci-dessus et peut être identique à celle de polymérisation.
Ledit polymère thermoplastique peut être choisi parmi : au moins un polyamide ou au moins un copolymère dudit polyamide, y compris polyamide-polyéther ou au moins un de leurs mélanges et de préférence parmi au moins un polyamide. Le choix du polymère thermoplastique de la matrice du matériau composite fixe implicitement le choix du prépolymère P(X)n, dont seront issues les unités répétitives dudit polymère thermoplastique final.
Concernant les fonctions réactives X préférées portées par ledit prépolymère, elles sont choisies parmi : hydroxyle (OH), aminé (NH2) ou carboxy (COOH) et de préférence parmi aminé et carboxy.
Par exemple, dans le cas où ledit prépolymère est un polyamide (y compris copolyamide), il est obtenu par polycondensation entre un diacide et une diamine et s'il y a un excès d'amine, les fonctions terminales X seront aminés et s'il y a excès d'acide, les fonctions terminales X seront carboxy. Si le polyamide dérive de l'auto-polycondensation d'un amino acide carboxylique, dans ce cas, une des deux fonctions est modifiée par un excès de diacide si on vise X = carboxy ou par un excès de diamine si on vise des fonctions X = aminés.
Pour X = OH, on peut modifier un prépolymère terminé par X = carboxy par modification avec un excès de diol.
Pour n > 2 (jusqu'à 3), la fonctionnalité n du prépolymère est réglée en utilisant, par exemple, une triamine et une diamine comme composant aminé pour réagir avec un diacide, avec la proportion triamine/diamine ajustée en fonction de n visé. Selon ce procédé, ledit prépolymère P(X)n peut avoir une masse moléculaire moyenne en nombre Mn allant de 500 à 10000, de préférence de 1000 à 10000, plus préférentiellement de 1000 à 6000 et encore plus préférentiellement de 1000 à 2500 g. mol"1. La Mn peut être mesurée par dosage ou titration potentiométrique des fonctions terminales X et à partir de la fonctionnalité calculée (nca|C) à partir du bilan de matière et de fonctionnalité des divers réactants. Plus particulièrement, la Mn pour le prépolymère P(X)n, mais qui reste valable pour le polymère final, est calculée à partir du dosage (par potentiométrie) des fonctions terminales X (concentration en meq/g de X) et de la fonctionnalité théorique n calculée dudit prépolymère (nca|C) compte tenu du bilan matière et de fonctionnalité des réactants présents, avec Mn et nca|C étant définis de la manière suivante :
Mn = nca,c *1000/ [X]
avec nca,c = 2[X] / ([X]+[M]-[B])
et finalement Mn = 2000 / ([X] + [M] - [B])
où [X], [M] et [B] sont respectivement les concentrations molaires en fonctions réactives X (mesurées), en fins de chaînes non réactifs M (obtenues par exemple par calcul à partir de la quantité de réactif monofonctionnel, si introduit au chargement) et en points de branchements trifonctionnnels B (obtenus par exemple par calcul à partir de la quantité de réactif trifonctionnel si introduit au chargement), la Mn étant exprimée en g/mol et les concentrations en meq/g.
On pourrait également parler de viscosité inhérente correspondante, mesurée dans le m-crésol allant de 0,2 à 1 ,0, préférentiellement de 0,2 à 0,8 et mieux de 0,2 à 0,5 dl /g. La mesure de la viscosité intrinsèque ou inhérente est réalisée dans le m-crésol. La méthode est bien connue de l'homme du métier. On suit la norme ISO 937 mais en changeant le solvant qui est le m-crésol à la place de l'acide sulfurique et la température étant de 20°C.
Plus particulièrement, ledit prépolymère a une masse moléculaire Mn d'au moins environ deux fois inférieure à celle du polymère thermoplastique final et dans ce cas, ledit polymère thermoplastique final peut comprendre deux chaînes de prépolymère P(X)n pour (c'est-à-dire avec) un (ou une unité d') allongeur Y-A-Y.
La masse moléculaire moyenne en nombre visée dudit polymère thermoplastique final correspond de préférence à des valeurs de viscosité intrinsèque ou inhérente mesurées dans le m-crésol supérieures à 1 dl/g, de préférence de 1 à 3 dl/g et plus préférentiellement de 1 ,2 à 2 dl/g. Ces dernières plages de viscosité peuvent être considérées comme équivalentes à des Mn allant de 10000 à 40000, de préférence de 12000 à 30000. Les masses Mn peuvent être mesurées par titration des fonctions terminales et de la fonctionnalité, cette dernière calculée par le bilan de matière et de fonctionnalité des réactants comme expliqué ci-haut.
Pour atteindre les masses moléculaires élevées pour ledit polymère thermoplastique final selon l'invention, il faut ajuster le rapport molaire Y/X en fonction de la masse Mn ou viscosité intrinsèque visée pour le polymère final de la matrice thermoplastique. Ce rapport peut varier entre 0,5 et 1 ,5 en sachant que plus ce rapport est proche de 1 , plus la masse Mn ou la viscosité intrinsèque sera élevée.
Selon un mode plus particulier du procédé selon l'invention, ledit prépolymère P(X)n correspond à :
■ n = 1 à 3, en particulier n = 1 ou 2, de préférence 2
■ X est une fonction réactive parmi : -OH, -NH2 ou -(C=0)OH, de préférence -(C=0)OH (ou C02H) ou -NH2
■ P est une chaîne hydrocarbonée pouvant être aliphatique, semi-cycloaliphatique, semi-arylaliphatique et/ou semi-aromatique.
Le terme de structure « semi-aromatique» signifie selon la présente invention, que ladite structure contient au moins 10% et jusqu'à 50% en moles de composants aromatiques par rapport au total des composants, avec les composants complémentaires étant aliphatiques seulement ou en présence de composants arylaliphatiques et/ou cycloaliphatiques, lesdits aliphatiques étant en proportion molaire prédominante (supérieure) par rapport aux autres (total des) composants complémentaires et avec lesdits aryl aliphatiques et/ou lesdits cycloaliphatiques restant en proportions molaires inférieures à celle desdits aromatiques, de préférence d'au moins 20% inférieures. Proportions 20% inférieures signifie ici que le rapport molaire desdits arylaliphatiques et/ou cycloaliphatiques par rapport auxdits aromatiques ne dépasse pas 0,8.
De manière analogue, sont définies les structures semi-arylaliphatiques ou semi- cycloaliphatiques :
Une structure « semi-arylaliphatique» signifie, selon la présente invention, qu'elle contient au moins 10% et jusqu'à 50% en moles de composants arylaliphatiques par rapport au total des composants, avec les composants complémentaires étant aliphatiques seulement ou en présence de composants aromatiques et/ou cycloaliphatiques, lesdits aliphatiques étant en proportion molaire prédominante par rapport aux autres composants complémentaires et lesdits aromatiques et/ou lesdits cycloaliphatiques restant en proportions molaires inférieures, de préférence d'au moins 20% inférieures, à celle desdits arylaliphatiques.
Une structure semi-cycloaliphatique signifie qu'elle contient au moins 10% et jusqu'à 50% en moles de composants cycloaliphatiques par rapport au total des composants, avec les composants complémentaires étant aliphatiques seulement ou en présence de composants aromatiques et/ou arylaliphatiques, avec lesdits aliphatiques étant en proportion molaire prédominante par rapport aux autres composants complémentaires et lesdits aromatiques et/ou lesdits arylaliphatiques restant en proportions molaires inférieures, de préférence d'au moins 20% inférieures, à celle desdits cycloaliphatiques.
Une structure aliphatique selon la présente invention signifie qu'elle est composée à 100% en moles de composants aliphatiques et ainsi, par définition, cette structure exclut toute présence de groupements aromatiques, cycloaliphatiques ou arylaliphatiques.
