WO2015051927A1 - Vorrichtung und verfahren zum sortieren von schüttgut - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a device for sorting bulk material, in particular of pellets, comprising a vibratory conveyor and a feeder which supplies the vibratory conveyor bulk material, further comprising a first output and a second output, wherein the first output is arranged such that via one end The bulk material conveyed by the vibration conveyor falls into the first outlet, further comprising at least one detector device which is designed to examine the bulk material conveyed by the vibration conveyor for defects and a sorting device which is designed to be detected as defective by the detector device via the end To influence the vibrating conveyor conveyed bulk material in its trajectory so that the bulk material recognized as defective falls into the second output.
  • the invention relates to a method for sorting bulk material, in particular of pellets, in which a vibrating conveyor bulk material is supplied, wherein the bulk material is conveyed through one end of the vibrating conveyor and falls into a first output, in which further promoted by the vibrating conveyor bulk material Defects is examined and detected as defective promoted over the end of the vibrating conveyor bulk material in its trajectory is influenced so that the detected as defective bulk material falls into a second output.
  • plastic pellets which serve as a starting material for an extrusion process, in which a plastic insulation is applied to a metallic conductor. Impurities of these pellets can affect the Isolierfunl tion and therefore are to detect and sort out the defective pellets.
  • EP 1 045 734 B1 discloses a device and a method for sorting pellets, in which a 100% control is to take place.
  • the pellets are examined for contamination by means of an optical detector device while they are still on a transport device. If the pellets are subsequently not influenced further, they fall over the end of the transport device into a first container.
  • a blow-out device is activated, which deflects pellets falling over the end of the transport device out of their trajectory, so that they fall into a second container.
  • the angle of the transport device relative to the horizontal should be selected so that the scattering of the pellet trajectories is as low as possible and as few good pellets fall into the second container.
  • a multisensorial arrangement for the optical inspection and sorting of bulk materials is also known from DE 10 2010 024 784 AI.
  • From GB 2 067 753 A it is known for the sorting of a diamond-containing material to convey it by means of a vibratory conveyor as single-layered as possible to a rotating drum provided with suction holes, to excite fluorescence by an X-ray source and to detect the fluorescence with a photomultiplier.
  • US Pat. No. 5,246,118 it is furthermore known to treat bulk material after leaving a vibrating conveyor in free fall by means of a to detect and optionally sort out optical sensor.
  • a chute known is promoted via the granular material. After leaving the chute, as the material moves in the vertical direction, it is detected by an optical sensor.
  • a disadvantage of the prior art is, on the one hand, that only contaminants on the pellet surface can be detected by means of the known detector devices, since the pellets are generally not transparent. As a result, the defect detection is limited. In addition, in particular in the case of the arrangement of the transport device described in EP 1 045 734 B1, a considerable scattering of the trajectories of the pellets still occurs. This makes it difficult, among other things, to examine the pellets while they are in free fall.
  • the present invention seeks to provide a device and a method of the type mentioned, with which a comprehensive 100% control of bulk material is reliably achieved.
  • the invention solves the problem according to a first aspect in that adjoins the end of the vibratory conveyor a rotationally driven roller, which reaches the conveyed through the end of the vibrating conveyor bulk material and the bulk material with a through the Rotation of the roll promotes predetermined trajectory towards the first exit.
  • the invention solves the problem for a device of the type mentioned in that adjoins the end of the vibrating conveyor, a curved section on which passes through the end of the vibrating conveyor funded bulk material and the bulk material with a by its curvature predetermined trajectory towards the first output promotes.
  • the invention solves the problem according to a first aspect, characterized in that the conveyed over the end of the vibrating conveyor bulk material is conveyed to a subsequent to the end of the vibrating conveyor rotating driven roller and the bulk material with a by the rotation of the Role predetermined trajectory is promoted towards the first exit.
  • the invention solves the problem for a method of the type mentioned in that the conveyed over the end of the vibrating conveyor bulk material is conveyed to a subsequent to the end of the vibrating conveyor curved portion and the bulk material with a through the curvature of the curved Section predetermined trajectory is promoted towards the first output.
  • the inventive device and the inventive method are each suitable for the inspection of virtually any bulk materials, such. Granules and other granular products, cereals, tablets, flakes, food chips, food or plastic flakes and the like.
  • the invention is suitable for the inspection of plastic pellets.
  • plastic pellets are used as starting material for extrusion processes in which a plastic conductor is extruded onto a metallic conductor. Such pellets often have a white color.
  • a 100% inspection for any contaminants is crucial.
  • the detection of metallic contaminants which may affect the insulating function, is of utmost importance.
  • the vibrating conveyor is the bulk material by means of Zunaturalhreimichtung, z. B. a feed hopper or reservoir supplied.
  • Vibratory conveyors are known per se and convey bulk material reliably along a conveying direction.
  • At least one detector device examines the bulk material conveyed via the vibratory conveyor while it is still on the vibratory conveyor and / or after it has already left the vibratory conveyor.
  • a first output and a second output are arranged downstream of the vibratory conveyor in the conveying direction of the bulk material. If the bulk material remains unaffected by the still provided sorting device, it falls after leaving the Vibratory conveyor automatically in the first output. On the other hand, if the sorting device is activated, the bulk material is influenced in its trajectory so that it falls into the second exit.
  • the first output forms a good output corresponding to a good output for the quality requirements good bulk
  • the second output forms a poor- out gear for the quality requirements not appropriate bad bulk material.
  • the sorting device may be arranged downstream of the vibration conveyor, so that it influences the bulk material in its orbit when it is already in free fall.
  • the first exit may comprise a first container and the second exit may comprise a second container.
  • the bulk material is then conveyed into the respective container. But it is also possible that one or both outputs lead directly to further processing of the bulk material, for example in the context of a continuous process.
  • the bulk material in particular directly adjoins the end of the vibratory conveyor to a rotationally driven roller or a curved portion.
  • the bulk material can therefore be conveyed directly from the vibratory conveyor to the roller or the curved section.
  • the roller rotates about an axis of rotation perpendicular to the conveying direction of the bulk material.
  • the bulk material then undergoes no lateral change in direction by the role.
  • the curved portion the bulk material preferably undergoes no lateral change in direction.
  • the roller is cylindrical and transfers the separated and compacted bulk materials conveyed by the vibrating conveyor into a defined and uniform trajectory.
  • the trajectory transmitted to the bulk material by the roller is independent of any angle of one or more vibratory conveyors of the vibrating conveyor relative to the horizontal.
  • the trajectory of the bulk material is predetermined by a subsequent to the end of the vibrating conveyor curved portion.
  • the curved portion may be formed, for example, parabolic or circular. It can also be a non-rotating role.
  • the curved portion may also vibrate or be fixed.
  • the curved section forms a ramp which supports the trajectory of the bulk material following the vibratory conveyor, in particular following a last vibratory conveyor of the vibratory conveyor. The dimension of this ramp may be similar to the dimension of the rotating driven roller.
  • the invention also provides a control and regulating device controls or regulates the entire sorting process.
  • a control and regulating device controls or regulates the entire sorting process.
  • an evaluation device is provided, which accordingly controls the sorting device.
  • the evaluation device can be integrated in the control and regulating device.
  • the at least one vibration conveyor device may comprise a plurality of vibration conveyors arranged one behind the other in the conveying direction of the bulk material. Furthermore, it may be provided that at least two of the plurality of vibratory conveyors, preferably all of the plurality of vibratory conveyors, are arranged at different angles to the horizontal and / or that at least two of the plurality of vibratory conveyors, preferably all of the plurality of vibratory conveyors, one individually in terms of amplitude and / or frequency have controllable vibration drive. All vibratory conveyors can be driven vibrating. For the control of the movement of the bulk material, it is particularly advantageous if the vibrating conveyors can be adjusted independently of each other with regard to their vibration frequency and their vibration amplitude.
  • three vibratory conveyors may be provided, via which the bulk material is transported starting from the feed device into the first or second outlet.
  • the first vibratory conveyor can then convey the bulk material
  • the second vibratory conveyor singulate the bulk material
  • the third vibratory conveyor compact the bulk material.
  • the bulk material can be fed by the feeder first a first vibratory conveyor. This serves to the bulk material Inculcate energy so that it begins to move in the conveying direction.
  • a subsequent second vibratory conveyor is used to accelerate and separate the bulk material.
  • the second vibratory conveyor may be more inclined relative to the horizontal, as the first vibratory conveyor.
  • a third vibrating conveyor can connect, which again has a lower inclination relative to the horizontal.
  • At least one vibrating conveyor of the vibrating conveyor may have a ramp extending transversely to the conveyor of the bulk material, which is designed to retain the bulk material while stopping the vibration of this vibrating conveyor.
  • the wall stops the further flow of the bulk material.
  • no mechanical closure device in the region of the feed device is required in a simple manner.
  • the wall ensures that the example emerging from a round opening of a feeder bulk material is distributed as evenly as possible on the vibratory conveyor.
  • At least one vibration conveyor of the vibration conveyor in particular one or more of the vibratory conveyor, at least one, in particular a plurality, transverse to the conveying direction of the bulk material extending, preferably in cross section a wave profile or a triangular profile forming barrier (s).
  • the preferably wave-shaped or triangular barriers serve on the one hand to homogenize the speed of the constituents of the bulk material by repeatedly accelerating and decelerating them.
  • the barriers serve to impart a vertical energy to the constituents of the bulk material, in particular on the second vibratory conveyor in the conveying direction.
  • the aim of this "stowage arrangement" is that the constituents of the bulk material can no longer move sideways, ie similar to vehicles in As a result, for a subsequent inspection in a detector device, a defined position of the constituents of the bulk material is present which no longer changes on the way to the sorting device.
  • a rotary drive of the roller can be controlled such that the roller is driven at such a rotational speed that the conveyed through the end of the vibrating conveyor bulk material is accelerated or decelerated by the roller in its conveying speed. So the roller rotates faster or slower than the speed imposed on the bulk material by the (last) vibratory conveyor. The bulk material is accelerated or decelerated as it passes from the (last) vibratory conveyor to the surface of the roller. As a result, the trajectory of the bulk material can be selectively influenced in the desired manner after leaving the roll.
  • the detector device comprises at least one visible in the (visible to the human eye) wavelength range and / or at least one operating in the infrared wavelength range optical detector device with at least one optical radiation source and at least one optical sensor and / or that the Detector device comprises at least one X-ray detector device with at least one X-ray source and at least one X-ray sensor.
  • At least one optical detector device can furthermore be designed so that it does not penetrate the bulk material, ie the bulk material is intransparent for the wavelength range used.
  • the combination of at least one such optical detector device with an X-ray detector device is of particular advantage, since the two methods together compensate for the disadvantages of the respective other method.
  • such an optical detection device can distinguish a blue pellet from a red pellet, which an x-ray detector device generally can not, since the color additives cause no significant differences in attenuation.
  • the X-ray detecting device can detect contamination within pellets, which the optical detecting device can not do in this case.
  • At least one optical sensor of the at least one optical detector device comprises a high-speed sensor, in particular a high-speed sensor operated in TDI mode (Time Delay Integration Mode) and / or at least one X-ray sensor of the at least one X-ray detector device a high-speed sensor, in particular a TDI mode (Time Delay Integration Mode) operated high-speed sensor comprises.
  • the high-speed sensors used may in particular be high-speed cameras, e.g. B. line scan cameras.
  • the type of image processing used in each case depends on the geometry of the material to be examined. The image processing takes place in particular in real time, for example on an FPGA board (Field Programmable Gate Array).
  • the advantage of operating the optical or X-ray sensors in TDI mode lies in the low required illumination and the high resolution. Comparable systems of the prior art work with an optical resolution of 100 ⁇ , while can achieve optical resolutions in the range of 30 ⁇ with this embodiment of the invention. Especially when operating the sensors in TDI mode, a particularly high uniformity of the trajectory and speed of the bulk material is important due to the temporal integration. This is ensured by the role of the invention.
  • the illumination of the bulk material preferably does not take place with direct light, since this could lead to disturbing reflections on the bulk material surface, which in turn could conceal contamination. Instead, the bulk material is irradiated with diffused light. This can be realized for example by using a so-called light dome.
