WO2014106952A1 - 熱可塑性樹脂粉体およびその製造方法 - Google Patents

熱可塑性樹脂粉体およびその製造方法 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a thermoplastic resin powder and a method for producing the same.
  • the present invention preferably relates to a thermoplastic resin powder capable of suppressing deterioration due to a decrease in resin fluidity during molding and a method for producing the same.
  • an acrylic resin molded body made of an acrylic resin containing rubber is widely used.
  • the acrylic resin film has excellent transparency, weather resistance, flexibility, and workability, and is laminated on the surface of various resin molded products, woodwork products, and metal molded products.
  • Specific examples of the application include vehicle interiors, furniture, door materials, window frames, skin materials for building materials such as baseboards and bathroom interiors, marking films, and films for coating high-intensity reflectors.
  • Patent Document 1 discloses a method for recovering a polymer from an emulsion polymerization latex containing a polymer by using aluminum sulfate as a coagulant to obtain a resin excellent in weather resistance, water whitening resistance, and the like. It is disclosed.
  • Patent Document 2 describes using sulfuric acid as a coagulant.
  • thermoplastic resin powder it was necessary to use a large amount of aluminum sulfate or sulfuric acid, and thus a process of sufficiently washing the obtained thermoplastic resin powder was necessary. If the washing is insufficient, the fluidity of the thermoplastic resin powder or the thermoplastic resin composition containing the thermoplastic resin powder decreases with time, and it tends to stay in the extruder, and the resin changes in quality. In some cases, problems such as In addition, when the modified resin is mixed in the molded body, fish eyes due to the modified resin are generated, and the appearance of the molded body may be deteriorated.
  • Patent Document 3 discloses a method for preventing a decrease in fluidity by adding a phosphoric acid compound to a resin.
  • the resin proposed by the method of Patent Document 3 is molded using an extruder, the extruder may be corroded by phosphoric acid contained in the resin, and the development of other methods is desired. It was.
  • an object of the present invention is to provide a thermoplastic resin powder in which a decrease in fluidity at the time of melt molding is suppressed and deterioration due to residence is suppressed.
  • thermoplastic resin powder obtained by coagulating a polymer from a latex produced by emulsion polymerization of monomers, wherein the thermoplastic resin powder has a metal corrosive free acid content.
  • a thermoplastic resin powder that is 500 ppm or less and satisfies the following formula (1); 75 ⁇ Flowability retention rate (%) ⁇ 200 (1) However, the fluidity retention is defined by (MFR 20 / MFR 4 ) ⁇ 100, MFR 20 is the melt flow rate after holding for 20 minutes under the conditions of 250 ° C. and a load of 49 N. MFR 4 is a melt flow rate after holding for 4 minutes under the conditions of 250 ° C. and a load of 49 N.
  • thermoplastic resin powder according to [1] that satisfies the following formula (2).
  • thermoplastic resin powder according to any one of [1] to [3], wherein the calcium content is less than 50 ppm.
  • thermoplastic resin powder according to any one of [1] to [5], wherein the aluminum content is 60 ppm or more and 300 ppm or less.
  • thermoplastic resin powder according to any one of [1] to [6], wherein the phosphorus content is 50 ppm or more.
  • thermoplastic resin powder comprising:
  • thermoplastic resin powder comprising:
  • thermoplastic resin powder according to [8] or [9] wherein a carboxylate or a phosphate ester salt is used as an emulsifier in the emulsion polymerization step.
  • R 1 represents a linear or branched substituted or unsubstituted alkyl group having 10 to 18 carbon atoms
  • R 2 represents a linear or branched substituted or unsubstituted alkyl group having 2 or 3 carbon atoms.
  • M represents an alkali metal or an alkaline earth metal
  • m is 1 or 2
  • n is an integer of 1 to 20.
  • thermoplastic resin powder according to any one of [1] to [7], which does not contain butadiene as a copolymerization component.
  • thermoplastic resin composition containing the thermoplastic resin powder according to any one of [1] to [7].
  • aluminum sulfate refers to aluminum sulfate 16 hydrate.
  • thermoplastic resin powder of the present invention can provide a thermoplastic resin powder in which a decrease in fluidity at the time of melt molding is suppressed and deterioration due to residence is suppressed.
  • the drying efficiency is high and the productivity is excellent.
  • the present inventors have found that the reason why the fluidity of the thermoplastic resin powder or the composition containing the thermoplastic resin powder is lowered in the extruder is that the polyvalent metal ions contained in the coagulant are heated. It has been found that they remain in the plastic resin powder and form ionic cross-links between the polymer chains constituting the thermoplastic resin. And, by performing melt molding using a thermoplastic resin composition in which a decrease in fluidity over time is suppressed as a molding material, it has been found that formation of foreign matters is suppressed and a molded body having an excellent appearance can be obtained. The present invention has been reached.
  • the present embodiment is a thermoplastic resin powder obtained by coagulating a polymer from a latex produced by emulsion polymerization of a monomer, and the content of the metal corrosive free acid is the thermoplastic resin. It is 500 ppm or less in the powder, and the fluidity retention is 75 to 200%. The closer the fluidity retention rate is to 100%, the smaller the change in fluidity.
  • the fluidity retention is preferably 90% or more from the viewpoint of reducing foreign substances that cause fish eyes, and is preferably 120% or less from the viewpoint of preventing foaming due to thermal decomposition and deterioration of mechanical properties. .
  • the fluidity retention is defined by (MFR 20 / MFR 4 ) ⁇ 100.
  • MFR 20 the value measured after holding at 250 ° C. for 20 minutes
  • MFR 4 the value measured after holding at 250 ° C. for 4 minutes
  • the monomer constituting the thermoplastic resin powder preferably contains 50 to 100% by mass of (meth) acrylic acid ester.
  • the monomer constituting the thermoplastic resin powder contains 50 to 100% by mass of (meth) acrylic acid ester, the appearance and optical characteristics of a molded article made of the thermoplastic resin composition containing the thermoplastic resin powder Good mechanical properties and high industrial utility value.
  • the amount of polyvalent metal ions contained in the resin powder is reduced.
  • sulfuric acid or aluminum sulfate is preferable.
  • the polyvalent metal ion to be reduced include second group elements such as calcium and magnesium.
  • the calcium content in the thermoplastic resin powder is preferably less than 50 ppm.
  • the total of the calcium content and the magnesium content in the thermoplastic resin powder is more preferably less than 50 ppm.
  • the aluminum content of the thermoplastic resin powder is preferably 60 to 300 ppm.
  • the aluminum content in the obtained thermoplastic resin powder is 60 ppm or more using a coagulant containing aluminum, the moisture content of the wet powder after the coagulation process can be reduced, and the drying process is simplified.
  • the phosphorus content of the thermoplastic resin powder of the present embodiment is preferably 50 ppm or more and 1000 ppm or less.
  • a phosphoric ester salt is used as an emulsifier and the content of phosphorus in the obtained thermoplastic resin powder is 50 ppm or more, the hot water whitening resistance of the molded article is good.
  • the phosphorus content is 1000 ppm or less, coloring of the obtained molded body can be further suppressed.
  • thermoplastic resin powder of the present embodiment is less likely to deteriorate in fluidity during melt molding and suppresses resin alteration due to retention. More specifically, the thermoplastic resin powder of the present embodiment is less susceptible to fluidity deterioration during melt molding and is less likely to retain due to fluidity degradation. For this reason, the thermoplastic resin powder of this embodiment is unlikely to undergo resin alteration due to retention. Therefore, by using the thermoplastic resin powder of the present embodiment, foreign substances that cause fish eyes can be reduced. Moreover, the foreign material which causes a fish eye can be reduced by using the thermoplastic resin composition containing the thermoplastic resin powder of this embodiment. Moreover, since there are few metal corrosive free acids contained in thermoplastic resin powder, corrosion of an extruder is reduced. The content of the metal corrosive free acid with respect to the thermoplastic resin powder is 500 ppm or less and preferably 100 ppm or less from the viewpoint of further reducing the corrosion of the extruder.
  • thermoplastic resin powder of the embodiment of the present invention will be described.
  • examples of the emulsion polymerization latex include latex containing a polymer such as poly (meth) acrylate, polybutadiene, styrene-butadiene copolymer, and styrene-butadiene-acrylonitrile copolymer.
  • a polymer such as poly (meth) acrylate, polybutadiene, styrene-butadiene copolymer, and styrene-butadiene-acrylonitrile copolymer.
  • an acrylic latex containing 50% by mass or more of a (meth) acrylate component that is, an emulsion polymerization latex containing an acrylic resin is preferably used.
  • the polymer may be a single-layer polymer, a multi-layer polymer or a multi-stage polymer composed of a plurality of layers. Further, the emulsion polymerization process may be one stage or two or more stages.
  • the polymer is a multistage weight obtained by supplying the monomer (b) (described later) to the acrylic latex in which the acrylic rubber (A) (described later) is dispersed in water and performing one or more stages of polymerization. It is preferably a coalescence.
  • (Meth) acrylates include methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, octyl acrylate, tridecyl acrylate, ethoxyethoxyethyl acrylate, methoxytripropylene glycol acrylate, 4-hydroxybutyl Examples include acrylate, lauryl acrylate, lauryl methacrylate, stearyl methacrylate, and tridecyl methacrylate. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the acrylic rubber (A) is preferably a polymer having a glass transition temperature of 0 ° C. or lower and ⁇ 150 ° C. or higher in terms of impact resistance.
  • alkyl (meth) acrylates such as n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, octyl acrylate, lauryl acrylate, tridecyl acrylate, lauryl methacrylate, tridecyl methacrylate and the like are particularly preferable. It is done.
  • (meth) acrylate for example, stearyl methacrylate
  • (meth) acrylate which has crystallinity near room temperature
  • the acrylic resin used in the method for producing the thermoplastic resin powder of the present embodiment at least one selected from the above (meth) acrylates is used in an amount of 50% by mass or more, and optionally has an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms.
  • the monomer (a) as a raw material for the acrylic rubber (A).
  • the monomer (a) contains 20% by mass or more of alkyl acrylate based on 100% by mass of the total amount of the monomer (a).
  • the monomer (a) is a raw material for the first stage polymerization.
  • the acrylic rubber (A) is produced in the first polymerization step in which the monomer (a) is used as a raw material.
  • the monomer (a) may contain 100% by mass of an alkyl acrylate, and may be a mixture of monomers containing other monomers besides the alkyl acrylate.
  • alkyl acrylates examples include methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and acrylic acid. n-octyl may be mentioned. Of these, n-butyl acrylate is preferred. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
  • alkyl methacrylate As monomers other than alkyl acrylate in monomer (a), alkyl methacrylate (hereinafter sometimes referred to as “monomer (a2)”), these (alkyl acrylate and alkyl methacrylate) Other monomers having one double bond copolymerizable with (hereinafter also referred to as “monofunctional monomer (a3)”), and these (alkyl acrylate and alkyl methacrylate) And a polyfunctional monomer having two or more copolymerizable double bonds (hereinafter sometimes referred to as “polyfunctional monomer (a4)”).
  • the alkyl group in the alkyl methacrylate may be, for example, linear or branched.
  • Specific examples of the alkyl methacrylate include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, propyl methacrylate and n-butyl methacrylate. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
  • Examples of the monofunctional monomer (a3) include acrylic monomers such as lower alkoxy acrylate, cyanoethyl acrylate, acrylamide, and (meth) acrylic acid; aromatic vinyl monomers such as styrene and alkyl-substituted styrene Body; and vinyl cyanide monomers such as acrylonitrile and methacrylonitrile. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
  • polyfunctional monomer (a4) examples include crosslinkable monomers having two or more copolymerizable double bonds in one molecule.
  • Specific examples of the polyfunctional monomer (a4) include the following. Di (meth) acrylic such as ethylene glycol di (meth) acrylate, 1,3-butylene glycol di (meth) acrylate, 1,4-butylene glycol di (meth) acrylate, propylene glycol di (meth) acrylate Acid alkylene glycol; polyvinylbenzene such as divinylbenzene and trivinylbenzene; and cyanurate monomers such as triallyl cyanurate and triallyl isocyanurate; ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid or dicarboxylic acid such as allyl methacrylate Allyl, methallyl or crotyl ester. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
  • the content of alkyl acrylate in the monomer (a) is preferably 20 to 99.9% by mass, more preferably 30 to 99.9% by mass.
  • the content of alkyl methacrylate in the monomer (a) is preferably 0 to 69.9% by mass.
  • the content of the monofunctional monomer (a3) in the monomer (a) is preferably 0 to 20% by mass.
  • the content of the polyfunctional monomer (a4) in the monomer (a) is preferably 0.1 to 10% by mass.
  • the glass transition temperature (hereinafter referred to as “Tg”) of the acrylic rubber (A) is more preferably 0 to ⁇ 60 ° C. from the viewpoint of flexibility in film applications, for example.
  • Tg refers to a value calculated from the following FOX equation using values described in a polymer handbook (Polymer HandBook (J. Brandrup, Interscience, 1989)).
  • the content of the acrylic rubber (A) in the polymer is preferably 5 to 70% by mass from the viewpoint of the film forming property of the polymer in film applications, for example.
  • Tg is a copolymer glass transition temperature (° C.)
  • w i is the mass fraction of the monomer i that is a raw material of the copolymer
  • Tg i is by polymerizing a monomer i It is the glass transition temperature (° C.) of the resulting homopolymer.
