WO2014068039A1 - Holzverbundplatte - Google Patents

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WO2014068039A1
WO2014068039A1 PCT/EP2013/072778 EP2013072778W WO2014068039A1 WO 2014068039 A1 WO2014068039 A1 WO 2014068039A1 EP 2013072778 W EP2013072778 W EP 2013072778W WO 2014068039 A1 WO2014068039 A1 WO 2014068039A1
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wood
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center
drying
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Hans-Peter Leitinger
Sebastian Leitinger
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    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
    • E04C2/12—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of solid wood
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/42—Methods or arrangements for servicing or maintenance of secondary cells or secondary half-cells
    • H01M10/48—Accumulators combined with arrangements for measuring, testing or indicating the condition of cells, e.g. the level or density of the electrolyte
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
    • B32B21/13—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board all layers being exclusively wood
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/30—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer formed with recesses or projections, e.g. hollows, grooves, protuberances, ribs
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
    • G01R31/00—Arrangements for testing electric properties; Arrangements for locating electric faults; Arrangements for electrical testing characterised by what is being tested not provided for elsewhere
    • G01R31/36—Arrangements for testing, measuring or monitoring the electrical condition of accumulators or electric batteries, e.g. capacity or state of charge [SoC]
    • G01R31/367—Software therefor, e.g. for battery testing using modelling or look-up tables
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
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    • G01R31/36—Arrangements for testing, measuring or monitoring the electrical condition of accumulators or electric batteries, e.g. capacity or state of charge [SoC]
    • G01R31/382—Arrangements for monitoring battery or accumulator variables, e.g. SoC
    • G01R31/3828—Arrangements for monitoring battery or accumulator variables, e.g. SoC using current integration
    • G01R31/3832—Arrangements for monitoring battery or accumulator variables, e.g. SoC using current integration without measurement of battery voltage
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the invention relates to a multilayer wood composite panel with the features of
  • wood composite panels have long been known from the prior art.
  • composite panels made of cross-laminated timber, or BSP for short are used as the wood material.
  • BSP plates usually consist of at least three, usually perpendicularly bonded together layers of board or lumber, the individual boards along their narrow sides are arranged without or with scheduled lateral distance from each other.
  • Cross laminated timber is currently exclusively made
  • Cross laminated timber is occasionally also sold under the name Cross Laminated Timber, CLT for short.
  • Cross laminated timber elements are very dimensionally stable and loads can be transmitted both longitudinally and transversely to the main direction of support.
  • BSP panels offer the advantage that, due to the crosswise construction of the multiple layers with intermediate barrier layers arranged at an angular offset, the wood composite swells or shrinks less than is the case with solid wood structural components of comparable wall thickness. This is particularly advantageous in wooden components with a large wall thickness, for example, when wooden beams are arranged in block house parallel construction side by side.
  • a large wall thickness for example, when wooden beams are arranged in block house parallel construction side by side.
  • Solid wood parts are BSP plates with CNC milling machined dimensionally stable, which represents an additional advantage of such composite panels.
  • Structural timber construction for example, wall or ceiling panels made of BSP panels with machining steps corresponding prefabricated and installed at construction sites in place without deviations.
  • a disadvantage of these embodiments is at least that the grooves are arranged only in the already pre-dried state of the boards and that it comes in moisture fluctuations to arching or bowls of glued to wood panels boards.
  • document EP 0 921 249 A2 mentions that predetermined crack sites between the juxtaposed boards of a wood ply are also deliberately achieved in that the abutting surfaces of the glue joints between the boards are glued together only in sections.
  • the glue joints even at voltages or
  • a multilayer composite wood panel according to the invention which comprises two cover plates, the cover plates are each provided with movement grooves on their inner surfaces, which are located inside the composite, and the cover plates are made of side boards
  • each side longitudinal connection profiles are arranged prepared.
  • Wood composite boards according to the invention can thus be dried particularly economically to a low target moisture content, for example of around 10% moisture. Humidity fluctuations between an average humidity of about 13% during the summer months and of about 7% humidity in the winter can thus without deformations or without cracking the
  • each side longitudinal connection profiles are arranged. Due to the longitudinal connection profiles on the longitudinal narrow sides of the side boards, the
  • juxtaposed side boards are glued together particularly precisely and dimensionally stable in each case to cover plates.
  • Moisture fluctuations alone is reduced by arranging the longitudinal connection profiles on the glued together longitudinal narrow sides of the side boards.
  • a further advantage of the wood composite board according to the invention since in comparison to a conventional BSP plate in the same total thickness without grooves, an increased drying rate can be achieved. Due to the grooves and the inside composite inner surfaces of the cover plates are increased and thereby created air cushion within the wood composite panel, whereby the thermal insulation improves or the thermal conductivity of the wood composite panel is reduced.
  • paints or impregnants due to the enlarged by the movement of the inner surfaces can be made more efficient and deeper into the cover plates and thus the wood composite panels are particularly high quality preserved or coated.
  • cover plates which are external in the composite and the inner surfaces can be made, for example, sawn or smoothed by means of machining processes.
  • cover plates can be made of different qualities of wood in different wall thicknesses.
  • cover plates can be produced from flat wood glued to one another, the so-called side product.
  • Individual cover plates are made, for example, in any width from each other bonded to each other on the narrow side Brettholzware, the plate length of individual cover plate sections may for example be several meters in length. The individual cover plate sections become in their manufacture together along their total width for example, connected to a general wedge connection to a cover plate of any length. Accordingly prepared cover plates can therefore a
  • the design of the movement grooves can also be made variable according to different aspects. By setting narrow, farther apart
  • Wood composite panel further improved.
  • the movement grooves are particularly advantageously arranged in each case parallel to one another at least on a section of the inner surface, preferably in each case over the entire inner surface.
  • the cover plates are glued to each other with a crosswise offset motion grooves to form a wood composite.
  • the arrangement of the two cover plates with crosswise staggered movement grooves arranged a wood composite panel is obtained, which is particularly reduced stress and lead in the humidity or temperature fluctuations to no or only a slight swelling or buckling of the wood composite panel.
  • the cover plates also provided on their outer surfaces in the composite outer surfaces each with movement grooves.
  • the movement grooves are arranged, for example, as double grooves both on the inner surfaces and on the outer surfaces of the cover plates.
  • stresses are reduced particularly advantageous both on the inner surfaces, as well as on the outer surfaces of the cover plates.
  • the movement grooves have a movement groove width of less than 2 mm, preferably between 1 mm and 1.9 mm, particularly preferably between 1.4 mm and 1.8 mm.
  • a movement groove spacing between adjacent movement grooves is less than or equal to 12 mm, preferably less than or equal to 10 mm.
  • Wood composite plate movement grooves aposisnutianae of less than 50%, preferably less than 40% of a wall thickness of a cover plate. In this version it is ensured that the remaining wall thickness of at least 50% of the
  • the movement grooves are incorporated in cover plates having a target moisture content of not more than 15% moisture, preferably from 7% to 13% moisture.
  • At least one center-layer plate is arranged between the cover plates in a multilayer composite wood panel.
  • a middle layer plates a wide variety of wood qualities can be used.
  • middle layer plates can be made from side or middle boards with about the same board thickness as the
  • middle layer plates can be made of glued-together square timber planks, crosswood planks or center beams.
  • a plurality of middle layer plates of the same or different plate thickness and / or the same or different wood qualities can be used adjacent to one another and together with the outer cover plates form a wood composite plate according to the invention.
  • Center plate provided on both its outer surfaces each with drying grooves.
  • Drying rate increased. Furthermore, by means of the drying grooves enlarged surface of the middle layer plates within the drying grooves
  • enclosed air cushion further increased and thus further improves the thermal insulation properties of the wood composite panel according to the invention.
  • an odd number of center ply plates are provided in a wood composite plate, wherein adjacent center ply plates are glued to each other with each other crosswise offset drying grooves.
  • Wood composite plate adjacent middle layer plates each glued to each other crosswise offset wood fiber directions.
  • Wood fiber directions of each center plate is the strength of the
  • Wood composite panels according to this embodiment have a particularly high dimensional stability and can transfer loads particularly homogeneous in all directions.
  • the at least one center panel made of long wood parts, for example, side boards, center boards, center planks, square timber planks, crosswood planks and / or center planks formed.
  • each log portion has at least one drying groove on its opposite outer surfaces.
  • the at least one drying groove is in each case designed as a double-sided double groove on the opposite outer surfaces of each longwood part.
  • square timber planks are arranged in each case by opposite juxtaposition to a central ply plate, wherein in each case alternately a trimmed sharp edge of a first timber screed comes to rest next to a forest edge of an adjacent second timber screed.
  • wood composite panels can be produced particularly cost-effective also with great overall strength, which are suitable for use in structural timber construction with high load transfer.
  • this particularly economical embodiment of the invention can advantageously only partially trimmed round wood with at least partially still existing forest edge, so be recycled together with the still unprocessed edge of the tree. It is also conceivable, even inferior trunk wood with incipient
  • the drying grooves on the at least one center panel each have a drying groove width of at least 2 mm, preferably of at least 3 mm.
  • the drying grooves on the at least one center panel each have one
  • Drying groove depth which is at least a quarter, preferably at least one-third, of a wall thickness of the center platen. Drying grooves with groove depths of this order of magnitude offer the advantage that even for middle-layer plates with a large
  • Wall thickness which are made for example of center planks or square timber planks, a sufficient elasticity increase or stress reduction and significantly improved drying properties can be achieved.
  • a moisture content of the long wood parts of the center panel when arranging the drying grooves amounts to at least 30% moisture.
  • the drying grooves are arranged on the lumber pieces in sheägena built state, whereby their drying behavior significantly improved and the drying rate is greatly increased.
  • moist long wood parts can thus be dried quickly to a required target moisture of, for example, 10% or 13% and thus are cost and quickly available for further processing to a wood composite board according to the invention.
  • a method for producing a cover plate in a multilayer composite wood panel can be specified by a sequence of the following production steps:
  • Milling device on at least a portion of a side surface of the dried cover plate.
  • Drying groove usually not required. Depending on the course of the drying groove after drying the side board, it may be necessary that the drying groove must be reworked again in order to be particularly straight, at best somewhat widened
  • the split side boards by turning, ie by rotation about its longitudinal axis by about 180 ° and by hitting, ie by folding or falling of one of the two side boards transverse to the longitudinal direction of the side board and by subsequent lateral juxtaposition of the two joining partners such halved to two
  • the movement grooves are only attached to the finished in their dimensions, dried cover plate.
  • Movement grooves are preferably arranged on the inner surfaces lying in the composite preferably crosswise offset from each other and
  • two provided withsecuritysnuten dried cover plates are used according to the method described above for producing a cover plate in a multilayer composite wood panel, for example, by applying an adhesive layer at their two provided with moving grooves insides, then stacking and final compression to a first
  • Wood composite panel are made.
  • center plies For the production of center plies different long wood parts, such as side boards, center boards, center planks, square timber planks, crosswood planks and / or center planks can also be used in low quality.
  • the long wood parts are doing after the aforementioned production steps to one or more
  • Glued center plate which form the core of the multilayer composite wood panel.
  • a method for producing a multilayer composite wood panel can be specified by a sequence of the following production steps:
  • the adjacent center-plate plates are each offset crosswise relative to one another.
  • the joint directions or Lekssorgsprofilraumen between adjacent side boards, center boards or planks within a central plate plate are also crossed by the crosswise arrangement of the plurality of center plate plates, which is why locking layers of individual
  • a wood composite board produced in this way is characterized by particularly high dimensional stability and torsional rigidity and is particularly well suited for receiving or uniform discharge and distribution of high loads.