  • the detector device may comprise two optical detector devices, wherein a first optical detector device examines the bulk material from an upper side on the rotationally driven roller or on the curved section or after leaving the rotationally driven roller or the curved section a second optical detector means the bulk material examined from a bottom, when the bulk material is after leaving the rotationally driven roller or the gel curved portion in free fall.
  • a particularly comprehensive optical inspection of the bulk material can take place. The measurement of the top of the bulk material can be done in particular immediately after leaving the roll or the gelkrümmten section.
  • At least one optical detector device examines the bulk material in front of a non-illuminated dark background, preferably a non-illuminated black background, wherein the focal plane of the at least one optical sensor lies in the region of the bulk material to be investigated.
  • a non-illuminated dark background preferably a non-illuminated black background
  • the focal plane of the at least one optical sensor lies in the region of the bulk material to be investigated.
  • an optical detection of, for example, dark impurities usually takes place in front of a background as white as possible with the idea of achieving the greatest possible contrast of the impurities in the background.
  • the background is not illuminated, so passive.
  • An unlighted background means insofar as it is not illuminated with a separate light source or is self-illuminating.
  • the background may be due to unavoidable incidence of ambient light or through Scattering of the emitted from the or the optical radiation sources optical radiation undergo low illumination.
  • the optical sensor and the optical radiation source face the background.
  • the background is also defocused.
  • the focal plane of the optical sensor (s) lies in the plane in which the bulk material is located. There is thus a well-defined background on which, due to the dark or black formation, there is no shadowing that distorts the measurement result.
  • the dark or black background can be removed at the same time by a suitable standardization in the context of the evaluation of the measurement results, so that any optical defects, such as dark or black surface contamination in spite of the dark or black color of the background appear in high contrast and reliably detected.
  • the optical radiation is reflected by a possible surface contamination, which can then be reliably identified in the course of the evaluation.
  • a transparent X-ray radiation window is formed, wherein the at least one X-ray source radiates the conveyed through the vibrating conveyor bulk material and the window and the at least one X-ray sensor which irradiates the bulk material and the window X-ray detected. Due to the material and the small dimensions of some bulk materials, for example plastic pellets, very soft X-ray radiation must be used for X-ray detection. As a result, can not be through the material of the vibratory conveyor, usually metal, are blasted through. According to this embodiment, for example, in the last vibratory conveyor in front of the roller or the curved portion, a transparent window for X-ray radiation is installed.
  • Mylar is made of polyethylene, is very thin and yet very stable and tear-resistant.
  • the X-ray source may be located above or below the vibratory conveyor.
  • the X-ray sensor is then arranged corresponding to below or above the vibrating conveyor.
  • the window may vibrate with the vibration conveyor or be decoupled from the vibration of the vibration conveyor and thus be rigid. The latter is preferred for the measurement accuracy.
  • the rotationally driven roller or, the curved section consists at least in sections of a material transparent to X-ray radiation, and that the at least one X-ray sensor is arranged rotationally fixed in the rotating roller or below or above the upper side of the curved section, wherein the at least one X-ray radiation source irradiates the bulk material conveyed via the rotationally driven roller or the curved section and the X-radiation penetrating the bulk material is detected by the at least one X-ray sensor arranged in the rotationally driven roller or below or above the upper side of the curved section.
  • the bulk material is fixed after the recording on the surface of the rotating roller or the gel curved portion and before the detachment of the roller or the curved portion in its position.
  • the entire role or the entire gela-ummmte section consist of a transparent material for X-ray radiation.
  • the material is the same material as in the above-mentioned window.
  • the sorting out device comprises a blow-out or suction device which deflects bulk material which has been identified as defective, out of its trajectory by blowing or sucking it in such a way that it falls into the second outlet.
  • the blower or aspirator may comprise a plurality of blow-out or suction nozzles arranged along a line or along a two-dimensional array.
  • the sorting device arranged downstream of the detector devices is activated.
  • the bulk material for example a pellet that has been detected to be defective, can be deliberately deflected out of its trajectory so that it falls into the second outlet.
  • the sorting device can in principle be activated shortly before passing through the bulk material identified as defective and deactivated again shortly after it has passed. It is then sorted out for safety reasons, not only recognized as defective bulk goods, but also a small number of good bulk goods.
  • the sorting device comprises at least one mechanical ejector that deflects bulk material that has been identified as defective out of its trajectory in such a way that it falls into the second outlet. It is also possible according to a further embodiment, that a device for electrostatic Charging the rotationally driven roller or the curved portion is provided so that the bulk material can be held electrostatically on the rotatably driven roller or the curved portion and can be dropped in a defined position of the rotationally driven roller or the curved portion.
  • the surface of the rotationally driven roller or the curved portion having a plurality of suction openings, held by the bulk material on the rotationally driven roller or the gelirümmten section and in a defined position of the rotationally driven roller or the curved portion can be dropped.
  • a vacuum device is connected to the roller or the gel curved portion which generates a suitable negative pressure at the intake ports.
  • the device for electrostatically charging the rotationally driven roller or the curved section or the suction openings together with the vacuum device may be part of the sorting device.
  • a Aussortierkanal which is divided by at least one preferably vertically arranged sword in at least two channel sectors.
  • this sword for example, when using a blow-out or suction device, turbulence is prevented in the area of the sorting device, which can ultimately lead to incorrect sorting of the bulk material.
  • At least the vibration conveyor device can be surrounded by a closed housing, in particular an airtight housing.
  • the airtightness is sufficient to prevent harmful entry of contaminants.
  • By shielding the bulk material opposite the ambient air contamination of the bulk material is avoided by, for example, dust from the ambient air. It is possible that there is an overpressure relative to the environment within the housing. As a result, entry of impurities is particularly effectively avoided.
  • a negative pressure relative to the environment or ambient pressure prevails.
  • the supply device, the rotationally driven roller or the curved section and the first and the second output can be enclosed by the housing, in particular airtight, for further protection.
  • the entire conveying path of the bulk material is shielded from the feed device or an optionally provided reservoir up to the first or second outlet relative to the ambient air.
  • the device thus forms a closed system.
  • a guide cover particularly a baffle, adapted to the surface shape of the rotating roller or the curved portion may be disposed between the guide cover and the surface of the rotating roller or the curved portion Distance is formed, in which the bulk material is guided.
  • the guide cover may have a curvature adapted to the curvature of the surface of the roller or of the curved section.
  • the guide channel is, in particular, a slot-shaped guide channel which tapers at least in sections in the direction of fall of the bulk material.
  • the guide channel may be tapered in cross-section in the direction of fall of the bulk material in a first channel section and expand again in a subsequent to the first channel section second channel section.
  • the guide channel may have a first substantially vertical planar wall and one of the first wall opposite, at least partially tapering in the direction of the first wall second wall.
  • the second wall can be triangular or crescent-shaped in cross-section, for example.
  • a narrow slit-shaped guide channel has the advantage that the bulk material, guided by the walls of the guide channel, reaches the sorting device with minimal scattering of the trajectories. It has been found that with parallel walls of the guide channel, especially if they are only slightly spaced, then a negative pressure arises, if immediately after, for example, outlet nozzles are arranged and active, the negative pressure, the bulk material not in the sorting out, but against its fall direction can suck up into the channel. This can lead to inadmissible incorrect sorting of the bulk material. This is especially true when the device is designed as a closed system, as explained above. Due to the sectional cross-sectional constriction of the guide channel and possibly the subsequent cross-sectional widening this negative pressure is reliably avoided.
  • the device according to the invention is particularly suitable for carrying out the method according to the invention. Accordingly, the inventive Method are carried out with the device described or claimed in this patent application according to the invention.
  • Fig. 1 is a perspective view of a device according to the Invention for sorting of bulk material
  • FIG. 2 shows a part of the device from FIG. 1 in an enlarged perspective view
  • FIG. 3 shows the part of the device of FIG. 1 shown in FIG. 2 according to a second exemplary embodiment in an enlarged perspective view, FIG.
  • FIG. 4 shows a perspective view of a device according to the invention for sorting bulk material according to a further exemplary embodiment.
  • FIG. 1 a feeder with a feed hopper for bulk material, in the example shown plastic pellets shown.
  • the apparatus further comprises a vibratory conveyor 12 having a first vibratory conveyor 14, a second vibratory conveyor 16 adjoining the first vibratory conveyor 14, and a third vibratory conveyor 16 adjoining the second vibratory conveyor 16 Vibratory conveyor 18.
  • the feeder 10 supplies the plastic pellets to the first vibratory conveyor 14.
  • All vibratory conveyors 14, 16, 18 can be driven in a vibrating manner, wherein the vibratory conveyors 14, 16, 18 are individually controllable with regard to their vibration frequency and vibration amplitude.
  • a control and regulating device not shown in the figure is provided, which controls the device according to the invention as a whole.
  • Fig. 1 it can be further seen that the three vibrating conveyors 14, 16, 18 are arranged at different angles to the horizontal.
  • the first vibratory conveyor 14 has a slight inclination to the horizontal
  • the third vibratory conveyor 18 also has a slight inclination relative to the horizontal
  • the second vibratory conveyor 16 has the strongest inclination relative to the horizontal.
  • the vibratory conveyors 14, 16, 18 are formed like a ramp, wherein the movement of the plastic pellets by side walls of the vibrating conveyors 14, 16, 18 is laterally limited.
  • a transverse to the conveying direction of the bulk material wall 20 is further formed. On the one hand, it serves to uniformly distribute the plastic pellets emerging from the opening of the feed hopper 10 onto the first vibrating conveyor 14 in the illustrated example, onto the vibrating conveyor 14. In addition, the wall 20 retains the pellets from further movement once the vibration conveyor 14 is stopped, that is no longer vibrating. On the first vibratory conveyor 14, the movement of the pellets in the conveying direction begins. On the second vibratory conveyor 16, the pellets are supplied with an increased kinetic energy, so that they are accelerated and separated in the conveying direction.
  • At least one vibrating conveyor for example the second and / or third vibrating conveyor 16, 18, is preferably one or a plurality of transverse to the conveying direction of the bulk material, in cross section preferably a wave profile or a triangular profile formed forming barriers, these serve on the one hand to homogenize the conveying speed of the pellets. On the other hand, they impart a vertical energy to the pellets, which leads to the dissolution of the pellets' multiple layers.
  • the pellets after passing through the barrier (s), preferably the wave profile or triangular profile of the barrier (s), the pellets are in a single-ply "jam arrangement."
  • an X-ray detector device In this arrangement, they can be examined by an X-ray detector device, from that shown in FIG an X-ray source is shown at reference numeral 22.
  • an X-ray transparent window 24 In the bottom of the third vibratory conveyor 18 there is formed an X-ray transparent window 24, in this case a Mylar window 24.
  • the X-ray source 22 emits X-rays which transmit the pellets conveyed through the window 24 and the Window 24 passes underneath window 24.
  • An X-ray sensor which detects the X-ray radiation, is shown schematically at reference number 26.
  • this is an X-ray camera operated in TDI mode
  • the X-ray detector device examines the pellets for impurities in their interior become one in the Control and regulating device integrated evaluation device supplied, which decides on this basis, whether the examined pellets are to be sorted out as defective.
  • a cylindrical roller 28 which is driven in a rotating manner about the cylinder axis perpendicular to the conveying direction of the pellets, adjoins the end of the third vibrating conveyor 18 directly.
  • the pellets pass from the third vibrating conveyor 18 to the rotating roller 28, are taken along by this a short path and then transferred at a defined speed in a defined trajectory. Unless they are influenced, they fall along the trajectory 31 marked A in FIG.
  • reference numeral 30 also shows a first optical detector device which inspects the pellets immediately after leaving the driven roller 28 from the top.
  • a second optical detector device is shown, which inspects the pellets after exiting the roller 28 in its trajectory from the bottom.
  • Both optical detector devices 30, 32 irradiate the pellets with diffused light against a black background and have as optical sensors high-speed cameras, which are operated in TDI mode.
  • the optical detector devices 30, 32 examine the pellets for optical impurities, in particular in the region of their surface.
