WO2014108310A1 - Beschichtungssystem mit schutz vor elektrostatischer entladung - Google Patents

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Uwe Von Der Brüggen
Lars Conrad
Henry Heinrich
Jochen Grötzinger
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Sika Technology AG
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Sika Technology AG
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    • Y10T29/49147—Assembling terminal to base

Definitions

  • the invention relates to a coating system, in particular a floor coating system, on a substrate for protection against electrostatic discharge and a method for its production.
  • Electrostatic charging and discharging is the result of contact, friction or separation of two substances. One is charged positively and the other negatively. For floor coatings, this load is obtained by walking or driving, e.g. with rubber soles or rubber wheels. Also by stroking air can on insulating surfaces, e.g. Paints or
  • DIN EN 61340-4-1 describes test methods for
  • Resin coatings are set so that they have exactly defined Abieithong or insulating properties. As defined dissipative floor coatings have therefore set conductive
  • Conductive thick-layer coating 6 (10 4 - 10 7 ohms)
  • Substrate 1 eg concrete
  • the coating structure is relatively complex and requires, for example, a conductive film. If the dissipative thin coating is damaged or unavoidably removed during use, personal protection in accordance with VDE 0100-410 no longer exists. The renovation, which is then required, a complete refurbishment is required, ie the entire layer structure must be renewed. Even if existing floor coatings too
  • the object of the invention was to provide a coating system with ESD protection which does not have the aforementioned disadvantages.
  • ESD protection personal protection according to VDE 0100-410
  • very low volatile organic compound (VOC) emissions increased system robustness
  • Fast installation time High flexibility when upgrading existing coatings to ESD coatings.
  • TVOC are summarized here also the volatile organic
  • the invention relates to a coating system on a substrate 1 for protection against electrostatic discharge, comprising in this order a) a primer 2 and optional leveling on the substrate 1, b) a non-dissipative resin layer 3 and c) a dissipative resin layer 4 with a Erdableitwiderstand according to VDE-0100-410 of at least 100 kOhm, wherein between the dissipative synthetic resin layer 4 and the non-dissipative synthetic resin layer 3, a grounding device for grounding the coating system is arranged.
  • the coating system of the present invention may be a floor coating system or a wall coating system, which is preferably a floor coating system.
  • the coating system has broad industrial applicability and has numerous advantages over the prior art systems.
  • the floor coating system of the invention meets the requirements for personal protection according to VDE 0100-410.
  • the floor system it comes to unavoidable material removal or damage of the conductive coating, usually as
  • this system structure is suitable for simple, cost-effective and rapid conversion of already existing purely insulating Coating assemblies in ESD-capable systems.
  • a refurbishment or planned conversion from a technical point of view, only the upper, preferably thin, layered drainage layer has to be reworked or replaced and a corresponding control set introduced, which, on the one hand, offers considerable cost advantages compared to a complete refurbishment, as described in US Pat
  • VOC emission behavior is met, such as the AgBB scheme, which is valid for lounges in Germany.
  • Very stringent VOC requirements from the high-tech industry, e.g. from the field of semiconductors, optics, lithography, pharmaceutics, life science, automotive, can be easily combined with the coating system according to the invention with ESD properties.
  • Compared with a system construction according to the prior art as shown in Figure 2 can be dispensed according to the invention on a conductive film. This reduces the complexity of the coating construction, thereby increasing the robustness through fewer potential sources of error and allowing a faster installation of the system at the customer.
  • FIG. 1 Schematic diagram of an ESD coating system according to the invention
  • FIG. 2 Schematic diagram of an ESD coating system according to the prior art Way to carry out the invention
  • the coating system according to the invention is suitable for all floors or industrial floors and walls, for which ESD protection is required, in particular for floors.
  • Industries in which such floors or walls are needed are known e.g. the electrical and electronics industry, microelectronics,
  • Coating systems are useful e.g. for clean rooms, production facilities, assembly facilities, laboratories, etc. where electrostatic charging should or must be avoided.
  • the layer thickness of the non-dissipative synthetic resin layer 3 can vary within wide ranges and be selected according to the intended use. In general, it is expedient that the non-dissipative synthetic resin layer 3 is a thick layer.
  • the non-dissipative resin layer 3 has e.g. suitably a layer thickness in the range of 0.5 to 20 mm, preferably 0.5 to 10 mm and more preferably 1 to 5 mm.
  • the layer thickness of the dissipative synthetic resin layer 4 can likewise vary within wide ranges and be selected according to the intended use. In general, it is expedient that the dissipative resin layer 4 is a thin film.
  • the dissipative synthetic resin layer 4 has, for example, a layer thickness of less than 5 mm, suitably in the range from 20 to 5000 ⁇ m, preferably from 20 to 1000 ⁇ m and more preferably from 20 to 200 ⁇ m.
  • Ableitcute layers can also be referred to as electrostatically dissipative layers. They make it possible to dissipate electrostatic charge which forms over non-conductive or insulating layers. Conductive layers have a certain electrical conductivity for this purpose. Ableitrede and non-conductive layers are known in the art and he can easily produce them.
  • the Abieitense a layer can be determined, for example on the Erdableitwiderstand the layer.
  • the earth leakage resistance of a layer can be determined according to the IEC 61340-4-1 standard.
  • a layer is considered to be capable of dissipating or electrostatically dissipative if it has an earth leakage resistance of not more than 10 9 ohms.
  • the earth leakage resistance is determined for the layers that are in laid form above the guide set, as in IEC 61340-4-1
  • the earth leakage resistance of an underlying layer is not relevant to the ESD properties of the coating system.
  • Synthetic resin layer 4 an earth leakage resistance according to VDE 0100-410 (VDE-0100- 410 Annex C 1 .5 (requirement standard); VDE-0100-600 Annex A (measurement standard)) of at least 100 kOhms.
  • the earth leakage resistance as well as the system resistance according to the standard series IEC 61340 can vary in wide ranges, as far as the Abieitnote is given.
  • the dissipative synthetic resin layer 4 suitably has an earth leakage resistance or a system resistance of not more than 10 9 ohms and preferably not more than 2.5 ⁇ 10 8 ohms; the earth leakage resistance may preferably be in the range from 10 6 ohms to 2.5 x 10 8 ohms lie.
  • the tension with which a body under defined conditions as in IEC 61340-4-5 (so-called "body voltage”) may be charged, but is preferably limited to less than 100 volts according to IEC 61340-5-1.
  • the non-dissipative synthetic resin layer 3 is an insulating layer.
  • the Erdableitwiderstand the non-dissipative synthetic resin layer 3 may vary widely, as long as no Abieitschreib is given.
  • the non-dissipative resin layer 3 may be e.g. one
  • the earth leakage resistance of the non-dissipative resin layer 3 can be determined according to the standard IEC 61340-4-1 before the grounding device is mounted and the dissipative resin layer 4 is applied. However, a measurement is usually unnecessary, since the resin layers in question are per se insulators and meet this condition, provided no conductive additives
  • the non-dissipative synthetic resin layer 3, the dissipative synthetic resin layer 4, and, if the preferred synthetic resin primer is used as the primer, also the primer are based on a synthetic resin.
  • the optional scratch coat can also be based on a synthetic resin. Resin coatings as floor coverings or wall coverings are well known to those skilled in the art and are widely used in the art. Unless otherwise indicated, the following discussion applies equally to resin layers 3 and 4 and the resin primer and optional
  • Synthetic resin layers are formed from cured reaction resins or reaction resin compositions, wherein among reaction resin compositions usually
  • Reaction resins which contain one or more additives, e.g.
  • Accelerator may contain, reacted.
  • the reaction leads to Viscosity increase and finally to cure the reaction resin.