Selon un procédé plus particulier :
lorsque X est NH2 ou OH :
o soit l'allongeur de chaîne Y-A-Y, correspond à :
■ Y choisi parmi les groupements : maléimide, sous condition que si X = aminé, celle-ci est secondaire, isocyanate éventuellement bloqué, oxazinone ou oxazolinone, de préférence oxazinone ou oxazilinone et
■ A est un espaceur carboné (ou radical carboné) portant les fonctions ou groupements réactifs Y, A étant choisi parmi :
• une liaison covalente entre deux fonctions (groupements) Y dans le cas où Y = oxazinone, oxazolinone ou
· une chaîne hydrocarbonée ayant un poids moléculaire de 14 à 200 g. mol"1
o soit l'allongeur de chaîne Y-A-Y correspond à Y étant un groupement caprolactame et à A pouvant être un radical carbonyle tel que le carbonyl biscaprolactame ou A pouvant être le téréphtaloyle ou l'isophtaloyle, o soit ledit allongeur de chaîne (Y-A-Y) correspond à Y étant un groupement d'anhydride cyclique et ledit allongeur est alors choisi parmi : un dianhydride carboxylique aromatique et/ou cycloaliphatique, de préférence aromatique et lorsque X est -(C=0)OH (ou -C02H) :
o l'allongeur de chaîne Y-A-Y correspond à :
- Y choisi parmi les groupements : oxazoline, oxazine, imidazoline ou aziridine, comme le 1 , 1 '-isophtaloyl-bis (2-methyl aziridine) ou comme l'aziridine équivalente avec le téréphtaloyle remplaçant l'isophtaloyle, et à
■ A étant un espaceur (radical) carboné tel que défini ci-dessus. Ledit allongeur peut correspondre à A représentant une simple liaison (dans le cas d'un allongeur de type Y-Y comme la bis-oxazoline), un alkylène, tel que -(CH2)m- avec m allant de 1 à 14 et de préférence de 2 à 10, un cycloalkylène (tel qu'un -1 ,3 ou 1 ,4 cyclohexylène) ou un arylène (tel qu'un -1 ,3 ou un -1 ,4 phénylène).
Plus particulièrement, concernant lesdits allongeurs Y-A-Y, quand Y est choisi parmi oxazinone, oxazolinone, oxazine, oxazoline ou imidazoline, dans ce cas, A peut représenter un alkylène tel que -(CH2)m- avec m allant de 1 à 14 et de préférence de 2 à 10 ou A peut représenter un cycloalkylène et/ou un arylène substitué (alkyle) ou non substitué, comme les arylènes benzéniques tels que les phénylènes o-, m-, -p ou les arylènes naphtaléniques et de préférence A est un arylène et/ou un cycloalkylène.
Dans le cas où Y représente une fonction isocyanate bloqué, ce blocage peut se faire par des agents bloquants de la fonction isocyanate, comme la epsilon-caprolactame, la méthyl éthyl kétoxime, la diméthyl pyrazole, le di-éthyl malonate.
Comme exemples d'allongeurs de chaîne avec des fonctions réactives Y oxazoline ou oxazine convenables à la mise en œuvre du procédé selon l'invention, on pourra se référer à ceux décrits sous références A, B, C et D à la page 7 de la demande EP 0 581 642 de la Demanderesse ainsi qu'à leurs procédés de préparation et leur mode de réaction qui y sont exposés. A est la bisoxazoline, B la bisoxazine, C la 1 ,3 phénylène bisoxazoline et D la 1 ,4-phénylène bisoxazoline.
Comme exemples d'allongeurs de chaîne à fonction réactive Y imidazoline convenables à la mise en œuvre du procédé selon l'invention, on pourra se référer à ceux décrits (A à F) à la page 7 à 8 et tableau 1 de la page 10, dans la demande EP 0 739 924 de la Demanderesse ainsi qu'à leurs procédés de préparation et leur mode de réaction qui y sont exposés.
Comme exemples d'allongeurs de chaîne à fonction réactive Y = oxazinone ou oxazolinone qui conviennent à la mise en œuvre du procédé selon l'invention, on peut se référer à ceux décrits sous références A à D à la page 7 à 8 de la demande EP 0 581 641 de la Demanderesse ainsi qu'à leurs procédés de préparation et modes de réaction qui y sont exposés.
Comme exemples de groupements Y oxazinones (cycle à 6 atomes) et oxazolinones (cycle à 5 atomes) convenables, on peut citer les groupements Y dérivés de : benzoxazinone d'oxazinone ou d'oxazolinone, avec comme espaceur A pouvant être une simple liaison covalente avec pour allongeurs correspondants respectifs étant : bis (benzoxazinone), bisoxazinone et bisoxazolinone.
A peut être également un alkylène en Ci à Ci4, de préférence en C2 à Ci0 ou un arylène, plus particulièrement un phénylène (1 ,2 ou 1 ,3 ou 1 ,4 substitué par Y) ou un radical naphtalène (disubstitué par Y) ou un phtaloyle (iso- ou téréphtaloyle) ou A peut être un cycloalkylène. Pour les fonctions Y comme oxazine (cycle à 6), oxazoline (cycle à 5) et imidazoline (cycle à 5), le radical A peut être comme décrit ci-haut avec A pouvant être une simple liaison covalente et avec les allongeurs correspondants respectifs étant : bisoxazine, bisoxazoline et bisimidazoline. A peut être également un alkylène en Ci à Cu, de préférence en C2 à C10 ou un arylène et, plus particulièrement, un phénylène (1 ,2 ou 1 ,3 ou 1 ,4 substitué par Y) ou un radical naphtalène (disubstitué par Y) ou un phtaloyle (iso- ou téréphtaloyle) ou A peut être un cycloalkylène.
Dans le cas où Y = aziridine (hétérocycle azoté à 3 atomes équivalent à l'oxyde d'éthylène en remplaçant l'éther -O- par -NH-), le radical A peut être un phtaloyle (1 ,1 'iso- ou téré- phtaloyle) avec comme exemple d'allongeur la 1 , 1 ' isophtaloyl-bis(2-méthyl aziridine).
Comme exemples d'allongeurs dianhydrides cycliques convenables, on peut citer les suivants : le dianhydride éthylènetétracarboxylique, le dianhydride pyromellitique, le dianhydride 3,3',4,4'-biphényltétracarboxylique, le dianhydride 1 ,4,5,8- naphtalènetétracarboxylique, le dianhydride perylènetétracarboxylique, le dianhydride 3,3',4,4'-benzophénone tétracarboxylique, le dianhydride 1 ,2,3,4- cyclobutanetétracarboxylique, le dianhydride hexafluoroisopropylidène bisphtalique, le dianhydride 9,9-bis(trifluorométhyl)xanthènetétracarboxylique, le dianhydride 3, 3', 4,4'- diphénylsulfonetétracarboxylique, le dianhydride bicyclo[2.2.2]oct-7-ène-2, 3,5,6- tétracarboxylique, le dianhydride 1 ,2,3,4-cyclopentanetétracarboxylique, le dianhydride 3,3',4,4'-diphényl éther tétracarboxylique ou leurs mélanges. Les dianhydrides aromatiques et en particulier dans cette liste sont préférés.
La présence d'un catalyseur de la réaction entre le prépolymère P(X)n et l'allongeur Y-A-Y à un taux allant de 0,001 à 2%, de préférence de 0,01 à 0,5% par rapport au poids total de deux co-réactants cités peut accélérer la réaction de (poly)addition et ainsi raccourcir le cycle de production. Un tel catalyseur peut être choisi parmi : 4,4' diméthyl aminopyridine, l'acide p-toluène sulfonique, acide phosphorique, NaOH et éventuellement ceux décrits pour une polycondensation ou transesterification comme décrits dans EP 0 425 341 , page 9 lignes 1 à 7.
Ledit prépolymère peut être un prépolymère de polyamide obtenu à partir de : la polycondensation d'au moins une diamine aliphatique linéaire ou ramifiée et/ou cycloaliphatique et d'au moins un acide dicarboxylique aliphatique linéaire ou ramifié et/ou cycloaliphatique et/ou aromatique, avec présence éventuelle d'au moins un composé choisi parmi : un lactame ou un acide aminocarboxylique.
Ledit polymère thermoplastique est de préférence un polyamide aliphatique amorphe et/ou semi-cristallin et/ou un polyamide amorphe semi-cycloaliphatique et/ou amorphe semi-aromatique et/ou amorphe semi-arylaliphatique. « Semi-cristallin » signifie que ledit polymère thermoplastique de l'invention présente un pic de fusion, mesuré en DSC, selon la norme selon ISO 1 1357-2. Il est amorphe s'il y a absence de tout pic de fusion.
Ledit polyamide peut être donc un polyamide amorphe ou semi-cristallin.