  • the measurement results of the integrated into the control and regulating device evaluation are supplied and the evaluation decides based on the measurement results, whether the examined pellets are to be sorted out as defective. If the evaluation device recognizes pellets to be sorted out as defective on the basis of the measurement results of one of the detector devices 22, 26, 30, 32, an exhaust device shown at 34 in FIG. 1 is actuated at the appropriate time, so that the pellets to be sorted out as defective deflect from their trajectory will fall into the trajectory 36 marked B in FIG. 1 and into a second exit for bad pellets.
  • the angle of inclination ⁇ of the third vibrating conveyor 18 relative to the horizontal is shown at 38.
  • any inclination angle ⁇ is conceivable according to the invention. It is essentially determined by the flow rate and the bulk material to be tested.
  • reference numeral 40 illustrates how the conveying speed v of the pellets on the vibrating conveyor 18 is influenced by the rotation of the roller to the new conveying speed ⁇ + ⁇ .
  • a barrier running at right angles to the conveying direction of the pellets and preferably forming a corrugated profile or a triangular profile in cross-section is shown at 42.
  • Fig. 3 shows the partial view of Fig. 2 according to a second embodiment.
  • This embodiment corresponds largely to the embodiment of Figures 1 and 2.
  • a subsequent to the third vibrating conveyor 18 curved portion 44 is provided in the embodiment of FIG .
  • the curvature of the curved portion 44 may be, for example, parabolic or circular.
  • the curved portion 44 forms a ramp supporting the trajectory of the bulk material. It is understood that the remarks to the figures 1 and 2 explained embodiments are also applicable to the embodiment of Figure 3.
  • the fiction, contemporary device shown in Fig. 4 corresponds largely to the device shown in Fig. 1.
  • the device shown in FIG. 4 has only one vibrating conveyor 18, on the upper side of which the bulk material from the feed device 10, in the present case via a feed slot 11, is fed.
  • the vibrating conveyor 18 in turn has a transparent to X-ray window 24, through which the X-ray source 22 irradiates the bulk material located on the vibratory conveyor 18, wherein the X-ray radiation is detected by the arranged below the window 24 X-ray sensor 26, as already explained above.
  • FIG. 1 the device shown in FIG. 4 has only one vibrating conveyor 18, on the upper side of which the bulk material from the feed device 10, in the present case via a feed slot 11, is fed.
  • the vibrating conveyor 18 in turn has a transparent to X-ray window 24, through which the X-ray source 22 irradiates the bulk material located on the vibratory conveyor 18, wherein the X-ray radiation is detected by the arranged below the window 24 X-ray sensor 26,
  • the first wall 48 is planar and arranged in a vertical plane.
  • the second wall 50 has a triangular cross section, such that the guide channel 52 first narrows in cross-section in the direction of flight of the bulk material and then expands again.
  • a Aussortierkanal is shown, which is divided by a arranged in a vertical plane flat sword 56 in two juxtaposed channel sectors.
  • FIG. 4 can also be used in the exemplary embodiments explained with reference to FIGS. 1 to 3,

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Sortieren von Schüttgut, insbesondere von Pellets, umfassend eine Vibrationsfördereinrichtung und eine Zuführeinrichtung, die der Vibrationsfördereinrichtung Schüttgut zuführt, weiter umfassend einen ersten Ausgang und einen zweiten Ausgang, wobei der erste Ausgang derart angeordnet ist, dass das über ein Ende der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut in den ersten Ausgang fällt, weiter umfassend mindestens eine Detektoreinrichtung, die dazu ausgebildet ist, das von der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut auf Defekte zu untersuchen, wobei die Detektoreinrichtung mindestens eine Röntgendetektoreirrrichtung mit mindestens einer Röntgenstrahlungsquelle und mindestens einem Röntgensensor umfasst und wobei die Detektoreinrichtung mindestens eine im sichtbaren Wellenlängenbereich und/oder mindestens eine im Infrarot- Wellenlängenbereich arbeitende optische Detektoreinrichtung mit mindestens einer optischen Strahlungsquelle und mindestens einem optischen Sensor umfasst, wobei die Vorrichtung weiterhin eine Aussortiereinrichtung umfasst, die dazu ausgebildet ist, von der Detektoreinrichtung als defekt erkanntes, über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung gefördertes Schüttgut derart in seiner Flugbahn zu beeinflussen, dass das als defekt erkannte Schüttgut in den zweiten Ausgang fällt, wobei sich an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung eine drehend angetriebene Rolle anschließt, auf die das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut gelangt und die das Schüttgut mit einer durch die Drehung der Rolle vorgegebenen Flugbahn in Richtung des ersten Ausgangs fördert. Die Erfindung betrifft außerdem ein entsprechendes Verfahren.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Sortieren von Schüttgut
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Sortieren von Schüttgut, insbesondere von Pellets, umfassend eine Vibrationsfördereinrichtung und eine Zuführeinrichtung, die der Vibrationsfördereinrichtung Schüttgut zuführt, weiter umfassend einen ersten Ausgang und einen zweiten Ausgang, wobei der erste Ausgang derart angeordnet ist, dass das über ein Ende der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut in den ersten Ausgang fällt, weiter umfassend mindestens eine Detektoreinrichtung, die dazu ausgebildet ist, das von der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut auf Defekte zu untersuchen und eine Aussortiereinrichtung, die dazu ausgebildet ist, von der Detektoreinrichtung als defekt erkanntes, über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung gefördertes Schüttgut derart in seiner Flugbahn zu beeinflussen, dass das als defekt erkannte Schüttgut in den zweiten Ausgang fällt.
Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Sortieren von Schüttgut, insbesondere von Pellets, bei dem einer Vibrationsfördereinrichtung Schüttgut zugeführt wird, wobei das Schüttgut über ein Ende der Vibrationsfördereinrichtung gefördert wird und in einen ersten Ausgang fällt, bei dem weiterhin das von der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut auf Defekte untersucht wird und als defekt erkanntes über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung gefördertes Schüttgut in seiner Flugbahn so beeinflusst wird, dass das als defekt erkannte Schüttgut in einen zweiten Ausgang fällt.
Das Erkennen und Aussortieren von defektem Schüttgut ist von großer Bedeutung. Als Beispiel seien Kunststoffpellets genannt, die als Ausgangsmaterial für einen Extrusionsprozess dienen, in dem eine Kunststoffisolierung auf einen metallischen Leiter aufgebracht wird. Verunreinigungen dieser Pellets können sich auf die Isolierfunl tion auswirken und sind daher zu detektieren und die defekten Pellets auszusortieren.
Es ist bekannt, einen Anteil einer Charge von Kunststoffpellets in einen dünnen Kunststofffilm zu verarbeiten und diesen Kunststofffilm auf Verunreinigungen zu untersuchen. Werden keine Verunreinigungen detektiert, wird die gesamte Charge freigegeben. Dabei wird naturgemäß nur ein kleiner Teil der Pellets untersucht, so dass Verunreinigungen nicht sicher ausgeschlossen werden können.
Aus EP 1 045 734 Bl sind eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Sortierung von Pellets bekannt, bei denen eine 100%-Kontrolle erfolgen soll. Die Pellets werden mittels einer optischen Detektoreinrichtung auf Verunreinigungen untersucht während sie sich noch auf einer Transporteinrichtung befinden. Werden die Pellets anschließend nicht weiter beeinflusst, fallen sie über das Ende der Transporteinrichtung in einen ersten Container. Sofern durch die optische Detektoreinrichtung dagegen Defekte erkannt werden, wird eine Ausblaseinrichtung aktiviert, die über das Ende der Transporteinrichtung fallende Pellets aus ihrer Flugbahn ablenkt, so dass diese in einen zweiten Behälter fallen. Dabei soll der Winkel der Transporteinrichtung gegenüber der Horizontalen so ausgewählt werden, dass die Streuung der Pelletflugbahnen möglichst gering ist und möglichst wenige Gut-Pellets in den zweiten Container fallen. Eine multisensorielle Anordnung für die optische Inspektion und Sortierung von Schüttgütern ist außerdem bekannt aus DE 10 2010 024 784 AI . Aus GB 2 067 753 A ist es zur Sortierung eines diamanthaltigen Materials bekannt, dieses mittels eines Vibrationsförderers möglichst einlagig auf eine sich drehende, mit Ansauglöchern versehene Trommel zu fördern, durch eine Röntgenquelle zur Fluoreszenz anzuregen und die Fluoreszenz mit einem Photomultiplier zu detektieren. Aus US 5 246 118 A ist es weiterhin bekannt, Schüttgut nach Verlassen eines Vibrationsförderers im freien Fall mittels eines optischen Sensors zu erfassen und gegebenenfalls auszusortieren. Darüber hinaus ist aus EP 1 726 372 AI eine Schüttrinne bekannt, über die ein granulatförmiges Material gefördert wird. Nach Verlassen der Schüttrinne, wenn sich das Material in vertikaler Richtung bewegt, wird es mittels eines optischen Sensors erfasst.
Nachteilig beim Stand der Technik ist einerseits, dass mittels der bekannten Detektoreinrichtungen lediglich Verunreinigungen auf der Pellet-Oberfläche erkannt werden können, da die Pellets in der Regel nicht transparent sind. Dadurch ist die Defekterkennung eingeschränkt. Außerdem kommt es insbesondere bei der in EP 1 045 734 Bl beschriebenen Anordnung der Transporteinrichtung noch zu einer nicht unerheblichen Streuung der Flugbahnen der Pellets. Dies erschwert unter anderem eine Untersuchung der Pellets während sie sich im freien Fall befinden.
Ausgehend von dem erläuterten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit denen in zuverlässiger Weise eine umfassende 100%-Kontrolle von Schüttgut erreicht wird.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche 1, 2 sowie 17 und 18. Vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Figuren.
Für eine Vorrichtung der eingangs genannten Art löst die Erfindung die Aufgabe nach einem ersten Aspekt dadurch, dass sich an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung eine drehend angetriebene Rolle anschließt, auf die das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut gelangt und die das Schüttgut mit einer durch die Drehung der Rolle vorgegebenen Flugbahn in Richtung des ersten Ausgangs fördert. Nach einem zweiten Aspekt löst die Erfindung die Aufgabe für eine Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch, dass sich an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung ein gekrümmter Abschnitt anschließt, auf den das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut gelangt und der das Schüttgut mit einer durch seine Krümmung vorgegebenen Flugbahn in Richtung des ersten Ausgangs fördert.
Für ein Verfahren der eingangs genannten Art löst die Erfindung die Aufgabe nach einem ersten Aspekt dadurch, dass das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut auf eine sich an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung anschließende drehend angetriebene Rolle gefördert wird und das Schüttgut mit einer durch die Drehung der Rolle vorgegebenen Flugbahn in Richtung des ersten Ausgangs gefördert wird.
Nach einem zweiten Aspekt löst die Erfindung die Aufgabe für ein Verfahren der eingangs genannten Art dadurch, dass das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut auf einen sich an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung anschließenden gekrümmten Abschnitt gefördert wird und das Schüttgut mit einer durch die Krümmung des gekrümmten Abschnitts vorgegebenen Flugbahn in Richtung des ersten Ausgangs gefördert wird.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren eignen sich jeweils zur Inspektion praktisch beliebiger Schüttgüter, wie z. B. Granulaten und anderen körnigen Produkten, Getreide, Tabletten, Flocken, Lebensmittelchips, Lebensmittel- oder Kunststoffflakes und dergleichen. Insbesondere eignet sich die Erfindung zur Inspektion von Kunststoffpellets. Wie eingangs erläutert, werden Kunststoffpellets als Ausgangsprodukt für Extrusionsprozesse genutzt, in denen einem metallischen Leiter eine Kunststoffisolierung aufextrudiert wird. Solche Pellets besitzen oftmals eine weiße Farbe. Bei solchem Schüttgut ist eine 100%- Inspektion auf etwaige Verunreinigungen von entscheidender Bedeutung. Insbesondere ist das Erkennen metallischer Kontaminationen, die die Isolierfunktion beeinträchtigen können, von höchster Bedeutung.
