WO2014097745A1 - プレス成形方法 - Google Patents

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top plate
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    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/04—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on brakes making use of clamping means on one side of the work

Definitions

  • the present invention relates to a press forming method for forming a stretch flange by press forming a metal plate.
  • stretch flange forming When forming a flange by pressing a metal plate with a die (die of press forming), the bent end of the flange in the metal plate receives a tensile force, causing elongation deformation (stretch flange) There is a case.
  • Such molding is called stretch flange forming.
  • stretch flange molding cracks occur when the elongation deformation exceeds the deformation limit of the metal plate. This crack is called stretch flange crack.
  • Stretch flange cracking is likely to occur particularly in high-strength steel sheet molded parts, such as automotive molded parts. When the stretch flange crack occurs, a predetermined part shape may not be obtained.
  • Patent Document 1 discloses a method for suppressing the occurrence of stretch flange cracks by improving the state of the end face of a portion where cracks are likely to occur.
  • Patent Document 2 and Non-Patent Document 1 describe a method of applying an excess metal by a press die.
  • Patent Documents 3 and 4 disclose a method using a blank shape in which stretch flange cracks are less likely to occur.
  • molding is performed using a sequential contact punch to disperse the deformation and suppress the concentration of the deformation on the stretch flange portion, thereby causing the stretch flange crack.
  • a method for avoiding the occurrence of is disclosed.
  • Patent Document 1 in the method of improving the state of the end face of the part where cracking is likely to occur, the effect is limited, and it is a fundamental solution to the problem of stretch flange cracking. Is not reached.
  • Patent Document 2 and Non-Patent Document 1 the method of applying surplus with a press die is also limited in the same way as described above, and the root of the problem that stretch flange cracking occurs. It's not an ideal solution.
  • Patent Document 3 and Patent Document 4 in the case of a method using a blank shape in which stretched flange cracks are unlikely to occur, the blank shape is restricted, so that the degree of freedom of the product shape is reduced.
  • Non-Patent Document 2 and Non-Patent Document 3 when a sequential contact punch is used, it has been pointed out that the shape of the top plate portion is deteriorated, and the accuracy with respect to the shape of the top plate portion is high. There is a problem that it is difficult to apply when required.
  • the present invention has been made to solve the various problems as described above, and fundamentally solves the problem of stretch flange cracking without lowering the degree of freedom of the product shape. It aims at providing the press molding method which is excellent also in the precision with respect to the shape of a board part.
  • the press molding method according to the present invention is a molding having a top plate portion having a concave outer peripheral edge in which a part of the outer peripheral edge is recessed inward, and a flange portion bent along the concave outer peripheral edge of the top plate portion.
  • a press-molding method for press-molding a part wherein a vertical wall portion that is a part of a flange portion is formed at a portion of the blank material where the flange portion is formed, and is bent outward from the vertical wall portion.
  • the first molding step a portion to be a top plate portion in a blank material is sandwiched between a pad and a first die, and a portion to be a flange portion in the blank material is
  • the second punch is formed by the first punch, and the second forming step includes a second punch along the shape including the chevron portion in the intermediate shape component by sandwiching a portion to be the top plate portion in the intermediate shape component with the pad and the second die.
  • the problem of stretch flange cracking is fundamentally solved without lowering the degree of freedom of the product shape, and further, the accuracy with respect to the shape of the top plate portion is excellent (the deformation of the top plate portion is reduced). (Almost) can provide press forming methods.
  • FIG. 1A is an explanatory view illustrating a first forming step of a press forming method according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1B is an explanatory diagram illustrating a first molding step of the press molding method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 1C is an explanatory diagram illustrating a second molding step of the press molding method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 1D is an explanatory view illustrating a second forming step of the press forming method according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory view of a molded part molded by the press molding method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram of an intermediate-shaped part molded by the first molding step of the press molding method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 4A is an explanatory diagram of the first punch used in the first molding step of the press molding method according to one embodiment of the present invention.
  • Drawing 4B is an explanatory view of the 1st punch used for the 1st forming process of the press forming method concerning one embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram for explaining a mechanism of generation of shear strain (plastic strain generated by shear force) generated in the first molding step of the press molding method according to the embodiment of the present invention.
  • shear strain plastic strain generated by shear force
  • FIG. 6 is a contour diagram showing the plastic strain caused by the shearing force in the first molding step of the press molding method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a contour diagram showing the plate thickness reduction rate in the first forming step of the press forming method according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 8A is an explanatory diagram of a second punch used in the second molding step of the press molding method according to one embodiment of the present invention.
  • Drawing 8B is an explanatory view of the 2nd punch used for the 2nd forming process of the press forming method concerning one embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a contour diagram showing the plastic strain caused by the shearing force in the second molding step of the press molding method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a diagram showing the plate thickness reduction rate in the second forming step of the press forming method according to the embodiment of the present invention in a contour diagram.
  • FIG. 11 is a diagram showing the plastic strain generated by the conventional press forming method in a contour diagram.
  • FIG. 12 is a diagram showing the plate thickness reduction rate in the case of forming by a conventional press forming method in a contour diagram.
  • FIG. 13 is an explanatory view of a molded part in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 is an explanatory diagram of the first punch in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 15 is an explanatory diagram of the second punch in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 16 is a graph for explaining the effect of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 17 is a graph for explaining the effect of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 18 is an explanatory diagram for explaining the effect of the embodiment of the present invention, and is a diagram showing a stress distribution in a molded part in a contour diagram.
  • FIG. 19 is an explanatory view of another aspect of the first punch used in the first forming step in the press forming method of the present invention.
  • FIG. 20 is an explanatory view of another aspect of the first punch used in the first forming step in the press forming method of the present invention.
  • FIG. 21A is an explanatory view illustrating the mechanism of the press molding method according to the present invention.
  • FIG. 21B is an explanatory view illustrating the mechanism of the press molding method according to the present invention.
  • FIG. 22 is an explanatory view illustrating the mechanism of the press molding method according to the present invention.
  • FIG. 23A is an explanatory view illustrating the mechanism of the press molding method according to the present invention.
  • FIG. 23B is an explanatory view illustrating the mechanism of the press molding method according to the present invention.
  • FIG. 24 is an explanatory view for explaining the mechanism of the press molding method according to the present invention.