Plus particulièrement, ledit polyamide est un polyamide aliphatique bioressourcé (ou biosourcé) et de préférence correspond aux formules suivantes : 1 1 , 10.10, 10.12, 12.10, 6.10 ou un copolymère binaire basé majoritairement (en moles) sur ces polyamides avec comme unités minoritaires choisies parmi : 6, 1 1 , 12, 6.6, 6.10, 6.12, 6.14, 10.6, 10.10, 10.12, 10.14, 12.10, 12.12, 12.14. Dans ces unités minoritaires, la diamine peut être remplacée totalement ou partiellement par des diamines cycloaliphatiques telles que le bis (3,3'-méthyl 4,4'-amino cyclohexyl) méthane (BMACM), le bis (4,4'-amino cyclohexyl) méthane (PACM) ou l'isophorone diamine (IPDA) ainsi que par des diamines arylaliphatiques telles que m- et p-xylylène diamines. De la même manière, dans ces unités minoritaires, le diacide aliphatique peut être remplacé totalement ou partiellement par des diacides aromatiques tels qu'isophtalique, téréphtalique et/ou naphtalène dicarboxylique ainsi que par des diacides cycloaliphatiques tels que les acides 1 ,3- et/ou 1 ,4- cyclohexane dicarboxyliques.
Selon une option du procédé de l'invention, ledit polyamide est semi-aromatique amorphe et correspond aux formules suivantes :
6.I, 8.I, 9.I, 10.1, 1 1 .1, 12.1, 6.1/9.1, 9.1/10.1, 9.1/1 1 .1, 9.1/12.1, 9/6.1, 10/6.1, 1 1/6.1,12:6.1, 10/9.1, 10/10.1, 10/1 1 .1, 10/12.1, 1 1/9.1, 1 1/10.1, 1 1/1 1.1, 1 1/12.1, 12/9.1, 12/10.1, 12/1 1 .1, 12/12.1, 6.10/6.1, 6.12/6.1, 9.10/6.1, 9.12/6.1, 10.10/6.1, 10.12/6.1, 6.10/9.1, 6.12/9.1, 10.10/9.1, 10.12/9.1, 6.10/10.1, 6.12/10.1, 9.10/10.1, 9.12/10.1, 10.10/10.1, 10.12/10.1, 6.10/12.1, 6.12/12.1, 9.10/12.1, 9.12/12.1, 10.10/12.1,
1 1/6.1/9.1, 1 1/6.1/10.1, 1 1/6.1/1 1 .1, 1 1/6.1/12.1, 1 1/9.1/10.1, 1 1/9.1/1 1.1, 1 1/9.1/12.1, 1 1/10.1/1 1 .1, 1 1/10.1/12.1, 1 1/1 1.1/12.1, 6.1/10.1, 6.1/1 1 .1,
6.1/12.1,10.1/1 1 .1,10.1/12.1,1 1.1/12.1, 12/6.1/10.1, 12/6.1/1 1 .1, 12/6.1/12.1,12/9.1/10.1, 12/9.1/1 1.1, 12.9.1/12.1, 12/10.1/1 1 .1, 12/10.112.1, 12/1 1 1 .1/12.1, 12/1 1 .1/12.1,
- polyamides terpolymères précédents avec 12/ remplacé par 9/, 10/, 6.10/, 6.12/, 10.10/, 10.12/, 9.10/ et 9.12/,
tous les polyamides cités ci-haut où l'isophtalique (I) est remplacé partiellement (jusqu'à 40% mol) par téréphtalique (T), le naphtalène 2,6 dicarboxylique et/ou par le 1 ,3- ou le 1 ,4- CHDA (acide 1 ,3- ou 1 ,4-cyclohexane dicarboxylique), avec tout ou partie des diamines aliphatiques linéaires pouvant être remplacées par des diamines aliphatiques ramifiées de préférence parmi triméthyl hexaméthylènediamine (TMD), méthyl pentaméthylènediamine (MPMD), méthyloctaméthylènediamine (MOMD) ou par des diamines cycloaliphatiques de préférence parmi bis (3,3'-méthyl 4,4'-amino cyclohexyl) méthane (BMACM), bis (amino cyclohexyl) méthane (BACM) et/ou isophorone diamine (IPDA) ou des diamines arylaliphatiques, de préférence m- ou p-xylylène diamines
tous les polyamides cités ci-haut où l'isophtalique (I) est remplacé partiellement ou totalement par un diacide aliphatique linéaire ou ramifié en C6 à C et en même temps avec remplacement total ou partiel de la diamine aliphatique par une diamine cycloaliphatique parmi BMACM, BACM et/ou IPDA.
Selon une autre option dudit procédé, ledit polyamide est aliphatique semi- cristallin et correspond aux formules suivantes : 6, 1 1 , 12, 6.10, 6.12, 6.14, 10.10, 10.12, 10.14, 12.10, 12.12, 12.14 et des systèmes binaires associant ces homopolymères avec un ou plusieurs composants de PA aliphatiques en proportion molaire minoritaire tels que : 6, 1 1 , 12, 6.6, 6.10, 6.12, 6.14, 10.6, 10.10, 10.12, 10.14, 12.10, 12.12, 12.14 avec dans ces unités minoritaires, la diamine pouvant être remplacée totalement ou partiellement par des diamines cycloaliphatiques telles que BMACM, bis (4,4' amino cyclohexyl) méthane (PACM) ou IPDA ainsi que par des diamines arylaliphatiques telles que m- et p-xylylène diamines, et de la même manière, dans ces unités minoritaires, le diacide aliphatique pouvant être remplacé totalement ou partiellement par des diacides aromatiques tels qu'isophtalique, téréphtalique et/ou naphtalène dicarboxylique ainsi que par des diacides cyclo-aliphatiques tels que les acides 1 ,3- et/ou 1 ,4- cyclohexane dicarboxyliques (1 ,3- ou 1 ,4-CHDA).
Selon un cas plus particulier et préféré, ledit prépolymère est à base d'aminoacide carboxylique undécanoïque bioressourcé ou à base de PA 10.10 dérivé d'acide sébacique et de décane-1 ,10 diamine, ces deux derniers composants étant également bioressourcés.
Le terme « fibres de renfort naturelles » signifie des fibres d'origine végétale ou animale. Concernant lesdites fibres de renfort naturelles, elles sont des fibres longues choisies parmi les fibres de : lin, chanvre, sisal, kenaf, abaca, jute, ramie, bois, bambou, noix de coco, ricin, bagasse de canne à sucre, fibres de vers à soie attacus atlas, fibre d'araignée argiope ou un mélange d'au moins deux de ces fibres, de préférence fibres de lin, jute, bambou et plus préférentiellement les fibres de lin.
Ledit assemblage desdites fibres est en particulier un assemblage de fibres longues et de préférence de fibres de lin.
Les fibres longues selon l'invention présentent un facteur de forme (L/D longueur sur diamètre) > 1000. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'assemblage de fibres représente de 40% à 98% en volume et de préférence de 50% à 65% en volume dudit matériau composite. Ledit assemblage de fibres peut être aléatoire (mat), unidirectionnel (UD) ou multidirectionnel (2D, 3D ou autre).
Outre l'assemblage des fibres précitées, le matériau composite fabriqué selon l'invention peut comprendre des charges à l'état dispersé dans le polymère thermoplastique final imprégnant ledit assemblage de fibres ou assemblage fibreux. Il peut s'agir de toute charge connue de l'homme du métier dans le domaine des composites. Il peut notamment s'agir de charges conductrices de la chaleur et/ou de l'électricité, de préférence de deux (conductrices d'électricité et de chaleur) telles que de la poudre de métal, du noir de carbone pulvérulent, graphite expansé, des nanofibrilles de carbone ou des nanotubes de carbone (NTC), de carbure de silicium, de carbonitrure de bore, de nitrure de bore ou de silicium, en particulier des nanofibrilles de carbone ou des nanotubes de carbone (NTC). Lorsque on incorpore des charges conductrices dans la composition précurseur à l'état fondu, il peut être avantageux de mettre en œuvre un chauffage par micro-ondes ou par induction en particulier applicable non seulement à ladite composition précurseur, mais également audit préimprégné fibreux qui résulte de ladite imprégnation et également ou audit matériau composite lors de sa mise en œuvre ou mise en forme finale en particulier lors du moulage. Comme charges conductrices dans ce but, on peut utiliser la poudre de métal, du noir de carbone pulvérulent, graphite expansé, des nanofibrilles de carbone ou des nanotubes de carbone (NTC), de carbure de silicium, de carbonitrure de bore, de nitrure de bore ou de silicium, et en particulier des nanofibrilles de carbone ou des nanotubes de carbone (NTC). On pourra se reporter également à ce sujet à la demande WO 2010/130930 de la Demanderesse.
