WO2015172867A1 - Verfahren zur reduktion von banding-effekten - Google Patents

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WO2015172867A1 PCT/EP2015/000904 EP2015000904W WO2015172867A1 WO 2015172867 A1 WO2015172867 A1 WO 2015172867A1 EP 2015000904 W EP2015000904 W EP 2015000904W WO 2015172867 A1 WO2015172867 A1 WO 2015172867A1
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    • B41M7/009—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock using thermal means, e.g. infrared radiation, heat

Definitions

  • the present invention relates to a method of reducing disadvantageous banding effects, particularly glossy banding effects, in printed images made with an ink jet printer.
  • Banding effects are known to be noticeable impairments in the quality of an image and are characterized by the fact that in the printed image abrupt or continuous transitions of image attributes, such as gloss or color, make themselves visible and unpleasant, where no transitions of this kind are desired ,
  • the causes of such transitions can be of a variety of nature and in certain cases can be concretely assigned to specific quality parameters such as the inhomogeneity of the drop shape or the inhomogeneity of the ink application or the inhomogeneity of the drop placement, but in other cases are subject to the interaction of several quality parameters.
  • the droplet shape of the ink droplets that can be realized on a medium is not exactly circular, but that it is dependent on the printing direction, among other things.
  • the pressure-direction-dependent drop shape is most pronounced immediately after impinging on the medium and may at least partially lose its pressure-direction-dependent character over time due to the wetting behavior of the ink drops.
  • the pressure-direction-dependent drop shape of the ink drops is due to their trajectory, so that in a scanning process, for example, the impact of ink drops on the medium results in an approximately elliptical in printing direction and in height approximately wedge-shaped drop shape, the pointed side facing the printing direction.
  • a singlescan method is understood as meaning, for example, a method in which a scanning printing module comprising at least one print head travels only once, ie in a single pass over a line of a medium to be printed during which this line is printed such that in the course of a scan movement of a single sweep the line is finished printing.
  • a print module including at least one printhead in a first passport passes in a scan direction only once over a line during which it is being printed. Upon reaching the end of the line, the medium to be printed is shifted by one line width in the feed direction of the medium. In a second printing pass, the printing module moves in a direction opposite to the first scanning direction of the second scanning direction over another line during which this is printed. Subsequently, the medium to be printed is shifted by a further line width in the feed direction of the medium. For printing further lines can be proceeded in an analogous manner to the above steps.
  • the banding effect (also called banding effect) is particularly pronounced, since the lines printed in opposite directions in turn have drops with contra-approximately wedge-shaped drop shapes, which from a perspective reflect the light differently, so that gloss transitions between appear abrupt on the adjacent lines.
  • the determination of the time interval between printing and drying is usually decisive for the desired degree of gloss or mattness of an image or a partial region of an image, since the time interval predetermines, inter alia, whether and to what extent the ink droplets can wet the surface of the medium.
  • ink drops are completely dried or hardened immediately after printing, they do not have time to diverge or contract (depending on the wetting behavior: no wetting, partial wetting, complete wetting), so that such a procedure causes the image to appear dull or grainy.
  • banding effects appear as abrupt gloss transitions between adjacent and counter-printed lines, but they can also occur in one and the same line as continuous gloss transitions.
  • ink drops are ejected from the print module in a print pass when scanning the print module from a starting point to an end point of a line and the printed ink droplets are not completely cured immediately after striking the medium, but only in one the second printing pass opposite to the first printing pass, in which the printing module is moved from the end position to the starting position of the same line and the ink drops printed in the preceding printing pass are hardened with a drying or hardening unit.
  • the maintenance of constant time intervals for the minimization of continuous gloss banding effects is technically easy to accomplish, for example by arranging a drying or curing unit downstream of a printing module in the feed direction of the medium, so that for each position of the medium, the same time interval between printing and drying or curing can be maintained.
  • a single-pass printer is understood to mean a printer in which the medium is continuously moved in an operating mode and a print head sees the medium only once, the print heads not being operated according to the known scanning method, but arranged substantially stationary.
  • banding effects due to the inhomogeneity of the drop shape can be reduced in part by using a printing module several times over the same line from more than one direction (eg bidirectional), so that the structure one line of the image is made stepwise, such that the ink drops are nested according to a particular Rechenalgorythmus applied.
  • the ink drops can vary depending on desired gloss effect be dried immediately or not immediately after printing.
  • the inhomogeneity of the drop placement may, for example, be due to inaccurate media routing and / or print module routing, and / or may be due to the drying or curing steps that have been performed.
  • An inhomogeneity of the drop placement that occurs as a result of drying or hardening steps can occur in heat-sensitive media, for example if a multiscan method is used, whereby one and the same point of a line of the medium to be printed undergoes several printing steps and is subjected to several drying or hardening steps.
  • the print module travels from a starting position to an end position in a first print pass, for example, with a UV light generating mercury lamp as a drying or curing unit running upstream in the scan direction becomes during which printing is carried out and the printed drops are cured immediately after printing with the drying or hardening unit, the medium is exposed to the waste heat of the drying or hardening unit.
  • a UV light generating mercury lamp as a drying or curing unit running upstream in the scan direction becomes during which printing is carried out and the printed drops are cured immediately after printing with the drying or hardening unit, the medium is exposed to the waste heat of the drying or hardening unit.
  • the medium can shrink, for example when it contains a solvent or water and at least partially evaporates due to the heating. If the print module moves back to the starting position in a second print pass, the ink drops can no longer be printed to the intended positions.
  • the exact media guidance and / or carriage guidance is very important for the precision of the drop placement, since even a certain overlap of the printed lines at their edge regions can, for example, cause banding by a double ink application.
  • inhomogeneity of the drop placement may occur, for example, when dried or liquid ink residues are present in the nozzle orifice environment of a printhead of a print module, so that affected nozzle orifices could be at least partially occluded and these ink residues are in the way of the trajectory of the ink droplets, thereby disrupting the ejection process.
  • the ink drops can no longer impinge on the desired positions of the medium to be printed. If there are dried ink residues in the nozzle orifice environment, the affected nozzle may become a skew or the nozzle may fail.
