WO2015082200A1 - Vorläuferverbundmaterial, verbundmaterial, verfahren zur herstellung eines vorläuferverbundmaterials, verfahren zur herstellung eines verbundmaterials und verwendung eines vorläuferverbundmaterials und eines verbundmaterials - Google Patents

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Definitions

  • Precursor composite material composite material, process for producing a precursor composite material, process for producing a composite material, and use of a composite material
  • a precursor composite material a composite material formed from the precursor composite material, is used
  • Composite material specified Composite materials, such as those in
  • Hygienic laminates or used for labels have so far the disadvantage that they have to maintain a certain strength, too thick for many applications. This can, for example, in hygiene laminates, such as sanitary napkins or panty liners, too limited
  • the object of at least one embodiment of the invention is to provide a precursor composite material from which a composite material having improved properties can be formed, and to provide such a composite material
  • Composite material with improved properties are to provide methods for making a precursor composite and a composite having improved properties and to use the precursor composite material for
  • a precursor composite material which has a layer sequence comprising an adhesive layer, a
  • Relay layer contains, wherein the layer sequence so
  • Separating layer is arranged and wherein between the
  • Adhesive layer and the release layer an adhesive force is greater than a delamination force between the carrier layer and the release layer.
  • Release layer and release layer can each
  • the carrier layer may have a first carrier layer and a second carrier layer
  • the release layer may have a first release layer, a second
  • Carrier be arranged, so a common
  • the term "on” with respect to the arrangement of the layer sequence should also be understood to mean a direct arrangement, that is to say a common boundary surface of the side of the adhesive layer facing away from the layer sequence and of the layer sequence remote side of the separation layer at least in partial regions of the layer sequence.
  • the precursor composite material thus contains a
  • Layer sequence which has a composite of layers, and by their arrangement itself again forms a composite of layer sequences. That means that at one
  • Cross-section through the precursor composite material at least two layers sequences arranged one above the other.
  • the layer sequence of such a precursor composite material has a higher tensile strength than the individual
  • the precursor composite material can further become a
  • Composite material can be processed without causing any or all layers of the layer sequence in the processing process to damage.
  • Layer sequence to be changed in their arrangement that is, for example, a wound layer sequence to be handled, be achieved that a delamination, ie a separation of the carrier layer and the release layer takes place while the adhesive layer and the release layer maintain their common interface.
  • Precursor composite material having the layer sequence adhesive layer-carrier layer release layer release layer is produced, simply by delamination of the carrier layer and the release layer, a composite material having a sequence of the layers release layer-release layer-adhesive layer support layer can be obtained.
  • a composite material having a sequence of the layers release layer-release layer-adhesive layer support layer can be obtained.
  • Precursor composite material thus becomes a controlled one
  • Composite material can be produced. Thus, apart from the sequence of the individual layers in the composite material, the properties of the individual layers of the composite material
  • the precursor composite material already determined by the precursor composite material.
  • the precursor composite material has a layer sequence that is wound.
  • Winding is achieved that the adhesive layer with its side facing away from the layer sequence at least in
  • Partial regions is arranged on the side facing away from the layer sequence side of the release layer. Only the outermost layer of the winding has in such a case a portion of the release layer or the adhesive layer, which are free from the other layer.
  • the layer sequence lie in the interior of the winding, depending on the length of the layer sequence at least two
  • the release layer may have a thickness which is less than 40 ⁇ m, preferably less than 30 ⁇ m, particularly preferably less than 20 ⁇ m, very particularly preferably less than 15 ⁇ m and / or the carrier layer has a thickness
  • Release layer less than 100 gsm (grams per m 2 ), preferably less than 50 gsm, more preferably less than 20 gsm, most preferably less than 15 gsm thick.
  • release layer less than 100 gsm (grams per m 2 ), preferably less than 50 gsm, more preferably less than 20 gsm, most preferably less than 15 gsm thick.
  • conventional support layers have a thickness of 20 to 30 ym and conventional release layers have a thickness of about 40 ym.
  • the precursor composite material contains a
  • Release layer and / or a carrier layer which may be formed particularly thin.
  • the particularly thin shaped release layer and / or carrier layer are in the
  • Composite material can be produced, which has particularly thin release and / or carrier layers, which in turn leads to advantageous properties when using the composite material. Even with the controlled delamination of
  • Carrier layer and the release layer is therefore not the thinnest layer alone under train, but always a laminate of layers.
  • the thickness of the adhesive layer may be less than 50 gsm, preferably less than 30 gsm, preferably less than 15 gsm, very particularly preferably less than 5 gsm,
  • the separating layer may have a thickness which is less than 10 gsm, preferably less than 5 gsm, more preferably less than 2 gsm, for example 0.5 to 1 gsm.
  • Precursor composite material comprises an adhesive layer comprising a material selected from a group comprising pressure-sensitive adhesives.
  • pressure-sensitive adhesive is to be understood here and below to mean an adhesive which adheres permanently to the carrier layer after application and / or
  • the pressure-sensitive adhesive may be selected from a group comprising solvent-borne pressure-sensitive adhesives,
  • Dispersion pressure-sensitive adhesive can by means of UV irradiation and / or thermally on the carrier layer
  • Adhesive layer selected, which are pressure-sensitive, but do not form a chemical bond with the adjacent layers. Furthermore, the release layer of the
  • Precursor composite material comprise a material selected from a group comprising polyamide, polystyrene, thermoplastic elastomers, polystyrene copolymers, polyesters, polyester copolymers, polyolefins and combinations thereof and combinations of said materials individually or combinations of said materials with adhesion promoters.
  • thermoplastic elastomers are TPE-E (thermoplastic polyester elastomers or thermoplastic copolyesters, for example Hytrel (DuPont) or Riteflex
  • TPE-U thermoplastic elastomers
  • Urethane base for example Desmopan, Texin, Utechllan
  • TPE-V olefin-based crosslinked thermoplastic elastomers, predominantly PP / EPDM, for example Sarlink
  • DSM DSM
  • SoFter Forprene
  • TPE-0 olefin-based thermoplastic elastomers, mainly PP / EPDM, for example
  • the release layer can also be composed of first, second and third release layers, wherein the first release layer comprises a material which
  • polystyrene is selected from polyethylene, polypropylene, polyamide, thermoplastic elastomers, polystyrene,
  • the second release layer is selected from polymeric adhesion promoters and the third
  • Release layer polyolefins such as polyethylene or polypropylene may have.
  • Such a combination of release layers can reduce the cost of the release layers reduce the stiffness or softness and improve the stampability of the layer, which is for the production of a product in which a composite material consisting of the
  • Precursor composite material is produced, may be relevant.
  • the precursor composite material may have a
  • Carrier layer comprising a material selected from the group consisting of polyolefins,
  • thermoplastic elastomers examples include TPE-E, TPE-U, TPE-V, TPE-O, TPE-S and TPE-A.
  • TPE-U and TPE-E are particularly advantageous if from the
  • Precursor composite material is to be produced a composite material, which is a breathable support layer
  • Such carrier layers are advantageous, for example, in the application of the composite material in a hygiene laminate.
  • the backing layer may be composed of, for example, two layers, wherein the first backing layer may comprise a material selected from polyethylene, polypropylene, polypropylene copolymers, thermoplastic elastomers and combinations thereof.
  • the second backing layer may comprise a material selected from polyethylene, polypropylene, polypropylene copolymers, thermoplastic elastomers and combinations thereof.
  • Backing layer may comprise a material selected from a group comprising polyethylene, polypropylene,
  • Polypropylene copolymers thermoplastic elastomers and mixtures thereof.
  • the materials for the carrier layer and the release layer make sure that between the Selected materials no boundary phase diffusion occurs, the materials are therefore good to delaminate.
  • at least 50% of the materials of the carrier layer at least 50% of the materials of the carrier layer
  • the different materials of the carrier layer and the release layer may be a polyolefin,
  • polyethylene for example, polyethylene, and polystyrene, a polyolefin, such as polyethylene, and a thermoplastic
  • the release layer of the precursor composite material may comprise a material selected from a group comprising silicone, cured polysiloxane, and thermoplastic silicone elastomer. These compounds do not bond with the adhesive layer so that the adhesive layer is protected but the release layer remains inert. Thus, the release layer, for example, in a later
  • Precursor composite material is manufactured by the
  • Adhesive layer are deducted.
  • Separating layer and a carrier layer on the adhesive layer comprises.
  • the composite material has an arrangement of layers in which a carrier layer and / or a release layer are present, which are particularly thin
  • Composite materials may furthermore not be the release layer of paper, but of a film, for example of polyamide, polystyrene, thermoplastic elastomers,
  • Polystyrene copolymers polyesters, polyester copolymers, and
  • the composite material can be used, for example, in hygiene laminates and contributes there to improved comfort and improved handling. Furthermore, such a composite material can be used directly in a product, without the need for a separate application of an adhesive, since this already in the adhesive layer of the
  • Composite material is present.
  • a precursor composite material can be prepared as described above.
  • Carrier layer, the release layer and the release layer thus apply analogously to the method.
  • the method step A) can be the steps
  • Adhesive layer include.
  • the coextrusion in process step AI) can by means of
  • the carrier layer and the release layer can be coextruded and in step A2) the carrier layer with the adhesive layer and the
  • Release layer are coated with the release layer.
  • the thickness of the carrier layer and the release layer is set during the extrusion.