  • the monomer (b) contains 50% by mass or more of alkyl methacrylate based on 100% by mass of the total amount of the monomer (b).
  • the monomer (b) is a raw material for the final stage polymerization, and is polymerized to constitute the outer layer of the polymer.
  • the monomer (b) may contain 100% by mass of alkyl methacrylate, and may be a mixture of monomers containing other monomers in addition to the alkyl methacrylate.
  • the Tg of the monomer (b) -only polymer is preferably 70 to 120 ° C, more preferably 80 to 100 ° C.
  • the alkyl methacrylate in the monomer (b) one or two or more monomers mentioned as “monomer (a2)” in the description of the monomer (a) can be used.
  • the monomer (b) other than alkyl methacrylate include alkyl acrylate and other monomers having one double bond copolymerizable therewith (hereinafter, “ Monofunctional monomer (b3) ”).
  • Monofunctional monomer (b3) As the alkyl acrylate, one or more monomers listed as “monomer (a1)” can be used.
  • the monofunctional monomer (b3) one or two or more types of monomers listed as “monofunctional monomer (a3)” can be used.
  • the content of alkyl methacrylate in the monomer (b) is 50 to 100% by mass, preferably 51 to 100% by mass, and more preferably 60 to 100% by mass.
  • the content of alkyl acrylate in the monomer (b) is preferably 0 to 20% by mass.
  • the content of the monofunctional monomer (b3) in the monomer (b) is preferably 0 to 49% by mass, more preferably 0 to 40% by mass.
  • the amount of the monomer (b) used in the total amount of 100% by mass of the monomers used in all the steps of the polymerization method of the present invention is, for example, film-forming properties and impact strength modification of the polymer in film applications. From the viewpoint of impact resistance of the film obtained using the polymer in the agent application, it is preferably 30 to 95% by mass.
  • a known polymerization apparatus can be used as a means for carrying out the emulsion polymerization.
  • the polymerization apparatus include a polymerization tank equipped with a stirrer.
  • a graft copolymer obtained by graft-polymerizing a monomer having a hard polymer-forming property to a rubber-like polymer for example, polymerization comprising a rubber polymerization tank and one or more graft polymerization tanks.
  • the device can be used.
  • an emulsifier also referred to as a surfactant
  • an anionic, cationic or nonionic surfactant can be used.
  • an anionic surfactant is preferable.
  • the anionic surfactant include rosin acid soap, potassium oleate, sodium stearate, sodium myristate, sodium N-lauroyl mite, dipotassium alkenyl succinate, sodium polyoxyalkylene alkyl ether carboxylate, etc.
  • Sulfonate salts such as carboxylate, sodium lauryl sulfate, sodium dioctylsulfosuccinate, sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium alkyldiphenyl ether disulfonate, sodium polyoxyalkylene alkyl ether sulfonate, polyoxyalkylene alkylphenyl ether Examples thereof include phosphoric acid ester salts such as sodium phosphate.
  • An emulsifier may be used individually by 1 type, or may be used in combination of 2 or more type.
  • the emulsifier is preferably a phosphate ester salt or a carboxylate salt from the viewpoint of improving hot water whitening resistance.
  • a phosphate ester salt —PO 3 M 2 , —PO 2 M (However, M is an alkali metal or an alkaline earth metal.)
  • a compound having a group represented by formula (I) is preferred, and a phosphate ester salt or a polyoxyalkylene alkyl ether carboxylate represented by the following formula (I): More preferably.
  • a weak acid salt such as a phosphate ester salt or a carboxylate salt as an emulsifier, the amount of coagulant used can be reduced.
  • R 1 represents a linear or branched substituted or unsubstituted alkyl group having 10 to 18 carbon atoms
  • R 2 represents a linear or branched substituted or unsubstituted group having 2 or 3 carbon atoms.
  • M represents an alkali metal or an alkaline earth metal
  • m is 1 or 2
  • n is an integer of 1 to 20.
  • Examples of the substituent of the alkyl group or the alkylene group include an aryl group having 6 to 10 carbon atoms (for example, a phenyl group and a naphthyl group), or a linear or branched alkyl group having 1 to 6 carbon atoms (for example, Methyl group, ethyl group, propyl group, isopropyl group, butyl group) and the like.
  • Examples of the phosphoric acid ester salts include mono-n-butylphenyl pentaoxyethylene phosphoric acid, di-n-butylphenyl pentaoxyethylene phosphoric acid, mono-n-pentylphenyl hexaoxyethylene phosphoric acid, di-n-pentylphenyl Hexaoxyethylene phosphoric acid, mono-n-heptylphenylpentaoxyethylene phosphoric acid, di-n-heptylphenylpentaoxyethylene phosphoric acid, mono-n-pentyloxyheptaoxyethylene phosphoric acid, di-n-pentyloxyheptaoxy Ethylene phosphoric acid, mono-n-hexyloxypentaoxyethylene phosphoric acid, di-n-hexyloxypentaoxyethylene phosphoric acid, mono-n-dodecyltetraoxyethylene phosphoric acid, di-n-dodecyltetraoxyethylene phosphoric
  • a phosphate ester salt may be used individually by 1 type, or may be used in combination of 2 or more type.
  • emulsion polymerization is carried out using the emulsifier of formula (I)
  • the water whitening resistance of the resulting thermoplastic resin is improved, and when the molded product obtained by melt-molding the thermoplastic resin is placed in a high temperature and high humidity state The appearance of is good.
  • carboxylate higher fatty acids such as oleic acid and beef fatty acid, alkylene succinic acid, polyoxyethylene lauryl ether acetic acid, alkali metal salt or alkaline earth metal salt of polyoxypropylene lauryl ether acetic acid are preferable.
  • a carboxylate may be used individually by 1 type, or may be used in combination of 2 or more type.
  • the alkali metal is preferably sodium or potassium, and the alkaline earth metal is preferably calcium or barium.
  • the phosphate ester salt and the carboxylate salt may be used in combination.
  • the phosphate ester salt may be a mixture of a monoester and a diester.
  • the content of the phosphate ester salt or the carboxylate salt is appropriately adjusted according to the type of the monomer to be polymerized, the polymerization conditions, and the like.
  • the content of the phosphate ester salt is preferably 0.1 to 10 parts by mass, and 0.5 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the monomer. Is more preferable.
  • the content of the carboxylate is preferably 0.1 to 10 parts by mass, more preferably 0.5 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the monomer.
  • the monomer is emulsion polymerized in the presence of an emulsifier, and the emulsion polymerization can be carried out with any monomer composition.
  • the radical polymerization initiator is not particularly limited, and examples thereof include benzoyl peroxide, cumene hydroperoxide, peroxides such as hydrogen peroxide, azo compounds such as azobisisobutyronitrile, and ammonium persulfate. And a redox initiator composed of a combination of a persulfate compound such as potassium persulfate, a perchloric acid compound, a perboric acid compound, and a peroxide and a reducing sulfoxy compound.
  • the monomer, the polymerization initiator, and the like can be added by any method such as a batch addition method, a divided addition method, a continuous addition method, a monomer addition method, or an emulsion addition method.
  • the emulsion addition method is preferred because the distribution of monomers, polymerization initiators, and the like in the polymerization vessel becomes uniform quickly and a homogeneous polymer is obtained.
  • aggregation of polymer fine particles and generation of coarse particles can be suppressed. If aggregates and coarse particles of polymer fine particles are present in the obtained resin powder, fish eyes may be formed when a molded product using the polymer powder, particularly a film-shaped molded product, and the appearance may deteriorate. is there.
  • reaction system may be replaced with nitrogen.
  • reaction system may be heated after completion of the reaction. Further, a catalyst may be added to the reaction system.
  • a polymer is coagulated from a latex produced by emulsion polymerization to obtain a thermoplastic resin powder.
  • various inorganic or organic acids and salts thereof such as sulfuric acid, nitric acid, hydrochloric acid, acetic acid, aluminum sulfate, magnesium sulfate, sodium sulfate, sodium nitrate, aluminum chloride, chloride
  • examples include calcium, sodium chloride, calcium acetate, sodium acetate and the like.
  • those containing halogen atoms, such as hydrochloric acid and hydrochloride may violate production equipment and equipment using the obtained thermoplastic resin, and therefore those containing no halogen atoms are preferred.
  • aluminum sulfate or sulfuric acid is preferable because it can be coagulated with a small amount of use, and sulfuric acid is more preferable because it can prevent thermal deterioration due to residual metal and accompanying fluidity reduction.
  • a phosphate ester salt as an emulsifier, and use aluminum sulfate as a coagulant, or use a carboxylate as an emulsifier and use aluminum sulfate or sulfuric acid as a coagulant.
  • the amount of the coagulant used is preferably 0.03 to 2.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymer in the latex. If the amount of the coagulant used is less than 0.03 parts by mass, the water content of the polymer obtained increases, and the polymer may not be recovered stably.
  • the amount of aluminum sulfate used is preferably 0.03 to 0.9 parts by mass, and 0.09 to 0 parts per 100 parts by mass of the polymer in the latex. More preferably, it is 6 parts by mass. If the amount used is less than 0.03 parts by mass, the water content of the polymer obtained increases, and the polymer may not be recovered stably. On the other hand, if the amount used exceeds 0.9 parts by mass, the fluidity retention rate when the resulting polymer is heated and melted may decrease.
  • the amount of sulfuric acid used is preferably 0.1 to 2.0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer in the latex, and the remaining free acid amount is reduced. In view of this, 0.1 to 1.5 parts by mass is more preferable. If the amount used is less than 0.1 parts by mass, the water content of the polymer obtained increases, and the polymer may not be recovered stably. Further, when the amount used exceeds 2.0 parts by mass, the amount of remaining sulfuric acid increases, and the fluidity retention rate may be reduced when the resulting polymer is heated and melted. In some cases, the water resistance and heat-resistant coloring property of the resin deteriorate.
  • Aluminum sulfate can be used in combination with other acids and salts as required. However, since aluminum sulfate produces aluminum hydroxide having low water solubility in the basic region when used in combination with other acids and salts, it is preferable not to add other bases.
  • the temperature when the coagulant is added to the latex to coagulate the polymer is preferably 30 to 100 ° C.
  • the agglomerated polymer can be washed with about 1 to 100 times of water and dried using a fluid dryer or a press dehydrator. The drying temperature and drying time at this time can be appropriately determined depending on the type of polymer.
  • the method of bringing the emulsion polymerization latex into contact with the coagulant is not particularly limited. Usually, while stirring the coagulant aqueous solution, the latex is continuously added to the coagulant for a certain period of time. And a method in which a coagulant aqueous solution and latex are mixed while being continuously poured into a container equipped with a stirrer at a constant ratio, and a mixture containing the coagulated polymer and water is continuously extracted from the container. .
  • the amount of the coagulant aqueous solution in the coagulation step is not particularly limited, but is preferably 10 parts by mass or more and 500 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the emulsion polymerization latex.
  • thermoplastic resin composition of this embodiment contains the said thermoplastic resin powder, and can contain a general compounding agent as needed.
  • a thermoplastic resin pellet can be produced using the thermoplastic resin composition.
  • the content of the thermoplastic resin powder in the thermoplastic resin composition is not particularly limited, but is, for example, 20% by mass or more, preferably 20 to 100% by mass, and preferably 50 to 99% by mass. % Is more preferable.
  • compounding agents include stabilizers, lubricants, processing aids, plasticizers, impact aids, fillers, antibacterial agents, antifungal agents, foaming agents, mold release agents, antistatic agents, colorants, and matte.
  • a thermoplastic polymer in order to improve the heat resistance of the acrylic resin molded body, the scratch resistance on the surface of the molded body, and the thermoplastic polymer is, for example, 50% by mass or more of methyl methacrylate. And those containing 50% by mass or less (preferably less than 50% by mass) of other vinyl monomers copolymerizable therewith.
  • Examples of other vinyl monomers copolymerizable with methyl methacrylate include various linear or branched alkyl (meth) such as methyl acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, and butyl (meth) acrylate.
  • alkyl (meth) such as methyl acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, and butyl (meth) acrylate.
  • aromatic (meth) acrylates such as acrylate, phenyl (meth) acrylate, and benzyl (meth) acrylate
  • aromatic vinyl monomer monomers such as styrene and ⁇ -methylstyrene
  • various acrylamide monomers may be used alone or in combination of two or more.
  • Specific examples of such a thermoplastic polymer include non-crosslinked acrylic resins such as Acrypet VH, Acrypet MD, Acrypet MF
  • a method of containing a compounding agent for example, a method of supplying a compounding agent together with a thermoplastic resin powder to a molding machine for obtaining a molded product, or a raw material obtained by adding a compounding agent to a thermoplastic resin powder in advance
  • the method include kneading the mixture with various kneaders.
  • the kneader used in the latter method include ordinary single screw extruders and twin screw extruders.
  • thermoplastic resin powder contains more than 500 ppm of metal corrosive free acid, it is not desirable because the extruder may corrode. Also, when the pellet obtained by melt extrusion contains more than 500 ppm of metal corrosive free acid, there is a concern that the extruder will corrode in the melt forming step described later, which is similarly undesirable.
  • the metal corrosive acid examples include acids containing hydrofluoric acid and the like in addition to acids stronger than weak acids (acid dissociation constant pKa in an aqueous solution of 3 or less).
  • Specific examples of the metal corrosive acid include inorganic acids such as sulfuric acid, sulfurous acid, nitric acid, nitrous acid, hydrogen halide, halogen oxoacid, chromic acid, phosphoric acid, phosphorous acid, and alkyls thereof.