  • the inhomogeneity of the drop placement can result in an inhomogeneity of the ink application as stated above, which in turn results in a color banding effect. Effect causes.
  • the inhomogeneity of the ink application may also be nozzle specific due to a not exactly identical design of the nozzle, which does not exactly identical design causes an ejection of unwanted differently sized drops.
  • the present invention has for its object to provide a method for a printer, with which said banding effects can be at least partially reduced, so that the quality of the image can be increased.
  • the object is achieved by the procedure according to the inventive method with a printer which operates with a scanning printing module, with a scanning drying or curing unit and with a media feed, according to claim 1.
  • a printer which operates with a scanning printing module, with a scanning drying or curing unit and with a media feed, according to claim 1.
  • the subclaims describe preferred variants of the present inventive method.
  • the procedure is now such that the banding effects in images, in particular the gloss banding effects, can be at least partially reduced by providing a method in which lines of line width B printed with a scanning print module are provided, their line-edge forming ends define a printing texture and are provided with a scanning drying or curing unit substantially completely cured lines of line width H whose line edge forming ends define a wet dry texture, wherein a printed line of a Print scans and a hardened line of a cure scan overlapping but not congruent formed.
  • lines of line width B printed with a scanning print module are provided, their line-edge forming ends define a printing texture and are provided with a scanning drying or curing unit substantially completely cured lines of line width H whose line edge forming ends define a wet dry texture, wherein a printed line of a Print scans and a hardened line of a cure scan overlapping but not congruent formed.
  • drying / curing means that the printed drops of ink are substantially completely dried or cured.
  • the term "scan” is understood to mean the departure of a specific scanning path with the printing module or with the drying or curing unit.
  • the inventor can not say with absolute certainty why the banding effects can be partially reduced by the procedure described above. However, it can be speculated that the realization of the different textures and the increase in the number and type of transitions of the image attributes have a synergistic effect on the reduction of the banding effects, whereby the image quality can be increased.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an image produced with a preferred embodiment of the method according to the invention
  • Figure 2 shows a schematic representation of an image produced with another preferred embodiment of the method according to the invention
  • FIG. 3 shows a schematic representation of an image produced with a further preferred embodiment of the inventive method
  • FIG. 1 shows a picture produced with a preferred embodiment of the inventive method.
  • the picture shows a printer which operates with a scanning printing module 101, a scanning drying unit 109 and a media feed.
  • a scanning printing module 101 printed lines 105 of line width B were provided, whose line edge forming ends define a printing texture 107, and with a scanning drying unit 109, substantially completely cured lines 1 15 were used
  • Line width H may provides, whose line edge forming ends define a wet dry texture 117.
  • the printing module 101 is guided, for example, by means of a linear guide system 119, which linear guide system 119 has a guide rail 121 and at least one movable guide module 101 provided with guide elements 123 in the running direction of the guide rail 121.
  • the image shown in FIG. 1 can be produced, for example, as follows:
  • the printing module 101 is scanned once over the medium 125 in a scanning direction X1 and a line 105 is printed during which the medium 125 is not moved. If the line 105 is finished printed, then the scanning printing module 101 is decelerated and stopped and the medium to be printed 125 is moved perpendicular to the scanning direction in a feed direction y by a line width B. In a further method step, the printing module 101 is moved in a scanning direction X 2 opposite to the preceding scanning direction X 1, and a further line 105 is printed during which the medium 125 is not moved. For printing further lines 105, it is possible to proceed in an analogous manner to the steps mentioned above.
  • printed lines 105 are provided with line width B, whose line edge forming ends define a print texture 107.
  • the lines 105 printed with a line width B according to the above-mentioned method steps are scanned by a scanning drying or curing unit 109, which is arranged downstream, for example starting from the scanning printing module 101 in the direction of advance of the medium 125
  • substantially completely cured or hardened lines 107 which may have a line width H, are provided whose line edge forming ends define a wet / dry texture 1 17.
  • the first cured line has a different line width than the line width H dried line 15 provided in the second cure pass.
  • a printed line 105 of a print scan and a hardened line 1 15 of a cure scan are overlapping but not congruent formed.
  • a printer operates with a scanning printing module 101, a scanning drying or curing unit 109 and a media feed, wherein lines 105 printed with the scanning printing module 101 are provided with line width B, whose line edge forming ends define a printing texture 107 and are provided with a scanning drying or curing unit 109 substantially completely cured lines 1 15 with line width H, the ends of the line edge forming define a wet dry texture 1 17.
  • a printed line 105 of a print scan and a hardened line 1 15 of a curing scan overlap but not formed congruently.
  • the printing texture 107 can be embodied to run parallel with respect to the scanning direction of the printing module 101 and the wet-dry texture 17 can be made parallel or non-parallel with respect to the printing texture 107.
  • a wet / dry texture 117 which has been made parallel with respect to the pressure texture 107, is shown for example in FIG.
  • the drying or hardening unit 109 can dry or harden simultaneously in an active passage (hardening pass) from the one side to the other side printed drops, which in the context of at least two different active Passes (print pass) of the print module 101 are printed. There are therefore in the context of a passage of the printing module 101 printed drops which are dried or cured in the context of different passes of the drying or curing unit 109.
  • FIG. 2 shows a printed image with a wet dry texture 1 17 which, for example, was not formed parallel to the print texture 107 and does not intersect the print texture 107.
  • the wet-dry texture 1 17, which is non-parallel with respect to the pressure texture 107, can intersect one or more print textures 107.
  • Such an example is shown in FIG. 3, in which a wet dry texture 1 17 has been provided which intersects at least one print texture 107.
  • At least one second wet / dry texture 117 is formed with the scanning drying or curing unit 109, which is formed to extend parallel or not parallel with respect to the first wet / dry texture 117.
  • the scanning drying or curing unit 109 can be spaced apart from the scanning printing module 101 and can be moved downstream in the direction of advance of the medium. This is particularly advantageous when heat-sensitive media 125 are used since they are not printed in the immediate vicinity of the area of action of the drying or curing unit 101.
  • the drying or hardening unit 109 may comprise at least one UV diode arrangement or at least one UV lamp 1 1 1, with which the drying or curing takes place.
