WO2014016276A2 - Verfahren zum herstellen eines ultraschallsensors für ein kraftfahrzeug, ultraschallsensor und kraftfahrzeug - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines ultraschallsensors für ein kraftfahrzeug, ultraschallsensor und kraftfahrzeug Download PDF

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    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49005—Acoustic transducer

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an ultrasonic sensor for a motor vehicle by providing a sensor housing, a membrane for emitting and / or receiving ultrasonic signals, as well as a decoupling element, which for the vibration isolation of the membrane of the
  • the invention also relates to an ultrasonic sensor, as well as a motor vehicle with such a sensor.
  • Ultrasonic sensors for motor vehicles are already state of the art. They are usually part of a so-called parking aid, which is used to assist the driver when performing maneuvers with the motor vehicle, namely in particular when parking in a parking space or when parking out of the parking space. In general, a plurality of such ultrasonic sensors are used, which at the front and at the rear bumper of the motor vehicle in
  • Vehicle transverse direction are arranged distributed.
  • An ultrasonic sensor is used to measure the distance between the motor vehicle on the one hand and an obstacle located in its surroundings on the other hand.
  • an ultrasonic signal is emitted by means of a diaphragm, which is excited by means of a piezoelectric element to a mechanical vibration.
  • the emitted ultrasonic signal then reflects on the obstacle and then returns as an echo to the ultrasonic sensor.
  • the echo stimulates the membrane once again to a mechanical vibration, whereby an electrical voltage on the
  • Piezo element induced and tapped by means of an electronic control device. The distance is then determined as a function of the transit time of the ultrasound signal.
  • Decoupling element used which, for example, a soft-elastic Material is formed. This decoupling element then has the task of decoupling the sensor housing formed of plastic from the mechanical vibration of the membrane.
  • a decoupling element is known, for example, from the document DE 10 2006 028 214 A1. This decoupling element is between the
  • Membrane on the one hand and the sensor housing on the other hand arranged and has the function to hold the membrane in the housing and the transmission of the
  • Decoupling element is connected here via latching means with the sensor housing.
  • Decoupling element is arranged between the sensor housing and the membrane. According to the invention it is provided that the decoupling element is sprayed onto an inside surface of the sensor housing and then the membrane is inserted into the sensor housing.
  • the production of the ultrasonic sensor is particularly simple, because an additional mounting step in the assembly of the ultrasonic sensor is unnecessary, namely the step of mounting the decoupling element.
  • This decoupling element is in fact already sprayed on the inside of the sensor housing, so that the mounting of the ultrasonic sensor only substantially to the onset of the membrane and possibly also a circuit board in the
  • the sensor housing is made of two separate ones
  • Housing halves which together form a hollow and cylindrical sensor housing.
  • the two housing shells preferably each represent a 180 ° sector of the cylindrical sensor housing. This means that the sensor housing
  • the sensor housing can be formed of two separate housing shells. In this embodiment, therefore, the decoupling element
  • the decoupling element is sprayed onto the respective inner surfaces of the two housing shells.
  • the insertion of the membrane into the sensor housing comprises first inserting the membrane into the one housing shell and then connecting the two housing shells together so that the membrane is clamped between the two parts of the decoupling element.
  • the mounting of the ultrasonic sensor is thus particularly simple; On the other hand, therefore, the membrane between the two housing shells can be kept particularly reliable and non-slip.
  • a flange of the membrane extending in the radial direction is inserted into the one housing shell at a right angle to the inside surface of the sensor housing and then concealed by the other housing shell from the other side and thus clamped overall between the two housing shells ,
  • a vibration region of the membrane can lie outside the sensor housing, namely protrude from this via an axial, frontal opening of the sensor housing.
  • the two housing shells are connected to each other via latching means.
  • the connection of the two housing shells is particularly reliable;
  • such a connection may also be special can be realized quickly, for example, by pressing a housing shell against the other housing shell and a detent latches into a corresponding detent opening.
  • the membrane between the mutual parts of the decoupling element is positively and / or non-positively fixed in the sensor housing by the connection of the two housing shells.
  • a reliable and tight fit of the membrane can be ensured in the sensor housing, so that a release of the membrane is prevented by the sensor housing.
  • At least one of the parts of the decoupling element can have a corresponding seal.
  • this may look like this is part of the
  • Decoupling element in the region of the connection point has a groove or recess into which a corresponding sealing ridge of the other part of the
  • the entire ultrasonic sensor is particularly safe against environmental influences.
  • the decoupling element can be formed with a holding region for frictional and / or positive retention of the membrane.