  • sulfonic acids such as esters, alkyl sulfonic acids, aromatic sulfonic acids, and trifluoromethane sulfonic acids.
  • the temperature at which the thermoplastic resin composition is melt-extruded can be appropriately determined depending on the type of polymer. In the case of an acrylic resin, it is, for example, 200 ° C. to 280 ° C.
  • thermoplastic resin pellets are not particularly limited, and examples thereof include an extrusion molding method, an injection molding method, a vacuum molding method, a blow molding method, and a compression molding method.
  • thermoplastic resin pellet is an acrylic resin
  • its industrial utility value increases when it is formed into a film among the resin molded bodies.
  • Applications of acrylic resin films include agricultural vinyl houses, marking films, posters, wallpaper, foamed sheets, outdoor PVC leather, exterior wall construction materials such as PVC steel roofing materials and siding materials, automotive interior / exterior, and furniture replacement Examples include elevator interiors, rain gutters, flooring materials, corrugated sheets, decorative columns, lighting, and skin materials for water-related members such as bathrooms and kitchens.
  • Other examples include a heat insulating film, a polarizing film protective film used for a polarizing plate such as a liquid crystal display, a retardation film used for a retardation plate for viewing angle compensation and retardation compensation, and the like.
  • the method for forming the film is not particularly limited, and examples thereof include a melt extrusion method such as a solution casting method, a T-die method, and an inflation method.
  • a melt extrusion method such as a solution casting method, a T-die method, and an inflation method.
  • the T-die method is preferable from the viewpoint of economy.
  • the thickness of the film is not particularly limited, but is preferably 10 to 500 ⁇ m, more preferably 15 to 200 ⁇ m, and further preferably 40 to 200 ⁇ m.
  • the thickness of the acrylic resin film is 10 to 500 ⁇ m, the resulting film has appropriate rigidity, and the resulting film has good laminating properties, secondary processability, and the like.
  • the acrylic resin film may be used as it is for various applications, or may be appropriately laminated on a substrate. If a transparent acrylic resin film is laminated on a base material, it can be used as an alternative to clear coating, and the color tone of the base material can be utilized. Thus, in applications that make use of the color tone of the substrate, acrylic resin films are superior in terms of transparency, depth, and luxury compared to polyvinyl chloride films and polyester films.
  • the base material on which the acrylic resin film is laminated examples include molded products made of various resins and metals, and woodwork products.
  • the substrate is preferably made of a thermoplastic resin that can be melt-bonded to the acrylic resin film.
  • thermoplastic resins include acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) resin, acrylonitrile-styrene (AS) resin, polystyrene resin, polycarbonate resin, vinyl chloride resin, acrylic resin, polyester resin, or the main component thereof.
  • a resin from the viewpoint of adhesiveness, an ABS resin, an AS resin, a polycarbonate resin, a vinyl chloride resin, or a resin containing these resins as a main component is preferable.
  • the base material which consists of resin which is hard to melt-bond such as polyolefin resin, you may laminate
  • an acrylic resin film can be laminated on the base material by a known method such as thermal lamination.
  • an adhesive may be used or one side of the acrylic resin film may be pressure-bonded and laminated.
  • insert molding method in which an acrylic resin film that has been processed into a predetermined shape in advance is inserted into an injection mold, in-mold molding that performs injection molding after vacuum molding in the mold
  • the acrylic resin film can be laminated on the substrate by a known molding method such as a method.
  • an acrylic resin film is formed into a three-dimensional shape by vacuum molding, and then a resin that is a raw material of the base material is poured into the molded product by injection molding to be integrated. Therefore, since a laminate having an acrylic resin film on the surface layer can be easily obtained, an in-mold molding method is preferably used.
  • the in-mold molding method is preferable because the acrylic resin film can be molded and injection molded in one step, and the workability and economy are excellent.
  • the heating temperature in the in-mold molding method is equal to or higher than the temperature at which the acrylic resin film is softened, and is preferably 70 to 170 ° C. When it is 70 ° C. or higher, molding can be performed satisfactorily, and when it is 170 ° C. or lower, the appearance and release properties of the obtained molded body are excellent.
  • an ultraviolet absorber is added to the acrylic resin film for imparting weather resistance.
  • the molecular weight of the ultraviolet absorber is preferably 300 or more, and more preferably 400 or more.
  • the molecular weight of the ultraviolet absorber is 300 or more, problems such as the occurrence of roll contamination due to the acrylic resin adhering to the transfer roll or the like are less likely to occur when the film is produced.
  • the kind of ultraviolet absorber is not particularly limited, a benzotriazole type having a molecular weight of 400 or more or a triazine type having a molecular weight of 400 or more can be particularly preferably used.
  • Specific examples of the former benzotriazole type include Tinuvin 234 from BASF and Adekastab LA-31 from Asahi Denka Kogyo.
  • Specific examples of the latter triazine include Tinuvin 1577 from BASF.
  • the surface of the acrylic resin film can be subjected to surface treatment such as coating in order to provide various functions as necessary.
  • the surface treatment include silk printing, ink jet printing, and the like, metal deposition for imparting a metallic tone or antireflection, sputtering, wet plating treatment, surface hardening treatment for improving surface hardness, and stain prevention.
  • Examples include water repellent treatment or photocatalyst layer formation treatment, dust adhesion prevention or antistatic treatment for the purpose of cutting electromagnetic waves, antireflection layer formation, antiglare treatment, and matte treatment.
  • As the printing process a one-side printing process for printing on one side of the acrylic resin film is preferable.
  • the back surface printing which distribute
  • MMA Methyl methacrylate
  • MA Methyl acrylate
  • n-BA Allyl methacrylate
  • AMA 1,3-butylene glycol dimethacrylate
  • t-BH t-Butyl hydroperoxide
  • CHP Cumene hydroperoxide
  • EDTA Ethylenediaminetetraacetic acid disodium
  • Emulsifier (2) Polyoxyethylene lauryl ether sodium acetate 24% aqueous solution [trade name; Neohaiten
  • LA-57 “ADK STAB LA-57” manufactured by Asahi Denka Co., Ltd.
  • TV234 “Tinuvin234” made by BASF Irg1076: “Irganox1076” manufactured by BASF VH: “Acrypet VH” manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. Evaluation was performed by the following method.
  • thermoplastic resin powder (melt flow rate) at heating times of 4 minutes and 20 minutes according to JIS K7210 (Method A) using a melt indexer (L243) manufactured by Techno Seven Co., Ltd. ) And the fluidity retention was determined from the following formula.
  • the MFR measurement conditions were a temperature of 250 ° C., a load of 49 N, and a sample cutting time interval of 60 seconds or 120 seconds depending on the MFR value of the sample.
  • Fluidity retention rate [MFR value at heating time of 20 minutes (g / 10 minutes)] / [MFR value at heating time of 4 minutes (g / 10 minutes)] ⁇ 100 (2) Mass average particle diameter The mass average particle diameter of the polymer latex was determined by an absorbance method.
  • Tg Glass transition temperature of each rubber-containing multistage polymer and each rubber-containing polymer layer It calculated from the formula of FOX using the value as described in the polymer handbook [Polymer HandBook (J. Brandrup, Interscience, 1989)].
  • Moisture content 5 g of dehydrated coagulated powder was placed in an aluminum dish, dried for 30 minutes with a hot air dryer at 180 ° C., and the moisture content was calculated from the change in weight before and after drying.
  • Total light transmittance, haze and whiteness The total light transmittance was evaluated according to JIS K7361-1, haze value was evaluated according to JIS K7316, and whiteness was evaluated according to JIS Z8715.
  • Warm water whitening resistance evaluation (Condition 1) A 75 ⁇ m-thick film was immersed in warm water at 80 ° C. for 72 hours, stored in a steady state for 24 hours, and the total light transmittance, haze value, and whiteness before and after the test were measured.
  • Warm water whitening resistance evaluation (Condition 2) A 50 ⁇ m-thick film was immersed in warm water at 100 ° C. for 30 minutes, stored in a steady state for 24 hours, and the whiteness after the test was measured.
  • the concentration of the colored resin as the previous product is measured from the following formula, and the concentration of the previous product at the end is The discharge flow rate at the time when it became 0.5% or less was defined as the amount of substituted resin.
  • Prior product concentration (%) (sample absorbance / film thickness ⁇ 100 ⁇ transparent resin absorbance) / (colored resin absorbance ⁇ transparent resin absorbance) ⁇ 100
  • the transparent resin absorbance and the colored resin absorbance are measured values of a 100 ⁇ m thick film, respectively.
  • the Tg of the first elastic polymer (IA-1) alone was ⁇ 48 ° C.
  • the Tg of the second elastic polymer (IA-2) alone was ⁇ 48 ° C.
  • a monomer component consisting of 55.2 parts of MMA, 4.8 parts of n-BA, 0.19 part of n-OM and 0.08 part of t-BH was added dropwise to the polymerization vessel over 140 minutes, followed by reaction for 60 minutes.
  • a hard polymer (IC) was formed on the intermediate polymer (IB).
  • 300 parts of rubber-containing multistage polymer latex (I) containing 100 parts of rubber-containing multistage polymer was obtained.
  • the Tg of the hard polymer (IC) alone was 84 ° C.
  • the average particle size of the rubber-containing multistage polymer measured after polymerization was 0.12 ⁇ m.
  • the Tg of the first elastic polymer (II-A-1) alone was ⁇ 48 ° C.
  • the Tg of the second elastic polymer (II-A-2) alone was ⁇ 20 ° C.
  • the average particle size of the rubber-containing multistage polymer measured after polymerization was 0.12 ⁇ m.
  • the average particle size of the rubber-containing multistage polymer measured after polymerization was 0.14 ⁇ m.
  • Examples 1 to 10 As a coagulant, 300 parts of an aluminum sulfate aqueous solution whose concentration was adjusted so as to have the amount of coagulant shown in Table 1 or a sulfuric acid aqueous solution diluted with concentrated sulfuric acid was placed in a container, and the temperature was raised to 90 ° C while stirring. Subsequently, rubber-containing multistage polymer latexes (I) to (IV) of the types shown in Table 1 (300 parts for (I) and 250 parts for (II) to (IV)) and a nylon mesh having an opening of 25 ⁇ m And continuously added to the vessel over 10 minutes. After the addition, the temperature was raised to 95 ° C. and held for 5 minutes.
  • thermoplastic resin powder shows the fluidity retention, metal, phosphorus, and sulfuric acid contents of the obtained thermoplastic resin powder.
  • the metal corrosive free acid was 500 ppm or less. Blank areas are not measured.
  • the amount of the coagulant indicates the amount (parts) relative to 100 parts of the polymer (here, the rubber-containing multistage polymer).
  • thermoplastic resin composition was supplied to a degassing extruder (Toshiba Machine, TEM35-B) heated to 230 ° C. and kneaded to obtain pellets.
  • degassing extruder Toshiba Machine, TEM35-B
  • the conditions at that time were a cylinder temperature of 200 ° C. to 240 ° C., a T die temperature of 250 ° C., and a cooling roll temperature of 70 ° C.
  • Table 2 shows the total light transmittance, haze value, and number of fish eyes of the acrylic resin film formed. Moreover, the result of stay evaluation is shown in Table 2 and FIG.
  • Table 1 shows the moisture content, fluidity retention rate, metal, phosphorus, and sulfuric acid contents of the obtained thermoplastic resin powder.
  • Table 2 shows the evaluation results of the obtained film. Moreover, the result of stay evaluation is shown in Table 2 and FIG.
  • thermoplastic resin powder was obtained in the same manner as in Example 1 using the latex and coagulant shown in Table 1. Moreover, the compounding agent shown in Table 2 was added to the obtained thermoplastic resin powder, and a film was formed in the same manner as in Example 1.
  • Table 1 shows the moisture content of the obtained thermoplastic resin powder. Moreover, the evaluation result of the obtained film is shown in Table 2 and FIG.
  • the rubber-containing multistage polymers obtained in Examples 1 to 10 were excellent in fluidity retention, and there was little decrease in fluidity even when the heating time was long. Therefore, even if the thermoplastic resin composition containing the rubber-containing multistage polymer is extruded by an extruder, the thermoplastic resin composition is less likely to stay, the alteration of the thermoplastic resin is suppressed, and fish eyes due to thermally deteriorated products are less likely to occur. In particular, in Examples 1, 7, and 10, a film having few fish eyes caused by the thermally deteriorated resin and excellent in appearance was obtained. Furthermore, in Example 7, since the amount of the replacement resin is small, replacement at the time of product type switching is easy and productivity is improved.
  • thermoplastic resin composition containing the rubber-containing multistage polymer obtained in Examples 1 to 10 when the thermoplastic resin composition containing the rubber-containing multistage polymer obtained in Examples 1 to 10 is molded, mixing of the modified resin into the molded body is suppressed, so that a molded body having a good appearance can be obtained. Obtainable. Moreover, since the moisture content at the time of coagulation is low, and the drying efficiency is excellent, the thermoplastic resin powder obtained by the method of the present invention has high industrial utility value.
  • Comparative Example 1 since the amount of the coagulant relative to 100 parts of the polymer was less than 0.03 part, coagulation failure occurred and the polymer could not be recovered.