  • FIG. 25 is an explanatory view for explaining the mechanism of the press molding method according to the present invention.
  • FIG. 21A is a diagram showing a flat first blank 50.
  • a broken line shows the 1st bending line 53 for shape
  • FIG. 21B shows the portion of the first notch 55 in the first flange portion 51. open. Therefore, when the plate is connected to the plate without the first notch 55, the first flange portion 51 is stretched at a portion indicated by hatching in FIG. This is stretch flange molding.
  • FIG. 23A is a diagram showing a second blank 57 in which a rectangular plate is chevron shaped at the center.
  • a broken line shows the 2nd bending line 61 for shape
  • a part of the blank is formed at the center of the second flange portion 59 as shown in FIG. 23B.
  • Overlap Therefore, in the case where the plate is connected without the second notch 63 in the plate, in the second flange portion 59, a shrinkage occurs in a portion indicated by hatching in FIG. 24, and the shrinkage is not absorbed by the increase in the plate thickness. Wrinkles occur. This is shrinkage flange forming.
  • the flat first blank 50 is bent along the concave first fold line 53 in which a part of the outer edge is recessed inward.
  • first flange portion 51 is molded, elongation occurs at the bent end portion of the first flange portion 51.
  • FIG. 24 when the second blank 57 having a chevron shape is bent along a fold line 61 along the chevron and the second flange portion 59 is formed, the bent end of the second flange portion 59 is formed. Shrinkage occurs in the part.
  • the flange portion is a fold line having two qualities, a first fold line 53 that is a concave shape that is recessed inward as shown in FIG. 22, and a second fold line 61 that is along a mountain shape shown in FIG. 24. It is only necessary to be bent along the shape.
  • FIG. 25 is a diagram showing an example of such an intermediate shape.
  • the intermediate shape 65 is a shape including a top plate portion 69, a vertical wall portion and a mountain portion 73.
  • the top plate 69 has a concave outer peripheral edge 67 in which a part of the outer peripheral edge is recessed inward.
  • the vertical wall portion 71 is bent along the concave outer peripheral edge 67 of the top plate portion 69 and becomes a part of the flange portion.
  • the chevron 73 is bent outward from the vertical wall 71 and is convex toward the top plate 69.
  • the third fold line 75 formed on the vertical wall portion 71 is a fold line having the two characteristics described above. That is, since the intermediate shape 65 is recessed inward when viewed from above, the third fold line 75 has the same shape as the first fold line 53 of FIG. Further, since the intermediate shape 65 has a mountain shape when viewed from the front, the third fold line 75 has the same shape as the second fold line 61 of FIG.
  • the press molding method according to an embodiment of the present invention is a press molding method for press molding the molded part 1 shown in FIG.
  • the molded part 1 includes a top plate part 5 having a concave outer peripheral edge 3 in which a part of the outer peripheral edge is recessed inward, and a flange part 7 bent and formed along the concave outer peripheral edge 3 of the top plate part 5.
  • the press molding method of the present embodiment includes a first molding step S1 and a second molding step S2.
  • first forming step S1 as shown in FIG. 1A, a vertical wall portion 11 that is a part of the flange portion 7 and a portion outward from the vertical wall portion 11 at a portion where the flange portion 7 is formed in the blank material 9.
  • An intermediate-shaped part 15 (see FIGS. 1B and 3) including a chevron 13 that is bent upward and convex upward is formed.
  • the second punch 35 along the shape including the mountain-shaped portion 13 of the intermediate shape component 15 molded in the first molding step S1 vertically extends the portion including the mountain-shaped portion 13.
  • the flange portion 7 is formed by bending along a boundary line 19 with the wall portion 11 (see FIG. 1D).
  • the molded part 1, the first molding step S1, and the second molding step S2 that are target shapes of the press molding method of the present embodiment will be described in detail.
  • a molded part 1 which is a target shape of press molding in the present embodiment includes a top plate portion 5 having a concave outer peripheral edge 3 in which a part of the outer peripheral edge is recessed inward, and the top plate. And a flange portion 7 formed by bending along the concave outer peripheral edge 3 of the portion 5.
  • the elongation concentrates on the bent end portion 21 of the flange portion 7, and a crack is likely to occur in the portion.
  • the first molding step S1 of the present embodiment is a step in which the intermediate shape part 15 (see FIG. 3) is molded.
  • the intermediate-shaped component 15 includes a vertical wall portion 11 that is a part of the flange portion 7 at a portion where the flange portion 7 of the blank material 9 is formed, and is bent outward from the vertical wall and is A chevron portion 13 that protrudes toward the plate portion 5 side is included.
  • a first die 23 serving as a lower die, a first punch 17 descending from above the die, and a blank 9 A pad 25 is used to hold the pad.
  • the first punch 17 includes a flat portion 27, a vertical wall forming portion 29, and a mountain forming portion 31.
  • the flat portion 27 is located at a portion corresponding to the top plate portion 5 of the molded part 1.
  • the vertical wall forming part 29 forms the vertical wall part 11 extending downward along the concave outer peripheral edge 3 of the intermediate shaped part 15.
  • the mountain forming portion 31 forms a mountain shape extending in the horizontal direction from the vertical wall forming portion 29 and projecting upward.
  • the mountain-shaped portion 31 may have a mountain-shaped hem flat portion 32.
  • the first die 23 has a shape corresponding to the shape of each molding part of the first punch 17. It is desirable that the pressing force with which the pad 25 presses the blank material 9 against the first die 23 is a sufficiently strong pressure so that the top plate portion 5 is not deformed during molding by the lowering of the first punch 17.
  • the first molding step S1 will be described more specifically.
  • the first punch 17 is lowered toward the first die 23 in a state where the blank material 9 is sandwiched between the first die 23 and the pad 25.
  • both ends of the mountain forming portion 31 (see FIG. 4) of the first punch 17 abut against the blank material 9.
  • the first punch 17 is further lowered, the chevron 13 and the vertical wall 11 are simultaneously formed in order from the bottom of the blank 9.
  • FIG. 6 is a contour map showing a plastic strain generated by the shearing force in the first molding step S1.
  • the part indicated by the symbol A is a part where the plastic strain is zero, and the plastic strain increases in the order of BCDEF.
  • FIG. 7 is a contour diagram showing a change in plate thickness after the first forming step S1 is performed.