Auch in dem Sortierprozess selbst ist darauf zu achten, dass es nicht zu Kontaminationen des Schüttguts kommt. Dieses Problem besteht insbesondere bei im Stand der Technik verwendeten Förderbändern, welche ausfransen können und so zu zusätzlichen Kontaminationen im Schüttgut führen können. Vor diesem Hintergrund ist der Einsatz einer Vibrationsfördereimichtung besonders vorteilhaft, da sich auch nach längerem Betrieb keine Bestandteile ablösen, die zu einer Kontamination der zu inspizierenden Schüttgüter fuhren könnten. In diesem Zusammenhang ist es von besonderem Vorteil, wenn die Vibrationsfördereinrichtung aus Metall besteht. Das Risiko von Kontaminationen durch Abrieb oder Verschleiß wird minimiert. Die erfmdungsgemäße Vorrichtung ist also konstruktiv so gestaltet, dass sie selber nicht zur Kontamination des Schüttguts beiträgt.
Der Vibrationsfördereinrichtung wird das Schüttgut mittels einer Zuführeimichtung, z. B. einem Zuführtrichter oder Reservoir, zugeführt. Vibrationsfördereinrichtungen sind an sich bekannt und fördern Schüttgut zuverlässig entlang einer Förderrichtung. Mindestens eine Detektoreinrichtung untersucht das über die Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut während es sich noch auf der Vibrationsfördereinrichtung befindet und/oder nachdem es die Vibrationsfördereinrichtung bereits verlassen hat. Ein erster Ausgang und ein zweiter Ausgang sind der Vibrationsfördereinrichtung in Förderrichtung des Schüttguts nachgeordnet. Bleibt das Schüttgut von der weiterhin vorgesehenen Aussortiereinrichtung unbeeinflusst, fällt es nach Verlassen der Vibrationsfördereinrichtung automatisch in den ersten Ausgang. Wird die Aussortiereinrichtung dagegen aktiviert, wird das Schüttgut so in seiner Flugbahn beeinflusst, dass es in den zweiten Ausgang fällt. Der erste Ausgang bildet entsprechend einen Gut-Ausgang für den Qualitätsanforderungen entsprechendes Gut- Schüttgut, und der zweite Ausgang bildet einen Schlecht- Aus gang für den Qualitätsanforderungen nicht entsprechendes Schlecht- Schüttgut. Die Aussortiereinrichtung kann der Vibrationsfördereinrichtung nachgeordnet sein, so dass sie das Schüttgut in seiner Bahn beeinflusst wenn es sich bereits im freien Fall befindet. Der erste Ausgang kann einen ersten Behälter umfassen und der zweite Ausgang kann einen zweiten Behälter umfassen. Das Schüttgut wird dann in den jeweiligen Behälter gefördert. Es ist aber auch möglich, dass einer oder beide Ausgänge direkt zu einer weiteren Verarbeitung des Schüttguts führen, beispielsweise im Rahmen eines kontinuierlichen Prozesses.
Erfindungsgemäß schließt sich insbesondere unmittelbar an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung eine drehend angetriebene Rolle oder ein gekrümmter Abschnitt an. Das Schüttgut kann also direkt von der Vibrationsfördereinrichtung auf die Rolle oder den gelaümmten Abschnitt gefördert werden. Die Rolle dreht sich insbesondere um eine senkrecht zur Förderrichtung des Schüttguts verlaufende Drehachse. Das Schüttgut erfährt dann also keine seitliche Richtungsänderung durch die Rolle. Auch durch den gekrümmten Abschnitt erfährt das Schüttgut vorzugsweise keine seitliche Richtungsänderung. Die Rolle ist insbesondere zylindrisch ausgebildet und überführt die durch die Vibrationsfördereinrichtung geförderten, vereinzelten und verdichteten Schüttgüter in eine definierte und gleichförmige Flugbahn, Die durch die Rolle auf das Schüttgut übertragene Flugbahn ist unabhängig von einem etwaigen Winkel eines oder mehrerer Vibrationsförderer der Vibrationsfördereinrichtung gegenüber der Horizontalen. Vielmehi- wird die Flugbahn des Schüttguts ausschließlich durch die Dimensionen und die Drehgeschwindigkeit der Rolle vorgegeben. Maßgeblich sind die Zentripetal- und die Zentrifugalkräfte. Durch Wirken dieser Kräfte wird das Schüttgut sehr kontrolliert auf seine vorgegebene Flugbahn gebracht. Die Streuung der Flugbahnen des Schüttguts ist erheblich geringer als im Stand der Technik. Auch wird dem Schüttgut durch die erfindungsgemäß vorgesehen drehend angetriebene Rolle eine sehr konstante Fluggeschwindigkeit aufgeprägt. Diese erfindungsgemäß klarer definierte Flugbahn und Geschwindigkeit des Schüttguts verbessert die Defekterkennung. So ist für eine besonders hohe Auflösung und damit Messgenauigkeit bezüglich der Größe von Verunreinigungen eine konstante Geschwindigkeit des Schüttguts durch die Messebene von ausschlaggebender Bedeutung. Auch eine geringe Streuung des Abstandes des Schüttguts zu den jeweiligen Sensoreinrichtungen ist unerlässlich, um diese stets optimal fokussiert mit höchster Auflösung zu erfassen. Wie erläutert, werden beide Bedingungen für eine hochgenaue Messung durch das Vorsehen der erfindungsgemäßen drehend angetriebenen Rolle optimal erfüllt. Bei der Erfindung nach dem zweiten Aspekt wird die Flugbahn des Schüttguts durch einen sich an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung anschließenden gekrümmten Abschnitt vorgegeben. Der gekrümmte Abschnitt kann zum Beispiel parabelförmig oder kreisförmig ausgebildet sein. Es kann sich auch um eine nicht drehende Rolle handeln. Der gekrümmte Abschnitt kann ebenfalls vibrieren oder feststehend ausgebildet sein. Der gekrümmte Abschnitt bildet eine die Flugbahn des Schüttguts unterstützende Rampe im Anschluss an die Vibrationsfördereinrichtung, insbesondere im Anschluss an einen letzten Vibrationsförderer der Vibrationsfördereinrichtung. Die Dimension dieser Rampe kann ähnlich sein wie die Dimension der drehend angetriebenen Rolle. Durch das Vorsehen einer Röntgendetektoreinrichtung und einer im sichtbaren oder IR- Wellenlängenbereich arbeitenden optischen Detektoreinrichtung können im Gegensatz zum Stand der Technik zuverlässig sämtliche Defekte des Schüttguts erkannt werden, neben Oberflächendefekten insbesondere auch im Inneren der Schüttgutpartikel liegende Defekte.
Selbstverständlich ist erfindungsgemäß auch eine Steuer- und Regeleinrichtung vorgesehen, die den gesamten Sortierprozess steuert bzw. regelt. Zum Auswerten der Messergebnisse der mindestens einen Detektoreinrichtung ist eine Auswerteeinrichtung vorgesehen, die entsprechend auch die Aussortiereinrichtung ansteuert. Die Auswerteeinrichtung kann in die Steuer- und Regeleinrichtung integriert sein.
Nach einer Ausgestaltung kann die mindestens eine Vibrationsfördereinrichtung mehrere in Förderrichtung des Schüttguts hintereinander angeordnete Vibrationsförderer umfassen. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass mindestens zwei der mehreren Vibrationsförderer, vorzugsweise sämtliche der mehreren Vibrationsförderer, unter unterschiedlichen Winkeln gegenüber der Horizontalen angeordnet sind und/oder dass mindestens zwei der mehreren Vibrationsförderer, vorzugsweise sämtliche der mehreren Vibrationsförderer, einen hinsichtlich Amplitude und/oder Frequenz individuell steuerbaren Vibrationsantrieb besitzen. Sämtliche Vibrationsförderer können vibrierend angetrieben sein. Für die Steuerung der Bewegung des Schüttguts ist es besonders vorteilhaft, wenn die Vibrationsförderer hinsichtlich ihrer Vibrationsfrequenz und ihrer Vibrationsamplitude unabhängig voneinander eingestellt werden können.
Es können beispielsweise drei Vibrationsförderer vorgesehen sein, über die das Schüttgut ausgehend von der Zuführeinrichtung in den ersten bzw. zweiten Ausgang transportiert wird. Der erste Vibrationsförderer kann dann das Schüttgut fördern, der zweite Vibrationsförderer das Schüttgut vereinzeln und der dritte Vibrationsförderer das Schüttgut verdichten. Das Schüttgut kann durch die Zuführeinrichtung zunächst einem ersten Vibrationsförderer zugeführt werden. Dieser dient dazu, dem Schüttgut Energie einzuprägen, so dass dieses beginnt, sich in Förderrichtung zu bewegen. Ein nachfolgender zweiter Vibrationsförderer dient zur Beschleunigung und Vereinzelung des Schüttguts. Dazu kann beispielsweise der zweite Vibrationsförderer stärker gegenüber der Horizontalen geneigt sein, als der erste Vibrationsförderer. An den zweiten Vibrationsförderer kann sich beispielsweise ein dritter Vibrationsförderer anschließen, der wieder eine geringere Neigung gegenüber der Horizontalen besitzt. Er dient zum Verdichten des Schüttguts und bietet sich insbesondere für eine Detektion des Schüttguts auf Defekte an. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, dass einer oder mehrere der Vibrationsförderer gegenüber der Horizontalen nicht geneigt sind. Für das Fördern des Schüttguts vorteilhaft ist es jedoch, wenn alle Vibrationsförderer zumindest eine geringe Neigung gegenüber der Horizontalen besitzen.
Nach einer weiteren Ausgestaltung kann mindestens ein Vibrationsförderer der Vibrationsfördereinrichtung, beispielsweise der erste und/oder zweite und/oder dritte Vibrationsförderer einen quer zur Fördereinrichtung des Schüttguts verlaufenden Wall aufweisen, der dazu ausgebildet ist, das Schüttgut bei einem Anhalten der Vibration dieses Vibrationsförderers zurückzuhalten. Sobald der mit dem Wall ausgestatte Vibrationsförderer nicht mehr vibriert, stoppt der Wall den weiteren Fluss des Schüttguts. Dadurch ist in einfacher Weise keine mechanische Verschlussvorrichtung im Bereich der Zuführeinrichtung erforderlich. Darüber hinaus sorgt der Wall dafür, dass das beispielsweise aus einer runden Öffnung einer Zuführeinrichtung heraustretende Schüttgut möglichst gleichmäßig auf dem Vibrationsförderer verteilt wird.
Auch nach Passieren eines solchen Walls liegen die Bestandteile des Schüttguts, beispielsweise die Pellets, allerdings oftmals noch in mehreren Lagen übereinander, was für den weiteren Prozess unerwünscht ist. Daher kann weiter vorgesehen sein, dass mindestens ein Vibrationsförderer der Vibrationsfördereinrichtung, insbesondere ein oder mehrere der Vibrationsförderer, mindestens einen, insbesondere eine Vielzahl, quer zur Förderrichtung des Schüttguts verlaufende, vorzugsweise im Querschnitt ein Wellenprofil oder ein Dreiecksprofil bildende, Barriere(n) aufweist. Die vorzugsweise wellenförmigen oder dreiecksförmigen Barrieren dienen zum einen dazu, die Geschwindigkeit der Bestandteile des Schüttguts zu homogenisieren, indem diese wiederholt beschleunigt und abgebremst werden. Zum anderen dienen die Barrieren dazu, den Bestandteilen des Schüttguts insbesondere auf dem in Förderrichtung zweiten Vibrationsförderer eine vertikale Energie einzuprägen. Diese dient zur Auflösung der Mehrlagigkeit der Bestandteile des Schüttguts, so dass sich das Schüttgut anschließend in einer einlagigen „Stauanordnung" befindet. Ziel dieser„Stauanordnung" ist es, dass die Bestandteile des Schüttguts sich nicht mehr seitwärts bewegen können, also ähnlich wie Fahrzeuge in einem Stau keinen „Spurwechsel" durchführen können. Dadurch liegt für eine anschließende Inspektion in einer Detektor einrichtung eine definierte Position der Bestandteile des Schüttguts vor, welche sich auch auf dem weiteren Weg bis zur Aussortiereinrichtung nicht mehr ändert.