  • FIG. 1 in an isometric view obliquely from the front a first embodiment of a wood composite board according to the invention with two glued together
  • Fig. 2 and Fig. 3 respectively in isometric views obliquely from the front, a second and third embodiment of a fiction, contemporary wood composite board, each having a plurality of center plates;
  • FIGS. 5A to 5C respectively in sectional views in profile Details of individual cover plates
  • FIGS. 6A to 6C show sectional views of details of long wood parts for producing a middle layer plate
  • FIG. 9 shows an example of the exploitation of wood with incipient nuclear rot
  • FIG. 11 is an isometric sectional view from the front of a further embodiment of a wood composite panel according to the invention comprising two center panel panels which are made of halved and partially trimmed round wood and another center panel as a barrier layer;
  • FIG. 15 shows a schematic sketch of side board goods with trunk-parallel and halved with trapezoidal division and a shorter profile bevel of the second, wider half to increase the yield
  • 16 is a sectional view of a section of the cross section of a tree trunk for comparison of different efficient utilization solutions of a tree edge length with profile slope of axially parallel round wood division;
  • FIG. 17 shows, in a simplified sectional sketch, the utilization difference of in.
  • FIG. 18 shows in a simplified sectional sketch in cross-section a detail of FIG
  • Rundholzprofils a tree trunk in comparison of different Beklamungsprofile with the slopes of braid, middle and floor side of profiled sidewalls, the drying grooves in the middle of the board already on the square timber before separating the
  • Fig. 1 shows an isometric view obliquely from the front a first embodiment of a wood composite panel 1 according to the invention with two glued together
  • the two cover plates 2 each have continuous outer surfaces 3, which are executed here sawn, for example. At their inner surfaces 4 which are located in the composite, the two cover plates 2 each have a wall thickness 5 of mutually parallel movement grooves 6. Thedessnuten 6 are each distributed uniformly over the entire inner surfaces 4 here. Each movement groove 6 has addlingsnutbreite 7 and außsnutianae 8, wherein adjacent movement grooves 6 are spaced apart in a groove spacing 9. The two cover plates 2 are glued together with a commercially available adhesive 10.
  • Each cover plate 2 is here of several each with substantially the same
  • Cross connection profile 23 is here as across the width continuous
  • connection profiles 22 and cross connection profiles 23 each arranged crosswise to each other. In the profile are at the front cutting edge of the annual ring layers 41 of
  • the total thickness 24 essentially corresponds to the sum of the wall thicknesses 5 of the individual cover plates 2.
  • Fig. 2 and Fig. 3 show a second and third embodiment of a
  • FIG. 2 there are three center ply plates 12 between the two cover plates 2.
  • the three center ply plates 12 each have their outer surfaces 13 on both sides
  • Drying grooves 16 are made approximately in the same wall thickness 14 as the wall thickness 5 of the cover plates 2. Adjacent center layer plates 12 are glued together with mutually crosswise offset drying grooves 16. Due to the substantially rectangular angular offset between adjacent center plate plates 12 form individual layers of the center plate plates 12 locking layers 15, which of their
  • Wood fiber direction 40 or from the direction of the longitudinal connection profiles 22 and the division surfaces 29 between adjacent center boards 20 with respect to the cover plates 2 are arranged substantially at right angles.
  • Wood composite panels 11 are characterized by particularly high dimensional stability and
  • FIG. 3 three center plate plates 12 are shown, wherein the centrally arranged, central center plate plate 12 is made of glued together long wood parts 25.
  • the long wood parts 25 are glued together at their narrow sides along their longitudinal connection profile 29.
  • the two adjoining the middle center plate plate 12 outwardly adjacent center plate plates 12 which form barrier layers 15 with respect to the cover plates 2, as well as the central center plate 12 at their two outer surfaces 13 each have drying grooves 16.
  • the middle layer plates 12 have a wall thickness 14.
  • the drying grooves 16 on the center plate plates 12 have a drying groove width 17 and a drying groove depth 18 and are arranged at intervals 19 spaced from each other in parallel.
  • the center plate plates 12 are together and with the outer cover plates 2 glued together by means of intermediate adhesive layers 10 each surface.
  • the cover plates 2 used here are only on their
  • Inner surfaces 4 provided with movement grooves 6.
  • the overall thickness 24 of the wood composite panel 11 is thus substantially five times the wall thickness of the individual glued together cover plates 2 and center plates 12.
  • Fig. 3 are as middle center plate 12 long wood parts 25 with larger Wall thickness 14 glued together.
  • a middle center plate 12 are here
  • center planks 28 each with their straight dividing surfaces 29 with
  • Adhesive layers 10 glued together. On the outer sides 30 of the center planks 28 each drying grooves 16 are milled. The outwardly adjacent
  • Center plate 12 are each arranged as a blocking positions 15 relative to the central, central center plate plate 12 is rotated crosswise.
  • FIG. 4 shows, in a sectional view in profile, the arrangement of drying grooves 16 in a long wood part 25. Milling tools 34 with a different cutting profile here engage in the long wood part 25 to form drying grooves 16. On the left in the picture, a drying groove 16 with a substantially round groove bottom 33 is shown.
  • the distance 19 between the drying grooves 16 is here, for example, 20 mm and the drying groove width 17, for example, each 3 mm.
  • FIGS. 5A to 5C each show in detail views a single cover plate 2 as part of a wood composite panel according to the invention.
  • Individual side boards 20 are each provided with a longitudinal connection profile 22 along its narrow sides and to the
  • Movement grooves 6 are here in each case only on one surface, which comes to lie in conjunction with other cover plates 2 or center plate plates as the inner inner surface 4 of the cover plate 2, respectively.
  • the movement grooves 6 in FIG. 5A have a larger groove depth 8 and a smaller groove width 7 than is the case with the movement grooves 6 illustrated in FIGS. 5B and 5C.
  • the groove width 7 of the movement grooves 6 corresponds approximately to their groove depths 8.
  • the movement grooves 6 shown in FIG. 5A serve primarily to make the cover plate 2 free of cracks or stress-free.
  • the in Fig. 5B and 5C shown movement grooves 6 further offer the advantage that the heat-insulating effect of such cover plates 2 is improved by the trapped in the grooves 6 air cushion.
  • FIGS. 6A to 6C respectively relate to details of a log portion 25, for example a section of a center beam 28.
  • FIGS. 6A to 6C respectively relate to details of a log portion 25, for example a section of a center beam 28.
  • Drying groove 16 arranged as opposed double groove on the center plank 28 with a straight core layer.
  • the center plank 28 has a wall thickness 14.
  • the center groove 28 has a uniform course of the annual ring ply 41 and a central core ply, for which reason a respective drying groove 16, which is substantially is arranged centrally each side of the long wood part 25, sufficient.
  • FIG. 6B three mutually spaced drying grooves 16 with a groove depth 18 are provided on each outer side of the center pile 28, each as a double groove. As indicated by dashed lines in the profile of the annual ring layer 41, this is, for example, a core deviation in a center pile 28 with a restless core layer.
  • Drying grooves 16 provided on each outer side of the center pile 28.
  • a center pile 28 is provided with numerous drying grooves 16 arranged parallel to each other.
  • the drying grooves 16 are arranged in each case at a distance 19 adjacent to each other on both outer surfaces 13 of the center pile 28, which steps so prepared faster by the drying can be performed and processed in the center layer plates.
  • FIG. 7 a further variant of a wood composite panel 11 according to the invention with three inner center panel plates 12, which are each bounded to the outside of two cover plates 2, shown.
  • the centrally arranged central center plate 12 is made of bonded together with adhesive 10 sections of center planks 28 of parallel coat incision.
  • the two adjacent, outwardly adjacent center plate plates 12 are arranged opposite the central center plate plate 12 at an angle offset and thus form barrier layers 15 with respect to the outer cover plates second
  • Fig. 8 relates to a wood composite panel 11 with a centrally disposed center plate 12 from opposite pairs arranged one above the other, each wedge-shaped Long wood parts 25, which are juxtaposed and glued together at their longitudinal profiles 29.
  • Fig. 9 illustrates a first variant of a wood composite panel 11 according to the invention with a center plate 12, which is made of halved and partially trimmed round wood in natural state.
  • halved square timber planks 26 are each provided on their opposite outer surfaces with drying grooves 16 and glued together after drying to a central platen 12 with large wall thickness 10.
  • the center platen 12 can be used here also advantageously wood with beginning in the core area color and hard brown core damage as can be clearly seen in FIG. 9 by the darker grain in the core area of the square timber planks 26.
  • each sections with a trimmed sharp edge 31 are arranged alternately with sections with an untreated, even with residual forest edge 25 in natural state.
  • the cover plates 2 are arranged offset as cross-layers 15 to the longitudinal profiles 29 in sawing direction of the square timber 26.
  • the cover plates 2 have movement grooves 6 on their inside in the wood composite inner surfaces 4 and on their outer surfaces 3.
  • Fig. 10 shows a further development of the variant shown in Fig. 9, in which now three central ply plates 12 form the core of the wood composite panel 11 and additionally each thinner cover plates 2 form the visible outer surfaces 3 of the wood composite panel 11.
  • the centrally arranged middle central platen 12 is similar to FIG. 9 also made of square timber planks 26, so made of halved and partially trimmed round wood in natural position with or without incipient core damage.
  • Fig. 11 shows a further embodiment of a fiction, contemporary
  • Wood composite panel 11 in which a total of five layers each in screed dimension
  • a centrally arranged, central center-plate plate 12 and two outer cover plates 2 thereby delimit two intermediate plate plates 12 arranged in between and standing in a staggered manner in half
  • Square timber planks 26 are each provided with drying grooves 16, which are arranged in double-groove design respectively on both outer sides 30 of the long wood parts 25 and thus for a rapid drying of target moisture and low
  • Fig. 12 illustrates a fiction, contemporary wood composite panel 11 with a center-plate 12 of cross-wood planks 27. Die Kreuzholzbohlen 27 with approximately square cross-section each have drying grooves 16.
  • the cover plates 2 are provided with movement grooves 6 on the inner surfaces 4 in order to ensure crack-free cover or visible surfaces of the outer surfaces 3 of the wood composite panel 11.
  • FIG. 13 shows in a sectional view in profile a detail of a further embodiment of a wood composite panel 11 according to the invention.
  • Three center panel panels 12 each one
  • the middle layer plates 12 are each made of cross-laminated wood planks 27 each having a substantially square cross-section.
  • Fig. 14 shows in a sectional view in profile a composite wood panel 11 according to the invention with two thinner cover plates 2 and three center plate plates 12 respectively
  • Crosswood planks 27 The adjacent layers of the center plate plates 12 are each arranged to each other with an angular offset, which is why the two outer
  • Center plate 12 relative to the central, central center plate 12 each form barrier layers 15.
  • a particularly strong wall element 11 is obtained with two outer cover plates 2 with a total thickness of the wood composite panel 11, for example, from 30 to 60 cm thickness.
  • Fig. 15 shows in a simplified sketch Sobrettware 20 with parallel or
  • lateral boards or center boards 20 can also be processed from a cantilevered recess with a parallel division - as shown in FIG. 15 above - or with a trapezoidal profiled division - as shown in FIG. 15 below - to cover plates 2 or center-plate plates 12.
  • the middle boards 17 are, for example, halved, for example, in length, according to their different longitudinal connection sprofil 22 placed together and glued together.
  • FIG. 16 comparatively shows in a simplified sectional sketch in cross section
  • FIG. 17 shows in a sectional sketch the difference between a side board 20, which is profiled in a continuous board length, which is shown in section, and a trapezoidal profiled side board 20 'with a smaller wood waste, which is shown by dashed lines, and also punctures a shorter profile slope 22 with a higher yield the second half of the board.