  • This holding region can be formed with a circumferential radial groove, in which a radial edge region of the membrane - and in particular the above-mentioned radial flange - is received for producing the positive connection and / or the frictional connection.
  • the decoupling element may also have a second holding area, which for holding a printed circuit board - with arranged thereon electronic
  • This second holding region can be arranged offset axially relative to the first holding region for holding the membrane, so that the printed circuit board can be arranged in the axial direction next to the membrane.
  • a multifunctional decoupling element is provided, which in addition to the vibration-technical decoupling and in addition to the function of holding the membrane also additionally has the function of holding the circuit board.
  • the circuit board is disposed in a reliably sealed area, and also the transmission of the mechanical vibration to this circuit board can be prevented.
  • the holder of the circuit board can be made so that it is arranged substantially parallel to the longitudinal axis of the cylindrical sensor housing, so that the circuit board lies in a parting plane between the two housing shells and is covered on the one hand by the one housing shell and on the other hand by the other housing shell.
  • An inventive ultrasonic sensor for a motor vehicle comprises a
  • Sensor housing a membrane and a decoupling element, which is arranged between the sensor housing and the membrane.
  • the decoupling element is molded onto an inside surface of the sensor housing as an injection molded part, and the sensor housing has two housing shells which are separate from one another and between which the membrane is clamped.
  • a motor vehicle according to the invention comprises an inventive
  • Embodiments and their advantages apply correspondingly to the ultrasonic sensor according to the invention and to the motor vehicle according to the invention.
  • FIG. 1 in a schematic and perspective view a
  • FIG. 5 to 7 in a schematic and perspective view of a
  • an ultrasonic sensor 1 according to an embodiment of the invention is shown in more detail in schematic and perspective view.
  • the ultrasonic sensor 1 has a sensor housing 2, which in the exemplary embodiment consists of two housing shells 3, 4.
  • a diaphragm 5 is held, which in the
  • Sensor housing 2 is fixed by means of a decoupling element 6.
  • Decoupling element 6 also has the function, the sensor housing. 2
  • the two housing shells 3, 4 are connected via latching means 7 with each other.
  • the sensor housing 2 has a connection region 8, via which the ultrasonic sensor 1 can be electrically connected to an electronic control device of a motor vehicle.
  • the sensor housing 2 has a cylindrical region 9, the two housing shells 3, 4 representing essentially two 180 ° cylinder sectors. A separation between the two
  • Housing shells 3, 4 thus takes place along a plane parallel to a
  • longitudinal axis 10 of the cylindrical portion 9 of the sensor housing 2 extends, said longitudinal axis 10 may also lie in said parting plane.
  • the diaphragm 5 has a vibration region 1 1, which protrudes from the sensor housing 2.
  • the membrane 5 is substantially cylindrical and cup-shaped and has in addition to the
  • the vibration region 1 1 exerts a flange 12 projecting radially outward from the vibration region 11.
  • the diaphragm 5 is open axially on the end side educated;
  • the membrane 5 has a disk-shaped membrane bottom 13 (see Fig. 1), which represents an axial end face of the membrane 5 and in the assembled state of the ultrasonic sensor 1 au ßer distress the
  • Sensor housing 2 is located. On the inside of the membrane base 13 is a
  • Piezo element arranged (not shown in the figures), which is connected via electrical lines 14, 15 with a circuit board. Via the lines 14, 15, the piezoelectric element can be subjected to electrical voltage and the diaphragm 5 are thus excited to mechanical vibration. On the lines 14, 15 and the induced voltage at the piezoelectric element can be tapped.
  • the decoupling element 6 clamped.
  • the decoupling element 6 thus ensures not only the vibration-related decoupling but also a secure attachment of the membrane 5.
  • the two housing shells 3, 4 of the sensor housing 2 are shown in more detail in FIGS. 2 and 3.
  • the decoupling element 6 is placed on an inside surface of the
  • Housing shell 3 is formed or injected on the inside surface of this housing shell 3. Accordingly, the other part 6 b of the decoupling element 6 is injected onto the inside surface of the associated second housing shell 4 and thus provided in one piece with this housing shell 4. Overall, the decoupling element 6 extends over the predominant length range of the sensor housing 2, and in the exemplary embodiment substantially over the entire axial length of the
  • the parts 6a, 6b are thus basically two halves of the
  • the two housing shells 3, 4 are connected to one another via the latching means 7.
  • These locking means 7 have on the one hand locking elements or
  • Latches 16 - these are arranged on the first housing shell 4 - and
  • housing shells 3, 4 pressed against each other, so snap the locking lugs 16 into the corresponding locking recesses 17, whereby the two housing shells 3, 4 are interconnected.
