WO2014172793A1 - Dispositif avec supports réutilisables pour l'emballage d'articles plats et méthode correspondante - Google Patents

Dispositif avec supports réutilisables pour l'emballage d'articles plats et méthode correspondante Download PDF

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Mathieu TREMBLAY
Michel BEAUSÉJOUR
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/80—Packaging reuse or recycling, e.g. of multilayer packaging

Definitions

  • the technical field relates to the packaging of flat articles, for example folding boxes whose compression in the direction of their thickness must be minimized or otherwise controlled when they are packaged for transport and storage prior to their use.
  • Packaging is done using a device that includes a pair of side brackets, which are reusable and economical, to create a self-supporting package that is simple, convenient and efficient.
  • These side supports can in particular replace overpacks in the form of protective boxes made of corrugated cardboard, which are often used in the folding carton industry.
  • Some improvements exist for tape packaging for example a stacker of stacked notebooks that inserts a wood plate at each end of the folding carton cartridge (FR-2869598A1). This technique can avoid damaging the flat articles at the ends but does not prevent many of the other disadvantages of banding.
  • the invention particularly aims to overcome various disadvantages of the state of the art.
  • an object of the invention is to enable the creation of a reusable and economical packaging for the folding carton industry and for other types of flat articles.
  • Another objective of the invention is to be able to control the compression of juxtaposed flat articles in order to preserve their shape memory.
  • Another object of the invention is to allow the hermetic packaging of flat articles when necessary.
  • Another object of the invention is to allow the stacking of packaging containing flat articles by supporting their weight by lateral supports.
  • Another object of the invention is to facilitate and optimize the efficiency of transport and storage of the lateral supports of the packaging device after their use, namely when they return empty to a place where these lateral supports may be reused again for the packaging of other flat articles.
  • the invention notably makes it possible to maximize the amount of empty lateral supports that can be placed on a transport pallet as well as to minimize the stacking time.
  • Another object of the invention is to be able to adapt the packaging process of folding boxes or other flat articles for operation with the reusable packaging device of the present invention.
  • the device includes a pair of rigid side brackets that hold a cartridge of juxtaposed flat articles over a fixed length to control the compression of flat articles, particularly flat articles that have a shape memory or a spring effect.
  • This device with lateral supports differs from prior art packages in that the lateral supports form a light and open structure which also uses the rigidity of the packaged flat articles, in the direction of their width, to form a self-supporting package.
  • the concept proposes a device for forming a non-closed light-weight self-supporting packaging for packaging a cartridge of flat articles.
  • the device including: a pair of individual and rigid side supports, which are mutually opposed and placed in direct lateral support on respective lateral sides of the cartridge, each lateral support comprising a main side wall disposed parallel to the longitudinal axis in the package, the wall; main side including an outer face and an inner face, the inner face being in direct abutment on a correct lateral edge of each of the flat articles in the cartridge in order to immobilize them in a cavity formed between the two opposite inner faces of the two lateral supports, the cavity having a height and a length which are at least respectively equal to the height and the length of the cartridge
  • the present concept proposes a pair of lateral supports ensuring the maintenance, compression control and protection of a cartridge of flat articles, preferably identical, arranged side by side in the same orientation or in alternating mode. per pack, the pair of side supports forming an unsealed structure on each side of the cartridge.
  • This pair of side supports may have openings which are cut in the plane wall of at least one of them.
  • the first lateral support comprises an inwardly directed flange for defining a first lateral receptacle configured to receive one of the lateral sides of the cartridge constituted by the multiplicity of flat articles
  • the second lateral support also comprises a flange oriented towards the interior to define a second side receptacle configured to accommodate the other side side of the cartridge
  • the first and second receptacles may be symmetrical.
  • the lateral supports may in particular be made of a plastic material, aluminum or other metal, or carbon fiber. If desired, the outer wall of each lateral support may thus comprise a profile that can facilitate the banding of the lateral supports around the cartridge and its retention in place.
  • the present concept proposes a packaged and self-supporting packaging consisting of a cartridge including a set of flat articles having a substantially parallelepipedal shape and which are maintained under the effect of a compression force generated using two opposite lateral supports, each of the lateral supports being positioned laterally on either side of the cartridge.
  • These side supports can be attached in various ways, for example using at least one of the following technologies: strapping, stringing, stretch film wrapping and heat shrink film coating. Other techniques are also possible.
  • the present concept provides a ready-to-deliver pallet including a plurality of identical flat articles arranged in juxtaposition to form self-supporting conditioned packages, such as those defined above.
  • the contact between two packaged packages is only at their side supports. Nevertheless, it is also possible to have no direct contact between two adjacent packagings when they are being handled.
  • the present concept proposes a method of manufacturing a self-supporting package using the device as defined above, the method including: positioning the lateral supports to form the cavity having a spacing slightly greater than the width of the cartridge and the blocking of these lateral supports in position during loading of the flat articles into the cavity; filling the cavity with the plurality of unitary flat articles to form the cartridge; optionally, handling flat articles preassembled in cartridge form towards the cavity located between the lateral supports; and - conditioning the cartridge by exerting, with the aid of the lateral supports, a pressure on the lateral edges of each flat article in the cartridge.
  • the lateral pressure exerted by the side supports can be adjusted so as not to affect or alter the flat articles.
  • the manufacturing method can be configured for continuous or discontinuous production of packaging.
  • each side support When packaging flat articles, they can be loaded manually and / or automatically between each side support, for example in the same way that they are loaded in a corrugated box.
  • the lateral supports are positioned and held in place during the filling step, for example using positioning elements integrated in the lateral supports or by other techniques.
  • the flat article cartridge and the pair of side supports are attached to form a self-supporting package that can for example be stacked directly on a pallet transport.
  • This invention therefore advantageously overcomes many of the disadvantages of traditional packaging methods for flat articles since they can include: the almost unlimited reuse of side supports; offer an economically competitive solution to corrugated boxes; forming a rigid but lightweight structure of fixed length around the flat articles to retain them with a controlled compression ratio; protecting the cartridge in order to avoid damaging the flat articles during a sealing and / or strapping step, as well as during handling thereof; to form a self-supporting packaging that can stack on a pallet, a large number of packaged flat articles without the risk of damaging them; and if desired, form a hermetic seal using, for example, a heat shrinkable or stretchable film.
  • the invention also includes methods, methods and mechanisms for adapting to some types of flat, automatic or universal article packagers to facilitate the use of the invention in the industry. More details on the different aspects of the proposed concept and on the different possible combinations of technical features will be apparent from the detailed description which follows and the corresponding figures.
  • Figure 1 illustrates an example of a flat article, more particularly a folding box.
  • Figure 2 is a view similar to Figure 1, wherein the flat article receives a force on the outside of its upper main panel for demonstration purposes.
  • FIG. 3 is an isometric view illustrating an example of a multiplicity of flat articles which are placed in juxtaposition to form a cartridge, these flat articles being all identical to that of FIG.
  • FIG. 4 is an isometric and exploded view showing an example of lateral supports according to the proposed concept and which will bear laterally against the cartridge of FIG. 3.
  • FIG. 5 is an isometric view showing the inside face of the lateral support used in FIG. 4.
  • FIG. 6 is an isometric view showing the outside face of the lateral support used in FIG. 4.
  • Fig. 7 is an isometric view showing the cartridge and side supports shown in Fig. 4 when the side supports are in use position.
  • Figure 8 is a view similar to Figure 7 but showing an example of stretch film placed around the side supports and the cartridge to form the final package.
  • Figure 9 is an isometric view illustrating an example of a self-supporting package in which the side supports are attached using tensioned belts.
  • FIG. 10 is an isometric view illustrating an example of a transport pallet on which several self-supporting packages have been placed.
  • Fig. 11 is an isometric view illustrating that the two side supports such as those shown in Fig. 4 can nest when not in use around a cartridge.
  • FIG. 12 is an isometric view illustrating an example of a transport pallet on which a large number of pairs of nested side supports are placed, such as those shown in FIG. 11.
  • FIGS. 13 and 14 are isometric views respectively showing the interior face and the outer face of an exemplary variant of the lateral support.
  • Figures 15 and 16 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an example of another variant of the lateral support.
  • Figures 17 and 18 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an example of another variant of the lateral support.
  • Figures 19 and 20 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an example of another variant of the lateral support.
  • Figures 21 and 22 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an example of another variant of the lateral support.
  • Fig. 23 is an elevational view illustrating an example of a flat article having an asymmetrical shape between the top and the bottom.
  • Fig. 24 is an elevational view illustrating an example of a pair of side supports for supporting flat articles of asymmetric shape such as that of Fig. 23.
  • Fig. 25 is an isometric view illustrating one of the side supports used in figure 24.
  • Fig. 26 is an isometric view illustrating the two side supports of Fig. 24 when in the nested position.
  • Figures 27 and 28 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an example of another variant of the lateral support.
  • Fig. 29 is an enlarged view of the region identified in Fig. 27.
  • Figure 30 is an enlarged view of the region identified in Figure 28.
  • Figure 31 is an isometric and exploded view illustrating an example of side supports that use a transverse mounting base when loading flat articles to form the cartridge.
  • Fig. 32 is an isometric view illustrating the side supports and the transverse mounting base of Fig. 31 in their assembled position.
  • Figure 33 is a front view of the cartridge of Figure 32 with the side supports and its transverse mounting base.
  • Fig. 34 is an enlarged view showing the connection system between the bottom of one of the side supports and the transverse mounting base of Fig. 33.
  • FIG. 35 is a view similar to FIG. 31 but in which the connection system between the lateral supports and the transversal mounting base is different from that used in the example of FIG. 31.
  • Fig. 36 is a front view illustrating the side supports and the transverse mounting base of Fig. 35 in their assembled position.