  • the release layer, the release layer and the carrier layer can be coextruded and in step A2) the carrier layer with the
  • Adhesive layer to be coated In this case, in step AI), the thickness of the release layer, the Carrier layer and the release layer adjusted and a laminate produced in which the release layer between the support layer and the release layer is arranged.
  • Coating in method step A2) takes place in each case on the side of the adhesive layer facing away from the carrier layer and, if appropriate, on that of the release layer
  • the separating layer can be adjusted. By the subsequent coating and arrangement of the layer sequence, these thin layers can be destroyed
  • Relay layer can be coextruded, in step A2) a coating of the release layer with the release layer, wherein the release layer as a material silicone
  • release layer is already in process step AI) with the carrier layer and the release layer
  • Silicone elastomer can be selected.
  • the layer sequence can be wound. By a winding, the side facing away from the layer sequence side of the adhesive layer and the of the
  • Release layer, a release layer on the release layer, an adhesive layer on the release layer and a carrier layer on the adhesive layer comprises.
  • the method comprises the
  • Precursor composite material can thus be produced particularly easily a composite material in which the carrier layer and the release layer of the precursor composite material
  • sanitary napkins for example, sanitary napkins, panty liners,
  • Incontinence products, labels and labels can be used without a separate adhesive application is necessary in the production.
  • a precursor composite material as described above can thus be used to form a
  • Label, label or hygiene laminate for example, by the particularly thin release and / or carrier layer, which in the
  • Precursor composite material can be realized
  • Figures la and lb show schematic side views of a
  • Figure 2 shows the schematic side view of a
  • Figure 3 shows the schematic side view of a
  • FIGS. 4a, 4b and 4c show schematic side views of coextruded layers of the
  • FIGS. 5a, 5b and 5c show schematic side views of FIG.
  • FIGS. 6a, 6b and 6c show schematic side views of
  • FIGS. 7a and 7b show schematic side views of
  • FIGS 8a and 8b show the schematic side view
  • Precursor composite 60 which is wound.
  • FIG. 1a likewise shows the layer sequence 50 which is wound, but as a cross section through the winding, so that several layer sequences 50 can be seen arranged one above the other. Depending on the size of the winding, significantly more layer sequences 50 can be present one above the other in the winding.
  • a layer sequence 50 has an adhesive layer 20, a carrier layer 10, a release layer 40 and a
  • Release layer 30 on. These are arranged one above the other so that they have common interfaces with each other. As a result of the arrangement one above the other, the separating layer 30 and the adhesive layer 20 also have a common interface with each other, at least in partial regions of the layer sequence.
  • the materials of the adhesive layer 20 are selected so that the adhesive force between adhesive layer 20 and release layer 30 is greater than the delamination between the
  • the material of the adhesive layer 20 is a pressure-sensitive adhesive, which remains permanently tacky and / or highly viscous after application to the carrier layer.
  • the material of the release layer 30 may be silicone, cured polysiloxane, or a thermoplastic
  • the carrier layer 10 may be polyethylene, Polypropylene, polypropylene copolymers or thermoplastic elastomers.
  • the release layer 40 has as material, for example, polyethylene, polypropylene, polyamide,
  • thermoplastic elastomers polystyrene
  • Polystyrene copolymers polyester and / or polyester copolymers on.
  • the thickness of the carrier layer 10 is less than 20 ⁇ m, preferably less than 15 ⁇ m, particularly preferably less than 10 ⁇ m, very particularly preferably less than 5 ⁇ m.
  • the thickness of the release layer 40 is less than 40 ⁇ m, preferably less than 30 ⁇ m, particularly preferably less than 20 ⁇ m, in particular less than 15 ⁇ m.
  • the adhesive layer 20 is formed from the pressure-sensitive adhesive Solucryl 147 from Henkel (an acrylic copolymer), the backing layer 10 from the polyether copolymer-based TPE-U Pearlthane Clear 15N85 from Merquinsa, the release layer 40 from the low-density polyethylene Lupolen 2420 F Company LyondellBasell and the release layer 30 from a silicone based on Tego RC 902 (98%) and Tego Photoinitiator A 18 (2%) from EVONIK.
  • Solucryl 147 from Henkel (an acrylic copolymer)
  • the backing layer 10 from the polyether copolymer-based TPE-U Pearlthane Clear 15N85 from Merquinsa
  • the release layer 40 from the low-density polyethylene Lupolen 2420 F Company LyondellBasell
  • the release layer 30 from a silicone based on Tego RC 902 (98%) and Tego Photoinitiator A 18 (2%) from EVONIK.
  • FIG. 2 shows a further embodiment of the invention
  • Precursor composite material 60 in a schematic side view. This figure is again as a detail of a
  • the carrier layer 10 contains in each case two sub-layers, a first carrier layer 11 and a second carrier layer 12.
  • the first carrier layer 11 may comprise a polymer such as polyethylene, polypropylene,
  • the second backing layer 12 may comprise a polyethylene, polypropylene, polypropylene copolymers, as well as thermoplastic elastomers and combinations thereof.
  • the combination of several carrier layers serves to adjust the softness of the carrier layer. This may be relevant, for example, if the carrier layer in a hygiene laminate has the function of a laundry protection film, which must be soft in use. If the material of the carrier layers is a thermoplastic elastomer,
  • TPE-E or TPE-U is used
  • Carrier layer also breathable.
  • the release layer 40 is divided into three partial layers and contains the first release layer 41, the second release layer 42 and the third release layer 43.
  • the first release layer 41 has, for example, a polymer which is selected from polyethylene,
  • the second release layer 42 contains a polymer which serves as a coupling agent.
  • Release layer 43 may in turn contain, for example, polymers such as polyethylene or polyolefins. The division of the release layer 40 into three sub-layers is used for
  • Release layer can be lowered by the expensive polyamide through the sequence polyolefin / adhesion promoter / polyamide is replaced.
  • the thicknesses of the carrier layer 10 and the release layer 40 correspond to the thicknesses as mentioned with reference to FIGS. 1a and 1b.
  • the separation layer 30 is used when using the
  • the adhesive layer 20 can thus be glued in the application to an application surface, for example on textiles.
  • the adhesive layer 20 is formed from the pressure-sensitive adhesive Solucryl 147 from Henkel, the backing layer 10 from the high-density polyethylene hostel GF 9045 F from LyondellBasell, the release layer 30 from a silicone based on Tego RC 902 (98%) and Tego
  • Photoinitiator A 18 (2%) from EVONIK and the
  • Release layer 41 is formed from the polyamide Durethan C 38 F from Lanxess in a thickness of 1 .mu.m to 10 .mu.m, the second release layer 42 from the adhesive homopolymer ⁇ based Admer polymer QB 520 E from Mitsui Chemicals in a thickness of 1 ym to 10 ym and the third release layer 43 of a polyolefin or
  • High density polyethylene such as Hostalen GF 9045 F from LyondellBasell in a thickness of 1 ym to 30 ym.
  • Figure 3 shows the schematic side view of a
  • Composite material 70 This has a release layer 40, a release layer 30 on the release layer 40, a
  • Adhesive layer 20 on the release layer and a carrier layer 10 on the adhesive layer 20 Adhesive layer 20 on the release layer and a carrier layer 10 on the adhesive layer 20.
  • a composite material 70 is made from the precursor composite material 60 such that the materials and layer thicknesses of the layers referred to the precursor composite material also apply to the layers of the composite material 70.
  • the carrier layer 10 and / or the release layer 40 are formed particularly thin, which makes the composite material 70 suitable to use it for example in a sanitary laminate or as a label.
  • the use in a hygiene laminate leads to improved comfort due to the thin layers 10 and 40.
  • Figures 4 to 6 relate to the production of the precursor composite material 60, Figure 7 on the
  • Figures 4a, 5a and 6a relate to a first embodiment
  • Figures 4b, 5b and 6b relate to a second embodiment
  • Figures 4c, 5c and 6c relate to the third
  • FIG. 4 shows schematic side views of
  • FIG. 4 a shows a first exemplary embodiment in which a carrier layer 10 and a release layer 40 are coextruded
  • FIG. 4 b shows a second exemplary embodiment in which the carrier layer 10 is composed of two partial layers and the release layer 40 is composed of three sublayers, so
  • FIG. 4c shows a third one
  • the release layer 30 includes a material selected from a cured polysiloxane and a thermoplastic silicone elastomer. Such materials can be coextruded and therefore also be made very thin.
  • controlled delamination takes place, namely in each case between the carrier layer 10 and the release layer 40, or the second carrier layer 12 and the first release layer 41.
  • the delamination is made possible by the fact that between the adhesive layer 20 and the release layer 30 an adhesive force is greater than the
  • FIG. 5 shows the schematic side view of FIG
  • Preparation of the precursor composite material 60 is the intermediate product obtained after process step A). After the coextrusion of the carrier layer 10 and the release layer 40, as shown in FIG.
  • Process step A2) at least the carrier layer 10 coated with an adhesive layer 20.
  • the carrier layer 10 with the adhesive layer 20 and the release layer 40 with the separating layer 30 are produced
  • the first carrier layer 11 is coated with the adhesive layer 20 and the third release layer 43 is likewise coated with a separating layer 30. Also in this case, the separation layer 30 is a
  • the separating layer 30 has already been coextruded with the release layer 40 and the carrier layer 10, so that only one
  • Coating of the first carrier layer 11 with the adhesive layer 20 in the method step A2) has taken place.
