WO2014115315A1 - 距離測定システム、距離測定方法 - Google Patents

距離測定システム、距離測定方法 Download PDF

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西田　秀高
栄郎 松村
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Definitions

  • the present invention relates to a distance measurement system and a distance measurement method.
  • a crack such as creep damage may occur in a welded portion (longitudinal weld line) of a large-diameter pipe used for a boiler or the like (for example, see Patent Document 1).
  • the strain generated in the pipes and welds is measured, and the signs of cracks in the pipes, as well as the repair and replacement times (lifetime) of the pipes and welds are determined. .
  • This invention is made in view of the said subject, and provides the distance measurement system which can grasp
  • a distance measuring system is provided on a surface of a metal first pipe, and a reference member serving as a reference for distance measurement, and a welded portion on the first pipe
  • An attachment member installed on the surface of the metal second pipe connected via the distance sensor, a distance sensor attached to the attachment member for measuring a distance to the reference member, and an output from the distance sensor
  • a measurement unit that measures the distance based on the distance.
  • FIG. 1 is a diagram showing an outline of a distance measurement system 10.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining details of a distance measurement system 10.
  • FIG. It is a top view for demonstrating the positional relationship of the reflecting plate 50 and the laser displacement meter 52.
  • FIG. It is a figure for demonstrating attachment or detachment of the laser displacement meter.
  • It is a figure which shows an example of a structure of the laser displacement meter.
  • It is a flowchart which shows an example of the process which an operator performs when the distance L is measured.
  • FIG. 1 is a diagram showing an outline of a distance measurement system 10 according to an embodiment of the present invention provided in the pipes 15 and 16, and FIG. 2 is a diagram for explaining the details of the distance measurement system 10. is there.
  • FIG. 3 is a plan view for explaining the positional relationship between the reflector 50 and the laser displacement meter 52 in the distance measuring system 10.
  • the area where the distance measurement system 10 is installed is enlarged.
  • the XY plane is a horizontal plane
  • the + Z-axis direction indicates the upper side in the vertical direction.
  • the pipes 15 and 16 are stainless steel (metal) large-diameter pipes used for boilers, and the opening at one end of the pipe 15 and the opening at one end of the pipe 16 are welded (longitudinal welding). .
  • the other ends of the pipes 15 and 16 are connected to various types of boiler equipment and other pipes, but are omitted here for convenience.
  • the heat-affected zone 21 includes a coarse grain region 30a and a fine grain region 31a composed of crystal grains finer than the crystal grains constituting the coarse grain region 30a.
  • the coarse grain region 30a is generated on the welded portion 20 side where the pipes 15 and 16 are welded.
  • the heat affected zone 22 is composed of a coarse grain region 30b generated on the welded portion 20 side and a fine grain zone 31b.
  • the heat affected parts 21 and 22 are generated in the regions on both sides of the welded part 20.
  • the welded part 20 and the heat affected parts 21 and 22 are distorted and creep damaged.
  • the welded portion 20 and the heat-affected portions 21 and 22 extend in the longitudinal direction of the pipes 15 and 16.
  • the elongation generated in the welded portion 20 and the heat-affected portions 21 and 22 is maintained even when the piping 15 is cooled, that is, when the boiler is stopped and the piping 15 is at approximately room temperature.
  • the distance measurement system 10 is a system for grasping a change (elongation) in the distance between the welded part 20 and the heat affected parts 21 and 22, and includes a reflector 50, an attachment member 51, a laser displacement meter 52, and a processing device 53. Consists of including.
  • the reflector 50 (reference member) is an L-shaped member used as a reference for distance measurement.
  • the reflecting plate 50 is formed with a bottom surface that is welded to a surface that is substantially water-side in the pipe 16 (first pipe), and a reflecting surface that is bent so as to be perpendicular to the bottom surface.
  • the reflector 50 is made of an alloy (for example, Inconel (registered trademark) alloy), platinum, or the like that has excellent heat resistance and is not easily oxidized or deformed.
  • the temperature at which the oxidation of the material forming the reflector 50 proceeds sufficiently higher than the maximum value of the temperatures of the pipes 15 and 16 (for example, 450 ° C. at which the creep phenomenon occurs).
  • the material of the reflecting plate 50 is selected.
  • the attachment member 51 is a member to which the laser displacement meter 52 is attached, and includes, for example, three cylindrical pins 60 to 62 as shown in FIG.