  • Component comprises the reaction resin and the other comprises the curing agent or accelerator. Furthermore, 3- or high-component systems are also used, e.g. if in addition a cement binder or customary or special filler mixtures are used. There are also one-component systems possible. For systems with two, three or more components, the components are mixed together and then processed. By chemical reaction after the mixture, the reaction resins cure after a certain time and thus form the layer. The reaction resins may e.g. be adjusted for processing self-leveling or spatula-capable.
  • the dissipative synthetic resin layer 4 and optionally the synthetic resin primer 2 and the optional scratch filling it is possible to use all conventional reaction resins known to the person skilled in the art.
  • the same or different reaction resins can be used.
  • Reaction resins in particular those mentioned below, can be used in solvent-based, solvent-free or water-based form.
  • reaction resins which are used for the respective layer or, if appropriate, the primer or the scratch coat, are independently of one another preferably selected from epoxy resins, polyurethanes, polyureas, mixtures of polyurethanes and polyureas,
  • Cementitious hybrid systems are for example marketed by Sika AG, eg Sikafloor ® -EpoCem products, a three-component system comprising epoxy resin and cement, or Sikafloor ® -PurCem products, also a three component system comprising polyurethane resin and a cementitious component.
  • Sika AG eg Sikafloor ® -EpoCem products
  • a three-component system comprising epoxy resin and cement
  • Sikafloor ® -PurCem products also a three component system comprising polyurethane resin and a cementitious component.
  • two- and three-component resins are understood as including the Sikafloor ® -HyCem products, in which one component from synthetic resin dispersions or synthetic resin emulsions may be made.
  • the resin layers 3 and 4 may independently contain one or more additives as needed.
  • additives By adding additives to the reaction resins, the properties of the resin layers formed therefrom can be modified.
  • additives e.g. the electrical or mechanical properties, the viscosity or the color of the synthetic resin layers are adjusted.
  • the additives may already be contained in the reaction resin or blended into the reaction resin prior to processing.
  • additives examples include, in addition to solvents and water, colorants, such as color crystals, dyes, pigments and color chips, fillers, such as quartz sands, ceramic powders, sand, chalk, fibers, hollow spheres and glass beads, emulsifiers, thixotropic agents, film-forming aids.
  • colorants such as color crystals, dyes, pigments and color chips
  • fillers such as quartz sands, ceramic powders, sand, chalk, fibers, hollow spheres and glass beads, emulsifiers, thixotropic agents, film-forming aids.
  • Conductive additives such as conductive fillers such as conductive or conductive fibers, salts, ionic liquids, ionic and nonionic surfactants, and combinations thereof are useful. Concrete conductive additives to
  • Adjustment of the electrical properties are e.g. Carbon fibers, carbon black, graphite, silicon carbide, metal oxides, metals such as iron, ammonium salts, metal-containing or heavy metal-containing fillers, in particular antimony- and tin-containing fillers based on titanium dioxide or mica, ionic
  • the conductive additives for adjusting the electrical properties may be e.g. in the form of powders, fibers, chips, in liquid form, flakes or granules are used. Conductive salts may optionally also be added as solutions.
  • substrate 1 for the coating is suitable as substrate 1 for the coating, in particular the floor or floor coating.
  • suitable substrates are concrete, cement screed, magnesia screed, ceramic tiles, asphalt and possibly existing synthetic resin coatings.
  • the primer 2 is applied.
  • a conventional primer composition is applied, e.g. a reaction resin or a reaction resin composition or alternatively also a synthetic resin dispersion on an aqueous basis and cured. It is preferably a synthetic resin primer based on cured reaction resins.
  • the synthetic resin primer may preferably be formed of a cured epoxy resin or a hybrid cementitious system.
  • additives which may contain the primer, in particular the synthetic resin primer are fillers, color pigments, Dyes, thixotropic agents, aeration aids, adhesion promoters such as silanes, into consideration.
  • Suitable commercial products that can be used to prepare the primer Sika AG can be exemplified Sikafloor ® -156, -160, -161, -144 and -1410, where they are two-component epoxy resins.
  • a scratching putty can be applied to primer 2 and cured. This can be useful for leveling, eg if the ground is uneven.
  • scratch filling it is possible to use all the usual scratching putties.
  • all reaction resins in particular those mentioned for the synthetic resin primer, which are additionally filled with a filler, such as quartz sand, quartz powder or chalk, are suitable.
  • a filler such as quartz sand, quartz powder or chalk.
  • Sikafloor ® -156, -160, -161, -144 and -1410 filled with quartz sand are well suited.
  • reaction resin composition for the non-dissipative synthetic resin layer 3 is then applied to the primer or, if a scratch coat has been applied, to the scratch coat, and cured.
  • synthetic resins are usually non-conductive and non-conductive. Such non-dissipative synthetic resin layers can be made to exhibit a very low emission of volatile organic compounds, which is very advantageous as explained above.
  • the non-dissipative synthetic resin layer 3 may preferably be formed from cured epoxy resin, polyurethane, mixtures of epoxy resin and polyurethane, polyurea, mixtures of polyurethanes and ureas, polyesters, poly (meth) acrylates, cementitious hybrid system or a dispersion coating.
  • solvent-free reaction resins for producing the non-dissipative synthetic resin layer 3 can be used.
  • non-dissipative synthetic resin layer Possible additives which may contain the non-dissipative synthetic resin layer are, for example, fillers, color pigments, dyes, thixotropic auxiliaries, Aeration aids, adhesion promoters, such as silanes, into consideration.
  • fillers color pigments, dyes, thixotropic auxiliaries, Aeration aids, adhesion promoters, such as silanes, into consideration.
  • suitable commercial products used for the production of non-dissipative are, for example, fillers, color pigments, dyes, thixotropic auxiliaries, Aeration aids, adhesion promoters, such as silanes, into consideration.
  • Synthetic resin layer can be used, for example, Sikafloor ® - 264, Sikafloor ® - 266CR and Sikafloor ® - 269CR Sika AG are called, which are two-component epoxy resins.
  • Sikafloor ® - 266CR and Sikafloor ® -269CR are solvent-free systems, so they have a very low TVOC emission.
  • two-component polyurethane coatings from Sika AG can be mentioned, such as Sikafloor ® -300N and Sikafloor ® -326, which also have extremely low TVOC emissions.
  • a particular advantage of the system according to the invention comes into play when an existing coating is to be upgraded to ESD coating systems. Since conventional coatings often have a non-dissipative coating as topmost layer, this can not be considered
  • dissipative resin layer 3 serve. For the upgrade is then only necessary to mount the grounding device and overlay with the dissipative resin layer 4. A complete refurbishment as would be required in the prior art ESD systems is not necessary.
  • the grounding device for grounding the coating system is mounted on the cured non-dissipative synthetic resin layer 3.
  • the grounding device is connected to the electrical connection of the electrostatically dissipative coating with the equipotential bonding.
  • Such grounding devices are known to the person skilled in the art and can be easily implemented.
  • the grounding device may e.g. be formed by a grounding conductor or an array of grounding conductors, which are connected to the equipotential bonding.
  • the connection to the equipotential bonding or ground potential can be made via one or more ground connections.
  • Suitable earthing conductors are, for example, copper strips and / or so-called guide sets, which are laid to derive the potential. It can self-adhesive copper tapes are used, in a simple way to not Ableitfixede layer 3 can be attached.
  • Guidance sets are commercially available, eg Sikafloor ® -Leitset. The guide set consists of dowels with copper strips, washers and a threaded rod. Thus, a so-called Erdableit Vietnamese is produced, the following of a
  • electrical specialist can be connected to the ground.
  • the reaction resin composition for the dissipative resin layer 4 is applied and cured.
  • the dissipative resin layer 4 is the
  • Cover layer acts as an electrostatic dissipative surface of the coating system.
  • the non-dissipative synthetic resin layer may preferably be formed from cured epoxy resin, polyurethane, polyurea or polyurethane-polyurea mixture.