  • Layer coatings 50 are obtained in each case by the coatings, which can now be further processed even with a small thickness of carrier layer 10 and / or release layer 40, without destruction of the thin layers occurring.
  • FIG. 5a to 5c each show schematic arrows again, where in further processing of
  • Precursor composite material to a composite material the controlled delamination of the layers occurs.
  • FIG. 6 shows in each case schematic side views of the finished precursor composite material 60 of FIG.
  • the adhesive layer 20 with its side facing away from the layer sequence at least in partial areas on the of the Layer sequence facing away from the separation layer 30th
  • FIGS. 6a to 6c are again to be understood as cutouts, since, depending on the length and arrangement or winding of the layer sequence, substantially more layer sequences 50
  • Separating layers 30 are each in order
  • the layer sequence 50 contains release layers 30, which have been hardened polysiloxane or thermoplastic material
  • Release layer 40 two sub-layers, namely the first
  • FIGS. 6a to 6c the schematic arrows again show at which point a controlled delamination upon dissolution of the arrangement of the layer sequences 50, ie
  • Precursor composite material 60 will result.
  • FIGS. 7a and 7b show the method for producing the composite material 70 from the precursor composite material 60 on the basis of a schematic side view of a wound precursor composite material 60. These figures are again to be understood as a section. Figures 7a and 7b show that
  • Precursor composite material 60 which as a carrier layer 10 and as a release layer 40 each have multiple sub-layers
  • Precursor composite material 60 becomes the combination
  • Separation layer 30 and release layer 40 first unwound alone ( Figure 7a), which is particularly easy because the Delaminationskraft between the carrier layer 10 and the release layer 40 is less than the adhesive force between the adhesive layer 20 and the release layer 30, on which the adhesive layer 20 in Subregions of the layer sequence 50 is arranged. Once the half layer sequence of release layer 30 and release layer 40 is unwound and thereby the portion of the wound layer sequence is achieved, in which the release layer 30 on the
  • Adhesive layer 20 is arranged, the composite material 70, in the carrier layer 10, adhesive layer 20, release layer 30 and release layer 40 are arranged one above the other, unwound, since again the delamination between the
  • Release layer 40 and the carrier layer 10 is less than the adhesive force between the adhesive layer 20 and the
  • the composite material 70 can be obtained from the precursor composite material 60 in a particularly simple manner ( Figure 7b).
  • FIG. 8 shows the schematic side view (FIG. 8 a) or a schematic top view (FIG. 8 b) of a hygiene laminate in which a composite material 70 produced from the precursor composite material 60 is used.
  • the composite material 70 is composed of
  • Carrier layer 10 is disposed on the adhesive layer 20 so that on the carrier layer 10 further layers of the
  • Hygienic laminate can be arranged. These include one
  • the carrier layer 10 may be formed in this case as a laundry protective film. Will that be
  • the release film 40 can be removed together with the release layer 30, and the sanitary laminate with the adhesive layer 20 are detachably secured in the laundry again.
  • FIG. 8b shows a top view of the hygiene laminate 80, in which only the fleece cover 81 is seen.
  • the carrier layer 10 it is advantageous if the carrier layer 10
  • TPE-U or TPE-E is used as the material of the carrier layer 10.

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Abstract

Es wird ein Vorläuferverbundmaterial (60) angegeben, aufweisend eine Schichtenfolge (50), die eine Klebeschicht (20), eine Trägerschicht (10) auf der Klebeschicht (20), eine Releaseschicht (40) auf der Trägerschicht (10) und eine Trennschicht (30) auf der Releaseschicht (40) enthält, wobei die Schichtenfolge (50) so angeordnet ist, dass die Klebeschicht (20) mit ihrer von der Schichtenfolge (50) abgewandten Seite zumindest in Teilbereichen auf der von der Schichtenfolge (50) abgewandten Seite der Trennschicht (30) angeordnet ist. Es werden weiterhin ein Verbundmaterial, ein Verfahren zur Herstellung des Vorläuferverbundmaterials, ein Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterials und eine Verwendung des Vorläuferverbundmaterials und des Verbundmaterials angegeben.

Description

Beschreibung
Vorläuferverbundmaterial, Verbundmaterial, Verfahren zur Herstellung eines Vorläuferverbundmaterials, Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials und Verwendung eines
Vorläuferverbundmaterials und eines Verbundmaterials
Es wird ein Vorläuferverbundmaterial, ein Verbundmaterial, das aus dem Vorläuferverbundmaterial gebildet ist, ein
Verfahren zur Herstellung des Vorläuferverbundmaterials, ein Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterials sowie die Verwendung des Vorläuferverbundmaterials und des
Verbundmaterials angegeben. Verbundmaterialien, wie sie beispielsweise in
Hygienelaminaten oder für Labels eingesetzt werden, haben bislang den Nachteil, dass sie, um eine gewisse Festigkeit beizubehalten, eine für viele Anwendungen zu große Dicke haben. Dies kann beispielsweise bei Hygienelaminaten, wie Damenbinden oder Slipeinlagen, zu eingeschränktem
Tragekomfort führen.
Aufgabe zumindest einer Ausführungsform der Erfindung ist die Bereitstellung eines Vorläuferverbundmaterials, aus dem ein Verbundmaterial mit verbesserten Eigenschaften gebildet werden kann, sowie die Bereitstellung eines solchen
Verbundmaterials mit verbesserten Eigenschaften. Weitere Aufgaben weiterer Ausführungsformen sind die Bereitstellung von Verfahren zur Herstellung eines Vorläuferverbundmaterials und eines Verbundmaterials mit verbesserten Eigenschaften sowie die Verwendung des Vorläuferverbundmaterials zur
Herstellung des Verbundmaterials und die Verwendung des
Verbundmaterials . Es wird ein Vorläuferverbundmaterial angegeben, das eine Schichtenfolge aufweist, die eine Klebeschicht, eine
Trägerschicht auf der Klebeschicht, eine Releaseschicht auf der Trägerschicht und eine Trennschicht auf der
Releaseschicht enthält, wobei die Schichtenfolge so
angeordnet ist, dass die Klebeschicht mit ihrer von der
Schichtenfolge abgewandten Seite zumindest in Teilbereichen auf der von der Schichtenfolge abgewandten Seite der
Trennschicht angeordnet ist und wobei zwischen der
Klebeschicht und der Trennschicht eine Klebekraft vorhanden ist, die größer ist als eine Delaminationskraft zwischen der Trägerschicht und der Releaseschicht.
Unter "auf" in Bezug auf die Anordnung der Schichten der Schichtenfolge ist eine Anordnung der einzelnen Schichten zu verstehen, bei der die einzelnen Schichten gemeinsame
Grenzflächen miteinander aufweisen. Die einzelnen Schichten der Schichtenfolge, also Klebeschicht, Trägerschicht,
Releaseschicht und Trennschicht, können jedoch jeweils
Teilschichten aufweisen, die unterschiedliche Materialien enthalten. Beispielsweise kann die Trägerschicht eine erste Trägerschicht und eine zweite Trägerschicht aufweisen und die Releaseschicht eine erste Releaseschicht, eine zweite
Releaseschicht und eine dritte Releaseschicht, und
beispielsweise die erste Releaseschicht auf der zweiten
Trägerschicht angeordnet sein, also eine gemeinsame
Grenzfläche mit ihr aufweisen. Unter "auf" in Bezug auf die Anordnung der Schichtenfolge ist ebenfalls eine direkte Anordnung zu verstehen, also eine gemeinsame Grenzfläche der von der Schichtenfolge abgewandten Seite der Klebeschicht und der von der Schichtenfolge abgewandten Seite der Trennschicht zumindest in Teilbereichen der Schichtenfolge.
Das Vorläuferverbundmaterial enthält somit eine
Schichtenfolge, die einen Verbund von Schichten aufweist, und die durch ihre Anordnung selbst wieder einen Verbund von Schichtenfolgen bildet. Das bedeutet, dass bei einem
Querschnitt durch das Vorläuferverbundmaterial mindestens zwei Schichtenfolgen übereinander angeordnet vorliegen.
Die Schichtenfolge eines solchen Vorläuferverbundmaterials weist eine höhere Zugfestigkeit auf als die einzelnen
Schichten der Schichtenfolge des Vorläuferverbundmaterials. Daher kann das Vorläuferverbundmaterial weiter zu einem
Verbundmaterial verarbeitet werden, ohne dass einzelne oder alle Schichten der Schichtenfolge in dem Verarbeitungsprozess zu Schaden kommen.