  • Comparative Example 2 since the amount of the coagulant relative to 100 parts of the polymer was more than 0.9 parts, the fluidity retention of the obtained polymer was low. Moreover, in Comparative Examples 4 and 5, since calcium salt was used as the coagulant, the calcium content in the obtained thermoplastic resin powder was large. Therefore, the fluidity retention rate was low. Therefore, for example, the resin tends to stay in the extruder, and the thermoplastic resin is easily deteriorated. In addition, when the deteriorated resin is mixed in the molded body, the appearance of the molded body is deteriorated. In particular, in Comparative Example 5, the number of fish eyes attributed to the thermally deteriorated resin increased, and a film with poor appearance was obtained. Further, since Comparative Example 5 has a large amount of substitution resin, a lot of time and discharge resin are required for substitution at the time of product type change, and productivity is lowered.
  • Example 6 In contrast to Example 5 in which aluminum sulfate was used as a coagulant, Example 6 in which sulfuric acid was used had a better fluidity retention rate than Example 5 in spite of its lower moisture content.
  • Reference Example 1-3 uses the emulsifier 4 which is a sulfonic acid-based emulsifier, the moisture content is higher than that of the case where the emulsifier 5 which is a phosphoric acid-based emulsifier is used as in Reference Examples 4 and 5. It was necessary to use a large amount of the analyzing agent. The more the coagulant is used, the higher the whiteness after the hot water whitening test of the thermoplastic resin composition using the thermoplastic resin powder. By using a thermoplastic resin composition containing a thermoplastic resin powder using a phosphoric acid-based emulsifier, a molded article having excellent warm water whitening resistance can be obtained.

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Abstract

　本発明の目的は、溶融成形時における組成物の流動性の低下が抑えられ、滞留による樹脂の変質が抑制された熱可塑性樹脂粉体を提供することにある。　本発明は、単量体の乳化重合によって製造されたラテックスから重合体を凝析させて得られた熱可塑性樹脂粉体であって、金属腐食性の遊離酸の含有量が前記熱可塑性樹脂粉体中５００ｐｐｍ以下であり、所定式（１）を満足する熱可塑性樹脂粉体である。

Description

熱可塑性樹脂粉体およびその製造方法
　本発明は、熱可塑性樹脂粉体およびその製造方法に関する。また、本発明は、好ましくは、成形加工時においても樹脂の流動性の低下による変質を抑制することができる熱可塑性樹脂粉体とその製造方法に関する。
　ゴムを含有するアクリル樹脂からなるアクリル樹脂成形体は広く利用されている。特にアクリル樹脂フィルムは、優れた透明性、耐候性、柔軟性、加工性を有し、各種樹脂成形品、木工製品および金属成形品の表面に積層される。その具体的な用途としては、例えば、車輌内装、家具、ドア材、窓枠、巾木若しくは浴室内装等の建材用途の表皮材、マーキングフィルム、または高輝度反射材被覆用フィルムなどが挙げられる。
　アクリル樹脂は、例えば、乳化重合法などで製造される。また、重合体を含有する乳化重合ラテックスから重合体を回収する方法として、凝析剤として硫酸アルミニウムを使用することで、耐候性、耐水白化性等に優れた樹脂を得る方法が特許文献１に開示されている。また、特許文献２には凝析剤として硫酸を用いることが記載されている。
特公昭６２－１９３０９号公報 特開２００８－２５５２４０号公報 特開２０１０－２４１９６６号公報
　上記の特許文献１、２で提案されている方法では硫酸アルミニウムや硫酸を多く使用する必要があったため、得られた熱可塑性樹脂粉体を十分に洗浄する工程が必要であった。洗浄が不十分な場合には、熱可塑性樹脂粉体又は該熱可塑性樹脂粉体を含む熱可塑性樹脂組成物の流動性が経時的に低下し、押出機内で滞留しやすくなり、樹脂が変質する等の問題が生じる場合があった。また、変質した樹脂が成形体中に混入すると、変質樹脂によるフィッシュアイが生成し、成形体の外観が悪くなる場合があった。更に、押出機内で樹脂が滞留すると、品種切替時には前品種の混入を防止するために長時間置換操作を行うか、頻繁に装置を分解して洗浄する必要があり、生産性が低下する問題があった。
　このような問題を解決するため、樹脂にリン酸化合物を添加することにより流動性の低下を防止する方法が特許文献３に開示されている。しかしながら、特許文献３の方法で提案されている樹脂を押出機を使用して成形した場合、樹脂中に含まれるリン酸により押出機が腐食する可能性があり、他の方法の開発が望まれていた。
　そこで、本発明の目的は、溶融成形時における流動性の低下が抑えられ、滞留による変質が抑制された熱可塑性樹脂粉体を提供することにある。
　そこで、本発明の一形態は、以下の通りに表現される。
　［１］　単量体の乳化重合によって製造されたラテックスから重合体を凝析させて得られた熱可塑性樹脂粉体であって、金属腐食性の遊離酸の含有量が前記熱可塑性樹脂粉体中５００ｐｐｍ以下であり、下記式（１）を満足する熱可塑性樹脂粉体；
　７５≦流動性保持率（％）≦２００　　　（１）
　ただし前記流動性保持率は、（ＭＦＲ20/ＭＦＲ4）×１００で定義され、
　ＭＦＲ20は２５０℃、負荷４９Ｎの条件下で２０分保持後のメルトフローレートであり、
　ＭＦＲ4は２５０℃、負荷４９Ｎの条件下で４分保持後のメルトフローレートである。
　［２］　下記式（２）を満足する、［１］の熱可塑性樹脂粉体。
　９０≦流動性保持率（％）≦１２０　　　（２）
　［３］　前記単量体が（メタ）アクリル酸エステルを５０～１００質量％含む、［１］又は［２］に記載の熱可塑性樹脂粉体。
　［４］　カルシウム含有量が５０ｐｐｍ未満である、［１］～［３］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂粉体。
　［５］カルシウム含有量及びマグネシウム含有量の合計が５０ｐｐｍ未満である、［４］に記載の熱可塑性樹脂粉体。
　［６］　アルミニウム含有量が６０ｐｐｍ以上、３００ｐｐｍ以下である、［１］～［５］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂粉体。
　［７］　リン含有量が５０ｐｐｍ以上である、［１］～［６］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂粉体。
　［８］　前記単量体を乳化重合することにより、前記重合体を含むラテックスを得る乳化重合工程と、
　前記重合体１００質量部に対して０．０３～０．９質量部の硫酸アルミニウムを含む溶液と前記ラテックスとを接触させて、前記重合体を凝析させる凝析工程と、
を有する熱可塑性樹脂粉体の製造方法。
　［９］　前記単量体を乳化重合することにより、前記重合体を含むラテックスを得る乳化重合工程と、
　前記重合体１００質量部に対して０．１～２．０質量部の硫酸を含む溶液と前記ラテックスとを接触させて、前記重合体を凝析させる凝析工程と、
を有する熱可塑性樹脂粉体の製造方法。
　［１０］　前記乳化重合工程において、乳化剤としてカルボン酸塩またはリン酸エステル塩を用いる、［８］又は［９］に記載の熱可塑性樹脂粉体の製造方法。
　［１１］　前記リン酸エステル塩が下記式（Ｉ）で表される、［１０］に記載の熱可塑性樹脂粉体の製造方法；
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 　［式（Ｉ）中、Ｒ1は炭素数１０～１８の直鎖若しくは分岐鎖の置換または無置換のアルキル基を示し、Ｒ2は炭素数２若しくは３の直鎖若しくは分岐鎖の置換または無置換のアルキレン基を示し、Ｍはアルカリ金属またはアルカリ土類金属を示し、ｍは１または２であり、ｎは１～２０の整数である。］。
　［１２］　共重合成分としてブタジエンを含まない、［１］～［７］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂粉体。
　［１３］　［１］～［７］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂粉体を含む熱可塑性樹脂組成物を成形して得られた樹脂成形体。
　［１４］　形状がフィルム状である［１３］に記載の樹脂成形体。
　尚、本明細書中において、硫酸アルミニウムとは硫酸アルミニウム１６水和物を指す。
　本発明の熱可塑性樹脂粉体は、溶融成形時における流動性の低下が抑えられ、滞留による変質が抑制された熱可塑性樹脂粉体を提供することができる。
　また、本発明の製造方法によれば、重合体ラテックスから重合体を回収し乾燥させる際、その乾燥効率が高く、生産性に優れる。
実施例及び比較例における滞留評価の結果を示すグラフである。 乳化剤４及び５を使用した場合の白度及び水分率を示すグラフである。
　本発明者らは鋭意検討した結果、押出機中で熱可塑性樹脂粉体又は該熱可塑性樹脂粉体を含む組成物の流動性が低下する原因が、凝固剤に含まれる多価金属イオンが熱可塑性樹脂粉体中に残存し、それらが熱可塑性樹脂を構成する高分子鎖間でイオン架橋を形成するためであることを見出した。そして、流動性の経時的な低下が抑制された熱可塑性樹脂組成物を成形材料として用いて溶融成形を行うことで、異物の生成が抑制され、外観に優れた成形体が得られることを見出し、本発明に到達した。
　本実施形態は、単量体の乳化重合によって製造されたラテックスから重合体を凝析させて得られた熱可塑性樹脂粉体であって、金属腐食性の遊離酸の含有量が前記熱可塑性樹脂粉体中５００ｐｐｍ以下であり、流動性保持率が７５～２００％である。流動性保持率は、１００％に近いほど流動性の変化が小さいことになる。流動性保持率は、フィッシュアイの原因となる異物を低減することができる観点から、９０％以上が好ましく、熱分解による発泡や力学特性の悪化を防止する点から１２０％以下であることが好ましい。
　前記流動性保持率は、（ＭＦＲ20/ＭＦＲ4）×１００で定義される。また、２５０℃、負荷４９Ｎの条件下でメルトフローレートを測定した場合、２５０℃で２０分保持した後に測定した値が（ＭＦＲ20）であり、２５０℃で４分保持した後に測定した値が（ＭＦＲ4）である。
　本実施形態では、熱可塑性樹脂粉体を構成する単量体が（メタ）アクリル酸エステルを５０～１００質量％含むことが好ましい。熱可塑性樹脂粉体を構成する単量体が（メタ）アクリル酸エステルを５０～１００質量％含む場合、その熱可塑性樹脂粉体を含有する熱可塑性樹脂組成物からなる成形体の外観や光学特性、力学特性等が良好で、工業的利用価値が高い。
　本実施形態では、上記の流動性保持率を達成するために、樹脂粉体中に含有される多価金属イオンの量を低減する。そのためには、凝析剤の使用量を従来の使用量より少ない量に抑えることが重要であり、少量でも高い凝析能力を有する凝析剤を選択することが望ましい。凝析剤としては、硫酸または硫酸アルミニウムが好ましい。低減されるべき多価金属イオンとしては、例えば、カルシウム及びマグネシウム等の第２属元素が挙げられる。熱可塑性樹脂粉体中のカルシウムの含有量は５０ｐｐｍ未満であることが好ましい。また、熱可塑性樹脂粉体中のカルシウム含有量及びマグネシウム含有量の合計は、５０ｐｐｍ未満であることがより好ましい。
