WO2015174255A1

WO2015174255A1 - 成形品の製造方法、成形品の製造装置

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Abstract

（課題）本発明は、成形品中に発泡層を持つ成形品を得る製造方法において、発泡性を有する樹脂の製造に用いる発泡剤および装置、並びに発泡倍率を高める手段を提供する。（解決手段）本発明は、成形機加熱筒内に入れる発泡剤の形態を液状とし、発泡剤を容量制御して成形機加熱筒内の溶融樹脂に注入する。そうすると、注入する発泡剤の容量は、毎回正確に計量することができる。注入する発泡剤として水、アルコール類、エーテル類などの低沸点の液体を用いる場合は、成形機加熱筒の温度によって液体の全てが気化するので、残渣が成形品に残らない。注入する発泡剤として重曹水を用いる場合は、溶媒の水は気化して水蒸気も発泡性ガスになり、重曹を成形予定の樹脂を用いたマスターバッチを発泡剤として用いるよりも安価である。

Description

成形品の製造方法、成形品の製造装置

　本発明は、成形品の製造方法および製造装置に関する。

　特許文献１には、樹脂と発泡剤とからなる成形材料をインサートが配置された型内に未充填部を残してショート・ショットし、発泡剤の発泡による膨張力で未充填部を充填する発泡成形方法が記載されている。樹脂は、母材樹脂と、母材樹脂と同種で母材樹脂より低分子量の低分子量樹脂と、からなる。

特開平０８－１０３９１９号公報

　本発明の課題は、発泡成形品の品質を安定させることである。

　請求項１に係る成形品の製造方法は、気化温度が加熱筒内における溶融樹脂の温度以下であり予め定められた量の液体を、前記溶融樹脂に注入する工程と、前記溶融樹脂に注入された前記液体を前記加熱筒内で気体にする気化工程と、前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出、金型に注入、またはダイを介して押出しする工程と、を有することを特徴とする。

　請求項２に係る成形品の製造方法は、請求項１において、前記液体は、熱分解温度が前記加熱筒内における前記溶融樹脂の温度以下である物質を含み、前記気化工程は、前記溶融樹脂に注入された前記液体および前記物質を前記加熱筒内で気体にすることを特徴とする。

　請求項３に係る成形品の製造方法は、炭酸水素塩、または炭酸塩を含む予め定められた量の第１液体と、有機酸を含む予め定められた量の第２液体と、を別々に加熱筒内の溶融樹脂に注入する工程と、前記溶融樹脂に注入された前記第１液体および前記第２液体を前記加熱筒内で反応させて気体を発生させる工程と、前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出、金型に注入、またはダイを介して押出しする工程と、を有することを特徴とする。

　請求項４に係る成形品の製造方法は、気化温度が加熱筒内における溶融樹脂の温度以下であり予め定められた量の液体を、気化装置に注入する工程と、前記気化装置内に注入された前記液体を前記気化装置内で気体にする気化工程と、前記気体を加熱筒内の溶融樹脂に注入する工程と、前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出、金型に注入、またはダイを介して押出しする工程と、を有することを特徴とする。

　請求項５に係る成形品の製造方法は、請求項４において、前記液体は、熱分解温度が前記気化装置の温度以下である物質を含み、前記気化工程は、前記気化装置に注入された前記液体および前記物質を前記気化装置内で気体にすることを特徴とする。

　請求項６に係る成形品の製造方法は、炭酸水素塩、または炭酸塩を含む予め定められた量の第１液体と、有機酸を含む予め定められた量の第２液体と、を別々に気化装置に注入する工程と、前記気化装置に注入された前記第１液体および前記第２液体を前記気化装置内で反応させて気体を発生させる工程と、前記気体を加熱筒内における溶融樹脂に注入する工程と、前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出、金型に注入、またはダイを介して押出しする工程と、を有することを特徴とする。

　請求項７に係る成形品の製造装置は、気化温度が加熱筒内における溶融樹脂の温度以下であり、予め定められた量の液体を、前記溶融樹脂に注入する注入装置と、前記溶融樹脂に注入された前記液体が前記加熱筒内で気化した気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出する射出装置、金型に注入する注型装置、またはダイを介して押出しする押出装置と、を有することを特徴とする。