  • Fig. 37 is an enlarged view showing the connection system between one of the side supports and the transverse mounting base of Fig. 36.
  • Figure 1 illustrates an example of a flat article, more particularly a folding box 100.
  • the box 100 is just one of a very wide range of possibilities. It is therefore important to emphasize that the flat articles in question are not limited to folding boxes and that other types of flat articles can be advantageously packaged using the proposed concept.
  • the flat articles can be made of different materials, for example cardboard, strong cardboard, corrugated cardboard, semi-rigid plastic, cardboard with microcannets, etc.
  • the shape of the box 100 is essentially generic in the different figures.
  • the box 100 has a profile shape that is substantially parallelepipedic in Figure 1, although different shapes are possible as needed.
  • the box 100 is in its planar configuration before use, namely that the box 100 is empty, open on two opposite ends and that the four panels of this box model 100 are placed to reduce the interior volume of the box 100 in order to of his conditioning.
  • the body of this box 100 has a natural tendency to remain slightly ajar when the box 100 is simply placed on a surface while it is in a flat configuration, as shown in FIG. Natural is also called "shape memory".
  • the box 100 is considered to be in planar configuration even if it is slightly ajar by this phenomenon of this shape memory.
  • the body of the box 100 thus has a certain elasticity, or "spring effect", which can be very useful, or even necessary, when the box 100 will be used later in packaging equipment, in particular automated equipment used to manipulate each box 100 before its use for which it was designed.
  • the box 100 in its planar configuration, has a length, a width and a thickness. The length corresponds to the X axis of the coordinate system of FIG.
  • the thickness of the box 100 in its planar configuration, is of a dimension that is significantly less than those of length and width.
  • the X and Y axes define the transverse plane of the box 100.
  • the box 100 is substantially rectangular in the example shown in Figure 1. Other shapes are also possible.
  • the box 100 has side edges 102, 104. It also has an upper edge 106 and a lower edge 108.
  • the upper edge 106 is constituted by the upper edges of the various panels forming the box 100 and the lower edge 108 is constituted by the lower edges of the various panels forming the box 100.
  • Figure 2 is a view similar to Figure 1 but shows a force F which is exerted in the center of the upper main panel of the box 100.
  • This force F is only for demonstration purposes of the shape memory. As can be seen, the force F then brings the two main panels closer together. When the box 100 has a shape memory, it will spontaneously return to the position shown in Figure 1 as soon as the force F is removed.
  • a number of individual boxes 100 are joined and juxtaposed to form a batch or package which is called a flat article cartridge.
  • the boxes 100 will be transported and stored until their use while they are grouped into cartridges to facilitate their handling and reduce their size.
  • the boxes 100 can be placed in the cartridges in the same orientation and / or be placed alternately, individually or in groups.
  • FIG 3 is an isometric view illustrating an example of a cartridge 110 formed by the juxtaposition of several boxes 100 of Figure 1 in the direction of their thickness, namely in the direction of the Z axis ( Figure 1).
  • the boxes 100 of the cartridge 110 are all identical. They are parallel to each other and are arranged along a longitudinal axis 112, which is rectilinear and passes through the geometric center of the boxes 100.
  • the lateral edges 102, 104 of each box 100 are then aligned and placed substantially vertically to each
  • the challenge is to preserve the natural elasticity and the integrity of each box 100 between its manufacture until its removal from the cartridge 110, so to avoid having to compress the boxes 100 directly. in the direction of their thickness using belts under tension but without having to place in an overpack consisting of a box of corrugated cardboard or a container of the same kind.
  • the approach proposed by this concept uses a device that includes a pair of rigid side supports 130, which are reusable and economical, to create a self-supporting package 120 with the cartridge 110 itself.
  • FIG. 4 is an isometric and exploded view showing an example of lateral supports 130 according to the proposed concept and which will bear laterally against the cartridge 110 of FIG. 3.
  • These lateral supports 130 are positioned vertically in abutment on opposite lateral sides of FIG. 110. They will thus mutually parallel when used on the cartridge 110 to form a rigid but light structure of the package 120.
  • the side supports 130 have a rectangular shape in the example shown. The length and height of these side supports 130 correspond approximately to the length and height of the cartridge 110.
  • the boxes 100 in the cartridge 110 can be partially compressed in the direction of their thickness in order to reduce the volume.
  • the compression ratio is, however, controlled to be much lower than that of the cans firmly compressed by tensioned bands according to the prior methods.
  • the compression ratio of the boxes 100 inside the package 120 is chosen so that the boxes 100 retain most, if not all, of their original shape memory when they are removed from this package 120.
  • the length and height of the side supports 130 are determined by the dimensions of the boxes 100 of the cartridge 110, the amount of boxes 100 per cartridge and their desired compression ratio.
  • the height of the lateral supports 130 is preferably greater than that of the boxes 100 to prevent them from protruding, from above and / or from below, and that they may then be damaged during the superposition of the packages 120, for example on a transport pallet or when their manipulation.
  • the side supports 130 are identical in the illustrated example to simplify inventory management and production costs.
  • the lateral support 130 on the left and the lateral support 130 on the right are therefore identical. However, it remains possible to manufacture a pair of side supports 130 where the two would not be identical.
  • Fig. 5 is an isometric view showing the inner face of the side support 130 used in Fig. 4.
  • Fig. 6 is an isometric view showing its outer side.
  • the side support 130 has a main side wall 132 which is substantially rectangular and planar in shape. This may include one or more openings 134 of various shapes, as shown in this example, to reduce the amount of material needed for its manufacture and also to make the side support 130 lighter.
  • the main lateral wall 132 will be disposed substantially vertically during its usual use in a package 120.
  • the lateral support 130 has four flanges 140, 142, 144, 146 which project inward and perpendicular to the main side wall 132. They each extend along a corresponding edge of the main side wall 132 and border the inner face thereof.
  • Each of the flanges 140, 142, 144, 146 is of generally flat and straight shape.
  • the width of these flanges 140, 142, 144, 146 is preferably identical, for example 3 to 5 cm, all around the main side wall 132. However, the width is maintained at a reduced value in order to minimize the bulk of the empty side supports 130 when they have nested or otherwise stacked.
  • the flanges 140, 142, 144, 146 also provide increased resistance to bending or other modes of deformation.
  • the flanges 140, 142, 144, 146 can securely retain the flat articles of the cartridge 110, from above and below, but also from the front and rear, when the lateral support 130 has come s press the lateral side of the cartridge 110.
  • the boxes 100 of the cartridge 1 10 are then immobilized when the package 120 is completed.
  • the upper surface of the lower rim 140 allows in particular to receive the bottom of the boxes 100 of the cartridge 110 to support them against the action of gravity.
  • the flanges 140, 142, 144, 146 are molded integrally or otherwise securely attached to the main side wall 132. It should be noted that variations of these different features are possible.
  • the vertical flanges 142, 144 in the example also include opposed notches 148 at one of their ends (in this case, at the upper end). These notches 148 are mutually aligned to allow the nesting of the empty side supports 130 to reduce the thickness of the space occupied by the pairs and thereby optimize the amount that can be placed on a transport pallet after each use. Variants are possible, however.
  • the side support 130 is preferably made of a monolithic single piece having a thickness sufficient to achieve the desired maximum stacking load capacity when in use. It can be made of different materials, for example plastic, aluminum or carbon fiber. Other materials are also possible.
  • each side support 130 may include an RFID traceability element or other similar device.
  • Figure 7 is an isometric view showing the cartridge 110 and its side supports 130 shown in Figure 4 when in use position.
  • the inner face of the main lateral wall 132 of each lateral support 130 rests on all the corresponding lateral edges 102, 104 of the boxes 100 in the cartridge 110.
  • the longitudinal compression of the cartridge 110 being limited by the fixed length of the lateral supports 130, it is possible to use a large number of means to maintain the lateral supports 130 in place against the cartridge 1 10, which means will be integrated in the
  • the means may be a horizontal and / or vertical strapping and / or a film package.
  • a film can be used with or without strapping / stringing to form an airtight package.
  • the film may be stretchable or shrinkable. Other means are also possible.
  • the lateral supports 130 will in particular make it possible to support the weight of the boxes 100 of the cartridge 110 which is inside and to avoid its direct contact with an external surface.
  • the boxes 100 placed in cartridge can undergo a relatively large compression in the transverse direction, namely along the Y axis ( Figure 1), without significantly affecting their mechanical properties at their output from the cartridge 110.
  • the compressive force is then distributed between the boxes 100 over the entire length.
  • the inner surface of the side supports 130 is also preferably designed to support a maximum of the length of the side edges 102, 104 of the boxes 100 and thus avoid creating localized pressure points.
  • the boxes 100 of the cartridge 110 then become an integral part of the structure of the package 120.
  • FIG. 8 is a view similar to FIG. 7 but in which a protective film, for example an impermeable film, has been placed to attach the lateral supports 130 but also to create a hermetic barrier around the cartridge 110.
  • This film may be made of plastic, especially plastic stretch which has been wound up several times around the side supports 130 and the cartridge 110. Other types of films may also be used. It should be noted that in Figure 8, and for purposes of illustration, the film appears to be very transparent so as not to hide the elements below.
  • Fig. 9 is an isometric view illustrating an example of packaging 120 in which the side supports 130 are attached by means of tensioned strips 152, which are spaced from each other and arranged in the transverse plane around the Lateral supports 130. It is also possible to provide the strapping with strips running around the pair of lateral supports 130 in a horizontal manner and to combine several types of attachment means.
  • each side support 130 may include rounded outer grooves 154 to maintain the orientation of the strapping bands and to better distribute the clamping force in the corners of the package 120.