  • synthetic resins are usually non-conductive and non-conductive.
  • the measures for producing a dissipative synthetic resin layer are known to the person skilled in the art.
  • the setting can be done, for example, in a simple manner by adding conductive additives to the reaction resin for the dissipative layer.
  • the dissipative synthetic resin layer 4 therefore preferably contains one or more conductive additives. Examples of suitable conductive additives have been listed above.
  • the skilled person can set the degree of Abieitense the resin layer, for example in terms of Erdableitwiderstand defined.
  • Possible further additives which may contain the dissipative synthetic resin layer 4 include, for example, fillers, color pigments, dyes, thixotropic auxiliaries, aeration auxiliaries, adhesion promoters, for example silanes.
  • Reaction resin products are commercially available for the production of dissipative synthetic resin layers suitable for ESD coating systems.
  • Exemplary Sikafloor ® -230ESD topcoat and Sikafloor ® -305W ESD Sika AG can be mentioned.
  • Sikafloor ® -230ESD Topcoat is a conductive two-component epoxy resin system.
  • Sikafloor ® -305W ESD is a conductive two-component polyurethane system.
  • the individual layers can also be formed as double layers or multiple layers, but this is generally not preferred. It is also possible that, if necessary, additional intermediate layers in
  • Coating system are arranged. Examples of such intermediate layers are those which also crack-bridging properties (eg Sikafloor ® -350 or Sikafloor ® -390). Interlayers are not preferred.
  • the coating system according to the invention consists of the primer 2, the non-dissipative synthetic resin layer 3, the grounding device and the dissipative synthetic resin layer 4 as described and defined in the claims, optionally with a scratch coat between the primer 2 and the non-dissipative synthetic resin layer 3 is arranged. LIST OF REFERENCE NUMBERS
  • Non-conductive synthetic resin coating Sikafloor ® -264; layer thickness
  • Dissipative synthetic resin coating Sikafloor ® -230 ESD TopCoat;

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Abstract

Beschrieben wird ein Beschichtungssystem auf einem Untergrund 1 zum Schutz vor elektrostatischer Entladung, umfassend in dieser Reihenfolge a) eine Grundierung 2 auf dem Untergrund 1, b) eine nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3 und c) eine ableitfähige Kunstharzschicht 4 mit einem Erdableitwiderstand nach VDE-0100-410 von mindestens 100 k Ohm, wobei zwischen der ableitfähigen Kunstharzschicht 4 und der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht 3 eine Erdungseinrichtung zur Erdung des Beschichtungssystems angeordnet ist. Das Beschichtungssystem ist bevorzugt ein Bodenbeschichtungssystem. Auf diese Weise können Systeme mit niedriger TVOC-Emission gebildet werden. Außerdem eignet sich dieser Systemaufbau zur einfachen Umnutzung von bereits bestehenden rein isolierenden Beschichtungsaufbauten in ESD- fähige Systeme, und der Systemaufbau kann sehr einfach erneuert werden, wenn wegen Abnutzung eine Sanierung erforderlich ist.

Description

Besch ichtungssystem mit Schutz vor elektrostatischer Entladung
Beschreibung Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Beschichtungssystenn, insbesondere ein Boden- beschichtungssystem, auf einem Untergrund zum Schutz vor elektrostatischer Entladung und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Stand der Technik
In vielen Industriebereichen werden heute hohe Ansprüche an optimale Umgebungsbedingungen gestellt. Dabei ist besonders die Vermeidung unkontrollierter elektrostatischer Auf- und Entladung von größter Bedeutung. Elektrostatische Auf- und Entladung entsteht durch Berührung, Reibung oder Trennung zweier Stoffe. Dabei lädt sich der eine positiv und der andere negativ auf. Bei Bodenbeschichtungen wird diese Ladung durch Begehen oder Befahren, z.B. mit Gummisohlen oder Gummirädern, erzeugt. Auch durch streichende Luft kann an isolierenden Oberflächen, z.B. Lacken oder
Beschichtungen, eine Aufladung entstehen.
Daher werden in sensiblen Räumen Böden und Wände mit niedrigen Erdableitwiderständen gefordert, die eine elektrostatische Aufladung sofort und kontrolliert ableiten. Für solche elektrostatisch ableitfähigen Beschichtungen existieren zahlreiche Normen, in denen Prüfverfahren zur Beurteilung von Beschichtungen auf die Eignung in Bezug auf das elektrostatische bzw.
elektrische Verhalten enthalten sind. Beispielsweise beschreibt die DIN EN 61340-4-1 Prüfverfahren zur
Bestimmung des elektrischen Widerstandes von Bodenbelägen und verlegten Fußböden. In der DIN EN 61340-4-5 wird die elektrostatische Sicherheit hinsichtlich des elektrischen Widerstandes und der Aufladbarkeit von
Personen, Schuhwerk und Bodenbelägen in Kombination bewertet. In der DIN VDE 0100-410 finden sich Anforderungen für den sicheren Personenschutz gegen elektrischen Schlag hinsichtlich der Gefahr, mit spannungsführenden Teilen in Kontakt zu kommen. Um den Anforderungen gerecht zu werden, sind in der Regel elektrisch leitfähige Böden mit definiertem Widerstand erforderlich. Böden auf Basis von Zement oder Magnesia verfügen in der Regel über keine definierte elektrische Leitfähigkeit. Fußböden, die aus Kunstharzen hergestellt sind, sind gewöhnlich nicht leitfähig. Durch Modifikation der Kunstharze, z.B. durch Zugabe von Leitpigmenten, ionischen Flüssigkeiten oder leitfähigen Fasern oder
Kombinationen der vorgenannter Beispiele, können aber
Kunstharzbeschichtungen so eingestellt werden, dass sie exakt definierte Abieitwerte bzw. Isoliereigenschaften besitzen. Als definiert ableitfähige Bodenbeschichtungen haben sich daher leitfähig eingestellte
Kunstharzbeschichtungen durchgesetzt.
Beschichtungssysteme mit ESD-Schutz (ESD = "electrostatic discharge"), d.h. mit Schutz vor elektrostatischer Entladung, sind bekannt. Der konventionelle Systemaufbau gemäß dem Stand der Technik ist in Figur 2 dargestellt und besteht aus folgenden Einzelschichten:
1 . Ableitfähige Dünnbeschichtung 4 mit einem Erdableitwiderstand nach VDE 0100-410 von mindestens 100 kOhm
2. Ableitfähige dickschichtige Beschichtung 6 (104 - 107 Ohm)
3. Leitfilm 5 und Leitset beispielsweise aus Kupferbändern zur Erdung des Systems
4. Grundierung 2 und optionale Kratzspachtelung
5. Untergrund 1 , z.B. Beton Dieses Konzept nach dem Stand der Technik weist eine Reihe von Nachteilen auf. Der Beschichtungsaufbau ist relativ komplex und erfordert z.B. einen Leitfilm. Wenn die ableitfähige Dünnbeschichtung beschädigt oder während der Nutzung unvermeidlich abgetragen wird, ist der Personenschutz nach VDE 0100-410 nicht mehr gegeben. Bei der Sanierung, die dann erforderlich ist, ist eine komplette Sanierung erforderlich, d.h. der ganze Schichtaufbau muss erneuert werden. Auch wenn bestehende Bodenbeschichtungen zu
Beschichtungen mit ESD-Schutz umgerüstet werden sollen, ist es erforderlich den gesamten vorstehend beschriebenen komplexen Beschichtungsaufbau herzustellen. Dies ist zeitaufwendig und verursacht erhebliche Kosten.