  • the first part 6a of the decoupling element 6 then comes into contact with the second part 6b, whereby the sensor housing 2 also is sealed.
  • a groove or depression 18 is formed, into which a corresponding sealing ridge 19 of the second part 6b is received.
  • the decoupling element 6 has an end face a first holding portion 20, which is designed to hold the membrane 5.
  • a circumferential groove 21 is formed, in which an edge region of the flange 12 of the membrane 5 can be accommodated. The attachment is made such that the flange 12 is first inserted into one half of the groove 21 of the first part 6a and
  • the second housing shell 4 is placed, so that the remaining area of the flange 12 passes into the other half of the groove 21 of the second part 6b.
  • Holding region 22 which for holding a printed circuit board with arranged thereon electronic components (see, for example, Fig. 5) are formed.
  • supporting elements 23, 24 for the printed circuit board are formed on the first part 6a, on which the printed circuit board can be supported.
  • a component in a receptacle 25 of the first part 6a and in the first housing shell 3, a component
  • Fig. 2 are of the support member 24, which is formed in the axial rear end portion of the first part 6a, a plurality of metallic and thus electrically conductive terminal pins 27 from, via which the circuit board and the components arranged there with the connection area 8 and thereby electrically coupled to the electronic control device.
  • the now designated 28 printed circuit board is inserted into the first housing shell 3 so that the circuit board 28 extends in the axial direction.
  • the printed circuit board 28 is supported on the abovementioned supporting elements 23, 24.
  • the membrane 5 is received with its flange 12 in the first half of the groove 21 of the first part 6a and held there.
  • the piezoelectric element via the lines 14, 15 are connected to the circuit board 28.
  • the second housing shell 4 can be connected to the first housing shell 3, so that the membrane 5 is clamped between the housing shells 3, 4 becomes.

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Description

Verfahren zum Herstellen eines Ultraschallsensors für ein Kraftfahrzeug,
Ultraschallsensor und Kraftfahrzeug
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Ultraschallsensors für ein Kraftfahrzeug durch Bereitstellen eines Sensorgehäuses, einer Membran zum Aussenden und/oder Empfangen von Ultraschallsignalen, wie auch eines Entkopplungselements, welches zur schwingungstechnischen Entkopplung der Membran von dem
Sensorgehäuse zwischen dem Sensorgehäuse und der Membran angeordnet wird. Die Erfindung betrifft außerdem einen Ultraschallsensor, wie auch ein Kraftfahrzeug mit einem solchen Sensor.
Ultraschallsensoren für Kraftfahrzeuge sind bereits Stand der Technik. Sie sind üblicherweise Bestandteil einer so genannten Einparkhilfe, welche zum Unterstützen des Fahrers beim Durchführen von Manövern mit dem Kraftfahrzeug dient, nämlich insbesondere beim Einparken in eine Parklücke bzw. beim Ausparken aus der Parklücke. In der Regel werden eine Vielzahl von solchen Ultraschallsensoren verwendet, die an dem vorderen bzw. an dem hinteren Stoßfänger des Kraftfahrzeugs in
Fahrzeugquerrichtung verteilt angeordnet sind.
Ein Ultraschallsensor dient zum Messen des Abstands zwischen dem Kraftfahrzeug einerseits und einem in seiner Umgebung befindlichen Hindernis andererseits. Zu diesem Zwecke wird ein Ultraschallsignal mithilfe einer Membran ausgesendet, welche hierzu mittels eines Piezoelements zu einer mechanischen Schwingung angeregt wird. Das ausgesendete Ultraschallsignal reflektiert dann an dem Hindernis und gelangt dann als Echo wieder zum Ultraschallsensor. Das Echo regt die Membran noch einmal zu einer mechanischen Schwingung an, wodurch auch eine elektrische Spannung an dem
Piezoelement induziert und mittels einer elektronischen Steuereinrichtung abgegriffen wird. Der Abstand wird dann in Abhängigkeit von der Laufzeit des Ultraschallsignals bestimmt.