  • the speed of movement of the scanning drying or curing unit 109 can be kept constant or variable at least during the drying or hardening.
  • the scanning speed of the drying or curing device 109 and the feed rate of the medium 125 during drying or hardening of a printed line 105 may at least temporarily be greater than zero at the same time.
  • a time interval between printing and drying for different printed locations of the medium 125 is selected such that it is kept approximately constant or not constant.
  • the UV diode array or the UV lamp may comprise a plurality of radiation sources, which are controlled independently of each other.
  • the printer can operate with a scanning printing module 101 comprising at least one pinning device 104 with at least one UV LED arrangement, which at least one pinning device 104 respectively at the opposite in the scan direction ends of the print module 101st wherein printed lines 105 of line width B are provided with the scanning printing module 101, whose line edge forming ends define a printing texture 107 and immediately after which lines P 116 of line width P are provided in the same print scan whose line-edge forming ends define a pinning texture 127, wherein a printed line 105 of a print scan and a pinned line 116 of a pining scan are formed overlapping but not congruent.
  • the printed lines 105 and / or the hardened lines 15 and / or the pinned lines 16 can each have constant or variable widths.
  • An image produced according to this preferred embodiment is shown in FIG. 4, in which the pinned lines 116 have a variable line width P at different locations along the scanning direction X1.
  • the printer comprises a scanning printing module 101 and a positioning device which is designed to be able to move a medium 125 in a feed direction and the scanning printing module 101 in a scanning direction perpendicular to the feed direction, the printing module 101 having at least one print head 103 with at least one Nozzle row and the ink jet printer comprises a scanning drying or curing unit 109, wherein the printer comprises a control unit for performing at least one inventive method.
  • the drying or hardening unit 109 can be arranged downstream of the scanning printing module 101 in the feed direction of the medium 125.
  • the printer may be an inkjet printer.

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Abstract

Verfahren zur Reduktion von Banding-Effekten in Bildern, insbesondere von Glanz-Banding-Effekten, mittels eines Druckers, der mit einem scannenden Druckmodul (101), einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit (109) und einem Medienvorschub arbeitet, wobei mit dem scannenden Druckmodul (101) gedruckte Zeilen mit Zeilen-Breite B bereitgestellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Druck-Textur definieren und mit einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit (109) im Wesentlichen vollständig getrocknete bzw. gehärtete Zeilen mit Zeilen-Breite H bereitgestellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Nass/ Trocken-Textur definieren, wobei eine gedruckte Zeile eines Druck-Scans und eine gehärtete Zeile eines Härtungs-Scans überlappend jedoch nicht deckungsgleich verlaufend gebildet werden.

Description

Verfahren zur Reduktion von Banding-Effekten
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Reduktion von nachteiligen Banding-Effekten, insbesondere von Glanz-Banding-Effekten, in gedruckten Bildern, die mit einem Tintenstrahldrucker hergestellt werden.
Banding-Effekte sind bekanntlich sichtbare Beeinträchtigungen in der Qualität eines Bildes und kennzeichnen sich darin, dass im gedruckten Bild abrupte oder kontinuierliche Übergange von Bild-Attributen, wie beispielsweise Glanz oder Farbe, sich sichtbar und unangenehm bemerkbar machen, wo keine Übergange dieser Art erwünscht sind.
Die Ursachen solcher Übergänge können vielfältiger Natur sein und lassen sich in bestimmten Fällen konkret spezifischen Qualitätsparametern zuordnen wie beispielsweise der Inhomogeniät der Tropfenform oder der Inhomogeniät des Tintenauftrags oder der Inhomogenität der Tropfenplazierung, unterliegen in anderen Fällen jedoch dem Zusammenwirken mehrerer Qualitätsparameter.
Im Folgenden wird auf einige Ursachen eingegangen, die zu den oben genannten Übergängen führen können. Es ist bekannt, dass die auf einem Medium realisierbare Tropfenform der Tintentropfen keine exakt kreisförmige ist, sondern dass diese unter anderem druckrichtungsabhängig ist. Die druckrichtungsabhängige Tropfenform ist unmittelbar nach dem Auftreffen auf das Medium am stärksten ausgeprägt und kann mit der Zeit ihren druckrichtungsabhängigen Charakter auf Grund des Benetzungsverhaltens der Tintentropfen zumindest teilweise verlieren. Die druckrichtungsabhängige Tropfenform der Tintentropfen ist auf deren Flugbahn zurückzuführen, sodass in einem Scanverfahren beispielsweise das Auftreffen der Tintentropfen auf das Medium in eine in Druckrichtung annähernd ellipsenförmige und in der Höhe annähernd keilförmige Tropfenform resultiert, deren spitz zulaufende Seite gegen die Druckrichtung zeigt.
Wird ein Bild in einem bidirektionalen Singlescanverfahren gedruckt tritt der Glanz- Banding-Effekt besonders zum Vorschein.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Unter einem Singlescanverfahren versteht man beispielsweise ein Verfahren bei dem ein scannendes Druckmodul umfassend zumindest einen Druckkopf in einer Scanbewegung lediglich ein Mal, also in einem einzigen Pass über eine Zeile eines zu bedruckenden Mediums fährt, während dessen diese Zeile gedruckt wird, derart, dass im Zuge des einmaligen Überstreichens die Zeile fertig gedruckt wird.
Beispielsweise fährt in einem bidirektionalen Singlescanverfahren ein Druckmodul umfassend zumindest einen Druckkopf in einem ersten Druckpass in eine Scanrichtung lediglich ein Mal über eine Zeile während dessen diese gedruckt wird. Bei Erreichen des Zeilenendes wird das zu bedruckende Medium um eine Zeilen- Breite in Vorschubrichtung des Mediums verschoben. In einem zweiten Druckpass fährt das Druckmodul in einer der ersten Scanrichtung entgegengesetzten zweiten Scanrichtung über eine weitere Zeile zurück während dessen diese gedruckt wird. Anschließend wird das zu bedruckende Medium um eine weitere Zeilen-Breite in Vorschubrichtung des Mediums verschoben. Zum Bedrucken weiteren Zeilen kann in analoger Weise zu den oben genannten Schritten vorgegangen werden.