  • the part indicated by the symbol A is a part where the plate thickness reduction rate is zero, and the plate thickness reduction ratio increases in the order of BCDEF. As shown in FIG. 7, the thickness reduction rate was 16% even near the top of the largest chevron 13.
  • the chevron 13 is formed without the plastic strain being concentrated, and the boundary line 19 with the chevron 13 is formed on the vertical wall 11 (see FIG. 3).
  • This boundary line 19 has the same property as the third fold line 75 shown in FIG. 25, that is, the property of causing the bent end portion 21 of the flange portion 7 to expand and contract at that time.
  • sheared strain plastic strain generated by shearing force
  • the top plate portion 5 No stress is generated. Therefore, the shape accuracy of the flatness of the top plate part 5 is kept high.
  • ⁇ Second molding step> In the second forming step S2, as shown in FIG. 1C, the second die 33 and the pad 25 sandwich the intermediate-shaped part 15 formed in the first forming step S1 and follow the shape including the chevron portion 13. The punch 35 bends the portion including the chevron portion 13 downward along the boundary line 19 to form the flange portion 7.
  • the second punch 35 used in the second molding step S2 has a concave shape along the mountain-shaped portion 13 and a shape along the vertical wall portion 11 molded in the first molding step S1. ing.
  • the second punch 35 is different from the first punch 17 only in that the length of the vertical wall forming portion 29 is long.
  • the second die 33 has a shape corresponding to the shape of each molding part of the second punch 35.
  • the second punch 35 When the second punch 35 as shown in FIG. 8A descends along the vertical wall portion 11 formed in the first forming step S1, the second punch 35 comes into contact with the shape including the chevron portion 13. When the second punch 35 is further lowered, the shape including the chevron portion 13 is bent downward vertically from the boundary line 19 with the vertical wall portion 11, and the target shape is formed as shown in FIG. 1D. Note that, as shown in FIG. 8B, the second punch 35 may have a chevron hem flat portion 32. Further, any combination of the second punch 35 shown in FIG. 8A or 8B and the first punch 17 shown in FIG. 4A or 4B may be used.
  • the shape including the chevron 13 molded in the first molding step S1 is bent along the boundary line 19 downward. At this time, both expansion and contraction act on the lower end of the center of the flange portion 7 and cancel each other. Therefore, the bending does not cause a large elongation, and no cracks occur.
  • FIG. 9 is a contour diagram showing the distribution of plastic strain after the second forming step S2. As shown in FIG. 9, it can be seen that the plastic strain is dispersed over a wide range. That is, the occurrence of cracks is prevented by dispersing the plastic strain without concentrating. As shown in the contour diagram of FIG. 9, even when the method of the present invention is used, the plastic strain is generated at the bent end portion of the flange portion 7 because the elongation and shrinkage occurring in the portion are not completely the same. Because there is no.
  • FIG. 10 is a contour diagram showing the distribution of the plate thickness after the second forming step S2. As shown in FIG. 10, the change in the plate thickness is dispersed over a wide range, and the plate thickness reduction rate is 20% even at the portion where the plate thickness reduction rate is the largest. This means that the maximum value of the plate thickness reduction rate is reduced by the canceling action between elongation and shrinkage, and cracks are reliably prevented.
  • FIG. 11 is a contour diagram showing a plastic strain distribution when press-molding is performed by a conventional press-molding method in which stretch flange molding is performed in one step.
  • FIG. 12 is a contour diagram showing the distribution of the plate thickness when press-molding is performed by a conventional press-molding method in which stretch flange molding is performed in one step. Comparing FIG. 11 with FIG. 9, in the conventional method (FIG. 11), the portion where the plastic strain is generated does not disperse as in FIG. You can see that they are concentrated. Further, comparing FIG. 12 with FIG. 10, in the conventional method (FIG. 12), the portion where the plate thickness change occurs is not dispersed over a wide range of the flange portion 7 as in FIG. You can see that they are focused on.
  • the maximum thickness reduction rate in the conventional method shown in FIG. 12 is 41%, which is larger than 20% in the present invention shown in FIG.
  • the intermediate-shaped component 15 including the chevron 13 that is bent outward from the top and convex toward the top plate 5 is formed.
  • a portion including the chevron portion 13 of the intermediate shape part 15 molded in the first molding step S1 is bent along the boundary line 19 with the vertical wall portion 11 to obtain the final shape.
  • the flange part 7 of the molded part 1 is molded.
  • the first formation step S1 plastic distortion occurs in the wide range of the flange portion 7 in the molded part 1 to form the mountain portion 13, thereby preventing the concentration of elongation and at the bent end portion of the flange portion 7.
  • the required elongation deformation is preformed.
  • the second molding step S2 bending is mainly performed, and elongation and shrinkage occur simultaneously at the bent end portion of the flange portion 7 and elongation does not concentrate. It can be performed.
  • the plastic strain at the time of forming the chevron portion 13 in the first molding step S1 occurs between the vertical wall portion 11 and the chevron portion 13 serving as the flange portion 7, almost no stress is generated in the top plate portion 5.
  • the top plate portion 5 is also excellent in shape accuracy (the top plate portion 5 is hardly deformed).
  • FIG. 13 is a diagram showing the shape of a target molded part.
  • Table 1 is a table showing dimensions and the like of each part of the molded part shown in FIG.
  • the units of W, L, H, and R are mm, and the units of ⁇ and ⁇ are degrees.
  • FIG. 14 is a diagram showing the first punch used in the first molding step of the present invention.
  • FIG. 15 is a view showing the second punch used in the second molding step.
  • Table 2 is a table showing dimensions of each part shown in FIGS.
  • the units of Wp, Lp, Ha, Hb, W1, L1, R, Rp1, Rt, and Rb are mm, and the units of ⁇ 1, ⁇ 2, and ⁇ 1 are degrees.
  • R, Rp1, Rt, and Rb indicate the radius of the round processed portion.
  • FIG. 16 compares the maximum sheet thickness reduction rate when the height H of the vertical wall portion of the flange portion is 30 mm between the present invention and the conventional example (conventional press forming method in which stretch flange forming is performed in one step). It is a graph display.
  • FIG. 17 is a graph showing the maximum plate thickness reduction rate when the height H of the vertical wall portion of the flange portion is 40 mm in comparison with the present invention and the conventional example. As shown in FIG. 16, when the height H of the vertical wall portion is 30 mm, the maximum thickness reduction rate in the conventional example was 41%, whereas the maximum thickness reduction rate of the present invention was 20%. Met. Further, as shown in FIG.