Nun richtet sich das Interesse auf das Herstellen eines Ultraschallsensors bzw. auf die Ausgestaltung des Ultraschallsensors. Zur schwingungstechnischen Entkopplung der Membran von dem Sensorgehäuse wird üblicherweise ein so genanntes
Entkopplungselement eingesetzt, welches beispielsweise aus einem weichelastischen Material gebildet ist. Dieses Entkopplungselement hat dann die Aufgabe, das aus Kunststoff gebildete Sensorgehäuse von der mechanischen Schwingung der Membran zu entkoppeln. Ein solches Entkopplungselement ist beispielsweise aus dem Dokument DE 10 2006 028 214 A1 bekannt. Dieses Entkopplungselement ist zwischen der
Membran einerseits und dem Sensorgehäuse andererseits angeordnet und hat die Funktion, die Membran im Gehäuse zu halten und die Übertragung der
Membranschwingungen auf das Gehäuse zu reduzieren. Das ringförmige
Entkopplungselement ist hier über Rastmittel mit dem Sensorgehäuse verbunden.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Ultraschallsensors der eingangs genannten Gattung ist aus der Druckschrift DE 101 25 272 A1 bekannt. Zur Herstellung des
Entkopplungselements wird dabei ein flüssiges Medium in einen Zwischenraum zwischen der Membran und dem Sensorgehäuse eingespritzt oder eingegossen.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Lösung aufzuzeigen, wie die Herstellung eines Ultraschallsensors im Vergleich zum Stand der Technik weiterhin vereinfacht werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren, durch einen Ultraschallsensor sowie durch ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen gemäß den jeweiligen unabhängigen Patentansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche, der Beschreibung und der Figuren.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Ultraschallsensors für ein Kraftfahrzeug werden zunächst folgende Komponenten bereitgestellt: ein
Sensorgehäuse, eine Membran sowie ein Entkopplungselement. Das
Entkopplungselement wird zwischen dem Sensorgehäuse und der Membran angeordnet. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Entkopplungselement auf eine innenseitige Fläche des Sensorgehäuses aufgespritzt wird und anschließend die Membran in das Sensorgehäuse eingesetzt wird. Somit ist die Herstellung des Ultraschallsensors besonders einfach, weil sich ein zusätzlicher Montageschritt bei der Montage des Ultraschallsensors erübrigt, nämlich der Schritt der Montage des Entkopplungselements. Dieses Entkopplungselement ist nämlich bereits auf der Innenseite des Sensorgehäuses aufgespritzt, sodass sich die Montage des Ultraschallsensors lediglich im Wesentlichen auf das Einsetzen der Membran und gegebenenfalls auch einer Platine in das
Sensorgehäuse beschränkt. Insgesamt müssen auch weniger Einzelteile bereitgestellt und gehandelt werden, und es werden au ßerdem die Montagetoleranzen auf ein
Minimum reduziert.
Vorzugsweise wird das Sensorgehäuse aus zwei voneinander separaten
Gehäuseschalen gebildet. Diese Gehäuseschalen stellen vorzugsweise zwei
Gehäusehälften dar, welche insgesamt ein hohles und zylinderförmiges Sensorgehäuse bilden. Die beiden Gehäuseschalen stellen dabei bevorzugt jeweils einen 180°-Sektor des zylindrischen Sensorgehäuses dar. Dies bedeutet, dass das Sensorgehäuse
insbesondere entlang einer Trennebene in die beiden Gehäuseschalen unterteilt ist, welche parallel zu einer Längsachse des zylindrischen Sensorgehäuses verläuft.
Also kann das Sensorgehäuse aus zwei voneinander separaten Gehäuseschalen gebildet werden. Bei dieser Ausführungsform ist somit auch das Entkopplungselement
vorzugsweise aus zwei separaten Teilen gebildet, indem auf die jeweiligen innenseitigen Flächen der beiden Gehäuseschalen jeweils ein Teil des Entkopplungselements aufgespritzt wird. Somit ist die Montage des Ultraschallsensors ohne viel Aufwand möglich. Es reicht nämlich lediglich, dass die Membran zwischen die beiden
Gehäuseschalen eingesetzt und dort durch Verbinden der beiden Gehäuseschalen eingeklemmt wird.
In einer Ausführungsform umfasst das Einsetzen der Membran in das Sensorgehäuse, dass die Membran zunächst in die eine Gehäuseschale eingesetzt wird und anschließend die beiden Gehäuseschalen miteinander verbunden werden, sodass die Membran zwischen den beiden Teilen des Entkopplungselements eingeklemmt wird. Einerseits ist die Montage des Ultraschallsensors somit besonders einfach; andererseits kann somit auch die Membran zwischen den beiden Gehäuseschalen besonders zuverlässig und rutschfest gehalten werden. Insbesondere kann hier vorgesehen sein, dass ein sich in radialer Richtung erstreckender Flansch der Membran unter einem rechten Winkel zur innenseitigen Fläche des Sensorgehäuses in die eine Gehäuseschale eingesetzt und dann von der anderen Seite durch die andere Gehäuseschale verdeckt und somit insgesamt zwischen die beiden Gehäuseschalen geklemmt wird. Ein Schwingungsbereich der Membran kann dabei außerhalb des Sensorgehäuses liegen, nämlich über eine axiale, stirnseitige Öffnung des Sensorgehäuses aus diesem herausragen.