  • FIG. 10 is an isometric view illustrating an example of a transport pallet 160 on which several completed packagings 120 have been placed. These packages 120 have been stacked one on top of the other directly on the top of the pallet 160.
  • the efficiency of the palletization of the cartridges 110 with the side supports 130 is substantially the same as that with corrugated boxes . Therefore, the fact of using lateral supports 130 does not in any way affect the loading capacity of the packages 120 on the transport pallet 160.
  • each package 120 is attached by its own pair of tensioned strips 152.
  • the various packages 120 can be stowed to the transport pallet 160 by means of stretch film or by any other appropriate way.
  • Fig. 11 is an isometric view illustrating that two side supports 130 like those shown in Fig. 4 can nest when not in use around a cartridge. It can be seen that in this example, the notches 148 allow the flanges 140, 142, 144, 146 to cross at right angles without interfering.
  • Fig. 12 is an isometric view illustrating an example of a transport pallet 170 on which is placed a large quantity of pairs of lateral supports 130 imbricated as those of Fig. 11.
  • the numerous pairs of lateral supports 130 are placed one on the other .
  • the compact size of these side supports 130 and their ability to interlock in pairs provides a great ability to stack empty side supports 130 on the transport pallet 170 to minimize transportation costs.
  • the lateral supports 130 can be stowed on the transport pallet 170 using, for example, stretch film or by any other suitable means.
  • FIGS. 13 and 14 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an exemplary variant of the side support 130.
  • FIGS. 15 and 16 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an example of another variant of the lateral support 130.
  • only one edge is used, namely the lower edge 140, this which allows in particular an even more dense stack of empty lateral supports 130 on a transport pallet or at a similar place.
  • FIGS. 17 and 18 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an example of another variant of the lateral support 130.
  • the lateral support 130 includes an enlarged flat central portion 180 located at center of its main side wall 132. This allows in particular the maintenance of the side support 130 by suction cup during its positioning on the cartridge 110.
  • Figures 19 and 20 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an example of another variant of the lateral support 130.
  • the lateral support 130 includes a central magnetic or ferromagnetic part 190, located in the center its main side wall 132. This allows in particular the maintenance of the lateral support 130 by magnetic force during its positioning on the cartridge 110.
  • Figures 21 and 22 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an example of another variant of the side support 130.
  • the main side wall is devoid of openings.
  • Fig. 23 is an elevational view illustrating an example of a flat article, in this case a box 100, having an asymmetrical shape between the top and the bottom of the box 100 in its planar configuration.
  • the box 100 comprises in particular a lower edge 108 with truncated lateral portions 108A, 108B, which are not aligned with the central part of the lower edge 108.
  • This kind of box 100 thus complicates their support inside the box. 120 because the lower flanges 140 can hardly reach the central portion of the lower edge 108 which is at the bottom without being of excessive length which complicate the stack and increase the size of the side supports 130 empty.
  • Fig. 24 is an elevational view illustrating an example of a pair of side supports 130 for supporting a can cartridge 100 all having an asymmetric shape such as that shown in Fig. 23.
  • each side support 130 of this example comprises an internal support beam 156 whose upper surface will support the underside of the truncated lateral portions 108A, 108B, thus supporting the entire box 100.
  • These lateral supports 130 therefore have an additional inner piece that allows them to adapt to the non-rectangular shapes of flat articles 100 to be packaged.
  • the inner support beam 156 may be molded from the remainder of the corresponding lateral support 130, or be a removable piece.
  • the internal support beam 156 is of square section in the example. Variations are possible.
  • Fig. 25 is an isometric view illustrating one of the side supports 130 of Fig. 24.
  • FIG. 26 is an isometric view illustrating the two lateral supports 130 of FIG. 24 when they are in the nested position thanks to additional notches which make it possible to compensate for the presence of the internal support rails 156, which are visible in FIG. transparency only for illustrative purposes. Variations are also possible.
  • FIGS. 27 and 28 are isometric views respectively showing the inner face and the outer face of an example of another variant of the lateral support 130.
  • the lateral support 130 of this example is similar to that of FIGS. 21 and 22, but comprises an integrated positioning element on the underside of the lower rim 140, preferably rod / hole type.
  • Fig. 29 is an enlarged view of the region identified in Fig. 27.
  • Fig. 30 is an enlarged view of the region identified in Fig. 28.
  • Figs. 29 and 30 show that the side support 130 may include a positioning member, preferably holes 158, for the insertion of rods into the bottom flange 140. It is also possible to have a positioning member with slots for the insertion of forks.
  • Fig. 31 is an isometric and exploded view illustrating an example of side supports 130 which utilize a transverse mounting base 200 upon creation of the cartridge 110.
  • the side supports 130 are then slid along the side edges of the mounting base. 200.
  • the mounting base 200 is placed horizontally and makes it possible to receive and retain supports side 130 of different lengths.
  • the same mounting base 200 is reused when packaging subsequent cartridges 110 because it is only used during the loading step.
  • Fig. 32 is an isometric view illustrating the side supports 130 and the transverse mounting base 200 of Fig. 31 in their assembled position to receive and retain a cartridge 110.
  • Fig. 33 is a front view of the cartridge 110 of Figs. FIG. 32 with side supports 130 and its transverse mounting base 200.
  • FIG. 34 is an enlarged view showing the connection system between the bottom of one of the side supports 130 and the transverse mounting base 200 of FIG.
  • the transverse mounting base 200 having a connection system which consists of side portions 202 whose profile is "T" -shaped and which extend along its lateral edges. longitudinal.
  • the lateral supports 130 have grooves 204 whose shape corresponds to that of the lateral portions 202.
  • the grooves 204 also extend through the vertical flanges. In this way, the side supports 130 can be temporarily attached to the mounting base 200 by sliding.
  • the mounting base 200 can be removed once the cartridge 110 is in place. Variations are also possible.
  • Figure 35 is a view similar to Figure 31 but in which the connection system between the lateral supports 130 and the transverse mounting base 200 is different from that used in the example of Figure 31.
  • Figure 36 is a view
  • FIG. 37 is an enlarged view showing the connection system between one of the lateral supports 130 and the lateral supports 130 and
  • FIG. 37 is an enlarged view showing the connection system between one of the lateral supports 130 and the lateral supports 130 and the transverse mounting base 200 of FIG. the transverse mounting base of FIG. 36.
  • the connection system comprises the lateral portions 202 which have an L-shaped profile and correspondingly shaped grooves 204 on the lateral supports 130.
  • Cavity 140 lower horizontal rim

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Abstract

Le dispositif permet de former un emballage autoportant (120) à structure légère non fermée servant au conditionnement d'une cartouche (110) d'articles plats (100) individuels placés en juxtaposition directe et alignés le long d'un axe longitudinal (112) rectiligne dans le sens de l'épaisseur des articles plats (100). Le dispositif inclut une paire de supports latéraux (130) individuels et rigides, lesquels sont mutuellement opposés et placés en appui latéral direct sur des côtés latéraux respectifs de la cartouche (110). La rigidité des articles plats (100) sur le sens de la largeur est utilisée pour former l'emballage autoportant (120). Le dispositif permet notamment de contrôler la compression longitudinale des articles plats (100), ce qui est utile dans le cas d'articles plats (100) qui ont une mémoire de forme, tels que des boîtes pliantes.

Description

DISPOSITIF AVEC SUPPORTS RÉUTILISABLES POUR L'EMBALLAGE D'ARTICLES PLATS ET MÉTHODE CORRESPONDANTE
RÉFÉRENCE À UNE DEMANDE ANTÉRIEURE
Le présent dossier revendique la priorité à la demande de brevet déposée au Canada le 26 avril 2013 sous le numéro 2,814,275, le contenu entier de cette demande de brevet antérieure étant intégralement incorporé par référence au présent dossier.
DOMAINE TECHNIQUE
Le domaine technique concerne le conditionnement d'articles plats, par exemple des boîtes pliantes dont la compression dans le sens de leur épaisseur doit être minimisée ou autrement contrôlée lorsqu'elles sont emballées pour leur transport et leur entreposage avant leur utilisation. Le conditionnement est réalisé à l'aide d'un dispositif qui inclut une paire de supports latéraux, lesquels sont réutilisables et économiques, permettant de créer un emballage autoportant qui est à la fois simple, pratique et efficace. Ces supports latéraux peuvent notamment remplacer les suremballages sous forme de caisses protectrices faites de carton ondulé, lesquelles sont souvent utilisées dans l'industrie des boîtes pliantes.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE
L'industrie des boîtes pliantes est depuis longtemps à la recherche d'une solution alternative, plus économique, écologique et pratique, aux suremballages sous forme de caisses de carton ondulé pour le conditionnement de plusieurs articles plats unitaires qui sont juxtaposés afin de former une cartouche. Ces caisses de carton ondulé ont un nombre de réutilisations très limité, mais leur faible coût et leur grande disponibilité en font la solution la plus répandue. Ces caisses permettent de recevoir les articles plats et de les protéger jusqu'à leur utilisation, notamment pour leur transport et leur entreposage avant leur utilisation.