　請求項８に係る成形品の製造装置は、請求項７において、前記液体は、熱分解温度が前記加熱筒内における前記溶融樹脂の温度以下である物質を含み、前記射出装置、前記注型装置、または前記押出装置は、前記溶融樹脂に注入された前記液体および前記物質を前記加熱筒内で気体にすることを特徴とする。

　請求項９に係る成形品の製造装置は、炭酸水素塩、または炭酸塩を含む予め定められた量の第１液体と、有機酸を含む予め定められた量の第２液体と、を別々に加熱筒内の溶融樹脂に注入する注入装置と、前記溶融樹脂に注入された前記第１液体および前記第２液体を前記加熱筒内で反応させて気体を発生させ、前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出する射出装置、金型に注入する注入装置、またはダイを介して押出しする押出装置と、を有することを特徴とする。

　請求項１０に係る成形品の製造装置は、液体を気体にする気化装置と、気化温度が加熱筒内における溶融樹脂の温度以下であり予め定められた量の液体を、前記気化装置に注入する第１注入装置と、前記気化装置内の気体を加熱筒内の溶融樹脂に注入する第２注入装置と、前記第２注入装置により前記溶融樹脂に注入された前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出する射出装置、金型に注入する注型装置、またはダイを介して押出しする押出装置と、を有することを特徴とする。

　請求項１１に係る成形品の製造装置は、請求項１０において、前記液体は、熱分解温度が前記加熱筒内における前記溶融樹脂の温度以下である物質を含み、前記気化装置は、前記液体および前記物質を気体にすることを特徴とする。

　請求項１２に係る成形品の製造装置は、炭酸水素塩、または炭酸塩を含む第１液体と、有機酸を含む第２液体と、を反応させて気体を発生させる気化装置と、予め定められた量の前記第１液体と、予め定められた量の前記第２液体と、を別々に前記気化装置に注入する第１注入装置と、前記気化装置内の気体を加熱筒内の溶融樹脂に注入する第２注入装置と、前記第２注入装置により前記溶融樹脂に注入された前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出する射出装置、金型に注入する注型装置、またはダイを介して押出しする押出装置と、を有することを特徴とする。

　請求項１、２および３に係る成形品の製造方法は、予め定められた量の液体を溶融樹脂に注入しない場合に比べて、発泡成形品の品質を安定させることができる。

　請求項４、５および６に係る成形品の製造方法は、予め定められた量の液体を気化装置に注入しない場合に比べて、発泡成形品の品質を安定させることができる。

　請求項７、８および９に係る成形品の製造装置は、予め定められた量の液体を溶融樹脂に注入しない場合に比べて、発泡成形品の品質を安定させることができる。

　請求項１０、１１および１２に係る成形品の製造装置は、予め定められた量の液体を気化装置に注入しない場合に比べて、発泡成形品の品質を安定させることができる。

成形品の製造装置の模式図成形品の製造装置の模式図成形品の製造装置の模式図注入口の模式図注入口の取り付け状態を示す模式図注入口の取り付け状態を示す模式図注入口の取り付け状態を示す模式図発泡剤の攪拌の手段を示す模式図注入口の構造を示す模式図図９における注入口の断面Ａ－Ａの一例を示す断面図図９における注入口の断面Ａ－Ａの他の例を示す断面図図９における注入口の断面Ａ－Ａの他の例を示す断面図図９における注入口の断面Ａ－Ａの他の例を示す断面図注入口の構造を示す模式図図１４におけるボールチェック弁４２のリテーナーを示す模式図図１４におけるボールチェック弁４２を円柱弁とした構造を示す模式図（Ａ）は図１６における円柱弁４６を示す模式図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＢ－Ｂ断面図図１６における円柱弁４６を示す模式図注入口の一例を示す模式図シャット・オフノズルの一例を示す模式図シャット・オフノズルの一例を示す模式図シャット・オフノズルの一例を示す模式図シール金型の構造を示す模式図金型キャビティ内を加圧する装置の構造を示す模式図（Ａ）は金型の平面図、（Ｂ）は（Ａ）の金型の側面図ダミー形状の概念を説明するための模式図（Ａ）は成形品の平面図、（Ｂ）は（Ａ）の成形品の側面図（Ａ）は成形品の平面図、（Ｂ）は（Ａ）の成形品の側面図自動ゲートカットを説明するための図（Ａ）は成形品の平面図、（Ｂ）は（Ａ）の成形品の側面図（Ａ）は成形品の平面図、（Ｂ）は（Ａ）の成形品の側面図ＩＧＣＰ装置の模式図（Ａ）は成形品の平面図、（Ｂ）は（Ａ）の成形品の側面図成形品の製造装置の模式図成形品の製造装置の模式図成形品の製造装置の模式図注型、ブロック成形の金型の模式図成形品の製造装置の模式図成形品の製造装置の模式図

