WO2014208628A1 - 伝動ベルトとその繊維部材並びに繊維部材の製造方法 - Google Patents

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竹原　剛
学 光冨
善仁 登川
裕介 雀ヶ野
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Mitsuboshi Belting Ltd
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    • F16G5/20—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section with a contact surface of special shape, e.g. toothed

Definitions

  • the present invention relates to a power transmission belt (power transmission belt), a fiber member used for the power transmission belt, and a method of manufacturing the fiber member, and more particularly, quietness (or silence or sound resistance, particularly quietness when wet)
  • the present invention relates to a transmission belt capable of improving the property), a fiber member used for the transmission belt, and a method for manufacturing the fiber member.
  • a transmission belt such as a friction transmission belt.
  • this friction transmission belt is an auxiliary machine such as an air compressor or an alternator of an automobile. Widely used for driving power transmission.
  • a V-ribbed belt in which ribs are provided along the belt longitudinal direction is known.
  • Such a transmission belt has a problem that abnormal noise is generated when it is wet.
  • abnormal noise is generated when it is wet.
  • the friction transmission surface power transmission surface
  • the friction transmission surface has poor wettability with water. Since water is easily repelled, the infiltration state of the water between the belt and the pulley during flooding is not uniform. And in the location where water has not entered, the friction coefficient does not decrease and the belt is in close contact with the pulley, but in the location where water has entered, the friction coefficient decreases.
  • the dry state (DRY) and the wet state (WET) are mixed on the friction transmission surface and the difference between the friction coefficients is large, stick-slip noise is likely to be generated between the belt and the pulley.
  • Patent Document 1 discloses a friction transmission belt in which at least a friction transmission surface is composed of a rubber composition in which 1 to 25 parts by weight of a surfactant is blended with 10 parts by weight of an ethylene / ⁇ -olefin elastomer.
  • the affinity between the rubber (ethylene- ⁇ -olefin elastomer) that forms the friction transmission surface and water can be increased by blending a surfactant, such as misalignment. Silence can be improved by reducing noise caused by rubbing.
  • the belt is still in a state where it is easily slipped, and it cannot be said that the power transmission performance when wet is sufficient.
  • the friction transmission surface of this belt is formed of a rubber composition, the surface state of the friction transmission surface may be deteriorated due to wear or deterioration of the rubber composition in the initial stage and after running for a long time. There was a problem that changed greatly. Further, when a large amount of surfactant is contained, there is a problem that the physical properties of the rubber are lowered.
  • Patent Document 2 discloses a V-ribbed belt in which the surface of a rib is covered with a canvas that includes cellulosic fibers and that can expand and contract in two predetermined directions. According to the description of Patent Document 2, since the rib surface is covered with canvas, the durability of the rib surface of the V-ribbed belt is improved and the rib surface state can be maintained. However, in the V-ribbed belt of Patent Document 2, rubber is permeated from the canvas covering the rib surface and exposed to the friction transmission surface, and since the portion of the canvas exposed to the surface is reduced, The coefficient of friction increases.
  • the friction transmission surface has a mixture of dry and wet conditions, and the difference in the friction coefficient between the two increases, which may cause sound generation.
  • an object of the present invention is to provide a transmission belt that can improve or improve the quietness (silence).
  • Another object of the present invention is to provide a transmission belt capable of realizing excellent silence without impairing power transmission.
  • Still another object of the present invention is to provide a transmission belt that can simultaneously achieve quietness, durability, and power transmission at a high level.
  • Another object of the present invention is to provide a fiber member useful for preparing the excellent transmission belt and a method for producing the same.
  • the present inventors have found that in a transmission belt having a friction transmission portion (power transmission portion), the surface (friction transmission surface, power transmission surface) of the friction transmission portion (or power transmission portion). ) Is coated (covered) with a specific fiber member [that is, a specific fiber member (such as a knitted fabric) formed of a specific fiber including a water-absorbing fiber and including a surfactant]]]
  • a specific fiber member that is, a specific fiber member (such as a knitted fabric) formed of a specific fiber including a water-absorbing fiber and including a surfactant]
  • the transmission belt of the present invention is a transmission belt including a friction transmission portion and a fiber member that covers the surface of the friction transmission portion, and the fiber member includes a fiber (A) including a water absorbing fiber (A1). And a transmission belt containing a surfactant.
  • the power transmission belt of the present invention is a power transmission belt having a friction power transmission portion, the surface of the friction power transmission portion is formed of fibers (A) containing water-absorbing fibers (A1), and a surfactant. It is the transmission belt coat
  • a friction transmission part is a site
  • the water-absorbing fiber (A1) may particularly include a cellulosic fiber (such as cotton fiber).
  • the proportion of the water absorbent fiber (A1) may be, for example, 1% by mass or more (for example, 5% by mass or more) of the entire fiber (A), or 10% by mass or more.
  • the fiber (A) may be composed only of the water absorbent fiber (A1), and may further include a non-water absorbent fiber (A2).
  • a non-water-absorbing fiber (A2) may particularly contain stretchable fibers (such as polyurethane fibers).
  • stretchable fibers such as polyurethane fibers.
  • the fiber member may be a cloth-like member, and in particular, may be a knitted fabric (for example, a knitted fabric knitted by weft knitting).
  • the surfactant may contain a nonionic surfactant (for example, a polyethylene glycol type nonionic surfactant).
  • the content of the surfactant may be about 1 to 100 g per 1 m 2 of the fiber member (fiber member formed of the fiber (A)).
  • the surfactant content (attachment rate) is 0.5 to 120 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the fiber (A) forming the fiber member (or the fiber member before containing the surfactant). It may be a degree.
  • the friction transmission portion (or friction transmission surface) may be formed of rubber (or a rubber composition).
  • the power transmission belt of the present invention includes, for example, a stretch layer that forms the back surface of the belt, a compression layer (particularly a compression rubber layer) formed on one surface side of the stretch layer, and a stretch layer and a compression layer.
  • This transmission belt may be a belt in which a friction transmission portion (rib or the like) is formed in the compression layer, and may be a V-ribbed belt in particular.
  • the contact angle (contact angle between the surface of the friction transmission part and water) after 5 seconds has elapsed after dripping water on the surface of the friction transmission part may be about 0 to 30 °. .
  • a fiber member for covering the surface of the fiber member that is, a friction transmission part constituting the transmission belt (a friction transmission part of a transmission belt having a friction transmission part), the water absorbing fiber (A1). And a fiber member formed of a fiber (A) containing a surfactant and containing a surfactant.
  • Such a fiber member is manufactured by immersing the fiber (A) containing the water-absorbing fiber (A1) (or the main body of the fiber member formed of the fiber (A)) in a solution containing a surfactant. May be.
  • the concentration of the surfactant in the solution may be, for example, about 0.3 to 50% by mass.
  • the transmission belt of the present invention can improve or improve the quietness (silence and sound resistance).
  • the surfactant efficiently improves the wettability of water on the friction transmission surface, so that water spreads on the friction transmission surface.
  • the difference in friction coefficient between dry (DRY) and wet (WET) on the friction transmission surface (power transmission surface) can be reduced. The effect of improving the quietness is high.
  • the transmission belt of the present invention since the surface (friction transmission surface) of the friction transmission part can be covered with the fiber member, the wear and deterioration of the components (particularly rubber) of the friction transmission part can be efficiently suppressed, and the durability of the belt Can increase the sex. Further, by covering with a fiber member, an excessive increase in the friction coefficient of the belt during drying can be suppressed. Moreover, despite being covered with such a fiber member, the power transmission performance from the friction transmission section (power transmission section) is not impaired. In particular, the coefficient of friction is moderately stabilized both during drying and when wet, so that power transmission is excellent. Therefore, the transmission belt of the present invention can achieve quietness, durability and power transmission at a high level at the same time, and is extremely useful.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of a V-ribbed belt of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram for explaining a method of measuring a contact angle in the embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic diagram for explaining a method of measuring a friction coefficient in the embodiment.
  • FIG. 4 is a schematic diagram for explaining a method of measuring a friction coefficient (during water injection) in the embodiment.
  • FIG. 5 is a schematic view for explaining a durability test in the example.
  • FIG. 6 is a schematic diagram for explaining a misalignment pronunciation evaluation test in the embodiment.
  • the fiber member (surfactant-containing fiber member) of the present invention is formed of a specific fiber (A) and contains a surfactant (or a surfactant is attached).
  • the fiber member includes the fiber (A) and the surfactant. Then, as will be described later, such a fiber member covers the surface of the friction transmission portion constituting the transmission belt [the surface of the transmission belt that can contact (or contact with the pulley)] (or the friction transmission portion). It can be used as a fiber member for lamination on the surface.
  • the fiber member is formed of fibers (A), and the fibers (A) include at least water-absorbing fibers (sometimes referred to as water-absorbing fibers (A1), fibers (A1), and the like).
  • water-absorbing fibers examples include vinyl alcohol fibers (polyvinyl alcohol, ethylene-vinyl alcohol copolymer fibers, vinylon, etc.), cellulose fibers [cellulose fibers (plants, animals or Cellulose fibers derived from bacteria, etc.), cellulose derivative fibers] and the like.
  • vinyl alcohol fibers polyvinyl alcohol, ethylene-vinyl alcohol copolymer fibers, vinylon, etc.
  • cellulose fibers cellulose fibers (plants, animals or Cellulose fibers derived from bacteria, etc.), cellulose derivative fibers] and the like.
  • cellulose fibers include wood pulp (conifers, hardwood pulp, etc.), bamboo fibers, sugarcane fibers, seed hair fibers (cotton fibers (cotton linters), kapok, etc.), gin leather fibers (hemp, kouzo, mitsumata, etc.), Examples thereof include cellulose fibers (pulp fibers) derived from natural plants such as leaf fibers (manila hemp, New Zealand hemp, etc.); cellulose fibers derived from animals such as squirt cellulose; bacterial cellulose fibers; Examples of the cellulose derivative fiber include cellulose ester fiber; regenerated cellulose fiber (rayon, cupra, lyocell, etc.) and the like. Polyamide fibers (such as polyamide 6 fibers, polyamide 66 fibers, and polyamide 46 fibers) and animal-derived fibers (wool, silk, etc.) can also be used as the water-absorbing fibers.
  • cellulose fibers include wood pulp (conifers, hardwood pulp, etc.), bamboo fibers,
  • the water-absorbing fiber may be a composite fiber in which at least part or all of the surface of the core material or core yarn is covered with the water-absorbing fiber component (water-absorbing fiber component).
  • the core material or core yarn may be hydrophobic or non-water-absorbing, and may be hydrophilic or water-absorbing.
  • the core material or core yarn may be a fiber exemplified below, for example, a non-water-absorbing fiber such as a polyolefin fiber, an acrylic fiber, a polyester fiber, or a polyurethane fiber.
  • Water absorbing fibers may be used alone or in combination of two or more.
  • the water absorbing fiber may contain at least a cellulosic fiber (particularly cotton fiber) and / or a regenerated cellulose fiber.
  • the ratio of the water absorbing fiber (A1) with respect to the whole fiber (A) can be selected from the range of about 1% by mass or more (for example, 3% by mass or more), for example, 5% by mass or more (for example, 7% by mass or more). ), Preferably 10% by weight or more (for example, 12% by weight or more), more preferably 15% by weight or more (for example, 17% by weight or more), particularly 20% by weight or more (for example, 22% by weight or more), particularly preferably It may be 25% by mass or more (for example, 27% by mass or more).
  • the fiber (A) only needs to contain at least the water-absorbing fiber (A1), and further, non-water-absorbing fibers (other fibers, fibers other than water-absorbing fibers) (non-water-absorbing fibers (A2), fibers (A2) ) May be included.
  • non-water-absorbing fibers other fibers, fibers other than water-absorbing fibers
  • it is easy to achieve high silence (and power transmission) while improving or improving the durability of the belt (or fiber member).
  • non-water-absorbing fibers include, for example, polyolefin fibers (polyethylene fibers, polypropylene fibers, etc.), non-water-absorbing polyamide fibers (aramid fibers, etc.) Aromatic polyamide fibers, etc.), acrylic fibers, polyester fibers [polyethylene terephthalate (PET) fibers, polypropylene terephthalate (PPT) fibers, polytrimethylene terephthalate (PTT) fibers, polyethylene naphthalate (PEN) fibers, etc.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PPT polypropylene terephthalate
  • PTT polytrimethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PBO polyparaphenylene benzobisoxazole
  • Non-water absorbent fibers may be used alone or in combination of two or more.
  • the non-water-absorbing fibers may include, in particular, elastic fibers [or elastic yarns, polyurethane fibers (or polyurethane elastic yarns or spandex), etc.] among these.
  • the stretchable fiber (or elastic yarn) may be a fiber (or yarn) imparted with stretchability by stretch processing (for example, Woolley processing, crimping processing, etc.).
  • the non-water-absorbing fiber may include at least a stretchable fiber.
  • the ratio of the stretch fiber to the entire non-water absorbent fiber is, for example, 1% by mass or more (eg, 3 to 100% by mass), preferably 5% by mass or more (eg, 7 to 90% by mass), more preferably 10% by mass or more (for example, 12 to 80% by mass).
  • 99/1 to 5/95 eg, 98/2 to 8/92
  • 98/2 to 10/90 eg, 97/3 to 12/88
  • May be about 96/4 to 15/85 eg, 95/5 to 17/83
  • Fiber water-absorbing fiber, non-water-absorbing fiber
  • the yarn may be a monofilament yarn or a multifilament yarn.
  • the multifilament yarn may be a non-twisted yarn or a twisted yarn.
  • the twisted yarn may be a yarn (for example, various twisted yarns, piece twisted yarns, rung twisted yarns, and the like) obtained by twisting a plurality of twisted yarns as a lower twisted yarn, and a twisted yarn obtained by twisting a twisted yarn and a single yarn as a lower twisted yarn (for example, , Wall twisted yarn, etc.).
  • a yarn for example, various twisted yarns, piece twisted yarns, rung twisted yarns, and the like obtained by twisting a plurality of twisted yarns as a lower twisted yarn, and a twisted yarn obtained by twisting a twisted yarn and a single yarn as a lower twisted yarn (for example, , Wall twisted yarn, etc.).
  • the multifilament yarn may be a composite yarn (or composite fiber) composed of two or more kinds of fibers (or yarns).
  • a composite yarn (twisted yarn) may be a covering yarn [a yarn (twisted yarn) including a core yarn and a sheath yarn wound around (covered) the core yarn].
  • the multifilament yarn (or twisted yarn) is composed of water-absorbing fibers (water-absorbing fiber yarns, monofilaments of water-absorbing fibers) or non-water-absorbing fibers [or non-water-absorbing fiber yarns such as the non-water-absorbing fibers (for example, polyurethane). Elastic fibers such as fibers)], and may contain water-absorbing fibers and non-water-absorbing fibers.
  • the composite yarn containing water-absorbing fibers is a composite yarn conjugated with two or more types of water-absorbing fibers, a composite yarn conjugated with water-absorbing fibers and non-water-absorbing fibers, a covering yarn containing water-absorbing fibers, etc.
  • a covering yarn may be preferably used from the viewpoint of stretchability.
  • the covering yarn containing a water-absorbing fiber may contain a water-absorbing fiber (water-absorbing fiber yarn) for both the core yarn and the sheath yarn, and either one (particularly the sheath yarn) is a water-absorbing fiber (cotton fiber).