D'autres techniques pour le conditionnement d'articles plats existent, par exemple l'emballage avec bandes sous tension dans laquelle un certain nombre d'articles plats sont juxtaposés, dans le sens de leur épaisseur, puis comprimés fermement les uns contre les autres à l'aide d'une ou de plusieurs bandes de serrage. La compression des articles plats forme un bloc relativement rigide, ce qui permet d'en faciliter la manutention et de réduire l'encombrement. Cette technique peut cependant endommager les articles plats situés aux extrémités et sur lesquels les bandes sont recourbées pour suivre le contour du bloc d'articles plats. De plus, la tension relativement élevée qu'il est nécessaire de maintenir pour solidariser efficacement les articles plats en bloc peut diminuer significativement la mémoire de forme des articles plats et nuire à leur utilisation subséquente. La diminution de la mémoire de forme des articles plats comprimés fermement avec des bandes sous tension peut s'accentuer avec le temps et elle peut même devenir nulle. La mémoire de forme est la tendance naturelle des articles plats à rester légèrement entrouverts lorsqu'ils sont neufs. Dans le cas de boîtes pliantes, cette élasticité du corps des boîtes, dans leur configuration plane, peut être très utile, voire nécessaire, lorsque ces boîtes seront utilisées plus tard dans des équipements d'emballage, notamment des équipements automatisés, servant à manipuler chaque boîte avant l'usage pour lequel elle a été conçue. Il est donc souhaitable de préserver cette mémoire de forme entre l'étape de fabrication des articles plats et leur utilisation. Pour ces raisons, le conditionnement avec bandes sous tension ne s'applique généralement qu'à quelques types d'articles plats.
Il faut aussi mentionner que la mise en bloc d'articles plats par bandes sous tension ne les protège pas aussi bien que lorsqu'ils sont placés dans des caisses de carton ondulé. De plus, la superposition de ces blocs d'articles plats fait porter tout le poids des blocs du dessus directement par les blocs du dessous, ce qui peut endommager les articles plats dans les blocs du dessous.
Certaines améliorations existent pour l'emballage sous bande, par exemple un empileur de cartouches de cahiers empilés qui insère une plaque de bois à chaque extrémité de la cartouche de boîtes pliantes (FR-2869598A1). Cette technique peut éviter d'endommager les articles plats aux extrémités mais n'empêche pas plusieurs des autres inconvénients de la mise sous bande.
D'autres approches (US-2012031897, EP-2431283, MX-2008003773) permettent de former des emballages réutilisables, mais ces emballages ont un usage générique et leur utilisation pour le conditionnement d'articles plats tels que des boîtes pliantes n'est pas pratique. Ils sont notamment difficilement adaptables aux empaqueteurs de boîtes pliantes et plus dispendieux comparativement aux caisses de carton ondulé.
Malgré tout ce qui a déjà été proposé au fil des années, des améliorations dans le domaine technique concerné demeurent toujours et continuellement nécessaires.
SOMMAIRE
L'invention a notamment pour objectif de pallier à divers inconvénients de l'état de la technique.
Plus précisément, un objectif de l'invention est de permettre la création d'un emballage réutilisable et économique pour l'industrie des boîtes pliantes et pour d'autres types d'articles plats.
Un autre objectif de l'invention est de pouvoir contrôler la compression des articles plats juxtaposés afin de préserver leur mémoire de forme. Un autre objectif de l'invention est de permettre l'emballage hermétique d'articles plats lorsque cela est nécessaire.
Un autre objectif de l'invention est de permettre l'empilage d'emballage contenant des articles plats en faisant supporter leur poids par des supports latéraux. Un autre objectif de l'invention est de pouvoir faciliter et optimiser l'efficacité du transport et de l'entreposage des supports latéraux du dispositif d'emballage après leur utilisation, à savoir lors de leur retour à vide vers un endroit où ces supports latéraux pourront être réutilisés à nouveau pour le conditionnement de d'autres articles plats. L'invention permet notamment de maximiser la quantité de supports latéraux vides pouvant être placés sur une palette de transport ainsi que de minimiser le temps d'empilage.
Un autre objectif de l'invention est de pouvoir adapter le processus d'emballage des boîtes pliantes ou autres articles plats pour un fonctionnement avec le dispositif d'emballage réutilisable de la présente invention.
En bref, le dispositif inclut une paire de supports latéraux rigides qui retiennent une cartouche d'articles plats juxtaposés, sur une longueur fixe, afin de contrôler la compression des articles plats, notamment des articles plats qui ont une mémoire de forme ou un effet ressort. Ce dispositif avec supports latéraux se distingue des emballages de l'art antérieur par le fait que les supports latéraux forment une structure légère et ouverte qui utilise également la rigidité des articles plats conditionnés, sur le sens de leur largeur, pour former un emballage autoportant. Selon un premier aspect, le concept propose un dispositif pour former un emballage autoportant à structure légère non fermée servant au conditionnement d'une cartouche d'articles plats individuels, chaque article plat ayant une hauteur, une largeur et une épaisseur, laquelle épaisseur est de dimension inférieure à la largeur et à l'épaisseur, la cartouche étant formée d'une multiplicité de ces articles plats placés en juxtaposition directe et alignés, le long d'un axe longitudinal rectiligne, dans le sens de l'épaisseur des articles plats, la cartouche ayant une hauteur, une largeur et une longueur, la longueur de la cartouche étant dans le sens de l'axe longitudinal, le dispositif incluant : une paire de supports latéraux individuels et rigides, lesquels sont mutuellement opposés et placés en appui latéral direct sur des côtés latéraux respectifs de la cartouche, chaque support latéral comprenant une paroi latérale principale disposée parallèlement à l'axe longitudinal dans l'emballage, la paroi latérale principale incluant une face extérieure et une face intérieure, la face intérieure étant en appui direct sur une arête latérale correspondante de chacun des articles plats dans la cartouche afin de les immobiliser dans une cavité formée entre les deux faces intérieures opposées des deux supports latéraux, la cavité ayant une hauteur et une longueur qui sont au moins respectivement égales à la hauteur et à la longueur de la cartouche, chaque support latéral ayant également une partie interne qui supporte verticalement chacun des articles plats dans la cavité; et des moyens intégrés à l'emballage autoportant pour maintenir les supports latéraux en positon de conditionnement contre la cartouche.
Selon un autre aspect, le présent concept propose une paire de supports latéraux assurant le maintien, le contrôle de la compression et la protection d'une cartouche d'articles plats, préférablement identiques, disposés côte à côte dans une même orientation ou en mode alterné par paquet, la paire de supports latéraux formant une structure non fermée de chaque côté de la cartouche. Cette paire de supports latéraux peut avoir des ouvertures qui sont découpées dans la paroi plane d'au moins l'une d'entre-elles. De plus, il est possible que le premier support latéral comprenne un rebord orienté vers l'intérieur afin de délimiter un premier réceptacle latéral configuré pour accueillir l'un des côtés latéraux de la cartouche constitué par la multiplicité d'articles plats, et que le deuxième support latéral comprenne également un rebord orienté vers l'intérieur afin de délimiter un deuxième réceptacle latéral configuré pour accueillir l'autre côté latéral de la cartouche, les premier et deuxième réceptacles pouvant être symétriques. Les supports latéraux peuvent être notamment faits d'un matériau en matière plastique, en aluminium ou autre métal, ou en fibre de carbone. Si désiré, la paroi externe de chaque support latéral peut ainsi comporter un profil pouvant faciliter le cerclage par bande des supports latéraux autour de la cartouche et son maintien en place.
Selon un autre aspect, le présent concept propose un emballage conditionné et autoportant constitué par une cartouche incluant un ensemble d'articles plats ayant une forme sensiblement parallélépipédique et qui sont maintenus sous l'effet d'une force de compression générée à l'aide de deux supports latéraux opposés, chacun des supports latéraux étant positionné latéralement de part et d'autre de la cartouche. Ces supports latéraux peuvent être attachés de différentes façons, par exemple en utilisant au moins l'une des technologies suivantes : cerclage, ficelage, enroulement par pellicule étirable et recouvrement par pellicule rétrécissable sous l'effet de la chaleur. D'autres techniques sont également possibles.
Selon un autre aspect, le présent concept propose une palette prête à livrer incluant une multiplicité d'articles plats identiques et disposés en juxtaposition pour former des emballages conditionnés autoportants, tels que ceux définis précédemment. Préférablement, le contact entre deux emballages conditionnés ne se fait qu'au niveau de leurs supports latéraux. Néanmoins, il est également possible de n'avoir aucun contact direct entre deux emballages conditionnés adjacent lors de leur manipulation. Selon un autre aspect, le présent concept propose une méthode de fabrication d'un emballage autoportant à l'aide du dispositif tel que défini précédemment, la méthode incluant : la mise en position des supports latéraux pour former la cavité ayant un écartement légèrement supérieur à la largeur de la cartouche et le blocage de ces supports latéraux en position durant un chargement des articles plats dans la cavité; le remplissage de la cavité par la multiplicité d'articles plats unitaires afin de former la cartouche; optionnellement, la manutention des articles plats préassemblés sous forme de cartouche vers la cavité située entre les supports latéraux; et - le conditionnement de la cartouche en exerçant, à l'aide des supports latéraux, une pression sur les arêtes latérales de chaque article plat dans la cartouche.
Si désiré, la pression latérale exercée à l'aide des supports latéraux peut être ajustée afin de ne pas affecter ou altérer les articles plats.
La méthode de fabrication peut être configurée pour une production continue ou discontinue des emballages.
Lors de l'emballage des articles plats, ceux-ci peuvent être chargés manuellement et/ou automatiquement entre chaque support latéral, par exemple de la même manière qu'ils sont chargés dans une caisse de carton ondulé. Les supports latéraux sont positionnés et maintenus en place durant l'étape de remplissage, par exemple à l'aide d'éléments de positionnement intégrés aux supports latéraux ou par d'autres techniques. Lorsque le remplissage est terminé, la cartouche d'articles plats et la paire de supports latéraux sont attachés pour former un emballage autoportant pouvant par exemple être empilé directement sur une palette de transport.