Nach einer weiteren Ausgestaltung kann ein Drehantrieb der Rolle derart ansteuerbar sein, dass die Rolle mit einer solchen Drehgeschwindigkeit angetrieben wird, dass das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung geförderte Schüttgut durch die Rolle in seiner Fördergeschwindigkeit beschleunigt oder abgebremst wird. Die Rolle dreht also schneller oder langsamer als die dem Schüttgut von dem (letzten) Vibrationsförderer aufgeprägte Geschwindigkeit. Das Schüttgut wird beschleunigt bzw. abgebremst, wenn es von dem (letzten) Vibrationsförderer auf die Oberfläche der Rolle gelangt. Dadurch kann die Flugbahn des Schüttguts nach Verlassen der Rolle gezielt in gewünschter Weise beeinflusst werden. Nach einer weiteren Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Detektoreinrichtung mindestens eine im (für das menschliche Auge) sichtbaren Wellenlängenbereich und/oder mindestens eine im Infrarot- Wellenlängenbereich arbeitende optische Detektoreinrichtung mit mindestens einer optischen Strahlungsquelle und mindestens einem optischen Sensor umfasst und/oder dass die Detektoreinrichtung mindestens eine Röntgendetektoreinrichtung mit mindestens einer Röntgenstrahlungsquelle und mindestens einem Röntgensensor umfasst. Die Röntgendetektoreinrichtung durchstrahlt das zu untersuchende Schüttgut, Mindestens eine optische Detektoreinrichtung kann weiterhin so ausgebildet sein, dass sie das Schüttgut nicht durchstrahlt, das Schüttgut also für den verwendeten Wellenlängenbereich intransparent ist. Die Kombination mindestens einer solchen optischen Detektoreinrichtung mit einer Röntgendetektoreinrichtung ist von besonderem Vorteil, da beide Verfahren zusammen die Nachteile des jeweils anderen Verfahrens kompensieren. Beispielsweise kann eine solche optische Detektoreinrichtung zwar ein blaues Pellet von einem roten Pellet unterscheiden, was eine Röntgendetektoreinrichtung in der Regel nicht kann, da die Farbzusätze keine signifikanten Dämpfungsunterschiede bewirken. Dafür kann die Röntgendetektoreinrichtung jedoch Kontaminationen innerhalb von Pellets detektieren, was die optische Detektoreinrichtung in diesem Fall nicht kann. Es ist aber auch möglich, zusätzlich oder alternativ zu einer das Schüttgut durchstrahlenden Röntgendetektoreinrichtung eine oder mehrere das Schüttgut durchstrahlende optische Detektoreinrichtungen vorzusehen, die beispielsweise im Infrarotwellenlängenbereich arbeiten. Auch ist es bei entsprechend transparentem Schüttgut möglich, eine das Schüttgut durchstrahlende optische Detektoreinrichtung vorzusehen, die im sichtbaren Wellenlängenbereich arbeitet. Natürlich sind alternativ oder zusätzlich auch andere Detektoreinrichtungen denkbar, beispielsweise induktive Sensoren oder ähnliches. Alle genannten Detektoreinrichtungen sind in beliebiger Weise miteinander kombinierbar. Nach einer weiteren Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass mindestens ein optischer Sensor der mindestens einen optischen Detektoreinrichtung einen Hochgeschwindigkeitssensor, insbesondere einen im TDI-Modus (Time-Delay- Integration-Modus) betriebenen Hochgeschwindigkeitssensor umfasst und/oder dass mindestens ein Röntgensensor der mindestens einen Röntgendetektoreinrichtung einen Hochgeschwindigkeitssensor, insbesondere einen im TDI-Modus (Time- Delay-Integration-Modus) betriebenen Hochgeschwindigkeitssensor umfasst. Die verwendeten Hochgeschwindigkeitssensoren können insbesondere Hochgeschwindigkeitskameras, z. B. Zeilenkameras sein. Selbstverständlich ist die Art der jeweils genutzten Bildverarbeitung von der Geometrie des zu untersuchenden Materials abhängig. Die Bildverarbeitung erfolgt insbesondere in Echtzeit, beispielsweise auf einem FPGA-Board (Field Programmable Gate Array).
Der Vorteil des Betreibens der optischen bzw. Röntgensensoren im TDI-Modus liegt in der nur geringen erforderlichen Beleuchtung und der hohen Auflösung. Vergleichbare Systeme des Standes der Technik arbeiten mit einer optischen Auflösung von 100 μηι, während sich mit dieser Ausgestaltung der Erfindung optische Auflösungen im Bereich von 30 μηι erreichen lassen. Gerade beim Betreiben der Sensoren im TDI-Modus ist aufgrund der zeitlichen Integration eine besonders hohe Gleichmäßigkeit der Flugbahn und Geschwindigkeit des Schüttguts wichtig. Dies wird durch die erfindungsgemäße Rolle gewährleistet. Bei der optischen Detektoreinrichtung erfolgt die Beleuchtung des Schüttguts bevorzugt nicht mit direktem Licht, da dieses zu störenden Reflexionen auf der Schüttgutoberfläche führen könnte, welche wiederum Kontaminationen verdecken könnten. Stattdessen wird das Schüttgut mit diffusem Licht bestrahlt. Dies kann beispielsweise durch Verwendung eines sogenannten Lichtdoms realisiert werden. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Detektoreinrichtung zwei optische Detektoreinrichtungen umfasst, wobei eine erste optische Detektoreinrichtung das Schüttgut von einer Oberseite auf der drehend angetriebenen Rolle bzw. auf dem gekrümmten Abschnitt oder nach Verlassen der drehend angetriebenen Rolle bzw. des gekrümmten Abschnitts untersucht, und wobei eine zweite optische Detektoreinrichtung das Schüttgut von einer Unterseite untersucht, wenn sich das Schüttgut nach Verlassen der drehend angetriebenen Rolle bzw. des gel rümmten Abschnitts im freien Fall befindet. Durch die Verwendung zweier optischer Detektoreinrichtungen kann eine besonders umfassende optische Inspektion des Schüttguts erfolgen. Die Messung von der Oberseite des Schüttguts kann dabei insbesondere unmittelbar nach dem Verlassen der Rolle bzw. des gelcrümmten Abschnitts erfolgen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass mindestens eine optische Detektoreinrichtung das Schüttgut vor einem nicht beleuchteten dunlden Hintergrund, vorzugsweise einem nicht beleuchteten schwarzen Hintergrund, untersucht, wobei die Fokusebene des mindestens einen optischen Sensors im Bereich des zu untersuchenden Schüttguts liegt. Im Stand der Technik erfolgt dagegen eine optische Detektion von beispielsweise dunklen Verunreinigungen in der Regel vor einem möglichst weißen Hintergrund mit dem Gedanken, einen möglichst großen Kontrast der Verunreinigungen vor dem Hintergrund zu erreichen. Allerdings kommt es bei einem hellen bzw. weißen Hintergrund zu einem unvermeidbaren und das Messergebnis unter Umständen verfälschenden Schattenwurf durch das Schüttgut. Dies wird durch die dunlcle bzw. schwarze Ausgestaltung des Hintergrunds verhindert. Der Hintergrund ist dabei nicht beleuchtet, also passiv. Ein nicht beleuchteter Hintergrund bedeutet insoweit, dass er nicht mit einer separaten Lichtquelle ausgeleuchtet wird oder selbst leuchtet. Natürlich kann der Hintergrund durch unvermeidbaren Einfall von Umgebungslicht bzw. durch Streuung der von der oder den optischen Strahlungsquellen ausgesandten optischen Strahlung eine geringe Beleuchtung erfahren. Der optische Sensor und die optische Strahlungsquelle sind dem Hintergrund zugewandt. Der Hintergrund ist außerdem defokussiert. Die Schärfenebene des oder der optischen Sensoren liegt in der Ebene, in der sich das Schüttgut befindet. Es liegt somit ein definierter Hintergrund vor, auf dem es aufgrund der dunklen bzw. schwarzen Ausbildung zu keinem das Messergebnis verfälschenden Schattenwurf kommt. Der dunkle bzw. schwarze Hintergrund kann gleichzeitig durch eine geeignete Normierung im Rahmen der Auswertung der Messergebnisse entfernt werden, so dass sich etwaige optische Defekte, wie dunkle oder schwarze Oberflächenverunreinigungen trotz der dunklen bzw. schwarzen Farbe des Hintergrunds kontrastreich abzeichnen und sicher erkannt werden. Insbesondere wird die optische Strahlung an einer etwaigen Oberfiächen- verunreinigung reflektiert, die dann im Zuge der Auswertung zuverlässig identifiziert werden kann.
Es kann auch vorgesehen sein, dass in dem Boden eines Vibrationsförderers der Vibrationsfördereinrichtung ein für Röntgenstrahlung transparentes Fenster ausgebildet ist, wobei die mindestens eine Röntgenstrahlungsquelle das über den Vibrationsförderer geförderte Schüttgut und das Fenster durchstrahlt und der mindestens eine Röntgensensor die das Schüttgut und das Fenster durchstrahlende Röntgenstrahlung detektiert. Aufgrund des Materials und der kleinen Dimensionen mancher Schüttgüter, beispielsweise Kunststoffpellets, muss für die Röntgendetek- tion sehr weiche Röntgenstrahlung verwendet werden. Dadurch kann nicht durch das Material des Vibrationsförderers, meist Metall, hindurchgestrahlt werden. Nach dieser Ausgestaltung ist daher beispielsweise in dem letzten Vibrationsförderer vor der Rolle bzw. dem gekrümmten Abschnitt ein für Röntgenstrahlung transparentes Fenster eingebaut. Es kann sich um ein sogenanntes Mylar-Fenster handeln. Mylar besteht aus Polyethylen, ist sehr dünn und doch sehr stabil und reißfest. Die Röntgenstrahlungsquelle kann oberhalb oder unterhalb des Vibrationsförderers angeordnet sein. Der Röntgensensor ist dann entsprechend unterhalb bzw. oberhalb des Vibrationsförderers angeordnet. Das Fenster kann mit dem Vibrationsförderer vibrieren oder von der Vibration des Vibrationsförderers entkoppelt und damit starr sein. Letzteres ist für die Messgenauigkeit bevorzugt.
Auch kann vorgesehen sein, dass die drehend angetriebene Rolle bzw, der gekrümmte Abschnitt zumindest abschnittsweise aus einem für Röntgenstrahlung transparenten Material besteht, und dass der mindestens eine Röntgensensor drehfest in der sich drehenden Rolle bzw. unterhalb oder oberhalb der Oberseite des gekrümmten Abschnitts angeordnet ist, wobei die mindestens eine Röntgenstrahlungsquelle das über die drehend angetriebene Rolle bzw. den gekrümmten Abschnitt geförderte Schüttgut durchstrahlt und die das Schüttgut durchstrahlende Röntgenstrahlung von dem in der drehend angetriebenen Rolle bzw. unterhalb oder oberhalb der Oberseite des gekrümmten Abschnitts angeordneten mindestens einen Röntgensensor detektiert wird. Das Schüttgut ist nach der Aufnahme auf der Oberfläche der drehenden Rolle bzw. des gel rümmten Abschnitts und vor dem Ablösen von der Rolle bzw. dem gekrümmten Abschnitt in seiner Position fixiert. Dies ist also ein grundsätzlich geeigneter Moment, um das Schüttgut einer Detektion, insbesondere einer Röntgendetektion, zu unterziehen. Dieser Gedanke liegt der vorgenannten Ausgestaltung zugrunde. Darüber hinaus ist die Drehgeschwindigkeit der Rolle bekannt, ebenso wie eine möglicherweise im Laufe des Betriebs erfolgende Veränderung der Drehgeschwindigkeit. Die Röntgenauswertung, insbesondere eine TDI-Abtastung, kann dann auf einfache Weise mit der Geschwindigkeit des Schüttguts auf der Oberfläche der Rolle synchronisiert werden. Natürlich könnte der Röntgensensor auch oberhalb oder unterhalb der Rolle angeordnet werden oder sich am unteren Ende oder in einem ruhenden Abschnitt des Vibrationsförderers befinden. Gleiches gilt im Fall des gekrümmten Abschnitts. Auch eine Anordnung zwischen der Vibrationsfördereinrichtung und der Rolle wäre denkbar. Weiterhin kann bei einer Anordnung des Röntgensensors in der Rolle bzw. unterhalb oder oberhalb der Oberseite des gelcrümmten Abschnitts selbstverständlich auch die gesamte Rolle bzw. der gesamte gela-ümmte Abschnitt aus einem für Röntgenstrahlung transparenten Material bestehen. Als Material kommt das gleiche Material in Frage wie bei dem oben erläuterten Fenster.