Bei einem derart gedrucktes Bild ist der Banding-Effekt (auch Streifenbildungseffekt genannt) besonders stark ausgeprägt, da die in gegenläufigen Richtungen gedruckten Zeilen ihrerseits Tropfen mit gegenläufig annähernd keilförmigen Tropfenformen aufweisen, die aus einer Perspektive betrachtet das Licht unterschiedlich reflektieren, sodass Glanz-Übergängen zwischen den benachbarten Zeilen abprupt erscheinen.
Die Festlegung des Zeitintervalls zwischen Drucken und Trocknen ist in der Regel entscheidend für den gewünschten Glanz- bzw. Mattheitsgrad eines Bildes bzw. eines Teilbereich eines Bildes, da das Zeitintervall unter anderem vorgibt ob und in welchem Ausmaß die Tintentropfen die Oberfläche des Mediums benetzen können.
Werden Tintentropfen unmittelbar nach dem Drucken vollständig getrocknet bzw. gehärtet, haben diese nicht Zeit auseinander zu laufen oder sich zusammen zu ziehen (abhängig vom Benetzungsverhalten: keine Benetzung, partielle Benetzung, vollständige Benetzung), sodass ein derartiges Vorgehen dazu führt dass das Bild matt bzw. körnig erscheint.
Ist hingegen ein glänzendes Bild erwünscht kann grundsätzlich bei zu bedruckenden Medien mit relativ kleiner Oberflächenenergie die Zeit zwischen Drucken und Aushärten erhöht werden, sodass die gedruckten Tintentropfen länger Zeit haben auseinander zu laufen und die Oberfläche zu benetzten.
Bekannterweise folgt das Benetzungsverhalten eines Tintentropfens aus der Youngsche'n Gleichung: a= arc cos [(σδ - OS L) oj
Os Oberflächenenergie des Substrates
OS.L Grenzflächenspannung zwischen Tinte und Medium
Oi Oberflächenspannung der Tinte
α Randwinkel (Kontaktwinkel, Benetzungswinkel)
Je kleiner die Oberflächenenergie eines Mediums, desto größer ist dessen Benetzbarkeit und umso weniger„kugelförmig" die Gestalt der Tintentropfen.
Banding-Effekte können nicht nur zwischen benachbarten und in gegenläufigen Richtungen gedruckten Zeilen als abrupte Glanz-Übergange auftreten, sondern können auch in ein und derselben Zeile als kontinuierliche Glanz-Übergänge auftreten.
Dass kann beispielsweise dann der Fall sein wenn in einem Druckpass beim Scannen des Druckmoduls von einem Ausgangspunkt hin zu einem Endpunkt einer Zeile Tintentropfen aus dem Druckmodul ausgestossen werden und die gedruckten Tintentropfen nicht unmittelbar nach dem Auftreffen auf das Medium vollständig ausgehärtet werden, sondern erst in einem dem ersten Druckpass entgegengesetzten zweiten Druckpass, bei dem das Druckmodul von der Endposition hin zur Ausgangsposition derselben Zeile verfahren wird und die im vorhergehenden Druckpass gedruckten Tintentropfen mit einer Trocknungs- bzw. Härtungseinheit gehärtet werden. Jene Tintentropfen, die an der Ausgangsposition gedruckt wurden, haben weitaus mehr Zeit auseinander zu lauf eh als jene Tintentropfen, die kurz vor dem Endpunkt auf das Medium gedruckt wurden, sodass ein kontinuierlicher Glanz-Banding-Effekt in ein und derselben Zeile auftritt, derart, dass in diesem Fall Stellen in der Nähe der Ausgangsposition glänziger erscheinen als jene in der Nähe der Endposition.
Es ist bekannt, dass es vorteilhaft ist die Zeitintervalle zwischen Drucken und Trocknen zumindest annäherungsweise konstant zu halten, um derartige kontinuierliche Banding-Effekte in ein und derselben Zeile eines Bildes unterdrücken zu können.
In Single-Pass-Verfahren ist die Einhaltung konstanter Zeitintervalle für die Minimierung von kontinuirlichen Glanz-Banding-Effekten technisch leicht zu bewerkstelligen, indem beispielsweise in Vorschubrichtung des Mediums ausgehend von einem Druckmodul stromabwärts eine Trocknungs- bzw. Hartungseinheit angeordnet wird, sodass für jede Stelle des Mediums der gleiche Zeitintervall zwischen Drucken und Trocknen bzw. Härten eingehalten werden kann.
Unter einen Single-Pass-Drucker versteht man einen Drucker, bei dem das Medium in einem Betriebsmodus kontinuierlich bewegt wird und ein Druckkopf das Medium ein einziges Mal erblickt, wobei die Druckköpfe nicht gemäß dem bekannten Scanverfahren betrieben werden, sondern im Wesentlichen stationär angeordnet sind.
Demgegenüber gestaltet sich die Einhaltung von konstanten Zeitintervallen bei Scanverfahren - werden glänzige Bilder erwünscht - als technisch schwieriger zu bewerkstelligen.
Bei Multiscan-Verfahren ist bekannt, dass Banding-Effekte, die auf die Inhomogenität der Tropfenform zurückzuführen sind, zum Teil reduziert werden können, indem mit einem Druckmodul mehrmals über dieselbe Zeile aus mehr als einer Richtung (z.B. bidirektional) verfahren wird, sodass der Aufbau einer Zeile des Bildes schrittweise erfolgt, derart, dass die Tintentropfen verschachtelt nach einem bestimmten Rechenalgorythmus aufgebracht werden. Dabei können die Tintentropfen je nach gewünschtem Glanzeffekt unmittelbar oder nicht unmittelbar nach dem Drucken getrocknet werden.
Erfolgt der Bildaufbau jeder Zeile lediglich unidirektional, also aus derselben Richtung, so können bereits im Vornhinein präventiv die vorhin genannten Banding- Effekte, die auf die Inhomogenität der Tropfenform zurückzuführen sind, zumindest teilweise vermieden werden. Allerdings erfolgen solche Verfahren auf Kosten der Produktivität.