  • Etc.) and the other (particularly the core yarn) may contain non-water-absorbing fibers (for example, stretchable fibers such as polyurethane fibers).
  • the core yarn is often made of non-water-absorbing fiber and the sheath yarn is often made of water-absorbing fiber.
  • the composite yarn containing only non-water-absorbing fibers is a composite yarn containing two or more types of non-water-absorbing fibers [for example, a composite yarn conjugated with two or more types of polyester fibers (for example, PET fibers and PTT fibers).
  • a covering yarn in which both the core yarn and the sheath yarn are made of non-water-absorbing fibers [for example, one of the core yarn and the sheath yarn made of elastic fiber, that is, the core yarn is made of polyurethane.
  • a covering yarn made of stretchable fibers such as fibers and sheath yarn made of polyester fibers (PET fibers, etc.).
  • the fineness of the yarn depends on the form of the fiber member, but may be, for example, about 20 to 600 dtex, preferably about 50 to 300 dtex.
  • the fiber member of the present invention is formed of fiber (A).
  • a fiber member (form of the fiber member) is not particularly limited as long as it can cover the friction transmission surface of the transmission belt, but is usually in the form of a cloth (or canvas) such as a knitted fabric, a woven fabric, or a non-woven fabric. May be.
  • a knitted fabric fiber member is particularly preferable in the present invention.
  • the knitted fabric is suitable because it is excellent in stretchability and can be easily matched to the contour (shape) of the friction transmission surface.
  • the knitted fabric is a fabric having a structure in which one or two or more knitting yarns form a mesh (loop), and the next yarn is hooked on the loop to continuously create a new loop. That is, the knitted fabric is formed by making a loop without crossing yarns linearly.
  • the knitted fabric may be either weft knitted (or knitted fabric knitted by weft knitting) or warp knitted (or knitted fabric knitted by warp knitting).
  • Examples of the weft knitting include a flat knitting (tengu knitting), a rubber knitting, a Kanoko knitting, and a smooth knitting.
  • Examples of warp knitting or warp knitting structure) include single denby, single cord, tricot, and half tricot.
  • weft knitting or knitted fabric knitted by weft knitting
  • flat knitting or Kanoko knitting (weft knitting having a flat knitting or Kanoko knitting organization) is particularly preferable.
  • a fiber (A) can be used suitably according to the form of a fiber member.
  • the fiber member (for example, knitted fabric) of the said form can be formed with a water absorbing fiber or its thread
  • the fiber (A) contains non-water-absorbing fibers, for example, (i) only the water-absorbing fibers (or yarns containing only water-absorbing fibers) and only the non-water-absorbing fibers (or non-water-absorbing fibers).
  • a fiber member (knitted fabric or the like) may be formed using (ii) a yarn containing water-absorbing fibers and non-water-absorbing fibers (for example, twisted yarns such as covering yarns).
  • a fiber member may be formed, and (iii) a fiber member using a yarn containing a water-absorbing fiber and a non-water-absorbing fiber, and a yarn containing only a water-absorbing fiber and / or a yarn containing only a non-water-absorbing fiber. May be formed.
  • adhesion treatment examples include immersion treatment in a resin-based treatment solution in which an adhesive component [eg, epoxy compound, isocyanate compound] is dissolved in an organic solvent (toluene, xylene, methyl ethyl ketone, etc.), resorcin-formalin, and the like.
  • an adhesive component eg, epoxy compound, isocyanate compound
  • an organic solvent toluene, xylene, methyl ethyl ketone, etc.
  • -An immersion treatment in a latex liquid (RFL liquid) and an immersion treatment in a rubber paste obtained by dissolving a rubber composition in an organic solvent Other methods of adhesion treatment include, for example, a friction treatment in which a fiber member and a rubber composition are passed through a calender roll and the rubber composition is imprinted on the fiber member, a spreading treatment in which rubber paste is applied to the fiber member, and a fiber member.
  • a coating treatment for laminating a rubber composition can also be employed.
  • the basis weight of the fiber member may be, for example, about 50 to 500 g / m 2 , preferably about 80 to 400 g / m 2 , and more preferably about 100 to 350 g / m 2 .
  • the thickness (average thickness) of the fiber member may be, for example, about 0.1 to 3 mm, preferably about 0.2 to 2 mm, and more preferably about 0.3 to 1 mm.
  • the fiber member of the present invention is formed of the specific fiber (A) as described above and contains a surfactant.
  • the fiber member of the present invention includes a main body formed of the fiber (A) (hereinafter sometimes referred to as “main body of the fiber member” or “main body”) and a surfactant.
  • the form in which the surfactant is contained is not particularly limited, but the surfactant is often attached to the fiber member (or the fiber (A) or the main body forming the fiber member).
  • the fiber member often includes a main body formed of the fiber (A) and a surfactant attached to the main body (or the fiber (A) forming the main body).
  • Surfactant is a general term for substances that have in their molecules a hydrophilic part (hydrophilic group) that is compatible with water and a hydrophobic part (hydrophobic group, lipophilic group) that is compatible with oil.
  • hydrophilic group hydrophilic group
  • hydrophobic part hydrophobic group, lipophilic group
  • a surfactant is contained in the fiber member, and by combining the water-absorbing fiber and the surfactant, the surface tension of the water droplets attached to the friction transmission surface by the surfactant is reduced, and the water is wetted. It is possible to improve the performance and to absorb water with the water-absorbing fiber efficiently by spreading water on the friction transmission surface.
  • the surfactant is not particularly limited, and ionic surfactants and nonionic surfactants can be used.
  • the nonionic surfactant may be, for example, a polyethylene glycol type (polyoxyethylene type) nonionic surfactant and a polyhydric alcohol type nonionic surfactant.
  • Polyethylene glycol type nonionic surfactants have a hydrophilic group formed by adding ethylene oxide to a hydrophobic base component having a hydrophobic group, such as higher alcohol, alkylphenol, higher fatty acid, higher polyhydric alcohol higher fatty acid ester, higher fatty acid amide, and polypropylene glycol. It is a given nonionic surfactant.
  • Examples of the higher alcohol as the hydrophobic base component include C 10-30 saturated alcohols such as lauryl alcohol, tridecyl alcohol, tetradecyl alcohol, cetyl alcohol, octadecyl alcohol, aralkyl alcohol, and C 10-26 A saturated alcohol etc. can be illustrated.
  • Examples of the alkylphenol include C 4-16 alkylphenol such as octylphenol and nonylphenol.
  • Higher fatty acids of the hydrophobic base component include saturated fatty acids [eg C 10-30 saturated fatty acids such as myristic acid, palmitic acid, stearic acid, arachidic acid, behenic acid, lignoceric acid, serotic acid, montanic acid, preferably C 12-28 saturated fatty acids, more preferably C 14-26 saturated fatty acids, especially C 16-22 saturated fatty acids; oxycarboxylic acids such as hydroxystearic acid], unsaturated fatty acids [eg oleic acid, erucic acid, erucic acid , C 10-30 unsaturated fatty acids such as linoleic acid, linolenic acid, and eleostearic acid]. These higher fatty acids may be used alone or in combination of two or more.
  • saturated fatty acids eg C 10-30 saturated fatty acids such as myristic acid, palmitic acid, stearic acid, arachidic acid, behenic acid, lignoceric acid, serotic acid, mont
  • the polyhydric alcohol higher fatty acid ester is an ester of a polyhydric alcohol and the higher fatty acid and has an unreacted hydroxyl group.
  • polyhydric alcohols include alkanediols (such as C 2-10 alkanediols such as ethylene glycol, propylene glycol, and butanediol), alkanetriols (such as glycerin, trimethylolethane, trimethylolpropane), and alkanetetraols (pentaerythritol, Examples thereof include diglycerin and the like, alkanehexaol (such as dipentaerythritol, sorbitol, and sorbit), alkaneoctaol (such as sucrose), and alkylene oxide adducts thereof (such as C 2-4 alkylene oxide adducts).
  • oxyethylene ethylene oxide or “ethylene glycol”
  • EO ethylene glycol
  • PO oxypropylene
  • the polyethylene glycol type Specific examples of the ionic surfactant include, for example, poly EO higher alcohol ether (poly EO 10-26 alkyl ether such as poly EO lauryl ether and poly EO stearyl ether), poly EO poly PO higher alcohol ether (for example, poly EO).
  • poly POC 10-26 alkyl ether poly EO octylphenyl ether, alkylphenol -EO adduct such as poly EO nonyl phenyl ether; poly EO monolaurate, poly EO monooleate, such as poly EO monostearate fat Acid -EO adduct; glycerol mono- or di-higher fatty acid esters -EO adduct (glycerin mono- or dilaurate, glycerin mono- or dipalmitate, glyceryl mono- or distearate, glycerin mono- or di-C 10-26 fatty acid esters such as glycerol mono- or dioleate EO adduct), pentaerythritol higher fatty acid ester-EO adduct (pentaerythritol mono to tri C 10-26 fatty acid ester-EO adduct such as pentaerythritol distearate-EO
  • the polyhydric alcohol type nonionic surfactant is a non-ionic surfactant in which a hydrophobic group such as a higher fatty acid is bonded to the polyhydric alcohol (particularly, alkanetriol or alkanehexaol such as glycerol, diglycerin, pentaerythritol, sucrose, or sorbitol). It is an ionic surfactant.
  • polyhydric alcohol type nonionic surfactant examples include glycerin fatty acid esters such as glycerin monostearate and glycerin monooleate, pentaerythritol fatty acid esters such as pentaerythritol monostearate and pentaerythritol beef tallow fatty acid ester, Sorbitan fatty acid esters such as sorbitan monolaurate, sorbitan monostearate, sorbitol fatty acid esters such as sorbitol monostearate, sucrose fatty acid esters, alkyl ethers of polyhydric alcohols, fatty acid amides of alkanolamines such as coconut fatty acid diethanolamide, Examples thereof include alkyl polyglycosides. These polyhydric alcohol type nonionic surfactants can also be used alone or in combination of two or more, and may be used in combination with the polyethylene glycol type nonionic surfactant.
  • ionic surfactants include sulfonates (alkyl benzene sulfonates, ⁇ -olefin sulfonates, alkane sulfonates, etc.), sulfates (alkyl sulfates, polyEO alkyl ether sulfates, etc.), long Chain fatty acid salts, naphthalene sulfonic acid formalin condensates, phosphoric acid esters (aliphatic phosphoric acid ester type, aromatic phosphoric acid ester type, alkyl phosphoric acid salt, etc.), anionic surfactants such as sulfosuccinic acid ester salts, alkyltrimethylammonium It may be a cationic surfactant such as a salt or a dialkyldimethylammonium salt, or an amphoteric surfactant such as an alkylbetaine or imidazoline derivative.
  • Preferred surfactants are nonionic surfactants, particularly polyethylene glycol type nonionic surfactants. Therefore, the surfactant may contain at least a nonionic surfactant (particularly, a polyethylene glycol type nonionic surfactant).
  • the degree of affinity of the surfactant with water and oil can be represented by an HLB (Hydrophile-Lipophile-Balance) value.
  • the HLB of the surfactant is in the range of 0 to 20, and the closer to 0, the higher the lipophilicity, and the closer to 20, the higher the hydrophilicity.
  • the HLB value of the surfactant is not particularly limited, but may be about 5 to 15, particularly about 7 to 15.
  • the boiling point of the surfactant is not particularly limited, but a surfactant having a boiling point higher than the rubber vulcanization temperature described later can also be used.
  • the melting point of the surfactant is preferably as low as possible, and the lower limit is not particularly limited.
  • the melting point of the surfactant is preferably room temperature or lower, for example, 20 ° C. or lower (eg, ⁇ 40 ° C. to 20 ° C.), preferably ⁇ 35 ° C. to 15 ° C. (eg, ⁇ 30 ° C. to 10 ° C.), More preferably, it is about ⁇ 35 ° C. to 5 ° C., and may usually be about 0 ° C. or less (eg, ⁇ 35 ° C. to ⁇ 5 ° C.).
  • the surfactant may be usually liquid at room temperature (20 to 25 ° C.). In addition, it is easy to make a fiber member contain (or adhere) a surfactant efficiently by making melting
  • the content ratio (or adhesion ratio) of the surfactant is, for example, in the range of 0.1 g or more (for example, 0.3 to 300 g) per 1 m 2 of the fiber member (or one side of the fiber member).
  • 0.5 to 200 g eg, 0.7 to 150 g
  • 1 to 100 g eg, 1.2 to 90 g
  • more preferably 1.5 to 80 g eg, 2 to 70 g
  • 3 g or more [eg, 5 g or more (eg, 6 to 100 g), preferably 8 g or more (eg, 9 to 80 g), more preferably 10 g or more (eg, 12 to 60 g)).
  • the upper limit of the content ratio of the surfactant is not particularly limited, but may be appropriately selected within a range in which the stickiness of the surfactant in the fiber member can be suppressed.
  • the content ratio of the surfactant can also be selected from the same range as described above in the transmission belt of the present invention. However, as described later, when the vulcanization is performed after the fiber member is coated, a part of the surfactant is added. It may evaporate. In such a case, the amount to be vaporized in advance may be assumed, and the fiber member may be contained so that the content ratio after vaporization is in the above range.
  • the surfactant content (attachment ratio) is, for example, 0.3 to 150 parts by mass (for example, 0) with respect to 100 parts by mass of the fiber (A) forming the fiber member (or the main body of the fiber member).
  • 0.5 to 120 parts by weight preferably 0.7 to 100 parts by weight (eg 1 to 80 parts by weight), more preferably 2 to 70 parts by weight (eg 3 to 60 parts by weight), in particular 5 to 50 parts by weight.
  • the method for producing the fiber member (fiber member containing a surfactant) of the present invention is particularly limited.
  • a method of spraying a surfactant on a main body (or fiber (A)) of a fiber member formed of a fiber (A) containing a water-absorbing fiber (A1), a method of coating a surfactant, a surface activity is mentioned.
  • a surfactant is applied to the surface of a cylindrical outer mold having a plurality of rib molds engraved on the inner peripheral surface, and vulcanized to form the surfactant. It can also be included in the member. Among these, from the viewpoint that the surfactant can be contained (or adhered) simply and uniformly, a method of immersing (immersing treatment) in the surfactant is preferable.
  • the surfactant may be contained in a form containing a solvent (that is, in the form of a solution containing the surfactant), if necessary.
  • a solvent can be appropriately selected according to the type of surfactant and the like, and is not particularly limited.
  • hydrocarbons for example, aromatic hydrocarbons such as toluene and xylene
  • ethers for example, Chain ethers such as diethyl ether; cyclic ethers such as dioxane and tetrahydrofuran
  • ketones eg, chain ketones such as acetone and methyl ethyl ketone; cyclic ketones such as cyclohexanone
  • esters eg, acetate esters such as ethyl acetate
  • General-purpose solvents such as These solvents may be used alone or as a mixed solvent.
  • the concentration of the surfactant is, for example, 0.1 to 80% by mass (for example, 0.2 to 60% by mass), preferably 0.3 to 50% by mass (for example, 0.8%). 4 to 40% by mass), more preferably about 0.5 to 30% by mass, especially 1% by mass or more [eg 2 to 50% by mass (eg 3 to 40% by mass), preferably 5% or more] To 30% by mass (for example, 7 to 25% by mass)].