　アルミニウムを含む凝析剤を使用する場合、熱可塑性樹脂粉体のアルミニウム含有量は、６０～３００ｐｐｍであることが好ましい。アルミニウム含有量が３００ｐｐｍ以下である場合、熱可塑性樹脂粉体の流動性保持率がさらに良好となる。また、アルミニウムを含む凝析剤を使用して、得られた熱可塑性樹脂粉体中のアルミニウム含有量が６０ｐｐｍ以上である場合、凝固工程後の湿粉の水分率を低減でき、乾燥工程を簡素化できる。
　本実施形態の熱可塑性樹脂粉体のリンの含有量は５０ｐｐｍ以上、１０００ｐｐｍ以下であることが好ましい。乳化剤としてリン酸エステル塩を使用して、得られた熱可塑性樹脂粉体中のリンの含有量が５０ｐｐｍ以上である場合、成形体の耐温水白化性が良好となる。リンの含有量が１０００ｐｐｍ以下である場合、得られる成型体の着色をさらに抑制することができる。
　本実施形態の熱可塑性樹脂粉体は、溶融成形時における流動性の低下が少なく、滞留による樹脂の変質が抑制される。より詳細には、本実施形態の熱可塑性樹脂粉体は、溶融成形時における流動性の低下が少なく、流動性低下に起因する滞留が生じ難い。そのため、本実施形態の熱可塑性樹脂粉体は、滞留による樹脂の変質が生じ難い。従って、本実施形態の熱可塑性樹脂粉体を用いることにより、フィッシュアイの原因となる異物を低減できる。また、本実施形態の熱可塑性樹脂粉体を含む熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、フィッシュアイの原因となる異物を低減できる。また、熱可塑性樹脂粉体に含まれる、金属腐食性の遊離酸が少ないため、押出機の腐食が低減される。熱可塑性樹脂粉体に対する金属腐食性の遊離酸の含量は、押出機の腐食をより低減する観点から、５００ｐｐｍ以下であり、１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。
　以下に、本発明の実施形態の熱可塑性樹脂粉体を製造する好ましい形態について説明する。
　＜乳化重合工程＞
　本実施形態において、乳化重合ラテックスとしては、ポリ（メタ）アクリレート、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－ブタジエン－アクリロニトリル共重合体などの重合体を含むラテックスを例示できる。また、特に樹脂成形体の外観の観点から、（メタ）アクリレート成分を５０質量％以上含むアクリルラテックス、すなわちアクリル樹脂を含む乳化重合ラテックスが好適に用いられる。また、重合体は、単層構造の重合体であっても、複数の層からなる多層構造重合体若しくは多段重合体であってもよい。また、乳化重合工程は１段階であっても２段階以上であってもよい。
　また、重合体は、アクリル系ゴム（Ａ）（後述）が水に分散したアクリルラテックスに対し、単量体（ｂ）（後述）を供給して１段以上の重合を行って得られる多段重合体であることが好ましい。
　（メタ）アクリレートとしては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート、トリデシルアクリレート、エトキシエトキシエチルアクリレート、メトキシトリプロピレングリコールアクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレート、ラウリルアクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、トリデシルメタクリレート等が挙げられる。これらは１種を単独でまたは２種以上を併用して用いることができる。
　＜アクリル系ゴム(Ａ)＞
　アクリル系ゴム(Ａ)は０℃以下－１５０℃以上のガラス転移温度をもつ重合体であることが耐衝撃発現性の面で好ましい。そのような観点から、（メタ）アクリレートとしては、特にｎ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート、ラウリルアクリレート、トリデシルアクリレート、ラウリルメタクリレート、トリデシルメタクリレート等のアルキル（メタ）アクリレートが好ましく挙げられる。また、室温付近において結晶性を有する（メタ）アクリレート［例えば、ステアリルメタクリレート等］を用いる場合は、これを溶解する単量体と混合して使用するとよい。本実施形態の熱可塑性樹脂粉体の製造方法で用いられるアクリル樹脂としては上記（メタ）アクリレートから選ばれる少なくとも一種を５０質量％以上用い、必要に応じて炭素数１～８のアルキル基を有するアクリル酸エステル、酢酸ビニル、塩化ビニル、スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、ブタジエン等を共重合成分として得られる単一重合体または共重合体、並びにアルキル（メタ）アクリレートを主成分とするアクリルゴム含有重合体等が挙げられる。これらの中でも、耐候性に優れることから、ブタジエンを含まないものが好ましい。
　また、アクリル系ゴム(Ａ)の原料として単量体（ａ）を用いることが好ましい。単量体（ａ）は、単量体（ａ）の総量１００質量％を基準にして、アクリル酸アルキルを２０質量％以上含む。また、単量体（ａ）は、一段目の重合の原料となる。単量体（ａ）を原料として重合する第１重合工程でアクリル系ゴム（Ａ）が製造される。単量体（ａ）は、アクリル酸アルキルを１００質量％で含んでもよく、アクリル酸アルキル以外にも他の単量体を含む単量体の混合物であってもよい。
　アクリル酸アルキル（以下、「単量体（ａ１）」という場合がある。）としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、及びアクリル酸ｎ－オクチルが挙げられる。これらの中で、アクリル酸ｎ－ブチルが好ましい。これらは一種を単独で又は二種以上を組み合わせて使用できる。
　単量体（ａ）中のアクリル酸アルキル以外の単量体としては、メタクリル酸アルキル（以下、「単量体（ａ２）」という場合がある。）、これら（アクリル酸アルキル及びメタクリル酸アルキル）と共重合可能な二重結合を１個有する他の単量体（以下、「単官能性単量体（ａ３）」という場合がある。）、及びこれら（アクリル酸アルキル及びメタクリル酸アルキル）と共重合可能な二重結合を２個以上有する多官能性単量体（以下、「多官能性単量体（ａ４）」という場合がある。）等が挙げられる。
　メタクリル酸アルキルにおけるアルキル基は、例えば、直鎖状であってもよく、分岐鎖状であってもよい。メタクリル酸アルキルの具体例としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル及びメタクリル酸ｎ－ブチルが挙げられる。これらは一種を単独で又は二種以上を組み合わせて使用できる。
　単官能性単量体（ａ３）としては、例えば、アクリル酸低級アルコキシ、アクリル酸シアノエチル、アクリルアミド、（メタ）アクリル酸等のアクリル系単量体；スチレン、アルキル置換スチレン等の芳香族ビニル単量体；及びアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体が挙げられる。これらは一種を単独で又は二種以上を組み合わせて使用できる。
　多官能性単量体（ａ４）としては、共重合性の二重結合を１分子内に２個以上有する架橋性単量体が挙げられる。多官能性単量体（ａ４）の具体例としては以下のものが挙げられる。ジ（メタ）アクリル酸エチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸１，３－ブチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸１，４－ブチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸プロピレングリコール等のジ（メタ）アクリル酸アルキレングリコール；ジビニルベンゼン、トリビニルベンゼン等のポリビニルベンゼン；及びトリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等のシアヌレート系単量体、メタクリル酸アリル等のα，β－不飽和カルボン酸又はジカルボン酸のアリル、メタリル又はクロチルエステル等。これらは一種を単独で又は二種以上を組み合わせて使用できる。
　単量体（ａ）中のアクリル酸アルキルの含有量は、好ましくは２０～９９．９質量％であり、より好ましくは３０～９９．９質量％である。単量体（ａ）中のメタクリル酸アルキルの含有量は、好ましくは０～６９．９質量％である。単量体（ａ）中の単官能性単量体（ａ３）の含有量は、好ましくは０～２０質量％である。単量体（ａ）中の多官能性単量体（ａ４）の含有量は、好ましくは０．１～１０質量％である。
　アクリル系ゴム（Ａ）のガラス転移温度（以下、「Ｔｇ」という。）は、例えばフィルム用途における柔軟性などの点から、より好ましくは０～－６０℃である。なお、本発明においては、Ｔｇは、ポリマーハンドブック〔Ｐｏｌｙｍｅｒ　ＨａｎｄＢｏｏｋ（Ｊ．Ｂｒａｎｄｒｕｐ，Ｉｎｔｅｒｓｃｉｅｎｃｅ，１９８９）〕に記載されている値を用いて以下のＦＯＸの式から算出される値をいう。また、重合体中におけるアクリル系ゴム（Ａ）の含有量は、例えばフィルム用途における重合体の製膜性などの点から、好ましくは５～７０質量％である。
　１／（２７３＋Ｔｇ）＝Σ（ｗｉ／（２７３＋Ｔｇi））
　上記式中、Ｔｇは、共重合体のガラス転移温度（℃）、ｗｉは、共重合体の原料である単量体ｉの質量分率、Ｔｇiは、単量体ｉを重合して得られる単独重合体のガラス転移温度（℃）である。
　＜単量体（ｂ）＞
　単量体（ｂ）は、単量体（ｂ）の総量１００質量％を基準にして、メタクリル酸アルキルを５０質量％以上含む。単量体（ｂ）は最終段目の重合の原料であり、重合されて重合体の外層を構成する。単量体（ｂ）は、メタクリル酸アルキルを１００質量％で含んでもよく、メタクリル酸アルキル以外にも他の単量体を含む単量体の混合物であってもよい。
　単量体（ｂ）のみの重合体のＴｇは７０～１２０℃であることが好ましく、８０～１００℃であることがより好ましい。単量体（ｂ）中のメタクリル酸アルキルとしては、単量体（ａ）の説明において「単量体（ａ２）」として挙げた一種又は二種以上の単量体を用いることができる。単量体（ｂ）中の、メタクリル酸アルキル以外の他の単量体としては、アクリル酸アルキル、及び、これらと共重合可能な二重結合を１個有する他の単量体（以下、「単官能性単量体（ｂ３）」という場合がある。）を挙げることができる。アクリル酸アルキルとしては、「単量体（ａ１）」として挙げた一種又は二種以上の単量体を用いることができる。単官能性単量体（ｂ３）としては、「単官能性単量体（ａ３）」として挙げた一種又は二種以上の単量体を用いることができる。
　単量体（ｂ）中のメタクリル酸アルキルの含有量は、５０～１００質量％であり、好ましくは５１～１００質量％であり、さらに好ましくは６０～１００質量％である。単量体（ｂ）中のアクリル酸アルキルの含有量は、好ましくは０～２０質量％である。単量体（ｂ）中の単官能性単量体（ｂ３）の含有量は、好ましくは０～４９質量％であり、より好ましくは０～４０質量％である。
　本発明の重合方法の全工程において使用される単量体の総量１００質量％中に占める、単量体（ｂ）の使用量は、例えばフィルム用途における重合体の製膜性、衝撃強度改質剤用途における重合体を用いて得られるフィルムの耐衝撃性などの点から、好ましくは３０～９５質量％である。
　乳化重合を実施する手段としては、公知の重合装置を使用することができる。重合装置としては、例えば、攪拌機を備えた重合槽などが挙げられる。また、ゴム状重合体に硬質重合体形成性を有する単量体をグラフト重合させたグラフト共重合体を製造する場合には、例えば、ゴム重合槽および１つ以上のグラフト重合槽を具備した重合装置を使用することができる。
　乳化重合の際に用いられる乳化剤（界面活性剤とも称す）としては、例えば、アニオン系、カチオン系、ノニオン系の界面活性剤が用いることができる。これらの中でも、アニオン系の界面活性剤が好ましい。アニオン系界面活性剤としては、例えば、ロジン酸石鹸、オレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム、ミリスチン酸ナトリウム、Ｎ－ラウロイルザルコシン酸ナトリウム、アルケニルコハク酸ジカリウム系、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルカルボン酸ナトリウム等のカルボン酸塩、ラウリル硫酸ナトリウム等の硫酸エステル塩、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルスルホン酸ナトリウム等のスルホン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテルリン酸ナトリウム系等のリン酸エステル塩等が挙げられる。乳化剤は、１種を単独で用いてもよく、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　これらの中でも、乳化剤は、耐温水白化性が向上する点でリン酸エステル塩またはカルボン酸塩であることが好ましく、リン酸エステル塩としては、分子中に－ＰＯ3Ｍ2，－ＰＯ2Ｍ（但し、Ｍはアルカリ金属またはアルカリ土類金属である。）で表される基を有する化合物が好ましく、下記式（Ｉ）で表されるリン酸エステル塩又はポリオキシアルキレンアルキルエーテルカルボン酸塩であることがより好ましい。乳化剤としてリン酸エステル塩やカルボン酸塩のような弱酸の塩を用いることにより、凝析剤の使用量を少なくすることができる。
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　式（Ｉ）中、Ｒ1は炭素数１０～１８の直鎖若しくは分岐鎖の置換若しくは無置換のアルキル基を示し、Ｒ2は炭素数２若しくは３の直鎖若しくは分岐鎖の置換若しくは無置換のアルキレン基を示し、Ｍはアルカリ金属またはアルカリ土類金属を示し、ｍは１または２であり、ｎは１～２０の整数である。
　前記アルキル基または前記アルキレン基の置換基としては、例えば、炭素数６～１０のアリール基（例えば、フェニル基、ナフチル基）、又は炭素数１～６の直鎖又は分岐鎖のアルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基）等が挙げられる。