  • the maximum thickness reduction rate in the conventional example was 58%, whereas the maximum thickness reduction rate of the present invention is It was 31%.
  • the press molding method of the present invention it has been demonstrated that the maximum thickness reduction rate is reduced as compared with the conventional method. This means that the occurrence of cracks is effectively prevented by stretch flange molding by the press molding method of the present invention.
  • FIG. 18 is a contour diagram showing the stress distribution of the blank before die release after the second molding step of the present invention.
  • a portion where the stress is zero is indicated by a symbol A, and is indicated by ⁇ B,. , + C.
  • FIG. 18 it can be seen that almost no stress is generated in the top plate portion 5, and there is almost no deformation of the top plate portion 5 even after release. This is presumed to be because only the flange portion 7 causes plastic strain in both the first molding step S1 and the second molding step S2. For this reason, it was proved that the press molding method of the present invention is extremely useful even when the accuracy of the shape of the top plate portion 5 is required.
  • the top-plate part 5 was flat as a molded component shape
  • molded by the press molding method of this invention does not need to be flat.
  • the concave portion having an inclined surface in which the top plate portion is inclined downward toward the center may be used, or conversely, the convex shape having the inclined surface in which the top plate portion is inclined upward toward the center. It may be a thing.
  • the top plate forming portion 39 of the first punch 37 in the case where the top plate portion has a concave shape is a concave shape made of an inclined surface inclined downward toward the center.
  • the inclination angle ⁇ 3 is desirably larger than the inclination angle ⁇ 2 when the top plate portion is flat.
  • the top plate forming portion 43 of the first punch 41 in the case where the top plate portion has a convex shape, as shown in FIG. 20, is a convex shape composed of an inclined surface that is inclined upward toward the center, and a mountain forming portion
  • the inclination angle ⁇ 4 of 31 is preferably smaller than the inclination angle ⁇ 2 when the top plate portion is flat.
  • the present invention can be applied to a process of forming a flange by pressing a metal plate. As a result, it is possible to fundamentally solve the problem of stretch flange cracks without reducing the degree of freedom of the product shape, and furthermore, it is possible to perform a press molding process with excellent accuracy with respect to the shape of the top plate portion.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本発明に係るプレス成形方法は，外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁（３）を有する天板部（５）と，天板部（５）における凹状外周縁（３）に沿って曲げ成形されたフランジ部（７）を有する成形部品（１）をプレス成形するプレス成形方法であって，ブランク材（９）におけるフランジ部（７）が形成される部位に，フランジ部（７）の一部となる縦壁部（１１）と，縦壁部（１１）から外方に向けて折り曲げられると共に天板部（５）側に凸となる山形部（１３）とを含む中間形状部品（１５）を成形する第１成形工程Ｓ１と，第１成形工程Ｓ１で成形された中間形状部品（１５）の山形部（１３）を含む部位を縦壁部（１１）との境界となる折り曲げ線に沿って曲げ成形してフランジ部（７）を成形する第２成形工程Ｓ２と，を含む。

Description

プレス成形方法
　本発明は、金属板をプレス成形して伸びフランジ(stretch　flange)を成形するプレス成形方法に関する。