  • concentration By setting it as such a density
  • the immersion time is not particularly limited, and is, for example, 1 minute or more (eg, 3 minutes to 10 hours), preferably 5 minutes or more (eg, 8 minutes to 6 hours), more preferably 10 minutes or more (eg, 15 minutes). (About 3 hours).
  • the immersion temperature is not particularly limited, and may be, for example, about 10 ° C. to 60 ° C. When the temperature is too low, the fluidity of the solution or the surfactant is lowered, impregnation properties and workability are lowered, and when the temperature is too high, the solvent is volatilized and the concentration of the surfactant is changed (increased).
  • the drying treatment may be performed under heating [for example, under heating at about 50 ° C. or higher (for example, 70 to 200 ° C.), preferably about 100 ° C. or higher (for example, 120 to 160 ° C.)).
  • the drying time is not particularly limited, and may be, for example, 10 minutes to 120 minutes. If the drying time is too short, drying becomes insufficient, and if it is too long, the fiber member (particularly cellulose fiber such as cotton) changes color depending on the drying temperature.
  • the fiber member of the present invention is a fiber member for covering the surface of the friction transmission part (power transmission part) of the transmission belt (transmission belt having a friction transmission part) [that is, the friction transmission surface (or power transmission surface)].
  • the present invention also includes a transmission belt provided with such a fiber member. That is, the transmission belt of the present invention is a transmission belt having a friction transmission portion, and the surface of the friction transmission portion (friction transmission surface) is covered with the fiber member.
  • the friction transmission surface is a surface that can contact the pulley (belt surface of the belt). Therefore, the friction transmission surface can come into contact with the pulley via the fiber member.
  • the structure of such a transmission belt is not particularly limited as long as it has a friction transmission part.
  • it includes at least a compression layer having a friction transmission part (or a compression layer forming the friction transmission part).
  • a compression layer should just be provided with the friction transmission part, and the compression layer whole may comprise a friction transmission part.
  • at least the friction transmission part (or friction transmission surface) is often formed of rubber (or a rubber composition), and the entire compression layer may be formed of rubber. In the present invention, even when the friction transmission portion is formed of rubber in this way, high silence can be ensured when wet.
  • a typical power transmission belt includes a stretch layer that forms the back surface of the belt (the outer peripheral surface of the belt) and a compression layer (particularly a compression layer formed of rubber) that is formed on one surface side of the stretch layer and has a friction transmission portion. Rubber layer) and a core wire embedded in the longitudinal direction of the belt between the stretch layer and the compression layer in many cases. And in this invention, in such a transmission belt, the said fiber member is coat
  • an adhesive layer may be provided between the compressed layer and the stretched layer as necessary.
  • the core wire is not particularly limited as long as it can be embedded between the stretched layer and the compressed layer.
  • the core wire may be embedded in the compressed layer, or may be embedded in the compressed layer while being in contact with the stretched layer.
  • the core wire may be embedded in the adhesive layer, or the core wire may be embedded between the compression layer and the adhesive layer or between the adhesive layer and the stretched layer.
  • the type of the transmission belt is not particularly limited, and examples thereof include a V belt, a V-ribbed belt, and a flat belt. Of these belts, a V-ribbed belt having high transmission efficiency is preferable.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view showing an example of a transmission belt (V-ribbed belt) of the present invention.
  • the belt 1 includes a fiber member 5, a compression layer (compression rubber layer) 2 formed of a rubber composition, a core wire 3, and a cover in this order from the belt lower surface (inner peripheral surface, abdominal surface) to the belt upper surface (back surface).
  • the stretched layer 4 made of canvas (woven fabric, knitted fabric, non-woven fabric, etc.) is laminated.
  • the core wire 3 is embedded along the longitudinal direction of the belt, a part of which is in contact with the stretched layer 4 and the remaining part of which is in contact with the compressed layer 2.
  • a plurality of V-shaped grooves extending in the longitudinal direction of the belt are formed in the compression layer 2, and a plurality of ribs having a V-shaped section (reverse trapezoidal shape) (3 in the example shown in FIG. 1) are formed between the grooves.
  • the two inclined surfaces (surfaces) of the rib serving as the friction transmission portion form a friction transmission surface and contact the pulley to transmit power (friction transmission).
  • the surface of the rib (friction transmission surface) is covered (covered) with the fiber member (knitted fabric or the like) 5.
  • the stretch layer 4 may be formed of a rubber composition, and an adhesive layer may be provided between the compression layer 2 and the stretch layer 4.
  • the compression layer may usually be formed of rubber (or a rubber composition).
  • rubber rubber constituting the rubber composition
  • known rubber components and / or elastomers such as diene rubber (natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, chloroprene rubber, styrene butadiene rubber (SBR), acrylonitrile butadiene rubber) (Nitrile rubber), hydrogenated nitrile rubber (including mixed polymers of hydrogenated nitrile rubber and unsaturated carboxylic acid metal salt), ethylene- ⁇ -olefin elastomer, chlorosulfonated polyethylene rubber, alkylated chlorosulfonated polyethylene Examples thereof include rubber, epichlorohydrin rubber, acrylic rubber, silicone rubber, urethane rubber, and fluorine rubber.
  • polystyrene resin ethylene-propylene rubber (EPR), ethylene-propylene rubber (EPR), free from harmful halogens, ozone-resistant, heat-resistant, cold-resistant, and economically superior.
  • Ethylene- ⁇ -olefin rubbers such as ethylene-propylene-diene rubbers (EPDM, etc.) are preferred.
  • the ratio of rubber to the entire compression layer is, for example, 20% by mass or more (for example, 25 to 80% by mass), preferably 30% by mass or more (for example, 35 to 75% by mass), More preferably, it may be 40% by mass or more (for example, 45 to 70% by mass).
  • the compressed layer (or rubber or rubber composition forming the compressed rubber layer) may contain various additives as necessary.
  • additives such as vulcanizing agents or crosslinking agents [for example, oximes (such as quinone dioxime), guanidines (such as diphenyl guanidine), metal oxides (magnesium oxide, oxidation) Zinc), organic peroxides (diacyl peroxide, peroxyester, dialkyl peroxide, etc.)], vulcanization aids, vulcanization accelerators, vulcanization retarders, reinforcing agents (carbon black, hydrous silica, etc.) Silicon oxide), metal oxides (for example, zinc oxide, magnesium oxide, calcium oxide, barium oxide, iron oxide, copper oxide, titanium oxide, aluminum oxide, etc.), fillers (clay, calcium carbonate, talc, mica, etc.) , Plasticizers, softeners (paraffin oils, oils such as naphthenic oils), processing agents or processing aids ( (Tearic acid, stearic acid metal salts, wax, paraffin, etc.), anti
  • additives can be used alone or in combination, and are appropriately selected according to the type, application, performance, etc. of the rubber.
  • the proportion of the additive can also be appropriately selected according to the type of rubber.
  • the proportion of the reinforcing agent carbon black or the like
  • the proportion of the reinforcing agent is 10 parts by mass or more (for example, 20 to 150 parts by mass), preferably 20 parts by mass or more (for example, 25 to 120 parts by mass) with respect to 100 parts by mass of rubber. More preferably, it may be 30 parts by mass or more (for example, 35 to 100 parts by mass) or 40 parts by mass or more (for example, 50 to 80 parts by mass).
  • the compressed layer may or may not contain a surfactant (such as the compound exemplified above).
  • the compression layer may contain short fibers.
  • the short fibers include short fibers of the fibers exemplified in the above-mentioned fiber (A) [for example, cellulose fibers such as cotton and rayon, polyester fibers (PET fibers, etc.), polyamide fibers (aliphatic polyamides such as polyamide 6). Fiber, aramid fiber, etc.).
  • the short fiber may be a water absorbent fiber.
  • the short fibers may be used alone or in combination of two or more.
  • the average fiber length of the short fibers may be, for example, about 0.1 to 30 mm (for example, 0.2 to 20 mm), preferably about 0.3 to 15 mm, and more preferably about 0.5 to 5 mm.
  • These short fibers may be surface-treated with a surfactant, a silane coupling agent, an epoxy compound, an isocyanate compound, or the like, if necessary.
  • the proportion of short fibers is, for example, about 0.5 to 50 parts by mass (for example, 1 to 40 parts by mass), preferably about 3 to 30 parts by mass (for example, 5 to 25 parts by mass) with respect to 100 parts by mass of rubber. It may be.
  • the thickness of the compression layer can be appropriately selected depending on the type of belt, etc., but may be, for example, about 1 to 30 mm, preferably about 1.5 to 25 mm, and more preferably about 2 to 20 mm. .
  • the core wire is not particularly limited, and may include, for example, synthetic fibers such as polyester fibers (polyalkylene arylate fibers) and polyamide fibers (such as aramid fibers), inorganic fibers such as carbon fibers, and the like.
  • synthetic fibers such as polyester fibers (polyalkylene arylate fibers) and polyamide fibers (such as aramid fibers)
  • inorganic fibers such as carbon fibers, and the like.
  • the core wire usually a twisted cord using multifilament yarn (for example, various twists, single twists, rung twists, etc.) can be used.
  • the average wire diameter (fiber diameter of the twisted cord) of the core wire may be, for example, about 0.5 to 3 mm, preferably about 0.6 to 2 mm, and more preferably about 0.7 to 1.5 mm.
  • the core wire may be embedded in the longitudinal direction of the belt, or may be embedded in parallel at a predetermined pitch parallel to the longitudinal direction of the belt.
  • the core wire may be subjected to various adhesion treatments with an epoxy compound, an isocyanate compound, etc., as with the short fiber.
  • the stretch layer may be formed of the same rubber composition as the compression layer, or may be formed of a fabric (reinforcing fabric) such as a canvas.
  • the reinforcing cloth examples include cloth materials such as woven cloth, wide-angle canvas, knitted cloth, and non-woven cloth. Of these, preferred are woven fabrics woven in the form of plain weave, twill weave, satin weave, etc., wide-angle canvas or knitted fabric in which the crossing angle between warp and weft is about 90 to 120 °.
  • the fibers constituting the reinforcing cloth the fibers exemplified in the section of the fiber member (water-absorbing fibers, non-water-absorbing fibers, etc.) can be used.
  • the reinforcing cloth may be subjected to an adhesion treatment (for example, an adhesion treatment exemplified in the section of the fiber member). Further, after the adhesion treatment [treatment with the RFL solution (immersion treatment etc.)], the rubber composition may be formed by friction or rubbing (coating) the rubber composition.
  • an adhesion treatment for example, an adhesion treatment exemplified in the section of the fiber member.
  • the rubber component constituting the stretch layer uses the same or the same type of rubber as the rubber component of the rubber composition of the compression layer. There are many cases to do. Further, the ratio of additives such as a vulcanizing agent or a crosslinking agent, a co-crosslinking agent or a crosslinking aid, and a vulcanization accelerator can be selected from the same range as that of the rubber composition of the compression layer.
  • the rubber composition may further contain short fibers similar to those of the compression layer in order to suppress abnormal noise generated due to adhesion of the back rubber when the back surface is driven.
  • the short fibers may be randomly oriented in the rubber composition. Further, the short fiber may be a short fiber partially bent.
  • an uneven pattern may be provided on the surface of the stretched layer (the back surface of the belt) in order to suppress abnormal noise during backside driving.
  • the uneven pattern include a knitted fabric pattern, a woven fabric pattern, a suede woven fabric pattern, and an embossed pattern. Of these patterns, a woven fabric pattern and an embossed pattern are preferable. Furthermore, you may coat
  • the thickness of the stretched layer can be appropriately selected depending on the type of belt, but may be, for example, about 0.5 to 10 mm, preferably 0.7 to 8 mm, and more preferably about 1 to 5 mm.
  • the adhesive layer (adhesive layer) As described above, the adhesive layer is not always necessary.
  • the adhesive layer (adhesive rubber layer) can be composed of, for example, the same rubber composition as the compression layer (compressed rubber layer) (rubber composition containing a rubber component such as ethylene- ⁇ -olefin elastomer).
  • the rubber composition of the adhesive layer as the rubber component, the same type or type of rubber as the rubber component of the rubber composition of the compressed rubber layer is often used.
  • the ratio of additives such as a vulcanizing agent or a crosslinking agent, a co-crosslinking agent or a crosslinking aid, and a vulcanization accelerator can be selected from the same range as that of the rubber composition of the compression layer.
  • the rubber composition of the adhesive layer may further contain an adhesion improver (resorcin-formaldehyde cocondensate, amino resin, etc.).
  • the thickness of the adhesive layer can be appropriately selected according to the type of belt, but may be, for example, about 0.2 to 5 mm, preferably about 0.3 to 3 mm, and more preferably about 0.5 to 2 mm.
  • the transmission belt of the present invention is excellent in quietness, particularly in quietness.
  • Such excellent quietness can use the contact angle of water on the friction transmission surface as one index.
  • the contact angle (contact angle between the surface of the friction transmission portion and the water) after 5 seconds has elapsed after dropping water on the surface of the friction transmission portion of the transmission belt of the present invention is 50 ° or less, preferably 40 ° or less. More preferably, it may be 30 ° or less, and in particular, it may be 0 ° (or almost 0 °).
  • the method for producing the transmission belt of the present invention is not particularly limited, and a known or conventional method can be adopted.
  • a fiber member, a compression layer composed of rubber (or rubber composition), a core wire, and an extension layer are laminated, and the resulting laminate is formed into a cylindrical shape with a mold and vulcanized. This can be formed by forming a sleeve and cutting the vulcanized sleeve to a predetermined width.
  • the V-ribbed belt can be manufactured by the following method, for example.
  • a cylindrical inner mold having a flexible jacket attached to the outer peripheral surface is used as the inner mold, and an unvulcanized stretch layer sheet is wound around the outer peripheral flexible jacket, and a cord is spiraled on the sheet.
  • the laminate is prepared by spinning the sheet into a shape and winding the unvulcanized sheet for the compression layer and the fiber member.
  • an outer mold that can be attached to the inner mold a cylindrical outer mold in which a plurality of rib molds are engraved on the inner peripheral surface is used, and an inner mold in which the laminated body is wound in the outer mold. Install concentrically.
  • the flexible jacket is expanded toward the inner peripheral surface (rib type) of the outer mold, and the laminate (compressed layer) is pressed into the rib mold and vulcanized. Then, after extracting the inner mold from the outer mold and removing the vulcanized rubber sleeve having a plurality of ribs from the outer mold, the vulcanized rubber sleeve is cut to a predetermined width in the longitudinal direction of the belt using a cutter. Finish the ribbed belt.
  • a laminate including a stretch layer, a core wire, and a compression layer can be expanded at a time to be finished into a sleeve having a plurality of ribs (or a V-ribbed belt).
  • the present invention will be described in more detail based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
  • the measuring method of the adhesion amount of surfactant, the measuring method or evaluation method of each physical property, etc. are shown below.
  • N 1 is the mass of the fiber member (main body of the fiber member) before the adhesion treatment
  • N 2 is the mass of the fiber member after the adhesion treatment
  • S N is the area of the fiber member
  • R 1 is not subjected to the adhesion treatment.
  • mass after vulcanization of the belt R 2 is the mass of the vulcanized belt was attached processing
  • S R represents the area of the fiber member in the belt.
  • the adhesion amount (part by mass) of the surfactant per 100 parts by mass of the fiber (A) (or the main body of the fiber member) was also determined.