Darstellung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung bestand in der Bereitstellung eines Beschich- tungssystems mit ESD-Schutz, das die vorstehend genannten Nachteile nicht aufweist. Insbesondere sollte eine Kombination folgender Eigenschaften erreicht werden: ESD-Schutz, Personenschutz nach VDE 0100-410, sehr niedrige Emissionswerte für flüchtige organische Verbindungen (VOC = "volatile organic Compounds", TVOC = "total volatile organic Compounds"), Erhöhung der Systemrobustheit, schnelle Einbauzeit und hohe Flexibilität beim Aufrüsten bereits bestehender Beschichtungen zu ESD-Beschichtungen. Unter TVOC werden hier summarisch auch die leichtflüchtigen organischen
Verbindungen (WOC = "very volatile organic Compounds"), VOC und schwerflüchtige organische Verbindungen (SVOC = "semi-volatile organic Compounds") verstanden. Die vorgenannten Definitionen entsprechen denen des AgBB-Schemas, die wiederum an die Definitionen in DIN ISO 16000-6 angelehnt sind. Von besonderer Relevanz im Hinblick auf die Anwendung von Beschichtungen in Innenräumen und Aufenthaltsräumen sind
Bewertungsverfahren wie AgBB (Deutschland), M1 (Finnland), DICL
(Dänemark), AFSSET (Frankreich) und verschiedene Bewertungssysteme zur Charakterisierung der Nachhaltigkeit von Gebäuden. Hierzu sei stellvertretend das Verfahren der DGNB in Deutschland genannt.
Diese Eigenschaftskombination konnte überraschenderweise durch einen Beschichtungsaufbau gemäß Figur 1 erreicht werden. Dementsprechend betrifft die Erfindung ein Beschichtungssystem auf einem Untergrund 1 zum Schutz vor elektrostatischer Entladung, umfassend in dieser Reihenfolge a) eine Grundierung 2 und optionaler Egalisierung auf dem Untergrund 1 , b) eine nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3 und c) eine ableitfähige Kunstharzschicht 4 mit einem Erdableitwiderstand nach VDE-0100-410 von mindestens 100 kOhm, wobei zwischen der ableitfähigen Kunstharzschicht 4 und der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht 3 eine Erdungseinrichtung zur Erdung des Beschichtungssystems angeordnet ist. Das erfindungsgemäße Beschichtungssystem kann ein Bodenbeschichtungssystenn oder ein Wandbeschichtungssystem sein, wobei es sich vorzugsweise um ein Bodenbeschichtungssystem handelt. Das Beschichtungssystem besitzt eine breite gewerbliche Anwendbarkeit und weist gegenüber den Systemen nach dem Stand der Technik zahlreiche Vorteile auf.
So erfüllt das erfindungsgemäße Bodenbeschichtungssystem die Anforderungen an Personenschutz nach VDE 0100-410. Kommt es während der Nutzung des Fußbodensystems zu unvermeidbarem Materialabtrag oder Beschädigung der ableitfähigen Beschichtung, die in der Regel als
Dünnschicht ausgeführt ist, steigt der Widerstand des Systems prinzipiell an und gewährleistet damit sicher und dauerhaft den erforderlichen Personenschutz. Inwieweit sich der ESD-Schutz verschlechtert oder möglicherweise nicht mehr gegeben ist, kann durch einfache Widerstandsmessungen des Systems kontrolliert werden, wie sie regelmäßig in ESD-Bereichen erforderlich sind und routinemäßig durchgeführt werden.
Außerdem eignet sich dieser Systemaufbau zur einfachen, kostengünstigen und schnellen Umnutzung von bereits bestehenden rein isolierenden Beschichtungsaufbauten in ESD-fähige Systeme. Im Falle einer Sanierung bzw. geplanten Umnutzung muss aus technischer Sicht nur die obere bevorzugt dünnschichtige Ableitschicht überarbeitet bzw. ersetzt und ein entsprechendes Leitset eingebracht werden, was zum einen erhebliche Kostenvorteile gegenüber einer vollständigen Sanierung, wie sie im
konventionellen Beschichtungsaufbau notwendig wäre, zum anderen auch unter dem Aspekt Nachhaltigkeit erhebliche Vorteile bringt.
Durch eine Kombination einer leitfähigen Beschichtung mit geringer (T)VOC- Emission auf einer isolierenden Beschichtung, die ebenfalls geringe (T)VOC- Emission aufweist, kann sehr einfach ein Beschichtungssystem erhalten werden, das zusätzlich zu den vorgenannten Vorteilen auch strenge
Anforderungen an das VOC-Emissionsverhalten erfüllt, wie beispielsweise das AgBB-Schema, das für Aufenthaltsräume in Deutschland gültig ist. Sehr stringente VOC-Anforderungen aus der HighTech-lndustrie, z.B. aus dem Bereich Halbleiter, Optik, Lithographie, Pharma, Lifescience, Automobil, können mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungssystem sehr einfach mit ESD-Eigenschaften verknüpft werden. Verglichen mit einem Systemaufbau nach dem Stand der Technik wie in Figur 2 gezeigt kann erfindungsgemäß auf einen Leitfilm verzichtet werden. Dies reduziert die Komplexität des Beschichtungsaufbaus, erhöht dadurch die Robustheit durch weniger potenzielle Fehlerquellen und erlaubt einen schnelleren Einbau des Systems beim Kunden.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Fig. 1 : Prinzipskizze eines ESD-Beschichtungssystems gemäß der Erfindung Fig. 2: Prinzipskizze eines ESD-Beschichtungssystems nach dem Stand der Technik Weg zur Ausführung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Besch ichtungssystem eignet sich für alle Böden bzw. Industrieböden und Wände, für die ein ESD-Schutz benötigt wird, insbe- sondere für Böden. Branchen, in denen solche Böden oder Wände benötigt werden, sind z.B. die Elektro- und Elektronikindustrie, Mikroelektronik,
Feinoptik, Biotechnologie, Lithographie, Pharma, Lifescience, Automobilindustrie oder bei der Datenträgerherstellung. Die erfindungsgemäßen
Beschichtungssysteme eignen sich z.B. für Reinräume, Produktionsstätten, Montagestätten, Labore usw., in denen eine elektrostatische Aufladung vermieden werden soll oder muss.
Die einzelnen Schichten des erfindungsgemäßen Besch ichtungssystems sind an sich bekannt. Der Fachmann kann sie ohne weiteres mit bekannten
Materialien in üblicher Weise gemäß bekannten Verfahren in zweckdienlichen Ausführungsformen, z.B. bezüglich Farbe oder Schichtdicke, herstellen.
In dem erfindungsgemäßen Beschichtungssystem kann die Schichtdicke der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht 3 in breiten Bereichen variieren und je nach Einsatzzweck ausgewählt werden. In der Regel ist es zweckdienlich, dass die nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3 eine dicke Schicht ist. Die nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3 weist z.B. geeigneterweise eine Schichtdicke im Bereich von 0,5 bis 20 mm, bevorzugt von 0,5 bis 10 mm und bevorzugter von 1 bis 5 mm auf.
Die Schichtdicke der ableitfähigen Kunstharzschicht 4 kann ebenfalls in breiten Bereichen variieren und je nach Einsatzzweck ausgewählt werden. In der Regel ist es zweckdienlich, dass die ableitfähige Kunstharzschicht 4 eine Dünnschicht ist. Die ableitfähige Kunstharzschicht 4 weist z.B. eine Schicht- dicke von weniger als 5 mm, geeigneterweise im Bereich von 20 bis 5000 μητι, bevorzugt von 20 bis 1000 μιτι und bevorzugter von 20 bis 200 μιτι auf. Ableitfähige Schichten können auch als elektrostatisch ableitfähige Schichten bezeichnet werden. Sie ermöglichen gegenüber nicht ableitfähigen oder isolierenden Schichten eine Ableitung von sich bildender elektrostatischer Ladung. Ableitfähige Schichten besitzen hierfür eine gewisse elektrische Leitfähigkeit. Ableitfähige und nicht ableitfähige Schichten sind dem Fachmann bekannt und er kann sie ohne weiteres herstellen.