  • Fig. 18 illustrates in a simplified sectional diagram in cross section a
  • the drying grooves 16 are optionally already made on Spanenkantholz before separating the side boards 20, possibly also with a deviating to the square wood axis position of the drying groove 16, which results from the optical measurement and is set in the future board center or board axis.
  • 11 wood composite plate comprising at least one center plate

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Abstract

Eine mehrlagige Holzverbundplatte (1, 11) umfassend zwei Deckplatten (2), wobei die Deckplatten (2) an ihren im Verbund innenliegenden Innenflächen (4) jeweils mit Bewegungsnuten (6) versehen sind. Die Deckplatten (2) sind dabei aus Seitenbrettem (20), an deren Längsschmalseiten jeweils seitliche Längsverbindungsprofile (22) angeordnet sind, hergestellt. Weiters werden mehrlagige Holzverbundplatten (11) umfassend zumindest eine Mittellageplatte (12), welche zwischen den Deckplatten (2) angeordnet ist, sowie Varianten zu deren Herstellung angegeben.

Description

Holzverbundplatte
Die Erfindung betrifft eine mehrlagige Holzverbundplatte mit den Merkmalen des
Oberbegriffs von Anspruch 1.
Aus dem Stand der Technik sind seit langem unterschiedliche Ausführungsformen von Holzverbundplatten bekannt. Beispielsweise werden Verbundplatten aus Brettsperrholz, kurz BSP, als Holzwerkstoff eingesetzt. Derartige BSP Platten bestehen meist aus mindestens drei, üblicherweise rechtwinkelig zueinander verklebten Lagen aus Brett- bzw. Schnittholz, wobei die einzelnen Bretter längs ihrer Schmalseiten ohne oder mit planmäßigem seitlichem Abstand zueinander angeordnet sind. Brettsperrholz wird derzeit ausschließlich aus
Nadelholz hergestellt. Einzelne Lagen dürfen dabei auch durch andere Holzwerkstoffe wie Grobspanplatten (OSB Platten) oder Furnierschichtholz oder durch Gipsbaustoffe ersetzt werden. Brettsperrholz wird gelegentlich auch unter der englischen Bezeichnung Cross Laminated Timber, kurz CLT, vertrieben.
Durch den kreuzweise versetzten Aufbau benachbarter Lagen zueinander sind
Brettsperrholzelemente sehr formstabil und es können Lasten sowohl längs als auch quer zur Haupttragrichtung übertragen werden. Weiters bieten solche BSP Platten den Vorteil, dass durch den kreuzweisen Aufbau der mehreren Lagen mit zwischenliegenden, in einem Winkelversatz angeordneten Sperrlagen der Holzverbund weniger quillt bzw. schwindet als dies bei Massivholz-Bauteilen in vergleichbarer Wandstärke der Fall ist. Dies ist besonders vorteilhaft bei Holzbauteilen mit großer Wandstärke, wenn beispielsweise Holzbalken in Blockhausbauweise parallel nebeneinander angeordnet sind. Im Gegensatz zu
Massivholzteilen sind BSP Platten mit CNC-Fräsmaschinen formstabil bearbeitbar, was einen zusätzlichen Vorteil derartiger Verbundplatten darstellt. Somit können im
konstruktiven Holzbau beispielsweise Wand- oder Deckenelemente aus BSP Platten mit spanabhebenden Bearbeitungs schritten entsprechend vorgefertigt und bei Baustellen an Ort und Stelle ohne Maßabweichungen eingebaut werden.
Nachteilig treten bei BSP Platten jedoch häufig Risse durch ungenügend getrocknete Rohstoffe auf. Die zur Herstellung von BSP Platten verwendete Holzrohware wird meist auf eine Versandfeuchte von 15 bis 18 Gewichts- getrocknet und mit dieser Feuchte zu den BSP Platten verarbeitet. Durch nachträgliches weiteres Trocknen der BSP Platten entstehen oftmals später Risse, die im eingebauten Zustand der BSP Platten zu Baumängeln führen können.
Nachteilig ist somit bei derzeit am Markt erhältlichen BSP Platten mit einer größeren Gesamtstärke der Verbundplatte eine niedrige Ausgangsfeuchte wirtschaftlich nicht zu erzielen. Weiters ist es meist nicht möglich, herkömmliche BSP Platten rissfrei zu trocknen.
Aus den Dokumenten EP 0 921 249 A2 sowie DE 196 04 433 AI sind Schichtholzplatten bekannt, welche jeweils aus mehreren Holzlagen bestehen, wobei die Bretter einer Holzlage miteinander entlang von Stoßflächen jeweils zu einer Holzplatte verleimt sind. Diese Holzplatten weisen jeweils in Brettlängsrichtung verlaufende Sollrissstellen bzw. Nuten auf, welche die Rissbildung der kreuzweise miteinander in mehreren Lagen verleimten
Holzplatten vermindern sollen. Nachteilig an diesen Ausführungen ist jedoch zumindest, dass die Nuten nur im bereits vorgetrockneten Zustand der Bretter angeordnet werden und dass es bei Feuchteschwankungen zu einem Verwölben bzw. Schüsseln der zu Holzplatten verleimten Bretter kommt. Beispielsweise wird dazu im Dokument EP 0 921 249 A2 angeführt, dass Sollrissstellen zwischen den nebeneinandergereihten Brettern einer Holzlage auch bewusst dadurch erzielt werden, dass die Stoßflächen der Leimfugen zwischen den Brettern nur abschnittsweise miteinander verleimt werden. Somit wird in dieser Ausführung in Kauf genommen, dass auch die Leimfugen selbst bei Spannungen oder
Feuchteschwankungen reißen, wodurch die Festigkeit der Schichtholzplatten abnimmt.
Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine mehrlagige Holzverbundplatte bereitzustellen, die die geschilderten Nachteile des Standes der Technik vermeidet und die auch bei Feuchteschwankungen weitestgehend formstabil sowie rissfrei bleibt.
Diese Aufgabe wird bei einer mehrlagigen Holzverbundplatte gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 1 gelöst. Die Unteransprüche betreffen weitere besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
Bei einer erfindungsgemäßen mehrlagigen Holzverbundplatte, welche zwei Deckplatten umfasst, sind die Deckplatten an ihren im Verbund innenliegenden Innenflächen jeweils mit Bewegungsnuten versehen, sowie die Deckplatten aus Seitenbrettern, an deren
Längsschmalseiten jeweils seitliche Längsverbindungsprofile angeordnet sind, hergestellt.
Durch die Bewegungsnuten an den Innenflächen der Deckplatten werden Spannungen in den Platten aufgrund von Temperaturschwankungen bzw. während des Trocknens deutlich reduziert und eine unerwünschte Rissbildung wird somit verhindert. Erfindungsgemäße Holzverbundplatten können somit auf einen niedrigen Zielfeuchtegehalt beispielsweise von rund 10% Feuchte besonders wirtschaftlich getrocknet werden. Feuchteschwankungen zwischen einer mittleren Feuchte von etwa 13% während der Sommermonate und von etwa 7% Feuchte im Winter können so ohne Verformungen bzw. ohne Rissbildung der
Holzverbundplatte ausgeglichen werden.
Besonders vorteilhaft sind die Deckplatten aus Seitenbrettern hergestellt, an deren
Längsschmalseiten jeweils seitliche Längsverbindungsprofile angeordnet sind. Durch die Längsverbindungsprofile an den Längsschmalseiten der Seitenbretter können die
nebeneinandergereihten Seitenbretter besonders exakt und formstabil miteinander jeweils zu Deckplatten verleimt werden. Ein Verwölben der Deckplatten aufgrund von
Feuchteschwankungen wird alleine schon durch das Anordnen der Längsverbindungsprofile an den miteinander verleimten Längs Schmalseiten der Seitenbretter reduziert.
Weiters wird durch die Bewegungsnuten an den Innenflächen der Deckplatten das
Verwölben bzw. Quellen der Deckplatten aufgrund von Feuchtigkeitsschwankungen deutlich reduziert. Einen weiteren Vorteil bietet die erfindungsgemäße Holzverbundplatte, da hier im Vergleich zu einer herkömmlichen BSP Platte in derselben Gesamtstärke ohne Nuten eine erhöhte Trocknungsgeschwindigkeit erzielbar ist. Aufgrund der Nuten werden auch die im Verbund innenliegenden Innenflächen der Deckplatten vergrößert und dadurch Luftpolster innerhalb der Holzverbundplatte geschaffen, wodurch die Wärmedämmung verbessert bzw. die Wärmeleitfähigkeit der Holzverbundplatte reduziert wird. Außerdem können bei der Herstellung der Holzverbundplatte Brandschutzmittel, Anstriche oder Imprägnierungsmittel aufgrund der durch die Bewegungsnuten vergrößerten Innenflächen effizienter und tiefer in die Deckplatten eingebracht werden und somit die Holzverbundplatten besonders hochwertig konserviert oder beschichtet werden.
Die im Verbund außenliegenden Außenflächen der Deckplatten sowie die Innenflächen können beispielsweise sägerau oder mittels Spanabhebender Bearbeitungsverfahren geglättet ausgeführt sein. Ebenso können Deckplatten aus unterschiedlichen Holzqualitäten in verschiedenen Wandstärken hergestellt sein. Beispielsweise können Deckplatten aus miteinander flächig verklebtem Brettholz, der sogenannten Seitenware, hergestellt sein. Einzelne Deckplatten werden beispielsweise in beliebiger Breite aus miteinander jeweils an der Schmalseite verklebter Brettholzware gefertigt, wobei die Plattenlänge einzelner Deckplattenabschnitte beispielsweise mehrere Meter Länge betragen kann. Die einzelnen Deckplattenabschnitte werden bei ihrer Herstellung miteinander entlang ihrer Gesamtbreite beispielsweise mit einer Generalkeilzinkenverbindung zu einer Deckplatte beliebiger Länge verbunden. Demgemäß hergestellte Deckplatten können daher eine
Generalkeilzinkenverbindung zwischen zwei miteinander verbundenen
Deckplattenabschnitten aufweisen.
Die Ausgestaltung der Bewegungsnuten kann ebenfalls variabel nach unterschiedlichen Gesichtspunkten erfolgen. Durch das Setzen von schmalen, weiter voneinander
beabstandeten Bewegungsnuten wird besonders die Elastizität der Deckplatten erhöht und es werden weitestgehend rissfreie Oberflächen der Holzverbundplatte gewährleistet. Durch das Setzen zahlreicher Bewegungsnuten mit nur geringen Abständen zwischen benachbarten Bewegungsnuten, beispielsweise mit Abständen zwischen benachbarten Bewegungsnuten im Wesentlichen in derselben Größenordnung wie der Nutbreite, wird neben der Erhöhung der Elastizität der Oberflächen zusätzlich auch ein im Verbund innerhalb der Holzverbundplatte gelegener Luftpolster erzeugt und somit die Wärmeisolierende Wirkung der
Holzverbundplatte weiter verbessert.
Besonders vorteilhaft sind bei einer Holzverbundplatte gemäß der Erfindung in jeder Deckplatte die Bewegungsnuten jeweils zueinander parallel zumindest an einem Abschnitt der Innenfläche, bevorzugt jeweils über die gesamte Innenfläche, angeordnet. Somit werden die Vorteile der mit Bewegungsnuten versehenen Deckplattenabschnitte, insbesondere die reduzierten Spannungen aufgrund von Temperatur- oder Feuchtigkeits Schwankungen, über die gesamte Deckplattenfläche erzielt.
Zweckmäßig sind bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte die Deckplatten mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Bewegungsnuten zu einem Holzverbund verklebt. Durch die Anordnung der beiden Deckplatten mit kreuzweise zueinander versetzt angeordneten Bewegungsnuten wird eine Holzverbundplatte erhalten, die besonders spannungsreduziert ist und bei der Feuchte- oder Temperaturschwankungen zu keinem bzw. nur zu einem geringen Aufquellen oder Verwölben der Holzverbundplatte führen.