　上記リン酸エステル塩としては、モノ－ｎ－ブチルフェニルペンタオキシエチレンリン酸、ジ－ｎ－ブチルフェニルペンタオキシエチレンリン酸、モノ－ｎ－ペンチルフェニルヘキサオキシエチレンリン酸、ジ－ｎ－ペンチルフェニルヘキサオキシエチレンリン酸、モノ－ｎ－ヘプチルフェニルペンタオキシエチレンリン酸、ジ－ｎ－ヘプチルフェニルペンタオキシエチレンリン酸、モノ－ｎ－ペンチルオキシヘプタオキシエチレンリン酸、ジ－ｎ－ペンチルオキシヘプタオキシエチレンリン酸、モノ－ｎ－ヘキシルオキシペンタオキシエチレンリン酸、ジ－ｎ－ヘキシルオキシペンタオキシエチレンリン酸、モノ－ｎ－ドデシルテトラオキシエチレンリン酸、ジ－ｎ－ドデシルテトラオキシエチレンリン酸、モノ－ｎ－ブチルフェニルペンタオキシプロピレンリン酸、ジ－ｎ－ブチルフェニルペンタオキシプロピレンリン酸、モノ－ｎ－ペンチルフェニルヘキサオキシプロピレンリン酸、ジ－ｎ－ペンチルフェニルヘキサオキシプロピレンリン酸、モノ－ｎ－ヘプチルフェニルペンタオキシプロピレンリン酸、ジ－ｎ－ヘプチルフェニルペンタオキシプロピレンリン酸、モノ－ｎ－ペンチルオキシヘプタオキシプロピレンリン酸、ジ－ｎ－ペンチルオキシヘプタオキシプロピレンリン酸、モノ－ｎ－ヘキシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸、ジ－ｎ－ヘキシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸、モノ－ｎ－ドデシルテトラオキシプロピレンリン酸、ジ－ｎ－ドデシルテトラオキシプロピレンリン酸等のアルキルポリオキシアルキレンリン酸類のアルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩が好ましい。リン酸エステル塩は、１種を単独で用いてもよく、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。式（Ｉ）の乳化剤を用いて乳化重合を行うことで、得られる熱可塑性樹脂の耐水白化性が向上し、その熱可塑性樹脂を溶融成形して得られる成形体を高温多湿状態に置いた際の外観が良好となる。
　上記カルボン酸塩としては、オレイン酸、牛脂酸等の高級脂肪酸、アルキレンコハク酸、ポリオキシエチレンラウリルエーテル酢酸、ポリオキシプロピレンラウリルエーテル酢酸のアルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩が好ましい。カルボン酸塩は、１種を単独で用いてもよく、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　アルカリ金属としてはナトリウムまたはカリウムが好ましく、アルカリ土類金属としてはカルシウムまたはバリウムが好ましい。
　なお、リン酸エステル塩とカルボン酸塩は、それぞれを組み合わせて用いてもよい。また、リン酸エステル塩は、モノエステルとジエステルを混合して用いてもよい。
　また、上記のリン酸エステル塩またはカルボン酸塩の含有量は、重合させる単量体の種類や重合条件等に応じて適宜調整することが望ましい。しかし、本実施形態においては、リン酸エステル塩の含有量は、単量体１００質量部に対して、０．１～１０質量部であることが好ましく、０．５～５質量部であることがより好ましい。また、カルボン酸塩の含有量は、単量体１００質量部に対して、０．１～１０質量部であることが好ましく、０．５～５質量部であることがより好ましい。
　単量体は、乳化剤の存在下で乳化重合され、乳化重合は任意の単量体組成で実施されることができる。
　ラジカル重合開始剤としては、特にこれらに制限するものではないが、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、過酸化水素等の過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム等の過硫酸化合物、過塩素酸化合物、過ホウ酸化合物、過酸化物と還元性スルホキシ化合物との組み合せからなるレドックス系開始剤が挙げられる。
　単量体および重合開始剤等は、一括添加法、分割添加法、連続添加法、モノマー添加法、又はエマルジョン添加法等の任意の方法で添加されることができる。中でも、重合容器中での単量体および重合開始剤等の分布が速やかに均一となり、均質な重合体が得られることから、エマルジョン添加法が好ましい。エマルジョン添加法を用いることで、重合体微粒子の凝集や粗大粒子の生成を抑制することができる。得られた樹脂粉体中に重合体微粒子の凝集物や粗大粒子が存在すると、それを用いた成形体、特にフィルム状成形体を作製した際にフィッシュアイが形成され、外観が悪化する場合がある。
　また、反応をスムーズに進めるため、反応系を窒素で置換してもよい。また、残存した単量体を除去するために、反応終了後反応系を昇温してもよい。また、反応系に触媒を添加してもよい。
　＜凝析工程＞
　本実施形態では、乳化重合によって製造されたラテックスから重合体を凝析させて、熱可塑性樹脂粉体を得る。
　凝析工程にて用いる凝析剤としては、各種の無機又は有機酸、及びそれらの塩類、例えば、硫酸、硝酸、塩酸、酢酸、硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウム、塩化アルミニウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム、酢酸カルシウム、酢酸ナトリウム等が挙げられる。これらの中でも、塩酸及び塩酸塩などのハロゲン原子を含有するものは、製造設備及び得られた熱可塑性樹脂を使用する機器を侵す場合があることから、ハロゲン原子を含まないものが好ましい。また、少量の使用で凝析可能であることから、硫酸アルミニウムまたは硫酸が好ましく、残存金属による熱劣化とそれに伴う流動性低下が防止できることから硫酸がより好ましい。
　乳化剤としてリン酸エステル塩を用い、凝析剤として硫酸アルミニウムを用いることが好ましく、または乳化剤としてカルボン酸塩を用い、凝析剤として硫酸アルミニウムもしくは硫酸を用いることが好ましい。
　凝析剤の使用量はラテックス中の重合体１００質量部に対して、０．０３～２．０質量部であることが好ましい。凝析剤の使用量が０．０３質量部未満では得られる重合体の水分率が上昇し、更には安定して重合体を回収できない場合がある。
　凝析剤として硫酸アルミニウムを用いた場合、硫酸アルミニウムの使用量は、ラテックス中の重合体１００質量部に対して、０．０３～０．９質量部であることが好ましく、０．０９～０．６質量部であることがより好ましい。使用量が０．０３質量部未満では得られる重合体の水分率が上昇し、更には安定して重合体を回収できない場合がある。また、使用量が０．９質量部を超えると、得られる重合体の加熱溶融した際における流動性の保持率が低下する場合がある。
　凝析剤として硫酸を用いた場合、硫酸の使用量は、ラテックス中の重合体１００質量部に対して、０．１～２．０質量部であることが好ましく、残存した遊離酸量を低減する点では、０．１～１．５質量部がより好ましい。使用量が０．１質量部未満では得られる重合体の水分率が上昇し、更には安定して重合体を回収できない場合がある。また、使用量が２．０質量部を超えると、残存する硫酸量が増加し、得られる重合体を加熱溶融した際における流動性の保持率が低下する場合があり、また、得られる重合体の耐水性や耐熱着色性が低下する場合がある。
　硫酸アルミニウムは、必要に応じて、他の酸、塩類との併用も可能である。しかし、硫酸アルミニウムは他の酸や塩類との併用によって塩基性領域では水溶性の低い水酸化アルミニウムが生成するので、他の塩基類は添加しないことが好ましい。
　ラテックスに凝析剤を添加して重合体を凝析させるときの温度は３０～１００℃であることが好ましい。凝析した重合体は１～１００倍程度の水で洗浄して、流動乾燥機や圧搾脱水機等を使用して乾燥させることができる。この際の乾燥温度、乾燥時間は重合体の種類によって適宜決定できる。
　乳化重合ラテックスと凝析剤とを接触させる方法は、特に限定されるものではないが、通常、凝析剤水溶液を攪拌しながら、そこにラテックスを連続的に添加して一定時間保持する方法や、凝析剤水溶液とラテックスとを一定の比率で攪拌機付きの容器に連続的に注入しながら混合し、凝析した重合体と水とを含む混合物を容器から連続的に抜き出す方法等が挙げられる。
　凝析工程における凝析剤水溶液の量は、特に制限されるものではないが、乳化重合ラテックス１００質量部に対して１０質量部以上５００質量部以下であることが好ましい。
　＜溶融押出＞
　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物は、上記熱可塑性樹脂粉体を含み、必要に応じて、一般の配合剤を含有することができる。熱可塑性樹脂組成物を用いて、熱可塑性樹脂ペレットを作製することができる。
　熱可塑性樹脂粉体の熱可塑性樹脂組成物中の含有量は、特に制限されるものではないが、例えば、２０質量％以上であり、２０～１００質量％であることが好ましく、５０～９９質量％であることがより好ましい。
　配合剤としては、例えば、安定剤、滑剤、加工助剤、可塑剤、耐衝撃助剤、充填剤、抗菌剤、防カビ剤、発泡剤、離型剤、帯電防止剤、着色剤、艶消し剤、紫外線吸収剤、熱可塑性重合体等が挙げられる。特にアクリル樹脂成形体の耐熱性、成形体表面の傷付き性等を向上させるために、熱可塑性重合体を添加することが好ましく、熱可塑性重合体としては、例えば、メチルメタクリレート５０質量％以上と、これと共重合可能な他のビニル単量体５０質量％以下（好ましくは５０質量％未満）とを含有するものが挙げられる。メチルメタクリレートと共重合可能な他のビニル単量体としては、例えば、メチルアクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等の各種の直鎖又は分岐アルキル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等の芳香族（メタ）アクリレート、スチレン、αメチルスチレン等の芳香族ビニル単量体単量体、各種のアクリルアミド単量体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。このような熱可塑性重合体の具体例としては、例えば、三菱レイヨン（株）製のアクリペットＶＨ、アクリペットＭＤ、アクリペットＭＦ（商品名）等の非架橋アクリル樹脂が挙げられる。
　なお、配合剤を含有させる方法としては、例えば、成形品を得るための成形機に、熱可塑性樹脂粉体とともに配合剤を供給する方法や、予め熱可塑性樹脂粉体に配合剤を添加した原料混合物を各種混練機によって混練する方法が挙げられる。後者の方法で使用される混練機としては、通常の単軸押出機、二軸押出機等が挙げられる。押出機のバレル及びスクリュー等の樹脂に触れる部位には、各種のステンレス鋼、クロムモリブデン鋼、アルミニウムクロムモリブデン鋼等が使用され、必要に応じて、窒化処理、メッキ処理、溶射処理などが施される。しかし、熱可塑性樹脂粉体が金属腐食性の遊離酸を５００ｐｐｍより多く含有する場合、押出機が腐食する懸念があるため望ましくない。また、溶融押出により得られたペレットが金属腐食性の遊離酸を５００ｐｐｍより多く含有する場合も、後述する溶融成形工程において押出機が腐食する懸念があるため、同様に望ましくない。金属腐食性の酸としては、弱酸よりも強い酸（水溶液での酸解離定数ｐＫａが３以下）に加え、フッ化水素酸などを含む酸等が挙げられる。金属腐食性の酸としては、例えば、具体的には、硫酸、亜硫酸、硝酸、亜硝酸、ハロゲン化水素、ハロゲンオキソ酸、クロム酸類、リン酸、亜リン酸等の無機酸類及び、それらのアルキルエステル、アルキルスルホン酸、芳香族スルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸等のスルホン酸類が挙げられる。
　熱可塑性樹脂組成物を溶融押出する際の温度は、重合体の種類によって適宜決定できるが、アクリル樹脂の場合、例えば、２００℃～２８０℃である。
　＜熱可塑性樹脂ペレットの成形＞
　熱可塑性樹脂ペレットを成形する方法としては、特に制限するものではないが、例えば、押出成形法、射出成形法、真空成形法、ブロー成形法、圧縮成形法などが挙げられる。
　＜熱可塑性樹脂ペレットを用いたフィルム成形＞
　熱可塑性樹脂ペレットがアクリル樹脂の場合、樹脂成形体のなかでもフィルムに成形されると、その工業的利用価値が高まる。アクリル樹脂フィルムの用途としては、農業用ビニルハウス、マーキングフィルム、ポスター、壁紙、発泡シート、屋外用塩ビレザー、塩ビ鋼板の屋根材およびサイディング材等の外壁建材、自動車内外装、家具等の塗装代替、エレベーター内装、雨樋、床材、波板、化粧柱、照明、浴室や台所等の水周り部材の表皮材等が例示できる。その他には、断熱フィルム、液晶ディスプレイなどの偏光板に使用される偏光膜保護フィルム、視野角補償、位相差補償のための位相差板に使用される位相差フィルム等が挙げられる。
　フィルムに成形する方法としては、特に制限するものではないが、例えば、溶液流延法、Ｔダイ法、インフレーション法等の溶融押出法等が挙げられる。これらの中でも、Ｔダイ法が経済性の点で好ましい。
　アクリル樹脂フィルムの場合には、フィルムの厚さは、特に限定されるものではないが、好ましくは１０～５００μｍであり、より好ましくは１５～２００μｍであり、さらに好ましくは４０～２００μｍである。アクリル樹脂フィルムの厚さが１０～５００μｍであると、得られるフィルムが適度な剛性を有し、また、得られるフィルムのラミネート性、二次加工性等が良好になる。
　アクリル樹脂フィルムはそのままで各種用途に使用しても、適宜基材に積層して使用してもよい。透明なアクリル樹脂フィルムを基材に積層すれば、クリア塗装の代替として用いることができ、基材の色調を生かすことができる。このように基材の色調を生かす用途においては、アクリル樹脂フィルムは、ポリ塩化ビニルフィルムやポリエステルフィルムに比べ、透明性、深み感や高級感の点で優れている。