　まず、本発明において用いる用語を定義する。
　「金型キャビティ」とは、射出成形、ブロック成形、または注型成形において、発泡性を持たせた樹脂および非発泡性の樹脂の少なくとも一つの樹脂で満たされる空間、または体積を言う。
　また、「金型キャビティ内」、または「キャビティ内」とは、金型キャビティの内部、空間、または体積を言う。

　「射出」とは、金型キャビティ内に発泡性を持たせた樹脂および非発泡性の樹脂の少なくとも一つの樹脂を充填すること、またはその工程（プロセス）を言う。

　「充填」とは、成形加工において、金型キャビティ内に発泡性を持たせた樹脂および非発泡性の樹脂の少なくとも一つの樹脂を満たすことを言う。
　金型キャビティ内の体積よりも少ない量の充填は、ショート・ショット、またはショート・モールドと言う。
　金型キャビティ内の体積と同等な量の充填は、フル・ショット、またはフル・パックと言う。
　金型キャビティ内の体積よりも多い量の充填は、オーバー・ショット、またはオーバー・パックと言う。
　ヒケを少なくする、または転写性を向上するため、フル・ショット後に保圧をかける場合は、保圧を使用したことを明示する。
　ブロック成形の場合の非加圧、加圧の区分けは、充填後は非加圧、充填後に加圧などのように加圧の有無を明示する。

　「注入」とは、気体、または液体を、例えば注射器、またはポンプなどを利用して外力で入れ込む（注ぎ込む）工程を言う。
　「添加」とは、ただ単に、混ぜ合わせること、加えることを言い、注入よりも広義である。つまり、「注入」は、「添加」に含まれる。特に加熱筒内で可塑化、計量中の熱可塑性樹脂に液状発泡剤、または発泡性ガスを注入する場合は、加熱筒内の溶融状態にある熱可塑性樹脂の圧力よりも注入の圧力を高めないと、液状発泡剤、または発泡性ガスの注入が困難である。このため、本発明では、後述する図1、図２および図３などに示すように、液状発泡剤、または発泡性ガスの注入量を制御可能な装置を用いる。

　なお、図２は、熱的な作用で液状発泡剤を気化（ガス化）および熱分解の少なくとも一つをさせて発泡性ガスを発生させる気化器・反応器２２を持つ注入装置である。
　気化器・反応器２２は、その内部の残渣を除去するための洗浄機構を備えている。
　気化器・反応器２２内の発泡残渣の洗浄は、以下の手段で行なう。すなわち、図２において、発泡成形時に開となっている自動開閉弁１５８は、閉じて、加熱筒７内に洗浄液が入らないようにする。そして、洗浄液を気化器・反応器２２に入れるため、通常は閉じている自動開閉弁１５９および洗浄液の廃棄用の自動開閉弁１５３を開き、入口１５５から、洗浄液、例えば水、エタノールなどの有機溶剤を入れる。気化器・反応器２２内を洗浄液で満たし、必要に応じて気化器・反応器２２内部の残渣が溶解しやすいように加温し、外部から超音波などで振動させる、または内部に空気若しくは窒素ガスを入れバブリングして発泡残渣を洗浄液中に溶解させ、洗浄液の出口１５６から外部に廃棄する。