Von Vorteil für bestimmte Einsätze sind bei einer Holzverbundplatte gemäß der Erfindung die Deckplatten auch an ihren im Verbund außenliegenden Außenflächen jeweils mit Bewegungsnuten versehen. In dieser Ausführungsvariante sind die Bewegungsnuten beispielsweise als Doppelnuten sowohl an den Innenflächen, als auch an den Außenflächen der Deckplatten angeordnet. Somit werden Spannungen besonders vorteilhaft sowohl an den Innenflächen, als auch an den Außenflächen der Deckplatten reduziert. Vorteilhaft weisen bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte die Bewegungsnuten eine Bewegungsnutbreite kleiner 2 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 1,9 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 1,4 mm und 1,8 mm, auf.
Zweckmäßig ist bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte ein Bewegungsnutabstand zwischen benachbarten Bewegungsnuten kleiner gleich 12 mm, bevorzugt kleiner gleich 10 mm.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung weisen bei einer
Holzverbundplatte die Bewegungsnuten eine Bewegungsnuttiefe von kleiner 50%, vorzugsweise von kleiner 40% einer Wandstärke einer Deckplatte auf. In dieser Ausführung wird gewährleistet, dass die verbleibende Wandstärke von mindestens 50% der
ursprünglichen Wandstärke der Deckplatten ausreicht, um eine formstabile
Holzverbundplatte mit den erforderlichen Festigkeitskennzahlen zu erhalten. Durch die gewählten Bewegungsnuttiefen werden besonders spannungsarme und schnell Feuchte- und Temperaturschwankungen ausgleichende Deckplatten gewährleistet.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung sind bei einer Holzverbundplatte die Bewegungsnuten in Deckplatten mit einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15% Feuchte, vorzugsweise von 7% bis 13% Feuchte, eingearbeitet. Zweckmäßig werden die
Bewegungsnuten in bereits getrockneten Deckplatten, welche maximal 15% Feuchte aufweisen, angeordnet.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist bei einer mehrlagigen Holzverbundplatte zumindest eine Mittellageplatte zwischen den Deckplatten angeordnet. Als Mittellageplatten können unterschiedlichste Holzqualitäten zum Einsatz kommen. So können Mittellageplatten beispielsweise aus Seiten- oder Mittebrettern mit etwa derselben Brettstärke wie die
Deckplatten hergestellt sein. Ebenso können Mittellageplatten aus miteinander verklebten Kantholzbohlen, Kreuzholzbohlen oder aus Zentrumsbalken gefertigt sein. Ebenso ist es im Rahmen der Erfindung denkbar, zur Herstellung einer Mittellageplatte im Wesentlichen halbierte Kanthölzer in Naturlage zu verwenden. Weiters können im Rahmen der Erfindung mehrere Mittellageplatten gleicher oder unterschiedlicher Plattenstärke und/oder gleicher oder unterschiedlicher Holzqualitäten benachbart nebeneinander eingesetzt werden und gemeinsam mit den äußeren Deckplatten eine erfindungsgemäße Holzverbundplatte bilden.
Zweckmäßig ist bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte die zumindest eine
Mittellageplatte an ihren beiden Außenflächen jeweils mit Trocknungsnuten versehen. Durch die Anordnung von Trocknungsnuten jeweils an beiden Außenflächen der Mittellageplatten werden auch die Mittellageplatten vorteilhaft spannungsreduziert und es wird deren
Trocknungsgeschwindigkeit erhöht. Weiters werden durch die mittels Trocknungsnuten vergrößerte Oberfläche der Mittellageplatten die innerhalb der Trocknungsnuten
eingeschlossenen Luftpolster weiter erhöht und damit die Wärmedämmungseigenschaften der erfindungsgemäßen Holzverbundplatte weiter verbessert.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Variante sind bei einer Holzverbundplatte eine ungerade Anzahl von Mittellageplatten vorgesehen, wobei benachbarte Mittellageplatten jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Trocknungsnuten miteinander verklebt sind.
In einer weiteren bevorzugten Ausführung sind bei einer erfindungsgemäßen
Holzverbundplatte benachbarte Mittellageplatten jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Holzfaserrichtungen verklebt.
Durch die zueinander kreuzweise versetzte Anordnung der Trocknungsnuten in
benachbarten Mittellageplatten bzw. deren Ausrichtung mit zueinander versetzten
Holzfaserrichtungen der einzelnen Mittellageplatten wird die Festigkeit der
Holzverbundplatte insgesamt deutlich erhöht und ein ungewolltes Verwölben oder Quellen weiter verringert. Spannungen in den einzelnen Lagen werden besonders vergleichmäßigt bzw. gänzlich abgebaut.
Vorteilhaft sind bei einer Holzverbundplatte gemäß der Erfindung benachbarte
Mittellageplatten zueinander mit einem Winkelversatz, vorzugsweise mit einem
rechtwinkeligen Winkelversatz, angeordnet und bilden dadurch Sperrlagen gegenüber den Deckplatten. Holzverbundplatten gemäß dieser Ausführungsvariante weisen eine besonders hohe Formstabilität auf und können Lasten besonders homogen in sämtliche Richtungen übertragen.
Zweckmäßig ist bei einer Holzverbundplatte gemäß der Erfindung die zumindest eine Mittellageplatte aus Langholzteilen, beispielsweise aus Seitenbrettern, Mittebrettern, Mittebohlen, Kantholzbohlen, Kreuzholzbohlen und/oder Zentrumsbohlen gebildet.
Vorteilhaft weist bei einer Holzverbundplatte gemäß der Erfindung jedes Langholzteil an seinen gegenüberliegenden Außenflächen zumindest eine Trocknungsnut auf. In einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung ist bei einer Holzverbundplatte die zumindest eine Trocknungsnut jeweils als beidseitige Doppelnut an den gegenüberliegenden Außenflächen jedes Langholzteils ausgeführt.
Besonders wirtschaftlich ist eine erfindungsgemäße Holzverbundplatte, bei der
Kantholzbohlen jeweils durch gegengleiches Aneinanderlegen zu einer Mittellageplatte angeordnet werden, wobei jeweils abwechselnd eine besäumte Scharfkante einer ersten Kantholzbohle neben einer Waldkante einer benachbarten zweiten Kantholzbohle zu liegen kommt. Somit können besonders kostengünstig Holzverbundplatten auch mit großer Gesamtstärke, die für den Einsatz im konstruktiven Holzbau bei hoher Lastabtragung geeignet sind, hergestellt werden. In dieser besonders wirtschaftlichen Ausführung der Erfindung kann vorteilhaft nur abschnittsweise besäumtes Rundholz mit zumindest teilweise noch vorhandener Waldkante, also samt der noch unbearbeiteten Baumkante verwertet werden. Ebenso ist es denkbar, auch minderwertiges Stammholz mit beginnenden
Kernschäden als Mittellagematerial zu verwenden.
Zweckmäßig weisen bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte die Trocknungsnuten an der zumindest einen Mittellageplatte jeweils eine Trocknungsnutbreite von mindestens 2 mm, bevorzugt von mindestens 3 mm, auf.
In einer weiteren bevorzugten Ausführung der Erfindung weisen bei einer Holzverbundplatte die Trocknungsnuten an der zumindest einen Mittellageplatte jeweils eine
Trocknungsnuttiefe auf, welche zumindest ein Viertel, vorzugsweise zumindest ein Drittel, einer Wandstärke der Mittellageplatte beträgt. Trocknungsnuten mit Nuttiefen in dieser Größenordnung bieten den Vorteil, dass auch für Mittellageplatten mit einer großen
Wandstärke, die beispielsweise aus Zentrumsbohlen oder Kantholzbohlen hergestellt sind, eine ausreichende Elastizitätserhöhung bzw. Spannungsreduktion sowie deutlich verbesserte Trocknungseigenschaften erzielt werden.
Besonders zweckmäßig sind bei einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte die
Trocknungsnuten an der zumindest einen Mittellageplatte jeweils als beidseitige Doppelnut an den gegenüberliegenden Außenflächen ausgeführt.
Zweckmäßig beträgt bei einem Zwischenprodukt zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte ein Feuchtegehalt der Langholzteile der Mittellageplatte beim Anordnen der Trocknungsnuten mindestens 30% Feuchte. Die Trocknungsnuten werden an den Langholzteilen im sägenaßen Zustand angeordnet, wodurch deren Trocknungsverhalten wesentlich verbessert und deren Trocknungsgeschwindigkeit stark erhöht wird. Mit Trocknungsnuten versehene feuchte Langholzteile können somit rasch auf eine entsprechend geforderte Zielfeuchte von beispielsweise 10% oder 13% getrocknet werden und stehen somit kostengünstig und rasch für eine Weiterverarbeitung zu einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte zur Verfügung.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann ein Verfahren zur Herstellung einer Deckplatte in einer mehrlagigen Holzverbundplatte durch eine Abfolge der folgenden Herstellungsschritte angegeben werden:
a. ) Optionale Auswahl von Seitenbrettern mit einer Brettstärke von mindestens 15 mm, vorzugsweise von mindestens 20 mm;
b. ) Anbringen einer Trocknungsnut jeweils an einer Seitenfläche jedes ausgewählten
Seitenbretts mit einer Einschnitt- oder Fräsvorrichtung, wobei die Trocknungsnut im Wesentlichen in Längsrichtung sowie vorzugsweise in Breitenmitte der Seitenfläche des Seitenbretts gesetzt wird;
c. ) Trocknen der Seitenbretter bis zu einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15% Feuchte, vorzugsweise von 7 bis 13% Feuchte;
d. ) Egalisieren der getrockneten Seitenbretter und gegebenenfalls Verringern der
Brettstärke;
e. ) Gegebenenfalls Vermessen, vorzugsweise optisches Vermessen, der getrockneten sowie egalisierten Seitenbretter sowie der Lage der Trocknungsnut;
f. ) Einrichten jedes Seitenbretts entlang seiner Trocknungsnut;
g. ) Gegebenenfalls Nachbearbeiten der Trocknungsnut als gerade, erforderlichenfalls im
Vergleich zur Trocknungsnut auch verbreiterte Führungsnut mittels einer Einschnittoder Fräs Vorrichtung;
h. ) Besäumen jedes Seitenbretts an seinen Längsrändern, wobei jeweils seitliche
Längsverbindungsprofile erhalten werden;
i. ) Teilen des besäumten Seitenbretts entlang seiner Trocknungsnut oder Führungsnut mittels einer Einschnitt- oder Fräs Vorrichtung;
j.) Gegebenenfalls Wenden und/oder Schlagen der geteilten Seitenbretter und seitliches
Aneinanderlegen der Brettteile als Fügepartner;
k.) Auftragen einer Kleberschicht auf den seitlichen Längsverbindungsprofilen der
Seitenbrettteile und/oder auf den geraden Teilungsflächen;
1.) Seitliches Aneinanderlegen und Verkleben der Seitenbrettteile zu einer Deckplatte
vorzugsweise unter Einwirkung einer Flächenpressung und seitlichen
Presskraftaufbringung;
m.) Gegebenenfalls Ablängen der getrockneten Deckplatte sowie n.) Anordnen von parallelen Bewegungsnuten mithilfe einer Einschnitt- oder
Fräsvorrichtung an zumindest einem Abschnitt einer Seitenfläche der getrockneten Deckplatte.