Die Abieitfähigkeit einer Schicht kann z.B. über den Erdableitwiderstand der Schicht bestimmt werden. Wie hier verwendet und sofern nicht anders angegeben, kann der Erdableitwiderstand einer Schicht gemäß der Norm IEC 61340-4-1 bestimmt werden. Hier und gemäß der Normen IEC 61340-4-1 und IEC 61340-5-1 gilt eine Schicht als ableitfähig oder elektrostatisch ableitfähig, wenn sie einen Erdableitwiderstand von nicht mehr als 109 Ohm aufweist.
Schichten mit einem größeren Erdableitwiderstand sind nicht ableitfähig.
Der Erdableitwiderstand wird dabei bei den Schichten, die sich in verlegter Form oberhalb des Leitsets befinden, bestimmt wie in IEC 61340-4-1
beschrieben. Der Erdableitwiderstand einer darunterliegenden Schicht ist für die ESD-Eigenschaften des Beschichtungssystems nicht relevant. Eine
Messung des Erdableitwiderstands ist daher dort nicht notwendig.
In dem erfindungsgemäßen Beschichtungssystem weist die ableitfähige
Kunstharzschicht 4 einen Erdableitwiderstand nach VDE 0100-410 (VDE-0100- 410 Anhang C 1 .5 (Anforderungsnorm); VDE-0100-600 Anhang A (Messnorm)) von mindestens 100 kOhm auf.
Der Erdableitwiderstand sowie der Systemwiderstand gemäß der Normenserie IEC 61340 kann in breiten Bereichen variieren, soweit die Abieitfähigkeit gegeben ist. Die ableitfähige Kunstharzschicht 4 weist z.B. geeigneterweise eine Erdableitwiderstand bzw. einen Systemwiderstand von nicht mehr als 109 Ohm und bevorzugt nicht mehr als 2,5 x 108 Ohm auf, der Erdableitwiderstand kann z.B. bevorzugt im Bereich von 106 Ohm bis 2,5 x 108 Ohm liegen. Die Spannung, mit der sich ein Körper unter definierten Bedingungen wie in IEC 61340-4-5 beschrieben (sogenannte„Body Voltage") aufladen darf, ist dabei gemäß IEC 61340-5-1 bevorzugt auf kleiner 100 Volt beschränkt.
Bei der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht 3 handelt es sich um eine iso- lierende Schicht. Der Erdableitwiderstand der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht 3 kann in breiten Bereichen variieren, soweit keine Abieitfähigkeit gegeben ist. Die nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3 kann z.B. einen
Erdableitwiderstand von mehr als 109 Ohm, geeigneterweise mindestens 1010 Ohm und bevorzugt mindestens 1011 Ohm aufweisen. Der Erdableitwiderstand der nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3 kann gemäß der Norm IEC 61340-4-1 bestimmt werden bevor die Erdungseinrichtung montiert und die ableitfähige Kunstharzschicht 4 aufgebracht werden. Eine Messung ist aber in der Regel unnötig, da die in Frage kommenden Kunstharzschichten per se Isolatoren sind und diese Bedingung erfüllen, sofern keine leitfähigen Zusätze
beigemischt werden.
Die nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3, die ableitfähige Kunstharzschicht 4 und, sofern als Grundierung die bevorzugte Kunstharz-Grundierung eingesetzt wird, auch die Grundierung basieren auf einem Kunstharz. Auch die optionale Kratzspachtelung kann auf einem Kunstharz basieren. Kunstharzschichten als Bodenbeläge oder Wandbeläge sind dem Fachmann wohlbekannt und werden auf dem Gebiet in großem Umfang eingesetzt. Sofern nicht anders angegeben, beziehen sich die folgenden Ausführungen gleichermaßen auf die Kunstharzschichten 3 und 4 und die Kunstharz-Grundierung und die optionale
Kratzspachtelung.
Kunstharzschichten werden aus gehärteten Reaktionsharzen oder Reaktionsharzmassen gebildet, wobei unter Reaktionsharzmassen üblicherweise
Reaktionsharze verstanden werden, die ein oder mehrere Additive, z.B.
Füllstoffe und/oder Lösemittel, enthalten. Zur Bildung der Kunstharzschichten werden Reaktionsharze, gewöhnlich mithilfe eines Härters, der auch
Beschleuniger enthalten kann, zur Reaktion gebracht. Die Reaktion führt zur Viskositätserhöhung und schließlich zur Härtung des Reaktionsharzes. Man erhält ein Kunstharz, das gewöhnlich duroplastisch ist.
Solche Reaktionsharzsysteme sind in großer Vielfalt im Handel erhältlich.
Häufig handelt es sich um Zweikomponentensysteme, bei denen die eine
Komponente das Reaktionsharz und die andere den Härter oder Beschleuniger umfasst. Ferner werden auch 3- oder hoherkomponentige Systeme eingesetzt, z.B. wenn zusätzlich ein Zementbindemittel oder gebräuchliche oder spezielle Füllstoffgemische eingesetzt werden. Es sind auch einkomponentige Systeme möglich. Bei Systemen mit zwei, drei oder mehr Komponenten werden die Komponenten miteinander gemischt und dann verarbeitet. Durch chemische Reaktion nach der Mischung härten die Reaktionsharze nach einer gewissen Zeit aus und bilden so die Schicht. Die Reaktionsharze können z.B. für die Verarbeitung selbstverlaufend oder spachtelfähig eingestellt werden.
Zur Herstellung der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht 3, der ableitfähigen Kunstharzschicht 4 und gegebenenfalls der Kunstharz-Grundierung 2 und der optionalen Kratzspachtelung können alle üblichen, dem Fachmann bekannten Reaktionsharze eingesetzt werden. Für die einzelnen Schichten können die gleichen oder unterschiedliche Reaktionsharze verwendet werden. Die
Reaktionsharze, insbesondere die nachstehend genannten, können in löse- mittelhaltiger, lösemittelfreier oder wasserbasierender Form eingesetzt werden.
Die Reaktionsharze, die für die jeweilige Schicht oder gegebenenfalls die Grundierung oder die Kratzspachtelung eingesetzt werden, werden unabhängig voneinander bevorzugt ausgewählt aus Epoxidharzen, Polyurethanen, Polyharnstoffen, Gemischen von Polyurethanen und Polyharnstoffen,
Poly(meth)acrylaten, zementösen Hybridsystemen und polymervergüteten zementösen Mischungen (PCC "polymer cement concrete"). Besonders bevorzugte Reaktionsharze für die einzelnen Schichten werden nachstehend bei der Beschreibung der einzelnen Schichten aufgeführt. Unter Reaktionsharzen zur Herstellung der Kunstharze werden hier auch Reaktionsharze verstanden, die Anteile von Zement enthalten, wie die vorstehend genannten zementosen Hybridsysteme und polymervergüteten zementosen Mischungen. Auch solche zementhaltigen Reaktionsharze sind im Handel erhältlich. Zementöse Hybridsysteme werden z.B. von der Sika AG vertrieben, z.B. Sikafloor®-EpoCem-Produkte, ein Dreikomponentensystem, das Epoxidharz und Zement umfasst, oder Sikafloor®-PurCem-Produkte, ebenfalls ein Dreikomponentensystem umfassend Polyurethanharz und eine zementöse Komponente. Weiterhin werden auch zwei- und dreikomponentige Kunstharze darunter verstanden wie die Sikafloor®-HyCem-Produkte, bei denen eine Komponente aus Kunstharzdispersionen oder Kunstharzemulsionen bestehen kann.