  • the contact angle is measured at room temperature (25 ° C.) using a fully automatic contact angle meter (Kyowa Interface Science Co., Ltd., model CA-W) to measure r and h from a projected photograph of a dropped water drop. Calculated using (3). The measurement calculated the contact angle immediately after dropping (after 5 seconds). The smaller the contact angle ⁇ , the better the friction transmission surface is with water, and particularly when the contact angle ⁇ is 0 °, it indicates that water droplets are extended and wetted on the entire contact surface.
  • a V-ribbed belt is hung on each pulley of the test machine, and the rotational speed of the driving pulley is 400 rpm and the belt winding angle around the driven pulley is 20 ° under a room temperature (25 ° C.) condition, and a constant load [180 N / 6 Rib (Rib)] is applied and the belt is run to increase the torque of the driven pulley from 0 to a maximum of 20 Nm, and the torque of the driven pulley when the belt slip speed with respect to the driven pulley reaches the maximum (100% slip). From the value, the friction coefficient ⁇ was determined using the following equation.
  • T1 is the tension on the tension side
  • T2 is the tension on the loose side
  • ⁇ is the belt winding angle around the driven pulley, which can be obtained by the following equations, respectively.
  • the high temperature low tension reverse bending test was performed using a 120 mm diameter drive pulley (Dr.), a 75 mm diameter idler pulley (IDL.), A 120 mm diameter driven pulley (Dn.), And a 60 mm diameter pulley.
  • the test was performed using a testing machine in which tension pulleys (Ten.) Were arranged in order.
  • a V-ribbed belt is hung on each pulley of the test machine, the rotational speed of the driving pulley is 4900 rpm, the belt winding angle around the idler pulley and the tension pulley is 90 °, the driven pulley load is 10.4 kW, and a constant load [91 kg / 6 Rib (rib)] was applied, and the belt was run at an ambient temperature of 120 ° C.
  • the running time was censored after 300 hours, and the durability of the belt was evaluated according to the following criteria.
  • the misalignment pronunciation evaluation test (sound generation limit angle) includes a 101 mm diameter drive pulley (Dr.), an 80 mm diameter idler pulley (IDL.1), and a 128 mm diameter misalignment pulley (W / P), an idler pulley (IDL.2) with a diameter of 80 mm, a tension pulley (Ten.) With a diameter of 61 mm, and an idler pulley (IDL.3) with a diameter of 80 mm were used in this order.
  • the axial separation (span length) of the idler pulley (IDL.1) and the misalignment pulley was set to 135 mm, and all the pulleys were adjusted to be positioned on the same plane (misalignment angle 0 °).
  • a V-ribbed belt is hung on each pulley of the test machine, and the tension is applied so that the rotational speed of the drive pulley is 1000 rpm and the belt tension is 50 N / Rib (rib) under the room temperature (25 ° C.) condition.
  • the belt was run while injecting 5 cc of water periodically (about 30 seconds) on the friction transmission surface of the V-ribbed belt.
  • the misalignment pulley was shifted to the front side with respect to each pulley, and the angle (sound generation limit angle) when sound generation occurred near the entrance of the misalignment pulley was obtained.
  • Rubber compositions A to D shown in Table 1 were kneaded with a Banbury mixer, and the kneaded rubber was passed through a calender roll to prepare an unvulcanized rolled rubber sheet (compression layer sheet) having a predetermined thickness. Further, using the rubber composition A shown in Table 1, a stretch layer sheet was produced in the same manner as described above.
  • the ratio of each component in the rubber composition shown in Table 1 is part by mass.
  • the components in the rubber composition are as follows.
  • EPDM “Nodel IP4640” manufactured by Dow Chemical Zinc oxide: manufactured by Shodo Chemical Industry Co., Ltd., "Zinc oxide 3 types” Carbon black: “Seast V” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd., average particle size 55 nm Softener: Paraffinic oil, manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd. “NS-90” Anti-aging agent: “NOCRACK MB” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd. Organic peroxide: NOF Corporation, “Park Mill D-40” Co-crosslinking agent: “Barunok PM” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
  • Cotton short fiber Denim, average fiber diameter 13 ⁇ m, average fiber length 3mm
  • Nylon short fiber 66 nylon, average fiber diameter 27 ⁇ m, average fiber length 3 mm
  • Surfactant Polyoxyalkylene alkyl ether, manufactured by Kao Corporation, “Emulgen”
  • First yarn (yarn containing water-absorbing fibers): Covering yarn in which polyurethane (PU) core yarn is covered with cotton, 50th thick second yarn (yarn consisting only of non-absorbent fibers): Polyurethane ( (PU) core yarn covered with polyethylene terephthalate (PET), thickness 56dtex In Example 5, only a cotton yarn was used as the knitting yarn, and in Comparative Examples 2 and 6, only the second yarn was used as the knitting yarn, and a weft knitted fabric was similarly produced. Tables 2 to 4 show the ratios of cotton fibers (water-absorbing fibers) and other fibers (non-water-absorbing stretchable fibers, etc.) other than cotton fibers to the entire fibers constituting the knitted fabric (fiber member).
  • Examples 1 to 9 and Comparative Example 2 were further subjected to a surfactant adhesion treatment.
  • the adhesion treatment was performed by immersing the knitted fabric in a toluene solution containing a surfactant at a concentration shown in Table 2 at room temperature (25 ° C.) for 30 minutes and drying in an oven at 143 ° C. for 10 minutes.
  • nonionic 1 the following nonionic surfactant (hereinafter simply referred to as “nonionic 1”) was used.
  • Non-ion 1 polyoxyalkylene alkyl ether (trade name “Emulgen” manufactured by Kao Corporation)
  • nonionic 2 the following nonionic surfactant (hereinafter simply referred to as “nonionic 2”) was used, and the same procedure as in Example 4 and Example 7 was performed. A fiber member was prepared.
  • Non-ion 2 Polyoxyethylene tridecyl ether (trade name “Pegnol” manufactured by Toho Chemical Co., Ltd.)
  • Example 12 A fiber member was prepared in the same manner as in Example 7 except that the following anionic surfactant (hereinafter simply referred to as “ion”) was used instead of the surfactant in Example 7.
  • ion anionic surfactant
  • Example 13 Instead of the first yarn (water-absorbing fiber) of Example 2 [covering yarn in which the core yarn of polyurethane (PU) is covered with cotton, 50th in thickness], other water-absorbing fibers [of polyurethane (PU) A fiber member was prepared in the same manner as in Example 2, except that a weft knitted fabric was prepared using a covering yarn (rayon yarn) having a core yarn coated with rayon and a thickness of 30 (dtex).
  • Example 14 A fiber member was prepared in the same manner as in Example 2 except that a warp knitted fabric was prepared using the first yarn (water absorbent fiber) and the second yarn (non-water absorbent fiber) of Example 2.
  • the knitted fabric of the warp knitted fabric is a single denby (single layer warp knitted fabric).
  • a cylindrical inner mold with a flexible jacket attached to the outer peripheral surface is used as the inner mold, and an unvulcanized stretch layer sheet is wrapped around the flexible jacket on the outer peripheral surface. Spinning was performed, and the unvulcanized compression layer sheet and fiber member (knitted fabric) shown in Tables 2 to 4 were wound in this order to prepare a laminate.
  • polyester core wire of 1100 dtex / 2x3 structure was used for the core wire.
  • the core wire is dipped in resorcin-formalin-latex solution (RFL solution) and then coated with a treatment solution in which a rubber composition containing EPDM is dissolved in an organic solvent (toluene). Went.
  • a cylindrical outer mold in which a plurality of rib molds are engraved on the inner peripheral surface is used, and an inner mold in which the laminate is wound is provided in the outer mold.