Insbesondere bei feuchten Seitenbrettern mit Brettstärken von mindestens 15 mm hat sich das Anordnen von Trocknungsnuten zur rascheren Trocknung als besonders vorteilhaft herausgestellt. Bei Seitenbrettern mit geringerer Brettstärke ist das Anbringen einer
Trocknungsnut meist nicht erforderlich. Abhängig vom Verlauf der Trocknungsnut nach dem Trocknen des Seitenbretts kann es erforderlich sein, dass die Trocknungsnut nochmals nachbearbeitet werden muss, um als besonders gerade, allenfalls etwas verbreiterte
Führungsnut für die folgenden Bearbeitungsschritte des Besäumens und exakten Teilens verwendet werden zu können.
Selbstredend können das Anordnen von mehreren Trocknungsnuten für und die
nachfolgende Trocknung bei bereits trockenen Seitenbrettern mit einer Zielfeuchte von maximal 15% Feuchte entfallen. Allerdings ist es in so einem Fall vorteilhaft, wenn zumindest eine Führungsnut in eine Brettseite eingefräst wird, um eine exakte Besäumung sowie ein exaktes Teilen des Seitenbretts entlang der Führungsnut zu gewährleisten.
Vorteilhaft können die geteilten Seitenbretter durch Wenden, also durch Rotation um deren Längsachse um etwa 180° sowie durch Schlagen, also durch Umklappen bzw. Stürzen eines der beiden Seitenbretter quer zur Längsrichtung des Seitenbretts sowie durch anschließendes seitliches Aneinanderlegen der beiden Fügepartner solcherart zu zwei halbierten
Seitenbrettern aneinandergelegt werden, dass die geraden Teilungsflächen jeweils außenseitig an den beiden Seitenbretthälften zu liegen kommen und die schräg besäumten Kanten komplementär zueinander die benachbarten Innenkanten der anliegenden
Seitenbretthälften bilden.
Vorteilhaft werden die Bewegungsnuten erst an der in ihren Abmaßen fertig gestellten, getrockneten Deckplatte angebracht.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung kann ein Verfahren zur
Herstellung einer mehrlagigen Holzverbundplatte eine Abfolge der folgenden
Herstellungs schritte angegeben werden:
a.) Herstellen von zwei mit Bewegungsnuten versehenen getrockneten Deckplatten gemäß einer erfindungsgemäßen Herstellungsvariante; b. ) Gegebenenfalls Aufbringen einer Klebeschicht an der mit Bewegungsnuten versehenen
Seitenfläche zumindest einer Deckplatte;
c. ) Aufeinanderlegen zweier mit Bewegungsnuten versehenen Deckplatten, wobei die
Bewegungsnuten jeweils an den im Verbund innenliegenden Innenflächen vorzugsweise kreuzweise zueinander versetzt angeordnet werden sowie
d. ) Aneinanderfügen zu einer ersten Holzverbundplatte vorzugsweise unter Einwirkung einer Flächenpressung.
In dieser Ausführung werden zwei mit Bewegungsnuten versehene getrocknete Deckplatten nach dem zuvor beschriebenen Verfahren zur Herstellung einer Deckplatte in einer mehrlagigen Holzverbundplatte verwendet, die beispielsweise durch Aufbringen einer Klebeschicht jeweils an ihren beiden mit Bewegungsnuten versehenen Innenseiten, anschließendes Aufeinanderlegen und abschließendes Verpressen zu einer ersten
Holz Verbundplatte gefertigt werden.
Zweckmäßig ist eine weitere erfindungsgemäße Verfahrensvariante zur Herstellung einer Mittellageplatte in einer mehrlagigen Holzverbundplatte durch eine Abfolge der folgenden Herstellungs schritte festgelegt:
a. ) Auswählen und Sortieren von sägenaßen Langholzteilen wie beispielsweise von
Seitenbrettern, Mittebrettern, Mittebohlen, Kantholzbohlen, Kreuzholzbohlen und/oder Zentrumsbohlen;
b. ) Anordnen von jeweils zumindest einer Trocknungsnut auf gegenüberliegenden
Außenflächen der sägenaßen Langholzteile;
c. ) Trocknen der Langholzteile bis zu einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15% Feuchte, vorzugsweise von 7% bis 13% Feuchte;
d. ) Gegebenenfalls Egalisieren der getrockneten Langholzteile;
e. ) Optionales Besäumen der getrockneten Langholzteile gegebenenfalls unter Anbringen einer Führungsnut an einer Seite jedes Langholzteils, wobei unter Zuhilfenahme der Führungsnut eine Profilierung des Langholzteils symmetrisch zu seinem Vollquerschnitt erfolgt;
f. ) Seitliches Aneinanderlegen der getrockneten Langholzteile, welche gegebenenfalls in eine zueinander gedrehte und/oder gestürzte Lage verbracht werden, zu einem einlagigen Platten verbünd, wobei die mit Trocknungsnuten versehenen Außenflächen der getrockneten Langholzteile jeweils die Außenflächen des Plattenverbunds bilden, oder g. ) Seitliches Aneinanderlegen sowie zumindest teilweises Übereinanderlegen von
getrockneten Langholzteilen, welche gegebenenfalls in eine zueinander gedrehte und/oder gestürzte Lage verbracht werden, zu einem mehrlagigen Plattenverbund, wobei die mit Trocknungsnuten versehenen Außenflächen der getrockneten Langholzteile jeweils zu den Außenflächen des mehrlagigen Plattenverbunds orientiert sind;
h. ) Auftragen von Klebemittel zwischen benachbarten aneinandergelegten Langholzteilen; i. ) Verkleben der mit Klebemittel versehenen Flächen der Langholzteile unter Druck und j.) Verbinden der Langholzteile zu einer verklebten Mittellageplatte.
Zur Herstellung von Mittellageplatten können unterschiedliche Langholzteile, beispielsweise Seitenbretter, Mittebretter, Mittebohlen, Kantholzbohlen, Kreuzholzbohlen und/oder Zentrumsbohlen auch in geringer Qualität verwendet werden. Die Langholzteile werden dabei nach den zuvor genannten Herstellungsschritten zu einer oder mehreren
Mittellageplatten verklebt, welche den Kern der mehrlagigen Holzverbundplatte bilden.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Holzverbundplatte durch eine Abfolge der folgenden Herstellungsschritte angebbar:
a. ) Herstellen von zwei mit Bewegungsnuten versehenen getrockneten Deckplatten gemäß einer erfindungsgemäßen Herstellungsvariante für solche Deckplatten;
b. ) Herstellen zumindest einer mit Trocknungsnuten versehenen getrockneten
Mittellageplatte gemäß einer erfindungsgemäßen Herstellungsvariante für solche Mittellageplatten ;
c. ) Auftragen einer Kleberschicht zumindest an den Außenflächen der zumindest einen
Mittellageplatte und/oder an den mit Bewegungsnuten versehenen Innenflächen der Deckplatten;
d. ) Aufeinanderlegen der Deckplatten und der zumindest einen Mittellageplatte zu einem
Plattenverbund, sodass die Deckplatten die zumindest eine Mittellageplatte jeweils von außen begrenzen und die mit Bewegungsnuten versehenen Seitenflächen der Deckplatten in das Innere des Plattenverbunds weisen, wobei die Bewegungsnuten oder
Trocknungsnuten benachbarter Lagen der Deckplatten und der zumindest einen
Mittellageplatte jeweils kreuzweise zueinander versetzt angeordnet werden;
e. ) Gegebenenfalls bei mehreren Mittellageplatten Anordnen von benachbarten
Mittellageplatten jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten
Holzfaserrichtungen und/oder mit einem Winkelversatz, wodurch Sperrlagen einzelner Mittellageplatten gegenüber den äußeren Deckplatten gebildet werden; sowie f. ) Aneinanderfügen der Deckplatten und der zumindest einen Mittellageplatte zu einer zweiten Holzverbundplatte vorzugsweise unter Einwirkung einer Flächenpressung.
In dieser Ausführungsvariante werden bei mehreren Mittellageplatten die benachbarten Mittellageplatten jeweils kreuzweise zueinander versetzt. Die Fugenrichtungen bzw. Längsverbindungsprofilrichtungen zwischen anliegenden Seitenbrettern, Mittebrettern oder Bohlen innerhalb einer Mittellageplatte werden durch das kreuzweise Anordnen der mehreren Mittellageplatten ebenfalls gekreuzt, weshalb sich Sperrlagen einzelner
Mittellageplatten gegenüber den äußeren Deckplatten bilden. Aufgrund der kreuzweisen Anordnung der Mittellageplatten zeichnet sich eine solcherart hergestellte Holzverbundplatte durch besonders hohe Formstabilität und Verwindungssteifigkeit aus und ist zur Aufnahme bzw. gleichmäßigen Ableitung und Verteilung hoher Lasten besonders gut geeignet.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Erläuterungen von in den Zeichnungen schematisch dargestellten
Ausführungsbeispielen. In den Zeichnungen zeigen:
- Fig. 1 in einer isometrischen Ansicht schräg von vorne ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte mit zwei miteinander verklebten
Deckplatten;
- Fig. 2 und Fig. 3 jeweils in isometrischen Ansichten schräg von vorne ein zweites und drittes Ausführungsbeispiel einer erfindungs gemäßen Holzverbundplatte, die jeweils mehrere Mittellageplatten aufweisen;
- Fig. 4 in einer Schnittansicht im Profil das Anordnen von Trocknungsnuten in einem
Langholzteil;
- Fig. 5A bis Fig. 5C jeweils in Schnittansichten im Profil Details einzelner Deckplatten;
- Fig. 6A bis Fig. 6C jeweils in Schnittansichten Details von Langholzteilen zur Herstellung einer Mittellageplatte;
- Fig. 7 und Fig. 8 jeweils in isometrischen Ansichten schräg von vorne weitere
Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäßen Holzverbundplatten mit mehreren
Mittellageplatten ;
- Fig. 9 und Fig. 10 jeweils in Frontalansichten im Querschnitt Varianten einer
erfindungsgemäßen Holzverbundplatte mit einer Mittellageplatte, welche aus halbierten sowie abschnittsweise besäumten und wiederverklebten Kantholzbohlen in Naturlage hergestellt ist; und in Fig. 9 ein Beispiel zur Verwertung von Hölzern mit beginnender Kernfäule gezeigt wird;
- Fig. 11 in einer isometrischen Schnittansicht von vorne eine weitere Ausführung einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte umfassend zwei Mittellageplatten welche aus halbiertem und abschnittweise besäumtem Rundholz und einer weiteren Mittellagenplatte als Sperrlage hergestellt sind;
- Fig. 12 in einer Schnittansicht im Profil eine erfindungs gemäße Holzverbundplatte mit einer Mittellageplatte aus Kreuzholzbohlen; - Fig. 13 in einer Schnittansicht im Profil von vorne Mittellageplatten einer erfindungsgemäße Holzverbundplatte ohne Deckplatten;
- Fig. 14 in einer Schnittansicht im Profil eine erfindungs gemäße Holzverbundplatte mit zwei dünneren Deckplatten sowie drei Mittellageplatten jeweils aus Kreuzholzbohlen;
- Fig. 15 in einer schematischen Skizze Seitenbrettware mit stammparalleler sowie halbiert mit trapezförmiger Teilung und einer kürzeren Profilschräge der zweiten breiteren Hälfte zur Ausbeutesteigerung;
- Fig. 16 in einer Schnittskizze einen Ausschnitt des Querschnitts eines Baumstamms zum Vergleich unterschiedlich effizienter Verwertungslösungen einer Baumkantenlänge mit Profilschräge aus achsparalleler Rundholzteilung;
- Fig. 17 in einer vereinfachten Schnittsskizze die Verwertungsdifferenz von in
durchgehender Brettlänge parallel und trapezförmig profilierter Seitenware;
- Fig. 18 in einer vereinfachten Schnittskizze im Querschnitt einen Ausschnitt des
Rundholzprofils eines Baumstamms im Vergleich unterschiedlicher Besäumungsprofile mit den Schrägen an Zopf, Mitte und Stockseite von profilierter Seitenware, wobei die Trocknungsnuten in der Brettmitte bereits am Kantholz vor dem Abtrennen der
Seitenbretter eingearbeitet sind.