Es erweist sich als vorteilhaft, wenn die beiden Gehäuseschalen über Rastmittel miteinander verbunden werden. Einerseits ist die Verbindung der beiden Gehäuseschalen besonders betriebssicher; andererseits kann eine solche Verbindung auch besonders rasch realisiert werden, indem beispielsweise die eine Gehäuseschale gegen die andere Gehäuseschale gedrückt und eine Rastnase in eine korrespondierende Rastöffnung einrastet.
Es kann vorgesehen sein, dass durch die Verbindung der beiden Gehäuseschalen die Membran zwischen den beiderseitigen Teilen des Entkopplungselements formschlüssig und/oder kraftschlüssig im Sensorgehäuse festgelegt wird. Somit kann ein zuverlässiger und fester Sitz der Membran in dem Sensorgehäuse gewährleistet werden, sodass ein Lösen der Membran von dem Sensorgehäuse verhindert wird.
Zur Abdichtung der Verbindungsstelle zwischen den beiden Gehäuseschalen kann zumindest eines der Teile des Entkopplungselements eine entsprechende Dichtung aufweisen. Dies kann beispielsweise so aussehen, dass das eine Teil des
Entkopplungselements im Bereich der Verbindungsstelle eine Nut bzw. Aussparung aufweist, in welche ein korrespondierender Dichtungsgrat des anderen Teils des
Entkopplungselements beim Verbinden der beiden Gehäuseschalen aufgenommen wird. Durch Verbinden der Gehäuseschalen werden somit die beiden Teile des
Entkopplungselements gegeneinander gedrückt, und der Dichtungsgrat gelangt dann in die korrespondierende Aussparung des anderen Teils des Entkopplungselements, wodurch das gesamte Sensorgehäuse nach au ßen hin abgedichtet wird. Somit ist der gesamte Ultraschallsensor gegen Umwelteinflüsse besonders sicher geschützt.
Also kann das Entkopplungselement mit einem Haltebereich zum kraftschlüssigen und/oder formschlüssigen Halten der Membran ausgebildet werden. Dieser Haltebereich kann mit einer umlaufenden radialen Nut ausgebildet werden, in welche ein radialer Randbereich der Membran - und insbesondere des oben genannten radialen Flansches - zur Herstellung des Formschlusses und/oder des Kraftschlusses aufgenommen wird. Durch eine derartige umlaufende Nut wird erreicht, dass die Membran in axialer Richtung in dem Sensorgehäuse zuverlässig fixiert ist und au ßerdem das gesamte Sensorgehäuse an dieser Stelle auch wirkungsvoll nach außen hin abgedichtet ist.
Das Entkopplungselement kann aber auch einen zweiten Haltebereich aufweisen, welcher zum Halten einer Leiterplatte - mit daran angeordneten elektronischen
Elementen - ausgebildet ist. Dieser zweite Haltebereich kann gegenüber dem ersten Haltebereich zum Halten der Membran axial versetzt angeordnet sein, sodass die Leiterplatte in axialer Richtung neben der Membran angeordnet werden kann. Somit wird ein multifunktionelles Entkopplungselement bereitgestellt, welches neben der schwingungstechnischen Entkopplung sowie neben der Funktion des Haltens der Membran auch zusätzlich noch die Funktion der Halterung der Leiterplatte aufweist. Somit ist auch die Leiterplatte in einem zuverlässig abgedichteten Bereich angeordnet, und es kann außerdem die Übertragung der mechanischen Schwingung auf diese Leiterplatte verhindert werden. Die Halterung der Leiterplatte kann so erfolgen, dass diese im Wesentlichen parallel zur Längsachse des zylindrischen Sensorgehäuses angeordnet wird, sodass die Leiterplatte in einer Trennebene zwischen den beiden Gehäuseschalen liegt und einerseits durch die eine Gehäuseschale sowie andererseits durch die andere Gehäuseschale abgedeckt ist.
Ein erfindungsgemäßer Ultraschallsensor für ein Kraftfahrzeug umfasst ein
Sensorgehäuse, eine Membran sowie ein Entkopplungselement, das zwischen dem Sensorgehäuse und der Membran angeordnet ist. Das Entkopplungselement ist an einer innenseitigen Fläche des Sensorgehäuses als Spritzgussteil angespritzt, und das Sensorgehäuse weist zwei voneinander separate Gehäuseschalen auf, zwischen welchen die Membran eingeklemmt ist.