Lorsque ledit matériau composite comprend des charges, et en particulier des charges conductrices, ces charges peuvent représenter par exemple de 0,1 à 30% en poids, de préférence de 0,3 à 15% et plus préférentiellement de 0,3 à 5% en poids du polymère thermoplastique final ou par rapport à la composition précurseur de départ, dans laquelle composition elles sont présentes de préférence au départ.
En particulier, lesdites fibres longues sont continues sous forme d'assemblages comme les tissus, les non tissés ou les renforts fibreux unidirectionnels, les nappes ou les bandes ou les tresses ou elles sont des fibres coupées comme dans les non tissés (mats de fibres) ou feutres.
L'étape d'imprégnation i) peut être mise en œuvre sous une pression allant de 1 bar à 30 bars, de préférence de 1 bar à 10 bars. Dans le procédé de l'invention, la polymérisation de l'étape ii) peut être éventuellement complétée après l'étape de mise en œuvre iii), lors d'une étape finale séparée par un recuit dudit matériau composite final. Cela signifie que la polymérisation peut ne pas être finie à l'étape ii), ce qui permettrait par exemple de raccourcir le temps de cycle de moulage et être poursuivie dans une étape séparée de recuit stockage, sans affecter la productivité.
Suivant une option de ce procédé, l'étape d'imprégnation i) peut être réalisée dans le moule de mise en œuvre finale dudit composite. Selon une possibilité du procédé, dans ce cas, ledit assemblage peut être sous forme de préforme desdites fibres et ladite préforme prédisposée dans le moule de mise en œuvre. Ladite étape d'imprégnation i) peut comprendre un transfert direct de ladite composition précurseur à l'état fondu sur ledit assemblage des fibres, lequel assemblage des fibres peut être sous forme d'une préforme desdites fibres, prédisposée dans ledit moule de mise en œuvre. Toujours selon cette option, ledit transfert direct peut être réalisé à l'état fondu par extrusion dudit prépolymère, avec addition dudit allongeur dans la vis d'extrusion ou de préférence avec addition dudit allongeur en aval de l'extrudeuse au moyen d'un mélangeur, par exemple un mélangeur statique. Selon cette option, l'étape d'imprégnation i) peut être chronologiquement séparée de celle de la polymérisation ii) et de celle de la mise en œuvre finale iii) ou il est possible que l'étape de polymérisation et de mise en œuvre soient simultanées.
Selon une autre option de ce procédé, ladite étape i) d'imprégnation à l'état fondu est réalisée à l'extérieur du moule de mise en œuvre finale dudit composite et comprend une étape préalable de saupoudrage ou une étape de revêtement en lit fluidisé dudit assemblage de fibres par ladite composition précurseur à l'état de poudre solide, suivie d'une étape de chauffage et de fusion de ladite poudre, en particulier par micro-ondes ou par induction dans le cas d'une composition précurseur telle que définie ci-haut selon le procédé de l'invention comprenant en plus dudit prépolymère et dudit allongeur au moins une charge conductrice de l'électricité et éventuellement de la chaleur et éventuellement, d'une étape de calandrage permettant ainsi l'obtention d'un matéria fibreux préimprégné comme produit intermédiaire avant l'étape de polymérisation ii) et de mise en œuvre finale iii), en particulier cette dernière étape iii) pouvant également comprendre une étape de chauffage par micro-ondes ou par induction dudit préimprégné et/ou dudit matériau composite lors de cette étape iii) de mise en œuvre, dans le cas où ladite composition précurseur est telle que définie juste ci-dessus dans la même phrase. Ledit saupoudrage de poudre peut être réalisé à l'aide d'un support (tamis) vibrant afin de permettre la répartition homogène de la poudre sur ledit assemblage. Toujours dans ce contexte, les étapes de polymérisation ii) et de mise en œuvre iii) peuvent être réalisées en utilisant comme matériau de départ ledit matériau fibreux préimprégné décrit ci-avant. Dans ce cas, de préférence l'étape de mise en œuvre iii) peut être réalisée par thermocompression ou par lamination d'au moins un matériau fibreux préimprégné résultant de ladite étape d'imprégnation i) éventuellement complétée par une mise en forme finale par thermoformage ou estampage. Un tel préimprégné peut être obtenu avec un assemblage de fibres tel que sous forme des tissus UD (unidirectionnels), des tissus 2D (bidirectionnels) ou des non tissés. Plus particulièrement, ladite étape de mise en œuvre iii) peut comprendre une étape de disposition en quinconce sur une préforme de moule et de façon à ce qu'ils se superposent au moins en partie jusqu'à obtention de l'épaisseur voulue d'au moins deux matériaux fibreux préimprégnés résultant (issus) de ladite étape d'imprégnation i).
En ce qui concerne l'étape de mise en œuvre iii) du procédé, dans le cas où l'imprégnation a lieu dans le moule de mise en œuvre, ladite étape de mise en œuvre iii) peut être réalisée suivant une première option, en moule fermé avec moulage par transfert de résine (RTM) ou par moulage structuré par injection et réaction (S-RIM) ou par moulage par infusion. Suivant une deuxième option, ladite étape de mise en œuvre iii) peut être réalisée en moule ouvert et plus particulièrement par pultrusion à travers une filière chauffante, avec éventuelle transformation supplémentaire des produits obtenus, en particulier de rubans UD superposés selon la technique AFP (placement des fibres automatique) ou par thermocompression.
Dans le cas où le polymère final est semi-cristallin, le procédé de l'invention peut comprendre une étape de démoulage dudit matériau composite à une température inférieure à la température de cristallisation Te dudit polyamide.
Dans le procédé de fabrication de matériau composite selon l'invention, ledit matériau composite est en particulier une pièce mécanique ou de structure ou semi- structurelle, en particulier dans le domaine des pièces intérieures d'avion, de transport automobile ou ferroviaire, de l'éolien, de l'hydraulien, du bâtiment, de panneaux, du sport, du nautisme et des loisirs. La pièce composite peut être une pièce moulée et peut être également utilisée pour pièces de voiture électrique, boîtier électronique, téléphone portable, ordinateur.
Selon un cas plus particulier et préféré du procédé de l'invention, il comporte une étape de chauffage par rayonnement, en particulier par rayonnement laser, avec ladite composition précurseur de départ comprenant des additifs spécifiques qui absorbent à la longueur d'onde dudit rayonnement, en particulier laser, plus particulièrement laser UV ou IR. Comme exemples convenables de tels additifs, on peut citer : le noir de carbone (NC) sous forme de poudre de NC ou de préférence sous forme de mélanges maîtres à base de NC et de polyéthylène (PE) ou de NC et de polyamide (PA), le graphite expansé, Ti02 (oxyde de titane), ZnO (oxyde de zinc) et dans le cas d'un laser IR, l'oxyde d'étain indium (Indium Tin Oxide commercialisé par Evonik). Comme exemple de mélange maître NC + PE avec environ 40% de NC, on peut citer l'EUTHYLEN® commercialisé par BASF. Comme exemple de mélange maître NC + PA avec environ 15% de NC, on peut citer RENOL® BLACK commercialisé par CLARIANCE.
Un autre objet de la présente invention concerne une composition précurseur réactive pour la mise en œuvre du procédé de l'invention qui comprend : a) au moins un prépolymère comme défini et b) au moins un allongeur de chaîne comme défini ci-haut conduisant audit polymère thermoplastique par réaction de polyaddition en masse (de ladite composition précurseur), avec la température de fusion ou de ramollissement de ladite composition étant inférieure à 220°C, de préférence inférieure à 210°C, plus préférentiellement inférieure à 200°C et encore plus préférentiellement inférieure à 190°C.
« Composition précurseur » signifie pour la présente invention que cette composition est le précurseur de la matrice finale du polymère thermoplastique ou c'est la composition dont est issue par réaction de polyaddition ladite matrice thermoplastique finale dudit matériau composite.