Nach einer weiteren Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Aussortiereinrichtung eine Ausblas- oder Ansaugeinrichtung umfasst, die als defekt erkanntes Schüttgut derart durch Anblasen oder Ansaugen aus seiner Flugbahn ablenkt, dass es in den zweiten Ausgang fällt. Die Ausblas- oder Ansaugeinrichtung kann eine Mehrzahl von entlang einer Zeile oder entlang eines zweidimensionalen Arrays angeordneten Ausblas- oder Ansaugdüsen umfassen. Sobald durch eine der Detektoreinrichtungen eine Verunreinigung detektiert wird, wird die den Detektoreinrichtungen nachgeordnete Aussortiereinrichtung aktiviert. Bei Vorsehen einer Vielzahl von Ausblas- oder Ansaugdüsen kann das als defekt erkannte Schüttgut, beispielsweise ein defekt erkanntes Pellet, gezielt aus seiner Flugbahn abgelenkt werden, so dass es in den zweiten Ausgang fällt. Die Aussortiereinrichtung kann grundsätzlich bereits kurz vor dem Passieren des als defekt erkannten Schüttguts aktiviert und kurz nach dem Passieren wieder deaktiviert werden. Es wird dann aus Sicherheitsgründen nicht nur das als defekt erkannte Schüttgut aussortiert, sondern auch eine geringe Anzahl von Gut- Schüttgut.
Alternativ ist es auch möglich, dass die Aussortiereinrichtung mindestens einen mechanischen Ausstoßer umfasst, der als defekt erkanntes Schüttgut derart aus seiner Flugbahn ablenkt, dass es in den zweiten Ausgang fällt. Auch ist es nach einer weiteren Ausgestaltung möglich, dass eine Einrichtung zum elektrostatischen Aufladen der drehend angetriebenen Rolle bzw. des gelaümmten Abschnitts vorgesehen ist, so dass das Schüttgut elektrostatisch auf der drehend angetriebenen Rolle bzw. dem gekrümmten Abschnitt gehalten und in einer definierten Position von der drehend angetriebenen Rolle bzw. dem gekrümmten Abschnitt abgeworfen werden kann. Weiterhin ist es möglich, dass die Oberfläche der drehend angetriebenen Rolle bzw. des gekrümmten Abschnitts eine Mehrzahl von Ansaugöffnungen aufweist, durch die das Schüttgut auf der drehend angetriebenen Rolle bzw. dem gelirümmten Abschnitt gehalten und in einer definierten Position von der drehend angetriebenen Rolle bzw. dem gekrümmten Abschnitt abgeworfen werden kann. Bei dieser Ausgestaltung ist an die Rolle bzw. den gel rümmten Abschnitt eine Unterdruckeinrichtung angeschlossen, die einen geeigneten Unterdruck an den Ansaugöffnungen erzeugt. Die Einrichtung zum elektrostatischen Aufladen der drehend angetriebenen Rolle oder des gelcrümmten Abschnitts bzw. die Ansaugöffnungen nebst Unterdruckeinrichtung können Teil der Aussortiereinrichtung sein.
Von der Aus sortier einrichtung aus seiner Flugbahn abgelenktes Schüttgut kann nach einer weiteren Ausgestaltung in einen Aussortierkanal gelangen, der durch mindestens ein vorzugsweise vertikal angeordnetes Schwert in mindestens zwei Kanalsektoren unterteilt ist. Durch dieses Schwert wird beispielsweise bei Verwendung einer Ausblas- oder Ansaugeinrichtung verhindert, dass es im Bereich der Aussortiereinrichtung zu Verwirbelungen kommt, die letztlich zu einer Fehlsortierung des Schüttguts führen können.
Grundsätzlich kann zumindest die Vibrationsfördereinrichtung von einem geschlossenen Gehäuse, insbesondere einem luftdichten Gehäuse, umgeben sein. Die Luftdichtigkeit ist dabei ausreichend, um einen schädlichen Eintritt von Verunreinigungen zu vermeiden. Durch eine Abschirmung des Schüttguts gegenüber der Umgebungsluft wird eine Kontamination des Schüttguts durch beispielsweise Staub aus der Umgebungsluft vermieden. Es ist dabei möglich, dass innerhalb des Gehäuses ein Überdruck gegenüber der Umgebung herrscht. Dadurch wird ein Eintritt von Verunreinigungen besonders wirksam vermieden. Natürlich ist es grundsätzlich auch möglich, dass in dem Gehäuse ein Unterdruck gegenüber der Umgebung oder Umgebungsdruck herrscht. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch bereits sehr kleine Kontaminationen ab einer Größe von 50 μηι detektiert werden. Dies würde bei Auftreten von Staub aus der Umgebungsluft zu unerwünschten Defekterkennungen führen. Zur weiteren Absicherung können insbesondere auch die Zuführeinrichtung, die drehend angetriebene Rolle bzw. der gekrümmte Abschnitt sowie der erste und der zweite Ausgang von dem Gehäuse umschlossen werden, insbesondere luftdicht. Somit ist der gesamte Förderweg des Schüttguts von der Zuführeinrichtung bzw. einem gegebenenfalls vorgesehenen Reservoir bis in den ersten bzw. zweiten Ausgang gegenüber der Umgebungsluft abgeschirmt. Die Vorrichtung bildet also ein geschlossenes System.
Zumindest abschnittsweise oberhalb der sich drehenden Rolle oder des gelaümmten Abschnitts kann eine an die Oberflächenform der sich drehenden Rolle oder des gekrümmten Abschnitts angepasste Leitabdeckung, insbesondere ein Leitblech, angeordnet sein, wobei zwischen der Leitabdeckung und der Oberfläche der sich drehenden Rolle oder des gekrümmten Abschnitts ein Abstand gebildet ist, in dem das Schüttgut geführt wird. Die Leitabdeckung kann insbesondere eine an die Krümmung der Oberfläche der Rolle bzw. des gekrümmten Abschnitts angepasste Krümmung besitzen. Durch die Führung der Leitabdeckung wird die Streuung der Förderbahnen der Schüttgutpartikel minimiert. Dadurch wird die Detektierbarkeit von Defekten weiter verbessert. Nach einer weiteren Ausgestaltung kann zwischen der sich drehenden Rolle oder dem gekrümmten Abschnitt und der Aussortiereinrichtung ein sich im Querschnitt abschnittsweise verjüngender Leitkanal gebildet sein, durch den das Schüttgut von der sich drehenden Rolle oder dem gekrümmten Abschnitt in Richtung der Aus Sortiereinrichtung fällt. Der Leitkanal ist insbesondere ein sich in Fallrichtung des Schüttguts zumindest abschnittsweise verjüngender schlitzförmiger Leitkanal. Der Leitkanal kann sich im Querschnitt in Fallrichtung des Schüttguts in einem ersten Kanalabschnitt verjüngen und in einem sich an den ersten Kanalabschnitt anschließenden zweiten Kanalabschnitt wieder erweitern. Dazu kann der Leitkanal eine erste im Wesentlichen vertikale ebene Wand besitzen und eine der ersten Wand gegenüberliegende, sich zumindest abschnittsweise in Richtung der ersten Wand verjüngende zweite Wand. Die zweite Wand kann im Querschnitt zum Beispiel dreieckförmig oder halbmondförmig sein. Ein schmaler schlitzförmiger Leitkanal hat den Vorteil, dass das Schüttgut, geführt durch die Wände des Leitkanals, mit minimaler Streuung der Flugbahnen zu der Aussortiereinrichtung gelangt. Es hat sich gezeigt, dass bei parallel angeordneten Wänden des Leitkanals, insbesondere wenn diese nur gering beabstandet sind, dann ein Unterdruck entsteht, wenn unmittelbar danach beispielsweise Ausblasdüsen angeordnet und aktiv sind, wobei der Unterdruck das Schüttgut nicht in die Aussortiereinrichtung, sondern entgegen seiner Fallrichtung nach oben in den Kanal saugen kann. Dies kann zu unzulässigen Fehlsortierungen des Schüttguts führen. Dies gilt insbesondere, wenn die Vorrichtung als geschlossenes System ausgeführt ist, wie oben erläutert. Durch die abschnittsweise Querschnittsverengung des Leitkanals und gegebenenfalls die sich daran anschließende Querschnittserweiterung wird dieser Unterdruck sicher vermieden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist insbesondere geeignet zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Entsprechend kann das erfindungsgemäße Verfahren mit der in dieser Patentanmeldung beschriebenen bzw. beanspruchten erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführt werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungs gemäßen Vorrichtung zum Sortieren von Schüttgut, und
Fig. 2 einen Teil der Vorrichtung aus Fig. 1 in einer vergrößerten perspektivischen Ansicht,
Fig. 3 den in Fig. 2 gezeigten Teil der Vorrichtung aus Fig. 1 nach einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer vergrößerten perspektivischen Ansicht,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Sortieren von Schüttgut nach einem weiteren Ausführungsbeispiel.
Soweit nichts anderes angegeben ist, bezeichnen in den Figuren gleiche Bezugszeichen gleiche Gegenstände. In Fig. 1 ist bei dem Bezugszeichen 10 eine Zuführeinrichtung mit einem Zuführtrichter für Schüttgut, in dem gezeigten Beispiel Kunststoffpellets, gezeigt. Obgleich die erfindungs gemäße Vonichtung und das erfindungsgemäße Verfahren nachfolgend anhand der Sortierung von Kunststoffpellets erläutert werden, ist selbstverständlich auch die Sortierung beliebiger anderer Schüttgüter möglich. Die Vorrichtung umfasst außerdem eine Vibrationsfördereinrichtung 12 mit einem ersten Vibrationsförderer 14, einem sich an den ersten Vibrationsförderer 14 anschließenden zweiten Vibrationsförderer 16 und einem sich an den zweiten Vibrationsförderer 16 anschließenden dritten Vibrationsförderer 18. Die Zuführeinrichtung 10 führt die Kunststoffpellets dem ersten Vibrationsförderer 14 zu. Alle Vibrationsförderer 14, 16, 18 können vibrierend angetrieben werden, wobei die Vibrationsförderer 14, 16, 18 hinsichtlich ihrer Vibrationsfrequenz und Vibrationsamplitude individuell steuerbar sind. Hierzu ist eine in der Figur nicht dargestellte Steuer- und Regeleinrichtung vorgesehen, die die erfmdungsgemäße Vorrichtung insgesamt steuert. In Fig. 1 ist weiter zu erkennen, dass die drei Vibrationsförderer 14, 16, 18 unter unterschiedlichen Winkeln gegenüber der Horizontalen angeordnet sind. Der erste Vibrationsförderer 14 besitzt eine geringe Neigung gegenüber der Horizontalen, der dritte Vibrationsförderer 18 besitzt ebenfalls eine geringe Neigung gegenüber der Horizontalen und der zweite Vibrationsförderer 16 besitzt die stärkste Neigung gegenüber der Horizontalen. Die Vibrationsförderer 14, 16, 18 sind rampenartig ausgebildet, wobei die Bewegung der Kunststoffpellets durch Seitenwände der Vibrationsförderer 14, 16, 18 seitlich begrenzt ist.