Fig. 1 stellt in einer isometrischen Ansicht schräg von vorne ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 1 mit zwei miteinander verklebten
Deckplatten 2 dar. Die beiden Deckplatten 2 weisen jeweils durchgehende Außenflächen 3 auf, die hier beispielsweise sägerau ausgeführt sind. An ihren im Verbund innenliegenden Innenflächen 4 weisen die beiden Deckplatten 2 mit einer Wandstärke 5 jeweils parallel zueinander angeordnete Bewegungsnuten 6 auf. Die Bewegungsnuten 6 sind hier jeweils gleichmäßig über die gesamten Innenflächen 4 verteilt angeordnet. Jede Bewegungsnut 6 weist eine Bewegungsnutbreite 7 sowie eine Bewegungsnuttiefe 8 auf, wobei benachbarte Bewegungsnuten 6 in einem Nutabstand 9 voneinander beabstandet sind. Die beiden Deckplatten 2 sind mit einem handelsüblichen Kleber 10 miteinander verklebt.
Jede Deckplatte 2 ist hier aus mehreren jeweils mit im Wesentlichen gleicher
Holzfaserrichtung 40 aneinandergelegten Seitenbrettern 20 hergestellt, wobei die
Seitenbretter 20 mit einer Brettstärke 21 jeweils an ihren Schmalseiten mit einem
Längsverbindungsprofil 22 versehen und an den Schmalseiten miteinander zu einer flächigen Deckplatte 2 verklebt sind. Die Seitenbretter 20 werden hier jeweils mit gleicher Länge abgeglichen, wodurch jeweils nach einer Seitenbrettlänge ein durchgehendes
Querverbindungsprofil 23 quer zur Längsrichtung der Seitenbretter 20 auftritt. Das
Querverbindungsprofil 23 ist hier als quer über die Breite durchgehende
Generalkeilzinkenverbindung ausgeführt und bietet den Vorteil, dass durch eine Zugprüfung in Längsrichtung der Deckplatte 2 die Festigkeit jedes einzelnen Querverbindungsprofils 23 überprüfbar ist. Die beiden Deckplatten 2 sind hier kreuzweise zueinander angeordnet. Auch die Bewegungsnuten 6 an den Innenflächen 4 der beiden Deckplatten 2 sind somit kreuzweise zueinander angeordnet. Weiters sind sowohl die Holzfaserrichtungen 40 der in Fig. 1 oberen Deckplatte 2 in Bezug zur unteren Deckplatte 2, als auch deren
Längsverbindungsprofile 22 bzw. Querverbindungsprofile 23 jeweils kreuzweise zueinander angeordnet. Im Profil sind an der vorderen Schnittkante die Jahresringlagen 41 der
Seitenbretter zu erkennen. Im Verbund der miteinander verklebten Deckplatten 2 wird somit eine besonders hochwertige, verwindungssteife Holzverbundplatte 1 mit einer
Gesamtstärke 24 geschaffen. Die Gesamtstärke 24 entspricht im Wesentlichen der Summe der Wandstärken 5 der einzelnen Deckplatten 2.
Fig. 2 und Fig. 3 zeigen ein zweites bzw. drittes Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 11 jeweils mit mehreren Mittellageplatten 12. In Fig. 2 befinden sich drei Mittellageplatten 12 zwischen den beiden Deckplatten 2. Die drei Mittellageplatten 12 weisen hier an ihren Außenflächen 13 jeweils beidseitig
Trocknungsnuten 16 auf und sind etwa in der gleichen Wandstärke 14 wie der Wandstärke 5 der Deckplatten 2 gefertigt. Benachbarte Mittellageplatten 12 sind jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Trocknungsnuten 16 miteinander verklebt. Durch den im Wesentlichen rechtwinkeligen Winkelversatz zwischen benachbarten Mittellageplatten 12 bilden einzelne Lagen der Mittellageplatten 12 Sperrlagen 15, welche von ihrer
Holzfaserrichtung 40 bzw. von der Richtung der Längsverbindungsprofile 22 bzw. der Teilungsflächen 29 zwischen anliegenden Mittebrettern 20 gegenüber den Deckplatten 2 im Wesentlichen rechtwinkelig angeordnet sind. Derartige erfindungs gemäße
Holzverbundplatten 11 zeichnen sich durch besonders hohe Formstabilität und
Verwindungssteifigkeit aus.
In Fig. 3 sind drei Mittellageplatten 12 dargestellt, wobei die mittig angeordnete, zentrale Mittellageplatte 12 aus miteinander verleimten Langholzteilen 25 hergestellt ist. Die Langholzteile 25 sind an ihren Schmalseiten entlang ihres Längsverbindungsprofils 29 jeweils miteinander verklebt. Die beiden an die mittlere Mittellageplatte 12 nach außen angrenzenden, benachbarten Mittellageplatten 12, welche Sperrlagen 15 gegenüber den Deckplatten 2 bilden, weisen ebenso wie die mittlere Mittellageplatte 12 an ihren beiden Außenflächen 13 jeweils Trocknungsnuten 16 auf. Die Mittellageplatten 12 weisen eine Wandstärke 14 auf. Die Trocknungsnuten 16 an den Mittellageplatten 12 haben eine Trocknungsnutbreite 17 sowie eine Trocknungsnuttiefe 18 und sind in Abständen 19 parallel zueinander beabstandet angeordnet. Die Mittellageplatten 12 sind miteinander sowie mit den außen abschließenden Deckplatten 2 mittels zwischenliegender Klebeschichten 10 jeweils flächig miteinander verklebt. Die hier verwendeten Deckplatten 2 sind nur an ihren
Innenflächen 4 mit Bewegungsnuten 6 versehen.
Bei der in Fig. 2 gezeigten Holzverbundplatte 11 sind die Wandstärken 14 der
Mittellageplatten 12 im Wesentlichen gleich der Wandstärken 5 der Deckplatten 2. Die Gesamtstärke 24 der Holzverbundplatte 11 beträgt somit im Wesentlichen die fünffache Wandstärke der einzelnen miteinander verklebten Deckplatten 2 bzw. Mittellageplatten 12. In Fig. 3 hingegen sind als mittlere Mittellageplatte 12 Langholzteile 25 mit größerer Wandstärke 14 miteinander verklebt. Als mittlere Mittellageplatte 12 sind hier
beispielsweise Zentrumsbohlen 28 jeweils an ihren geraden Teilungsflächen 29 mit
Klebeschichten 10 miteinander verklebt. An den Außenseiten 30 der Zentrumsbohlen 28 sind jeweils Trocknungsnuten 16 eingefräst. Die daran nach außen angrenzenden
Mittellageplatten 12 sind jeweils als Sperrlagen 15 gegenüber der mittleren, zentralen Mittellageplatte 12 kreuzweise verdreht angeordnet.
Fig. 4 stellt in einer Schnittansicht im Profil das Anordnen von Trocknungsnuten 16 in einem Langholzteil 25 dar. Fräswerkzeuge 34 mit unterschiedlichem Schneidenprofil greifen hier in das Langholzteil 25 unter Bildung von Trocknungsnuten 16 ein. Links im Bild ist eine Trocknungsnut 16 mit einem im Wesentlichen runden Nutengrund 33 dargestellt.
Rechts im Bild von Fig. 4 ist eine Trocknungsnut 16 mit einem eckigen Profil als
Nutengrund 33 gezeigt. Der Abstand 19 zwischen den Trocknungsnuten 16 beträgt hier beispielsweise 20 mm und die Trocknungsnutbreite 17 beispielsweise jeweils 3 mm.
Fig. 5A bis Fig. 5C zeigen jeweils in Detailansichten eine einzelne Deckplatte 2 als Teil einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte. Einzelne Seitenbretter 20 werden jeweils mit einem Längsverbindungsprofil 22 entlang ihrer Schmalseiten versehen und an den
Schmalseiten miteinander zu einem plattenförmigen Bauteil 2 verklebt. Bewegungsnuten 6 sind hier jeweils nur auf einer Fläche, welche im Verbund mit weiteren Deckplatten 2 oder Mittellageplatten als innenliegende Innenfläche 4 der Deckplatte 2 zu liegen kommt, angeordnet.
Die Bewegungsnuten 6 in Fig. 5A weisen eine größere Nuttiefe 8 sowie eine geringere Nutbreite 7 auf, als dies bei den in Fig. 5B und Fig. 5C veranschaulichten Bewegungsnuten 6 der Fall ist. In den Fig. 5B und Fig. 5C entspricht die Nutbreite 7 der Bewegungsnuten 6 jeweils etwa deren Nuttiefe 8. Die in Fig. 5A dargestellten Bewegungsnuten 6 dienen in erster Linie dazu, die Deckplatte 2 rissfrei bzw. spannungsfrei zu gestalten. Die in Fig. 5B und Fig. 5C dargestellten Bewegungsnuten 6 bieten weiters den Vorteil, dass durch den in den Nuten 6 eingeschlossenen Luftpolster die wärmeisolierende Wirkung derartiger Deckplatten 2 verbessert wird.
Die Abbildungen Fig. 6A bis Fig. 6C betreffen jeweils Details eines Langholzteils 25, beispielsweise eines Ausschnitts aus einer Zentrumsbohle 28. In Fig. 6A ist eine
Trocknungsnut 16 als gegenüberliegende Doppelnut an der Zentrumsbohle 28 mit gerader Kernlage angeordnet. Die Zentrumsbohle 28 weist eine Wandstärke 14 auf. Die addierten Nuttiefen 18 der Trocknungsnuten 16 entsprechen hier etwa der halben Wandstärke 14 der Mittellageplatte 12. Die Zentrumsbohle 28 weist hier im Profil von Fig. 6A einen gleichmäßigen Verlauf der Jahresringlage 41 sowie eine mittige Kernlage auf, weshalb jeweils eine Trocknungsnut 16, die im Wesentlichen mittig jeder Seite des Langholzteils 25 angeordnet ist, ausreicht.
In Fig. 6B sind an jeder Außenseite der Zentrumsbohle 28 jeweils als Doppelnut drei voneinander beabstandete Trockungsnuten 16 mit einer Nuttiefe 18 vorgesehen. Wie im Profil der Jahresringlage 41 strichliert angedeutet handelt es sich hier beispielsweise um eine Kernabweichung in einer Zentrumsbohle 28 mit unruhiger Kernlage. Um nach der
Trocknung zwei Kernbretter heraus zu teilen, sind deshalb hier jeweils drei
Trocknungsnuten 16 an jeder Außenseite der Zentrumsbohle 28 vorgesehen.
In Fig. 6C ist eine Zentrumsbohle 28 mit zahlreichen parallel zueinander angeordneten Trocknungsnuten 16 versehen. Die Trocknungsnuten 16 sind jeweils in einem Abstand 19 nebeneinander an beiden Außenflächen 13 der Zentrumsbohle 28 angeordnet, welche derart vorbereitet rascher durch die Trocknungs schritte geführt und in die Mittellageplatten verarbeitet werden kann.
In Fig. 7 wird eine weitere Variante einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 11 mit drei innenliegenden Mittellageplatten 12, welche jeweils nach außen von zwei Deckplatten 2 begrenzt werden, gezeigt. Die zentral angeordnete mittlere Mittellageplatte 12 ist aus miteinander mit Klebstoff 10 verklebten Abschnitten von Zentrumsbohlen 28 aus mantelparallelem Einschnitt hergestellt. Die beiden benachbarten, nach außen angrenzenden Mittellageplatten 12 sind gegenüber der zentralen Mittellageplatte 12 im Winkelversatz angeordnet und bilden somit Sperrlagen 15 in Bezug auf die äußeren Deckplatten 2.