　アクリル樹脂フィルムを積層する基材としては、例えば、各種樹脂や金属からなる成形品、木工製品などが挙げられる。基材は、アクリル樹脂フィルムとの溶融接着可能な熱可塑性樹脂からなることが好ましい。そのような熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル－スチレン（ＡＳ）樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル系樹脂あるいはこれらを主成分とする樹脂が挙げられる。これらの中でも、接着性の観点から、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂あるいはこれらの樹脂を主成分とする樹脂が好ましい。なお、ポリオレフィン樹脂等の溶融接着し難い樹脂からなる基材の場合には、適宜接着層を設けてからアクリル樹脂フィルムを積層してもよい。
　基材が平面を有する形状であって熱融着可能な材質である場合には、熱ラミネーション等の公知の方法により基材にアクリル樹脂フィルムを積層できる。熱融着が困難な材質の基材の場合は、接着剤を用いたり、アクリル樹脂フィルムの片面を粘着加工したりして積層すればよい。
　基材が複雑な形状を有する場合には、予め所定の形状に加工したアクリル樹脂フィルムを射出成形用金型に挿入するインサート成形法、金型内で真空成形後、射出成形を行うインモールド成形法等の公知の成形方法により、基材にアクリル樹脂フィルムを積層できる。
　これらの中でも、インモールド成形法では、アクリル樹脂フィルムを真空成形によって三次元形状に成形した後、その成形品の中に、射出成形により基材の原料となる樹脂を流し込み一体化させる。そのため、表層にアクリル樹脂フィルムを有する積層体を容易に得ることができるため、インモールド成形法が好ましく用いられる。また、アクリル樹脂フィルムの成形と射出成形とを一工程で行うことができ、作業性、経済性に優れている点からもインモールド成形法が好ましい。インモールド成形法における加熱温度は、アクリル樹脂フィルムが軟化する温度以上であり、７０～１７０℃であることが好ましい。７０℃以上の場合、成形を良好に行うことができ、１７０℃以下の場合、得られた成形体の外観や離型性が優れる。
　アクリル樹脂フィルムが、基材の保護を目的の１つとして、基材に積層される場合には、アクリル樹脂フィルムには耐候性付与のために、紫外線吸収剤が添加されることが好ましい。紫外線吸収剤の分子量は３００以上であることが好ましく、４００以上であることがより好ましい。紫外線吸収剤の分子量が３００以上の場合、フィルムを製造する際にアクリル樹脂が転写ロール等に付着してロール汚れを発生させるなどの問題が起きにくくなる。紫外線吸収剤の種類は、特に限定されるものではないが、分子量４００以上のベンゾトリアゾール系または分子量４００以上のトリアジン系のものが特に好ましく使用できる。前者のベンゾトリアゾール系の具体例としては、ＢＡＳＦ社のチヌビン２３４、旭電化工業社のアデカスタブＬＡ－３１が挙げられる。後者のトリアジン系の具体例としては、ＢＡＳＦ社のチヌビン１５７７等が挙げられる。
　また、アクリル樹脂フィルムの表面には、必要に応じて、各種機能を付与するために、コーティング等の表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、シルク印刷、インクジェットプリント等の印刷処理、金属調付与あるいは反射防止のための金属蒸着、スパッタリング、湿式メッキ処理、表面硬度向上のための表面硬化処理、汚れ防止のための撥水化処理あるいは光触媒層形成処理、塵付着防止、あるいは電磁波カットを目的とした帯電防止処理、反射防止層形成、防眩処理、艶消し処理等が挙げられる。印刷処理としては、アクリル樹脂フィルムの片面に印刷をする片側印刷処理が好ましい。また、アクリル樹脂フィルムを基材の表面に積層させる場合、印刷面を基材との接着面に配した裏面印刷が、印刷面の保護や高級感の付与の点から、好ましい。
　［実施例］
　以下、実施例を示して本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　なお、実施例および比較例において、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」をそれぞれ表す。また、調製例における略号は以下のとおりである。
メチルメタクリレート （ＭＭＡ）
メチルアクリレート（ＭＡ）
ｎ－ブチルアクリレート （ｎ－ＢＡ）
アリルメタクリレート （ＡＭＡ）
１，３－ブチレングリコールジメタクリレート （１，３－ＢＤ）
ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド （ｔ－ＢＨ）
クメンハイドロパーオキサイド （ＣＨＰ）
ｎ－オクチルメルカプタン （ｎ－ＯＭ）
乳化剤（１）：モノ－ｎ－ドデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸ナトリウム［商品名；フォスファノールＲＳ－６１０ＮＡ、東邦化学工業（株）製］
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム （ＥＤＴＡ）
乳化剤（２）：ポリオキシエチレンラウリルエーテル酢酸ナトリウム２４％水溶液［商品名；ネオハイテノールＥＣＬ－４５、第一工業製薬（株）製］
乳化剤（３）：アルケニルコハク酸カリウム塩２８％水溶液［商品名；ラテムルＡＳＫ、花王（株）製］
乳化剤（４）：ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム［商品名；ぺレックスＯＴ－Ｐ、花王（株）製］
乳化剤（５）：ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルリン酸ナトリウム［商品名；ホスファノールＬＯ－５２９、東邦化学工業（株）製］
ＬＡ－３１ＲＧ：旭電化（株）製「アデカスタブＬＡ－３１ＲＧ」
ＬＡ－５７：旭電化（株）製「アデカスタブＬＡ－５７」
ＴＶ２３４：ＢＡＳＦ製「Ｔｉｎｕｖｉｎ２３４」
Ｉｒｇ１０７６：ＢＡＳＦ製「Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６」
ＶＨ：三菱レイヨン（株）製「アクリペットＶＨ」
　評価は下記の方法で行った。
　（１）熱安定性（流動性保持率）
　得られた熱可塑性樹脂粉体について、（株）テクノ・セブン製のメルトインデクサー（Ｌ２４３）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７２１０（Ａ法）に従い、加熱時間４分および２０分でのＭＦＲ（メルトフローレート）を測定し、下記式から流動性保持率を求めた。なお、ＭＦＲの測定条件は、温度を２５０℃、荷重を４９Ｎとし、試料切り取り時間間隔は試料のＭＦＲ値に応じ６０秒又は１２０秒とした。
　流動性保持率 ＝ 〔加熱時間２０分でのＭＦＲ値（ｇ／１０分）〕／〔加熱時間４分でのＭＦＲ値（ｇ／１０分）〕×１００
　（２）質量平均粒子径
　重合体ラテックスの質量平均粒子径は、吸光度法により求めた。
　（３）ゴム含有多段重合体、ゴム含有重合体各層単独のガラス転移温度（Ｔｇ）
　ポリマーハンドブック［Ｐｏｌｙｍｅｒ ＨａｎｄＢｏｏｋ（Ｊ．Ｂｒａｎｄｒｕｐ，Ｉｎｔｅｒｓｃｉｅｎｃｅ，１９８９）］に記載されている値を用いてＦＯＸの式から算出した。
　（４）水分率
　脱水後の凝固粉５ｇをアルミ皿に取り、１８０℃の熱風乾燥機で３０分間乾燥させ、乾燥前後の重量変化から水分率を算出した。
　（５）全光線透過率及び曇価、白度
　全光線透過率はＪＩＳ　Ｋ７３６１－１、曇価はＪＩＳ　Ｋ７３１６、白度はＪＩＳ　Ｚ８７１５に準拠して評価した。
　（６）フィッシュアイ
　メック（株）製フィッシュアイカウンターを用いて、表面積０．０１ｍｍ2以上のフィッシュアイを選択した後、顕微鏡観察により、選択したフィッシュアイのうち熱劣化に起因するもの、すなわち異物由来でないもの、言い換えると輪郭のないものを計数した。検査面積は０．１２ｍ2実施し、１ｍ2あたりの数値に換算した。
　（７）耐温水白化性評価（条件１）
　７５μｍ厚のフィルムを８０℃の温水に７２時間浸漬し、２４時間定常状態で保管し、試験前後の全光線透過率及び曇価、白度を測定した。
　（８）耐温水白化性評価（条件２）
　５０μｍ厚のフィルムを１００℃の温水に３０分間浸漬し、２４時間定常状態で保管し、試験後の白度を測定した。
　（９）滞留評価
　評価対象とする透明樹脂ペレットと、評価対象とする透明樹脂ペレット１００部に対して赤色顔料である「ＤＹＭＩＣ　ＭＢＲ　１５５」（大日精化工業株式会社製）１部を添加した着色樹脂ペレットと、をそれぞれ用意した。まず、着色樹脂ペレットを、３００ｍｍ幅のＴダイを取り付けた４０ｍｍφのノンベントスクリュー型押出機（Ｌ／Ｄ＝２６）に供給して、Ｔダイ内部を着色樹脂で置換した。原料供給を停止し、吐出が止まるまで押出した後、押出機を停止して３０分間保持した。３０分後、透明樹脂ペレットを押出機に供給し、１００μｍ厚みのフィルムを製膜した。製膜機の運転条件は、シリンダー温度２００℃～２４０℃、Ｔダイ温度２５０℃、冷却ロール温度７０℃であった。
　得られたフィルムの端から３ｃｍの箇所を順次サンプリングし、膜厚測定及び４７５ｎｍにおける吸光度の測定により、次式から、前品種である着色樹脂の濃度を測定して、端部の前品種濃度が０．５％以下となった時点の放流量を置換樹脂量とした。
　前品種濃度（％）＝（サンプル吸光度／膜厚×１００－透明樹脂吸光度）／（着色樹脂吸光度－透明樹脂吸光度）×１００
　透明樹脂吸光度及び着色樹脂吸光度は、それぞれ１００μｍ厚フィルムの測定値である。
　（１０）残存硫酸量測定
　残存硫酸量は、ポリマー試料をアセトンに溶解し、指示薬としてスルホナゾＩＩＩを用いて、酢酸バリウム溶液で滴定した。
　（１１）残存金属量及びリン含有量の測定
　測定樹脂を硝酸に溶解し、ＩＣＰ発光分析装置（Ｔｈｅｒｍｏ社製　ＩＲＩＳ　Ｉｎｔｒｅｐｉｄ　ＩＩ　ＸＳＰ）により定量した。測定波長は、カルシウムイオンについては３１７．９ｎｍ、アルミニウムについては３９６．１ｎｍ、リンについては２１３．６ｎｍとした。
（１２）引張試験
　ＪＩＳ　Ｋ７１２７に従って測定した。引張速度は５０ｍｍ／ｍｉｎとし、測定サンプルとしては１００ｍｍ×１５ｍｍのものを用いた。
　［調製例１］
　＜ゴム含有多段重合体ラテックス（Ｉ）の製造＞
　攪拌機を備えた容器に脱イオン水８．５部を仕込んだ後、ＭＭＡ０．３部、ｎ－ＢＡ４．５部、１，３－ＢＤ０．２部、ＡＭＡ０．０５部およびＣＨＰ０．０２５部からなる単量体成分を容器内に投入し、室温下にて攪拌して混合した。次いで、攪拌しながら、乳化剤（１）１．１部を前記容器内に投入し、攪拌を２０分間実施して乳化液を調製した。
　次に、冷却器付き重合容器内に脱イオン水１８６．５部を投入し、７０℃に昇温した。さらに、イオン交換水５部にソジウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２０部、硫酸第一鉄０．０００１部およびＥＤＴＡ０．０００３部を加えて調製した混合物を重合容器内に一度に投入した。次いで、窒素下で攪拌しながら、調製した乳化液を８分間にわたって重合容器に滴下した後、１５分間反応を継続させ、第一弾性重合体（Ｉ－Ａ－１）を得た。
　続いて、ＭＭＡ１．５部、ｎ－ＢＡ２２．５部、１，３－ＢＤ１．０部およびＡＭＡ０．２５部からなる単量体成分を、ＣＨＰ０．０１６部と共に、９０分間にわたって前記重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、第一弾性重合体（Ｉ－Ａ－１）および第二弾性重合体（Ｉ－Ａ－２）を含む弾性重合体（Ｉ－Ａ）を得た。なお、第一弾性重合体（Ｉ－Ａ－１）単独のＴｇは－４８℃、第二弾性重合体（Ｉ－Ａ－２）単独のＴｇは－４８℃であった。
　続いて、ＭＭＡ６部、ｎ－ＢＡ４部およびＡＭＡ０．０７５部からなる単量体成分を、ＣＨＰ０．０１２５部と共に、４５分間にわたって前記重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、弾性重合体（Ｉ－Ａ）の上に中間重合体（Ｉ－Ｂ）を形成した。なお、中間重合体（Ｉ－Ｂ）単独のＴｇは２０℃であった。
　続いて、ＭＭＡ５５．２部、ｎ－ＢＡ４．８部、ｎ－ＯＭ０．１９部およびｔ－ＢＨ０．０８部からなる単量体成分を１４０分間にわたって前記重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、中間重合体（Ｉ－Ｂ）の上に硬質重合体（Ｉ－Ｃ）を形成した。以上の工程により、ゴム含有多段重合体１００部を含むゴム含有多段重合体ラテックス（Ｉ）３００部を得た。なお、硬質重合体（Ｉ－Ｃ）単独のＴｇは８４℃であった。
　また、重合後に測定したゴム含有多段重合体の平均粒子径は０．１２μｍであった。
　［調製例２］
　＜ゴム含有多段重合体ラテックス（ＩＩ）の製造＞
　攪拌機を備えた容器に脱イオン水８．５部を仕込んだ後、ＭＭＡ０．３部、ｎ－ＢＡ４．５部、１，３－ＢＤ０．２部、ＡＭＡ０．０５部およびＣＨＰ０．０２５部からなる単量体成分を容器内に投入し、室温下にて攪拌して混合した。次いで、攪拌しながら、乳化剤（１）１．３部を前記容器内に投入し、攪拌を２０分間実施して乳化液を調製した。
　次に、冷却器付き重合容器内に脱イオン水１３６．５部を投入し、７０℃に昇温した。さらに、イオン交換水５部にソジウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２０部、硫酸第一鉄０．０００１部およびＥＤＴＡ０．０００３部を加えて調製した混合物を重合容器内に一度に投入した。次いで、窒素下で攪拌しながら、調製した乳化液を８分間にわたって重合容器に滴下した後、１５分間反応を継続させ、第一弾性重合体（ＩＩ－Ａ－１）を得た。