Auf der Oberfläche des ersten Vibrationsförderers 14 ist weiterhin ein quer zur Förderrichtung des Schüttguts verlaufender Wall 20 ausgebildet. Er dient einerseits dazu, die in dem dargestellten Beispiel aus der Öffnung des Zuführtrichters 10 auf den ersten Vibrationsförderer 14 austretenden Kunststoffpellets gleichmäßig auf den Vibrationsförderer 14 zu verteilen. Außerdem hält der Wall 20 die Pellets von einer weiteren Bewegung zurück, sobald der Vibrationsförderer 14 angehalten wird, also nicht mehr vibriert. Auf dem ersten Vibrationsförderer 14 beginnt die Bewegung der Pellets in Förderrichtung. Auf dem zweiten Vibrationsförderer 16 wird den Pellets eine erhöhte kinetische Energie zugeführt, so dass sie in Förderrichtung beschleunigt und vereinzelt werden. Auf der Oberfläche mindestens eines Vibrationsförderers, zum Beispiel des zweiten und/oder dritten Vibrationsförderers 16, 18, ist vorzugsweise eine oder eine Vielzahl von quer zur Förderrichtung des Schüttguts verlaufenden, im Querschnitt vorzugsweise ein Wellenprofil oder ein Dreiecksprofil bildenden Barrieren ausgebildet, Diese dienen zum einen dazu, die Fördergeschwindigkeit der Pellets zu homogenisieren. Zum anderen prägen sie den Pellets eine vertikale Energie ein, die zur Auflösung der Mehrlagigkeit der Pellets führt. So befinden sich die Pellets nach Durchlaufen der Barriere(n), vorzugsweise des Wellenprofils oder Dreiecksprofils der Barriere(n), in einer einlagigen„Stau- Anordnung". In dieser Anordnung können sie von einer Röntgendetektoreinrichtung untersucht werden, von der in Fig. 1 eine Röntgenstrahlungsquelle bei dem Bezugszeichen 22 gezeigt ist. In dem Boden des dritten Vibrationsförderers 18 ist ein für Röntgenstrahlung transparentes Fenster 24, vorliegend ein Mylar-Fenster 24, ausgebildet. Die Röntgenstrahlungsquelle 22 sendet Röntgenstrahlung aus, die die über das Fenster 24 geförderten Pellets und das Fenster 24 durchstrahlt. Unterhalb des Fensters 24 befindet sich ein schematisch bei dem Bezugszeichen 26 dargestellter Röntgensensor, der die Röntgenstrahlung detektiert. Es handelt sich vorliegend um eine im TDI-Modus betriebene Röntgenkamera. Die Röntgendetektoreinrichtung untersucht die Pellets auf Verunreinigungen in ihrem Inneren. Die Messergebnisse werden einer in die Steuer- und Regeleinrichtung integrierten Auswerteeinrichtung zugeführt, die auf dieser Grundlage entscheidet, ob die untersuchten Pellets als defekt auszusortieren sind. An das Ende des dritten Vibrationsförderers 18 schließt sich im gezeigten Beispiel unmittelbar eine zylindrische und um die senkrecht zur Förderrichtung der Pellets verlaufende Zylinderachse drehend angetriebene Rolle 28 an. Die Pellets gelangen von dem dritten Vibrationsförderer 18 auf die sich drehende Rolle 28, werden von dieser einen kurzen Weg mitgenommen und anschließend mit definierter Geschwindigkeit in eine definierte Flugbahn überführt. Sofern sie dabei nicht beeinflusst werden, fallen sie entlang der in Fig. 1 mit A gekennzeichneten Flugbahn 31 in einen ersten Ausgang für Gut-Pellets. In dem gezeigten Beispiel wird die Rolle 28 etwas schneller gedreht als die Fördergeschwindigkeit der Pellets vor dem Auftreffen auf die Rolle 28 ist, so dass die Pellets etwas beschleunigt werden. In Fig. 1 ist bei dem Bezugszeichen 30 außerdem eine erste optische Detektorein- richtung gezeigt, die die Pellets unmittelbar nach dem Verlassen der angetriebenen Rolle 28 von der Oberseite untersucht. Bei dem Bezugszeichen 32 ist eine zweite optische Detektoreinrichtung gezeigt, die die Pellets nach dem Verlassen der Rolle 28 in ihrer Flugbahn von der Unterseite her untersucht. Beide optischen Detektoreinrichtungen 30, 32 bestrahlen die Pellets mit diffusem Licht vor einem schwarzen Hintergrund und besitzen als optische Sensoren Hochgeschwindigkeitskameras, die im TDI-Modus betrieben werden. Die optischen Detektoreinrichtungen 30, 32 untersuchen die Pellets auf optische Verunreinigungen, insbesondere im Bereich ihrer Oberfläche. Wiederum werden die Messergebnisse der in die Steuer- und Regeleinrichtung integrierten Auswerteeinrichtung zugeführt und die Auswerteeinrichtung entscheidet anhand der Messergebnisse, ob die untersuchten Pellets als defekt auszusortieren sind. Sofern die Auswerteeinrichtung aufgrund der Messergebnisse einer der Detektoreinrichtungen 22, 26, 30, 32 als defekt auszusortierende Pellets erkennt, wird eine in Fig. 1 bei dem Bezugszeichen 34 gezeigte Ausblaseinrichtung zum geeigneten Zeitpunkt angesteuert, so dass die als defekt auszusortierenden Pellets aus ihrer Flugbahn abgelenkt werden in die in Fig. 1 mit B gekennzeichnete Flugbahn 36 und in einen zweiten Ausgang für Schlecht-Pellets fallen.
In der vergrößerten Teildarstellung der Fig. 2 ist bei dem Bezugszeichen 38 der Neigungswinkel α des dritten Vibrationsförderers 18 gegenüber der Horizontalen gezeigt. Grundsätzlich ist erfindungsgemäß jeglicher Neigungswinkel α denkbar. Er wird im Wesentlichen durch die Fördermenge und das zu prüfende Schüttgutmaterial bestimmt. Gleichzeitig ist bei dem Bezugszeichen 40 veranschaulicht, wie die Fördergeschwindigkeit v der Pellets auf dem Vibrationsförderer 18 durch die Drehung der Rolle beeinflusst wird zu der neuen Fördergeschwindigkeit ν+Δν. Außerdem ist in Fig. 2 aus Veranschaulichungs gründen anstelle des Fensters 24 beispielhaft eine quer zur Förderrichtung der Pellets verlaufende und im Querschnitt vorzugsweise ein Wellenprofil oder ein Dreiecksprofil bildende Barriere bei dem Bezugszeichen 42 gezeigt.
Fig. 3 zeigt die Teildarstellung aus Fig. 2 nach einem zweiten Ausführungsbeispiel. Dieses Ausfuhrungsbeispiel entspricht weitgehend dem Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1 und 2. Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1 und 2 ist bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 anstelle der drehend angetriebenen Rolle 28 ein sich an den dritten Vibrationsförderer 18 anschließender gekrümmter Abschnitt 44 vorgesehen. Die Krümmung des gekrümmten Abschnitts 44 kann beispielsweise parabelförmig oder kreisförmig sein. Der gekrümmte Abschnitt 44 bildet eine die Flugbahn des Schüttguts unterstützende Rampe. Es versteht sich, dass die im Übrigen zu den Figuren 1 und 2 erläuterten Ausgestaltungen auch für das Ausführungsbeispiel der Figur 3 anwendbar sind.
Die in Fig. 4 gezeigte erfindungs gemäße Vorrichtung entspricht weitgehend der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung. Im Unterschied zu der Vorrichtung aus Fig. 1 besitzt die in Fig. 4 gezeigte Vorrichtung nur einen Vibrationsförderer 18, auf dessen Oberseite das Schüttgut aus der Zuführeinrichtung 10, vorliegend über einen Zuführschlitz 11 zugeführt wird. Der Vibrationsförderer 18 besitzt wiederum ein für Röntgenstrahlung transparentes Fenster 24, durch das hindurch die Röntgenstrahlungsquelle 22 das auf dem Vibrationsförderer 18 befindliche Schüttgut durchstrahlt, wobei die Röntgenstrahlung von dem unterhalb des Fensters 24 angeordneten Röntgensensor 26 detektiert wird, wie oben bereits erläutert. Weiterhin ist bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 zumindest abschnittsweise oberhalb der sich drehenden Rolle 28 eine an die Oberflächenkrümmung der Rolle 28 angepasste Leitabdeckung 46, vorliegend ein gekrümmtes Leitblech 46, angeordnet. Zwischen dem Leitblech 46 und der Oberfläche der Rolle 28 besteht ein gekrümmter Spalt, durch den das Schüttgut unter Verringerung der Streuung der Flugbahnen gefördert wird. Zwischen der Rolle 28 und der Ausblaseinrichtung 34 ist darüber hinaus ein durch eine erste Wand 48 und eine zweite Wand 50 begrenzter schlitzförmiger Leitkanal 52 für das von der Rolle 28 zu der Ausblaseinrichtung 34 fallende Schüttgut gebildet. Die erste Wand 48 ist eben und in einer vertikalen Ebene angeordnet. Die zweite Wand 50 besitzt einen dreieckigen Querschnitt, derart dass sich der Leitkanal 52 in Flugrichtung des Schüttguts zunächst im Querschnitt verengt und anschließend wieder erweitert. Außerdem ist bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 bei dem Bezugszeichen 54 ein Aussortierkanal gezeigt, der durch ein in einer vertikalen Ebene angeordnetes ebenes Schwert 56 in zwei nebeneinander angeordnete Kanalsektoren unterteilt ist.
Wiederum gilt selbstverständlich, dass die in Fig. 4 gezeigten Ausgestaltungen auch bei den anhand der Figuren 1 bis 3 erläuterten Ausführungsbeispielen zum Einsatz kommen können,

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zum Sortieren von Schüttgut, insbesondere von Pellets, umfassend eine Vibrationsfördereinrichtung (12) und eine Zuführeinrichtung (10), die der Vibrationsfördereinrichtung (12) Schüttgut zuführt, weiter umfassend einen ersten Ausgang und einen zweiten Ausgang, wobei der erste Ausgang derart angeordnet ist, dass das über ein Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) geförderte Schüttgut in den ersten Ausgang fällt, weiter umfassend mindestens eine Detektoreinrichtung (22, 26, 30, 32), die dazu ausgebildet ist, das von der Vibrationsfördereinrichtung (12) geförderte Schüttgut auf Defekte zu untersuchen, wobei die Detektoreinrichtung (22, 26, 30, 32) mindestens eine Röntgendetektor- einrichtung (22, 26) mit mindestens einer Röntgenstrahlungsquelle (22) und mindestens einem Röntgensensor (26) umfasst und wobei die Detektoreinrichtung (22, 26, 30, 32) mindestens eine im sichtbaren Wellenlängenbereich und/oder mindestens eine im Infrarot- Wellenlängenbereich arbeitende optische Detektoreinrichtung (30, 32) mit mindestens einer optischen Strahlungsquelle und mindestens einem optischen Sensor umfasst, wobei die Vorrichtung weiterhin eine Aussortiereinrichtung (34) umfasst, die dazu ausgebildet ist, von der Detektoreinrichtung (22, 26, 30, 32) als defekt erkanntes, über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) gefördertes Schüttgut derart in seiner Flugbahn zu beeinflussen, dass das als defekt erkannte Schüttgut in den zweiten Ausgang fällt, dadurch gekennzeichnet, dass sich an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) eine drehend angetriebene Rolle (28) anschließt, auf die das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) geförderte Schüttgut gelangt und die das Schüttgut mit einer durch die Drehung der Rolle (28) vorgegebenen Flugbahn in Richtung des ersten Ausgangs fördert.