Ein erfindungsgemäßes Kraftfahrzeug umfasst einen erfindungsgemäßen
Ultraschallsensor.
Die mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren vorgestellten bevorzugten
Ausführungsformen und deren Vorteile gelten entsprechend für den erfindungsgemäßen Ultraschallsensor sowie für das erfindungsgemäße Kraftfahrzeug.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, den Figuren und der Figurenbeschreibung. Alle vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen
Kombinationen oder aber in Alleinstellung verwendbar.
Die Erfindung wird nun anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels, wie auch unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es sei betont, dass das nachfolgend beschriebene Ausführungsbeispiel eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung darstellt und die Erfindung somit nicht auf diese beispielhafte Ausführungsform beschränkt ist. Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer und perspektivischer Darstellung einen
Ultraschallsensor gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 2 bis 4 in schematischer und perspektivischer Darstellung unterschiedliche
Komponenten des Ultraschallsensors gemäß Fig. 1 ; und
Fig. 5 bis 7 in schematischer und perspektivischer Darstellung einen
Montageprozess des Ultraschallsensors.
In Fig. 1 ist in schematischer und perspektivischer Darstellung ein Ultraschallsensor 1 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung näher dargestellt. Der Ultraschallsensor 1 hat ein Sensorgehäuse 2, welches im Ausführungsbeispiel aus zwei Gehäuseschalen 3, 4 besteht. In dem Sensorgehäuse 2 ist eine Membran 5 gehalten, welche in dem
Sensorgehäuse 2 mithilfe eines Entkopplungselements 6 befestigt ist. Das
Entkopplungselement 6 hat auch die Funktion, das Sensorgehäuse 2
schwingungstechnisch von der Membran 5 zu entkoppeln.
Die beiden Gehäuseschalen 3, 4 sind über Rastmittel 7 miteinander verbunden. Das Sensorgehäuse 2 hat einen Anschlussbereich 8, über welchen der Ultraschallsensor 1 an eine elektronische Steuereinrichtung eines Kraftfahrzeugs elektrisch angeschlossen werden kann. Neben dem Anschlussbereich 8 weist das Sensorgehäuse 2 einen zylindrischen Bereich 9 auf, wobei die beiden Gehäuseschalen 3, 4 im Wesentlichen zwei 180 °- Zylindersektoren darstellen. Eine Trennung zwischen den beiden
Gehäuseschalen 3, 4 erfolgt also entlang einer Ebene, die parallel zu einer
Längsachse 10 des zylindrischen Bereichs 9 des Sensorgehäuses 2 verläuft, wobei diese Längsachse 10 auch in der genannten Trennebene liegen kann. Somit sind die beiden, entlang der Längsachse 10 geteilten Gehäuseschalen 3, 4 quasi Gehäusehälften des Sensorgehäuses 2.
Wie aus Fig. 1 hervorgeht, hat die Membran 5 einen Schwingungsbereich 1 1 , welcher aus dem Sensorgehäuse 2 herausragt. Bezug nehmend nun auf Fig. 4 ist die Membran 5 im Wesentlichen zylindrisch und topfartig ausgebildet und hat neben dem
Schwingungsbereich 1 1 au ßerdem einen von dem Schwingungsbereich 1 1 radial nach außen hin abstehenden Flansch 12. Einerseits ist die Membran 5 axial stirnseitig offen ausgebildet; andererseits weist die Membran 5 einen scheibenförmigen Membranboden 13 auf (s. Fig. 1 ), welcher eine axiale Stirnseite der Membran 5 darstellt und sich im montierten Zustand des Ultraschallsensors 1 au ßerhalb des
Sensorgehäuses 2 befindet. An der Innenseite des Membranbodens 13 ist ein
Piezoelement angeordnet (in den Figuren nicht dargestellt), welches über elektrische Leitungen 14, 15 mit einer Leiterplatte verbunden wird. Über die Leitungen 14, 15 kann das Piezoelement mit elektrischer Spannung beaufschlagt und die Membran 5 somit zur mechanischen Schwingung angeregt werden. An den Leitungen 14, 15 kann auch die induzierte Spannung an dem Piezoelement abgegriffen werden.