  • the pins 60 to 62 are pins for determining the mounting position of the laser displacement meter 52 with high accuracy, and the bottom surfaces of the pins 60 to 62 are welded to a surface that is substantially waterside in the pipe 15 (second pipe). Further, the pins 60 to 62 are welded at positions where the laser displacement meter 52 and the reflection surface of the reflection plate 50 face each other when the laser displacement meter 52 is attached.
  • the pins 60 to 62 and the reflecting plate 50 are connected to the pipes 15 and 16 with the welded portion 20 and the heat affected portions 21 and 22 interposed therebetween so that the change (elongation) of the distance between the welded portion 20 and the heat affected portions 21 and 22 can be measured.
  • the attachment member 51 is also made of an alloy (for example, Inconel (registered trademark) alloy), platinum, or the like that is excellent in heat resistance and hardly oxidizes or deforms, like the reflector 50.
  • the temperature at which the oxidation of the material forming the attachment member 51 proceeds is sufficiently higher than the maximum value of the temperatures of the pipes 15 and 16 (for example, 450 ° C. at which the creep phenomenon occurs).
  • the material of the attachment member 51 is selected.
  • the laser displacement meter 52 is a laser-type (optical) distance sensor that can be attached to and detached from the attachment member 51. On the bottom surface of the laser displacement meter 52, each of the mounting holes 65 to 62 into which the pins 60 to 62 are inserted. 67 is formed. Further, the laser displacement meter 52 includes a light emitting element 100 and a light receiving element 101 as shown in FIG.
  • the light emitting element 100 is a semiconductor laser that outputs a laser beam that irradiates the reflecting surface of the reflecting plate 50.
  • the light receiving element 101 receives the laser beam reflected by the reflecting plate 50 and outputs a signal corresponding to the distance L from the laser displacement meter 52 to the surface of the reflecting surface of the reflecting plate 50. Since the laser displacement meter 52 uses a semiconductor laser, the distance L can be measured only when the ambient temperature is within a predetermined temperature range T (for example, ⁇ 10 ° C. to 45 ° C.).
  • the processing device 53 is a device that executes various processes based on the output from the laser displacement meter 52, and includes a measurement unit 70, a calculation unit 71, an alarm output unit 72, and a monitor 73. Note that the measurement unit 70, the calculation unit 71, and the alarm output unit 72 are functional blocks realized by a microcomputer (not shown) included in the processing device 53.
  • the calculation unit 71 is based on the information indicating the relationship between the remaining life of the pipes 15 and 16 and the welded portion 20 and the distance L, which is stored in advance in a memory (not shown) of the processing device 53, and the measured distance L.
  • the remaining life of the pipe 15 and the like is calculated. Note that the relationship between the remaining life of the pipe 15 and the like and the distance L is experimentally obtained in advance.
  • the alarm output unit 72 displays an alarm on the monitor 73 when the calculated remaining life of the pipe 15 or the like becomes shorter than a predetermined value. Therefore, the operator can immediately grasp that a crack has occurred in the pipe 15 and the like and the remaining life is shortened.
  • the laser displacement meter 52 can measure the distance L only when it is in the predetermined temperature range T. For this reason, the laser displacement meter 52 is removed when the boiler is operating (when the temperature of the pipe 15 becomes very high). And an operator measures the distance L in the case of the periodic inspection which the boiler has stopped, for example. The regular inspection is performed every year, for example.
  • the operator attaches the laser displacement meter 52 to the mounting member 51 during the periodic inspection, that is, when the temperature of the pipe 15 or the like is almost normal temperature (for example, 25 ° C.) and falls within the predetermined temperature range T ( S100). Then, the operator operates the laser displacement meter 52 and measures the distance L (S101). When the remaining life of the pipe 15 and the like is calculated in addition to the distance L, the operator removes the laser displacement meter 52 (S102). Since such processing is repeated for each periodic inspection, the operator can accurately grasp the distance L (strain) indicating an indication of the occurrence of a crack occurring in the pipe 15 or the like for each periodic inspection.
  • the distance L strain
  • the distance measurement system 10 that is one embodiment of the present invention has been described above.
  • the operator can grasp the change in the distance L by using the distance measurement system 10. Further, the distance L changes according to the state of a crack generated in the welded portion 20. Therefore, the operator can accurately grasp the sign of the occurrence of a crack in the pipe 15 and the welded part 20 based on the change in the distance L. Moreover, since it is possible to determine the exact time of repair and replacement of the piping 15 based on these pieces of information, useless repairs can be reduced and maintenance costs can be reduced.