Cette invention permet donc avantageusement de remédier à de nombreux inconvénients des méthodes d'emballage traditionnelles pour les articles plats puisqu'elles peuvent permettre notamment : la réutilisation quasi illimitée des supports latéraux; d'offrir une solution économiquement concurrentielle aux caisses de carton ondulé; de former une structure rigide mais légère et de longueur fixe autour des articles plats afin de les retenir avec un taux de compression contrôlé; - de protéger la cartouche afin d'éviter d'endommager les articles plats lors d'une étape de scellage et/ou de cerclage, ainsi que lors de leur manipulation; de former un emballage autoportant pouvant permettre l'empilage, sur une palette de transport, d'un grand nombre d'articles plats conditionnés sans risquer de les endommager; et - si désiré, de former un scellage hermétique en utilisant, par exemple, une pellicule étirable ou rétrécissable sous l'effet de la chaleur.
L'invention inclut aussi les méthodes, procédés et mécanismes d'adaptation à quelques types d'empaqueteurs d'articles plats, automatiques ou universels, afin de faciliter l'utilisation de l'invention dans l'industrie. Davantage de détails sur les différents aspects du concept proposé et sur les différentes combinaisons possibles de caractéristiques techniques ressortiront à la lumière de la description détaillée qui suit et des figures correspondantes.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES
La figure 1 illustre un exemple d'un article plat, plus particulièrement une boîte pliante.
La figure 2 est une vue similaire à la figure 1, dans laquelle l'article plat reçoit une force sur l'extérieur de son panneau principal supérieur pour fins de démonstration.
La figure 3 est une vue isométrique illustrant un exemple d'une multiplicité d'articles plats qui sont placés en juxtaposition afin de former une cartouche, ces articles plats étant tous identiques à celui de la figure 1.
La figure 4 est une vue isométrique et explosée montrant un exemple de supports latéraux selon le concept proposé et qui viendront en appui latéral contre la cartouche de la figure 3.
La figure 5 est une vue isométrique montrant la face intérieure du support latéral utilisé à la figure 4.
La figure 6 est une vue isométrique montrant la face extérieure du support latéral utilisé à la figure 4.
La figure 7 est une vue isométrique montrant la cartouche et les supports latéraux illustrés à la figure 4 lorsque les supports latéraux sont en position d'utilisation.
La figure 8 est une vue similaire à la figure 7 mais montrant un exemple de pellicule étirable placée autour des supports latéraux et de la cartouche pour former l'emballage final. La figure 9 est une vue isométrique illustrant un exemple d'emballage autoportant dans lequel les supports latéraux sont attachés à l'aide de bandes sous tension.
La figure 10 est une vue isométrique illustrant un exemple de palette de transport sur laquelle ont été placés plusieurs emballages autoportants. La figure 11 est une vue isométrique illustrant que les deux supports latéraux comme ceux montrés à la figure 4 peuvent s'imbriquer lorsqu'ils ne sont pas utilisés autour d'une cartouche.
La figure 12 est une vue isométrique illustrant un exemple de palette de transport sur laquelle est placée une grande quantité de paires de supports latéraux imbriqués comme ceux montrés à la figure 11. Les figures 13 et 14 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple de variante du support latéral.
Les figures 15 et 16 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple d'une autre variante du support latéral.
Les figures 17 et 18 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple d'une autre variante du support latéral.
Les figures 19 et 20 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple d'une autre variante du support latéral.
Les figures 21 et 22 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple d'une autre variante du support latéral. La figure 23 est une vue d'élévation illustrant un exemple d'un article plat ayant une forme asymétrique entre le haut et le bas.
La figure 24 est une vue d'élévation illustrant un exemple de paire de supports latéraux servant à soutenir des articles plats de forme asymétrique comme celui de la figure 23. La figure 25 est une vue isométrique illustrant l'un des supports latéraux utilisés à la figure 24.
La figure 26 est une vue isométrique illustrant les deux supports latéraux de la figure 24 lorsqu'ils sont en position imbriquée.
Les figures 27 et 28 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple d'une autre variante du support latéral. La figure 29 est une vue agrandie de la région identifiée à la figure 27.
La figure 30 est une agrandie de la région identifiée à la figure 28.
La figure 31 est une vue isométrique et explosée illustrant un exemple de supports latéraux qui utilisent une base transversale de montage lors du chargement des articles plats pour former la cartouche. La figure 32 est une vue isométrique illustrant les supports latéraux et la base transversale de montage de la figure 31, dans leur position assemblée.
La figure 33 est une vue de face de la cartouche de la figure 32 avec les supports latéraux et sa base transversale de montage. La figure 34 est une vue agrandie montrant le système de connexion entre le bas de l'un des supports latéraux et la base transversale de montage de la figure 33.
La figure 35 est une vue similaire à la figure 31 mais dans laquelle le système de connexion entre les supports latéraux et la base transversale de montage est différent de celui utilisé dans l'exemple de la figure 31.
La figure 36 est une vue de face illustrant les supports latéraux et la base transversale de montage de la figure 35 dans leur position assemblée.
La figure 37 est une vue agrandie montrant le système de connexion entre l'un des supports latéraux et la base transversale de montage de la figure 36.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE
La figure 1 illustre un exemple d'un article plat, plus particulièrement une boîte pliante 100. La boîte 100 n'est qu'un exemple parmi une très vaste gamme de possibilités. Il est donc important de souligner que les articles plats dont il est question ne se limitent pas qu'aux boîtes pliantes et que d'autres types d'articles plats peuvent être avantageusement conditionnés en utilisant le concept proposé.
Les articles plats peuvent être faits en différents matériaux, par exemple en carton, en carton compact fort, en carton ondulé, en plastique semi-rigide, en carton avec microcannelures, etc. De plus, le fait que la majeure partie de la description détaillée ci-dessous présente les articles plats comme étant des boîtes pliantes, notamment des boîtes comme celle de la figure 1, est uniquement pour simplifier le texte descriptif. De plus, la forme de la boîte 100 est essentiellement générique dans les différentes figures. La boîte 100 a une forme de profil qui est sensiblement parallélépipédique dans la figure 1, quoique des formes différentes soient possibles selon les besoins. La boîte 100 est dans sa configuration plane avant son utilisation, à savoir que la boîte 100 est vide, ouverte sur deux extrémités opposées et que les quatre panneaux de ce modèle de boîte 100 sont placés pour réduire le volume intérieur de la boîte 100 en vue de son conditionnement. Le corps de cette boîte 100, formé par les quatre panneaux collés, a une tendance naturelle à rester légèrement entrouvert lorsque la boîte 100 est simplement posée sur une surface alors qu'elle est en configuration plane, comme illustré à la figure 1. Cette tendance naturelle est également appelée « mémoire de forme ». La boîte 100 est considérée comme étant en configuration plane même si elle est légèrement entrouverte par ce phénomène de cette mémoire de forme. Le corps de la boîte 100 présente ainsi une certaine élasticité, ou « effet ressort », qui peut être très utile, voire même nécessaire, lorsque la boîte 100 sera utilisée plus tard dans des équipements d'emballage, notamment des équipements automatisés servant à manipuler chaque boîte 100 avant son utilisation pour laquelle elle a été conçue. La boîte 100, dans sa configuration plane, a une longueur, une largeur et une épaisseur. La longueur correspond à l'axe X du système de coordonnées de la figure 1, la largeur correspondant à l'axe Y et l'épaisseur correspondant à l'axe Z. L'épaisseur de la boîte 100, dans sa configuration plane, est d'une dimension qui est significativement moindre que celles de la longueur et de la largeur. Les axes X et Y définissent le plan transversal de la boîte 100. La boîte 100 est sensiblement de forme rectangulaire dans l'exemple montré à la figure 1. D'autres formes sont également possibles.
La boîte 100 possède des arêtes latérales 102, 104. Elle possède également une arête supérieure 106 et une arête inférieure 108. Dans cet exemple, l'arête supérieure 106 est constituée par les arêtes supérieures des différents panneaux formant la boîte 100 et l'arête inférieure 108 est constituée par les arêtes inférieures des différents panneaux formant la boîte 100.
La figure 2 est une vue similaire à la figure 1 mais elle montre une force F qui est exercée au centre du panneau principal supérieur de la boîte 100. Cette force F n'est que pour des fins de démonstration de la mémoire de forme. Comme on peut le constater, la force F rapproche alors les deux panneaux principaux. Lorsque la boîte 100 possède une mémoire de forme, elle reviendra spontanément à la position montrée à la figure 1 dès que la force F sera enlevée.
A la sortie des équipements de fabrication des boîtes 100, un certain nombre de boîtes 100 individuelles sont réunies et juxtaposées afin de former un lot ou un paquet qui est appelé une cartouche d'articles plats. Les boîtes 100 seront transportées et entreposées jusqu'à leur utilisation alors qu'elles sont regroupées en cartouches afin de faciliter leur manutention et d'en réduire l'encombrement. Les boîtes 100 peuvent être placées dans les cartouches selon une même orientation et/ou être placées en alternance, individuellement ou par groupe.
La figure 3 est une vue isométrique qui illustre un exemple d'une cartouche 110 formée par la juxtaposition de plusieurs boîtes 100 de la figure 1 dans le sens de leur épaisseur, à savoir dans le sens de l'axe Z (figure 1). Les boîtes 100 de la cartouche 110 sont toutes identiques. Elles sont parallèles entre elles et sont disposées le long d'un axe longitudinal 112, lequel est rectiligne et traverse le centre géométrique des boîtes 100. Les arêtes latérales 102, 104 de chaque boîte 100 sont alors alignées et placées sensiblement à la verticale de chaque côté de la cartouche 1 10. Le défi est de préserver l'élasticité naturelle et l'intégrité de chaque boîte 100 entre sa fabrication jusqu'à son retrait de la cartouche 110, donc d'éviter d'avoir à comprimer les boîtes 100 directement dans le sens de leur épaisseur à l'aide de bandes sous tension mais sans devoir les placer dans un suremballage constitué par une caisse de carton ondulé ou d'un contenant du même genre.