Weiterhin ist zwischen der Klebeschicht und der Trennschicht eine Klebekraft vorhanden, die größer ist als eine
Delaminationskraft zwischen der Trägerschicht und der
Releaseschicht. Unter „Delaminationskraft" ist hier und im Folgenden eine Lösekraft zu verstehen, die aufgebracht werden muss, um eine Delamination der Trägerschicht von der
Releaseschicht zu bewirken. Dadurch kann, wenn die
Schichtenfolge in ihrer Anordnung geändert werden soll, also beispielsweise eine gewickelte Schichtenfolge abgewickelt werden soll, erreicht werden, dass eine Delamination, also eine Trennung der Trägerschicht und der Releaseschicht erfolgt, während die Klebeschicht und die Trennschicht ihre gemeinsame Grenzfläche beibehalten. Dadurch kann durch ein wie oben beschrieben angeordnetes Vorläuferverbundmaterial einfach ein Verbundmaterial mit einer von dem Vorläuferverbundmaterial unterschiedlichen Abfolge der Schichten erzeugt werden. Während das
Vorläuferverbundmaterial mit der Schichtenfolge Klebeschicht- Trägerschicht-Releaseschicht-Trennschicht produziert wird, kann einfach durch Delamination der Trägerschicht und der Releaseschicht ein Verbundmaterial erhalten werden, welches eine Abfolge der Schichten Releaseschicht-Trennschicht- Klebeschicht-Trägerschicht aufweist. Insbesondere durch die Auswahl der Materialien der einzelnen Schichten des
Vorläuferverbundmaterials wird somit ein kontrollierter
Delaminationsprozess ermöglicht. Dadurch kann durch einfaches Umsortieren der Schichtenfolge des Vorläuferverbundmaterials ohne Zugabe weiterer
Materialien und/oder Entfernen von im
Vorläuferverbundmaterial vorhandener Komponenten ein
Verbundmaterial hergestellt werden. Abgesehen von der Abfolge der einzelnen Schichten in dem Verbundmaterial werden somit die Eigenschaften der einzelnen Schichten des
Verbundmaterials bereits durch das Vorläuferverbundmaterial bestimmt . In einer Ausführungsform weist das Vorläuferverbundmaterial eine Schichtenfolge auf, die gewickelt ist. Durch die
Wickelung wird erreicht, dass die Klebeschicht mit ihrer von der Schichtenfolge abgewandten Seite zumindest in
Teilbereichen auf der von der Schichtenfolge abgewandte Seite der Trennschicht angeordnet ist. Lediglich die äußerste Lage der Wickelung weist in einem solchen Fall einen Teilbereich der Trennschicht beziehungsweise der Klebeschicht auf, die frei von der jeweils anderen Schicht sind. Bei einer Wickelung der Schichtenfolge liegen im Inneren der Wickelung je nach Länge der Schichtenfolge mindestens zwei
Schichtenfolgen übereinander vor. Die Releaseschicht kann dabei eine Dicke aufweisen, die kleiner als 40 ym, bevorzugt kleiner als 30 ym, besonders bevorzugt kleiner als 20 ym, ganz besonders bevorzugt kleiner als 15 ym ist und/oder die Trägerschicht eine Dicke
aufweisen, die kleiner als 20 ym, bevorzugt kleiner als 15 ym, besonders bevorzugt kleiner als 10 ym, ganz besonders bevorzugt kleiner 5 ym ist. Beispielsweise kann die
Releaseschicht weniger als 100 gsm (Gramm pro m2) , bevorzugt weniger als 50 gsm, besonders bevorzugt weniger als 20 gsm, ganz besonders bevorzugt weniger als 15 gsm dick sein. Damit können deutlich dünnere Release- und/oder Trägerschichten bereitgestellt werden als im Stand der Technik.
Beispielsweise weisen herkömmliche Trägerschichten eine Dicke von 20 bis 30 ym auf und herkömmliche Releaseschichten eine Dicke von etwa 40 ym.
Damit enthält das Vorläuferverbundmaterial eine
Releaseschicht und/oder eine Trägerschicht, welche besonders dünn ausgeformt sein können. Die besonders dünn ausgeformten Releaseschicht und/oder Trägerschicht sind bei der
Herstellung des Vorläuferverbundmaterials sowie bei seiner Weiterverarbeitung zu einem Verbundmaterial jedoch nie alleine einem Zug, beispielsweise in einer Produktions- oder Veredelungsmaschine, unterzogen, sodass sie ohne Zerstörung produziert und verarbeitet werden können. Dies wäre ohne das Vorhandensein der zusätzlichen Schichten der Schichtenfolge des Vorläuferverbundmaterials nicht möglich. Somit kann aus dem Vorläuferverbundmaterial ein
Verbundmaterial hergestellt werden, welches besonders dünne Release- und/oder Trägerschichten aufweist, was wiederum zu vorteilhaften Eigenschaften beim Einsatz des Verbundmaterials führt. Auch bei der kontrollierten Delamination der
Trägerschicht und der Releaseschicht steht demnach nicht die dünnste Schicht alleine unter Zug, sondern immer ein Laminat aus Schichten. Weiterhin kann die Dicke der Klebeschicht kleiner als 50 gsm, bevorzugt kleiner als 30 gsm, bevorzugt kleiner als 15 gsm, ganz besonders bevorzugt kleiner als 5 gsm sein,
beispielsweise 2 bis 5 gsm. Weiterhin kann die Trennschicht eine Dicke aufweisen, die kleiner als 10 gsm, bevorzugt kleiner als 5 gsm, besonders bevorzugt kleiner als 2 gsm ist, beispielsweise 0,5 bis 1 gsm.
Gemäß einer Ausführungsform weist das
Vorläuferverbundmaterial eine Klebeschicht auf, welche ein Material aufweist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Haftklebstoffe umfasst. Unter „Haftklebstoff" soll hier und im Folgenden ein Klebstoff verstanden werden, der nach dem Auftragen auf die Trägerschicht dauerklebrig und/oder
hochviskos bleibt. Der Haftklebstoff kann aus einer Gruppe ausgewählt sein, die lösungsmittelhaltige Haftkleber,
Dispersionshaftkleber, Schmelzhaftkleber oder Mischungen daraus umfasst. Die Haftklebstoffe können mittels UV- Bestrahlung und/oder thermisch auf der Trägerschicht
verarbeitet werden. Es werden also nicht oder nicht
vollständig aushärtende Klebstoffe als Material für die
Klebeschicht ausgewählt, welche drucksensitiv sind, jedoch keine chemische Bindung mit den angrenzenden Schichten eingehen . Weiterhin kann die Releaseschicht des
Vorläuferverbundmaterials ein Material aufweisen, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Polyamid, Polystyrol, thermoplastische Elastomere, Polystyrolcopolymere, Polyester, Polyestercopolymere, Polyolefine und Kombinationen daraus sowie Kombinationen der genannten Materialien einzeln oder Kombinationen der genannten Materialien mit Haftvermittlern umfasst. Beispiele für thermoplastische Elastomere sind TPE-E (thermoplastische Polyestereleastomere bzw. thermoplastische Copolyester, zum Beispiel Hytrel (DuPont) oder Riteflex
(Ticona) ) , TPE-U (thermoplastische Elastomere auf
Urethanbasis , beispielsweise Desmopan, Texin, Utechllan
(Bayer) ) , TPE-V (vernetzte thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis, vorwiegend PP/EPDM, beispielsweise Sarlink
(DSM) , Forprene (SoFter) ) , TPE-0 (thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis, vorwiegend PP/EPDM, beispielsweise
Santoprene (AES/Monsanto) ) , TPE-S ( Styrol-Blockcopolymere wie SBS, SEBS, SEPS, SEEPS und MBS, beispielsweise Styroflex (BASF) , Septon (Kuraray) oder Thermolast (Kraiburg TPE) ) und TPE-A (thermoplastische Copolyamide, beispielsweise PEBAX (Arkema) ) . Beispiele für Polyolefine sind Polyethylen oder Polypropylen. Die Releaseschicht kann sich auch aus erster, zweiter und dritter Releaseschicht zusammensetzen, wobei die erste Releaseschicht ein Material aufweist, welches
ausgewählt ist aus Polyethylen, Polypropylen, Polyamid, thermoplastischen Elastomeren, Polystyrol,
Polystyrolcopolymeren, Polyester, Polyestercopolymeren und Kombinationen daraus, die zweite Releaseschicht ausgewählt ist aus polymeren Haftvermittlern und die dritte
Releaseschicht Polyolefine wie beispielsweise Polyethylen oder Polypropylen aufweisen kann. Eine solche Kombination an Releaseschichten kann die Kosten für die Releaseschichten reduzieren, die Steifheit bzw. Weichheit modifizieren und die Stanzbarkeit der Schicht verbessern, was für die Herstellung eines Produkts, in dem ein Verbundmaterial, das aus dem
Vorläuferverbundmaterial hergestellt ist, eingesetzt wird, relevant sein kann.
Weiterhin kann das Vorläuferverbundmaterial eine
Trägerschicht aufweisen, welche ein Material aufweist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Polyolefine,
Polyolefincopolymere, thermoplastische Elastomere und
Kombinationen daraus umfasst. Beispiele für Polyolefine sind Polyethylen und Polypropylen, Beispiele für thermoplastische Elastomere sind TPE-E, TPE-U, TPE-V, TPE-O, TPE-S und TPE-A. Der Einsatz von thermoplastischen Elastomeren wie TPE-U und TPE-E sind insbesondere von Vorteil, wenn aus dem
Vorläuferverbundmaterial ein Verbundmaterial hergestellt werden soll, welches eine atmungsaktive Trägerschicht
aufweist. Solche Trägerschichten sind beispielsweise bei der Anwendung des Verbundmaterials in einem Hygienelaminat vorteilhaft.
Die Trägerschicht kann sich aus beispielsweise zwei Schichten zusammensetzen, wobei die erste Trägerschicht ein Material aufweisen kann, welches ausgewählt ist aus Polyethylen, Polypropylen, Polypropylencopolymeren, thermoplastischen Elastomeren sowie Kombinationen daraus. Die zweite
Trägerschicht kann ein Material aufweisen, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, die Polyethylen, Polypropylen,
Polypropylencopolymere, thermoplastische Elastomere sowie Mischungen daraus umfasst.