Selon une option préférée, ladite composition précurseur comprend en plus au moins un additif spécifique qui absorbe à la longueur d'onde d'un rayonnement, en particulier rayonnement laser, plus particulièrement laser UV ou IR ou au moins une charge conductrice de l'électricité et éventuellement de la chaleur comme décrite ci-haut ou ci-dessous, de préférence des nanotubes ou des nanofibrilles de carbone. Comme exemples convenables de tels additifs, on peut citer : le noir de carbone (NC) sous forme de poudre de NC ou de préférence sous forme de mélanges maîtres à base de NC et de polyéthylène (PE) ou de NC et de polyamide (PA), le graphite expansé, le Ti02 (oxyde de titane), le ZnO (oxyde de zinc) et dans le cas d'un laser IR, l'oxyde d'étain indium (Indium Tin Oxide commercialisé par Evonik). Comme exemple de mélange maître NC + PE avec environ 40% de NC, on peut citer l'EUTHYLEN® commercialisé par BASF. Comme exemple de mélange maître NC + PA avec environ 15% de NC, on peut citer RENOL® BLACK commercialisé par CLARIANCE.
En outre, ladite composition peut comprendre des charges à l'état dispersé qui se trouvent finalement dans le polymère thermoplastique imprégnant ledit assemblage de fibres ou assemblage fibreux. Il peut s'agir de toute charge connue de l'homme du métier dans le domaine des composites. Il peut notamment s'agir de charges conductrices de la chaleur et/ou de l'électricité, telles que de la poudre de métal, du noir de carbone pulvérulent, des nanofibrilles de carbone, des nanotubes de carbone (NTC), de carbure de silicium, de carbonitrure de bore, de nitrure de bore ou de silicium.
L'invention couvre aussi un matériau fibreux préimprégné qui résulte de l'imprégnation à l'état fondu d'un assemblage d'une ou plusieurs fibres de renfort naturelles, par au moins une composition précurseur comme définie ci-haut. Ce matériau fibreux préimprégné peut être obtenu après une étape d'imprégnation i) telle que définie selon l'invention ci-dessus.
Un autre objet de l'invention concerne l'utilisation d'une composition précurseur telle que définie selon l'invention ci-dessus, pour l'imprégnation d'un assemblage fibreux, d'une ou plusieurs fibres de renfort naturelles et pour la fabrication d'un matériau fibreux préimprégné comme décrit ci-haut. Plus particulièrement, cette l'utilisation concerne la fabrication d'un matériau composite et de préférence ledit matériau composite est une pièce composite moulée, plus préférentiellement comme pièce de structure ou semi- structurale dans le domaine aéronautique, automobile, ferroviaire, naval (ou du nautisme), bâtiment, sport, loisirs, hydraulien et éolien.
L'invention couvre finalement un matériau composite obtenu par un procédé de fabrication comme défini selon l'invention décrite ci-haut et plus particulièrement en utilisant au moins une composition précurseur telle que définie ci-haut pour l'étape de d'imprégnation i) et pour l'étape de polymérisation ii). Plus particulièrement, ce matériau composite peut être une pièce composite moulée. Selon un cas préféré de ce matériau composite, ledit prépolymère est à base d'amino acide carboxylique undécanoïque bioressourcé ou à base de PA 10.10 obtenu à partir d'acide sébacique et de décane-1 ,10 diamine, tous deux étant bioressourcés et ledit assemblage (de renfort) est à base de fibres de lin et plus préférentiellement ledit matériau comprend plus de 50%, de préférence plus de 85% et plus préférentiellement plus de 98% en poids de matières premières de source (origine) naturelle renouvelables.
Les exemples suivants sont présentés dans la partie expérimentale qui suit pour illustrer la présente invention et ses performances et ne limitent en rien sa couverture. Partie expérimentale
1 ) Préparation des prépolymères P(X)n utilisés pour le matériau composite
1 .1 ) Prépolymère 1 : polyamide (PA) diacide amorphe 10.1/6.1
Dans un réacteur autoclave d'une capacité de 2 litres, on introduit successivement les matières et quantités suivantes :
1 ,6 hexanediamine (HMDA) 77,03 g 1 ,10 décanediamine 270,19 g
Acide isophtalique 493,53 g
Rhodorsil® RG22 0,43 g
NaH2P02 60% dans l'eau 3,43 g
- eau 285,0 g
Le Rhodorsil RG22, un antimousse, est commercialisé par la Société Bluestar Silicones.
Après fermeture du réacteur, l'atmosphère est purgée de son oxygène par de l'azote. Le réacteur est ensuite mis en chauffe pour atteindre 250°C matière, la pression dans le réacteur atteignant 32 bars. L'eau est progressivement éliminée du réacteur par détente en 1 heure jusqu'à pression atmosphérique en maintenant une température matière d'environ 240°C. Le réacteur arrivé à pression atmosphérique est ensuite mis sous balayage d'azote de 25 l/h pendant 15 minutes. Le contenu du réacteur est ensuite vidangé et refroidi dans l'eau. Après essorage, broyage grossier et séchage, on recueille 757,1 g de prépolymère.
D'après le bilan matière et de fonctionnalité, la fonctionnalité nca|C du prépolymère d'après la formule décrite plus haut (page 9) est égale à 2.
1 .2) Prépolymère 2 : polyamide diacide semi-cristallin 1 1/6.T/10.T
Dans un réacteur autoclave d'une capacité de 2 litres, on introduit successivement :
acide aminol 1 undécanoïque 75,60 g
1 ,6 hexanediamine (HMDA) 65,56 g
1 ,10 décanediamine 244,24 g
- Acide téréphtalique 370,93 g
Rhodorsil® RG22 0,33 g
NaH2P02 60% dans l'eau 2,84 g
eau 133 g
Après fermeture du réacteur, l'atmosphère est purgée de son oxygène par de l'azote. Le réacteur est ensuite mis en chauffe pour atteindre 235°C matière, la pression dans le réacteur atteignant 25 bars. Après 1 heure de maintien dans ces conditions, l'eau est progressivement éliminée du réacteur par détente en maintenant 25 bars et en augmentant la température matière jusqu'à 265°C. La pression est ensuite abaissée jusqu'à pression atmosphérique en 2 heures 30 par détente en augmentant progressivement la température matière jusqu'à 285°C. Le réacteur arrivé à pression atmosphérique est ensuite mis sous balayage d'azote de 25 l/h pendant 10 minutes. Le contenu du réacteur est ensuite vidangé, refroidi sur une bande métallique, broyé grossièrement et séché, on recueille 642,2 g de prépolymère.
1 .3) Prépolymère 3 : polyamide (PA) diacide amorphe 10.1/6.1 de Mn 2101
Dans un réacteur autoclave d'une capacité de 2 litres, on introduit successivement les matières et quantités suivantes :
1 ,6 hexanediamine (HMDA) 72,27 g
1 ,10 décanediamine 251 ,71 g
Acide isophtalique 396,33 g
- Rhodorsil® RG22 0,33 g
NaH2P02 60% dans l'eau 2,67 g
eau 333,0 g
Après fermeture du réacteur, l'atmosphère est purgée de son oxygène par de l'azote. Le réacteur est ensuite mis en chauffe pour atteindre 230°C matière, la pression dans le réacteur atteignant 28 bars. L'eau est progressivement éliminée du réacteur par détente en 1 heure 30 jusqu'à pression atmosphérique en maintenant une température matière d'environ 230°C. Le réacteur arrivé à pression atmosphérique est ensuite mis sous balayage d'azote de 25 l/h pendant 15 minutes. Le contenu du réacteur est ensuite vidangé et refroidi dans l'eau. Après essorage, broyage grossier et séchage, on recueille 635 g de prépolymère 3.
D'après le bilan matière et de fonctionnalité, la fonctionnalité nca|C du prépolymère d'après la formule décrite plus haut (page 9) est de 2.
Tableau 1 : Caractéristiques des prépolymères P(X)n préparés
Figure imgf000023_0001
2) Préparation du matériau composite
2.1 ) Equipement utilisé et conditions générales pour la mise en œuyre du matériau composite
Un procédé RTM (Réaction transfert moulage) est utilisé pour la préparation dudit composite.
L'équipement pour ledit procédé RTM comprend 2 chambres séparées chauffantes permettant de fondre séparément le prépolymère et l'allongeur de chaîne.
Deux pistons (un par chambre), fonctionnant sous 1 à 10 bars, permettent d'envoyer les 2 composants fondus dans un mélangeur statique puis d'injecter le mélange réactif dans un moule en acier contenant un renfort fibreux.
Le temps de séjour dans le mélangeur est court (inférieur à 10 s) et permet d'éviter tout allongement de chaîne significatif. Ainsi, la viscosité du mélange peut être considérée comme identique à celle du prépolymère seul à la température d'injection.