Die Kunstharzschichten 3 und 4, die Grundierung und die optionale Kratz- spachtelung können nach Bedarf unabhängig voneinander ein oder mehrere Additive enthalten. Durch Zugabe von Additiven zu den Reaktionsharzen können die Eigenschaften der daraus gebildeten Kunstharzschichten modifiziert werden. Durch Additive können z.B. die elektrischen oder mechanischen Eigenschaften, die Viskosität oder die Farbe der Kunstharzschichten eingestellt werden. Naturgemäß können für die Kunstharzschichten 3 und 4, die
Grundierung und die optionale Kratzspachtelung je nach gewünschter
Modifikation unterschiedliche Additive Verwendung finden.
Die Additive können in dem Reaktionsharz bereits enthalten sein oder dem Reaktionsharz vor der Verarbeitung zugemischt werden.
Beispiele für mögliche Additive sind, neben Lösemittel und Wasser, farb- gebende Mittel, wie Farbquarze, Farbstoffe, Pigmente und Farbchips, Füllstoffe, wie Quarzsande, keramische Pulver, Sand, Kreide, Fasern, Hohlkugeln und Glasperlen, Emulgatoren, Thixotropiermittel, Filmbildehilfsmittel.
Als Additive zur Einstellung der elektrischen Eigenschaften, durch die insbesondere die Abieitfähigkeit der ableitfähigen Schicht 4 eingestellt werden kann, eignen sich leitfähige Additive, wie leitfähige Füllstoffe, wie Leitpigmente oder leitfähige Fasern, Salze, ionische Flüssigkeiten, ionische und nicht-ionische Tenside sowie Kombinationen davon. Konkrete leitfähige Additive zur
Einstellung der elektrischen Eigenschaften sind z.B. Kohlenstofffasern, Ruß, Graphit, Siliciumcarbid, Metalloxide, Metalle, wie Eisen, Ammoniumsalze, metallhaltige oder schwermetallhaltige Füllstoffe, insbesondere antimon- und zinnhaltige Füllstoffe auf Basis Titandioxid oder Glimmer, ionische
Flüssigkeiten, ionische und nicht-ionische Tenside, Melaminsulfonate und Polycarboxylatether und Kombinationen davon. Die leitfähigen Additive zur Einstellung der elektrischen Eigenschaften können z.B. in Form von Pulvern, Fasern, Spänen, in flüssiger Form, Flakes oder Granulat eingesetzt werden. Leitfähige Salze können gegebenenfalls auch als Lösungen zugesetzt werden.
Als Untergrund 1 für die Beschichtung, insbesondere die Boden- bzw. Fuß- bodenbeschichtung, eignen sich prinzipiell alle Untergründe, die in Bauwerken vorhanden sind. Beispiele für geeignete Untergründe sind Beton, Zement- Estrich, Magnesia-Estrich, Keramikfliesen, Asphalt und gegebenenfalls bereits bestehende Kunstharzbeschichtungen. Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Beschichtungssystems wird auf die Unterlage, gegebenenfalls nach üblicher Untergrundvorbehandlung, wie z.B. Schleifen, Sandstrahlen, Kugelstrahlen oder Ablaugen mit Lösemitteln oder Säuren, zunächst die Grundierung 2 aufgebracht. Für die Grundierung wird eine übliche Grundierungszusammensetzung aufgebracht, z.B. ein Reaktions- harz bzw. eine Reaktionsharzmasse oder alternativ auch eine Kunstharzdispersion auf wässriger Basis und gehärtet. Bevorzugt handelt es sich um eine Kunstharz-Grundierung auf Basis von gehärteten Reaktionsharzen.
Bevorzugte Reaktionsharze für die Kunstharz-Grundierung wurden bereits vorstehend genannt. Die Kunstharz-Grundierung kann bevorzugt aus einem gehärteten Epoxidharz oder einem zementösen Hybridsystem gebildet sein. Als mögliche Additive, die die Grundierung, insbesondere die Kunstharz- Grundierung, enthalten kann, kommen z.B. Füllstoffe, Farbpigmente, Farbstoffe, Thixotropierhilfsmittel, Entlüftungshilfsmittel, Haftvermittler wie beispielsweise Silane, in Betracht. Als geeignete Handelsprodukte, die zur Herstellung der Grundierung eingesetzt werden können, können beispielhaft Sikafloor®-156, -160, -161 , -144 und -1410 der Sika AG genannt werden, bei denen es sich um zweikomponentige Epoxidharze handelt.
Optional kann auf die Grundierung 2 ein Kratzspachtel aufgebracht und gehärtet werden. Dies kann zur Egalisierung zweckmäßig sein, z.B. wenn der Untergrund uneben ist. Zur Kratzspachtelung können alle üblichen Kratz- Spachtel eingesetzt werden. Es eignen sich z.B. alle Reaktionsharze, insbesondere die für die Kunstharz-Grundierung genannten, die zusätzlich mit einem Füllstoff, wie z.B. Quarzsand, Quarzmehl oder Kreide verfüllt werden. Mit Quarzsand verfülltes Sikafloor®-156, -160, -161 , -144 und -1410 sind z.B. gut geeignet.
Auf die Grundierung oder, sofern eine Kratzspachtelung aufgebracht wurde, auf die Kratzspachtelung wird dann die Reaktionsharzzusammensetzung für die nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3 aufgebracht und gehärtet. Wie bereits vorstehend erwähnt sind Kunstharze gewöhnlich nicht leitfähig und nicht ableitfähig. Solche nicht ableitfähigen Kunstharzschichten können so hergestellt werden, dass sie eine sehr geringe Emission von flüchtigen organischen Verbindungen zeigen, was wie vorstehend erläutert sehr vorteilhaft ist.
Bevorzugte Reaktionsharze für die nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3 wurden bereits vorstehend genannt. Die nicht ableitfähige Kunstharzschicht kann bevorzugt aus gehärtetem Epoxidharz, Polyurethan, Gemischen aus Epoxidharz und Polyurethan, Polyharnstoff, Gemischen aus Polyurethanen und -harnstoffen, Polyestern, Poly(meth)acrylaten, zementösem Hybridsystem oder einer Dispersionsbeschichtung gebildet sein. In einer bevorzugten Ausführungsform können lösemittelfreie Reaktionsharze zur Herstellung der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht 3 eingesetzt werden. Als mögliche Additive, die die nicht ableitfähigen Kunstharzschicht enthalten kann, kommen z.B. Füllstoffe, Farbpigmente, Farbstoffe, Thixotropierhilfsmittel, Entlüftungshilfsmittel, Haftvermittler, wie beispielsweise Silane, in Betracht. Als geeignete Handelsprodukte, die zur Herstellung der nicht ableitfähige
Kunstharzschicht eingesetzt werden können, können beispielhaft Sikafloor®- 264, Sikafloor®-266CR und Sikafloor®-269CR der Sika AG genannt werden, bei denen es sich um zweikomponentige Epoxidharze handelt. Sikafloor®- 266CR und Sikafloor®-269CR sind lösemittelfreie Systeme, so dass sie eine äußerst geringe TVOC-Emission aufweisen. Ergänzend können auch zweikomponentige Polyurethanbschichtungen der Sika AG genannt werden, wie beispielsweise Sikafloor®-300N und Sikafloor®-326, die ebenfalls äußerst geringe TVOC-Emissionen aufweisen.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Systems kommt zum tragen, wenn eine bereits bestehende Beschichtung zu ESD-Beschichtungssystemen aufgerüstet werden soll. Da übliche Beschichtungen häufig als oberste Schicht eine nicht ableitfähige Beschichtung aufweisen, kann diese als nicht
ableitfähige Kunstharzschicht 3 dienen. Für die Aufrüstung ist dann nur noch notwendig, die Erdungseinrichtung zu montieren und mit der ableitfähigen Kunstharzschicht 4 zu überschichten. Eine Komplettsanierung wie es bei den ESD-Systemen nach dem Stand der Technik erforderlich wäre, ist nicht nötig.