　金属板を金型（die　of　press　forming）で挟んでプレス成形をすることでフランジ部を成形する際、金属板におけるフランジ部の屈曲端部が引張力を受けて伸び変形（伸びフランジ）が発生する場合がある。このような成形を伸びフランジ成形(stretch　flange　forming)と言う。伸びフランジ成形においては、伸び変形が金属板の変形限界を超えると割れ(crack)が発生する。この割れを伸びフランジ割れという。伸びフランジ割れは、例えば自動車(automobile)のプレス成形部品等の特に高張力鋼板(high-strength　steel　sheet)の成形部品において発生し易い。伸びフランジ割れが発生すると、所定の部品形状が得られない場合がある。
　このような伸びフランジ割れを回避する方法について、例えば特許文献１には、割れが発生し易い部位の端面の状態を改善することで、伸びフランジ割れの発生を抑制する方法が開示されている。また、特許文献２および非特許文献１には、プレス金型によって余肉(excess　metal)を付与する方法が記載されている。また、特許文献３および特許文献４には、伸びフランジ割れの発生しにくいブランク(blank)形状を用いる方法が開示されている。また、非特許文献２および非特許文献３には、逐次接触パンチ(sequential　contacting　punch)を用いて成形を行うことにより、変形を分散させて伸びフランジ部位への変形の集中を抑え、伸びフランジ割れの発生を回避する方法が開示されている。
特開２００９－２５５１６７号公報 特開２００８－１１９７３６号公報 特開２００９－２１４１１８号公報 特開２００９－１６０６５５号公報
薄鋼板成形技術研究会編「プレス成形難易ハンドブック第３版」、日刊工業新聞社、２００７年３月３０日、ｐ．２３４表４．２３ 材料とプロセス，２１（２００８），ｐ．３２１ 塑性と加工　第５２巻６０４号　ｐ．５６９－５７３　（２０１１年）
　しかしながら、特許文献１に開示されているように、割れが発生し易い部位の端面の状態を改善する方法では、その効果は限定的であり、伸びフランジ割れが発生する問題の根本的な解決には至らない。また、特許文献２や非特許文献１に開示されているように、プレス金型によって余肉を付与する方法についても、上記同様に効果が限定的であり、伸びフランジ割れが発生する問題の根本的な解決とは言えない。また、特許文献３および特許文献４に開示されているように、伸びフランジ割れの発生しにくいブランク形状を用いる方法の場合、ブランク形状が制約を受けるため製品形状の自由度が低下する。また、最終的に目標形状にするために該当部位の形状を整えるための加工が必要となり、コスト増大の原因ともなる。また、非特許文献２および非特許文献３に開示されているように、逐次接触パンチを用いる場合、天板部(top　portion)の形状悪化が指摘されており、天板部の形状に対する精度が要求される場合には適用するのが難しいという問題がある。　
　本発明は、上記のような種々の問題を解決するためになされたものであり、製品形状の自由度を低下させることなく、伸びフランジ割れが発生する問題を根本的に解決し、さらには天板部の形状に対する精度にも優れるプレス成形方法を提供することを目的とする。
　本発明に係るプレス成形方法は、外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁を有する天板部と、該天板部における凹状外周縁に沿って曲げ成形されたフランジ部を有する成形部品をプレス成形するプレス成形方法であって、ブランク材における前記フランジ部が形成される部位に、フランジ部の一部となる縦壁部と、該縦壁部から外方に向けて折り曲げられると共に前記天板部側に凸となる山形部とを含む中間形状部品を成形する第１成形工程と、該第１成形工程で成形された中間形状部品の前記山形部を含む部位を縦壁部との境界となる折り曲げ線に沿って曲げ成形してフランジ部を成形する第２成形工程と、を含む。
　上記の本発明に係るプレス成形方法であって、前記第１成形工程は、ブランク材における天板部となる部位をパッドと第１ダイで挟持して、前記ブランク材におけるフランジ部となる部位を第１パンチによって成形し、前記第２成形工程は、中間形状部品における天板部となる部位をパッドと第２ダイで挟持して、前記中間形状部品における山形部を含む形状に沿う第２パンチによって成形する。
　本発明によれば、製品形状の自由度を低下させることなく、伸びフランジ割れが発生する問題を根本的に解決し、さらには天板部の形状に対する精度にも優れる（天板部の変形がほとんどない）プレス成形方法を提供できる。
図１Ａは、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第１成形工程を説明する説明図である。 図１Ｂは、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第１成形工程を説明する説明図である。 図１Ｃは、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第２成形工程を説明する説明図である。 図１Ｄは、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第２成形工程を説明する説明図である。 図２は、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法によって成形される成形部品の説明図である。 図３は、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第１成形工程によって成形される中間形状部品の説明図である。 図４Ａは、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第１成形工程に用いる第１パンチの説明図である。 図４Ｂは、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第１成形工程に用いる第１パンチの説明図である。 図５は、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第１成形工程において生じる剪断ひずみ（剪断力によって生じる塑性ひずみ）発生のメカニズムを説明する説明図である。 図６は、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第１成形工程における剪断力によって生じる塑性ひずみをコンター図で示す図である。 図７は、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第１成形工程における板厚減少率をコンター図で示す図である。 図８Ａは、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第２成形工程に用いる第２パンチの説明図である。 図８Ｂは、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第２成形工程に用いる第２パンチの説明図である。 図９は、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第２成形工程における剪断力によって生ずる塑性ひずみをコンター図で示す図である。 図１０は、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法の第２成形工程における板厚減少率をコンター図で示す図である。 図１１は、従来のプレス成形方法によって生じる塑性ひずみをコンター図で示す図である。 図１２は、従来のプレス成形方法によって成形した場合の板厚減少率をコンター図で示す図である。 