Banding-Effekte können allerdings abgesehen von der Inhomogenität der Tropfenform, die unter anderem abhängig von der Druckrichtung und vom Benetzungsverhalten über die Zeit ist, auch auf Grund der Inhomogenität der Tropfenplazierung auftreten.
Die Inhomogenität der Tropfenplazierung kann beispielsweise auf Grund einer nicht exakten Medienführung und/oder Druckmodulführung zustande kommen und/oder jedoch auch auf Grund der erfolgten Trocknungs - bzw. Härtungschritte zurückgeführt werden.
Eine durch Trocknungs - bzw. Härtungschritte auftretende Inhomogenität der Tropfenplatzierung kann bei hitzeempfindlichen Medien auftreten, wenn beispielsweise ein Multiscanverfahren zum Einsatz kommt, wodurch ein und dieselbe Stelle einer Zeile des zu bedruckenden Mediums mehrere Druckschritte erfährt und mehreren Trocknungs- bzw. Härtungsschritten ausgesetzt wird.
Je nachdem welche Art von hitzeempfindliche Medien eingesetzt werden neigen diese dazu nach einem Trocknungs- bzw. Härtungsschritt entweder sich auszudehnen oder zusammenzuschrumpfen.
Fährt ein Druckkopf beispielsweise mehrmals über dieselbe Zeile eines hitzeempfindlichen Mediums in zwei Richtungen, wobei in einem ersten Druckpass das Druckmodul beispielsweise mit einer in Scanrichtung stromaufwärts hinterherlaufende UV-Licht erzeugende Quecksilber-Lampe als Trocknungs- bzw. Härtungseinheit von einer Ausgangsposition hin zu einer Endposition verfahren wird während dessen gedruckt wird und die gedruckten Tropfen unmittelbar nach dem Drucken mit der Trocknungs- bzw. Härtungseinheit gehärtet werden, so wird das Medium der Abwärme der Trocknungs- bzw. Härtungseinheit ausgesetzt. In Folge der einmaligen Aufwärmung des Mediums kann dieses bereits sich ausdehnen oder zusammenschrumpfen. Schrumpfen kann das Medium beispielsweise wenn dieses ein Lösungsmittel oder Wasser enthält und auf Grund der Erwärmung zumindest teilweise ausdampft. Fährt das Druckmodul in einem zweiten Druckpass zurück zur Ausgangsposition, so können die Tintentropfen nicht mehr auf die vorgesehenen Positionen gedruckt werden.
Infolge des Dehnungs- oder Schrumpfungs- Effektes, der reversibel oder irreversibel sein kann, können im Bild sowohl Glanz-Übergänge und/oder Farb-Übergänge auftreten die zu Banding-Effekten führen. Man kann sagen, dass hitzeempfindliche Medien besonders stark zu Banding-Effekten neigen.
Nach wie vor ist für die Präzision der Tropfenplazierung die exakte Medienführung und/oder Schlittenführung sehr wichtig, da auch eine bestimmte Überlappung der gedruckten Zeilen an deren Randbereichen beispielsweise ein Banding durch einen doppelten Tintenauftrag hervorrufen kann.
Weiter kann eine Inhomogenität der Tropfenplatzierung auftreten, wenn beispielsweise eingetrocknete oder flüssige Tintenrückstände an der Düsenöffnungs- Umgebung eines Druckkopfes eines Druckmoduls vorliegen, sodass betroffene Düsenöffnungen zumindest teilweise verschlossen werden könnten und diese Tintenrückstände der Flugbahn der Tintentropfen im Wege stehen, sodass der Ausstossvorgang gestört ist. In Folge dessen können beispielsweise die Tintentropfen nicht mehr auf die gewünschten Positionen des zu bedruckenden Mediums auftreffen. Liegen eingetrocknete Tintenrückstände an der Düsenöffnungs- Umgebung vor, kann die betroffene Düse zu einem Schrägstrahler werden oder die Düse total ausfallen.
Die Inhomogenität der Tropfenplatzierung kann wie oben angeführt in eine Inhomogenität des Tintenauftrags resultieren, welche ihrerseits einen Farb-Banding- Effekt bewirkt. Die Inhomogenität des Tintenauftrags kann auch düsenspezifisch sein auf Grund einer nicht exakt identischen Bauform der Düsen, welche nicht exakt identische Bauform einen Ausstoss von ungewollt unterschiedlich großen Tropfen bewirkt.
Es wäre wünschenswert ein Verfahren zur Verfügung zu haben, mit dem man Banding-Effekte, insbesondere Glanz-Banding-Effekte in gedruckten Bildern unabhängig von der Art des Mediums und unabhängig vom eingesetzten Druck- Scanverfahren, ob unidirektional oder bidirektional, zumindest teilweise reduzieren kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren für einen Drucker anzugeben, mit dem die genannten Banding-Effekte zumindest teilweise reduziert werden können, sodass die Qualität des Bildes erhöht werden kann.
Die Aufgabe wird durch das Vorgehen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einem Drucker gelöst, der mit einem scannenden Druckmodul, mit einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit und mit einem Medienvorschub arbeitet, nach Anspruch 1 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Varianten des vorliegenden erfinderischen Verfahrens.
Erfindungsgemäss wird nun so vorgegangen, dass die Banding-Effekte in Bildern, insbesondere die Glanz-Banding-Effekte, zumindest teilweise reduziert werden können, indem ein Verfahren bereitgestellt wird, bei dem mit einem scannenden Druckmodul gedruckte Zeilen mit Zeilen-Breite B bereitgestellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Druck-Textur definieren und mit einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit im Wesentlichen vollständig getrocknete bzw. gehärtete Zeilen mit Zeilen-Breite H bereitstellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Nass Trocken-Textur definieren, wobei eine gedruckte Zeile eines Druck- Scans und eine gehärtete Zeile eines Härtungs-Scans überlappend jedoch nicht deckungsgleich verlaufend gebildet werden. An dieser Stelle werden einige in dieser Beschreibung verwendeten Begriffe definiert.
Wenn im Rahmen dieser Beschreibung von einer Druck-Textur gesprochen wird, so wird der Übergang zwischen dem nicht bedruckten Bereich des Mediums und dem gedruckten Bereich einer gedruckten Zeile verstanden.