　この作業完了の後、入口１５５から空気、または窒素ガスなどを入れ、気化器・反応器２２および配管１５４内に残っている洗浄液を気体（空気、または窒素ガスなど）の圧力によって押し出し、乾燥させて気化器・反応器２２の洗浄が完了する。
　使用する洗浄液は、装置で使用している溶媒であることが好ましいが、他のものを用いてもよい。重曹、または、炭酸水素カリウムなどの炭酸水素塩を熱分解させた場合の残渣は、炭酸塩であるので、水で溶解する以外に、クエン酸水溶液などの有機酸水溶液を入れて、化学反応させ除去する方法がある。

　図３は、液状発泡剤を混ぜ合わせ、化学反応および加熱の少なくとも一つによって気化させ発泡性ガスを発生させる気化器・反応器２２を備えた成形品の製造装置の模式図である。発泡性ガスが炭酸ガスの場合は、臨界温度以下で圧力を加えると液化するので、炭酸ガスを気体のまま、加熱筒内に注入するには、気化器・反応器２２から加熱筒までを加温する必要がある。
　また、気化器・反応器２２は、その内部の残渣を除去するための洗浄機構を備えている。

　「可塑化」とは、例えば、熱可塑性樹脂を加熱筒内で加熱し、スクリュなどを用いて溶融混練すること、または加熱して溶融することを言う。
　「溶融」、「熔融」および「融解」は、物質が加熱されて液体になることを言う。換言すると、「溶融」、「熔融」および「融解」は、固相の物質が加熱されて液相になる相変化を言う。
　固体が液体に変化する温度は、融点という。熱可塑性樹脂には融点はないが、融点に近い概念に軟化点がある。「溶融」は、軟化点まで熱可塑性樹脂を加熱することを言う。本発明では「溶融」、「熔融」および「融解」は、同義語として取り扱う。

　「加熱筒」とは、射出成形機の可塑化装置、混練装置、若しくは射出装置、または押出成形機の可塑化装置、混練装置、若しくは押出装置において、内部にスクリュを収容し、熱可塑性樹脂を加工する場合は外部に加熱用のヒータが設けられたものを言う。加熱筒は、バレル、シリンダ、ハウジング、ケーシングなどとも言う。熱硬化性樹脂の場合、「加熱筒」の外部には、必要に応じて、ヒータおよびクーラーの少なくとも一つが設けられている。

　「加熱筒内への注入」とは、加熱筒を加工し、図１乃至図３、図３４乃至図３６、図３８、図３９または図５乃至図７で示す注入口（弁）５を設け、加熱筒内の樹脂へ液状発泡剤、または発泡性ガスを注入することを言う。本発明では、液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つを、スクリュの後部にあけた穴から、スクリュの中を通じて加熱筒内の溶融樹脂中に注入する方法もあり、これに限定する趣旨ではない。
　可塑化前の加熱筒内の熱可塑性樹脂のペレットに液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つを注入する場合は、１回の成形（１ショット）毎にホッパー下部に蓋をしてホッパーから発泡性ガスが逃げないようにシールするのが望ましい。

　加熱筒内に注入した液状発泡剤の内、余分な液状発泡剤（例えば、重曹水の溶媒の水）がホッパー下近くまで戻った（逆流した）場合は、高温の液状発泡剤が熱可塑性樹脂のペレットの一部を溶融し、ペレット同士が接合（接着）するという問題が生じる。この問題が生じた場合は、成形材料を金型キャビティなどへ射出する（加熱筒内に送り込む）ことができない。この問題の回避策としては、ホッパー近くの加熱筒に穴を開け、この穴から余分な液状発泡剤（水分などの溶媒）を自然に、または強制的な手段（例えば、真空引き（バキューム）など）によって外部に排出することが挙げられる。