図１３は、本発明の実施例における成形部品の説明図である。 図１４は、本発明の実施例における第１パンチの説明図である。 図１５は、本発明の実施例における第２パンチの説明図である。 図１６は、本発明の実施例の効果を説明するグラフである。 図１７は、本発明の実施例の効果を説明するグラフである。 図１８は、本発明の実施例の効果を説明する説明図であって、成形部品における応力分布をコンター図で示す図である。 図１９は、本発明のプレス成形方法における第１成形工程で用いる第１パンチの他の態様の説明図である。 図２０は、本発明のプレス成形方法における第１成形工程で用いる第１パンチの他の態様の説明図である。 図２１Ａは、本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である。 図２１Ｂは、本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である。 図２２は、本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である。 図２３Ａは、本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である。 図２３Ｂは、本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である。 図２４は、本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である。 図２５は、本発明にかかるプレス成形方法のメカニズムを説明する説明図である。
　以下、図面を参照して、本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法について詳細に説明する。なお、この実施形態により本発明が限定されるものではない。
　発明者は、伸びフランジ成形において、フランジ部の屈曲端部に伸び(stretch)が集中するのを緩和する根本的な解決方法を鋭意検討した。その結果、フランジ部を成形する際、フランジ部における屈曲端部に伸びと縮み(shrinkage)とが同時に発生すれば、これらが相殺され屈曲端部に伸びが集中することなく当該部位に割れが発生することもなくなるのではないかと考えた。そして、フランジ部における屈曲端部に伸びと縮みとが同時に発生するようなプレス成形方法について検討した。この検討内容を図２１～図２５に基づいて以下に説明する。
　図２１Ａは、平板状の第１ブランク５０を示す図である。破線は第１フランジ部５１（図２１Ａ参照）を成形するための第１折り曲げ線５３を示し、中央の太い実線は板に入れられた第１切り込み(incision)５５を示す。このような第１ブランク５０が第１折り曲げ線５３に沿って曲げられて第１フランジ部５１が成形されると、図２１Ｂに示すように、第１フランジ部５１における第１切り込み５５の部分が開く。したがって、板に第１切り込み５５がなく板が繋がっている場合、第１フランジ部５１において、図２２に斜線で示した部位に伸びが発生する。これが伸びフランジ成形である。
　図２３Ａは、矩形状の板がその中央で山形にされた第２ブランク５７を示す図である。破線は第２フランジ部５９を成形するための第２折り曲げ線６１を示し、中央の太い実線は板に入れられた第２切り込み６３を示す。このような第２ブランク５７が第２折り曲げ線６１に沿って曲げられて第２フランジ部５９が成形されると、図２３Ｂに示すように、第２フランジ部５９の中央部でブランクの一部が重なり合う。したがって、板に第２切り込み６３がなく板が繋がっている場合、第２フランジ部５９において、図２４に斜線で示した部位に縮みが発生し、当該縮みが板厚増加で吸収されない場合にはシワ(wrinkles)が発生する。これが縮みフランジ成形(shrinkage　flange　forming)である。
　以上に説明したように、図２２に示すように、平板状の第１ブランク５０が、外周縁(outer　edge)の一部が内方に凹んだ凹状の第１折り曲げ線５３に沿って曲げられて第１フランジ部５１が成形されると、第１フランジ部５１における屈曲端部に伸びが発生する。また、図２４に示すように、山形形状の第２ブランク５７が、山形に沿った折り曲げ線６１に沿って曲げられて第２フランジ部５９が成形されると、第２フランジ部５９における屈曲端部に縮みが発生する。
　そこで、このようなフランジ部の同一部分に伸びと縮みが同時に発生する成形を行うことで、伸びと縮みが相殺される。そのためには、フランジ部は、図２２に示す内方に凹んだ凹状である第１折り曲げ線５３と、図２４に示す山形に沿う第２折り曲げ線６１との、２つの特質を備えた折り曲げ線に沿って曲げられて成形されればよい。
　このような成形が行われるためには、２つの特質を備えた折り曲げ線が実現される予備的な中間形状(preformed　shape)が、目標形状のフランジ部を成形する前段階で作られていればよい。図２５は、このような中間形状の一例を示す図である。この中間形状６５は、天板部６９と縦壁部(vertical　wall　portion)と山形部７３とを含む形状である。天板部６９は、外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁６７を有する。縦壁部７１は、該天板部６９における凹状外周縁６７に沿って曲げ成形されフランジ部の一部となる。山形部７３は、該縦壁部７１から外方に向けて折り曲げられると共に、天板部６９側に凸となっている。図２５に示す中間形状６５において、縦壁部７１に形成された第３折り曲げ線７５が、上述した２つの特質を有する折り曲げ線となっている。つまり、中間形状６５は、上から見ると内方に凹んでいることから、第３折り曲げ線７５は、図２２の第１折り曲げ線５３と同様の形状になっている。また、中間形状６５は、前方から見ると山形になっていることから、第３折り曲げ線７５は、図２４の第２折り曲げ線６１と同様の形状になっている。
　中間形状６５が成形され、図２５の矢印Ａで示すように、この中間形状６５に現れた縦壁部７１の第３折り曲げ線７５に沿って山形部７３が成形されると、山形部７３の中央先端のＸ部には、図２２に示した伸びと図２４に示した縮みとが同時に発生する。その結果、伸びと縮みとが相殺されて、伸びに起因する割れや、縮みに起因するシワ等が発生しない。なお、中間形状６５が成形される際に縦壁部７１の中央（凹形状の凹部）に伸びが発生するが、当該部位では天板部６９からの垂下距離が短いので、大きな伸びとはならず割れ等の問題はない。本発明は上記のような知見に基づいてなされたものであり、具体的には以下の構成からなる。
　本発明の一実施の形態に係るプレス成形方法は、図２に示す成形部品１をプレス成形するプレス成形方法である。この成形部品１は、外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁３を有する天板部５と、該天板部５における凹状外周縁３に沿って曲げ成形されたフランジ部７とを有する。
　本実施の形態のプレス成形方法は、第１成形工程Ｓ１と、第２成形工程Ｓ２とを含む。第１成形工程Ｓ１では、図１Ａに示すように、ブランク材９におけるフランジ部７が形成される部位に、フランジ部７の一部となる縦壁部１１と、該縦壁部１１から外方に向けて折り曲げられると共に上方に凸となる山形部１３とを含む中間形状部品１５（図１Ｂおよび図３参照）が成形される。第２成形工程Ｓ２では、図１Ｃに示すように、第１成形工程Ｓ１で成形された中間形状部品１５の山形部１３を含む形状に沿う第２パンチ３５が、山形部１３を含む部位を縦壁部１１との境界線１９に沿って曲げ成形してフランジ部７を成形する（図１Ｄ参照）。以下、本実施の形態のプレス成形方法の目標形状である成形部品１、第１成形工程Ｓ１、第２成形工程Ｓ２について詳細に説明する。