　続いて、ＭＭＡ６．９部、ｎ－ＢＡ１４．４部、１，３－ＢＤ１．０部およびＡＭＡ０．２５部からなる単量体成分を、ＣＨＰ０．０１６部と共に、９０分間にわたって前記重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、第一弾性重合体（ＩＩ－Ａ－１）および第二弾性重合体（ＩＩ－Ａ－２）を含む弾性重合体（ＩＩ－Ａ）を得た。なお、第一弾性重合体（ＩＩ－Ａ－１）単独のＴｇは－４８℃、第二弾性重合体（ＩＩ－Ａ－２）単独のＴｇは－２０℃であった。
　続いて、ＭＭＡ６部、ＭＡ４部およびＡＭＡ０．０７５部からなる単量体成分を、ＣＨＰ０．０１２５部と共に、４５分間にわたって前記重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、弾性重合体（ＩＩ－Ａ）の上に中間重合体（ＩＩ－Ｂ）を形成した。なお、中間重合体（ＩＩ－Ｂ）単独のＴｇは６０℃であった。
　続いて、ＭＭＡ５７部、ＭＡ３部、ｎ－ＯＭ０．２６４部およびｔ－ＢＨ０．０７５部からなる単量体成分を１４０分間にわたって前記重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、中間重合体（ＩＩ－Ｂ）の上に硬質重合体（ＩＩ－Ｃ）を形成した。以上の工程により、ゴム含有多段重合体１００部を含むゴム含有多段重合体ラテックス（ＩＩ）２５０部を得た。なお、硬質重合体（ＩＩ－Ｃ）単独のＴｇは９９℃であった。
　また、重合後に測定したゴム含有多段重合体の平均粒子径は０．１２μｍであった。
　［調製例３］
　＜ゴム含有多段重合体ラテックス（ＩＩＩ）の製造＞
　攪拌機を備えた容器に脱イオン水８．５部を仕込んだ後、ＭＭＡ０．３部、ｎ－ＢＡ４．５部、１，３－ＢＤ０．２部、ＡＭＡ０．０５部およびＣＨＰ０．０２５部からなる単量体成分を容器内に投入し、室温下にて攪拌して混合した。次いで、攪拌しながら、乳化剤（２）０．７部を前記容器内に投入し、攪拌を２０分間実施して乳化液を調製した。
　次に、冷却器付き重合容器内に脱イオン水１３６．５部を投入し、７０℃に昇温した。さらに、イオン交換水５部にソジウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２０部、硫酸第一鉄０．０００１部およびＥＤＴＡ０．０００３部を加えて調製した混合物を重合容器内に一度に投入した。次いで、窒素下で攪拌しながら、調製した乳化液を８分間にわたって重合容器に滴下した後、１５分間反応を継続させ、第一弾性重合体（ＩＩＩ－Ａ－１）を得た。
　続いて、ＭＭＡ６．９部、ｎ－ＢＡ１４．４部、１，３－ＢＤ１．０部およびＡＭＡ０．２５部からなる単量体成分を、ＣＨＰ０．０１６部と共に、９０分間にわたって前記重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、第一弾性重合体（ＩＩＩ－Ａ－１）および第二弾性重合体（ＩＩＩ－Ａ－２）を含む弾性重合体（ＩＩＩ－Ａ）を得た。なお、第一弾性重合体（ＩＩＩ－Ａ－１）単独のＴｇは－４８℃、第二弾性重合体（ＩＩＩ－Ａ－２）単独のＴｇは－２０℃であった。
　続いて、乳化剤（２）１．０部を前記容器内に投入した後、ＭＭＡ６部、ＭＡ４部およびＡＭＡ０．０７５部からなる単量体成分を、ＣＨＰ０．０１２５部と共に、４５分間にわたって前記重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、弾性重合体（ＩＩＩ－Ａ）の上に中間重合体（ＩＩＩ－Ｂ）を形成した。なお、中間重合体（ＩＩＩ－Ｂ）単独のＴｇは６０℃であった。
　続いて、ＭＭＡ５７部、ＭＡ３部、ｎ－ＯＭ０．２６４部およびｔ－ＢＨ０．０７５部からなる単量体成分を１４０分間にわたって前記重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、中間重合体（ＩＩＩ－Ｂ）の上に硬質重合体（ＩＩＩ－Ｃ）を形成した。以上の工程により、ゴム含有多段重合体１００部を含むゴム含有多段重合体ラテックス（ＩＩＩ）２５０部を得た。なお、硬質重合体（ＩＩＩ－Ｃ）単独のＴｇは９９℃であった。
　また、重合後に測定したゴム含有多段重合体の平均粒子径は０．１４μｍであった。
　［調製例４］
　＜ゴム含有多段重合体ラテックス（ＩＶ）の製造＞
　乳化剤（１）に代えて乳化剤（３）を用いた以外は、調製例２と同様にして、ゴム含有ラテックス（ＩＶ）を得た。重合後に測定したゴム含有多段重合体の平均粒子径は０．１２μｍであった。
　［調整例５］
　＜ゴム含有多段重合体ラテックス（Ｖ）の製造＞
　乳化剤（１）１．１部に代えて乳化剤（４）を１．３部用いた以外は、調調製例１と同様にして、ゴム含有ラテックス（Ｖ）を得た。
　［調整例６］
　＜ゴム含有多段重合体ラテックス（ＶＩ）の製造＞
　乳化剤（１）１．１部に代えて乳化剤（５）を１．３部用いた以外は、調調製例１と同様にして、ゴム含有ラテックス（ＶＩ）を得た。
　［実施例１～１０］
　凝析剤として表１に示す凝析剤量となるように濃度を調製した硫酸アルミニウム水溶液または濃硫酸を希釈した硫酸水溶液３００部を容器に入れ、撹拌しながら９０℃に昇温した。続いて、表１に示す種類のゴム含有多段重合体ラテックス（Ｉ）～（ＩＶ）（（Ｉ）は３００部、（ＩＩ）～（ＩＶ）は各２５０部）を、目開き２５μｍのナイロンメッシュでろ過しつつ、１０分間にわたって連続的に前記容器に添加した。添加後、９５℃に昇温して５分間保持した。次に、容器を室温まで冷却してから重合体を脱イオン水で洗浄した。次に、重合体を遠心脱水（１３００Ｇ、３分間）で濾別し、白色の重合体を得た。この時点での重合体の水分率を表１に示す。その後、この重合体を７５℃で４８時間乾燥させて白色粉体状のゴム含有多段重合体（熱可塑性樹脂粉体）を得た。得られた熱可塑性樹脂粉体の流動性保持率、金属、リン、硫酸含有量を表１に示す。なお、実施例１～１０において、金属腐食性の遊離酸は５００ｐｐｍ以下であった。空欄箇所は未測定である。なお、表１において、凝析剤量は、ポリマー（ここではゴム含有多段重合体）１００部に対する量（部）を示す。
　次に、得られたゴム含有多層構造重合体に表２に示す通りの配合剤を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を２３０℃に加熱した脱気式押出機（東芝機械、ＴＥＭ３５－Ｂ）に供給し、混練してペレットを得た。
　上記の方法で製造したペレットを８０℃で一昼夜乾燥し、この乾燥ペレットを、３００ｍｍ幅のＴダイを取り付けた４０ｍｍφのノンベントスクリュー型押出機（Ｌ／Ｄ＝２６）に供給して５０μｍ及び７５μｍ厚みのフィルムを製膜した。その際の条件は、シリンダー温度２００℃～２４０℃、Ｔダイ温度２５０℃、冷却ロール温度７０℃であった。
　製膜したアクリル樹脂フィルムの全光線透過率、曇価、フィッシュアイ数を表２に示す。また、滞留評価の結果を表２、図１に示す。
　［比較例１～５］
　表１に示すラテックス及び凝析剤を使用し、実施例１と同様の方法で熱可塑性樹脂粉体を得て、表２に示す配合剤を添加し、実施例１と同様にしてフィルムを製膜した。
　得られた熱可塑性樹脂粉体の水分率および流動性保持率、金属、リン、硫酸含有量を表１に示す。また、得られたフィルムの評価結果を表２に示す。また、滞留評価の結果を表２、図１に示す。
　［参考例１～５］
　表１に示すラテックス及び凝析剤を使用し、実施例１と同様の方法で熱可塑性樹脂粉体を得た。また、得られた熱可塑性樹脂粉体に表２に示す配合剤を添加し、実施例１と同様にしてフィルムを製膜した。
　得られた熱可塑性樹脂粉体の水分率を表１に示す。また、得られたフィルムの評価結果を表２及び図２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
  
　上記の実施例および製造例より、次のことが明らかとなった。
　実施例１～１０で得られたゴム含有多段重合体は流動性保持率に優れ、加熱時間が長くなっても流動性の低下が少なかった。そのため、このゴム含有多段重合体を含む熱可塑性樹脂組成物を押出機で押し出しても、滞留しにくくなり、熱可塑性樹脂の変質も抑制され、熱劣化物によるフィッシュアイが生じにくくなる。特に、実施例１、７、１０では、熱劣化樹脂に起因するフィッシュアイが少なく、外観に優れるフィルムが得られた。更に、実施例７では置換樹脂量が少量で済むため、品種切替時等の置換が容易で生産性が向上する。
　また、実施例１～１０で得られたゴム含有多段重合体を含む熱可塑性樹脂組成物を成形した場合、変質した樹脂の成形体への混入が抑制されるため、外観が良好な成形体を得ることができる。また、凝析時の水分率が低いため乾燥効率に優れるため、本発明の方法で得られた熱可塑性樹脂粉体は工業的利用価値が高い。
　一方、比較例１においては、ポリマー１００部に対する凝析剤の量が０．０３部未満であったため、凝析不良が起こり、重合体の回収ができなかった。
　比較例２においては、ポリマー１００部に対する凝析剤の量が０．９部より多かったため、得られた重合体の流動性保持率が低かった。また、比較例４，５においては、凝析剤としてカルシウム塩を用いているため、得られた熱可塑性樹脂粉体中のカルシウム含有量が多かった。そのため流動性保持率が低かった。したがって、例えば押出機内で滞留しやすくなり、熱可塑性樹脂の変質も起こりやすくなる。また、変質した樹脂が成形体に混入した場合、その成形体の外観が悪化する。特に、比較例５では、熱劣化樹脂に起因するフィッシュアイが多くなり、外観に劣るフィルムが得られた。また、比較例５は置換樹脂量も多いことから、品種切替時等の置換に多くの時間と放流樹脂を必要とし、生産性が低下する。
　比較例３においては、凝析剤として酢酸カルシウムを使用したため、ポリマー１００部に対する凝析剤の量が０．５では凝析不良が起こり、重合体の回収ができなかった。
　凝析剤として硫酸アルミニウムを使用した実施例５に対し、硫酸を使用した実施例６は、実施例５よりも水分率が低いにもかかわらず流動性保持率が良好であった。
　参考例１－３はスルホン酸系乳化剤である乳化剤４を使用しているため、参考例４，５のようにリン酸系乳化剤である乳化剤５を使用した場合に比べて水分率が高く、凝析剤を多量に使用する必要があった。凝析剤を多く使用するほど、その熱可塑性樹脂粉体を用いた熱可塑性樹脂組成物の温水白化性試験後の白度が上昇する。リン酸系乳化剤を用いた熱可塑性樹脂粉体を含む熱可塑性樹脂組成物を用いることで、耐温水白化性に優れた成型体を得ることができる。

Claims (14)

  1. 　単量体の乳化重合によって製造されたラテックスから重合体を凝析させて得られた熱可塑性樹脂粉体であって、金属腐食性の遊離酸の含有量が前記熱可塑性樹脂粉体中５００ｐｐｍ以下であり、下記式（１）を満足する熱可塑性樹脂粉体；
    　７５≦流動性保持率（％）≦２００　　　（１）
    　ただし前記流動性保持率は、（ＭＦＲ20/ＭＦＲ4）×１００で定義され、
    　ＭＦＲ20は２５０℃、負荷４９Ｎの条件下で２０分保持後のメルトフローレートであり、
    　ＭＦＲ4は２５０℃、負荷４９Ｎの条件下で４分保持後のメルトフローレートである。
  2. 　下記式（２）を満足する、請求項１に記載の熱可塑性樹脂粉体。
    　９０≦流動性保持率（％）≦１２０　　　（２）
  3. 　前記単量体が（メタ）アクリル酸エステルを５０～１００質量％含む、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂粉体。
  4. 　カルシウム含有量が５０ｐｐｍ未満である、請求項１～３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂粉体。
  5. 　カルシウム含有量及びマグネシウム含有量の合計が５０ｐｐｍ未満である、請求項４に記載の熱可塑性樹脂粉体。
  6. 　アルミニウム含有量が６０ｐｐｍ以上、３００ｐｐｍ以下である、請求項１～５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂粉体。
  7. 　リン含有量が５０ｐｐｍ以上である、請求項１～６のいずれかに記載の熱可塑性樹脂粉体。
  8. 　前記単量体を乳化重合することにより、前記重合体を含むラテックスを得る乳化重合工程と、
    　前記重合体１００質量部に対して０．０３～０．９質量部の硫酸アルミニウムを含む溶液と前記ラテックスとを接触させて、前記重合体を凝析させる凝析工程と、
    を有する熱可塑性樹脂粉体の製造方法。
  9. 　前記単量体を乳化重合することにより、前記重合体を含むラテックスを得る乳化重合工程と、
    　前記重合体１００質量部に対して０．１～２．０質量部の硫酸を含む溶液と前記ラテックスとを接触させて、前記重合体を凝析させる凝析工程と、
    を有する熱可塑性樹脂粉体の製造方法。
  10. 　前記乳化重合工程において、乳化剤としてカルボン酸塩またはリン酸エステル塩を用いる、請求項８又は９に記載の熱可塑性樹脂粉体の製造方法。
  11. 　前記リン酸エステル塩が下記式（Ｉ）で表される、請求項１０記載の熱可塑性樹脂粉体の製造方法；
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     ［式（Ｉ）中、Ｒ1は炭素数１０～１８の直鎖若しくは分岐鎖の置換または無置換のアルキル基を示し、Ｒ2は炭素数２若しくは３の直鎖若しくは分岐鎖の置換または無置換のアルキレン基を示し、Ｍはアルカリ金属またはアルカリ土類金属を示し、ｍは１または２であり、ｎは１～２０の整数である。］。
  12. 　共重合成分としてブタジエンを含まない、請求項１～７のいずれかに記載の熱可塑性樹脂粉体。
  13. 　請求項１～７のいずれかに記載の熱可塑性樹脂粉体を含む熱可塑性樹脂組成物を成形して得られた樹脂成形体。
  14. 　形状がフィルム状である請求項１３に記載の樹脂成形体。
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