  • the flexible jacket was expanded toward the inner peripheral surface (rib type) of the outer mold, and the laminate (compressed layer) was press-fitted into the rib mold and vulcanized.
  • the vulcanized rubber sleeve is cut to a predetermined width in the longitudinal direction of the belt using a cutter.
  • a ribbed belt (6 ribs, circumference of 1200 mm) was obtained.
  • the combination of the water-absorbing fiber and the non-water-absorbing fiber and adjusting the adhesion ratio of the surfactant can achieve both a high level of silence and durability.
  • Comparative Example 1 in which the fiber member does not contain a surfactant, the contact angle with water was as large as 120 °, and the sound was generated when the water was wet, probably because water absorption was not performed efficiently.
  • Comparative Example 2 using a fiber member that contains a surfactant but does not contain a water-absorbing fiber, the contact angle with water is 0 ° and the wettability is improved. Declined and pronounced.
  • Comparative Example 5 which does not contain a surfactant has a large contact angle with water of 130 ° and has poor wettability. Inefficient and pronounced when wet. Furthermore, in Comparative Example 6 using a fiber member containing neither water-absorbing fiber nor surfactant, the friction transmission surface has a larger coefficient of friction and better transmission than rubber, but wettability with water and Sounded when wet due to poor water absorption.
  • the power transmission belt of the present invention can be used as a friction power transmission belt such as a flat belt, a V belt, and a V-ribbed belt. Moreover, since the transmission belt of the present invention can improve the quietness at the time of flooding, it can be suitably used for high load transmission devices used outdoors such as automobiles, motorcycles and agricultural machines.
  • Transmission belt V-ribbed belt 2 ... Compressed layer 3 ... Core wire 4 ... Stretched layer 5 ... Fiber member

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Abstract

　本発明は、摩擦伝動部と、この摩擦伝動部の表面を被覆する繊維部材を含む伝動ベルトであって、繊維部材が、吸水性繊維（Ａ１）を含む繊維（Ａ）で形成され、かつ界面活性剤を含有する伝動ベルト、その伝動ベルトに用いられる繊維部材及びその繊維部材の製造方法に関する。

Description

伝動ベルトとその繊維部材並びに繊維部材の製造方法
　本発明は、伝動ベルト（動力伝達用ベルト）、該伝動ベルトに用いられる繊維部材及び該繊維部材の製造方法に係り、詳しくは静音性（又は静粛性又は耐発音性、特に被水時の静音性）を改善できる伝動ベルト、該伝動ベルトに用いられる繊維部材及び該繊維部材の製造方法に関する。
　ゴム工業分野のなかでも、特に自動車用部品においては高機能、高性能化が望まれている。このような自動車用部品に用いられるゴム製品の一つとして摩擦伝動ベルトのような伝動ベルト（動力伝達用ベルト）があり、この摩擦伝動ベルトは、例えば、自動車のエアーコンプレッサーやオルタネータなどの補機駆動の動力伝達に広く用いられている。この種のベルトとしては、例えば、リブをベルト長手方向に沿って設けたＶリブドベルトが知られている。
　このような伝動ベルトでは、被水時に異音が発生するという問題がある。例えば、雨天走行時などにおいて、エンジンルーム内に水が入り、ベルトの摩擦伝動面（動力伝達面）とプーリとの間に水が浸入した場合、摩擦伝動面は、水との濡れ性が悪く水をはじきやすいため、被水時におけるベルトとプーリとの間の水の浸入状態は均一にはならない。そして、水が浸入していない箇所においては、摩擦係数が低下せずベルトがプーリに密着した状態であるが、水が浸入した箇所においては、摩擦係数が低下する。このように乾燥状態（ＤＲＹ）と被水状態（ＷＥＴ）の箇所が摩擦伝動面に混在し、両者の摩擦係数の差が大きいと、ベルトとプーリとの間でスティック－スリップ音が生じやすい。
　そして、近年、このような伝動ベルトにおいて、優れた静音性［乾燥時（ＤＲＹ）及び注水時（被水時、ＷＥＴ）の静音性］に対する要求が高まっており、いくつかの試みがなされつつある。
　例えば、特許文献１には、少なくとも摩擦伝動面が、エチレン・α－オレフィンエラストマー１０重量部に対して、界面活性剤を１～２５重量部配合したゴム組成物で構成された摩擦伝動ベルトが開示されている。この特許文献１の摩擦伝動ベルトでは、界面活性剤を配合することで摩擦伝動面を形成するゴム（エチレン－α－オレフィンエラストマー）と水との親和性を高めることができ、ミスアライメントのような擦れによる異音を低減して静粛性を向上できる。しかし、摩擦伝動面とプーリとの間には水膜が持続的に形成されるため、ベルトは依然としてスリップしやすい状態にあり、被水時の動力伝達性が十分であるとはいえない。また、このベルトは摩擦伝動面をゴム組成物で形成しているため、走行初期と長時間走行させた後とではゴム組成物が摩耗したり劣化したりするなどして摩擦伝動面の表面状態が大きく変化する問題があった。また、界面活性剤を多く含ませるとゴム物性が低下するという問題もある。
　また、特許文献２には、セルロース系繊維を含む、所定の２方向に伸縮自在とした帆布でリブの表面を被覆したＶリブドベルトが開示されている。この特許文献２の記載によると、リブの表面を帆布で被覆しているのでＶリブドベルトのリブの表面の耐久性が向上し、リブ表面状態を持続させることができると記載されている。しかし、この特許文献２のＶリブドベルトでは、リブ表面を覆う帆布からゴムを透過させて摩擦伝動面に露出させるようにしており、帆布が表面に露出する部分が少なくなっているため、乾燥状態での摩擦係数が高くなる。また、帆布がセルロース系繊維を含むことで吸水性を示すとしても濡れ性が低いため、摩擦伝動面全体で水膜を十分（効率よく）吸水できない。このため、摩擦伝動面に乾燥状態と被水状態の箇所が混在し、両者の摩擦係数の差が大きくなって、発音する虞がある。
日本国特開２００８－１８５１６２号公報（特許請求の範囲） 日本国特表２０１０－５３９３９４号公報（特許請求の範囲）
　従って、本発明の目的は、静音性（静粛性）を向上又は改善できる伝動ベルトを提供することにある。
　本発明の他の目的は、動力伝達性を損なうことなく、優れた静音性を実現できる伝動ベルトを提供することにある。
　本発明のさらに他の目的は、静音性と耐久性と動力伝達性とを高いレベルで同時に達成できる伝動ベルトを提供することにある。
　本発明の別の目的は、前記優れた伝動ベルトを調製するのに有用な繊維部材及びその製造方法を提供することにある。
　本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、摩擦伝動部（動力伝達部）を有する伝動ベルトにおいて、摩擦伝動部（又は動力伝達部）の表面（摩擦伝動面、動力伝達面）を、特定の繊維部材［すなわち、吸水性繊維を含む特定の繊維で形成され、かつ界面活性剤を含む特定の繊維部材（編布など）］で被覆（カバー）すると、静音性（特に、被水時又は注水時における静音性）を改善又は向上できることを見出し、本発明を完成した。
　すなわち、本発明の伝動ベルトは、摩擦伝動部と、この摩擦伝動部の表面を被覆する繊維部材とを含む伝動ベルトであって、繊維部材が、吸水性繊維（Ａ１）を含む繊維（Ａ）で形成され、かつ界面活性剤を含有する伝動ベルトである。換言すれば、本発明の伝動ベルトは、摩擦伝動部を有する伝動ベルトであって、摩擦伝動部の表面が、吸水性繊維（Ａ１）を含む繊維（Ａ）で形成され、かつ界面活性剤を含有する繊維部材で被覆されている伝動ベルトである。なお、摩擦伝動部とは、プーリに接触可能な部位である。そのため、このような伝動ベルトでは、摩擦伝動部（又はその表面、すなわち、摩擦伝動面）が、繊維部材を介して、プーリに接触可能である。
　繊維（Ａ）において、吸水性繊維（Ａ１）は、特に、セルロース系繊維（綿繊維など）を含んでいてもよい。吸水性繊維（Ａ１）の割合は、例えば、繊維（Ａ）全体の１質量％以上（例えば、５質量％以上）であってもよく、１０質量％以上であってもよい。
　繊維（Ａ）は、吸水性繊維（Ａ１）のみで構成してもよく、さらに、非吸水性繊維（Ａ２）を含んでいてもよい。このような非吸水性繊維（Ａ２）は、特に、伸縮性繊維（ポリウレタン繊維など）を含んでいてもよい。このように非吸水性繊維（Ａ２）を含む場合、吸水性繊維（Ａ１）と非吸水性繊維（Ａ２）との割合は、例えば、前者／後者（質量比）＝９９／１～５／９５（例えば、９５／５～１０／９０）程度であってもよい。
　繊維部材は、布状部材であってもよく、特に、編布（例えば、緯編で編成された編布）であってもよい。
　繊維部材において、界面活性剤は、非イオン性界面活性剤（例えば、ポリエチレングリコール型非イオン性界面活性剤）を含んでいてもよい。界面活性剤の含有割合は、繊維部材（繊維（Ａ）で形成された繊維部材）１ｍ２あたり１～１００ｇ程度であってもよい。また、界面活性剤の含有割合（付着割合）は、繊維部材を形成する繊維（Ａ）（又は界面活性剤を含有させる前の繊維部材）１００質量部に対して、０．５～１２０質量部程度であってもよい。
　本発明の伝動ベルトにおいて、摩擦伝動部（又は摩擦伝動面）は、特に、ゴム（又はゴム組成物）で形成されていてもよい。
　本発明の伝動ベルトは、例えば、ベルト背面を形成する伸張層と、この伸張層の一方の面側に形成される圧縮層（特に、圧縮ゴム層）と、伸張層と圧縮層との間にベルト長手方向に沿って埋設される心線とを含み、前記圧縮層が前記繊維部材で被覆された摩擦伝動部を有する伝動ベルトであってもよい。この伝動ベルトでは、圧縮層に摩擦伝動部（リブなど）が形成されたベルトであってもよく、特にＶリブドベルトであってもよい。
　本発明の伝動ベルトにおいて、摩擦伝動部の表面に水を滴下して５秒経過後の接触角（摩擦伝動部の表面と水との接触角）は、０～３０°程度であってもよい。
　本発明には、前記繊維部材、すなわち、伝動ベルトを構成する摩擦伝動部（摩擦伝動部を有する伝動ベルトの摩擦伝動部）の表面を被覆するための繊維部材であって、吸水性繊維（Ａ１）を含む繊維（Ａ）で形成され、かつ界面活性剤を含有する繊維部材も含まれる。
　このような繊維部材は、吸水性繊維（Ａ１）を含む繊維（Ａ）（又は繊維（Ａ）で形成された繊維部材の本体）を、界面活性剤を含む溶液に浸漬することにより、製造してもよい。なお、このような製造方法において、溶液における界面活性剤の濃度は、例えば、０．３～５０質量％程度であってもよい。
　本発明の伝動ベルトでは、静音性（静粛性、耐発音性）を向上又は改善できる。特に、本発明の伝動ベルトでは、吸水性繊維と界面活性剤とを組み合わせることにより、界面活性剤が摩擦伝動面における水の濡れ性を効率よく改善することで、摩擦伝動面に水が濡れ広がって吸水性繊維による効率良い吸水を実現できるためか、摩擦伝動面（動力伝達面）における乾燥時（ＤＲＹ）と被水時（ＷＥＴ）との摩擦係数の差を小さくできるので、被水時における静音性の改善効果が高い。
　また、本発明の伝動ベルトでは、摩擦伝動部の表面（摩擦伝動面）を繊維部材で被覆できるため、摩擦伝動部の構成成分（特にゴム）の摩耗や劣化を効率よく抑制でき、ベルトの耐久性を高めることができる。また、繊維部材で被覆することにより、乾燥時におけるベルトの摩擦係数の過度の上昇を抑えることもできる。しかも、このような繊維部材で被覆しているにもかかわらず、摩擦伝動部（動力伝達部）からの動力伝達性を損なうこともない。特に、乾燥時、被水時ともに摩擦係数が適度に安定化するため、動力伝達性に優れている。そのため、本発明の伝動ベルトは、静音性と耐久性と動力伝達性とを高いレベルで同時に達成でき、極めて有用性が高い。
図１は、本発明のＶリブドベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、実施例での接触角の測定方法を説明するための概略図である。 図３は、実施例での摩擦係数の測定方法を説明するための概略図である。 図４は、実施例での摩擦係数（注水時）の測定方法を説明するための概略図である。 図５は、実施例での耐久性試験を説明するための概略図である。 図６は、実施例でのミスアライメント発音評価試験を説明するための概略図である。
　本発明の繊維部材（界面活性剤含有繊維部材）は、特定の繊維（Ａ）で形成されるとともに、界面活性剤を含有する（又は界面活性剤が付着している）。換言すれば、繊維部材は、繊維（Ａ）と界面活性剤とを含む。そして、このような繊維部材は、後述するように、伝動ベルトを構成する摩擦伝動部の表面［伝動ベルトのうちプーリと接触可能な（又は接触する）面］を被覆する（又は摩擦伝動部の表面に積層する）ための繊維部材として使用できる。
　［繊維部材］
　繊維部材は、繊維（Ａ）で形成されており、この繊維（Ａ）は、少なくとも吸水性繊維（吸水性繊維（Ａ１）、繊維（Ａ１）などということがある）を含む。
　吸水性繊維（又は吸水性糸を含む繊維）としては、例えば、ビニルアルコール系繊維（ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体の繊維、ビニロンなど）、セルロース系繊維［セルロース繊維（植物、動物又はバクテリアなどに由来するセルロース繊維）、セルロース誘導体の繊維］などが例示できる。セルロース繊維としては、例えば、木材パルプ（針葉樹、広葉樹パルプなど）、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（綿繊維（コットンリンター）、カポックなど）、ジン皮繊維（麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然植物由来のセルロース繊維（パルプ繊維）；ホヤセルロースなどの動物由来のセルロース繊維；バクテリアセルロース繊維；藻類のセルロースなどが例示できる。セルロース誘導体の繊維としては、例えば、セルロースエステル繊維；再生セルロース繊維（レーヨン、キュプラ、リヨセルなど）などが挙げられる。また、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維などの脂肪族ポリアミド繊維など）や動物由来の繊維（羊毛、絹など）を吸水性繊維として使用することもできる。
　さらに、吸水性繊維は、芯材又は芯糸の表面の少なくとも一部又は全部を前記吸水性繊維の成分（吸水性繊維成分）で被覆した複合繊維であってもよい。芯材又は芯糸は、疎水性又は非吸水性であってもよく、親水性又は吸水性であってもよい。芯材又は芯糸は、下記に例示の繊維、例えば、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維などの非吸水性繊維などであってもよい。
　吸水性繊維は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。
　これらの吸水性繊維のうち、セルロース系繊維（綿繊維、麻、レーヨンなど）、再生セルロース繊維を好適に使用してもよく、特に吸水性に優れる天然繊維である綿繊維が好ましい。そのため、吸水性繊維は、少なくともセルロース系繊維（特に綿繊維）及び／又は再生セルロース繊維を含んでいてもよい。
　なお、繊維（Ａ）全体に対する吸水性繊維（Ａ１）の割合は、１質量％以上（例えば、３質量％以上）程度の範囲から選択でき、例えば、５質量％以上（例えば、７質量％以上）、好ましくは１０質量％以上（例えば、１２質量％以上）、さらに好ましくは１５質量％以上（例えば、１７質量％以上）、特に２０質量％以上（例えば、２２質量％以上）、特に好ましくは２５質量％以上（例えば、２７質量％以上）であってもよい。
　繊維（Ａ）は、少なくとも吸水性繊維（Ａ１）を含んでいればよく、さらに、非吸水性繊維（他の繊維、吸水性繊維以外の繊維）（非吸水性繊維（Ａ２）、繊維（Ａ２）ということがある）を含んでいてもよい。非吸水性繊維と組み合わせることで、ベルト（又は繊維部材）の耐久性を向上又は改善しつつ、高い静粛性（さらには動力伝達性）を実現しやすい。
　非吸水性繊維［又は吸水性繊維を含まない糸（非吸水性糸）を構成する繊維］としては、例えば、ポリオレフィン繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、非吸水性ポリアミド繊維（アラミド繊維などの芳香族ポリアミド繊維など）、アクリル繊維、ポリエステル繊維［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリプロピレンテレフタレート（ＰＰＴ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのＣ２－４アルキレンＣ６－１４アリレート系繊維、ポリアリレート系繊維など］、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリウレタン繊維などの合成繊維；炭素繊維などの無機繊維が例示できる。