  • the reflecting plate 50 is welded to the pipe 16, but the present invention is not limited to this.
  • a member similar to the attachment member 51 may be provided on the surface of the pipe 16 and the reflection plate 50 may be appropriately attached.
  • the reflecting plate 50 is welded to the pipe 16, an error in attaching the reflecting plate 50 can be eliminated, and therefore the distance L can be measured with higher accuracy.
  • the material of the reflector 50 is selected so that the temperature at which the oxidation of the material forming the reflector 50 proceeds sufficiently higher than the maximum temperature of the pipes 15 and 16. For this reason, it can prevent that the reflecting plate 50 is oxidized and the measurement precision of the distance L deteriorates.
  • the material of the mounting member 51 is selected so that the temperature at which the material forming the mounting member 51 progresses is sufficiently higher than the maximum temperature of the pipes 15 and 16. For this reason, it can prevent that the attachment member 51 is oxidized and the measurement precision of the distance L deteriorates.
  • the distance L can be measured with high accuracy by using the laser displacement meter 52.
  • the distance measurement system 10 measured the distance L of the area
  • the operator can attach / detach the laser displacement meter 52 to / from the pins 60 to 62 at an appropriate timing.
  • the laser displacement meter 52 is attached to the pipe 16 at the regular inspection, and the distance L is measured. Therefore, the laser displacement meter 52 can measure the distance L with high accuracy.
  • the regions of the fine grain regions 31a and 31b are particularly elongated. Since the reflecting plate 50 and the attachment member 51 are provided with the welded portion 20 and the heat affected portions 21 and 22 sandwiched therebetween, it is possible to accurately grasp the influence of the crack.
  • Example 2 is for making an understanding of this invention easy, and is not for limiting and interpreting this invention.
  • the present invention can be changed and improved without departing from the gist thereof, and the present invention includes equivalents thereof.

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Abstract