Bei der Auswahl der Materialien für die Trägerschicht und die Releaseschicht ist darauf zu achten, dass zwischen den gewählten Materialien keine Grenzphasendiffusion auftritt, die Materialien somit gut zu delaminieren sind. Dazu können zumindest 50% der Materialien der Trägerschicht
unterschiedlich von den Materialien der Releaseschicht sein bzw. zumindest 50% der Materialien der Releaseschicht
unterschiedlich von den Materialien der Trägerschicht sein. Beispielsweise können die unterschiedlichen Materialien der Trägerschicht und der Releaseschicht ein Polyolefin,
beispielsweise Polyethylen, und Polystyrol, ein Polyolefin, beispielsweise Polyethylen, und ein thermoplastisches
Elastomer wie TPE-U, ein Polyolefin und ein Polyamid, ein Polyester und ein Polyolefin, oder ein Polyethylen niedriger Dichte und Polypropylen Homopolymer ausgewählt werden. Weiterhin kann die Trennschicht des Vorläuferverbundmaterials ein Material aufweisen, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Silikon, ausgehärtetes Polysiloxan und thermoplastisches Silikonelastomer umfasst. Diese Verbindungen gehen keine Verbindung mit der Klebeschicht ein, sodass die Klebeschicht geschützt wird, die Trennschicht jedoch inert bleibt. Damit kann die Trennschicht beispielsweise in einem späteren
Produkt, in dem ein Verbundmaterial, das aus dem
Vorläuferverbundmaterial hergestellt ist, von der
Klebeschicht abgezogen werden.
Es wird weiterhin ein Verbundmaterial angegeben, das aus einem Vorläufermaterial gemäß den obigen Ausführungen
gebildet ist, und das eine Releaseschicht, eine Trennschicht auf der Releaseschicht, eine Klebeschicht auf der
Trennschicht und eine Trägerschicht auf der Klebeschicht umfasst . Die Merkmale, welche in Bezug auf das
Vorläuferverbundmaterial genannt wurden, und die die
Releaseschicht, die Trennschicht, die Klebeschicht und die Trägerschicht betreffen, gelten für das Verbundmaterial entsprechend. Somit weist das Verbundmaterial eine Anordnung von Schichten auf, in der eine Trägerschicht und/oder eine Releaseschicht vorhanden sind, welche besonders dünn
ausgeführt sein können. Im Vergleich zu herkömmlichen
Verbundmaterialien kann weiterhin die Releaseschicht nicht aus Papier, sondern aus einer Folie, die beispielsweise aus Polyamid, Polystyrol, thermoplastischen Elastomeren,
Polystyrolcopolymeren, Polyester, Polyestercopolymeren,
Polyolefinen, Kombinationen daraus sowie Kombinationen dieser Materialien mit Haftvermittlern hergestellt sein. Somit kann das Verbundmaterial beispielsweise in Hygienelaminaten eingesetzt werden und trägt dort zu verbessertem Tragekomfort beziehungsweise verbessertem Handling bei. Weiterhin kann ein solches Verbundmaterial direkt in einem Produkt eingesetzt werden, ohne dass ein separater Auftrag eines Klebstoffes nötig ist, da dieser bereits in der Klebeschicht des
Verbundmaterials vorhanden ist.
Es wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines
Vorläuferverbundmaterials gemäß den obigen Ausführungen angegeben mit den Verfahrensschritten:
A) Bereitstellen einer Schichtenfolge, die eine Klebeschicht, eine Trägerschicht auf der Klebeschicht, eine Releaseschicht auf der Trägerschicht und eine Trennschicht auf der
Releaseschicht enthält, und
B) aufeinander Anordnen der von der Schichtenfolge
abgewandten Seite der Klebeschicht und der von der
Schichtenfolge abgewandten Seite der Trennschicht zumindest in Teilbereichen der Schichtenfolge. Mit diesem Verfahren kann somit ein Vorläuferverbundmaterial gemäß den obigen Ausführungen hergestellt werden. Die in Bezug auf das Vorläuferverbundmaterial genannten Merkmale bezüglich der Schichtenfolge, der Klebeschicht, der
Trägerschicht, der Releaseschicht und der Trennschicht gelten somit für das Verfahren analog. Ein solches Verfahren
ermöglicht eine sehr schnelle Herstellung eines
Vorläuferverbundmaterials und die Herstellung eines einfach handzuhabenden Vorläuferverbundmaterials, aus dem nur durch Umsortieren der Abfolge der Schichten ein Verbundmaterial hergestellt werden kann.
Der Verfahrensschritt A) kann die Schritte
AI) Koextrudieren zumindest der Trägerschicht und der
Releaseschicht, und
A2) Beschichten zumindest der Trägerschicht mit der
Klebeschicht, umfassen. Die Koextrusion im Verfahrensschritt AI) kann mittels
Blasfolienextrusion oder Castfolienextrusion erfolgen.
Es kann im Verfahrensschritt AI) die Trägerschicht und die Releaseschicht koextrudiert werden und im Verfahrensschritt A2) die Trägerschicht mit der Klebeschicht und die
Releaseschicht mit der Trennschicht beschichtet werden. Im Verfahrensschritt AI) wird während der Extrusion die Dicke der Trägerschicht und der Releaseschicht eingestellt.
Alternativ kann im Verfahrensschritt AI) die Trennschicht, die Releaseschicht und die Trägerschicht koextrudiert werden und im Verfahrensschritt A2) die Trägerschicht mit der
Klebeschicht beschichtet werden. In diesem Falle wird im Verfahrensschritt AI) die Dicke der Trennschicht, der Trägerschicht und der Releaseschicht eingestellt sowie ein Laminat hergestellt, in dem die Releaseschicht zwischen der Trägerschicht und der Trennschicht angeordnet ist. Die
Beschichtung im Verfahrensschritt A2) erfolgt jeweils auf der von der Trägerschicht abgewandten Seite der Klebeschicht und gegebenenfalls auf der von der von der Releaseschicht
abgewandten Seite der Trennschicht.
Im Verfahrensschritt AI) kann somit eine sehr geringe Dicke der Trägerschicht und/oder der Releaseschicht sowie
gegebenenfalls der Trennschicht eingestellt werden. Durch die nachfolgende Beschichtung und Anordnung der Schichtenfolge können diese dünnen Schichten ohne Zerstörung
weiterverarbeitet werden, da sie nicht alleine einem Zug ausgesetzt werden, sondern nur in einem Laminat von
Schichten .
Wenn im Verfahrensschritt AI) die Trägerschicht und die
Releaseschicht koextrudiert werden, kann im Verfahrensschritt A2) eine Beschichtung der Releaseschicht mit der Trennschicht erfolgen, wobei die Trennschicht als Material Silikon
aufweist. Wird die Trennschicht bereits im Verfahrensschritt AI) mit der Trägerschicht und der Releaseschicht
koextrudiert, kann als Material für die Trennschicht
ausgehärtetes Polysiloxan und thermoplastisches
Silikonelastomer ausgewählt werden.
In dem Verfahren werden die koextrudierten Schichten somit beschichtet und unterliegen sodann nicht mehr einzeln dem Zug, welcher im folgenden Weiterverarbeitungsprozess auf die Schichtenfolge einwirkt. Im Verfahrensschritt B) kann die Schichtenfolge gewickelt werden. Durch eine Wickelung kann die von der Schichtenfolge abgewandte Seite der Klebeschicht und die von der
Schichtenfolge abgewandten Seite der Trennschicht zumindest in Teilbereichen aufeinander angeordnet werden. Durch eine solche Anordnung ist die zur Herstellung eines
Verbundmaterials aus dem Vorläuferverbundmaterial notwendige Delamination der Trägerschicht und der Releaseschicht
besonders einfach realisierbar.
Es wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen Verbundmaterials angegeben, das eine
Releaseschicht, eine Trennschicht auf der Releaseschicht, eine Klebeschicht auf der Trennschicht und eine Trägerschicht auf der Klebeschicht umfasst. Das Verfahren umfasst die
Verfahrensschritte
C) Herstellen eines Vorläuferverbundmaterials mit einem
Verfahren wie oben beschrieben, und
D) Delaminieren der Trägerschicht und der Releaseschicht des Vorläuferverbundmaterials.
Aus dem wie oben beschrieben hergestellten
Vorläuferverbundmaterial kann somit besonders einfach ein Verbundmaterial hergestellt werden, in dem die Trägerschicht und die Releaseschicht des Vorläuferverbundmaterials
delaminiert werden. Gleichzeitig bleibt die Verbindung zwischen Klebeschicht und Trennschicht erhalten, sodass eine Neuanordnung der Schichtenfolge des Vorläuferverbundmaterials erfolgt und das Verbundmaterial resultiert. Die Herstellung des Verbundmaterials erfolgt somit unter Verwendung des
Vorläuferverbundmaterials und Neuanordnung der Schichten des Vorläuferverbundmaterials . Mit diesem Verfahren wird somit ein Verbundmaterial
bereitgestellt, welches als solches für die Herstellung von beispielsweise Damenbinden, Slipeinlagen,
Inkontinenzprodukten, Labels und Etiketten verwendet werden kann ohne dass in der Herstellung ein separater Kleberauftrag notwendig ist.