　非吸水性繊維は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。
　非吸水性繊維は、特に、これらの中でも、伸縮性繊維［又は弾性糸、ポリウレタン繊維（又はポリウレタン弾性糸又はスパンデックス）など］を含んでいてもよい。なお、伸縮性繊維（又は弾性糸）は、伸縮加工（例えば、ウーリー加工、捲縮加工など）により伸縮性を付与した繊維（又は糸）であってもよい。
　そのため、非吸水性繊維は、少なくとも伸縮性繊維を含んでいてもよい。非吸水性繊維が伸縮性繊維を含む場合、非吸水性繊維全体に対する伸縮性繊維の割合は、例えば、１質量％以上（例えば、３～１００質量％）、好ましくは５質量％以上（例えば、７～９０質量％）、さらに好ましくは１０質量％以上（例えば、１２～８０質量％）であってもよい。
　吸水性繊維（Ａ１）と非吸水性繊維（Ａ２）との割合は、前者／後者（質量比）＝９９．５／０．５～３／９７（例えば、９９／１～５／９５）程度の範囲から選択でき、例えば、９９／１～５／９５（例えば、９８／２～８／９２）、好ましくは９８／２～１０／９０（例えば、９７／３～１２／８８）、より好ましくは９６／４～１５／８５（例えば、９５／５～１７／８３）、さらに好ましくは９３／７～２０／８０（例えば、９０／１０～２２／７８）程度であってもよく、特に好ましくは９５／５～１０／９０（例えば、８８／１２～２５／７５）、中でも８５／１５～３０／７０程度であってもよい。
　繊維（吸水性繊維、非吸水性繊維）は、通常、糸の形態で繊維部材に含まれていてもよい。糸は、モノフィラメント糸であっても、マルチフィラメント糸であってもよい。マルチフィラメント糸は、無撚糸であってもよく、撚糸であってもよい。
　撚糸は、複数の方撚糸を下撚り糸として上撚りした糸（例えば、諸撚糸、駒撚糸、ラング撚糸など）であってもよく、方撚糸と単糸とを下撚り糸として上撚りした撚糸（例えば、壁撚糸など）であってもよい。
　マルチフィラメント糸（又は撚糸）は、２種以上の繊維（又は糸）からなる複合糸（又は複合繊維）であってもよい。このような複合糸（撚糸）は、カバーリング糸［芯糸とこの芯糸に巻き付けた（カバーリングした）鞘糸とを含む糸（撚糸）］であってもよい。
　マルチフィラメント糸（又は撚糸）は、吸水性繊維（吸水性繊維糸、吸水性繊維のモノフィラメント）のみ又は非吸水性繊維［又は非吸水性繊維糸、例えば、前述の非吸水性繊維（例えば、ポリウレタン繊維などの伸縮性繊維）］のみで構成してもよく、吸水性繊維と非吸水性繊維とを含んでいてもよい。
　例えば、吸水性繊維を含む複合糸は、２種以上の吸水性繊維をコンジュゲートした複合糸、吸水性繊維と非吸水性繊維とをコンジュゲートした複合糸、吸水性繊維を含むカバーリング糸などが挙げられる。このうち、伸縮性の観点から、カバーリング糸を好適に使用してもよい。吸水性繊維を含むカバーリング糸は、芯糸および鞘糸の双方を吸水性繊維（吸水性繊維糸）を含んでいてもよく、いずれか一方（特に、鞘糸）が吸水性繊維（綿繊維など）を含み、他方（特に、芯糸）が非吸水性繊維（例えば、ポリウレタン繊維などの伸縮性繊維）を含んでいてもよい。通常、吸水性繊維を含むカバーリング糸は、芯糸を非吸水性繊維で構成し、鞘糸を吸水性繊維で構成する場合が多い。
　また、非吸水性繊維のみを含む複合糸としては、２種以上の非吸水性繊維を含む複合糸［例えば、２種以上のポリエステル繊維（例えば、ＰＥＴ繊維とＰＴＴ繊維）をコンジュゲートした複合糸など］、芯糸および鞘糸の双方を非吸水性繊維で構成したカバーリング糸［例えば、芯糸および鞘糸のうち、いずれか一方を伸縮性繊維で構成した糸、すなわち、芯糸をポリウレタン繊維などの伸縮性繊維で構成し、鞘糸をポリエステル繊維（ＰＥＴ繊維など）で構成したカバーリング糸など］などが挙げられる。
　糸（吸水性繊維を含む糸）の繊度は、繊維部材の態様にもよるが、例えば、２０～６００ｄｔｅｘ、好ましくは５０～３００ｄｔｅｘ程度であってもよい。
　本発明の繊維部材は、繊維（Ａ）で形成されている。このような繊維部材（繊維部材の形態）は、伝動ベルトの摩擦伝動面を被覆できる形態であれば特に限定されないが、通常、編布、織布、不織布などの布（又は帆布）状であってもよい。
　これらのうち、特に、本発明では、編布状の繊維部材が好ましい。編布は、伸縮性に優れ、摩擦伝動面の輪郭（形状）に合わせやすいため好適である。
　なお、編布は、１本又は２本以上の編糸が網目（ループ）をつくり、そのループに次の糸を引っ掛けて新しいループを連続的に作って編成された構造を有する布である。すなわち、編布では、糸を直線状に交錯させることなく、ループを作ることで形成される。
　編布（又は編布の編成）は、緯編（又は緯編で編成された編布）、経編（又は経編で編成された編布）のいずれであってもよい。
　緯編（又は緯編の編組織）としては、例えば、平編（天竺編）、ゴム編、鹿の子編、スムース編などが挙げられる。また、経編（又は経編の編組織）としては、例えば、シングルデンビー、シングルコード、トリコット、ハーフトリコットなどが挙げられる。
　これらのうち、緯編（又は緯編で編成された編布）が好ましく、特に、平編又は鹿の子編（平編又は鹿の子編を編組織とする緯編）が好ましい。
　なお、繊維（Ａ）は、繊維部材の形態に応じて適当に用いることができる。例えば、繊維（Ａ）を、吸水性繊維のみで構成する場合、吸水性繊維又はその糸で、上記形態の繊維部材（例えば、編布）を形成できる。
　また、繊維（Ａ）が、非吸水性繊維を含む場合には、例えば、（ｉ）吸水性繊維のみ（又は吸水性繊維のみを含む糸）と、非吸水性繊維のみ（又は非吸水性繊維のみを含む糸）とを用いて繊維部材（編布など）を形成してもよく、（ｉｉ）吸水性繊維および非吸水性繊維を含む糸（例えば、カバーリング糸などの撚糸）を用いて繊維部材を形成してもよく、（ｉｉｉ）吸水性繊維および非吸水性繊維を含む糸と、吸水性繊維のみを含む糸及び／又は非吸水性繊維のみを含む糸とを用いて、繊維部材を形成してもよい。
　なお、繊維部材（又は界面活性剤を付着又は含有させる前の繊維部材）には、必要に応じて、接着処理を施してもよい。接着処理により、摩擦伝動面（又は後述の圧縮層）に対する接着性を向上又は改善できる場合がある。また、摩擦伝動面（動力伝達面）の耐摩耗性を向上させることもできる。このような接着処理としては、例えば、接着性成分［例えば、エポキシ化合物、イソシアネート化合物］を有機溶媒（トルエン、キシレン、メチルエチルケトン等）に溶解させた樹脂系処理液などへの浸漬処理、レゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ液）への浸漬処理、ゴム組成物を有機溶媒に溶かしたゴム糊への浸漬処理が挙げられる。この他の接着処理の方法として、例えば、繊維部材とゴム組成物とをカレンダーロールに通して繊維部材にゴム組成物を刷り込むフリクション処理、繊維部材にゴム糊を塗布するスプレディング処理、繊維部材にゴム組成物を積層するコーティング処理なども採用できる。
　繊維部材の目付は、例えば、５０～５００ｇ／ｍ２、好ましくは８０～４００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは１００～３５０ｇ／ｍ２程度であってもよい。
　繊維部材の厚み（平均厚み）は、例えば、０．１～３ｍｍ、好ましくは０．２～２ｍｍ、さらに好ましくは０．３～１ｍｍ程度であってもよい。
　本発明の繊維部材は、前記のような特定の繊維（Ａ）で形成され、かつ界面活性剤を含有する。換言すれば、本発明の繊維部材は、繊維（Ａ）で形成された本体（以下、「繊維部材の本体」又は「本体」と称する場合がある）と、界面活性剤とを含んでいる。このような繊維部材において、界面活性剤の含有の形態は、特に限定されないが、繊維部材（又は繊維部材を形成する繊維（Ａ）又は本体）に、界面活性剤が付着している場合が多い。すなわち、繊維部材は、繊維（Ａ）で形成された本体と、この本体（又はこの本体を形成する繊維（Ａ））に付着した界面活性剤とを含む場合が多い。
　界面活性剤とは、水となじみ易い親水性部位（親水性基）と、油となじみ易い疎水性部位（疎水性基、親油基）とを分子内に持つ物質の総称であり、極性物質と非極性物質とを均一に混合する働きを有する以外に、表面張力を小さくして濡れ性を高めたり、物質と物質との間に界面活性剤が介在して界面の摩擦を小さくしたりする作用がある。
　本発明では、繊維部材に界面活性剤を含有させ、吸水性繊維と界面活性剤とを組合せることにより、界面活性剤が摩擦伝動面に付着した水滴の表面張力を小さくして水との濡れ性を高め、水が摩擦伝動面に濡れ広がって吸水性繊維による吸水を効率よく行うことができる。
　界面活性剤としては、特に限定されず、イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤などが使用できる。非イオン性活性剤は、例えば、ポリエチレングリコール型（ポリオキシエチレン型）非イオン界面活性剤および多価アルコール型非イオン界面活性剤であってもよい。
　ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤は、高級アルコール、アルキルフェノール、高級脂肪酸、多価アルコール高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド、ポリプロピレングリコールなどの疎水基を有する疎水性ベース成分にエチレンオキシドが付加して親水基が付与された非イオン界面活性剤である。
　疎水性ベース成分としての高級アルコールとしては、例えば、ラウリルアルコール、トリデシルアルコール、テトラデシルアルコール、セチルアルコール、オクタデシルアルコール、アラルキルアルコールなどのＣ１０－３０飽和アルコール、オレイルアルコールなどのＣ１０－２６不飽和アルコールなどが例示できる。アルキルフェノールとしては、オクチルフェノール、ノニルフェノールなどのＣ４－１６アルキルフェノールなどが例示できる。
　疎水性ベース成分の高級脂肪酸としては、飽和脂肪酸［例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、モンタン酸などのＣ１０－３０飽和脂肪酸、好ましくはＣ１２－２８飽和脂肪酸、さらに好ましくはＣ１４－２６飽和脂肪酸、特にＣ１６－２２飽和脂肪酸など；ヒドロキシステアリン酸などのオキシカルボン酸など］、不飽和脂肪酸［例えば、オレイン酸、エルカ酸、エルシン酸、リノール酸、リノレン酸、エレオステアリン酸などのＣ１０－３０不飽和脂肪酸など］などが例示できる。これらの高級脂肪酸は、単独で又は二種以上組み合わせてもよい。
　多価アルコール高級脂肪酸エステルは、多価アルコールと前記高級脂肪酸とのエステルであって、未反応のヒドロキシル基を有している。多価アルコールとしては、アルカンジオール（エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオールなどのＣ２－１０アルカンジオールなど）、アルカントリオール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパンなど）、アルカンテトラオール（ペンタエリスリトール、ジグリセリンなど）、アルカンヘキサオール（ジペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビットなど）、アルカンオクタオール（ショ糖など）、これらのアルキレンオキサイド付加体（Ｃ２－４アルキレンオキサイド付加体など）などが例示できる。
　以下に、「オキシエチレン」、「エチレンオキサイド」又は「エチレングリコール」を「ＥＯ」で表し、「オキシプロピレン」、「プロピレンオキサイド」又は「プロピレングリコール」を「ＰＯ」で表すと、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤の具体例としては、例えば、ポリＥＯ高級アルコールエーテル（ポリＥＯラウリルエーテル、ポリＥＯステアリルエーテルなどのポリＥＯＣ１０－２６アルキルエーテル）、ポリＥＯポリＰＯ高級アルコールエーテル（例えば、ポリＥＯポリＰＯＣ１０－２６アルキルエーテル）；ポリＥＯオクチルフェニルエーテル、ポリＥＯノニルフェニルエーテルなどのアルキルフェノール－ＥＯ付加体；ポリＥＯモノラウレート、ポリＥＯモノオレエート、ポリＥＯモノステアレートなどの脂肪酸－ＥＯ付加体；グリセリンモノ又はジ高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体（グリセリンモノ又はジラウレート、グリセリンモノ又はジパルミテート、グリセリンモノ又はジステアレート、グリセリンモノ又はジオレートなどのグリセリンモノ又はジＣ１０－２６脂肪酸エステルのＥＯ付加体）、ペンタエリスリトール高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体（ペンタエリスリトールジステアレート－ＥＯ付加体などのペンタエリスリトールモノ乃至トリＣ１０－２６脂肪酸エステル－ＥＯ付加体など）、ジペンタエリスリトール高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体、ソルビトール高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体、ソルビット高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体、ポリＥＯソルビタンモノラウレート、ポリＥＯソルビタンモノステアレート、ポリＥＯソルビタントリステアレートなどのソルビタン脂肪酸エステル－ＥＯ付加体、ショ糖高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体などの多価アルコール脂肪酸エステル－ＥＯ付加体；ポリＥＯラウリルアミノエーテル、ポリＥＯステアリルアミノエーテルなどの高級アルキルアミン－ＥＯ付加体；ポリＥＯ椰子脂肪酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯラウリン酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯステアリン酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯオレイン酸モノエタノールアマイドなどの脂肪酸アミド－ＥＯ付加体；ポリＥＯヒマシ油、ポリＥＯ硬化ヒマシ油などの油脂－ＥＯ付加体；ポリＰＯ－ＥＯ付加体（ポリＥＯ－ポリＰＯブロック共重合体など）などが挙げられる。これらのポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
　多価アルコール型非イオン界面活性剤は、前記多価アルコール（特に、グリセロール、ジグリセリン、ペンタエリスリトール、ショ糖、ソルビトールなどのアルカントリオール乃至アルカンヘキサオール）に高級脂肪酸などの疎水基が結合した非イオン界面活性剤である。多価アルコール型非イオン界面活性剤としては、例えば、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノオレエートなどのグリセリン脂肪酸エステル、ペンタエリストールモノステアレート、ペンタエリストールジ牛脂脂肪酸エステルなどのペンタエリスリトール脂肪酸エステル、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノステアレートなどのソルビタン脂肪酸エステル、ソルビトールモノステアレートなどのソルビトール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、多価アルコールのアルキルエーテル、椰子脂肪酸ジエタノールアマイドなどのアルカノールアミン類の脂肪酸アミド、アルキルポリグリコシドなどが挙げられる。これらの多価アルコール型非イオン界面活性剤も単独で又は二種以上組み合わせて使用でき、前記ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤と組み合わせて使用してもよい。
　なお、イオン性界面活性剤は、スルホン酸塩（アルキルベンゼンスルホン酸塩、α－オレフィンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩など）、硫酸塩（アルキル硫酸塩、ポリＥＯアルキルエーテル硫酸エステル塩など）、長鎖脂肪酸塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、リン酸エステル（脂肪族リン酸エステル型、芳香族リン酸エステル型、アルキルリン酸塩など）、スルホコハク酸エステル塩などのアニオン界面活性剤、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩などのカチオン界面活性剤、アルキルベタイン、イミダゾリン誘導体などの両性界面活性剤などであってもよい。
　好ましい界面活性剤は、非イオン性界面活性剤、特に、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤である。そのため、界面活性剤は、少なくとも非イオン性界面活性剤（特に、ポリエチレングリコール型非イオン性界面活性剤）を含んでいてもよい。
　界面活性剤の水と油への親和度の程度は、ＨＬＢ（Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｅ－Ｌｉｐｏｐｈｉｌｅ－Ｂａｌａｎｃｅ）値で表すことができる。界面活性剤のＨＬＢは０～２０の範囲であり、０に近いほど親油性が高く、２０に近いほど親水性が高くなる。界面活性剤のＨＬＢ値は、特に限定されないが、５～１５程度であってもよく、特に７～１５程度であってもよい。
　なお、ＨＬＢ値を上記範囲とすることで、繊維部材に効率よく界面活性剤を含有（又は付着）させやすい。
　さらに、界面活性剤の沸点は、特に限定されないが、後述のゴムの加硫温度よりも高い沸点を有する界面活性剤を用いることもできる。
　界面活性剤の融点は、低いほど好ましく下限は特に限定されない。界面活性剤の融点は、室温以下であるのが好ましく、例えば、２０℃以下（例えば、－４０℃～２０℃）、好ましくは－３５℃～１５℃（例えば、－３０℃～１０℃）、さらに好ましくは－３５℃～５℃程度であり、通常、０℃以下（例えば、－３５℃～－５℃）程度であってもよい。界面活性剤は、通常、室温（２０～２５℃）において液状であってもよい。なお、融点をこのような範囲とすることで、繊維部材に効率よく界面活性剤を含有（又は付着）させやすい。