L'approche proposée par le présent concept fait appel à un dispositif qui comprend une paire de supports latéraux 130 rigides, lesquels sont réutilisables et économiques, afin de créer un emballage autoportant 120 avec la cartouche 110 elle-même.
La figure 4 est une vue isométrique et explosée montrant un exemple de supports latéraux 130 selon le concept proposé et qui viendront en appui latéral contre la cartouche 110 de la figure 3. Ces supports latéraux 130 sont positionnés verticalement en appui sur des côtés latéraux opposés de la cartouche 110. Ils seront ainsi mutuellement parallèles lors de leur utilisation sur la cartouche 110 pour former une structure rigide mais légère de l'emballage 120. Les supports latéraux 130 ont une forme rectangulaire dans l'exemple illustré. La longueur et la hauteur de ces supports latéraux 130 correspondent approximativement à la longueur et à la hauteur de la cartouche 110.
Il est à noter que les boîtes 100 dans la cartouche 110 peuvent être partiellement comprimées dans le sens de leur épaisseur afin de réduire le volume. Le taux de compression est cependant contrôlé pour être nettement inférieur à celui des boîtes comprimées fermement par des bandes sous tension selon les méthodes antérieures. Le taux de compression des boîtes 100 à l'intérieur de l'emballage 120 est choisi de façon à ce que les boîtes 100 conservent la majeure partie, sinon la totalité de leur mémoire de forme originale lorsqu'elles seront retirées de cet emballage 120.
La longueur et la hauteur des supports latéraux 130 sont déterminées par les dimensions des boîtes 100 de la cartouche 110, la quantité de boîtes 100 par cartouche et leur taux de compression souhaité. La hauteur des supports latéraux 130 est préférablement plus grande que celle des boîtes 100 afin d'éviter qu'elles ne dépassent, par le haut et/ou par le bas, et qu'elles puissent alors être endommagées lors de la superposition des emballages 120, par exemple sur une palette de transport ou lors de leur manipulation.
Les supports latéraux 130 sont identiques dans l'exemple illustré afin de simplifier la gestion des inventaires et les coûts de production. Le support latéral 130 de gauche et le support latéral 130 de droite sont donc identiques. Cependant, il demeure possible de fabriquer une paire de supports latéraux 130 où les deux ne seraient pas identiques.
Puisque les supports latéraux 130 sont identiques dans l'exemple qui est présentement décrit, la présente description détaillée qui suit va se référé au « support latéral 130 » au singulier. La figure 5 est une vue isométrique montrant la face intérieure du support latéral 130 utilisé dans la figure 4. La figure 6 est une vue isométrique montrant son côté extérieur. Comme on peut le constater, le support latéral 130 a une paroi latérale principale 132 qui est sensiblement rectangulaire et de forme plane. Celle-ci peut comprendre une ou plusieurs ouvertures 134 de formes diverses, comme montré dans cet exemple, afin de réduire la quantité de matériau nécessaire à sa fabrication et aussi pour rendre le support latéral 130 plus léger. La paroi latérale principale 132 sera disposée sensiblement à la verticale lors de son utilisation courante dans un emballage 120.
Dans l'exemple illustré notamment aux figures 5 et 6, le support latéral 130 possède quatre rebords 140, 142, 144, 146 qui projettent vers l'intérieure et de façon perpendiculaire à la paroi latérale principale 132. Ils s'étendent chacun le long d'une arête correspondante de la paroi latérale principale 132 et bordent la face intérieure de celle-ci. Chacun des rebords 140, 142, 144, 146 est de forme généralement plate et rectiligne. La largeur de ces rebords 140, 142, 144, 146 est préférablement identique, par exemple de 3 à 5 cm, tout le tour de la paroi latérale principale 132. La largeur est toutefois maintenue à une valeur réduite afin de minimiser l'encombrement des supports latéraux 130 vides lorsqu'ils ont imbriqués ou autrement empilés. Les rebords 140, 142, 144, 146 confèrent également une résistance accrue à la flexion ou à d'autres modes de déformation.
En outre, les rebords 140, 142, 144, 146 permettent de retenir solidement les articles plats de la cartouche 110, par le dessus et le dessous, mais aussi à l'avant et à l'arrière, lorsque le support latéral 130 vient s'appuyer sur le côté latéral de la cartouche 110. Les boîtes 100 de la cartouche 1 10 sont alors immobilité lorsque l'emballage 120 est complété. La surface supérieure du rebord inférieur 140 permet notamment de recevoir le bas des boîtes 100 de la cartouche 110 afin de les soutenir contre l'action de la gravité. Les rebords 140, 142, 144, 146 sont moulés intégralement ou autrement fixés solidement à la paroi latérale principale 132. Il est à noter que des variantes de ces différentes caractéristiques sont possibles.
Les rebords verticaux 142, 144 dans l'exemple incluent également des encoches opposées 148 à l'une de leurs extrémités (dans ce cas-ci, à l'extrémité supérieure). Ces encoches 148 sont mutuellement alignées afin de permettre l'imbrication des supports latéraux 130 vides pour réduire l'épaisseur de l'espace occupé par les paires et ainsi optimiser la quantité pouvant être placés sur une palette de transport après chaque utilisation. Des variantes sont toutefois possibles. Le support latéral 130 est préférablement fabriqué en une seule pièce monolithique ayant une épaisseur suffisante pour obtenir la capacité de charge d'empilage maximale souhaitée lors de son utilisation. Il peut être fabriqué en différents matériaux, par exemple en plastique, en aluminium ou en fibre de carbone. D'autres matériaux sont également possibles. Le choix du matériau est déterminé principalement par des facteurs tels que son coût, sa rigidité, le nombre de réutilisations minimums qu'il confère au support, son recyclage possible et ses propriétés phytosanitaires, pour ne nommer que ceux-là. Si nécessaire, chaque support latéral 130 peut inclure un élément de traçabilité par RFID ou autre dispositif similaire.
La figure 7 est une vue isométrique montrant la cartouche 110 et ses supports latéraux 130 illustrés à la figure 4 lorsqu'ils sont en position d'utilisation. La face intérieure de la paroi latérale principale 132 de chaque support latéral 130 s'appuie sur toutes les arêtes latérales 102, 104 correspondantes des boîtes 100 dans la cartouche 110.
La compression longitudinale de la cartouche 110 étant limitée par la longueur fixe des supports latéraux 130, il est possible d'utiliser un grand nombre de moyens pour maintenir les supports latéraux 130 en place contre la cartouche 1 10, lesquels moyens seront intégrés à l'emballage 120. Par exemple, les moyens peuvent être un cerclage horizontal et/ou vertical et/ou un emballage sous pellicule. Une pellicule peut être utilisés avec ou sans cerclage/ficelage pour former un emballage hermétique. La pellicule peut être étirable ou rétrécissable. D'autres moyens sont également possibles.
Une fois attachés, les supports latéraux 130 vont notamment permettre de soutenir le poids des boîtes 100 de la cartouche 110 qui se trouve à l'intérieur et d'éviter son contact direct avec une surface extérieure. D'autre part, les boîtes 100 placées en cartouche peuvent subir une compression relativement importante dans le sens transversal, à savoir selon l'axe Y (figure 1), sans affecter de façon significative leurs propriétés mécaniques à leur sortie de la cartouche 110. La force de compression est alors répartie entre les boîtes 100 sur toute la longueur. La surface intérieure des supports latéraux 130 est également préférablement conçue pour venir s'appuyer sur un maximum de la longueur des arêtes latérales 102, 104 des boîtes 100 et ainsi éviter de créer des points de pression localisés. Les boîtes 100 de la cartouche 110 deviennent alors une partie intégrante de la structure de l'emballage 120.
La figure 8 est une vue similaire à la figure 7 mais sur lequel une pellicule protectrice, par exemple une pellicule imperméable, a été placé afin d'attacher les supports latéraux 130 mais également pour créer une barrière hermétique autour de la cartouche 110. Cette pellicule peut être faite de plastique, notamment de plastique étirable qui a été enroulée à plusieurs reprises autour des supports latéraux 130 et de la cartouche 110. D'autres types de pellicules peuvent aussi être utilisés. Il est à noter que dans la figure 8, et pour des fins d'illustration, la pellicule apparaît comme étant très transparente afin de ne pas cacher les éléments en dessous.
La figure 9 est une vue isométrique illustrant un exemple d'emballage 120 dans lequel les supports latéraux 130 sont attachés à l'aide de bandes sous tension 152, lesquelles sont espacées l'une de l'autre et disposées dans le plan transversal autour des supports latéraux 130. Il est également possible de prévoir le cerclage par des bandes faisant le tour de la paire de supports latéraux 130 de façon horizontale et de combiner plusieurs types de moyens d'attaches.
Comme on peut le constater dans les exemples illustrés, chaque support latéral 130 peut inclure des rainures externes arrondies 154 servant à maintien l'orientation des bandes de cerclage et à mieux répartir la force de serrage dans les coins de l'emballage 120. Ainsi, lorsque des bandes sous tension sont utilisées, elles n'exercent pas une force directement sur les articles plats. Des variantes sont également possibles. La figure 10 est une vue isométrique illustrant un exemple de palette de transport 160 sur laquelle ont été placés plusieurs emballages 120 complétés. Ces emballages 120 ont été empilés les uns par-dessus les autres directement sur le dessus de la palette de transport 160. L'efficacité de la palettisation des cartouches 110 avec les supports latéraux 130 est sensiblement la même que celle avec des caisses de carton ondulé. Donc, le fait d'utiliser des supports latéraux 130 ne nuit en rien à la capacité de chargement des emballages 120 sur la palette de transport 160. Les supports latéraux 130 ont même l'avantage que le poids des cartouches 110 est transmis seulement entre les supports latéraux 130 et que leur capacité de charge en superposition peut être facilement beaucoup plus grande que dans le cas d'une simple caisse de carton ondulé. II est à noter qu'à la figure 10, chaque emballage 120 est attaché par sa propre paire de bandes sous tension 152. Les différents emballages 120 peuvent être arrimés à la palette de transport 160 à l'aide de pellicule étirage ou par tout autre moyen approprié.