Fig. 8 betrifft eine Holz Verbundplatte 11 mit einer zentral angeordneten Mittellageplatte 12 aus gegengleich paarweise übereinander angeordneten, jeweils keilförmigen Langholzteilen 25, welche nebeneinander aneinandergereiht und an ihren Längsprofilen 29 miteinander verklebt sind. Die zentral angeordnete Mittellageplatte 12 sowie die daran angrenzenden Mittellageplatten 12, welche Sperrlagen 15 bilden, weisen jeweils beidseitige Trocknungsnuten 16 auf. Außen sind jeweils Deckplatten 2 geringerer Wandstärke 5 mit innenliegenden Bewegungsnuten 6 angeordnet.
Fig. 9 veranschaulicht eine erste Variante einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 11 mit einer Mittellageplatte 12, welche aus halbiertem und abschnittsweise besäumten Rundholz in Naturlage hergestellt ist. Dazu werden halbierte Kantholzbohlen 26 jeweils an ihren gegenüberliegenden Außenflächen mit Trocknungsnuten 16 versehen und nach dem Trocknen zu einer Mittellageplatte 12 mit großer Wandstärke 14 zusammengeklebt 10. Für die Mittellageplatte 12 können hier vorteilhaft auch Hölzer mit im Kernbereich beginnenden färb- und hartbraunen Kernschäden verwendet werden, wie dies in Fig. 9 durch die dunklere Maserung im Kernbereich der Kantholzbohlen 26 jeweils deutlich zu erkennen ist. Bei den Kantholzbohlen 26 der Mittellageplatte 12 sind jeweils Abschnitte mit einer besäumten Scharfkante 31 alternierend mit Abschnitten mit einer unbehandelten, noch mit restlicher Waldkante 25 in Naturlage angeordnet. Die Deckplatten 2 sind als Sperrlagen 15 zu den Längsprofilen 29 in Sägerichtung der Kantholzbohlen 26 kreuzweise versetzt angeordnet. Die Deckplatten 2 weisen Bewegungsnuten 6 an ihren im Holzverbund innenliegenden Innenflächen 4 sowie an ihren Außenflächen 3 auf.
Fig. 10 zeigt eine Weiterbildung der in Fig. 9 dargestellten Variante, bei der nunmehr drei Mittellageplatten 12 den Kern der Holzverbundplatte 11 bilden und zusätzlich jeweils dünnere Deckplatten 2 die sichtbaren Außenflächen 3 der Holzverbundplatte 11 bilden. Die zentral angeordnete mittlere Mittellageplatte 12 ist vergleichbar mit Fig. 9 ebenfalls aus Kantholzbohlen 26, also aus halbiertem und abschnittsweise besäumten Rundholz in Naturlage mit oder ohne beginnende Kernschädigungen hergestellt.
Fig. 11 zeigt eine weitere Ausführungsvariante einer erfindungs gemäßen
Holzverbundplatte 11, bei der insgesamt fünf Lagen jeweils in Bohlendimension
vergleichbar mit Blockhausbohlen miteinander verbunden sind. Eine zentral angeordnete, mittige Mittellageplatte 12 und zwei äußere Deckplatten 2 begrenzen dabei zwei dazwischen stehend bzw. kreuzweise versetzt angeordnete Mittellageplatten 12 aus halbierten
Kantholzbohlen 26. Die Kantholzbohlen 26 sind jeweils mit Trocknungsnuten 16 versehen, welche in Doppelnutausführung jeweils an beiden Außenseiten 30 der Langholzteile 25 angeordnet sind und somit für eine rasche Zielfeuchtetrocknung und geringe
Eigenspannungen im Verbund der mit Klebstoff 10 verklebten Kantholzbohlen 26 sorgen. Fig. 12 stellt eine erfindungs gemäße Holzverbundplatte 11 mit einer Mittellageplatte 12 aus Kreuzholzbohlen 27 dar. Die Kreuzholzbohlen 27 mit etwa quadratischem Querschnitt weisen jeweils Trocknungsnuten 16 auf. Die Deckplatten 2 sind mit Bewegungsnuten 6 an deren Innenflächen 4 versehen, um rissfreie Deck- bzw. Sichtflächen der Außenflächen 3 der Holzverbundplatte 11 zu gewährleisten.
Fig. 13 zeigt in einer Schnittansicht im Profil ein Detail einer weiteren Ausführung einer erfindungsgemäßen Holzverbundplatte 11. Drei Mittellageplatten 12 jeweils einer
Wandstärke 14 sind hier ohne die sonst noch außen angrenzenden Deckplatten 2 dargestellt. Die Mittellageplatten 12 sind jeweils aus miteinander verleimten Kreuzholzbohlen 27 jeweils mit im Wesentlichen quadratischem Querschnitt hergestellt.
Fig. 14 stellt in einer Schnittansicht im Profil eine erfindungsgemäße Holzverbundplatte 11 mit zwei dünneren Deckplatten 2 sowie drei Mittellageplatten 12 jeweils aus
Kreuzholzbohlen 27 dar. Die benachbarten Lagen der Mittellageplatten 12 sind jeweils zueinander mit einem Winkelversatz angeordnet, weshalb die beiden äußeren
Mittellageplatten 12 gegenüber der zentralen, mittigen Mittellageplatte 12 jeweils Sperrlagen 15 bilden. In dieser Ausführung wird ein besonders starkes Wandelement 11 mit zwei äußeren Deckplatten 2 mit einer Gesamtstärke der Holzverbundplatte 11 beispielsweise von 30 bis 60 cm Stärke erhalten.
Fig. 15 zeigt in einer vereinfachten Skizze Seitenbrettware 20 mit paralleler oder
trapezförmiger Profilierung. Vorteilhaft lassen sich Seitenbretter bzw. Mittebretter 20 auch aus einem Kantholzeinschnitt mit paralleler Teilung - wie in Fig. 15 oben dargestellt - oder mit trapezförmig profilierter Teilung - wie in Fig. 15 unten dargestellt - zu Deckplatten 2 oder Mittellageplatten 12 verarbeiten. Die Mittebretter 17 werden dazu beispielsweise in der Länge halbiert, entsprechend ihrem unterschiedlichen Längs Verbindung sprofil 22 aneinander gelegt und miteinander verklebt.
Fig. 16 stellt in einer vereinfachten Schnittskizze im Querschnitt vergleichsweise
unterschiedliche Längs Verbindungsprofile 22 aus achsparalleler Teilung zum Besäumen bzw. Profilieren der Längskanten der Seitenbretter bzw. Mittebretter 20 dar. Wie ersichtlich sind die Längen der Profilschrägen des Längsverbindungsprofiles 22 sehr unterschiedlich. Somit sind vorteilhaft besonders effiziente Verwertungslösungen zur Holzteilung möglich. Fig. 17 zeigt in einer Schnittsskizze den Unterschied zwischen einem in durchgehender Brettlänge parallel profilierten Seitenbrett 20, welches im Schnitt dargestellt ist, und einem trapezförmig profilierten Seitenbrett 20' mit geringerem Holzverschnitt, welches strichliert dargestellt ist, sowie punktiert eine kürzere Profilschräge 22 mit höherer Ausbeute der zweiten Bretthälfte.
Fig. 18 veranschaulicht in einer vereinfachten Schnittskizze im Querschnitt einen
Rundholzausschnitt im Vergleich unterschiedlicher Besäumungsprofile von profilierter Seitenware. Hier wird ein sogenannter zweistieliger Einschnitt durchgeführt, um aus dem Rundholz zwei Kantholzbohlen sowie die entsprechenden Seitenware zu erhalten. Je nach gewählter Schräge des Winkels des Längsverbindungsprofils 22 werden unterschiedliche Ausbeuten erzielt. Als Besäumungswinkel des Längsverbindungsprofils 22 sind hier beispielsweise Winkellagen mit 25°, 35° und 50° Schräge an Zopf, Mitte und Stock eingezeichnet. Zur exakten Ausrichtung während der Besäumung bzw. Profilierung dienen Trocknungsnuten 16, welche gegebenenfalls als Führungsnuten nachgearbeitet und dazu in ihrer Nutbreite 17 verbreitert werden. Die Trocknungsnuten 16 werden gegebenenfalls bereits am Spanerkantholz vor dem Abtrennen der Seitenbretter 20 hergestellt, eventuell auch mit einer zur Kantholzachse abweichenden Achslage der Trocknungsnut 16, welche sich aus der optischen Vermessung ergibt und in die zukünftige Brettmitte bzw. Brettachse gesetzt wird.
Liste der Positionsnummern:
1 Holzverbundplatte
2 Deckplatte
3 Außenfläche der Deckplatte
4 Innenfläche der Deckplatte
5 Wandstärke der Deckplatte
6 Bewegungsnut
7 Breite der Bewegungsnut
8 Tiefe der Bewegungsnut
9 Abstand zwischen Bewegungsnuten
10 Kleber bzw. Klebeschicht
11 Holzverbundplatte umfassend zumindest eine Mittellageplatte
12 Mittellageplatte
13 Außenfläche der Mittellageplatte
14 Wandstärke der Mittellageplatte
15 Sperrlage
16 Trocknungsnut
17 Breite der Trocknungsnut
18 Tiefe der Trocknungsnut
19 Abstand zwischen Trocknungsnuten
20 Seitenbrett, Mittebrett
21 Brettstärke des Seitenbretts bzw. Mittebretts
22 Längsverbindungsprofil zwischen anliegenden Seitenbrettern bzw. Mittebrettern
23 Querverbindungsprofil bzw. Generalkeilzinkenverbindung
24 Gesamtstärke der Holzverbundplatte
25 Langholzteil einer Mittellageplatte
26 Kantholzbohle
27 Kreuzholzbohle
28 Zentrumsbohle
29 Teilungsfläche bzw. Längsprofil in Sägerichtung
30 Außenseite eines Langholzteils
31 Scharfkante (besäumt)
32 Waldkante
33 Nutengrund
34 Fräswerkzeug
40 Holzfaserrichtung
41 Jahresringlage

Claims

Ansprüche:
1. Mehrlagige Holzverbundplatte (1, 11), umfassend zwei Deckplatten (2), wobei die Deckplatten (2) an ihren im Verbund innenliegenden Innenflächen (4) jeweils mit Bewegungsnuten (6) versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckplatten (2) aus Seitenbrettern (20), an deren Längsschmalseiten jeweils seitliche
Längsverbindungsprofile (22) angeordnet sind, hergestellt sind.
2. Holzverbundplatte (1, 11) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder Deckplatte (2) die Bewegungsnuten (6) jeweils zueinander parallel zumindest an einem Abschnitt der Innenfläche (4), bevorzugt jeweils über die gesamte
Innenfläche (4), angeordnet sind.
3. Holzverbundplatte (1, 11) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckplatten (2) mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten
Bewegungsnuten (6) zu einem Holzverbund verklebt (10) sind.
4. Holzverbundplatte (1, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass die Deckplatten (2) an ihren im Verbund außenliegenden Außenflächen (3) jeweils mit Bewegungsnuten (6) versehen sind.
5. Holzverbundplatte (1, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass die Bewegungsnuten (6) eine Bewegungsnutbreite (7) kleiner 2 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 1,9 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 1,4 mm und 1,8 mm, aufweisen.
6. Holzverbundplatte (1, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass ein Bewegungsnutabstand (9) zwischen benachbarten
Bewegungsnuten (6) kleiner gleich 12 mm, bevorzugt kleiner gleich 10 mm, beträgt.