　本発明の繊維部材において、界面活性剤の含有割合（又は付着割合）は、例えば、繊維部材（又は繊維部材の片面）１ｍ２あたり、０．１ｇ以上（例えば、０．３～３００ｇ）の範囲から選択でき、例えば、０．５～２００ｇ（例えば、０．７～１５０ｇ）、好ましくは１～１００ｇ（例えば、１．２～９０ｇ）、さらに好ましくは１．５～８０ｇ（例えば、２～７０ｇ）程度であってもよく、特に３ｇ以上［例えば、５ｇ以上（例えば、６～１００ｇ）、好ましくは８ｇ以上（例えば、９～８０ｇ）、さらに好ましくは１０ｇ以上（例えば、１２～６０ｇ）］であってもよい。このような含有割合とすることで、優れた静粛性を効率よく実現させやすい。なお、界面活性剤の含有割合の上限値は特に制限されないが、繊維部材における界面活性剤のベタツキを抑えることができる範囲で適宜選択してもよい。
　なお、界面活性剤の含有割合は、本発明の伝動ベルトにおいても上記と同様の範囲から選択できるが、後述のように、繊維部材を被覆した後に加硫させる場合、一部の界面活性剤が気化する場合がある。このような場合には、予め気化する量を想定し、気化後の含有割合が上記範囲となるように、繊維部材に含有させてもよい。
　また、界面活性剤の含有割合（付着割合）は、繊維部材を形成する繊維（Ａ）（又は繊維部材の本体）１００質量部に対して、例えば、０．３～１５０質量部（例えば、０．５～１２０質量部）、好ましくは０．７～１００質量部（例えば、１～８０質量部）、さらに好ましくは２～７０質量部（例えば、３～６０重量部）、特に５～５０質量部（例えば、７～４０質量部）程度であってもよく、通常３～８０質量部（例えば、５～７０質量部、好ましくは８～５０質量部）程度であってもよい。
　本発明の繊維部材（界面活性剤を含有する繊維部材）の製造方法［すなわち、繊維部材の本体（又は繊維（Ａ））に界面活性剤を含有（又は付着）させる方法］としては、特に限定されず、吸水性繊維（Ａ１）を含む繊維（Ａ）で形成された繊維部材の本体（又は繊維（Ａ））に、界面活性剤をスプレーする方法、界面活性剤をコーティングする方法、界面活性剤に浸漬する方法などが挙げられる。また、後述するベルトの製造方法において、内周面に複数のリブ型が刻設された筒状外型の表面に界面活性剤を塗布して、加硫成形することで、界面活性剤を繊維部材に含ませることもできる。これらのうち、簡便に、また、均一に界面活性剤を含有（又は付着）できるという観点から、界面活性剤に浸漬（浸漬処理）する方法が好ましい。
　上記方法において、界面活性剤は、必要に応じて、溶媒を含む形態（すなわち、界面活性剤を含む溶液の形態）で、含有させてもよい。このような溶媒としては、界面活性剤の種類などに応じて適宜選択でき、特に限定されず、水、炭化水素類（例えば、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類）、エーテル類（例えば、ジエチルエーテルなどの鎖状エーテル；ジオキサン、テトラヒドロフランなどの環状エーテル）、ケトン類（例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどの鎖状ケトン；シクロヘキサノンなどの環状ケトン）、エステル類（例えば、酢酸エチルなどの酢酸エステル）などの汎用の溶媒が挙げられる。これらの溶媒は、単独で又は混合溶媒としてもよい。
　界面活性剤を含む溶液において、界面活性剤の濃度は、例えば、０．１～８０質量％（例えば、０．２～６０質量％）、好ましくは０．３～５０質量％（例えば、０．４～４０質量％）、さらに好ましくは０．５～３０質量％程度であってもよく、特に１質量％以上［例えば、２～５０質量％（例えば、３～４０質量％）、好ましくは５～３０質量％（例えば、７～２５質量％）］であってもよい。このような濃度とすることで、繊維部材に対する界面活性剤の含有割合を、前記のような範囲に効率よく調整しやすい。
　浸漬時間は、特に限定されず、例えば、１分以上（例えば、３分～１０時間）、好ましくは５分以上（例えば、８分～６時間）、さらに好ましくは１０分以上（例えば、１５分～３時間）程度であってもよい。また、浸漬温度（浸漬処理温度）は、特に限定されず、例えば、１０℃～６０℃程度であってもよい。温度が低すぎると、溶液又は界面活性剤の流動性が低下し、含浸性や作業性が低下し、温度が高すぎると、溶媒が揮発し、界面活性剤の濃度が変化（上昇）する。
　なお、浸漬処理後、必要に応じて、乾燥処理を行ってもよい。乾燥処理は、加温下［例えば、５０℃以上（例えば、７０～２００℃）、好ましくは１００℃以上（例えば、１２０～１６０℃）程度の加温下］で行ってもよい。また、乾燥時間は、特に限定されず、例えば、１０分～１２０分であってもよい。乾燥時間が短すぎると、乾燥が不十分となり、長すぎると、乾燥温度によっては繊維部材（特に綿などのセルロース繊維）が変色する。
　［伝動ベルト］
　本発明の繊維部材は、伝動ベルト（摩擦伝動部を有する伝動ベルト）の摩擦伝動部（動力伝達部）の表面［すなわち、摩擦伝動面（又は動力伝達面）］を被覆するための繊維部材として有用である。そのため、本発明には、このような繊維部材を備えた伝動ベルトも含まれる。すなわち、本発明の伝動ベルトは、摩擦伝動部を有し、この摩擦伝動部の表面（摩擦伝動面）が前記繊維部材で被覆された伝動ベルトである。なお、摩擦伝動面は、プーリに接触可能な面（ベルトの腹面）である。そのため、摩擦伝動面は、繊維部材を介してプーリに接触可能となる。
　このような伝動ベルトの構造は、摩擦伝動部を有する限り、特に限定されるものではないが、例えば、摩擦伝動部を有する圧縮層（又は摩擦伝動部を形成する圧縮層）を少なくとも備えている場合が多い。このような圧縮層は、摩擦伝動部を備えていればよく、圧縮層全体が摩擦伝動部を構成してもよい。そして、このような伝動ベルトにおいて、少なくとも摩擦伝動部（又は摩擦伝動面）が、ゴム（又はゴム組成物）で形成されている場合が多く、圧縮層全体がゴムで形成されていてもよい。本発明では、このように摩擦伝動部がゴムで形成されていても、被水時における高い静粛性を担保できる。
　代表的な伝動ベルトは、ベルト背面（ベルトの外周面）を形成する伸張層と、この伸張層の一方の面側に形成され、かつ摩擦伝動部を有する圧縮層（特にゴムで形成された圧縮ゴム層）と、伸張層と圧縮層との間にベルト長手方向に沿って埋設される心線とを備えている場合が多い。そして、本発明では、このような伝動ベルトにおいて、圧縮層を構成する摩擦伝動部の表面（摩擦伝動面）に、前記繊維部材が被覆（積層）されている。
　なお、心線と伸張層又は圧縮層との接着性を向上させるために、必要に応じて圧縮層と伸張層との間に接着層を設けてもよい。また、心線は、伸張層と圧縮層との間に埋設できれば特に限定されず、例えば、圧縮層に埋設させてもよく、伸張層に接触させつつ圧縮層に埋設させてもよい。接着層を設ける場合には、接着層に心線を埋設させてもよく、圧縮層と接着層又は接着層と伸張層との間に心線を埋設してもよい。
　伝動ベルトの種類は特に限定されず、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどが例示できる。これらのベルトのうち、伝動効率の高いＶリブドベルトが好ましい。
　図１は本発明の伝動ベルト（Ｖリブドベルト）の一例を示す概略断面図である。このベルト１は、ベルト下面（内周面、腹面）からベルト上面（背面）に向かって順に、繊維部材５、ゴム組成物で形成された圧縮層（圧縮ゴム層）２、心線３、カバー帆布（織物、編物、不織布など）で構成された伸張層４を積層した形態を有している。
　このベルト１において、心線３は、ベルト長手方向に沿って埋設されており、その一部が伸張層４に接するとともに、残部が圧縮層２に接している。
　また、圧縮層２には、ベルト長手方向に伸びる複数の断面Ｖ字状の溝が形成され、この溝の間には断面Ｖ字形（逆台形）の複数のリブ（図１に示す例では３個）が形成されており、摩擦伝動部となるリブの二つの傾斜面（表面）が摩擦伝動面を形成し、プーリと接して動力を伝達（摩擦伝動）する。
　そして、リブの表面（摩擦伝動面）は、前記繊維部材（編布など）５で被覆（カバー）されている。
　本発明の伝動ベルトはこの形態に限定されず、例えば、伸張層４をゴム組成物で形成してもよく、圧縮層２と伸張層４との間に接着層を設けるなどしてもよい。
　以下、ベルトを構成する各層の詳細を説明する。
　（圧縮層）
　圧縮層は、通常、ゴム（又はゴム組成物）で形成してもよい。ゴム（ゴム組成物を構成するゴム）としては、公知のゴム成分及び／又はエラストマー、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴム（水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーを含む）など）、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらのポリマー成分は単独又は組み合わせて使用することができる。これらのポリマー成分のうち、有害なハロゲンを含まず、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性を有し、経済性にも優れる点から、エチレン－α－オレフィンエラストマー（エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭなど）などのエチレン－α－オレフィン系ゴム）が好ましい。
　なお、圧縮層全体（又はゴム組成物全量）に対するゴムの割合は、例えば、２０質量％以上（例えば、２５～８０質量％）、好ましくは３０質量％以上（例えば、３５～７５質量％）、さらに好ましくは４０質量％以上（例えば、４５～７０質量％）であってもよい。
　圧縮層（又は圧縮ゴム層を形成するゴム又はゴム組成物）は、必要に応じて、各種添加剤を含んでいてもよい。
　添加剤（配合剤）としては、公知の添加剤、例えば、加硫剤又は架橋剤［例えば、オキシム類（キノンジオキシムなど）、グアニジン類（ジフェニルグアニジンなど）、金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）、有機過酸化物（ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイドなど）など］、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、補強剤（カーボンブラック、含水シリカなどの酸化ケイ素など）、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、可塑剤、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、老化防止剤（芳香族アミン系、ベンズイミダゾール系老化防止剤など）、接着性改善剤［レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物、ヘキサメトキシメチルメラミンなどのメラミン樹脂、これらの共縮合物（レゾルシン－メラミン－ホルムアルデヒド共縮合物など）など］、着色剤、粘着付与剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などが例示できる。
　これらの添加剤は単独又は組み合わせて使用でき、ゴムの種類や用途、性能などに応じて適宜選択して用いられる。
　添加剤の割合もまた、ゴムの種類などに応じて適宜選択できる。例えば、補強剤（カーボンブラックなど）割合は、ゴム１００質量部に対して、１０質量部以上（例えば、２０～１５０質量部）、好ましくは２０質量部以上（例えば、２５～１２０質量部）、さらに好ましくは３０質量部以上（例えば、３５～１００質量部）、４０質量部以上（例えば、５０～８０質量部）であってもよい。
　また、圧縮層は、界面活性剤（前記例示の化合物など）を含んでもよく、含んでいなくてもよい。
　また、圧縮層（又はゴム組成物）は、短繊維を含んでいてもよい。短繊維としては、前記繊維（Ａ）の項で例示の繊維の短繊維［例えば、綿やレーヨンなどのセルロース系繊維、ポリエステル系繊維（ＰＥＴ繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維など）など］が挙げられる。なお、短繊維は、吸水性繊維であってもよい。短繊維は単独で又は２種以上組み合わせてもよい。
　短繊維の平均繊維長は、例えば、０．１～３０ｍｍ（例えば、０．２～２０ｍｍ）、好ましくは０．３～１５ｍｍ、さらに好ましくは０．５～５ｍｍ程度であってもよい。
　これらの短繊維は、必要に応じて、界面活性剤、シランカップリング剤、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などで表面処理してもよい。
　短繊維の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．５～５０質量部（例えば、１～４０質量部）、好ましくは３～３０質量部（例えば、５～２５質量部）程度であってもよい。
　圧縮層（圧縮ゴム層など）の厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択できるが、例えば、１～３０ｍｍ、好ましくは１．５～２５ｍｍ、さらに好ましくは２～２０ｍｍ程度であってもよい。
　（心線）
　心線は、特に限定されず、例えば、ポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、ポリアミド繊維（アラミド繊維など）などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などを含んでいてもよい。
　心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば、０．５～３ｍｍ、好ましくは０．６～２ｍｍ、さらに好ましくは０．７～１．５ｍｍ程度であってもよい。心線はベルトの長手方向に埋設されていてもよく、さらにベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に埋設されていてもよい。
　ゴムとの接着性を改善するため、心線には、前記短繊維と同様に、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などによる種々の接着処理を施してもよい。
　（伸張層）
　伸張層は、圧縮層と同様のゴム組成物で形成してもよく、帆布などの布帛（補強布）で形成してもよい。
　補強布としては、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布や、経糸と緯糸との交差角が９０～１２０°程度の広角度帆布や編布などが好ましい。補強布を構成する繊維としては、前記繊維部材の項で例示した繊維（吸水性繊維、非吸水性繊維など）などを利用できる。
　また、補強布には、接着処理（例えば、前記繊維部材の項で例示した接着処理）を施してもよい。さらに、接着処理［前記ＲＦＬ液で処理（浸漬処理など）］した後、ゴム組成物を擦り込むフリクション又は積層（コーティング）してゴム付帆布を形成してもよい。
　また、伸張層をゴム（ゴム組成物）で形成する場合、伸張層を構成するゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ、前記圧縮層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。
　ゴム組成物には、背面駆動時に背面ゴムの粘着により発生する異音を抑制するために、さらに圧縮層と同様の短繊維が含まれていてもよい。短繊維は、ゴム組成物中でランダムに配向させてもよい。さらに、短繊維は一部が屈曲した短繊維であってもよい。
　さらに、背面駆動時の異音を抑制するために、伸張層の表面（ベルトの背表面）に凹凸パターンを設けてもよい。凹凸パターンとしては、編布パターン、織布パターン、スダレ織布パターン、エンボスパターンなどが挙げられる。これらのパターンのうち、織布パターン、エンボスパターンが好ましい。さらに、繊維樹脂混合層で伸張層の背面の少なくとも一部を被覆してもよい。
　伸張層の厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択できるが、例えば、０．５～１０ｍｍ、好ましくは０．７～８ｍｍ、さらに好ましくは１～５ｍｍ程度であってもよい。
　（接着層）
　接着層は、前記の通り、必ずしも必要ではない。接着層（接着ゴム層）は、例えば、前記圧縮層（圧縮ゴム層）と同様のゴム組成物（エチレン－α－オレフィンエラストマーなどのゴム成分を含むゴム組成物）で構成できる。接着層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮ゴム層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ、前記圧縮層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。接着層のゴム組成物は、さらに接着性改善剤（レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂など）を含んでいてもよい。
　接着層の厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択できるが、例えば、０．２～５ｍｍ、好ましくは０．３～３ｍｍ、さらに好ましくは０．５～２ｍｍ程度であってもよい。
　本発明の伝動ベルトは、前記の通り、静粛性、特に、被水時における静粛性に優れている。このような優れた静粛性は、摩擦伝動面における水の接触角を１つの指標とすることができる。例えば、本発明の伝動ベルトの摩擦伝動部の表面に水を滴下して５秒経過後の接触角（摩擦伝動部の表面と水との接触角）は、５０°以下、好ましくは４０°以下、さらに好ましくは３０°以下であってもよく、特に０°（又はほぼ０°）とすることもできる。
　本発明の伝動ベルトの製造方法は、特に制限されず、公知又は慣用の方法が採用できる。例えば、繊維部材と、ゴム（又はゴム組成物）で構成された圧縮層と、心線と、伸張層とを積層し、得られた積層体を成形型で筒状に成形し、加硫してスリーブを成形し、この加硫スリーブを所定幅にカッティングすることにより形成できる。
　より詳細には、Ｖリブドベルトは、例えば、以下の方法で製造できる。
　（第１の製造方法）
　先ず、内型として外周面に可撓性ジャケットを装着した円筒状内型を用い、外周面の可撓性ジャケットに未加硫の伸張層用シートを巻きつけ、このシート上に心線を螺旋状にスピニングし、さらに未加硫の圧縮層用シートと繊維部材とを巻き付けて積層体を作製する。次に、前記内型に装着可能な外型として、内周面に複数のリブ型が刻設された筒状外型を用い、この外型内に、前記積層体が巻き付けられた内型を、同心円状に設置する。その後、可撓性ジャケットを外型の内周面（リブ型）に向かって膨張させて積層体（圧縮層）をリブ型に圧入し、加硫する。そして、外型より内型を抜き取り、複数のリブを有する加硫ゴムスリーブを外型から脱型した後、カッターを用いて、加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットしてＶリブドベルトに仕上げる。この第１の製造方法では、伸張層、心線、圧縮層を備えた積層体を一度に膨張させて複数のリブを有するスリーブ（又はＶリブドベルト）に仕上げることができる。