Wenn im Rahmen dieser Beschreibung von einer Nass/Trocken-Textur gesprochen wird, so wird der Übergang zwischen dem gedruckten Bereich einer gedruckten Zeile und dem gehärteten Bereich einer gehärtenen Zeile verstanden.
Wenn im Rahmen dieser Beschreibung von einer Nass/Pinning-Textur gesprochen wird, so wird der Übergang zwischen dem gedruckten Bereich einer gedruckten Zeile und dem gepinnten Bereich einer gepinnten Zeile verstanden.
Wenn im Rahmen dieser Beschreibung von Pinning gesprochen wird, so wird darunter das teilweise jedoch nicht vollständige trocknen bzw. härten der gedruckten Tropfen verstanden.
Wenn im Rahmen dieser Beschreibung von„Trocknen bz. Härten" gesprochen wird, so wird darunter verstanden, dass die gedruckten Trintentropfen im Wesentlichen vollständig getrocknet bzw. gehärtet werden.
Als „Scan" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung das Abfahren einer bestimmten Scanstrecke mit dem Druckmodul oder mit der Trocknungs- bzw. Härtungseinheit verstanden.
Überraschend hat sich gezeigt, dass durch die Idee ein Bild wie oben angführt zu drucken und zu trocknen bzw. härten, derart, dass eine gedruckte Zeile eines Druck- Scans und eine gehärtete Zeile eines Härtungs-Scans überlappend jedoch nicht deckungsgleich verlaufend gebildet werden, wodurch zumindest eine der beiden Nass/Trocken-Texturen einer gehärteten Zeile eines Härtungs-Scans gegenüber eine der beiden Druck-Texturen einer gedruckten Zeile eines Druck-Scans lediglich teilweise deckungsgleich verlaufend oder kreuzend verlaufend oder nicht deckungsgleich verlaufend gebildet wird, das Bild einen weniger stark ausgeprägten Banding-Effekt aufweist als wenn eine gedruckte Zeile eines Druck-Scans und eine gehärtete Zeile eines Härtungs-Scans deckungsgleich verlaufend gebildet werden würden, wodurch beide Nass/Trocken-Texturen einer gehärteten Zeile eines Härtungs-Scans gegenüber beiden Druck-Texturen einer gedruckten Zeile eines Druck-Scans deckungsgleich verlaufend gebildet werden würden.
Der Erfinder kann nicht mit absoluter Sicherheit sagen warum durch die oben beschriebene Vorgehensweise die Banding-Effekte teilweise reduziert werden können. Es kann allerdings spekuliert werden, dass die Realisierung der unterschiedlicher Texturen und die Erhöhung der Anzahl und Art der Übergänge der Bild-Attribute einen synergistischen Effekt in Bezug auf die Reduktion der Banding- Effekte ausüben wodurch die Bildqualität erhöht werden kann.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren im Detail und beispielhaft beschrieben.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines mit einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Bild
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines mit einer anderen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Bild
Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung eines mit einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfinderischen Verfahrens hergestelltes Bild
Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform des erfinderischen Verfahrens mit einer Pinning-Einrichtung und einer Trocknungs- bzw. Härtungseinheit hergestelltes Bild Figur 1 zeigt ein mit einer bevorzugten Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens hergestelltes Bild. Das Bild zeigt einen Drucker, der mit einem scannenden Druckmodul 101 , einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109 und einem Medienvorschub arbeitet. Mit dem scannenden Druckmodul 101 wurden gedruckte Zeilen 105 mit Zeilen-Breite B bereitgestellt, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Druck-Textur 107 definieren und mit einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109 wurden im Wesentlichen vollständig getrocknete bzw. gehärtete Zeilen 1 15, die eine Zeilen-Breite H aufweisen können, bereitstellt, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Nass Trocken-Textur 117 definieren.
In Figur 1 wird das Druckmodul 101 beispielhaft mit Hilfe eines Linearführungssystems 119 geführt, welches Linearführungssystem 119 eine Führungsschiene 121 und mindestens ein in Laufrichtung der Führungsschiene 121 mit Führungselementen 123 versehenen beweglich führbaren Druckmodul 101 aufweist.
Das in Figur 1 gezeigte Bild kann beispielsweise wie folgend hergestellt werden:
In einem Verfahrensschritt wird das Druckmodul 101 ein Mal über das Medium 125 in eine Scanrichtung X1 gescannt und eine Zeile 105 wird gedruckt während dessen das Medium 125 nicht bewegt wird. Ist die Zeile 105 fertig gedruckt, so wird das scannende Druckmodul 101 abgebremst und gestoppt und das zu bedruckende Medium 125 senkrecht zur Scanrichtung in eine Vorschubrichtung y um eine Zeilen- Breite B weiterbewegt. In einem weiteren Verfahrenssschritt wird das Druckmodul 101 in eine der vorhergehenden Scanrichtung X1 entgegengesetzten Scanrichtung X2 verfahren und eine weitere Zeile 105 wird gedruckt während dessen das Medium 125 nicht bewegt wird. Zum Bedrucken weiteren Zeilen 105 kann in analoger Weise zu den vorhin genannten Schritten vorgegangen werden. Dabei werden gedruckte Zeilen 105 mit Zeilen-Breite B bereitgestellt, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Druck-Textur 107 definieren. Die gemäß den vorhin genannten Verfahrensschritten gedruckten Zeilen 105 mit einer Zeilen-Breite B werden von einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109, die beispielsweise ausgehend von dem scannenden Druckmodul 101 in Vorschubrichtung des Mediums 125 stromabwärts angeordnet scannend verfahren wird, derart, dass während eines Druck-Scans gedruckte Tintentopfen im wesentlichen vollständig getrocknet bzw. gehärtet werden. Dabei werden im Wesentlichen vollständig getrocknete bzw. gehärtete Zeilen 107, die eine Zeilen-Breite H aufweisen können, bereitgestellt, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Nass/Trocken-Textur 1 17 definieren. In diesem Beispiel weist die erste getrocknete bzw. gehärtete Zeile eine andere Zeilen-Breite auf als die im zweiten Härtungs-Pass bereitgestellte getrocknete bzw. gehärtete Zeile 15 mit Zeilen-Breite H. Eine gedruckte Zeile 105 eines Druck-Scans und eine gehärtete Zeile 1 15 eines Härtungs-Scans werden dabei überlappend jedoch nicht deckungsgleich verlaufend gebildet.