　「加熱筒内の樹脂」とは、加熱溶融前のペレット、バルク、パウダーなど固体（固形）の状態、可塑化途中の段階、可塑化が完了して溶融状態にある熱可塑性樹脂、または熱硬化性樹脂を言う。
　「発泡成形」とは、熱可塑性樹脂の場合は、下記の（Ａ）～（Ｅ）のいずれかの方法を用いて発泡構造体を有する成形品を成形加工することを言う。
（Ａ）ＵＣＣ法。
（Ｂ）ＭｕＣｅｌｌ法。
（Ｃ）本発明の液状発泡剤を加熱筒の外部で気化、熱分解、化学反応させた発生する気体を加熱筒内に注入して加熱筒内の溶融樹脂に発泡性を持たせる方法。
（Ｄ）本発明の液状発泡剤、例えば水、アルコール類、重曹、炭酸水素カリウム、クエン酸、クエン酸ナトリウムなどの水溶液を加熱筒内に注入して加熱筒内の溶融樹脂に発泡性を持たせる方法。
（Ｅ）本発明の重曹粉末、クエン酸粉末、アゾジカルボン酸アミド粉末などの固体の発泡剤、あるいはこれら固体の発泡剤を成形予定の樹脂と同質、あるいは相容性を持つ樹脂を用いて製造した発泡剤のマスターバッチを用いて加熱筒内の溶融樹脂に発泡性を持たせる方法。

　「発泡成形」とは、熱硬化性樹脂の場合は、市販の発泡剤、液状発泡剤を混ぜ合わせ、金型への充填の前、充填の途中、充填後に加熱して気化、熱分解、化学反応などの手段で起泡させ発泡構造体の成形品を成形加工することを言う。
　気体、液体または固体の３つの性状がある発泡剤は、発泡成形において、単独で用いても良く、併用しても良い。

　液状発泡剤を熱可塑性樹脂に用いる場合は、成形品の重量に対して最適な容量を測定（計量）して、加熱筒内の熱可塑性樹脂に注入し、加熱筒と加熱筒内の温度、加熱筒内の溶融した熱可塑性樹脂の温度および金型の温度の少なくとも一つによって、気化、熱分解および化学反応の少なくとも一つをさせて、または熱を必要としないで分解および化学反応の少なくとも一つをさせて発泡に有用（有効）なガスを発生させる。

　発生させたガスは、加熱筒内の熱可塑性樹脂中に微分散および加圧溶解の少なくとも一つをさせる。そうすると、加熱筒内の熱可塑性樹脂は、発泡性を有する熱可塑性樹脂となる。これを金型キャビティ内に射出して、発泡構造体を有する成形品を製造すること、または押出成形して発泡成形品を得ることができる。
　別言すると、「発泡成形」とは、加熱筒内の樹脂に対して、液状発泡剤を分散および溶解の少なくとも一つをさせて、金型の温度によって有用な発泡性ガスを発生させ発泡構造体を得ること、およびその工程を言う。特に後者は、熱可塑性樹脂のブロック成形若しくは注型成形、または熱硬化性樹脂の成形加工において主に用いる。

　「気体」は、液体とともに流体であり、分子の熱運動が分子間力を上回っており、液体の状態に比べて分子が自由に動くことができる。気体は、圧力と温度による体積の変化が激しい。また、気体は、一定の体積を持たず、容器に入れるとこれを満たし、流動性に富み、常に自ら広がろうとする性質を持つ。気体の密度は、固体、液体よりも小さく、容易に圧縮することができる。気体の体積は、温度に比例し、圧力に反比例する。

　「蒸気」は、物質が液体から蒸発、固体から昇華して気体になった状態のものを言う。特に臨界温度以下の物質は、気相と言う。
「気化」とは、物質が液体または固体から気体に変化する現象を言う。気化には、蒸発と沸騰がある。蒸発は液体の表面から、沸騰は液体の内部から気化する現象で、「沸点」とは沸騰が生じる温度を言う。沸点は圧力が高くなると、沸点も高くなる。
「凝宿」とは、気体が液体になる物理変化を言い、「凝結」とも言う。「凝縮点」とは気体が液体になる温度を言い、圧力が高いと凝縮点も高くなる。水の場合の凝縮点を特に「露点（露点温度）」と言う。水が個体の表面で凝結することを「結露」と言う。重曹水を液状発泡剤としてもちいた場合、溶媒の水が金型の表面で結露するのは、金型の表面温度が、露点温度よりも低いからである。結露を少なくするには、金型の表面温度を上げる。金型の表面温度を露点以上に高くすると、結露はしなくなる。
　なお、ＯＧＣＰを使用した場合は、露点温度が高くなるので、より金型の表面温度を更に高くしなければならない。
　ジエチルエーテルなどの低沸点の液状発泡剤をもちいることで、金型の表面での溶媒の凝縮は解決する。
　低沸点の物質と、高沸点の物質、たとえばジエチルエーテルと水、エタノールとの混合物をもちいることで、液状発泡剤の高沸点の物質の使用量が少なくなるので溶媒の結露問題は緩和される。