　（第２の製造方法）
　第１の製造方法に関連して、例えば、日本国特開２００４－８２７０２号公報に開示される方法（圧縮層のみを膨張させて予備成形体（半加硫状態）とし、次いで伸張層と心線とを膨張させて前記予備成形体に圧着し、加硫一体化してＶリブドベルトに仕上げる方法）を採用してもよい。
　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、以下に、界面活性剤の付着量の測定方法、各物性の測定方法又は評価方法などを示す。
　［界面活性剤の付着量］
　界面活性剤による処理前後及び加硫前後において、繊維部材及びベルトの質量を測定し、以下の式から、加硫前の繊維部材１ｍ２あたりの界面活性剤の付着量（含有量）ＷＮ（ｇ／ｍ２）および加硫後の繊維部材１ｍ２あたりの界面活性剤の付着量（含有量）ＷＲ（ｇ／ｍ２）を求めた。　
　　　ＷＮ＝（Ｎ２－Ｎ１）／ＳＮ（ｇ／ｍ２）
　　　ＷＲ＝（Ｒ２－Ｒ１）／ＳＲ（ｇ／ｍ２）
（式中、Ｎ１は付着処理前の繊維部材（繊維部材の本体）の質量、Ｎ２は付着処理後の繊維部材の質量、ＳＮは繊維部材の面積、Ｒ１は付着処理を行わなかったベルトの加硫後の質量、Ｒ２は付着処理を行ったベルトの加硫後の質量、ＳＲはベルトにおける繊維部材の面積を示す。）
　また、繊維部材の目付から、繊維（Ａ）（又は繊維部材の本体）１００質量部あたりの界面活性剤の付着量（質量部）も求めた。
　［接触角］
　ベルトの摩擦伝動面と水との接触角θ（水滴の端点における接線と摩擦伝動面とがなす角）は、図２に示すように、摩擦伝動面に水を滴下した水滴の投影写真から、θ／２法を用いて以下の式より求めることができる。
　　　θ＝２θ１　…（１）
　　　ｔａｎθ１＝ｈ／ｒ　→　θ１＝ｔａｎ－１（ｈ／ｒ）　…（２）
（式中、θ１は、摩擦伝動面に対して、水滴の端点（図２では左端点）と頂点とを結ぶ直線の角度であり、ｈは水滴の高さ、ｒは水滴の半径を示す。）
　式（２）を式（１）に代入して、以下の式（３）が得られる。　
　　　θ＝２ｔａｎ－１（ｈ／ｒ）　…（３）
　接触角の測定は、室温（２５℃）条件下で、全自動接触角計（協和界面科学社製、ＣＡ－Ｗ型）を用いて滴下した水滴の投影写真からｒとｈを測定し、式（３）を用いて算出した。測定は滴下直後（５秒後）の接触角を算出した。接触角θが小さいほど摩擦伝動面は水との親和性に優れており、特に接触角θが０°になると水滴が接触面全体に拡張ぬれしていることを示す。
　［摩擦係数（ＳＡＥμ法）］
　通常走行時（ＤＲＹ）の摩擦係数の測定には、図３にレイアウトを示すように、直径１２１．６ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径７６．２ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．１）、直径６１．０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．２）、直径７６．２ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．３）、直径７７．０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．４）、直径１２１．６ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）を順に配置した試験機を用いた。
　すなわち、試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、室温（２５℃）条件下で、駆動プーリの回転数を４００ｒｐｍ、従動プーリへのベルト巻き付け角度を２０°とし、一定荷重［１８０Ｎ／６Ｒｉｂ（リブ）］を付与してベルトを走行させ、従動プーリのトルクを０～最大２０Ｎｍまで上げていき、従動プーリに対するベルトの滑り速度が最大（１００％スリップ）となったときの従動プーリのトルク値より、以下の式を用いて摩擦係数μを求めた。
　μ＝ｌｎ（Ｔ１／Ｔ２）／α
　ここで、Ｔ１は張り側張力、Ｔ２は緩み側張力、αは従動プーリへのベルト巻き付け角度であり、それぞれ以下の式で求めることができる。　
　Ｔ１＝Ｔ２＋Ｄｎ．トルク（ｋｇｆ・ｍ）／（１２１．６／２０００）
　Ｔ２＝１８０（Ｎ／６Ｒｉｂ）
　α＝π／９（ｒａｄ）（式中、ｒａｄはラジアンを意味する）
　注水走行時（ＷＥＴ）の摩擦係数の測定には、図４にレイアウトを示すような試験機を用いた。すなわち、駆動プーリの回転数を８００ｒｐｍ、従動プーリへのベルト巻き付け角度を４５°（α＝π／４）、従動プーリの入口付近に１分間あたり３００ｍｌの水を注水し続ける以外は、通常走行時と同じ試験機を用い、摩擦係数μも上記式を用いて同様に求めた。
　［耐久性試験（高温低張力逆曲げ試験）］
　高温低張力逆曲げ試験は、図５にレイアウトを示すように、直径１２０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径７５ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．）、直径１２０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）、直径６０ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）を順に配置した試験機を用いて行なった。すなわち、試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、駆動プーリの回転数を４９００ｒｐｍ、アイドラープーリ及びテンションプーリへのベルト巻き付け角度を９０°、従動プーリ負荷を１０．４ｋＷとし、一定荷重［９１ｋｇ／６Ｒｉｂ（リブ）］を付与してベルトを雰囲気温度１２０℃で走行させた。
　走行時間は、３００時間で打ち切りとし、以下の基準で、ベルトの耐久性を評価した。
　　　Ｓ：３００時間で亀裂の発生なし
　　　Ａ：３００時間で１～５個の亀裂が発生
　　　Ｂ：３００時間で６個以上（平均でリブ１個あたり１個以上）の亀裂が発生
　［耐発音性］
　ミスアライメント発音評価試験（発音限界角度）は、図６にレイアウトを示すように、直径１０１ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径８０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．１）、直径１２８ｍｍのミスアライメントプーリ（Ｗ／Ｐ）、直径８０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．２）、直径６１ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）、直径８０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．３）を順に配置した試験機を用いて行った。また、アイドラープーリ（ＩＤＬ．１）とミスアライメントプーリの軸離（スパン長）を１３５ｍｍに設定し、全てのプーリが同一平面上（ミスアライメントの角度０°）に位置するように調整した。
　すなわち、試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、室温（２５℃）条件下で、駆動プーリの回転数が１０００ｒｐｍ、ベルト張力が５０Ｎ／Ｒｉｂ（リブ）となるように張力を付与し、駆動プーリの出口付近においてＶリブドベルトの摩擦伝動面に定期的（約３０秒間隔）に５ｃｃの水を注水しながらベルトを走行させた。この時、ミスアライメントプーリを各プーリに対し手前側にずらしてゆき、ミスアライメントプーリの入口付近で発音が発生するときの角度（発音限界角度）を求めた。発音限界角度が大きいほど静粛性に優れており、下記の基準で判定をおこなった。　
　　　Ｓ：リブずれまで発音なし（静粛性が極めて良好）
　　　Ａ：発音角度が２°以上３°未満（静粛性良好）
　　　Ｂ：発音角度が２°未満（静粛性悪い）
　なお、通常、３°付近でベルトがプーリからはずれて（すなわち、リブずれとなり）正常に動力伝達しない状態になる。
　［ゴム組成物］
　表１に示すゴム組成物Ａ～Ｄをバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシート（圧縮層用シート）を作製した。
また、表１に示すゴム組成物Ａを用い、上記と同様にして、伸張層用シートを作製した。
　なお、表１に示すゴム組成物中の各成分の割合は質量部である。また、ゴム組成物中の成分は以下の通りである。
　ＥＰＤＭ：ダウ・ケミカル社製、「ノーデルＩＰ４６４０」
　酸化亜鉛：正同化学工業（株）製、「酸化亜鉛３種」
　カーボンブラック：東海カーボン（株）製、「シーストＶ」、平均粒子径５５ｎｍ
　軟化剤：パラフィン系オイル、出光興産（株）製、「ＮＳ－９０」
　老化防止剤：大内新興化学工業（株）製、「ノクラックＭＢ」
　有機過酸化物：日油（株）製、「パークミルＤ－４０」
　共架橋剤：大内新興化学工業（株）製、「バルノックＰＭ」
　綿短繊維：デニム、平均繊維径１３μｍ、平均繊維長３ｍｍ
　ナイロン短繊維：６６ナイロン、平均繊維径２７μｍ、平均繊維長３ｍｍ
　界面活性剤：ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、花王（株）製、「エマルゲン」
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　［繊維部材］
　実施例１～９及び比較例１～２、６
　以下に示す糸を編糸として、組織を天竺編とする緯編布（目付１７０ｇ／ｍ２、厚み０．５５ｍｍ）を作製した。
　第１の糸（吸水性繊維を含む糸）：ポリウレタン（ＰＵ）の芯糸を綿で被覆したカバーリング糸、太さ５０番手
　第２の糸（非吸水性繊維のみからなる糸）：ポリウレタン（ＰＵ）の芯糸をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）で被覆したカバーリング糸、太さ５６ｄｔｅｘ
　なお、実施例５では、編糸として綿糸のみを用い、比較例２及び６では編糸として第２の糸のみを用いて同様に緯編布を作製した。編布（繊維部材）を構成する繊維全体に対する綿繊維（吸水性繊維）と綿繊維以外の他の繊維（非吸水性の伸縮性繊維など）の割合は、表２～４の通りである。
　そして、各種編布のうち、実施例１～９及び比較例２については、さらに、界面活性剤の付着処理を行った。付着処理は、表２に示す濃度で界面活性剤を含むトルエン溶液に、編布を、室温（２５℃）で３０分間浸漬し、オーブンにて１４３℃で１０分間乾燥させることで行った。
　界面活性剤としては、以下の非イオン性界面活性剤（以下、単に「非イオン１」という）を用いた。
　　「非イオン１」：ポリオキシアルキレンアルキルエーテル（花王（株）製、商品名「エマルゲン」）
　実施例１０及び１１
　実施例４及び実施例７の界面活性剤に代えて、以下の非イオン性界面活性剤（以下、単に「非イオン２」という）を使用する以外、実施例４及び実施例７と同様にして繊維部材を調製した。
　　「非イオン２」：ポリオキシエチレントリデシルエーテル（東邦化学（株）製、商品名「ペグノール」）
　実施例１２
　実施例７の界面活性剤に代えて、以下のアニオン界面活性剤（以下、単に「イオン」という）を使用する以外、実施例７と同様にして繊維部材を調製した。
　　「イオン」：脂肪族リン酸エステル（（株）ＡＤＥＫＡ製、商品名「アデカコールＰＳ」）
　実施例１３
　実施例２の第１の糸（吸水性繊維）［ポリウレタン（ＰＵ）の芯糸を綿で被覆したカバーリング糸、太さ５０番手］に代えて、他の吸水性繊維［ポリウレタン（ＰＵ）の芯糸をレーヨンで被覆したカバーリング糸（レーヨン糸）、太さ３０（ｄｔｅｘ）］を用いて緯編布を調製する以外、実施例２と同様にして繊維部材を調製した。
　実施例１４
　実施例２の第１の糸（吸水性繊維）及び第２の糸（非吸水性繊維）を用い、経編布を調製する以外、実施例２と同様にして繊維部材を調製した。なお、経編布の編組織はシングルデンビー（単層の経編布）である。
　［ベルトの作製］
　内型として外周面に可撓性ジャケットを装着した円筒状内型を用い、外周面の可撓性ジャケットに未加硫の伸張層用シートを巻きつけ、このシート上に心線を螺旋状にスピニングし、さらに表２～４に示す未加硫の圧縮層用シートおよび繊維部材（編布）をこの順に巻き付けて積層体を作製した。
　なお、心線には、１１００ｄｔｅｘ／２×３構成のポリエステル心線を用いた。ゴムとの接着性を向上させるため、心線をレゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ液）へ浸漬処理した後、ＥＰＤＭを含むゴム組成物を有機溶媒（トルエン）に溶解させた処理液でコーティング処理を行った。
　また、比較例３～５では、繊維部材を巻き付けることなく、積層体を作製した。
　次に、前記内型に装着可能な外型として、内周面に複数のリブ型が刻設された筒状外型を用い、この外型内に、前記積層体が巻き付けられた内型を、同心円状に設置した。その後、可撓性ジャケットを外型の内周面（リブ型）に向かって膨張させて積層体（圧縮層）をリブ型に圧入し、加硫した。そして、外型より内型を抜き取り、複数のリブを有する加硫ゴムスリーブを外型から脱型した後、カッターを用いて、加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットしてＶリブドベルト（リブ数６個、周長１２００ｍｍ）を得た。
　そして、得られたベルトについて、各種測定および評価を行った。結果を表２～表４に示す。なお、表２～表４の「発音限界角度」において、「無」とは、リブずれまで発音しなかったことを意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表２～表４の結果から明らかなように、実施例では、接触角が比較的小さく、ＤＲＹ、ＷＥＴのいずれにおいても摩擦係数を適度に保持し、これらの差も小さく、耐発音性（静音性）が良好であった。また、耐久性が良好であった。
　特に、実施例の中でも、繊維部材において、吸水性繊維と非吸水性繊維とを組み合わせるとともに、界面活性剤の付着割合を調整することで、高いレベルで静音性と耐久性とを両立できた。
　一方、繊維部材が界面活性剤を含まない比較例１では、水との接触角が１２０°と大きく、吸水が効率よく行われないためか、被水時において発音した。界面活性剤を含むものの、吸水性繊維を含まない繊維部材を用いた比較例２では水との接触角は０°であり、濡れ性は向上したが、吸水しないため、被水時に摩擦係数の低下や発音を生じた。
　また、比較例３および４では、摩擦伝動部を形成するゴム組成物中に界面活性剤と短繊維が配合されているが、水との接触角は大きいものとなり、また、ＤＲＹ、ＷＥＴのいずれにおいても摩擦係数が小さくなった。
　さらに、摩擦伝動面を形成するゴム組成物中に吸水性の短繊維を含むものの、界面活性剤を含まない比較例５では、水との接触角が１３０°と大きく濡れ性が悪いため、吸水効率が低く被水時に発音した。さらにまた、吸水性繊維および界面活性剤のいずれも含まない繊維部材を用いた比較例６では、摩擦伝動面がゴムの場合と比べ摩擦係数が大きく伝達性は良いが、水との濡れ性および吸水性が悪いため被水時に発音した。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１３年６月２７日出願の日本特許出願２０１３－１３５４６４、２０１４年３月２５日出願の日本特許出願２０１４－０６２３３２及び２０１４年６月１９日出願の日本特許出願２０１４－１２５９１０に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明の伝動ベルトは、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトとして利用できる。また、本発明の伝動ベルトは、被水時の静音性を改善できるため、自動車、自動二輪車、農業機械など屋外で使用される高負荷伝動機器に好適に利用できる。
　１…伝動ベルト（Ｖリブドベルト）
　２…圧縮層
　３…心線
　４…伸張層
　５…繊維部材

Claims (18)

  1. 　摩擦伝動部と、この摩擦伝動部の表面を被覆する繊維部材を含む伝動ベルトであって、繊維部材が、吸水性繊維（Ａ１）を含む繊維（Ａ）で形成され、かつ界面活性剤を含有する伝動ベルト。
  2. 　吸水性繊維（Ａ１）が、セルロース系繊維を含む請求項１記載の伝動ベルト。
  3. 　吸水性繊維（Ａ１）が、綿繊維を含む請求項１又は２記載の伝動ベルト。
  4. 　吸水性繊維（Ａ１）の割合が、繊維（Ａ）全体の１質量％以上である請求項１～３のいずれかに記載の伝動ベルト。
  5. 　繊維（Ａ）が、さらに、非吸水性繊維（Ａ２）を含む請求項１～４のいずれかに記載の伝動ベルト。
  6. 　非吸水性繊維（Ａ２）が、伸縮性繊維を含む請求項５記載の伝動ベルト。
  7. 　吸水性繊維（Ａ１）と非吸水性繊維（Ａ２）との割合が、前者／後者（質量比）＝９９／１～５／９５である請求項５又は６記載の伝動ベルト。
  8. 　繊維部材が、編布である請求項１～７のいずれかに記載の伝動ベルト。
  9. 　繊維部材が、緯編で編成された編布である請求項１～８のいずれかに記載の伝動ベルト。
  10. 　界面活性剤が、非イオン性界面活性剤を含む請求項１～９のいずれかに記載の伝動ベルト。
  11. 　界面活性剤の含有割合が、繊維部材１ｍ２あたり１～１００ｇである請求項１～１０のいずれかに記載の伝動ベルト。
  12. 　摩擦伝動部がゴムで形成されている請求項１～１１のいずれかに記載の伝動ベルト。
  13. 　前記伝動ベルトが、さらに、ベルト背面を形成する伸張層、この伸張層の一方の面側に形成される圧縮層、及び前記伸張層と圧縮層との間にベルト長手方向に沿って埋設される心線を含み、前記圧縮層が前記摩擦伝動部を有する請求項１～１２のいずれかに記載の伝動ベルト。
  14. 　Ｖリブドベルトである請求項１～１３のいずれかに記載の伝動ベルト。
  15. 　摩擦伝動部の表面に水を滴下して５秒経過後の接触角が０～３０°である請求項１～１４のいずれかに記載の伝動ベルト。
  16. 　伝動ベルトを構成する摩擦伝動部の表面を被覆するための繊維部材であって、吸水性繊維（Ａ１）を含む繊維（Ａ）で形成され、かつ界面活性剤を含有する繊維部材。
  17. 　吸水性繊維（Ａ１）を含む繊維（Ａ）で形成された繊維部材の本体を、界面活性剤を含む溶液に浸漬する工程を含む、請求項１６記載の繊維部材の製造方法。
  18. 　溶液における界面活性剤の濃度が０．３～５０質量％である請求項１７記載の製造方法。
     
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