7. Holzverbundplatte (1, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, dass die Bewegungsnuten (6) eine Bewegungsnuttiefe (8) von kleiner 50%, vorzugsweise von kleiner 40% einer Wandstärke (5) einer
Deckplatte (2) aufweisen.
8. Holzverbundplatte (1, 11) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass die Bewegungsnuten (6) in Deckplatten (2) mit einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15% Feuchte, vorzugsweise von 7% bis 13% Feuchte, eingearbeitet sind.
9. Mehrlagige Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
gekennzeichnet durch zumindest eine Mittellageplatte (12), welche zwischen den Deckplatten (2) angeordnet ist.
10. Holzverbundplatte (11) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die
zumindest eine Mittellageplatte (12) an ihren beiden Außenflächen (13) jeweils mit Trocknungsnuten (16) versehen ist.
11. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine ungerade Anzahl von Mittellageplatten (12), wobei benachbarte
Mittellageplatten (12) jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Trocknungsnuten (16) miteinander verklebt sind.
12. Holzverbundplatte (11) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass
benachbarte Mittellageplatten (12) jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Holzfaserrichtungen (40) verklebt sind.
13. Holzverbundplatte (11) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Mittellageplatten (12) zueinander mit einem Winkelversatz, vorzugsweise mit einem rechtwinkeligen Winkelversatz, angeordnet sind und dadurch Sperrlagen (15) gegenüber den Deckplatten (2) bilden.
14. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, dass die zumindest eine Mittellageplatte (12) aus
Langholzteilen (25), beispielsweise aus Seitenbrettern (20), Mittebrettern (20), Mittebohlen, Kantholzbohlen (26), Kreuzholzbohlen (27) und/oder
Zentrumsbohlen (28) gebildet ist.
15. Holzverbundplatte (11) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Langholzteil (25) an seinen gegenüberliegenden Außenflächen (30) zumindest eine Trocknungsnut (16) aufweist.
16. Holzverbundplatte (11) nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Trocknungsnut (16) jeweils als beidseitige Doppelnut an den gegenüberliegenden Außenflächen (30) jedes Langholzteils (25) ausgeführt ist.
17. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, dass Kantholzbohlen (26) jeweils durch gegengleiches
Aneinanderlegen zu einer Mittellageplatte (12) angeordnet werden, wobei jeweils abwechselnd eine besäumte Scharfkante (31) einer ersten Kantholzbohle (26) neben einer Waldkante (32) einer benachbarten zweiten Kantholzbohle (26) zu liegen kommt.
18. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, dass die Trocknungsnuten (16) an der zumindest einen
Mittellageplatte (12) jeweils eine Trocknungsnutbreite (17) von mindestens 2 mm, bevorzugt von mindestens 3 mm, aufweisen.
19. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, dass die Trocknungsnuten (16) an der zumindest einen
Mittellageplatte (12) jeweils eine Trocknungsnuttiefe (18) aufweisen, welche zumindest ein Viertel, vorzugsweise zumindest ein Drittel, einer Wandstärke (14) der Mittellageplatte (12) beträgt.
20. Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, dass die Trocknungsnuten (16) an der zumindest einen
Mittellageplatte (12) jeweils als beidseitige Doppelnut an den gegenüberliegenden Außenflächen (13) ausgeführt sind.
21. Zwischenprodukt zur Herstellung einer Holzverbundplatte (11) nach einem der
Ansprüche 9 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein Feuchtegehalt der
Langholzteile (25) der Mittellageplatte (12) beim Anordnen der
Trocknungsnuten (16) mindestens 30% Feuchte beträgt.
22. Verfahren zur Herstellung einer Deckplatte (2) in einer mehrlagigen
Holzverbundplatte (1,11) nach einem der Ansprüche 1 bis 21, gekennzeichnet durch eine Abfolge der folgenden Herstellungsschritte:
a. ) Optionale Auswahl von Seitenbrettern (20) mit einer Brettstärke (21) von mindestens
15 mm, vorzugsweise von mindestens 20 mm;
b. ) Anbringen einer Trocknungsnut (16) jeweils an einer Seitenfläche jedes
ausgewählten Seitenbretts (20) mit einer Einschnitt- oder Fräsvorrichtung (34), wobei die Trocknungsnut (16) im Wesentlichen in Längsrichtung sowie vorzugsweise in Breitenmitte der Seitenfläche des Seitenbretts (20) gesetzt wird;
c. ) Trocknen der Seitenbretter (20) bis zu einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15%
Feuchte, vorzugsweise von 7 bis 13% Feuchte;
d. ) Egalisieren der getrockneten Seitenbretter (20) und gegebenenfalls Verringern der
Brettstärke (21);
e. ) Gegebenenfalls Vermessen, vorzugsweise optisches Vermessen, der getrockneten
Seitenbretter (20) sowie der Lage der Trocknungsnut (16);
f. ) Einrichten jedes Seitenbretts (20) entlang seiner Trocknungsnut (16);
g. ) Gegebenenfalls Nachbearbeiten der Trocknungsnut (16) als gerade Führungsnut mittels einer Einschnitt- oder Fräsvorrichtung (34);
h. ) Besäumen jedes Seitenbretts (20) an seinen Längsrändern, wobei jeweils seitliche
Längsverbindungsprofile (22) erhalten werden;
i. ) Teilen des besäumten Seitenbretts (20) entlang seiner Trocknungsnut (16) oder
Führungsnut mittels einer Einschnitt- oder Fräsvorrichtung (34);
j.) Gegebenenfalls Wenden und/oder Schlagen der geteilten Seitenbretter (20) und
seitliches Aneinanderlegen der Brettteile (20) als Fügepartner;
k.) Auftragen einer Kleberschicht (10) auf den seitlichen Längs Verbindung sprofilen (22) der Seitenbrettteile (20) und/oder auf den geraden Teilungsflächen (29);
1.) Seitliches Aneinanderlegen und Verkleben der Seitenbrettteile (20) zu einer
Deckplatte (2) vorzugsweise unter Einwirkung einer Flächenpressung und seitlichen
Presskraftaufbringung;
m.) Gegebenenfalls Ablängen der getrockneten Deckplatte (2);
n.) Anordnen von parallelen Bewegungsnuten (6) mithilfe einer Einschnitt- oder
Fräsvorrichtung an zumindest einem Abschnitt einer Seitenfläche (4) der
getrockneten Deckplatte (2).
23. Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Holzverbundplatte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine Abfolge der folgenden
Herstellungsschritte:
a. ) Herstellen von zwei mit Bewegungsnuten (6) versehenen getrockneten
Deckplatten (2) gemäß einer Abfolge der Herstellungs schritte a.) bis n.) von
Verfahrensanspruch 22,
b. ) Gegebenenfalls Aufbringen einer Klebeschicht (10) an der mit Bewegungsnuten (6) versehenen Seitenfläche (4) zumindest einer Deckplatte (2);
c. ) Aufeinanderlegen zweier mit Bewegungsnuten (6) versehenen Deckplatten (2), wobei die Bewegungsnuten (6) jeweils an den im Verbund innenliegenden
Innenflächen (4) vorzugsweise kreuzweise zueinander versetzt angeordnet werden; d. ) Aneinanderfügen zu einer ersten Holzverbundplatte (1) vorzugsweise unter
Einwirkung einer Flächenpressung.
24. Verfahren zur Herstellung einer Mittellageplatte (12) in einer mehrlagigen
Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 21, gekennzeichnet durch eine Abfolge der folgenden Herstellungsschritte:
a. ) Auswählen und Sortieren von sägenaßen Langholzteilen (25) wie beispielsweise von
Seitenbrettern (20), Mittebrettern (20), Mittebohlen, Kantholzbohlen (26),
Kreuzholzbohlen (27) und/oder Zentrumsbohlen (28);
b. ) Anordnen von jeweils zumindest einer Trocknungsnut (16) auf gegenüberliegenden
Außenflächen (30) der sägenaßen Langholzteile (25);
c. ) Trocknen der Langholzteile (25) bis zu einem Zielfeuchtegehalt von maximal 15%
Feuchte, vorzugsweise von 7% bis 13% Feuchte;
d. ) Gegebenenfalls Egalisieren der getrockneten Langholzteile (25);
e. ) Optional Besäumen der getrockneten Langholzteile (25) gegebenenfalls unter
Anbringen einer Führungsnut an einer Seite jedes Langholzteils (25), wobei unter Zuhilfenahme der Führungsnut eine Profilierung des Langholzteils (25) symmetrisch zu seinem Vollquerschnitt erfolgt;
f. ) Seitliches Aneinanderlegen der getrockneten Langholzteile (25), welche
gegebenenfalls in eine zueinander gedrehte und/oder gestürzte Lage verbracht werden, zu einem einlagigen Plattenverbund, wobei die mit Trocknungsnuten (16) versehenen Außenflächen (30) der getrockneten Langholzteile (25) jeweils die Außenflächen (13) des Platten Verbunds bilden, oder
g. ) Seitliches Aneinanderlegen sowie zumindest teilweises Übereinanderlegen von
getrockneten Langholzteilen (25), welche gegebenenfalls in eine zueinander gedrehte und/oder gestürzte Lage verbracht werden, zu einem mehrlagigen Plattenverbund, wobei die mit Trocknungsnuten (16) versehenen Außenflächen (30) der getrockneten Langholzteile (25) jeweils zu den Außenflächen (13) des mehrlagigen
Plattenverbunds orientiert sind;
h. ) Auftragen von Klebemittel (10) zwischen benachbarten aneinandergelegten
Langholzteilen (25);
i. ) Verkleben der mit Klebemittel (10) versehenen Flächen der Langholzteile (25) unter
Druck und
j.) Verbinden der Langholzteile (25) zu einer verklebten Mittellageplatte (12).
25. Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Holzverbundplatte (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 21, gekennzeichnet durch eine Abfolge der folgenden
Herstellungsschritte:
a. ) Herstellen von zwei mit Bewegungsnuten (6) versehenen getrockneten
Deckplatten (2) gemäß einer Abfolge der Herstellungs schritte a.) bis n.) von Verfahrensanspruch 22;
b. ) Herstellen zumindest einer mit Trocknungsnuten (16) versehenen getrockneten
Mittellageplatte (12) gemäß einer Abfolge der Herstellungs schritte a.) bis j.) von Verfahrensanspruch 24;
c. ) Auftragen einer Kleberschicht (10) zumindest an den Außenflächen (13) der
zumindest einen Mittellageplatte (12) und/oder an den mit Bewegungsnuten (6) versehenen Innenflächen (4) der Deckplatten (2);
d. ) Aufeinanderlegen der Deckplatten (2) und der zumindest einen Mittellageplatte (12) zu einem Plattenverbund, sodass die Deckplatten (2) die zumindest eine
Mittellageplatte (12) jeweils von außen begrenzen und die mit Bewegungsnuten (6) versehenen Seitenflächen (4) der Deckplatten (2) in das Innere des Plattenverbunds weisen, wobei die Bewegungsnuten (6) oder Trocknungsnuten (16) benachbarter Lagen der Deckplatten (2) und der zumindest einen Mittellageplatte (12) jeweils kreuzweise zueinander versetzt angeordnet werden;
e. ) Gegebenenfalls bei mehreren Mittellageplatten (12) Anordnen von benachbarten
Mittellageplatten (12) jeweils mit zueinander kreuzweise versetzt angeordneten Holzfaserrichtungen (40) und/oder mit einem Winkelversatz, wodurch
Sperrlagen (15) einzelner Mittellageplatten (12) gegenüber den äußeren
Deckplatten (2) gebildet werden;
f. ) Aneinanderfügen der Deckplatten (2) und der zumindest einen Mittellageplatte (12) zu einer zweiten Holzverbundplatte (11) vorzugsweise unter Einwirkung einer Flächenpressung.
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