Es wird weiterhin die Verwendung eines
Vorläuferverbundmaterials nach den obigen Ausführungen zur Herstellung eines Verbundmaterials gemäß den obigen
Ausführungen angegeben. Ein Vorläuferverbundmaterial wie oben beschrieben kann somit eingesetzt werden, um ein
Verbundmaterial mit den oben genannten Eigenschaften
herzustellen. Dadurch werden insbesondere verbesserte
Eigenschaften des Verbundmaterials erzielt.
Weiterhin wird die Verwendung des Verbundmaterials mit den oben genannten Eigenschaften als Label, Etikett oder als Bestandteil in einem Hygienelaminat angegeben. Label, Etikett oder Hygienelaminat können beispielsweise durch die besonders dünnen Release- und/oder Trägerschicht, die in dem
Vorläuferverbundmaterial realisiert werden können,
vorteilhafte Eigenschaften aufweisen.
Weitere Vorteile, vorteilhafte Ausführungsformen und
Weiterbildungen ergeben sich aus den im Folgenden in
Verbindung mit den Figuren beschriebenen
Ausführungsbeispielen .
Figuren la und lb zeigen schematische Seitenansichten eines
Vorläuferverbundmaterials gemäß einer
Ausführungsform, Figur 2 zeigt die schematische Seitenansicht eines
Vorläuferverbundmaterials gemäß einer weiteren Ausführungsform,
Figur 3 zeigt die schematische Seitenansicht eines
Verbundmaterials ,
Figuren 4a, 4b und 4c zeigen schematische Seitenansichten von koextrudierten Schichten des
Vorläuferverbundmaterials ,
Figuren 5a, 5b und 5c zeigen schematische Seitenansichten von
Schichtenfolgen des Vorläuferverbundmaterials gemäß verschiedener Ausführungsformen,
Figuren 6a, 6b und 6c zeigen schematische Seitenansichten von
Vorläuferverbundmaterialien gemäß verschiedener Ausführungsformen,
Figuren 7a und 7b zeigen schematische Seitenansichten des
Verfahrens zur Herstellung eines Verbundmaterials unter Verwendung des Vorläuferverbundmaterials,
Figuren 8a und 8b zeigen die schematische Seitenansicht
beziehungsweise schematische Draufsicht eines
Hygienelaminats .
In den Ausführungsbeispielen und Figuren können gleiche, gleichartige oder gleich wirkende Elemente jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen sein. Die dargestellten Elemente und deren Größenverhältnisse untereinander sind nicht als maßstabsgerecht anzusehen, vielmehr können einzelne Elemente, wie zum Beispiel Schichten und Bereiche, zur besseren Darstellbarkeit und/oder zum besseren Verständnis übertrieben groß dargestellt sein. In den Figuren la und lb sind schematische Seitenansichten eines Vorläuferverbundmaterials 60 gezeigt. Dabei handelt es sich jeweils um Ausschnitte des Vorläuferverbundmaterials 60. Figur lb zeigt die Schichtenfolge 50 des
Vorläuferverbundmaterials 60, welche gewickelt vorliegt.
Figur la zeigt ebenfalls die Schichtenfolge 50, die gewickelt vorliegt, jedoch als Querschnitt durch die Wickelung, sodass mehrere Schichtenfolgen 50 übereinanderliegend angeordnet zu sehen sind. Je nach Größe der Wickelung können deutlich mehr Schichtenfolgen 50 übereinander angeordnet in der Wickelung vorliegen.
Eine Schichtenfolge 50 weist dabei eine Klebeschicht 20, eine Trägerschicht 10, eine Releaseschicht 40 und eine
Trennschicht 30 auf. Diese sind übereinander so angeordnet, dass sie gemeinsame Grenzflächen miteinander aufweisen. Durch die Anordnung übereinander weisen zusätzlich die Trennschicht 30 und die Klebeschicht 20 zumindest in Teilbereichen der Schichtenfolge eine gemeinsame Grenzfläche miteinander auf. Dabei sind die Materialien der Klebeschicht 20 so gewählt, dass die Klebekraft zwischen Klebeschicht 20 und Trennschicht 30 größer ist als die Delaminationskraft zwischen der
Trägerschicht und der Releaseschicht 40. Das Material der Klebeschicht 20 ist ein Haftklebstoff, der nach dem Auftragen auf die Trägerschicht dauerklebrig und/oder hochviskos bleibt. Das Material der Trennschicht 30 kann Silikon, ausgehärtetes Polysiloxan oder ein thermoplastisches
Silikonelastomer sein. Die Trägerschicht 10 kann Polyethylen, Polypropylen, Polypropylencopolymere oder thermoplastische Elastomere umfassen. Die Releaseschicht 40 weist als Material beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Polyamid,
thermoplastische Elastomere, Polystyrol,
Polystyrolcopolymere, Polyester und/oder Polyestercopolymere auf .
Die Dicke der Trägerschicht 10 beträgt dabei weniger als 20 ym, bevorzugt weniger als 15 ym, besonders bevorzugt weniger 10 ym, ganz besonders bevorzugt weniger als 5 ym. Die Dicke der Releaseschicht 40 beträgt weniger als 40 ym, bevorzugt weniger als 30 ym, besonders bevorzugt weniger als 20 ym, insbesondere weniger als 15 ym. Beispielsweise ist die Klebeschicht 20 aus dem Haftklebstoff Solucryl 147 der Firma Henkel (ein Acrylcopolymer) gebildet, die Trägerschicht 10 aus dem auf einem Polyethercopolymer basierenden TPE-U Pearlthane Clear 15N85 der Firma Merquinsa, die Releaseschicht 40 aus dem Polyethylen niedriger Dichte Lupolen 2420 F der Firma LyondellBasell und die Trennschicht 30 aus einem Silikon auf Basis Tego RC 902 (98%) und Tego Photoinitiator A 18 (2%) der Firma EVONIK.
Figur 2 zeigt eine weitere Ausführungsform des
Vorläuferverbundmaterials 60 in schematischer Seitenansicht. Auch diese Figur ist wieder als Ausschnitt eines
Vorläuferverbundmaterials 60 zu verstehen, in dem nur zwei Schichtenfolgen 50 übereinander angeordnet zu sehen sind. Je nach Anordnung des Vorläuferverbundmaterials beziehungsweise Dicke der Wickelung des Vorläuferverbundmaterials 60 können auch mehrere Schichtenfolgen 50 übereinander angeordnet sein. In diesem Beispiel enthält die Trägerschicht 10 jeweils zwei Teilschichten, eine erste Trägerschicht 11 und eine zweite Trägerschicht 12. Die erste Trägerschicht 11 kann dabei ein Polymer wie Polyethylen, Polypropylen,
Polypropylencopolymere, thermoplastische Elastomere oder Kombinationen daraus umfassen. Die zweite Trägerschicht 12 kann ein Polyethylen, Polypropylen, Polypropylencopolymere sowie thermoplastische Elastomere und Kombinationen daraus umfassen. Die Kombination mehrerer Trägerschichten dient zur Einstellung der Weichheit der Trägerschicht. Dies kann beispielsweise relevant sein, wenn die Trägerschicht in einem Hygienelaminat die Funktion einer Wäscheschutzfolie hat, welche bei Verwendung weich sein muss. Wird als Material der Trägerschichten ein thermoplastisches Elastomer,
beispielsweise TPE-E oder TPE-U verwendet, ist die
Trägerschicht zudem atmungsaktiv.
Weiterhin ist die Releaseschicht 40 in drei Teilschichten aufgeteilt und enthält die erste Releaseschicht 41, die zweite Releaseschicht 42 sowie die dritte Releaseschicht 43. Die erste Releaseschicht 41 weist dabei beispielsweise ein Polymer auf, das ausgewählt ist aus Polyethylen,
Polypropylen, Polyamid, thermoplastische Elastomere,
Polystyrol, Polystyrolcopolymere, Polyester und
Polyestercopolymere . Die zweite Releaseschicht 42 enthält ein Polymer, das als Haftvermittler dient. Die dritte
Releaseschicht 43 kann wiederum beispielsweise Polymere wie Polyethylen oder Polyolefine enthalten. Die Aufteilung der Releaseschicht 40 in drei Teilschichten dient zur
Modifikation der Steifheit bzw. Weichheit der Releaseschicht 40. Zudem können, wenn Polyamid als Material der
Releaseschicht 40 verwendet wird, die Kosten der
Releaseschicht gesenkt werden, indem das teure Polyamid durch die Abfolge Polyolefin/Haftvermittler/Polyamid ersetzt wird. Die Dicken der Trägerschicht 10 und der Releaseschicht 40 entsprechen den Dicken wie in Bezug auf Figur la und lb genannt .
Die Trennschicht 30 dient bei Verwendung des
Vorläuferverbundmaterials bzw. bei Verwendung des aus dem Vorläuferverbundmaterials hergestellten Verbundmateril als Schutzbeschichtung der Klebeschicht 20 und zum einfachen Abziehen. Die Klebeschicht 20 kann somit in der Anwendung auf eine Applikationsfläche, beispielsweise auf Textilien, geklebt werden.