2. Vorrichtung zum Sortieren von Schüttgut, insbesondere von Pellets, umfassend eine Vibrationsfördereinrichtung (12) und eine Zuführeinrichtung (10), die der Vibrationsfördereinrichtung (12) Schüttgut zuführt, weiter umfassend einen ersten Ausgang und einen zweiten Ausgang, wobei der erste Ausgang derart angeordnet ist, dass das über ein Ende der Vibrationsfördereirrrichtung (12) geförderte Schüttgut in den ersten Ausgang fällt, weiter umfassend mindestens eine Detektoreinrichtung (22, 26, 30, 32), die dazu ausgebildet ist, das von der Vibrationsfördereinrichtung (12) geförderte Schüttgut auf Defekte zu untersuchen, wobei die Detektoreinrichtung (22, 26, 30, 32) mindestens eine Röntgendetektor- einrichtung (22, 26) mit mindestens einer Röntgenstrahlungsquelle (22) und mindestens einem Röntgensensor (26) umfasst und wobei die Detektoreinrichtung (22, 26, 30, 32) mindestens eine im sichtbaren Wellenlängenbereich und/oder mindestens eine im Infrarot- Wellenlängenbereich arbeitende optische Detektoreinrichtung (30, 32) mit mindestens einer optischen Strahlungsquelle und mindestens einem optischen Sensor umfasst, wobei die Vorrichtung weiterhin eine Aussortiereinrichtung (34) umfasst, die dazu ausgebildet ist, von der Detektoreinrichtung (22, 26, 30, 32) als defekt erkanntes, über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) gefördertes Schüttgut derart in seiner Flugbahn zu beeinflussen, dass das als defekt erkannte Schüttgut in den zweiten Ausgang fällt, dadurch gekennzeichnet, dass sich an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) ein gekrümmter Abschnitt (44) anschließt, auf den das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) geförderte Schüttgut gelangt und der das Schüttgut mit einer durch seine Krümmung vorgegebenen Flugbahn in Richtung des ersten Ausgangs fördert.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein optischer Sensor der mindestens einen optischen Detektoreinrichtung (30, 32) einen Hochgeschwindigkeitssensor, insbesondere einen im TDI-Modus (Time-Delay-Integration-Modus) betriebenen Hochgeschwindigkeitssensor umfasst und/oder dass mindestens ein Röntgensensor (26) der mindestens einen Röntgendetektoreinrichtung (22, 26) einen Hochgeschwindigkeitssensor, insbesondere einen im TDI-Modus (Time-Delay-Integration-Modus) betriebenen Hochgeschwindigkeitssensor umfasst.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoreinrichtung zwei optische Detektoreinrichtungen (30, 32) umfasst, wobei eine erste optische Detektoreinrichtung (30) das Schüttgut von einer Oberseite auf der drehend angetriebenen Rolle (28) oder dem gekrümmten Abschnitt (44) oder nach Verlassen der drehend angetriebenen Rolle (28) oder des gekrümmten Abschnitts (44) untersucht, und wobei eine zweite optische Detektoreinrichtung (32) das Schüttgut von einer Unterseite untersucht, wenn sich das Schüttgut nach Verlassen der drehend angetriebenen Rolle (28) oder des gekrümmten Abschnitts (44) im freien Fall befindet.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine optische Detektoreinrichtung (30, 32) das Schüttgut vor einem nicht beleuchteten dunklen Hintergrund, vorzugsweise einem nicht beleuchteten schwarzen Hintergrund, untersucht, wobei die Fokusebene des mindestens einen optischen Sensors im Bereich des zu untersuchenden Schüttguts liegt.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Boden eines Vibrationsförderers (14, 16, 18) der Vibrationsfördereinrichtung (12) ein für Röntgenstrahlung transparentes Fenster (24) ausgebildet ist, wobei die mindestens eine Röntgenstrahlungsquelle (22) das über den Vibrationsförderer (14, 16, 18) geförderte Schüttgut und das Fenster (24) durchstrahlt und der mindestens eine Röntgensensor (26) die das Schüttgut und das Fenster (24) durchstrahlende Röntgenstrahlung detektiert.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die drehend angetriebene Rolle (28) oder der gekrümmte Abschnitt (44) zumindest abschnittsweise aus einem für Röntgenstrahlung transparenten Material besteht, und dass der mindestens eine Röntgensensor (26) drehfest in der sich drehenden Rolle (28) oder unterhalb oder oberhalb der sich drehenden Rolle (28) oder unterhalb oder oberhalb der Oberseite des gekrümmten Abschnitts (44) angeordnet ist, wobei die mindestens eine Röntgenstrahlungsquelle (22) das über die drehend angetriebene Rolle (28) oder den gel rümmten Abschnitt (44) geförderte Schüttgut durchstrahlt und die das Schüttgut durchstrahlende Röntgenstrahlung von dem in der drehend angetriebenen Rolle (28) oder unterhalb der oberhalb der sich drehenden Rolle (28) oder unterhalb oder oberhalb der Oberseite des gekrümmten Abschnitts (44) angeordneten mindestens einen Röntgensensor (26) detektiert wird.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Vibrationsfördereinrichtung (12) von einem geschlossenen Gehäuse, insbesondere einem luftdicht geschlossenen Gehäuse, umgeben ist.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest abschnittsweise oberhalb der sich drehenden Rolle (28) oder des gekrümmten Abschnitts (44) eine an die Oberflächenform der sich drehenden Rolle (28) oder des gekrümmten Abschnitts (44) angepasste Leitabdeckung (46), insbesondere ein Leitblech (46), angeordnet ist, wobei zwischen der Leitabdeckung (46) und der Oberfläche der sich drehenden Rolle (28) oder des gekrümmten Abschnitts (44) ein Abstand gebildet ist, in dem das Schüttgut geführt wird.
10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der sich drehenden Rolle (28) oder dem gekrümmten Abschnitt (44) und der Aussortiereinrichtung ein sich im Querschnitt abschnittsweise verjüngender Leitkanal (52) gebildet ist, durch den das Schüttgut von der sich drehenden Rolle (28) oder dem gel rümmten Abschnitt (44) in Richtung der Aussortiereinrichtung fällt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Querschnitt des Leitkanals (52) in Fallrichtung des Schüttguts in einem ersten Kanalabschnitt verringert und in einem sich an den ersten Kanalabschnitt anschließenden zweiten Kanalabschnitt wieder erweitert.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Leitkanal (52) eine erste im Wesentlichen vertikale ebene Wand (48) und eine der ersten Wand (48) gegenüberliegende, sich zumindest abschnittsweise in Richtung der ersten Wand (48) verjüngende zweite Wand (50) aufweist.
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussortiereinrichtung (34) eine Ausblas- oder Ansaugeinrichtung (34) umfasst, die als defekt erkanntes Schüttgut derart durch Anblasen oder Ansaugen aus seiner Flugbahn ablenkt, dass es in den zweiten Ausgang fällt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausblasoder Ansaugeinrichtung (34) eine Mehrzahl von entlang einer Zeile oder entlang eines zweidimensionalen Arrays angeordnete Ausblas- oder Ansaugdüsen umfasst.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Aus sortier ei richtung mindestens einen mechanischen Ausstoßer umfasst, der als defekt erkanntes Schüttgut derart aus seiner Flugbahn ablenkt, dass es in den zweiten Ausgang fällt.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass von der Aussortiereinrichtung aus seiner Flugbahn abgelenktes Schüttgut in einen Aussortierkanal (54) gelangt, der durch mindestens ein vorzugsweise vertikal angeordnetes Schwert (56) in mindestens zwei Kanalsektoren unterteilt ist.
17. Verfahren zum Sortieren von Schüttgut, insbesondere von Pellets, bei dem einer Vibrationsfördereinrichtung (12) Schüttgut zugeführt wird, wobei das Schüttgut über ein Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) gefördert wird und in einen ersten Ausgang fällt, bei dem weiterhin das von der Vibrationsfördereinrichtung (12) geförderte Schüttgut mit mindestens einer Röntgendetektoreinrichtung (22, 26) mit mindestens einer Röntgenstrahlungs- quelle (22) und mindestens einem Röntgensensor (26) sowie mit mindestens einer im sichtbaren Wellenlängenbereich und/oder mindestens einer im Infrarot- Wellenlängenbereich arbeitenden optischen Detektoreinrichtung (30, 32) mit mindestens einer optischen Strahlungsquelle und mindestens einem optischen Sensor auf Defekte untersucht wird, wobei weiterhin als defekt erkanntes über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) gefördertes Schüttgut in seiner Flugbahn so beeinflusst wird, dass das als defekt erkannte Schüttgut in einen zweiten Ausgang fällt, dadurch gekennzeichnet, dass das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) geförderte Schüttgut auf eine sich an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) anschließende drehend angetriebene Rolle (28) gefördert wird und das Schüttgut mit einer durch die Drehung der Rolle (28) vorgegebenen Flugbahn in Richtung des ersten Ausgangs gefördert wird.
18. Verfahren zum Sortieren von Schüttgut, insbesondere von Pellets, bei dem einer Vibrationsfördereinrichtung (12) Schüttgut zugeführt wird, wobei das Schüttgut über ein Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) gefördert wird und in einen ersten Ausgang fällt, bei dem weiterhin das von der Vibrationsfördereinrichtung (12) geförderte Schüttgut mit mindestens einer Röntgendetektoreinrichtung (22, 26) mit mindestens einer Röntgenstrahlungsquelle (22) und mindestens einem Röntgensensor (26) sowie mit mindestens einer im sichtbaren Wellenlängenbereich und/oder mindestens einer im Infrarot- Wellenlängenbereich arbeitenden optischen Detektoreinrichtung (30, 32) mit mindestens einer optischen Strahlungsquelle und mindestens einem optischen Sensor auf Defekte untersucht wird, wobei weiterhin als defekt erkanntes über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) gefördertes Schüttgut in seiner Flugbahn so beeinflusst wird, dass das als defekt erkannte Schüttgut in einen zweiten Ausgang fällt, dadurch gekennzeichnet, dass das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) geförderte Schüttgut auf einen sich an das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) anschließenden gekrümmten Abschnitt (44) gefördert wird und das Schüttgut mit einer durch die Krümmung des gekrümmten Abschnitts (44) vorgegebenen Flugbahn in Richtung des ersten Ausgangs gefördert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Schüttgut durch eine erste optische Detektoreinrichtung (30) von einer Oberseite auf der drehend angetriebenen Rolle (28) oder dem gekrümmten Abschnitt (44) oder nach Verlassen der drehend angetriebenen Rolle (28) oder des gelcrümmten Abschnitts (44) untersucht wird, und dass das Schüttgut durch eine zweite optische Detektoreinrichtung (32) von einer Unterseite untersucht wird, wenn sich das Schüttgut nach Verlassen der drehend angetriebenen Rolle (28) oder des gekrümmten Abschnitts (44) im freien Fall befindet.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine optische Detektoreinrichtung (30, 32) das Schüttgut vor einem nicht beleuchteten dunklen Hintergrund, vorzugsweise einem nicht beleuchteten schwarzen Hintergrund, untersucht, wobei die Fokusebene des mindestens einen optischen Sensors im Bereich des zu untersuchenden Schüttguts liegt.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Röntgenstrahlungsquelle (22) das über den Vibrationsförderer (14, 16, 18) geförderte Schüttgut durch ein in dem Boden eines Vibrationsförderers (14, 16, 18) der Vibrationsfördereinrichtung (12) ausgebildetes für Röntgenstrahlung transparentes Fenster (24) durchstrahlt und der mindestens eine Röntgensensor (26) die das Schüttgut und das Fenster (24) durchstrahlende Röntgenstrahlung detektiert.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die drehend angetriebene Rolle (28) oder der gekrümmte Abschnitt (44) zumindest abschnittsweise aus einem für Röntgenstrahlung transparenten Material besteht, und dass der mindestens eine Röntgensensor (26) drehfest in der sich drehenden Rolle (28) oder unterhalb oder oberhalb der sich drehenden Rolle (28) oder unterhalb oder oberhalb der Oberseite des gekrümmten Abschnitts (44) angeordnet ist, wobei die mindestens eine Röntgenstrahlungsquelle (22) das über die drehend angetriebene Rolle (28) geförderte Schüttgut durchstrahlt und die das Schüttgut durchstrahlende Röntgenstrahlung von dem in der drehend angetriebenen Rolle (28) oder unterhalb oder oberhalb der sich drehenden Rolle (28) oder unterhalb oder oberhalb der Oberseite des gekrümmten Abschnitts (44) angeordneten mindestens einen Röntgensensor (26) detektiert wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass als defekt erkanntes Schüttgut derart durch Anblasen oder Ansaugen aus seiner Flugbahn abgelenkt wird, dass es in den zweiten Ausgang fällt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass als defekt erkanntes Schüttgut mit mindestens einem mechanischen Ausstoßer derart aus seiner Flugbahn abgelenkt wird, dass es in den zweiten Ausgang fällt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Rolle (28) mit einer solchen Drehgeschwindigkeit angetrieben wird, dass das über das Ende der Vibrationsfördereinrichtung (12) geförderte Schüttgut durch die Rolle (28) in seiner Fördergeschwindigkeit beschleunigt oder abgebremst wird.
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