　「液体」は、分子が引力をおよぼしあっている状態であるが、流動的で、容器に合わせて形を変え、気体と同様に流体としての特性を示すが、気体に比べて圧縮性が小さいのでパスカルの原理に従う。液体は、ほぼ一定の密度を保ち、気体とは異なり、容器全体に広がることはない。液体は、それ自身の表面を形成するなど特有の性質として、表面張力がある。直観的には、形が一定ならば「固体」、形は一定しないが体積が一定ならば「液体」、形も体積も一定しないのが「気体」である。

　「液状発泡剤」は、それ自身の温度がマイナス４０℃～プラス１５０℃、圧力が０．０１ＭＰａ～２５ＭＰａの範囲内のもと｛温度と圧力とが定められた点（もと、元、下）｝で上述した液体の性質を示す物質を言う。

　液状発泡剤は、通常使用する段階、例えば加熱筒内へ注入する時、または図２および図３で示す気化器・反応器２２に注入をする段階で液体であればよい。本発明において、液状発泡剤は、例えば、熱可塑性樹脂の射出成形においては１ショット当りの樹脂の重量、押し出し成形加工においては一定の時間当たりの樹脂の押出重量に対して、注入の容量の測定が可能であることが求められる。

　このことから、本発明では、液状発泡剤は、水、アルコール類、水とアルコール類との混合溶液、炭酸水、炭酸水素塩の水溶液、カルボン酸の水溶液、カルボン酸塩の水溶液、エーテル類、水とエーテル類との混合溶液などに代表される液体、これらを主成分として他の物質を加え、混ぜ合わせた、エマルジョン（乳濁液）、サスペンジョン（懸濁液）、ゾルまたはゲルも含めた液状の物質がある。なお、本発明で「液体」と「液状」とは同義語である。

　「注入量」とは、一定重量の樹脂に対し、注入する液状発泡剤の容量が定められていることを言う。
　「容量」とは、注射器、秤などの装置で量った体積（ｖｏｌ）、重量（ｗｔ）または質量（ｍａｓｓ）を言う。地球上では重力の加速度は略一定の９．８ニュートン（Ｎ）であることから、重量と質量とは同義語とする。

　「制御（コントロール）」とは、一定量の樹脂に、予め定められた容量の液状発泡剤を注入することを言う。
　「計量」または「チャージ」とは、何らかの手段で容量を量り取ることを言う。成形加工でも計量と言うが、これはスクリュの回転数、または後退距離などによって、樹脂の容量を量り取ることができることを言う。

　「起泡」とは、液状発泡剤、市販の発泡剤が気化などの物理的な変化、熱分解、化学反応などによって発泡成形に有用な気体、例えば水蒸気、アルコール類の蒸気（気体）、エーテル類の蒸気、有機溶剤の蒸気、一酸化炭素、炭酸ガス、窒素ガス、水素ガスなどを発生させることを言う。

　別言すると、「起泡」とは、外部からの圧力、たとえばＩＧＣＰ、ＯＧＣＰ、背圧、射出圧力などの力によって発泡性ガスが抑えられた状態（樹脂中に圧縮され体積が小さく微分散および加圧溶解の少なくとも一つがなされた状態）から、外部からの圧力が少なくなりまたは無くなり、樹脂中の発泡性ガスの体積が増すこと、または加圧溶解されていた発泡性ガスが気体になることを言う。
　また、「起泡」には、発泡性を持たせた熱可塑性樹脂が加熱筒から押出されて発泡する場合または、熱硬化性樹脂が金型キャビティ内で加熱されて発泡する場合も含まれる。液状発泡剤、固体の発泡剤が、気化、熱分解、化学反応によって発泡性ガスが発生する工程も「起泡」と言う。