＜成形部品＞
　本実施の形態におけるプレス成形の目標形状である成形部品１は、図２に示すように、外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁３を有する天板部５と、該天板部５における前記凹状外周縁３に沿って曲げ成形されたフランジ部７とを有する。このような形状の成形部品１では、フランジ部７における屈曲端部２１に伸びが集中して、当該部位に割れが発生しやすい。
＜第１成形工程＞
　本実施の形態の第１成形工程Ｓ１は、中間形状部品１５（図３参照）が成形される工程である。中間形状部品１５には、ブランク材９におけるフランジ部７が形成される部位に、フランジ部７の一部となる縦壁部１１と、該縦壁から外方に向けて折り曲げられると共に上方すなわち天板部５側に凸となる山形部１３とが含まれる。
　第１成形工程Ｓ１のプレス成形には、図１Ａに示すように、下金型となる第１ダイ(die)２３と、ダイの上方から下降する第１パンチ(punch)１７と、ブランク材９を押えるパッド(pad)２５とが使用される。
　第１パンチ１７は、図４Ａに示すように、平坦部２７と縦壁成形部２９と山形成形部３１とを備える。平坦部２７は、成形部品１の天板部５に相当する部位に位置する。縦壁成形部２９は、中間形状部品１５の凹状外周縁３に沿って下方に延出する縦壁部１１を成形する。山形成形部３１は、縦壁成形部２９から水平方向に延出して上方に凸となる山形を成形する。なお、山形成形部３１には、図４Ｂに示すように、山形裾平坦部３２があってもよい。
　第１ダイ２３は、第１パンチ１７の各成形部の形状に対応した形状を有している。パッド２５がブランク材９を第１ダイ２３に押圧する押圧力は、第１パンチ１７の下降による成形に際して天板部５に変形が生じないような十分強い圧力であることが望ましい。
　第１成形工程Ｓ１をより具体的に説明する。第１成形工程Ｓ１では、図１Ａに示すように、ブランク材９を第１ダイ２３とパッド２５とが挟持した状態で、第１パンチ１７が第１ダイ２３側に下降する。第１パンチ１７が下降すると、まず第１パンチ１７の山形成形部３１（図４参照）における両端がブランク材９に当接する。第１パンチ１７がさらに下降すると、ブランク材９の裾から順に山形部１３の成形と縦壁部１１の成形とが同時に行われる。
　このとき、図５に矢印で示すように、縦壁部１１は下方に引っ張られ、山形部１３は上方に向けて押し上げられるので、縦壁部１１と山形部１３との間に剪断力(sheared　stress)が作用する。図６は、この第１成形工程Ｓ１における剪断力によって生じる塑性ひずみ(plastic　strain)を示すコンター図(distribution　map)である。図６においては、符号Ａで示す部位は塑性ひずみがゼロの部位であり、ＢＣＤＥＦの順に塑性ひずみが大きくなっている。
　図６に示すように、山形部１３のみならず縦壁部１１の広い範囲に亘って塑性ひずみが生じていることが分かる。このことから、第１成形工程Ｓ１において、縦壁部１１の広い範囲の材料が山形部１３の成形に寄与しており、山形部１３の成形に際して塑性ひずみが集中することなく分散していることが分かる。
　図７は、第１成形工程Ｓ１が実施された後の板厚変化を示すコンター図である。図７においては、符号Ａで示す部位は板厚減少率がゼロの部位であり、ＢＣＤＥＦの順に板厚減少率(thickness　reduction　ratio)が大きくなっている。図７に示すように、板厚減少率は、最も大きい山形部１３の頂上付近でも１６％であった。
　このように、第１成形工程Ｓ１によって、塑性ひずみが集中することなく山形部１３が成形され、縦壁部１１には山形部１３との境界線１９が形成される（図３参照）。この境界線１９が、図２５で示した第３折り曲げ線７５と同じ性質、すなわちフランジ部７の屈曲端部２１に伸びと縮みとを当時に発生させる性質を有する。
　なお、第１成形工程Ｓ１では、フランジ部７となる部位において剪断ひずみ(sheared　strain)（剪断力によって生じる塑性ひずみ）が生じることから、天板部５への影響が少なく、天板部５に応力が生じない。そのため、天板部５の平坦度の形状精度が高く保たれる。
＜第２成形工程＞
　第２成形工程Ｓ２では、図１Ｃに示すように、第２ダイ３３とパッド２５とが、第１成形工程Ｓ１で成形された中間形状部品１５を挟み、山形部１３を含む形状に沿う第２パンチ３５が、山形部１３を含む部位を境界線１９に沿って下方に折り曲げてフランジ部７を成形する。
　第２成形工程Ｓ２で使用される第２パンチ３５は、図８Ａに示すように、第１成形工程Ｓ１で成形された山形部１３に沿う凹形状と縦壁部１１に沿う形状とを有している。第２パンチ３５において第１パンチ１７と違う点は、縦壁成形部２９の長さが長い点のみである。第２ダイ３３は、第２パンチ３５の各成形部の形状に対応した形状を有している。
　図８Ａに示すような第２パンチ３５が、第１成形工程Ｓ１で成形された縦壁部１１に沿って下降すると、第２パンチ３５が山形部１３を含む形状に当接する。第２パンチ３５がさらに下降すると、山形部１３を含む形状が縦壁部１１との境界線１９から垂直下方に曲げ成形され、図１Ｄに示すように目標形状が成形される。なお、第２パンチ３５には、図８Ｂに示すように、山形裾平坦部３２があってもよい。また、図８Ａまたは図８Ｂの第２パンチ３５と、図４Ａまたは図４Ｂの第１パンチ１７との組み合わせはいずれでもよい。
　この第２成形工程Ｓ２では、第１成形工程Ｓ１で成形された山形部１３を含む形状が境界線１９に沿って下方に向けて曲げ成形される。このときフランジ部７の中央下端部には伸びと縮みとの両方が作用し、これらが相殺されるので、この曲げ成形によって大きな伸びが発生することはなく、まして割れが生ずることもない。
　図９は、第２成形工程Ｓ２後における塑性ひずみの分布を示すコンター図である。図９に示すように、広い範囲に塑性ひずみが分散していることが分かる。つまり、塑性ひずみが集中せずに分散することで、割れの発生が防止されるのである。なお、図９のコンター図に示すように、本発明の方法によってもフランジ部７の屈曲端部に塑性ひずみが生ずるのは、当該部位に発生する伸びと縮みが完全に一致しているわけではないからである。
　図１０は、第２成形工程Ｓ２後の板厚の分布を示すコンター図である。図１０に示すように、板厚の変化が広範囲に分散しており、最も板厚減少率が大きい部位でも板厚減少率は２０％であった。このことは、伸びと縮みとの相殺作用によって板厚減少率の最大値が小さくなり、割れの発生が確実に防止されることを意味している。
　図１１は、伸びフランジ成形が一工程で行われる従来のプレス成形方法でプレス成形された場合の塑性ひずみ分布を示すコンター図である。また、図１２は同じく伸びフランジ成形が一つの工程で行われる従来のプレス成形方法でプレス成形された場合の板厚の分布を示すコンター図である。図１１を図９と比較すると、従来方法（図１１）では、塑性ひずみが生じている部位が、図９（本発明）のように分散せずに、フランジ部７の中央下端の屈曲部に集中していることが分かる。また、図１２を図１０と比較すると、従来方法（図１２）では、板厚変化が生じている部位が、図１０（本発明）のようにフランジ部７の広い範囲に分散せず、中央に集中していることが分かる。図１２に示す従来方法での最大の板厚減少率は４１％であり、図１０に示す本発明での２０％よりも大きくなっている。