Im erfinderischen Verfahren zur Reduktion von Banding-Effekten in Bildern, insbesondere von Glanz-Banding-Effekten, arbeitet ein Drucker mit einem scannenden Druckmodul 101 , einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109 und einem Medienvorschub, wobei mit dem scannenden Druckmodul 101 gedruckte Zeilen 105 mit Zeilen-Breite B bereitgestellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Druck-Textur 107 definieren und mit einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109 im Wesentlichen vollständig getrocknete bzw. gehärtete Zeilen 1 15 mit Zeilen-Breite H bereitgestellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Nass Trocken-Textur 1 17 definieren.
Erfindungsgemäss wird dabei eine gedruckte Zeile 105 eines Druck-Scans und eine gehärtete Zeile 1 15 eines Härtungs-Scans überlappend jedoch nicht deckungsgleich verlaufend gebildet.
Die Druck-Textur 107 kann in einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens bezüglich der Scanrichtung des Druckmoduls 101 parallel verlaufend ausgebildet werden und die Nass Trocken-Textur 1 17 bezüglich der Druck-Textur 107 parallel verlaufend oder nicht parallel verlaufend ausgebildet werden.
Eine Nass/Trocken-Textur 117, die bezüglich der Druck-Textur 107 parallel verlaufend ausgebildet wurde ist beispielsweise in Figur 1 gezeigt. Die Trocknungs bzw. Härtungseinheit 109 kann dabei in einem aktiven Durchgang (Härtungs-Pass) von der einen Seite auf die andere Seite gedruckte Tropfen gleichzeitig trocknen bzw. härten, welche im Rahmen von zumindest zwei verschiedenen aktiven Durchgängen (Druck-Passes) des Druckmoduls 101 gedruckt werden. Es gibt daher im Rahmen eines Durchgangs des Druckmoduls 101 gedruckte Tropfen welche im Rahmen unterschiedlicher Durchgänge der Trocknungs- bzw. Härteeinheit 109 getrocknet bzw. ausgehärtet werden.
Figur 2 zeigt ein Druckbild mit einer Nass Trocken-Textur 1 17, welche beispielsweise nicht parallel bezüglich der Druck-Textur 107 ausgebildet wurde und die Druck- Textur 107 nicht durchkreuzt.
Die bezüglich der Druck-Textur 107 nicht parallel verlaufend ausgebildete Nass Trocken-Textur 1 17 kann in einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung eine oder mehrere Druck-Texturen 107 durchkreuzen. Ein solches Beispiel wird in Figur 3 aufgezeigt, in welchem eine Nass Trocken-Textur 1 17 bereitgestellt wurde, die zumindest eine Druck-Textur 107 kreuzt.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird mit der scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109 zumindest eine zweite Nass/Trocken-Textur 117 ausgebildet, die bezüglich der ersten Nass/Trocken-Textur 117 parallel verlaufend oder nicht parallel verlaufend ausgebildet wird.
Im Verfahren kann die scannende Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109 gegenüber dem scannenden Druckmodul 101 beabstandet und in Vorschubrichtung des Mediums stromabwärts angeordnet scannend verfahren werden. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn hitzeempfindliche Medien 125 verwendet werden, da diese dadurch nicht in der unmittelbaren Nähe des Wirkungsbereich des Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 101 bedruckt werden.
Die Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109 kann zumindest eine UV-Dioden- Anordnung bzw. zumindest eine UV-Lampe 1 1 1 umfassen, mit der das Trocknen bzw. Aushärten erfolgt. Die Bewegungsgeschwindigkeit der scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109 kann zumindest während des Trocknens bzw- Härtens zeitweise konstant oder variabel gehalten werden.
Die Scangeschwindigkeit der Trocknungs- bzw. Härteeinrichtung 109 und die Vorschubgeschwindigkeit des Mediums 125 können während des Trocknens bzw. Härtens einer gedruckten Zeile 105 zumindest zeitweise gleichzeitig größer Null sein.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens wird ein Zeitintervall zwischen Drucken und Trocknen für unterschiedliche gedruckte Stellen des Mediums 125 derart gewählt, dass dieser annähernd konstant oder nicht konstant gehalten wird.
Die UV-Dioden-Anordnung oder die UV-Lampe kann mehrere Strahlungsquellen umfassen, die unabhänging voneinander angesteuert werden.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens kann der Drucker mit einem scannenden Druckmodul 101 umfassend zumindest eine Pinning-Einrichtung 104 mit zumindest einer UV-LED-Anordnung arbeiten, welche zumindest eine Pinning-Einrichtung 104 jeweils an den in Scanrichtung entgegengesetzten Enden des Druckmoduls 101 angeordnet wird, wobei mit dem scannenden Druckmodul 101 gedruckte Zeilen 105 mit Zeilen-Breite B bereitstellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Druck-Textur 107 definieren und wobei unmittelbar darauf folgend im gleichen Druck-Scan gepinnte Zeilen 116 mit Zeilen-Breite P bereitstellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Pinning- Textur 127 definieren, wobei eine gedruckte Zeile 105 eines Druck-Scans und eine gepinnte Zeile 116 eines Pining-Scans überlappend jedoch nicht deckungsgleich verlaufend gebildet werden.
Die gedruckten Zeilen 105 und/oder die gehärteten Zeilen 1 15 und/oder die gepinnten Zeilen 1 16 können jeweils konstante oder variable Breiten aufweisen. Ein Bild welches gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform hergestellt wurde wird in Figur 4 gezeigt, bei der die gepinnten Zeilen 116 an unterschiedlichen Stellen entlang der Scanrichtung X1 eine variable Zeilenbreite P aufweisen.