Auf die gehärtete nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3 wird die Erdungseinrichtung zur Erdung des Beschichtungssystems montiert. Die Erdungseinrichtung wird zum elektrischen Anschluss der elektrostatisch ableitfähigen Beschichtung mit dem Potentialausgleich verbunden. Solche Erdungsein- richtungen sind dem Fachmann bekannt und er kann sie ohne weiteres ausführen. Die Erdungseinrichtung kann z.B. durch einen Erdungsleiter oder eine Anordnung von Erdungsleitern gebildet werden, die mit dem Potentialausgleich verbunden werden. Die Verbindung mit den Potentialausgleich oder Erdpotential kann über einen oder mehrere Erdungsanschlüsse erfolgen.
Als Erdungsleiter eignen sich z.B. Kupferbänder und/oder sogenannte Leitsets, die zur Ableitung des Potentials verlegt werden. Es können selbstklebende Kupferbänder eingesetzt werden, die in einfacher Weise auf die nicht ableitfähige Schicht 3 angebracht werden können. Leitsets sind im Handel erhältlich, z.B. Sikafloor®-Leitset. Bei dem Leitset handelt es sich um Dübel mit Kupferbändern, Unterlagscheiben und einer Gewindestange. Damit wird ein sogenannter Erdableitpunkt hergestellt, der nachfolgend von einer
elektrotechnischen Fachkraft an die Erdung angeschlossen werden kann.
Wie vorstehend erläutert, ist es bei ESD-Beschichtungssystemen nach dem Stand der Technik erforderlich, dass in dem Beschichtungssystem ein Leitfilm vorgesehen ist. Hierbei handelt es sich um eine elektrostatisch hoch ableit- fähige dünne Schicht. Erfindungsgemäß ist ein solcher Leitfilm im Beschichtungssystem nicht notwendig, so dass darauf verzichtet werden kann.
Erfindungsgemäß ist es daher bevorzugt, dass im Beschichtungssystem kein Leitfilm angeordnet ist, insbesondere nicht auf der Grundierung. Auf die Erdungseinrichtung und die nicht ableitfähige Kunstharzschicht 3 wird die Reaktionsharzzusammensetzung für die ableitfähige Kunstharzschicht 4 aufgebracht und gehärtet. Die ableitfähige Kunstharzschicht 4 ist die
Deckschicht und fungiert als elektrostatisch ableitfähige Oberfläche des Beschichtungssystems. Bevorzugte Reaktionsharze für die ableitfähige
Kunstharzschicht 4 wurden bereits vorstehend genannt. Die nicht ableitfähige Kunstharzschicht kann bevorzugt aus gehärtetem Epoxidharz, Polyurethan, Polyharnstoff oder Polyurethan-Polyharnstoffgemisch gebildet sein.
Wie bereits vorstehend erwähnt sind Kunstharze gewöhnlich nicht leitfähig und nicht ableitfähig. Die Maßnahmen zur Herstellung einer ableitfähigen Kunstharzschicht sind dem Fachmann bekannt. Die Einstellung kann z.B. in einfacher weise durch Zugabe von leitfähigen Additiven zum Reaktionsharz für die ableitfähige Schicht erfolgen. Die ableitfähige Kunstharzschicht 4 enthält daher bevorzugt ein oder mehrere leitfähige Additive. Beispiele für geeignete leitfähige Additive wurden vorstehend aufgeführt. Durch die Wahl der Art und der Menge an zugesetztem leitfähigem Additiv im Reaktionsharz kann der Fachmann den Grad der Abieitfähigkeit der Harzschicht, z.B. ausgedrückt im Erdableitwiderstand, definiert einstellen. Als mögliche weitere Additive, die die ableitfähige Kunstharzschicht 4 enthalten kann, kommen z.B. Füllstoffe, Farbpigmente, Farbstoffe, Thixotropierhilfsmittel, Entlüftungshilfsmittel, Haftvermittler, wie beispielsweise Silane, in Betracht.
Im Handel sind Reaktionsharzprodukte zur Herstellung von ableitfähigen Kunstharzschichten erhältlich, die für ESD-Beschichtungssysteme geeignet sind. Beispielhaft können Sikafloor®-230ESD Topcoat und Sikafloor®-305W ESD der Sika AG genannt werden. Sikafloor®-230ESD Topcoat ist ein leitfähiges zweikomponentiges Epoxidharzsystem. Sikafloor®-305W ESD ist ein leitfähiges zweikomponentiges Polyurethansystem.
Allgemeine Verarbeitungsmethoden und einsetzbare Verarbeitungsgeräte zur Herstellung der einzelnen Schichten sind dem Fachmann bekannt. Spezielle Hinweise für die Verarbeitung bestimmter im Handel erhältlicher Reaktionsharzprodukte sind in der Regel auch den dazugehörigen Produktdatenblätter zu entnehmen.
Die einzelnen Schichten können auch als Doppelschichten oder Mehrfach- schichten ausgebildet sein, das ist aber im Allgemeinen nicht bevorzugt. Es ist auch möglich, dass gegebenenfalls zusätzliche Zwischenschichten im
Beschichtungssystem angeordnet sind. Beispiele für solche Zwischenschichten sind solche, die auch rissüberbrückende Eigenschaften aufweisen (z.B. Sika- floor®-350 oder Sikafloor®-390). Zwischenschichten sind aber nicht bevorzugt. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht das erfindungsgemäße Beschichtungssystem aus der Grundierung 2, der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht 3, der Erdungseinrichtung und der ableitfähigen Kunstharzschicht 4 wie beschrieben und in den Ansprüchen definiert, wobei gegebenenfalls zwischen der Grundierung 2 und der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht 3 eine Kratz- spachtelung angeordnet ist. Bezugszeichenliste
1 Unterlage
2 Grundierung
3 nicht ableitfähige (isolierende) Kunstharzschicht
4 ableitfähige Kunstharzschicht
5 Leitfilm
6 ableitfähige Kunstharzschicht Beispiele
Es wurde folgendes ESD-VOC-VDE0100-Beschichtungssystem entsprechend Figur 1 hergestellt: Grundierung: Sikafloor®-161 ; Schichtdicke 500μηη
Nicht ableitfähige Kunstharzbeschichtung: Sikafloor®-264; Schichtdicke
1500μηη
Ableitfähige Kunstharzbeschichtung: Sikafloor®-230 ESD TopCoat;
Schichtdicke 80μηη
Vor Aufbringung der ableitfähigen Kunstharzbeschichtung wurde auf der aufgebrachten nicht ableitfähigen Kunstharzbeschichtung ein Sikafloor®-Leitset analog zur Montageanleitung montiert: 1 ) Loch D=8mm / 50mm tief bohren, Bohrstelle staubfrei säubern.
2) Kunststoffdübel bündig setzen, Stockschraube mit Inbusschlüssel in Dübel so weit einschrauben, bis sie 16mm heraus ragt.
3) Kupferstreifen an Boden kleben.
4) Unterlegscheiben (D=60mm) und (D=30mm) mit Mutter auf stockschraube festschrauben, Plastikschlauch auf Stockschraube fest aufsetzen und nach rechts fest anziehen.
5) Elektrostatisch ableitfähige Bodenbeschichtung aufbringen. 6) Nach vollständiger Aushärtung der Bodenbeschichtung Plastikschlauch abziehen und Kontaktfläche auf der Mutter säubern.
7) Anschlussöse aufsetzen und mit selbstsichernder Mutter fest anziehen.
8) Erdungskabel in die Anschlussöse quetschen, diese Arbeit ist von einer Elektrofach kraft auszuführen.
Die elektrostatischen Eigenschaften entsprechender Beschichtungssysteme auf verschiedenen Unterlagen wurde untersucht. Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle wiedergegeben. Es finden sich auch Angaben zu den Umgebungsbedingungen (absolute Feuchte).