Wie weiterhin aus Fig. 1 hervorgeht, ist die Membran 5 über den Flansch 12 zwischen die beiden Gehäuseschalen 3, 4, und genauer gesagt innerhalb des
Entkopplungselements 6, geklemmt. Das Entkopplungselement 6 sorgt also neben der schwingungstechnischen Entkopplung auch für eine sichere Befestigung der Membran 5.
Die beiden Gehäuseschalen 3, 4 des Sensorgehäuses 2 sind in den Fig. 2 und 3 näher dargestellt. Das Entkopplungselement 6 wird auf eine innenseitige Fläche des
Sensorgehäuses 2 bzw. der jeweiligen Gehäuseschalen 3, 4 aufgespritzt, sodass auch das Entkopplungselement 6 aus zwei Teilen 6a, 6b gebildet wird. Das eine Teil 6a des Entkopplungselements 6 ist somit einstückig mit der zugehörigen, ersten
Gehäuseschale 3 ausgebildet bzw. an der innenseitigen Fläche dieser Gehäuseschale 3 gespritzt. Entsprechend ist auch das andere Teil 6b des Entkopplungselements 6 auf der innenseitigen Fläche der zugehörigen zweiten Gehäuseschale 4 gespritzt und somit einstückig mit dieser Gehäuseschale 4 bereitgestellt. Insgesamt erstreckt sich das Entkopplungselement 6 über den überwiegenden Längenbereich des Sensorgehäuses 2, und im Ausführungsbeispiel im Wesentlichen über die gesamte axiale Länge des
Sensorgehäuses 2. Die Teile 6a, 6b sind also grundsätzlich zwei Hälften des
Entkopplungselements 6.
Wie bereits ausgeführt, werden die beiden Gehäuseschalen 3, 4 über die Rastmittel 7 miteinander verbunden. Diese Rastmittel 7 weisen einerseits Rastelemente bzw.
Rastnasen 16 - diese sind an der ersten Gehäuseschale 4 angeordnet - und
andererseits korrespondierende Rastaussparungen 17 auf. Werden die beiden
Gehäuseschalen 3, 4 gegeneinander gedrückt, so rasten die Rastnasen 16 in die korrespondierenden Rastaussparungen 17 ein, wodurch die beiden Gehäuseschalen 3, 4 miteinander verbunden werden. Das erste Teil 6a des Entkopplungselements 6 gelangt dann in Kontakt mit dem zweiten Teil 6b, wodurch das Sensorgehäuse 2 auch abgedichtet wird. Zu diesem Zwecke ist in dem ersten Teil 6a eine Nut bzw. Vertiefung 18 ausgebildet, in welche ein korrespondierender Dichtungsgrat 19 des zweiten Teils 6b aufgenommen wird.
Das Entkopplungselement 6 hat stirnseitig einen ersten Haltebereich 20, welcher zum Halten der Membran 5 ausgebildet ist. In diesem Haltebereich 20 ist eine umlaufende Nut 21 ausgebildet, in welche ein Randbereich des Flansches 12 der Membran 5 aufgenommen werden kann. Die Befestigung erfolgt derart, dass der Flansch 12 zunächst in die eine Hälfte der Nut 21 des ersten Teils 6a eingesetzt wird und
anschließend dann die zweite Gehäuseschale 4 aufgesetzt wird, sodass der restliche Bereich des Flansches 12 in die andere Hälfte der Nut 21 des zweiten Teils 6b gelangt.
An den ersten Haltebereich 20 schließt sich in axialer Richtung ein zweiter
Haltebereich 22 an, welche zum Halten einer Leiterplatte mit daran angeordneten elektronischen Bauelementen (s. beispielsweise Fig. 5) ausgebildet sind. In dem zweiten Haltebereich 22 sind an dem ersten Teil 6a Abstützelemente 23, 24 für die Leiterplatte ausgebildet, an welchen die Leiterplatte abgestützt werden kann. In eine Aufnahme 25 des ersten Teils 6a bzw. in die erste Gehäuseschale 3 kann ein Bauelement
aufgenommen werden, welches an der Leiterplatte angeordnet ist. Selbiges gilt auch für eine Aufnahme 26, die in dem zweiten Teil 6b des Entkopplungselements 6 ausgebildet ist.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, stehen von dem Abstützelement 24, welches im axialen, hinteren Stirnbereich des ersten Teils 6a ausgebildet ist, eine Vielzahl von metallischen und somit elektrisch leitenden Anschlussbolzen 27 ab, über welche die Leiterplatte und die dort angeordneten Bauelemente mit dem Anschlussbereich 8 und hierdurch mit der elektronischen Steuereinrichtung elektrisch gekoppelt werden können.