【解決手段】距離測定システムは、金属製の第１配管の表面に設置され、距離測定の基準となる基準部材と、第１配管に溶接部を介して接続された金属製の第２配管の表面に設置される取り付け部材と、取り付け部材に取り付けられる、基準部材までの距離を測定するための距離センサと、距離センサからの出力に基づいて距離を測定する測定部と、を備える。

Description

距離測定システム、距離測定方法
　本発明は、距離測定システム、および距離測定方法に関する。
　ボイラ等に用いられる大口径の配管の溶接部（長手溶接線）には、クリープ損傷等のき裂が発生することがある（例えば、特許文献１参照）。このような配管や溶接部では、配管や溶接部に生じる歪を測定し、配管におけるき裂の兆候や、配管や溶接部の修理時期や取替え時期（寿命）を把握することが行われている。
特開２００９－２００７５号公報
　溶接部等に生じる歪から修理時期等を把握するためには、一般に高温状態において長時間歪を測定する必要がある。しかしながら、現状では、高温状態において長時間歪を高い精度で測定できる歪センサはないため、配管や溶接部におけるき裂の発生の兆候を正確に把握することは難しい。
　本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、配管や溶接部におけるき裂の発生の兆候を正確に把握することができる距離測定システムを提供する。
　上記目的を達成するため、本発明の一つの側面に係る距離測定システムは、金属製の第１配管の表面に設置され、距離測定の基準となる基準部材と、前記第１配管に溶接部を介して接続された金属製の第２配管の表面に設置される取り付け部材と、前記取り付け部材に取り付けられる、前記基準部材までの距離を測定するための距離センサと、前記距離センサからの出力に基づいて前記距離を測定する測定部と、を備える。
　配管や溶接部におけるき裂の発生の兆候を正確に把握することができる距離測定システムを提供することができる。
距離測定システム１０の概要を示す図である。 距離測定システム１０の詳細を説明するための図である。 反射板５０およびレーザー変位計５２の位置関係を説明するための平面図である。 レーザー変位計５２の着脱を説明するための図である。 レーザー変位計５２の構成の一例を示す図である。 距離Ｌが測定される際に作業者が実行する処理の一例を示すフローチャートである。
　本明細書および添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。図１は、配管１５，１６に設けられた、本発明の一実施形態である距離測定システム１０の概要を示す図であり、図２は、距離測定システム１０の詳細を説明するための図である。また、図３は、距離測定システム１０における反射板５０およびレーザー変位計５２の位置関係を説明するための平面図である。なお、図２では、距離測定システム１０が設置された領域が拡大されている。また、各図において、ＸＹ平面は水平面であり、＋Ｚ軸方向は鉛直方向上側を示す。
　配管１５，１６は、ボイラに用いられるステンレス製（金属製）の大口径の配管であり、配管１５の一端の開口部と、配管１６の一端の開口部とは溶接（長手溶接）されている。なお、配管１５，１６のそれぞれの他端はボイラの各種機器や他の配管に接続されているが、ここでは便宜上省略されている。
　配管１５，１６には、溶接の際の熱によって配管１５，１６（母材）の組織が変化した熱影響部２１，２２がそれぞれ生成される。
　熱影響部２１は、粗粒域３０ａと、粗粒域３０ａを構成する結晶粒よりも細かい結晶粒で構成される細粒域３１ａとで構成される。なお、粗粒域３０ａは、配管１５，１６を溶接する溶接部２０側に生成される。
　熱影響部２２は、熱影響部２１と同様に、溶接部２０側に生成される粗粒域３０ｂと、細粒域３１ｂとで構成される。このように、熱影響部２１，２２は、溶接部２０の両側の領域に生成される。
　溶接した配管１５，１６においては、ボイラが動作して配管１５，１６が長時間高温に曝されると、溶接部２０および熱影響部２１，２２には歪やクリープ損傷が発生する。そして、例えば歪が発生すると、溶接部２０および熱影響部２１，２２（特に、細粒域３１ａ，３１ｂ）は、配管１５，１６の長手方向に伸びる。なお、溶接部２０および熱影響部２１，２２に発生する伸びは、配管１５等が冷えた状態、つまり、ボイラが停止され配管１５等がほぼ常温となった状態においても維持される。
＜＜距離測定システム１０について＞＞
　距離測定システム１０は、溶接部２０および熱影響部２１，２２の距離の変化（伸び）を把握するためのシステムであり、反射板５０、取り付け部材５１、レーザー変位計５２、および処理装置５３を含んで構成される。
　反射板５０（基準部材）は、距離測定の際の基準として用いられるＬ字状の部材である。反射板５０には、配管１６（第１配管）において略水辺となる表面に溶接される底面と、底面に対し垂直になるよう折り曲げられた反射面とが形成されている。なお、反射板５０は、耐熱性に優れ、酸化や変形がし難い合金（例えば、インコネル（登録商標）合金）や白金等で形成されている。なお、本実施形態では、反射板５０を形成する材料の酸化が進行する温度が、配管１５，１６の温度の最高値（例えばクリープ現象が生じるとされる４５０℃）よりも十分高くなるよう、反射板５０の材質が選択されている。