In einem beispielhaften Aufbau ist die Klebeschicht 20 aus dem Haftklebstoff Solucryl 147 der Firma Henkel gebildet, die Trägerschicht 10 aus dem Polyethylen hoher Dichte Hostalen GF 9045 F der Firma LyondellBasell , die Trennschicht 30 aus einem Silikon auf Basis Tego RC 902 (98%) und Tego
Photoinitiator A 18 (2%) der Firma EVONIK und die
Releaseschicht 40 aus drei Teilschichten, wobei die erste
Releaseschicht 41 aus dem Polyamid Durethan C 38 F der Firma Lanxess in einer Dicke von 1 ym bis 10 ym gebildet ist, die zweite Releaseschicht 42 aus dem haftvermittlenden auf Homo¬ Polypropylen basierenden Polymer Admer QB 520 E der Firma Mitsui Chemicals in einer Dicke von 1 ym bis 10 ym und die dritte Releaseschicht 43 aus einem Polyolefin bzw.
Polyethylen hoher Dichte wie Hostalen GF 9045 F der Firma LyondellBasell in einer Dicke von 1 ym bis 30 ym. Figur 3 zeigt die schematische Seitenansicht eines
Verbundmaterials 70. Dieses weist eine Releaseschicht 40, eine Trennschicht 30 auf der Releaseschicht 40, eine
Klebeschicht 20 auf der Trennschicht sowie eine Trägerschicht 10 auf der Klebeschicht 20 auf. Ein solches Verbundmaterial 70 ist aus dem Vorläuferverbundmaterial 60 hergestellt, sodass die Materialien und Schichtdicken der in Bezug auf das Vorläuferverbundmaterial genannten Schichten auch für die Schichten des Verbundmaterials 70 gelten. Somit sind vor allem die Trägerschicht 10 und/oder die Releaseschicht 40 besonders dünn ausgeformt, was das Verbundmaterial 70 geeignet macht, es beispielsweise in einem Hygienelaminat oder als Label einzusetzen. Insbesondere der Einsatz in einem Hygienelaminat führt zu einem verbesserten Tragekomfort aufgrund der dünnen Schichten 10 und 40.
Die folgenden Figuren 4 bis 7 erläutern die Verfahren zur Herstellung des Vorläuferverbundmaterials 60 sowie des
Verbundmaterials 70 aus dem Vorläuferverbundmaterial 60.
Dabei beziehen sich die Figuren 4 bis 6 auf die Herstellung des Vorläuferverbundmaterials 60, die Figur 7 auf die
Herstellung des Verbundmaterials 70. In den Figuren 4 bis 6 werden jeweils drei Ausführungsbeispiele eines
Vorläuferverbundmaterials 60 gezeigt beziehungsweise die
Schritte zu ihrer Herstellung. Figuren 4a, 5a und 6a beziehen sich auf ein erstes Ausführungsbeispiel, Figuren 4b, 5b und 6b beziehen sich auf ein zweites Ausführungsbeispiel und die Figuren 4c, 5c und 6c beziehen sich auf drittes
Ausführungsbeispiel.
Die Figur 4 zeigt schematische Seitenansichten von
koextrudierten Schichten des Vorläuferverbundmaterials 60 nach dem Verfahrensschritt AI) . Dabei zeigt Figur 4a ein erstes Ausführungsbeispiel, in dem eine Trägerschicht 10 und eine Releaseschicht 40 koextrudiert sind, Figur 4b zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel, in dem die Trägerschicht 10 sich aus zwei Teilschichten zusammensetzt und die Releaseschicht 40 sich aus drei Teilschichten zusammensetzt, sodass
insgesamt fünf Schichten nach dem Verfahrensschritt AI) koextrudiert vorliegen. Die jeweiligen Materialien der einzelnen Schichten entsprechen denjenigen, wie bezüglich Figuren 1 und 2 genannt. Figur 4c zeigt ein drittes
Ausführungsbeispiel, in dem eine erste Trägerschicht 11 und eine zweite Trägerschicht 12 als Trägerschicht 10, eine erste Releaseschicht 41 und eine dritte Releaseschicht 43 als Releaseschicht 40 sowie eine Trennschicht 30 zusammen
koextrudiert wurden. In diesem Fall enthält die Trennschicht 30 ein Material, das ausgewählt ist aus einem ausgehärteten Polysiloxan und einem thermoplastischen Silikonelastomer. Solche Materialien können koextrudiert werden und daher ebenfalls besonders dünn ausgeführt sein.
In allen Figuren 4a, 4b und 4c zeigen schematische Pfeile, wo später zur Herstellung eines Verbundmaterials die
kontrollierte Delamination stattfindet, nämlich jeweils zwischen der Trägerschicht 10 und der Releaseschicht 40, beziehungsweise der zweiten Trägerschicht 12 und der ersten Releaseschicht 41. Die Delamination wird dadurch ermöglicht, dass zwischen der Klebeschicht 20 und der Trennschicht 30 eine Klebekraft vorhanden ist, die größer ist als die
Delaminationskraft zwischen der Trägerschicht 10 und der Releaseschicht 40.
Die Figur 5 zeigt die schematische Seitenansicht von
Schichtenfolgen verschiedener Ausführungsformen des
Vorläuferverbundmaterials 60. In dem Verfahren zur
Herstellung des Vorläuferverbundmaterials 60 handelt es sich dabei um das Zwischenprodukt, das nach dem Verfahrensschritt A) erhalten wird. Nach der in Figur 4 gezeigten Koextrusion der Trägerschicht 10 und der Releaseschicht 40 , während der auch deren
jeweilige Dicke durch Zug eingestellt wird, wird im
Verfahrensschritt A2) zumindest die Trägerschicht 10 mit einer Klebeschicht 20 beschichtet. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5a wird die Trägerschicht 10 mit der Klebeschicht 20 und die Releaseschicht 40 mit der Trennschicht 30
beschichtet. In diesem Fall wird als Trennschicht 30 eine Silikonschicht eingesetzt. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5b wird die erste Trägerschicht 11 mit der Klebeschicht 20 beschichtet und die dritte Releaseschicht 43 mit einer Trennschicht 30 ebenfalls beschichtet. Auch in diesem Fall handelt es sich bei der Trennschicht 30 um eine
Silikonschicht. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5c wurde die Trennschicht 30 bereits mit der Releaseschicht 40 und der Trägerschicht 10 koextrudiert , sodass nur eine
Beschichtung der ersten Trägerschicht 11 mit der Klebeschicht 20 in dem Verfahrensschritt A2) stattgefunden hat. Durch die Beschichtungen werden jeweils Schichtenfolgen 50 erhalten, die jetzt auch bei geringer Dicke von Trägerschicht 10 und/oder Releaseschicht 40 weiterverarbeitet werden können, ohne dass eine Zerstörung der dünnen Schichten auftritt. In den Figuren 5a bis 5c zeigen jeweils schematische Pfeile wieder, wo bei Weiterverarbeitung des
Vorläuferverbundmaterials zu einem Verbundmaterial die kontrollierte Delamination der Schichten auftritt.
Die Figur 6 zeigt jeweils schematische Seitenansichten des fertiggestellten Vorläuferverbundmaterials 60 der
verschiedenen Ausführungsformen, nach dem Verfahrensschritt B) , also nach dem Anordnen der Schichtenfolge 50, sodass die Klebeschicht 20 mit ihrer von der Schichtenfolge abgewandten Seite zumindest in Teilbereichen auf der von der Schichtenfolge abgewandte Seite der Trennschicht 30
angeordnet ist. Die schematischen Seitenansichten der Figuren 6a bis 6c sind wieder jeweils als Ausschnitte zu verstehen, da je nach Länge und Anordnung beziehungsweise Wickelung der Schichtenfolge, wesentlich mehr Schichtenfolgen 50
übereinander angeordnet vorliegen können. Die einzelnen
Schichtenfolgen 50 der Figuren 6a und 6b wurden oben bereits bezüglich der Figuren la und 2 erläutert. Bei den
Trennschichten 30 handelt es sich hierbei jeweils um
Silikonschichten. Die Schichtenfolge 50, wie sie in Figur 6c gezeigt ist, enthält Trennschichten 30, welche als Material ausgehärtetes Polysiloxan oder thermoplastische
Silikonelastomere enthält, weiterhin enthält die
Releaseschicht 40 zwei Teilschichten, nämlich die erste
Releaseschicht 41 und die dritte Releaseschicht 43.
Auch in den Figuren 6a bis 6c zeigen die schematischen Pfeile wieder, an welcher Stelle eine kontrollierte Delamination bei Auflösung der Anordnung der Schichtenfolgen 50, also
beispielsweise bei Abwicklung der Schichtenfolge 50,
stattfindet. In den Figuren ist jeweils angedeutet, an welcher Stelle ein Verbundmaterial 70 bei der Umsortierung beziehungsweise der Delamination des
Vorläuferverbundmaterials 60 resultieren wird.