L'objet des présents essais est d'illustrer la faisabilité d'un composite à base de fibre de lin par RTM, avec un prépolymère PA amorphe de haute Tg (prépolymère 1 ) et un allongeur de chaîne comme décrit ci-haut selon l'invention. L'utilisation d'un prépolymère semi-cristallin de haute Tg (prépolymère 2), impose de travailler à haute température (280°C) à cause de son haut point de fusion (265°C) et cela conduit à une dégradation des fibres de lin (voir ci-dessous). L'utilisation d'un PA aliphatique polymère, de bas point de fusion (PA1 1 ) correspondant à un polymère final de Mn élevée (et non prépolymère de faible masse) ne donne pas non plus des bons résultats à cause de la mauvaise imprégnation par le fait de l'état trop visqueux (viscosité élevée) dudit polymère.
Le renfort fibreux de lin utilisé est un tissu équilibré (0°, 90°) de fibres de lin Nattex fourni par Dehondt (à 800 g/m2). Quatre couches empilées de ce renfort fibreux ont été déposées dans le moule avant injection pour fabriquer une plaque de forme cylindrique (disque) de composite. Le taux de fibres dans la plaque composite est de 60% en vol.
Le rapport molaire entre fonctions réactives X du prépolymère P(X)n et Y de l'allongeur de chaîne Y-A-Y est de : 1/1 (stcechiométrie).
Le moule de forme cylindrique est en acier d'un diamètre de 70 mm et d'une hauteur de 4 mm.
Les performances mécaniques en flexion 3 points sont mesurées selon la méthode ISO 14125.
2.2) Exemples de préparation du composite
2.2.1 ) Exemple 1 (contre exemple) : Utilisation du polymère PA1 1 (non prépolymère) On injecte à la température de 200°C un PA1 1 poudre T Nat 2P (Arkema), de viscosité 500 Pa.s., le moule étant préchauffé à 200°C avant le remplissage. Seule l'une des 2 chambres de l'équipement est utilisée (car absence d'allongeur de chaîne).
Résultat : Pas d'imprégnation correcte des fibres, avec la résine (polymère) recouvrant des paquets de fibres et des zones significatives de fibres sèches demeurent après l'injection. Le résultat d'imprégnation est jugé mauvais et non satisfaisant.
Figure imgf000025_0001
2.2.2) Exemple 2 (invention) : utilisation du prépolymère 1 (de type 101/61)
Dans l'une des chambres, on fond le prépolymère 1 (de type 101/61), de masse moléculaire 1035 g/mol, présentant une Tg de 88°C avant l'allongement de chaîne. Ce prépolymère est fonctionnalisé diacide. Dans l'autre chambre, on fond du PBO
(bisoxazoline) Allinco 1 -3 commercialisé par la société DSM, qui est un allongeur de chaîne portant 2 fonctions oxazolines.
Le mélange réactif est ensuite injecté à 200°C dans un moule préchauffé à 200°C en moins de 30 s. La viscosité à l'état fondu du mélange est identique à celle du prépolymère 1 , soit 3,1 Pa.s.
Résultats : L'imprégnation est excellente. Les propriétés mécaniques et la température de transition vitreuse (Tg) sont données dans le tableau 2 ci-dessous.
Tableau 2 : Propriétés mécaniques et mesure et Tg du composite
avec prépolymère 1 de type 101/61
FLEXION 3 points DSC
E (GPa) σ rupture (MPa) ε rupture Tg Tg plaque
(%) Prépolymère composite
(°C) (°C)
16 250 2,1 98 1 12 2.2.3) Exemple 3 (contre exemple) : utilisation du prépolvmère 2 (semi-cristallin de type 1 1/10T/6T)
Dans l'une des chambres, on fond le prépolymère 2 semi-cristallin, de type 1 1/10T/6T, de masse moléculaire 2564 g/mol, ayant une Tg de 94°C avant l'allongement de chaîne. Ce prépolymère 2 est fonctionnalisé diacide. Dans l'autre chambre, on fond du PBO (bisoxazoline) Allinco 1 -3 commercialisé par la société DSM, qui est un allongeur de chaîne portant 2 fonctions oxazolines.
Le mélange réactif est ensuite injecté à 280°C dans le moule préchauffé à 280°C en moins de 10 s. La viscosité en fondu du mélange est identique à celle du prépolymère 2, soit 1 Pa.s.
Résultats : L'imprégnation est bonne mais le composite présente une couleur brun foncé, attestant d'une forte dégradation des fibres de lin. De ce fait, les propriétés mécaniques ne sont pas mesurables. 2.2.4) Exemple 4 (contre exemple) : utilisation du prépolvmère 3 avec même allongeur que dans exemples précédents
Les mêmes conditions sont utilisées, sauf que la température d'injection et du moule est de 250°C avec une durée d'injection inférieure à 30 s. La viscosité du mélange est identique à celle du prépolymère 3, restant à 1 Pa.s à 250°C à la sortie du mélangeur.
On note qu'à 250°C, le composite devient très rapidement brun foncé, significatif d'une dégradation importante des fibres de lin.
Résultats : voir tableau 3 ci-dessous.
3 : Performances mécaniques en flexion 3 points et Tg
avec composite à base du prépolymère 3
Figure imgf000026_0001
Méthodes de mesure utilisées
La viscosité à l'état fondu du prépolymère ou de la composition précurseur est mesurée suivant le manuel de référence du constructeur de l'appareil de mesure utilisé, qui est un rhéomètre Physica MCR301 , sous balayage d'azote à la température donnée sous cisaillement de 100 s"1, entre deux plans parallèles de diamètre de 50 mm.
La Mn et nca|C du prépolymère et Mn du polymère thermoplastique sont déterminées comme décrit page 9 de la description.
La température de transition vitreuse est mesurée à l'aide d'un calorimètre différentiel à balayage (DSC), après un 2eme passage en chauffe, suivant la norme ISO 1 1357-2. La vitesse de chauffage et de refroidissement est de 20°C/min.
Les températures de fusion Tf et de cristallisation Te sont mesurées par DSC, après une 1 ere chauffe, selon ISO 1 1357-3. La vitesse de chauffage et de refroidissement est de 20°C/min.
Les propriétés mécaniques en Flexion 3 points sont mesurées selon norme ISO
14125.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de fabrication d'un matériau composite, caractérisé en ce qu'il comporte un assemblage fibreux d'une ou plusieurs fibres de renfort naturelles, imprégné d'au moins un polymère thermoplastique amorphe ou semi-cristallin et que ledit procédé comprend :
i) une étape d'imprégnation dudit assemblage par une composition précurseur à l'état fondu et comprenant :
a) au moins un prépolymère P(X)n dudit polymère thermoplastique comprenant une chaîne moléculaire P possédant à ses extrémités n fonctions réactives X, avec n allant de 1 à 3, en particulier n étant 1 ou 2, de préférence 2
b) au moins un allongeur de chaîne Y-A-Y comprenant des fonctions Y réactives avec l'une au moins desdites fonctions X
ii) une étape de polymérisation par (poly)addition en masse à l'état fondu dudit prépolymère avec ledit allongeur de chaîne
et en ce que :
ledit polymère thermoplastique de la matrice thermoplastique est le produit de ladite polymérisation par polyaddition en masse de ladite composition précurseur et
- lesdites étapes d'imprégnation i) et de polymérisation ii) ont lieu à une température inférieure à 250°C, en particulier inférieure à 245°C, de préférence inférieure à 230°C, de préférence particulière inférieure à 210°C, plus préférentiellement inférieure à 200°C et encore plus préférentiellement ne dépassant pas 190°C.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire iii) qui comprend la mise en œuvre et la mise en forme finale dudit matériau composite.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite composition précurseur a une température de fusion (si prépolymère semi-cristallin) ou de ramollissement (si prépolymère amorphe) inférieure à 220°C et de préférence inférieure à 210°C, plus préférentiellement inférieure à 200°C et encore plus préférentiellement inférieure à 190°C.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite composition précurseur en plus dudit prépolymère a) et dudit allongeur b) comprend c) au moins une charge conductrice de l'électricité et éventuellement de la chaleur et/ou d) au moins un additif absorbant un rayonnement laser, comme UV ou IR et que ledit procédé comprend une étape de chauffage par micro-ondes ou par induction dans le cas de présence de c) et/ou par rayonnement laser dans le cas de présence de d), de préférence ladite étape de chauffage concernant ladite composition précurseur et/ou le préimprégné qui résulte de ladite imprégnation i) et/ou ladite mise en forme finale dudit matériau composite lors de ladite étape de mise en œuvre iii).