Im erfindungsgemässen Drucker umfasst der Drucker ein scannendes Druckmodul 101 und eine Positionierungseinrichtung, welche dazu ausgelegt ist ein Medium 125 in eine Vorschubrichtung und das scannende Druckmodul 101 in einer zur Vorschubrichtung senkrechten Scanrichtung bewegen zu können, wobei das Druckmodul 101 mindestens einen Druckkopf 103 mit zumindest einer Düsenreihe umfasst und der Tintenstrahldrucker eine scannende Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109 umfasst, wobei der Drucker eine Steuerungseinheit zum Durchführen zumindest eines erfindungsgemässen Verfahrens umfasst.
Die Trocknungs- bzw. Härtungseinheit 109 kann ausgehend vom scannenden Druckmodul 101 in Vorschubrichtung des Mediums 125 stromabwärts angeordnet sein.
Der Drucker kann ein Tintenstrahldrucker sein.
Es darauf hingewiesen, dass die Bezugszeichen für die Elemente in einer Figur auf gleiche Elemente in einer anderen Figur übertragen werden können und umgekehrt.
Abschließend sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis der Drucker und dessen Bestandteile in den Figuren teilweise nicht maßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Claims

Ansprüche:
1. Verfahren zur Reduktion von Banding-Effekten in Bildern, insbesondere von Glanz-Banding-Effekten, mittels eines Druckers, der mit einem scannenden Druckmodul (101), einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit (109) und einem Medienvorschub arbeitet, wobei mit dem scannenden Druckmodul (101) gedruckte Zeilen (105) mit Zeilen-Breite B bereitgestellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Druck-Textur (107) definieren und mit einer scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit (109) im Wesentlichen vollständig getrocknete bzw. gehärtete Zeilen (115) mit Zeilen-Breite H bereitgestellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Nass/ rocken-Textur (117) definieren dadurch gekennzeichnet, dass die gedruckte Zeile (105) eines Druck-Scans und die gehärtete Zeile (115) eines Härtungs-Scans Überlappend jedoch nicht deckungsgleich verlaufend gebildet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Druck-Textur (107) bezüglich der Scanrichtung des Druckmoduls (101) parallel verlaufend ausgebildet wird und die Nass/Trocken-Textur (117) bezüglich der Druck-Textur (107) parallel verlaufend oder nicht parallel verlaufend ausgebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass die bezüglich der Druck-Textur (107) nicht parallel verlaufend ausgebildete Nass/Trocken-Textur (117) eine oder mehrere Druck-Texturen (107) durchkreuzt.
4. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die scannende Trocknungs- bzw. Härtungseinheit (109) gegenüber dem scannenden Druckmodul (101) beabstandet und in Vorschubrichtung des Mediums (125) stromabwärts angeordnet scannend verfahren wird.
5. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungs- bzw. Härtungseinheit (109) zumindest eine UV-Diodenanordnung bzw. zumindest eine UV-Lampe (1 11 ) umfasst, mit der das Trocknen bzw. Aushärten erfolgt.
6. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsgeschwindigkeit der scannenden Trocknungsbzw. Härtungseinheit (109) zumindest während des Trocknens bzw- Härtens zeitweise konstant oder variabel gehalten wird.
7. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Scangeschwindigkeit der Trocknungs- bzw. Härteeinrichtung (109) und die Vorschubgeschwindigkeit des Mediums (125) während des Trocknens bzw. Härtens einer gedruckten Zeile (1 15) zumindest zeitweise gleichzeitig größer Null sind.
8. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass ein Zeitintervall zwischen Drucken und Trocknen für unterschiedliche gedruckte Stellen des Mediums (125) derart gewählt wird, dass dieser annähernd konstant oder nicht konstant gehalten wird.
9. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass die UV-Dioden-Anordnung oder die UV-Lampe (111) mehrere Strahlungsquellen umfasst, die unabhänging voneinander angesteuert werden.
10. Verfahrens nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Drucker mit einem scannenden Druckmodul (101 ) umfassend zumindest eine Pinning-Einrichtung (104) mit zumindest einer UV-LED- Anordnung arbeitet, welche zumindest eine Pinning-Einrichtung (104) jeweils an den in Scanrichtung entgegengesetzten Enden des Druckmoduls (101) angeordnet wird, wobei mit dem scannenden Druckmodul (101 ) gedruckte Zeilen (105) mit Zeilen- Breite B bereitstellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Druck-Textur (107) definieren und wobei unmittelbar darauf folgend im gleichen Druck-Scan gepinnte Zeilen (1 16) mit Zeilen-Breite P bereitstellt werden, deren Zeilenrand bildenden Enden eine Pinning-Textur (127) definieren, wobei eine gedruckte Zeile (105) eines Druck-Scans und eine gepinnte Zeile (116) eines Pining-Scans überlappend jedoch nicht deckungsgleich verlaufend gebildet werden.
11. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass mit der scannenden Trocknungs- bzw. Härtungseinheit (109) zumindest eine zweite NassfTrocken-Textur (117) ausgebildet wird, die bezüglich der ersten Nass/Trocken-Textur (117) parallel verlaufend oder nicht parallel verlaufend ausgebildet wird.
12. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die gedruckten Zeilen (105) und/oder die gehärteten Zeilen (115) und/oder die gepinnten Zeilen (116) jeweils konstante oder variable Breiten B, H, P aufweisen.
13. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Drucker ein Tintenstrahldrucker ist.
14. Tintenstrahldrucker umfassend ein scannendes Druckmodul (101) und eine Positionierungseinrichtung, welche dazu ausgelegt ist das Medium (125) in eine Vorschubrichtung und das scannende Druckmodul (101 ) in einer zur Vorschubrichtung senkrechten Scanrichtung bewegen zu können, wobei das Druckmodul (101) mindestens einen Druckkopf (103) mit zumindest einer Düsenreihe umfasst und der Tintenstrahldrucker eine scannende Trocknungs- bzw. Härtungseinheit (109) umfasst dadurch gekennzeichnet, dass der Tintenstrahldrucker eine Steuerungseinheit zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-13 umfasst.
15. Tintenstrahldrucker nach Anspruch 14 dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungs- bzw. Härtungseinheit (109) ausgehend vom scannenden Druckmodul (101) in Vorschubrichtung des Mediums (125) stromabwärts angeordnet ist.
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