　取り付け部材５１は、レーザー変位計５２が取り付けられる部材であり、例えば、図４に示すように、３本の円筒状のピン６０～６２を含んで構成されている。ピン６０～６２は、レーザー変位計５２の取り付け位置を高い精度で定めるためのピンであり、それぞれの底面は、配管１５（第２配管）において略水辺となる表面に溶接されている。また、ピン６０～６２は、レーザー変位計５２が取り付けられた際に、レーザー変位計５２と、反射板５０の反射面とが対向する位置に溶接されている。ピン６０～６２および反射板５０は、溶接部２０および熱影響部２１，２２の距離の変化（伸び）が計測できるよう、溶接部２０および熱影響部２１，２２を挟んで配管１５，１６の表面に溶接されている。なお、取り付け部材５１も、反射板５０と同様に、耐熱性に優れ、酸化や変形がし難い合金（例えば、インコネル（登録商標）合金）や白金等で形成されている。なお、本実施形態では、取り付け部材５１を形成する材料の酸化が進行する温度が、配管１５，１６の温度の最高値（例えばクリープ現象が生じるとされる４５０℃）よりも十分高くなるよう、取り付け部材５１の材質が選択されている。
　レーザー変位計５２は、取り付け部材５１に対して着脱可能なレーザー式（光学式）の距離センサであり、レーザー変位計５２の底面には、ピン６０～６２のそれぞれが挿入される取り付け穴６５～６７が形成されている。また、レーザー変位計５２は、図５に示すように、発光素子１００、および受光素子１０１を含んで構成される。
　発光素子１００は、反射板５０の反射面に照射するレーザー光を出力する半導体レーザーである。受光素子１０１は、反射板５０で反射されたレーザー光を受光し、レーザー変位計５２から反射板５０の反射面の表面までの距離Ｌに応じた信号を出力する。なお、レーザー変位計５２は半導体レーザーを用いていることから、例えば周囲温度が所定の温度範囲Ｔ（例えば、－１０℃～４５℃）にある場合のみ、距離Ｌを測定することができる。
　処理装置５３は、レーザー変位計５２からの出力に基づいて各種処理を実行する装置であり、測定部７０、算出部７１、警報出力部７２、およびモニタ７３を含んで構成される。なお、測定部７０、算出部７１、および警報出力部７２は、処理装置５３に含まれるマイコン（不図示）に実現される機能ブロックである。
　測定部７０、レーザー変位計５２からの出力に基づいて距離Ｌを測定（算出）する。算出部７１は、処理装置５３のメモリ（不図示）に予め記憶された、配管１５，１６及び溶接部２０の余寿命と距離Ｌとの関係を示す情報と、測定された距離Ｌとに基づいて、配管１５等の余寿命を算出する。なお、配管１５等の余寿命と距離Ｌとの関係は、予め実験的に求められている。
　警報出力部７２は、算出された配管１５等の余寿命が所定より短くなると、モニタ７３に警報を表示する。したがって、作業者は、配管１５等にき裂が発生し、余寿命が短くなったことを直ちに把握できる。
＜＜距離Ｌの測定処理＞＞
　ここで、距離測定システム１０を用いて距離Ｌが測定される際に作業者が実行する処理を、図６を参照しつつ説明する。前述のように、レーザー変位計５２は所定の温度範囲Ｔにある場合のみ距離Ｌを測定することができる。このため、レーザー変位計５２は、ボイラが動作している動作時（配管１５の温度が非常に高くなる際）には取り外されている。そして、作業者は、例えば、ボイラが停止している定期点検の際に距離Ｌを測定する。なお、定期点検は例えば１年毎に実行される。
　まず、作業者は定期点検の際、つまり、配管１５等の温度がほぼ常温（例えば、２５℃）となり所定の温度範囲Ｔに含まれている場合、レーザー変位計５２を取り付け部材５１に取り付ける（Ｓ１００）。そして、作業者はレーザー変位計５２を動作させ、距離Ｌを測定する（Ｓ１０１）。距離Ｌに加え、配管１５等の余寿命が算出されると、作業者は、レーザー変位計５２を取り外す（Ｓ１０２）。このような処理が定期点検毎に繰り返されることから、作業者は定期点検毎に、配管１５等に発生するき裂の発生の兆候を示す距離Ｌ（ひずみ）を正確に把握できる。
　以上、本発明の一実施形態である距離測定システム１０について説明した。作業者は、距離測定システム１０を用いることにより、距離Ｌの変化を把握することができる。また、距離Ｌは溶接部２０に発生するき裂の状態に応じて変化する。したがって、作業者は、距離Ｌの変化に基づいて、配管１５等や溶接部２０におけるき裂の発生の兆候を正確に把握することができる。また、これらの情報に基づいて配管１５の修理、交換の正確な時期を定めることが可能であることから、無駄な修理を減らすことができ、保守費用を低減できる。
　また、本実施形態では、反射板５０は配管１６に溶接することとしたが、これに限られない。例えば、配管１６の表面に取り付け部材５１と同様の部材を設け、反射板５０を適宜取り付けても良い。ただし、反射板５０を配管１６に溶接した場合、反射板５０を取り付ける際の誤差を無くすことができるため、より精度よく距離Ｌを測定できる。
　また、本実施形態では、反射板５０を形成する材料の酸化が進行する温度が、配管１５，１６の温度の最高値よりも十分高くなるよう、反射板５０の材質が選択されている。このため、反射板５０が酸化され、距離Ｌの測定精度が悪化することを防ぐことができる。