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit prépolymère P(X)n a une structure aliphatique et que ledit polymère thermoplastique est semi-cristallin, de préférence polyamide semi-cristallin.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit prépolymère P(X)n a une structure semi-cycloaliphatique et/ou semi-aromatique et/ou semi-arylaliphatique et ledit polymère thermoplastique est amorphe, de préférence polyamide amorphe.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que n = 2 et en ce que lesdites fonctions Y réagissent avec les deux fonctions X.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite étape d'imprégnation est réalisée à une température telle que la viscosité de ladite composition précurseur à l'état fondu ne dépasse pas lors de l'imprégnation 100 Pa.s, de préférence ne dépasse pas 50 Pa.s. et plus préférentiellement ne dépasse pas 10 Pa.s.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'étape de polymérisation ii) est réalisée à une température allant de 120°C à moins de 230°C, de préférence de 150°C à moins de 210°C, plus préférentiellement de 150°C à moins de 200°C et encore plus préférentiellement de 150°C à 190°C.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est choisi parmi : au moins un polyamide ou au moins un copolymère dudit polyamide, y compris polyamide-polyéther ou au moins un de leurs mélanges et de préférence parmi au moins un polyamide.
1 1 . Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que ledit prépolymère P(X)n a une masse moléculaire moyenne en nombre Mn allant de 500 à 10000, de préférence de 1000 à 10000, plus préférentiellement de 1000 à 6000 et encore plus préférentiellement de 1000 à 2500 g. mol"1.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 et 8 à 1 1 , caractérisé en ce que ledit prépolymère P(X)n correspond à :
■ n = de 1 à 3, en particulier n = 1 ou 2, de préférence 2
■ X est une fonction réactive parmi : -OH, -NH2 ou -(C=0)OH, de préférence
-(C=0)OH (ou C02H) ou -NH2
■ P est une chaîne hydrocarbonée pouvant être aliphatique ou semi- cycloaliphatique ou semi-aromatique ou semi-arylaliphatique.
13. Procédé selon la revendication 1 1 , caractérisé en ce que :
lorsque X est NH2 ou OH :
o soit l'allongeur de chaîne Y-A-Y correspond à :
■ Y choisi parmi les groupements : maléimide, sous condition que si X = aminé, celle-ci est secondaire, isocyanate éventuellement bloqué, oxazinone ou oxazolinone, de préférence oxazinone ou oxazolinone et
■ A est un espaceur carboné (ou radical carboné) portant les fonctions ou groupements réactifs Y, A étant choisi parmi :
• une liaison covalente entre deux fonctions (groupements) Y dans le cas où Y = oxazinone, oxazolinone ou
• une chaîne hydrocarbonée ayant un poids moléculaire de 14 à 200 g. mol"1
o soit l'allongeur de chaîne Y-A-Y correspond à Y étant un groupement caprolactame et à A pouvant être un radical carbonyle tel que le carbonyl biscaprolactame ou A pouvant être le téréphtaloyle ou l'isophtaloyle o soit ledit allongeur de chaîne Y-A-Y correspond à Y étant un groupement d'anhydride cyclique et ledit allongeur est alors choisi parmi : un dianhydride carboxylique aromatique et/ou cycloaliphatique, de préférence aromatique et lorsque X est -(C=0)OH (ou -C02H) :
o l'allongeur de chaîne Y-A-Y correspond à :
■ Y choisi parmi les groupements : oxazoline, oxazine, imidazoline ou aziridine, comme le 1 , 1 '-isophtaloyl-bis (2-méthyl aziridine) ou l'aziridine équivalente avec téréphtaloyle à la place d'isophtaloyle
et à
■ A étant un espaceur radical carboné tel que défini ci-dessus.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ledit prépolymère est un prépolymère de polyamide qui est le produit de :
la polycondensation d'au moins une diamine aliphatique linéaire ou ramifiée et/ou cycloaliphatique et d'au moins un acide dicarboxylique aliphatique linéaire ou ramifié et/ou cycloaliphatique et/ou aromatique, avec présence éventuelle d'au moins un composé choisi parmi : un lactame ou un acide aminocarboxylique.
15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est un polyamide aliphatique amorphe et/ou semi-cristallin et/ou un polyamide amorphe semi-cycloaliphatique et/ou amorphe semi-aromatique et/ou amorphe semi-arylaliphatique.
16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que ledit polyamide est un polyamide aliphatique bioressourcé et de préférence parmi :1 1 , 10.10, 10.12, 12.10, 6.10 ou un copolymère binaire basé majoritairement en moles sur ces polyamides, avec comme unités minoritaires choisies parmi : 6, 1 1 , 12, 6.6, 6.10, 6.12, 6.14, 10.6, 10.10, 10.12, 10.14, 12.10, 12.12, 12.14 avec dans ces unités minoritaires, la diamine pouvant être remplacée totalement ou partiellement par des diamines cycloaliphatiques telles que BMACM, PACM ou IPDA ainsi que par des diamines arylaliphatiques telles que m- et p- xylylène diamines ou avec dans ces unités minoritaires, le diacide aliphatique pouvant être remplacé totalement ou partiellement par des diacides aromatiques tels qu'isophtalique, téréphtalique et/ou naphtalène dicarboxylique ainsi que par des diacides cyclo-aliphatiques tels que les acides 1 ,3- et/ou 1 ,4- cyclohexane dicarboxyliques.
17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que ledit polyamide est semi- aromatique amorphe et correspond aux formules suivantes :
6.I, 8.I, 9.I, 10.1, 1 1 .1, 12.1, 6.1/9.1, 9.1/10.1, 9.1/1 1.1, 9.1/12.1, 9/6.1, 10/6.1, 1 1/6.1,12:6.1
10/9.1, 10/10.1, 10/1 1 .1, 10/12.1, 1 1/9.1, 1 1/10.1, 1 1/1 1 .1, 1 1/12.1, 12/9.1, 12/10.1
12/1 1 .1, 12/12.1, 6.10/6.1, 6.12/6.1, 9.10/6.1, 9.12/6.1, 10.10/6.1, 10.12/6.1, 6.10/9.1
6.12/9.1, 10.10/9.1, 10.12/9.1, 6.10/10.1, 6.12/10.1, 9.10/10.1, 9.12/10.1, 10.10/10.1
10.12/10.1, 6.10/12.1, 6.12/12.1, 9.10/12.1, 9.12/12.1, 10.10/12.1, 1 1/6.1/9.1
1 1/6.1/10.1, 1 1/6.1/1 1.1, 1 1/6.1/12.1, 1 1/9.1/10.1, 1 1/9.1/1 1 .1, 1 1/9.1/12.1, 1 1/10.1/1 1 .1
1 1/10.1/12.1, 1 1/1 1 .1/12.1, 6.1/10.1, 6.1/1 1 .1, 6.1/12.1, 10.1/1 1 .1, 10.1/12.1, 1 1.1/12.1
12/6.1/10.1, 12/6.1/1 1.1, 12/6.1/12.1, 12/9.1/10.1, 12/9.1/1 1 .1, 12.9.1/12.1, 12/10.1/1 1 .1
12/10.112.1, 12/1 1.1/12.1, 12/1 1 .1/12.1,
polyamides terpolymères précédents avec 12/ remplacé par 9/, 10/, 6.10/, 6.12/, 10.6/, 10.10/, 10.12/, 9.10/ et 9.12/,
tous les polyamides cités ci-haut, où l'isophtalique (I) est remplacé partiellement jusqu'à 40% mol par téréphtalique (T), le naphtalène 2,6 dicarboxylique et/ou par le 1 ,3- ou le 1 ,4- CHDA (acide 1 ,3- ou 1 ,4-cyclohexane dicarboxylique), avec tout ou partie des diamines aliphatiques linéaires pouvant être remplacées par des diamines aliphatiques ramifiées, de préférence parmi triméthyl hexaméthylènediamine (TMD), méthyl pentaméthylènediamine (MPMD), méthyloctaméthylènediamine (MOMD) ou par des diamines cycloaliphatiques, de préférence parmi BMACM, BACM et/ou IPDA ou des diamines arylaliphatiques, de préférence m- ou p-xylylène diamines
tous les polyamides cités ci-haut où l'isophtalique (I) est remplacé partiellement ou totalement par un diacide aliphatique linéaire ou ramifié en C6 à C18 et en même temps avec remplacement total ou partiel de la diamine aliphatique par une diamine cycloaliphatique parmi BMACM, BAC M et/ou IPDA.
18. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que ledit polyamide est aliphatique semi-cristallin et correspond aux formules suivantes :
6, 1 1 , 12, 6.10, 6.12, 6.14, 10.10, 10.12, 10.14, 12.10, 12.12, 12.14 et des systèmes binaires associant ces homopolymères avec un ou plusieurs composants de PA (polyamides) aliphatiques en proportion molaire minoritaire tels que : 6, 1 1 , 12, 6.6, 6.10, 6.12, 6.14, 10.6, 10.10, 10.12, 10.14, 12.10, 12.12, 12.14 avec dans ces unités minoritaires, la diamine pouvant être remplacée totalement ou partiellement par des diamines cycloaliphatiques telles que BMACM, PACM ou IPDA ainsi que par des diamines arylaliphatiques telles que m- et p-xylylène diamines ou dans ces unités minoritaires, le diacide aliphatique pouvant être remplacé totalement ou partiellement par des diacides aromatiques tels qu'isophtalique, téréphtalique et/ou naphtalène dicarboxylique ainsi que par des diacides cyclo-aliphatiques tels que les acides 1 ,3- et/ou 1 ,4- cyclohexane dicarboxyliques.
19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que ledit prépolymère est à base d'aminoacide carboxylique undécanoïque bioressourcé ou à base de PA 10.10 dérivé d'acide sébacique et de décane-1 ,10 diamine, tous ces deux composants étant bioressourcés.
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que lesdites fibres de renfort naturelles sont de fibres longues choisies parmi les fibres de : lin, chanvre, sisal, kenaf, abaca, jute, ramie, bois, bambou, noix de coco, ricin, bagasse de canne à sucre, fibre de vers à soie attacus atlas, fibre d'araignée argiope ou un mélange d'au moins deux de ces fibres, de préférence fibres de lin, jute, bambou et plus préférentiellement les fibres de lin.
21 . Procédé selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que lesdites fibres longues sont continues, sous forme d'assemblages comme les tissus, les non tissés ou les renforts fibreux unidirectionnels, les nappes ou les bandes ou les tresses ou elles sont des fibres coupées comme dans les non tissées (mats de fibres) ou feutres.
22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21 , caractérisé en ce que ladite étape d'imprégnation i) est mise en œuvre sous une pression allant de 1 bar à 30 bars, de préférence de 1 bar à 10 bars.
23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que la polymérisation de l'étape ii) est optionnellement complétée après l'étape de mise en œuvre iii), lors d'une étape finale séparée de recuit dudit matériau composite final.
24. Procédé selon l'une des revendications 1 à 23, dans lequel ladite étape d'imprégnation i) est réalisée dans le moule de mise en œuvre finale dudit composite.
25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que ledit assemblage des fibres est une préforme desdites fibres prédisposée dans ledit moule.
26. Procédé selon l'une des revendications 1 à 24, caractérisé en ce que ladite étape i) d'imprégnation à l'état fondu est réalisée à l'extérieur du moule de mise en œuvre finale dudit composite et qu'elle comprend une étape préalable de saupoudrage ou une étape de revêtement en lit fluidisé dudit assemblage dé fibres par ladite composition précurseur à l'état de poudre solide, suivie par une étape de chauffage et de fusion de ladite poudre, en particulier par micro-ondes ou par induction dans le cas d'une composition précurseur telle que définie dans le procédé selon la revendication 4 et éventuellement, d'une étape de calandrage permettant ainsi l'obtention d'un matériau fibreux préimprégné comme produit intermédiaire avant l'étape de polymérisation ii) et de mise en œuvre finale iii), en particulier cette dernière étape iii) pouvant également comprendre dans le cas où ladite composition précurseur est telle que définie dans le procédé selon la revendication 4, une étape de chauffage par micro-ondes ou par induction, dudit préimprégné et/ou dudit matériau composite lors de cette étape iii) de mise en œuvre.
27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que les étapes de polymérisation ii) et de mise en œuvre iii) sont réalisées en utilisant ledit matériau fibreux préimprégné comme matériau de départ.
28. Procédé selon la revendication 24 ou 25, caractérisé en ce que ladite étape de mise en œuvre iii) est réalisée en moule fermé avec moulage par transfert de résine (RTM), moulage structuré par injection et réaction (S-RIM) ou moulage par infusion.
29. Procédé selon la revendication 24 ou 25, caractérisé en ce que ladite étape de mise en œuvre iii) est réalisée en moule ouvert par pultrusion à travers une filière chauffante, avec éventuelle transformation supplémentaire des produits obtenus, en particulier de rubans UD superposés selon la technique AFP (placement des fibres automatique) ou par thermocompression.
30. Procédé selon la revendication 26 ou 27, caractérisé en ce que l'étape de mise en œuvre iii) est réalisée par thermocompression ou par lamination d'au moins un matériau fibreux préimprégné résultant de ladite étape d'imprégnation i) éventuellement complétée par une mise en forme finale par thermoformage ou estampage.
31 . Procédé selon l'une des revendications 1 à 30, caractérisé en ce que ledit matériau composite est une pièce mécanique ou de structure ou semi-structurale, dans le domaine des pièces intérieures d'avion, de transport automobile ou ferroviaire, de l'éolien, de l'hydraulien, du bâtiment, de panneaux, du sport, du nautisme et des loisirs.
32. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 31 , caractérisé en ce qu'il comporte une étape de chauffage par rayonnement, en particulier par rayonnement laser, avec ladite composition précurseur de départ comprenant des additifs spécifiques qui absorbent à la longueur d'onde dudit rayonnement, en particulier laser, plus particulièrement laser UV ou IR.
33. Composition précurseur réactive pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 32, caractérisée en ce qu'elle comprend : a) au moins un prépolymère tel que défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 et b) au moins un allongeur de chaîne tel que défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, conduisant audit polymère thermoplastique par réaction de polyaddition en masse, avec la température de fusion ou de ramollissement de ladite composition étant inférieure à 220°C, de préférence inférieure à 210°C, plus préférentiellement inférieure à 200°C et encore plus préférentiellement inférieure à 190°C.
34. Composition précurseur selon la revendication 33, caractérisée en ce qu'elle comprend en plus au moins un additif spécifique qui absorbe à la longueur d'onde d'un rayonnement, en particulier laser, plus particulièrement laser UV ou IR ou au moins une charge conductrice de l'électricité et éventuellement de la chaleur, de préférence des nanotubes ou des nanofibrilles de carbone.
35. Matériau fibreux préimprégné, caractérisé en ce qu'il résulte de l'imprégnation à l'état fondu d'un assemblage d'une ou plusieurs fibres de renfort naturelles, par au moins une composition précurseur telle que définie selon la revendication 33 ou 34.
36. Utilisation d'une composition précurseur telle que définie selon la revendication 33 ou 34, caractérisée en ce qu'il s'agit d'une utilisation pour l'imprégnation d'un assemblage fibreux d'une ou plusieurs fibres de renfort naturelles ou pour la fabrication d'un matériau fibreux préimprégné tel que défini selon la revendication 35 ou pour la fabrication d'un matériau composite, de préférence d'une pièce composite moulée plus préférentiellement comme pièce de structure ou semi-structurale dans le domaine aéronautique, automobile, ferroviaire, naval, bâtiment, sport, loisirs, hydraulien et éolien.
37. Matériau composite, caractérisé en ce qu'il est obtenu par un procédé de fabrication tel que défini selon l'une des revendications 1 à 32 et plus particulièrement en utilisant au moins une composition précurseur telle que définie selon la revendication 33 ou 34 pour l'étape de d'imprégnation i) et pour l'étape de polymérisation ii).
38. Matériau composite tel que défini selon la revendication 37, caractérisé en ce que le prépolymère de ladite composition précurseur est à base d'amino acide carboxylique undécanoïque bioressourcé ou à base de PA 10.10 tel qu'obtenu à partir d'acide sébacique et de décane-1 ,10 diamine, tous deux étant bioressourcés, que ledit assemblage est à base de fibres de lin et plus particulièrement qu'il comprend plus de 50%, de préférence plus de 85% et plus préférentiellement plus de 98% en poids de matières premières de source naturelle renouvelables.
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