La figure 11 est une vue isométrique illustrant que deux supports latéraux 130 comme ceux montrés à la figure 4 peuvent s'imbriquer lorsqu'ils ne sont pas utilisés autour d'une cartouche. On peut y constater que dans cet exemple, les encoches 148 permettent aux rebords 140, 142, 144, 146 de se croiser à angle droit sans interférer.
La figure 12 est une vue isométrique illustrant un exemple de palette de transport 170 sur laquelle est placée une grande quantité de paires de supports latéraux 130 imbriqués comme ceux de la figure 11. Les nombreuses paires de supports latéraux 130 sont placées les unes sur les autres. Le format compact de ces supports latéraux 130 et leur capacité à s'imbriquer par paire permet d'obtenir une grande capacité d'empilage de supports latéraux 130 vides sur la palette de transport 170 afin de minimiser les coûts de transport. Pour une efficacité maximale, il doit être possible d'empiler autant sinon plus de supports latéraux 130 vides sur la palette de transport 170 que de caisses vides en carton ondulé conçues pour recevoir des boîtes 100 de même dimension que ceux utilisés avec des supports latéraux 130. Les supports latéraux 130 peuvent être arrimés sur la palette de transport 170 à l'aide, par exemple, d'une pellicule étirable ou par tout autre moyen approprié.
Les figures 13 et 14 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple de variante du support latéral 130. Dans cet exemple, seuls trois rebords 140, 142, 144 sont utilisés. L'arête supérieure est dépourvue de rebord. Le fait d'éliminer ce rebord supérieur permet de faciliter le chargement des boîtes 100 par le haut. Les figures 15 et 16 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple d'une autre variante du support latéral 130. Dans cet exemple, un seul rebord est utilisé, à savoir le rebord inférieur 140, ce qui permet notamment un empilage encore plus dense des supports latéraux 130 vides sur une palette de transport ou à un endroit similaire. Les figures 17 et 18 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple d'une autre variante du support latéral 130. Dans cet exemple, le support latéral 130 inclut une partie centrale élargie plane 180, située au centre de sa paroi latérale principale 132. Ceci permet notamment le maintien du support latéral 130 par ventouse lors de son positionnement sur la cartouche 110. Les figures 19 et 20 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple d'une autre variante du support latéral 130. Dans cet exemple, le support latéral 130 inclut une partie centrale aimantée ou ferromagnétique 190, située au centre de sa paroi latérale principale 132. Ceci permet notamment le maintien du support latéral 130 par force magnétique lors de son positionnement sur la cartouche 110.
Les figures 21 et 22 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple d'une autre variante du support latéral 130. Dans cet exemple, la paroi latérale principale est dépourvue d'ouvertures.
La figure 23 est une vue d'élévation illustrant un exemple d'un article plat, dans ce cas-ci une boîte 100, ayant une forme asymétrique entre le haut et le bas de la boîte 100 dans sa configuration plane. La boîte 100 comprend notamment une arête inférieure 108 avec des parties latérales tronquées 108 A, 108B, lesquelles ne sont pas alignées avec la partie centrale de l'arête inférieure 108. Ce genre de boîte 100 complique donc leur soutien à l'intérieur de l'emballage 120 car les rebords inférieurs 140 pourront difficilement atteindre la partie centrale de l'arête inférieure 108 qui se trouve tout en bas sans être d'une longueur excessive qui compliquera l'empilement et augmentera l'encombrement des supports latéraux 130 vides.
La figure 24 est une vue d'élévation illustrant un exemple de paire de supports latéraux 130 servant à soutenir une cartouche de boîtes 100 ayant toutes une forme asymétrique comme celle montrée à la figure 23. Comme on peut le constater, chaque support latéral 130 de cet exemple comprend une lisse de soutien interne 156 dont la surface supérieure viendra soutenir le dessous des parties latérales tronquées 108A, 108B, donc soutenir l'ensemble de la boîte 100. Ces supports latéraux 130 ont donc une pièce additionnelle intérieure qui leur permet de s'adapter aux formes non rectangulaires des articles plats 100 à conditionner. La lisse de soutien interne 156 peut être moulée à même le reste du support latéral 130 correspondant, ou encore être une pièce amovible. La lisse de soutien interne 156 est de section carrée dans l'exemple. Des variantes sont possibles.
La figure 25 est une vue isométrique illustrant l'un des supports latéraux 130 de la figure 24.
La figure 26 est une vue isométrique illustrant les deux supports latéraux 130 de la figure 24 lorsqu'ils sont en position imbriquée grâce à des encoches additionnelles qui permettent de compenser la présence des lisses de soutien interne 156, lesquelles sont visibles à la figure 26 par transparence uniquement pour des fins d'illustration. Des variantes sont également possibles.
Les figures 27 et 28 sont des vues isométriques montrant respectivement la face intérieure et la face extérieure d'un exemple d'une autre variante du support latéral 130. Le support latéral 130 de cet exemple est similaire à celui des figures 21 et 22 mais il comprend un élément de positionnement intégré sur le dessous du rebord inférieur 140, préférablement de type tige/trou.
La figure 29 est une vue agrandie de la région identifiée à la figure 27. La figure 30 est une vue agrandie de la région identifiée à la figure 28. Les figures 29 et 30 montrent que le support latéral 130 peut inclure un élément de positionnement, préférablement des trous 158, pour l'insertion de tiges dans le rebord inférieur 140. Il est également possible d'avoir un élément de positionnement avec des fentes pour l'insertion de fourches.
La figure 31 est une vue isométrique et explosée illustrant un exemple de supports latéraux 130 qui utilisent une base transversale de montage 200 lors de la création de la cartouche 110. Les supports latéraux 130 sont alors glissés le long des arêtes latérales de la base de montage 200. La base de montage 200 est placée à l'horizontale et permet de recevoir et de retenir des supports latéraux 130 de différentes longueurs. La même base de montage 200 est réutilisée lors de l'emballage de cartouches 110 subséquentes car elle ne sert que lors de l'étape de chargement.
La figure 32 est une vue isométrique illustrant les supports latéraux 130 et la base transversale de montage 200 de la figure 31 dans leur position assemblée afin de recevoir et de retenir une cartouche 110. La figure 33 est une vue de face de la cartouche 110 de la figure 32 avec les supports latéraux 130 et sa base transversale de montage 200. La figure 34 est une vue agrandie montrant le système de connexion entre le bas de l'un des supports latéraux 130 et la base transversale de montage 200 de la figure 33. Comme on peut le constater, cet exemple montre que la base transversale de montage 200 ayant un système de connexion qui consiste en des parties latérales 202 dont le profil est en forme de « T » et qui s'étendent le long de ses arêtes latérales longitudinales. Les supports latéraux 130 possèdent des rainures 204 dont la forme correspond à celle des parties latérales 202. Les rainures 204 s'étendent également au-travers des rebords verticaux. De cette façon, les supports latéraux 130 peuvent être attachés temporairement à la base de montage 200 par coulissement. La base de montage 200 peut être enlevée une fois que la cartouche 110 est en place. Des variantes sont également possibles.
La figure 35 est une vue similaire à la figure 31 mais dans laquelle le système de connexion entre les supports latéraux 130 et la base transversale de montage 200 est différent de celui utilisé dans l'exemple de la figure 31. La figure 36 est une vue de face illustrant les supports latéraux 130 et la base transversale de montage 200 de la figure 35 dans leur position assemblée afin de retenir une cartouche 110. La figure 37 est une vue agrandie montrant le système de connexion entre l'un des supports latéraux 130 et la base transversale de montage de la figure 36. Comme on peut le constater, le système de connexion comprend les parties latérales 202 qui ont un profil en forme de « L » et des rainures 204 de forme correspondante sur les supports latéraux 130.
Il est à noter que plusieurs autres variantes de forme et de configuration sont possibles. De plus, la position relative des parties latérales 202 et des rainures 204 peut être inversée. La présente description détaillée et les figures correspondantes ne sont que des exemples. Une personne œuvrant dans le domaine saura reconnaître que des variantes peuvent y être apportées tout en restant dans le cadre du concept proposé.
NUMÉROS DE RÉFÉRENCE
100 boîte / article plat
102 arête latérale
104 arête latérale
106 arête supérieure
108 arête inférieure
108A partie latérale tronquée
108B partie latérale tronquée
110 cartouche
112 axe longitudinal
120 emballage autoportant
130 support latéral
132 paroi latérale principale
134 ouverture
136 cavité 140 rebord inférieur horizontal
142 rebord vertical
144 rebord d vertical
146 record supérieur horizontal
148 encoche
150 pellicule
152 bande sous tension
154 rainure externe arrondie
156 lisse de soutien interne
158 trou
160 palette de transport
170 palette de transport
180 partie centrale élargie plane
190 partie centrale aimantée ou ferromagnétique
200 base transversale de montage
202 partie latérale
204 rainure

Claims

REVENDICATIONS :
1. Un dispositif pour former un emballage autoportant (120) à structure légère non fermée servant au conditionnement d'une cartouche (110) d'articles plats (100) individuels, chaque article plat (100) ayant une hauteur, une largeur et une épaisseur, laquelle épaisseur est de dimension inférieure à la largeur et à l'épaisseur, la cartouche (110) étant formée d'une multiplicité de ces articles plats (100) placés en juxtaposition directe et alignés, le long d'un axe longitudinal (112) rectiligne, dans le sens de l'épaisseur des articles plats (100), la cartouche (110) ayant une hauteur, une largeur et une longueur, la longueur de la cartouche (110) étant dans le sens de l'axe longitudinal (112), le dispositif incluant :
une paire de supports latéraux (130) individuels et rigides, lesquels sont mutuellement opposés et placés en appui latéral direct sur des côtés latéraux respectifs de la cartouche (110), chaque support latéral (130) comprenant une paroi latérale principale (132) disposée parallèlement à l'axe longitudinal (112) dans l'emballage (120), la paroi latérale principale (132) incluant une face extérieure et une face intérieure, la face intérieure étant en appui direct sur une arête latérale (102, 104) correspondante de chacun des articles plats (100) dans la cartouche (110) afin de les immobiliser dans une cavité (136) formée entre les deux faces intérieures opposées des deux supports latéraux (130), la cavité (136) ayant une hauteur et une longueur qui sont au moins respectivement égales à la hauteur et à la longueur de la cartouche (110), chaque support latéral (130) ayant également une partie interne qui supporte verticalement chacun des articles plats (100) dans la cavité (136); et des moyens intégrés à l'emballage autoportant (120) pour maintenir les supports latéraux (130) en positon de conditionnement contre la cartouche (110).