　以上のように、本実施の形態では、ブランク材における前記フランジ部７が形成される部位に、第１成形工程Ｓ１で、フランジ部７の一部となる縦壁部１１と、縦壁部１１から外方に向けて折り曲げられると共に天板部５側に凸となる山形部１３とを含む中間形状部品１５が成形される。次に、第２成形工程Ｓ２において、第１成形工程Ｓ１で成形された中間形状部品１５の山形部１３を含む部位が縦壁部１１との境界線１９に沿って曲げ成形されて最終形状の成形部品１のフランジ部７が成形される。これにより、第１成工程Ｓ１では、成形部品１におけるフランジ部７の広い範囲に塑性ひずみが生じて山形部１３が形成され、それによって伸びの集中が防止されてフランジ部７の屈曲端部に要求される伸び変形が予め成形される。また、第２成形工程Ｓ２では、主として曲げ成形となり、フランジ部７の屈曲端部に伸びと縮みとが同時に発生して伸びが集中しないので、割れの発生を効果的に防止して伸びフランジ成形を行うことができる。
　また、第１成形工程Ｓ１における山形部１３を成形する際の塑性ひずみは、フランジ部７となる縦壁部１１と山形部１３との間で生ずるため、天板部５にはほとんど応力が発生せず、天板部５の形状精度にも優れる（天板部５の変形がほとんどない）。
［実施例］
　本発明の効果を検証するため、従来方法と本発明の方法とが有限要素法による解析で検証された。解析に用いたソフトウエアはＬＳＴＣ社製のＬＳ－ＤＹＮＡバージョン９７１であり、動的陽解法(dynamic　explicit　method)が用いられた。図１３は、対象とする成形部品の形状を示した図である。また、表１は、図１３に示した成形部品の各部の寸法等を示す表である。成形部品の形状は、フランジ部の縦壁部の高さＨが３０ｍｍのもの（成形部品形状１）と、縦壁部の高さＨが４０ｍｍのもの（成形部品形状２）との２種類とした。なお、表１において、Ｗ、Ｌ、Ｈ、Ｒの単位はｍｍであり、θ、φの単位はdegree（度）である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　また、図１４は、本発明の第１成形工程で用いられた第１パンチを示す図である。また、図１５は、第２成形工程で用いた第２パンチを示す図である。また、表２は、図１３～１５に示した各部の寸法を示す表である。なお、表２において、Ｗｐ、Ｌｐ、Ｈａ、Ｈｂ、Ｗ１、Ｌ１、Ｒ、Ｒｐ１、Ｒｔ、Ｒｂの単位はｍｍであり、θ１、θ２、φ１の単位はdegree（度）である。また、表２において、Ｒ、Ｒｐ１、Ｒｔ、Ｒｂはラウンド加工部の半径を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　図１６は、フランジ部の縦壁部の高さＨが３０ｍｍの場合における最大板厚減少率を、本発明と従来例（一工程で伸びフランジ成形を行う従来のプレス成形方法）とで比較してグラフ表示したものである。また、図１７は、フランジ部の縦壁部の高さＨが４０ｍｍの場合における最大板厚減少率を、本発明と従来例とで比較してグラフ表示したものである。図１６に示すように、縦壁部の高さＨが３０ｍｍの場合、従来例での最大板厚減少率は４１％であったのに対して、本発明の最大板厚減少率は２０％であった。また、図１７に示すように、縦壁部の高さＨが４０ｍｍの場合、従来例での最大板厚減少率は５８％であったのに対して、本発明の最大板厚減少率は３１％であった。このように、本発明のプレス成形方法によれば、従来方法より最大板厚減少率が低減されることが実証された。このことは、本発明のプレス成形方法による伸びフランジ成形によって、割れの発生が効果的に防止されることを意味している。
　図１８は、本発明の第２成形工程の実施後の離型(die　release)前のブランクの応力分布を示すコンター図である。図１８においては、応力がゼロの部位が符号Ａで示され、圧縮応力が大きくなるに従って-Ｂ、・・・、-Ｃで示され、逆に引張応力が大きくなるに従って+Ｂ、・・・、+Ｃで示される。図１８に示されるように、天板部５にはほとんど応力が発生しておらず、離型後にも天板部５の変形がほとんどないことが分かる。これは、第１成形工程Ｓ１及び第２成形工程Ｓ２のいずれの成形工程でも、塑性ひずみが生じているのはフランジ部７のみであるためと推察される。このため、天板部５の形状の精度が要求されるような場合にも本発明のプレス成形方法は極めて有用であることが実証された。
　なお、上記実施の形態においては、成形部品形状として天板部５が平坦の場合について説明したが、本発明のプレス成形方法によって成形される成形部品の天板部は平坦である必要はない。例えば、天板部が中央に向かって下向きに傾斜する傾斜面を有する凹形状のものであってもよいし、逆に天板部が中央に向かって上向きに傾斜する傾斜面を有する凸形状のものであってもよい。
　天板部が凹形状の場合における第１パンチ３７の天板成形部３９は、図１９に示すように、中央に向かって下向きに傾斜する傾斜面からなる凹形状であり、山形成形部３１の傾斜角度θ３は、天板部が平坦な場合の傾斜角度θ２よりも大きいことが望ましい。また、天板部が凸形状の場合における第１パンチ４１の天板成形部４３は、図２０に示すように、中央に向かって上向きに傾斜する傾斜面からなる凸形状であり、山形成形部３１の傾斜角度θ４は、天板部が平坦な場合の傾斜角度θ２よりも小さいことが望ましい。
　本発明は、金属板をプレス成形して伸びフランジを成形する処理に適用することができる。これにより、製品形状の自由度を低下させることなく、伸びフランジ割れが発生する問題を根本的に解決し、さらには天板部の形状に対する精度にも優れるプレス成形処理が可能となる。
　Ｓ１　第１成形工程
　Ｓ２　第２成形工程
　　１　成形部品
　　３　凹状外周縁
　　５　天板部
　　７　フランジ部
　　９　ブランク材
　１１　縦壁部
　１３　山形部
　１５　中間形状部品
　１７　第１パンチ　
　１９　境界線
　２１　屈曲端部（フランジ中央下端部）
　２３　第１ダイ
　２５　パッド
　２７　平坦部
　２９　縦壁成形部
　３１　山形成形部
　３２　山形裾平坦部
　３３　第２ダイ
　３５　第２パンチ
　３７　第１パンチ
　３９　天板成形部
　４１　第１パンチ
　４３　天板成形部
　５０　第１ブランク
　５１　第１フランジ部
　５３　第１折り曲げ線
　５５　第１切り込み
　５７　第２ブランク
　５９　第２フランジ部
　６１　第２折り曲げ線
　６３　第２切り込み
　６５　中間形状
　６７　凹状外周縁
　６９　天板部
　７１　縦壁部
　７３　山形部
　７５　第３折り曲げ線

Claims (2)

  1. 　外周縁の一部が内方に凹んだ凹状外周縁を有する天板部と、該天板部における凹状外周縁に沿って曲げ成形されたフランジ部を有する成形部品をプレス成形するプレス成形方法であって、
    　ブランク材における前記フランジ部が形成される部位に、フランジ部の一部となる縦壁部と、該縦壁部から外方に向けて折り曲げられると共に前記天板部側に凸となる山形部を含む中間形状部品を成形する第１成形工程と、
    　該第１成形工程で成形された中間形状部品の前記山形部を含む部位を縦壁部との境界となる折り曲げ線に沿って曲げ成形してフランジ部を成形する第２成形工程と、を含むプレス成形方法。
  2. 　前記第１成形工程は、ブランク材における天板部となる部位をパッドと第１ダイで挟持して、前記ブランク材におけるフランジ部となる部位を第１パンチによって成形し、
    　前記第２成形工程は、中間形状部品における天板部となる部位をパッドと第２ダイで挟持して、前記中間形状部品における山形部を含む形状に沿う第２パンチによって成形する請求項１記載のプレス成形方法。　
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