　また、本実施形態では、取り付け部材５１を形成する材料の酸化が進行する温度が、配管１５，１６の温度の最高値よりも十分高くなるよう、取り付け部材５１の材質が選択されている。このため、取り付け部材５１が酸化され、距離Ｌの測定精度が悪化することを防ぐことができる。
　また、距離センサとして静電容量式のセンサ等を用いても良いが、レーザー変位計５２を用いることにより高い精度で距離Ｌを測定できる。
　また、距離測定システム１０は、長手溶接を挟んだ領域の距離Ｌを測定したが、例えば、２本の配管がＴ字状に溶接されている際の溶接部を挟んだ距離を測定しても良い。このような場合であっても、本実施形態と同様の効果を得ることができる。
　また、作業者は適切なタイミングでレーザー変位計５２を、ピン６０～６２に対して着脱できる。
　また、レーザー変位計５２は、定期点検時に配管１６に取り付けられ、距離Ｌが測定される。したがって、レーザー変位計５２は精度良く距離Ｌを測定することができる。
　配管１５等にき裂等が発生すると、特に細粒域３１ａ，３１ｂの領域が伸びる。反射板５０および取り付け部材５１は、溶接部２０および熱影響部２１，２２を挟んで設けられているため、き裂の影響を正確に把握することが可能となる。
　なお、上記実施例は本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物も含まれる。
　１０　距離測定システム
　１５，１６　配管
　２０　溶接部
　２１，２２　熱影響部
　３０ａ，３０ｂ　細粒域
　３１ａ，３１ｂ　粗粒域
　５０　反射板
　５１　取り付け部材
　５２　レーザー変位計
　５３　処理装置
　６０～６２　ピン
　６５～６７　取り付け穴
　７０　測定部
　７１　算出部
　７２　警報出力部
　７３　モニタ
　１００　発光素子
　１０１　受光素子

Claims (11)

  1. 　金属製の第１配管の表面に設置され、距離測定の基準となる基準部材と、
    　前記第１配管に溶接部を介して接続された金属製の第２配管の表面に設置される取り付け部材と、
    　前記取り付け部材に取り付けられる、前記基準部材までの距離を測定するための距離センサと、
    　前記距離センサからの出力に基づいて前記距離を測定する測定部と、
    　を備えることを特徴とする距離測定システム。
  2. 　請求項１に記載の距離測定システムであって、
    　前記基準部材は、前記第１配管の表面に溶接されていること、
    　を特徴とする距離測定システム。
  3. 　請求項２に記載の距離測定システムであって、
    　前記基準部材は、
    　前記第１及び第２配管が加熱された際の前記第１及び第２配管の温度の最大値より高い温度であっても酸化が進行しない材料で形成されること、
    　を特徴とする距離測定システム。
  4. 　請求項１に記載の距離測定システムであって、
    　前記取り付け部材は、
    　前記第１及び第２配管が加熱された際の前記第１及び第２配管の温度の最大値より高い温度であっても酸化が進行しない材料で形成されること、
    　を特徴とする距離測定システム。
  5. 　請求項１～４の何れか一項に記載の距離測定システムであって、
    　前記基準部材は、レーザー光を反射する反射板であり、
    　前記距離センサは、前記レーザー光を前記反射板に照射し、前記反射板から反射された前記レーザー光に基づいて前記距離を示す信号を出力すること、
    　を特徴とする距離測定システム。
  6. 　請求項１～５の何れか一項に記載の距離測定システムであって、
    　前記溶接部は、
    　前記第１配管の一端の開口部と、前記第２配管の一端の開口部とを溶接すること、
    　を特徴とする距離測定システム。
  7. 　請求項１～６の何れか一項に記載の距離測定システムであって、
    　前記距離センサは、
    　前記取り付け部材に対して着脱可能であること、
    　を特徴とする距離測定システム。
  8. 　請求項７に記載の距離測定システムであって、
    　前記距離センサは、
    　前記第２配管の温度が、前記距離センサが前記基準部材までの距離を測定可能な所定の温度範囲内にある場合に前記取り付け部材に取り付けられること、
    　を特徴とする距離測定システム。
  9. 　請求項１～８の何れか一項に記載の距離測定システムであって、
    　前記基準部材及び前記取り付け部材は、
    　前記第１及び第２配管が溶接された際に前記溶接部の両側に生成される熱影響部と、前記溶接部と、を挟んで前記第１及び第２配管のそれぞれの表面に設けられること、
    　を特徴とする距離測定システム。
  10. 　金属製の第１配管の表面に設置され距離測定の基準となる基準部材と、前記第１配管に溶接部を介して接続された金属製の第２配管の表面に設置される取り付け部材と、を用いる距離測定方法であって、
    　前記取り付け部材に、前記基準部材までの距離を測定するための距離センサを取り付けるステップと、
    　前記距離センサを用いて前記距離を測定するステップと、
    　を含むことを特徴とする距離測定方法。
  11. 　請求項１０に記載の距離測定方法であって、
    　前記基準部材は、前記第１配管の表面に溶接されていること、
    　を特徴とする距離測定方法。
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