2. Le dispositif selon la revendication 1, dans lequel la paroi latérale principale (132) de chaque support latéral (130) est de forme sensiblement rectangulaire et plane.
3. Le dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la paroi latérale principale (132) comprend au moins une ouverture (134) entre sa face intérieure et sa face extérieure.
4. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les supports latéraux (130) de la paire sont de forme identique.
5. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chaque support latéral (130) comprend un rebord intérieur (140) qui s'étend le long d'une arête inférieure de la paroi latérale principale (132) et qui borde la face intérieure de la paroi latérale principale (132).
6. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chaque support latéral (130) comprend trois rebords intérieurs (140, 142, 144) qui bordent la face intérieure de la paroi latérale principale (132), le premier rebord (140) s'étendant le long d'une arête inférieure de la paroi latérale principale (132), et les deuxième et troisième rebords (142, 144) s'étendant le long d'une arête verticale correspondante de la paroi latérale principale (132), la paroi latérale principale (132) incluant une arête supérieure dépourvue de rebord intérieur pour faciliter un chargement des articles plats (100) par le haut.
7. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chaque support latéral (130) comprend quatre rebords intérieurs (140, 142, 144, 146) qui bordent la face intérieure de la paroi latérale principale (132), le premier rebord (140) s'étendant le long d'une arête inférieure de la paroi latérale principale (132), les deuxième et troisième rebords (142, 144) s'étendant le long d'une arête verticale correspondante de la paroi latérale principale (132), et le quatrième rebord (146) s'étendant le long d'une arête supérieure de la paroi latérale principale (132).
8. Le dispositif selon la revendication 6 ou 7, dans lequel les rebords (142, 144) situés le long de chaque arête verticale de la paroi latérale principale (132) de chaque support latéral (130) comprennent chacune une encoche (148) à une extrémité, les deux encoches (148) étant mutuellement alignées pour permettre une imbrication des deux supports latéraux (130) de la paire du côté de leurs faces intérieures lorsqu'ils sont inutilisés.
9. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel les rebords (140, 142, 144, 146) de chaque support latéral (130) ont une largeur sensiblement identique.
10. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 5 à 9, dans lequel chaque rebord (140, 142, 144, 146) s'étend de façon ininterrompue.
11. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 5 à 10, dans lequel chaque rebord (140, 142, 144, 146) fait partie intégrale d'une pièce monolithique qui comprend la paroi latérale principale (132) correspondante.
12. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 5 à 11, dans lequel chaque rebord (140, 142, 144, 146) est disposé perpendiculairement à la paroi latérale principale (132) correspondante.
13. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 5 à 12, dans lequel le rebord (140) situé le long de l'arête inférieure de la paroi latérale principale (132) de chaque support latéral (130) constitue la partie interne qui supporte verticalement chacun des articles plats (100) et sur laquelle une portion d'une arête inférieure de chacun des articles plats (100) vient s'appuyer dans l'emballage (120).
14. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel la partie interne qui supporte verticalement chacun des articles plats (100) d'au moins un des deux supports latéraux (130) de la paire est constitué par une lisse de soutien interne (156) placée de façon adjacente à la face intérieure de la paroi latérale principale (132) correspondante et qui s'étend de façon parallèle à l'axe longitudinal (112).
15. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel les moyens intégrés à l'emballage autoportant (120) pour maintenir les supports latéraux (130) en position contre la cartouche (1 10) sont situés à l'extérieur de la cavité (136) formée entre les deux faces intérieures opposées des supports latéraux (130).
16. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel les moyens intégrés à l'emballage autoportant (120) pour maintenir les supports latéraux (130) en position contre la cartouche (1 10) comprennent une pellicule (150) entourant les supports latéraux (130).
17. Le dispositif selon la revendication 16, dans lequel la pellicule (150) est une pellicule en plastique étirable formée par une multitude d'enroulements, ou une pellicule en plastique rétrécissable sous l'effet de la chaleur.
18. Le dispositif selon la revendication 16 ou 17, dans lequel la pellicule (150) forme une barrière hermétique autour de la cartouche (110).
19. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, dans lequel les moyens intégrés à l'emballage autoportant (120) pour maintenir les supports latéraux (130) en position contre la cartouche (110) comprennent au moins une bande de serrage (152) qui s'appuie sur l'extérieur des supports latéraux (130).
20. Le dispositif selon la revendication 19, dans lequel deux bandes de serrage (152) sont utilisées, les deux bandes (152) étant espacées l'une de l'autre.
21. Le dispositif selon la revendication 19 ou 20, dans lequel chaque support latéral (130) comprend des rainures externes arrondies (154) situées sur l'extérieur des supports latéraux (130) et contre lesquelles viendront s'appuyer la ou les bandes de serrage (152) pour faciliter le cerclage et le maintien en place après le cerclage.
22. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, dans lequel les articles plats (100) dans la cartouche (110) sont identiques et sont disposés dans une même orientation ou en mode alterné par paquet.
23. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, dans lequel les articles plats (100) ont une mémoire de forme.
24. Le dispositif selon la revendication 23, dans lequel les articles plats (100) sont partiellement comprimés dans le sens de leur épaisseur à l'intérieur de la cartouche (110) de l'emballage autoportant (120), la compression étant limitée afin de ne pas affecter ou altérer les articles plats (100).
25. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 24, dans lequel les articles plats (100) sont des boîtes pliantes comportant des panneaux collés.
26. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 25, dans lequel les articles plats (100) sont de forme sensiblement parallélépipédique.
27. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 26, dans lequel les supports latéraux (130) sont faits d'un matériau sélectionné parmi le groupe constitué par une matière plastique, de l'aluminium et de la fibre de carbone.
28. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 27, dans lequel la paroi latérale principale (132) de chaque support latéral (130) comprend une partie centrale élargie plane (180) permettant de manipuler le support latéral (130) par ventouse.
29. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 27, dans lequel la paroi latérale principale (132) de chaque support latéral (130) comprend une partie centrale (190) avec un aimant ou faite en matériau ferromagnétique permettant de manipuler le support latéral (130) par force magnétique.
30. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 29, dans lequel les supports latéraux (130) comprennent un système de connexion pour les attacher, de façon amovible, à une base transversale de montage (200) horizontale avant d'ajouter les moyens intégrés à l'emballage autoportant (120) pour maintenir les supports latéraux (130) en positon de conditionnement contre la cartouche (110) pour le chargement des articles plats (100).
31. Emballage conditionné autoportant (120) constitué par une cartouche (110) faite d'un ensemble d'articles plats (100) ayant une forme sensiblement parallélépipédique et qui sont maintenus en position sous l'effet d'une force de compression transmise à l'aide de deux supports latéraux (130), chacun des supports latéraux (130) étant positionné de part et d'autre de la cartouche (110).
32. Emballage conditionné autoportant (120) selon la revendication 31, dans lequel les supports latéraux (130) sont maintenus en position par au moins une des technologies suivantes : cerclage, ficelage, enroulement par pellicule étirable et recouvrement par pellicule rétrécissable sous l'effet de la chaleur.
33. Palette prête à être livrée, laquelle inclut une multiplicité d'emballages autoportants (120) identiques de cartouches (110), chacun conditionné par le dispositif tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 30, les emballages (120) étant disposés en appui latéral l'un par rapport à l'autre et/ou en appui vertical l'un au-dessus de l'autre.
34. Palette prête à être livrée selon la revendication 33, dans laquelle tout contact entre deux emballages (120) adjacents se fait uniquement par l'intermédiaire de leurs supports latéraux (130).
35. Palette prête à être livrée, laquelle est constituée d'empilements de nombreuses paires de supports latéraux (130) pouvant être utilisé dans le dispositif tel que défini à la revendication 8, chaque paire incluant deux supports latéraux (130) imbriqués.
36. Méthode de préparation de l'emballage autoportant (120) à l'aide du dispositif tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 30, la méthode incluant : la mise en position des supports latéraux (130) pour former la cavité (136) ayant un écartement légèrement supérieur à la largeur de la cartouche (110) et le blocage de ces supports latéraux (130) en position durant un chargement des articles plats (100) dans la cavité (136); le remplissage de la cavité (136) par la multiplicité d'articles plats (100) unitaires afin de former la cartouche (110); optionnellement, la manutention des articles plats (100) préassemblés sous forme de cartouche (110) vers la cavité (136) située entre les supports latéraux (130); et le conditionnement de la cartouche (110) en exerçant, à l'aide des supports latéraux (130), une pression sur les arêtes latérales (102, 104) de chaque article plat (100) dans la cartouche (110).
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