Tabelle: Elektrostatische Eigenschaften des gemäß Figur 1 beschriebenen Beschichtunqsaufbaus
Figure imgf000020_0001
1.) Messpg. 100 V; Elektrodengewicht 2,5 kg
2) Messpg. 100 V; Handelektrode-Person-ESD-Schuhe gemäß IEC 61340-4-3-Beschichtungssystem
3. ) Field Meter Set PFK-100 Firma PROSTAT sowie Analog-Digital Converter Agilent 34410 A mit Auswertungssoftware
4. ) Plattenelektrode mit nassem Vlies; Gleichspg. 1000 V

Claims

Patentansprüche
1 . Beschichtungssystem auf einem Untergrund (1 ) zum Schutz vor
elektrostatischer Entladung, umfassend in dieser Reihenfolge
a) eine Grundierung (2) auf dem Untergrund (1 ),
b) eine nicht ableitfähige Kunstharzschicht (3) und
c) eine ableitfähige Kunstharzschicht (4) mit einem Erdableitwiderstand nach VDE-0100-410 von mindestens 100 kOhm,
wobei zwischen der ableitfähigen Kunstharzschicht (4) und der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht (3) eine Erdungseinrichtung zur Erdung des Beschichtungssystems angeordnet ist.
2. Beschichtungssystem nach Anspruch 1 , wobei das Beschichtungssystem ein Bodenbeschichtungssystem ist.
3. Beschichtungssystem nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei das Beschichtungssystem keinen Leitfilm (5) aufweist.
4. Beschichtungssystem nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei zwischen der Grundierung (2) und der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht (3) eine Kratzspachtelung zur Egalisierung angeordnet ist.
5. Beschichtungssystem nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die nicht ableitfähige Kunstharzschicht (3) eine Schichtdicke im Bereich von 0,5 bis 20 mm aufweist und/oder wobei die ableitfähige
Kunstharzschicht (4) eine Schichtdicke im Bereich von 20 bis 5000 μηη aufweist.
6. Beschichtungssystem nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die nicht ableitfähige Kunstharzschicht (3) und/oder die ableitfähige Kunstharzschicht (4) eine sehr geringe TVOC-Emission aufweist.
7. Beschichtungssystem nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die nicht ableitfähige Kunstharzschicht (3) einen Erdableitwiderstand von mehr als 109 Ohm, bestimmt gemäß IEC 61340-4-1 , aufweist und/oder wobei die ableitfähige Kunstharzschicht (4) einen
Erdableitwiderstand von nicht mehr als 109 Ohm, bestimmt gemäß IEC 61340-4-1 , aufweist.
8. Beschichtungssystem nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Kunstharzschichten (3) und (4) und die Kunstharz-Grundierung aus gehärteten Reaktionsharzen bzw. Reaktionsharzmassen gebildet sind, die gegebenenfalls ein oder mehrere Additive enthalten, wobei die Reaktionsharze, die für die jeweilige Schicht oder Grundierung eingesetzt werden, unabhängig voneinander ausgewählt sind aus
Epoxidharzen, Polyurethanen, Polyharnstoffen, Gemischen aus Polyurethanen und Polyharnstoffen, Polymethacrylaten, Polyacrylaten, zementösen Hybridsystemen und polymervergüteten zementösen Mischungen (PCC).
9. Beschichtungssystem nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, wobei in der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht (3) ein oder mehrere Additive ausgewählt aus Lösemittel und Wasser, farbgebenden Mitteln, wie Farbquarzen, Farbstoffen, Pigmenten und Farbchips, Füllstoffen, wie Quarzsanden, keramischen Pulvern, Sand, Kreide, Fasern, Hohlkugeln und Glasperlen, Emulgatoren, Thixotropiermitteln, Filmbildehilfsmitteln enthalten sind.
10. Beschichtungssystem nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, wobei in der ableitfähigen Kunstharzschicht (4) ein oder mehrere leitfähige Additive zur Einstellung der elektrischen Eigenschaften enthalten sind, z.B. Kohlenstofffasern, Ruß, Graphit, Siliciumcarbid, Metalloxide, Metalle, wie Eisen, Ammoniumsalze, schwermetallhaltige oder metallhaltige Füllstoffe, insbesondere antimon- und zinnhaltige Füllstoffe auf Basis Titandioxid oder Glinnnner, ionische Flüssigkeiten, ionische und nicht-ionische Tenside, Melaminsulfonate und Polycarboxylatether.
1 1 . Beschichtungssystem nach irgendeinenn der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Systemwiderstand kleiner 109 Ohm ist und/oder die Personenaufladung ("Body Voltage") kleiner 100 Volt ist, gemessen nach IEC-61340- 4-5.
12. Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungssystems auf einem
Untergrund (1 ) zum Schutz vor elektrostatischer Entladung nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 15, umfassend die folgenden Schritte a) Aufbringen einer Grundierungszusammensetzung auf dem
Untergrund (1 ) und Härten zur Bildung einer Grundierung (2), b) gegebenenfalls Aufbringen und Härten eines Kratzspachtels auf die Grundierung zur Egalisierung,
c) Aufbringen einer Reaktionsharzzusammensetzung auf die
Grundierung oder die Kratzspachtelung und Härten zur Bildung einer nicht ableitfähigen Kunstharzschicht (3),
d) Montieren einer Erdungseinrichtung auf die nicht ableitfähige
Kunstharzschicht (3) zur Erdung des Beschichtungssystems, e) Aufbringen einer Reaktionsharzzusammensetzung über der
Erdungseinrichtung und der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht (3) und Härten zur Bildung der ableitfähigen Kunstharzschicht (4) mit einem Erdableitwiderstand nach VDE-0100-410 von mindestens 100 kOhm.
13. Verfahren zur Umrüstung eines bereits bestehenden Beschichtungssystems, das in dieser Reihenfolge a) eine Grundierung (2) auf dem Untergrund (1 ), gegebenenfalls eine Kratzspachtelung zur Egalisierung, und b) eine nicht ableitfähige Kunstharzschicht (3) umfasst, zur
Herstellung eines Beschichtungssystems auf einem Untergrund (1 ) zum Schutz vor elektrostatischer Entladung nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 15, umfassend die folgenden Schritte a) Montieren einer Erdungseinrichtung auf die nicht ableitfähige
Kunstharzschicht (3) des bereits bestehenden
Beschichtungssystems zur Erdung des Beschichtungssystems und b) Aufbringen einer Reaktionsharzzusammensetzung über der
Erdungseinrichtung und der nicht ableitfähigen Kunstharzschicht (3) und Härten zur Bildung der ableitfähigen Kunstharzschicht (4) mit einem Erdableitwiderstand nach VDE-0100-410 von mindestens 100 kOhm.
14. Verfahren zur Sanierung eines Beschichtungssystems auf einem
Untergrund (1 ) zum Schutz vor elektrostatischer Entladung nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 1 1 , bei dem die ableitfähige
Kunstharzschicht (4) teilweise abgenutzt ist, umfassend
a) das Aufbringen einer Reaktionsharzzusammensetzung über der ableitfähigen Kunstharzschicht (4) und Härten zur Bildung der ableitfähigen Kunstharzschicht (4) mit einem Erdableitwiderstand nach VDE-0100-410 von mindestens 100 kOhm.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, wobei vor dem
Aufbringen der neuen ableitfähigen Kunstharzschicht (4) die bereits vorhandene teilweise abgenutzte ableitfähige Kunstharzschicht (4) oder vor der Montage der Erdungseinrichtung, die bereits vorhandene nicht ableitfähige Kunstharzschicht (3) einer Vorbehandlung unterworfen wird, wie z.B. Schleifen, Sandstrahlen, Kugelstrahlen oder Ablaugen mit Lösemitteln oder Säuren.
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