Die Figuren 7a und 7b zeigen das Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterials 70 aus dem Vorläuferverbundmaterial 60 anhand einer schematischen Seitenansicht eines gewickelten Vorläuferverbundmaterials 60. Diese Figuren sind wieder als Ausschnitt zu verstehen. Figuren 7a und 7b zeigen das
Verfahren anhand eines Vorläuferverbundmaterials 60, welches eine Trennschicht 30, in diesem Fall eine Silikonschicht, eine Releaseschicht 40, eine Trägerschicht 10 sowie eine Klebeschicht 20 umfasst. Analoge Verfahren wären auch
anwendbar auf Schichtenfolgen 50 des
Vorläuferverbundmaterials 60, welche als Trägerschicht 10 und als Releaseschicht 40 jeweils mehrere Teilschichten
aufweisen. Bei der kontrollierten Delamination des
Vorläuferverbundmaterials 60 wird die Kombination aus
Trennschicht 30 und Releaseschicht 40 zunächst alleine abgewickelt (Figur 7a) , was besonders einfach möglich ist, da die Delaminationskraft zwischen der Trägerschicht 10 und der Releaseschicht 40 geringer ist als die Klebekraft zwischen der Klebeschicht 20 und der Trennschicht 30, auf der die Klebeschicht 20 in Teilbereichen der Schichtenfolge 50 angeordnet ist. Sobald einmal die halbe Schichtenfolge aus Trennschicht 30 und Releaseschicht 40 abgewickelt ist und dadurch der Teilbereich der gewickelten Schichtenfolge erreicht wird, in dem die Trennschicht 30 auf der
Klebeschicht 20 angeordnet ist, wird das Verbundmaterial 70, in dem Trägerschicht 10, Klebeschicht 20, Trennschicht 30 und Releaseschicht 40 übereinander angeordnet sind, abgewickelt, da auch hier wieder die Delaminationskraft zwischen der
Releaseschicht 40 und der Trägerschicht 10 geringer ist als die Klebekraft zwischen der Klebeschicht 20 und der
Trennschicht 30. Somit kann in besonders einfacher Weise das Verbundmaterial 70 aus dem Vorläuferverbundmaterial 60 gewonnen werden (Figur 7b) .
Figur 8 zeigt die schematische Seitenansicht (Figur 8a) beziehungsweise eine schematische Draufsicht (Figur 8b) eines Hygienelaminats, in welchem ein Verbundmaterial 70, das aus dem Vorläuferverbundmaterial 60 hergestellt ist, Anwendung findet . In Figur 8a ist das Verbundmaterial 70 bestehend aus
Releaseschicht 40, Trennschicht 30 auf der Releaseschicht 40, Klebeschicht 20 auf der Trennschicht 30 sowie eine
Trägerschicht 10 auf der Klebeschicht 20 so angeordnet, dass auf der Trägerschicht 10 weitere Schichten des
Hygienelaminats angeordnet werden. Diese umfassen eine
Verklebung 85, einen Saugkern 84 auf der Verklebung 85, eine Verteilerauflage 83 auf dem Saugkern 84, eine Verklebung 82 auf der Verteilerauflage 83 und eine Vliesabdeckung 81 auf der Verklebung 82. Die Trägerschicht 10 kann in diesem Fall als Wäscheschutzfolie ausgebildet sein. Wird das
Hygienelaminat von einem Verbraucher verwendet, kann die Releasefolie 40 zusammen mit der Trennschicht 30 abgezogen werden, und das Hygienelaminat mit der Klebeschicht 20 in der Wäsche wieder ablösbar befestigt werden.
Figur 8b zeigt eine Draufsicht auf das Hygienelaminat 80, in welcher man nur die Vliesabdeckung 81 sieht. In einer Anwendung des Verbundmaterials wie in Figur 8 gezeigt ist es vorteilhaft, wenn die Trägerschicht 10
atmungsaktiv ausgeformt ist, was dadurch erreicht werden kann, wenn TPE-U oder TPE-E als Material der Trägerschicht 10 eingesetzt wird.
Die Erfindung ist nicht durch die Beschreibung anhand der Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr umfasst die
Erfindung jedes neue Merkmal sowie jede Kombination von
Merkmalen, was insbesondere jede Kombination von Merkmalen in den Patentansprüchen beinhaltet, auch wenn dieses Merkmal oder diese Kombination selbst nicht explizit in den
Patentansprüchen oder Ausführungsbeispielen angegeben ist. Bezugs zeichenliste
10 Trägerschicht
11 erste Trägerschicht
12 zweite Trägerschicht
20 Klebeschicht
30 Trennschicht
40 Releaseschicht
41 erste Releaseschicht
42 zweite Releaseschicht
43 dritte Releaseschicht
50 Schichtenfolge
60 Vorläuferverbundmaterial
70 Verbundmaterial
80 Hygienelaminat
81 Vliesabdeckung
82 Verklebung
83 Verteilerauflage
84 Saugkern
85 Verklebung

Claims

Patentansprüche
1. Vorläuferverbundmaterial (60), aufweisend eine
Schichtenfolge (50), die eine Klebeschicht (20), eine
Trägerschicht (10) auf der Klebeschicht (20), eine
Releaseschicht (40) auf der Trägerschicht (10) und eine Trennschicht (30) auf der Releaseschicht (40) enthält, wobei die Schichtenfolge (50) so angeordnet ist, dass die
Klebeschicht (20) mit ihrer von der Schichtenfolge (50) abgewandten Seite zumindest in Teilbereichen auf der von der Schichtenfolge (50) abgewandten Seite der Trennschicht (30) angeordnet ist, wobei zwischen der Klebeschicht (20) und der Trennschicht (30) eine Klebekraft vorhanden ist, die größer ist als eine Delaminationskraft zwischen der Trägerschicht (10) und der Releaseschicht (40) .
2. Vorläuferverbundmaterial (60) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Schichtenfolge (50) gewickelt ist.
3. Vorläuferverbundmaterial (60) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, wobei die Releaseschicht (40) eine Dicke aufweist, die kleiner als 40 ym ist und/oder die
Trägerschicht (10) eine Dicke aufweist, die kleiner als 20 ym ist .
4. Vorläuferverbundmaterial (60) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, wobei die Klebeschicht (20) ein Material aufweist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Haftklebstoffe umfasst.
5. Vorläuferverbundmaterial (60) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, wobei die Releaseschicht (40) ein Material aufweist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Polyamid, Polystyrol, thermoplastische Elastomere,
Polystyrolcopolymere, Polyester, Polyestercopolymere,
Polyolefine, Kombinationen daraus und Kombinationen aus Polyamid, Polystyrol, thermoplastischen Elastomeren,
Polystyrolcopolymeren, Polyestern, Polyestercopolymeren, und/oder Polyolefinen mit Haftvermittlern umfasst.
6. Vorläuferverbundmaterial (60) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trägerschicht (10) ein Material aufweist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Polyolefine, Polyolefincopolymere, thermoplastische
Elastomereund Kombinationen daraus umfasst.
7. Vorläuferverbundmaterial (60) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trennschicht (30) ein
Material aufweist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Silikon, ausgehärtetes Polysiloxan und thermoplastisches Silikonelastomer umfasst.
8. Verbundmaterial (70), das aus einem
Vorläuferverbundmaterial (60) gemäß den Ansprüchen 1 bis 7 gebildet ist, umfassend eine Releaseschicht (40), eine
Trennschicht (30) auf der Releaseschicht (40), eine
Klebeschicht (20) auf der Trennschicht (30) und eine
Trägerschicht (10) auf der Klebeschicht (20) .
9. Verfahren zur Herstellung eines Vorläuferverbundmaterials (60) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit den
Verfahrensschritten
A) Bereitstellen einer Schichtenfolge (50), die eine
Klebeschicht (20), eine Trägerschicht (10) auf der
Klebeschicht (20), eine Releaseschicht (40) auf der Trägerschicht (10) und eine Trennschicht (30) auf der
Releaseschicht (40) enthält,
B) Aufeinander Anordnen der von der Schichtenfolge (50) abgewandten Seite der Klebeschicht (20) und der von der Schichtenfolge abgewandten Seite der Trennschicht (30) zumindest in Teilbereichen der Schichtenfolge (50).
10. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Verfahrensschritt A) die Schritte
AI) Koextrudieren zumindest der Trägerschicht (10) und der Releaseschicht (40), und
A2) Beschichten zumindest der Trägerschicht (10) mit der Klebeschicht (20),
umfasst .
11. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei im Verfahrensschritt AI) die Trägerschicht (10) und die
Releaseschicht (40) koextrudiert werden und im
Verfahrensschritt A2) die Trägerschicht (10) mit der
Klebeschicht (20) und die Releaseschicht (40) mit der
Trennschicht (20) beschichtet werden, oder wobei im
Verfahrensschritt AI) die Trennschicht (30), die
Releaseschicht (40) und die Trägerschicht (10) koextrudiert werden und im Verfahrensschritt A2) die Trägerschicht (10) mit der Klebeschicht (20) beschichtet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei im Verfahrensschritt B) die Schichtenfolge (50) gewickelt wird.
13. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials (70) nach Anspruch 8 mit den Verfahrensschritten
C) Herstellen eines Vorläuferverbundmaterials (60) mit einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 9 bis 12, D) Delaminieren der Trägerschicht (10) und der Releaseschicht (40) des Vorläuferverbundmaterials (60).
14. Verwendung eines Vorläuferverbundmaterials (60) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung eines Verbundmaterials (70) gemäß Anspruch 8.
15. Verwendung eines Verbundmaterials (70) nach Anspruch 8 als Label, Etikett oder als Bestandteil in einem Hygienelaminat .
PCT/EP2014/074771 2013-12-05 2014-11-17 Vorläuferverbundmaterial, verbundmaterial, verfahren zur herstellung eines vorläuferverbundmaterials, verfahren zur herstellung eines verbundmaterials und verwendung eines vorläuferverbundmaterials und eines verbundmaterials Ceased WO2015082200A1 (de)

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