Wie aus den Fig. 5 bis 7 hervorgeht, wird bei der Montage des Ultraschallsensors 1 die nunmehr mit 28 bezeichnete Leiterplatte in die erste Gehäuseschale 3 so eingesetzt, dass sich die Leiterplatte 28 in axialer Richtung erstreckt. Die Leiterplatte 28 wird dabei an den oben genannten Abstützelementen 23, 24 abgestützt. In einem nachfolgenden oder aber einem vorherigen Schritt wird die Membran 5 mit ihrem Flansch 12 in die erste Hälfte der Nut 21 des ersten Teils 6a aufgenommen und dort gehalten. Nun kann das Piezoelement über die Leitungen 14, 15 an die Leiterplatte 28 angeschlossen werden. Anschließend kann die zweite Gehäuseschale 4 mit der ersten Gehäuseschale 3 verbunden werden, sodass die Membran 5 zwischen die Gehäuseschalen 3, 4 geklemmt wird. Es ergibt sich insgesamt eine formschlüssige und kraftschlüssige Befestigung der Membran 5 in dem Entkopplungselement 6, welches die Membran 5 bzw. den Flansch 12 radial von au ßen umgibt und die Membran 5 somit schwingungstechnisch von dem Sensorgehäuse 2 entkoppelt. Der Ultraschallsensor 1 ist im montierten Zustand in Fig. 7 dargestellt.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Herstellen eines Ultraschallsensors (1 ) für ein Kraftfahrzeug durch Bereitstellen eines Sensorgehäuses (2), einer Membran (5) zum Aussenden und/oder Empfangen von Ultraschallsignalen und eines Entkopplungselements (6), welches zwischen dem Sensorgehäuse (2) und der Membran (5) angeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass
das Entkopplungselement (6) auf eine innenseitige Fläche des Sensorgehäuses (2) aufgespritzt wird und anschließend die Membran (5) in das Sensorgehäuse (2) eingesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Sensorgehäuse (2) aus zwei voneinander separaten Gehäuseschalen (3, 4) gebildet wird und das Entkopplungselement (6) aus zwei separaten Teilen (6a, 6b) gebildet wird, indem auf die jeweiligen innenseitigen Flächen der beiden
Gehäuseschalen (3, 4) jeweils ein Teil (6a, 6b) des Entkopplungselements (6) aufgespritzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Einsetzen der Membran (5) in das Sensorgehäuse (2) umfasst, dass die Membran (5) zunächst in die eine Gehäuseschale (3, 4) eingesetzt wird und anschließend die beiden Gehäuseschalen (3, 4) miteinander verbunden werden, so dass die Membran (5) zwischen den beiden Teilen (6a, 6b) des
Entkopplungselements (6) eingeklemmt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die beiden Gehäuseschalen (3, 4) über Rastmittel (7) miteinander verbunden werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
durch die Verbindung der Gehäuseschalen (3, 4) die Membran (5) zwischen den beiderseitigen Teilen (6a, 6b) des Entkopplungselements (6) formschlüssig und/oder kraftschlüssig im Sensorgehäuse (2) festgelegt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest eines der Teile (6a, 6b) des Entkopplungselements (6) eine Dichtung (18, 19) zur Abdichtung einer Verbindungsstelle zwischen den beiden
Gehäuseschalen (3, 4) aufweist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Entkopplungselement (6) mit einem ersten Haltebereich (20) zum
kraftschlüssigen und/oder formschlüssigen Halten der Membran (5) ausgebildet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
der erste Haltebereich (20) mit einer umlaufenden radialen Nut (21 ) ausgebildet wird, in welche ein radialer Randbereich (12) der Membran (5) zur Herstellung des Formschlusses und/oder des Kraftschlusses aufgenommen wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Entkopplungselement (6) mit einem zweiten Haltebereich (22) zum Halten einer Leiterplatte (28) ausgebildet wird.
10. Ultraschallsensor (1 ) für ein Kraftfahrzeug, mit einem Sensorgehäuse (2), mit einer Membran (5) zum Aussenden und/oder Empfangen von Ultraschallsignalen, und mit einem Entkopplungselement (6), welches zwischen dem Sensorgehäuse (2) und der Membran (5) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass das Entkopplungselement (6) auf einer innenseitigen Fläche des Sensorgehäuses (2) angespritzt ist und das Sensorgehäuse (2) zwei voneinander separate
Gehäuseschalen (3, 4) aufweist, zwischen welchen die Membran (5) eingeklemmt ist. Kraftfahrzeug mit einem Ultraschallsensor (1 ) nach Anspruch 10.
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