　熱可塑性樹脂の場合、「発泡」とは、発泡性ガスを溶融状態の熱可塑性樹脂中に微分散および加圧溶解の少なくとも一つをさせ、圧力を下げることで、熱可塑性樹脂の内部および表面の少なくとも一つで発泡セルが形成させることを言う。
　熱硬化性樹脂の場合、「発泡」とは、発泡剤を加熱することで、発泡剤が気化、熱分解、化学反応して、発泡性ガスを発生し、熱硬化性樹脂の内部および表面の少なくとも一つで発泡セルを形成させることを言う。
　このように発泡によって内部、または外部に発泡層を持った成形品は、発泡成形品と言う。

　「発泡性樹脂」とは、発泡成形に有用な発泡性ガスを微分散および加圧溶解の少なくとも一つがなされた溶融状態の熱可塑性樹脂を言う。
　別言すると、「発泡性樹脂」とは、液状発泡剤および市販の発泡剤の少なくとも一つを含んだ熱可塑性樹脂、または熱硬化性樹脂を言う。
　本発明では、「溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂」、「発泡剤含有の熱可塑性樹脂、または発泡剤含有の熱硬化性樹脂」のように、発泡性を持たせたこと、液状発泡剤および市販の発泡剤の少なくとも一つを含有することなど樹脂の状態をできるだけ正確に記す。

　「発泡成形品」とは、発泡性を持たせた熱可塑性樹脂、または熱硬化性樹脂を用いて成形加工した、内部に不連続な発泡セル（Ｃｅｌｌ）を持っている樹脂成形品を言う。発泡セルは、その大きさが１，０００μｍ（ミクロン、マイクロメーター）以下である。本発明では、中空部分と発泡セルとが混在する場合も発泡成形品とする。

　「併用」とは、それだけでなく、別のモノとともに用いること、組み合わせることを言う。例えば、本発明の明細書には多くの成形加工法が記載されている。これらの成形法は１つでも効果があるが、別の方法との併用も可能で、相乗効果を求めたり、一方または両方の効果の向上が期待できる。また、液状発泡剤も、単独ではなく数種類を併用することもある。市販の発泡剤と併用することもある。

　「発泡剤」は、大きくは物理発泡剤、化学発泡剤に分類され、それぞれ無機系、有機系のモノがある。発泡剤は、化学発泡剤の無機系の熱分解型では炭酸水素塩、炭酸塩、亜硝酸塩、水素化合物カルボン酸、カルボン酸塩などがあり、有機系の熱分解型であるアゾ化合物、ヒドラジン誘導体、セミカルバジド化合物、アジ化合物、ニトロソ化合物、トリアゾール化合物などがあり、反応型ではイソシアネート化合物がある。本発明では、発泡剤の性質を明確にするために「液状発泡剤」、「市販の発泡剤」、「固形の発泡剤」のように区別する。

　市販の発泡剤は、例えば発泡剤のマスターバッチとしてポリスレン、ファインブロー（何れも商品名で固形の性状はペレット）などがある。
　発泡剤のマスターバッチは、無機系発泡剤または有機系発泡剤と、成形予定の樹脂などと、を用いて生産される。

　無機系発泡剤は、例えば、炭酸ナトリウムに代表される炭酸塩、炭酸ナトリウム、炭酸水素カリウムに代表される炭酸水素塩、カルボン酸、カルボン酸塩、有機酸、クエン酸２水素ナトロウム、クエン酸２水素カリクムに代表される有機酸塩などである。
　有機系発泡剤は、例えば、ＡＤＣＡ（アゾジカルボン酸アミド、アゾジカルボンアミド）、ＨＤＣＡ（ヒドロジカルボン酸アミド、ヒドリジカルボンアミド）、バリウムアゾジカルボキシレート、ＯＢＳＨ｛Ｐ－Ｐ’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジッド）｝、ＤＰＴ（ジニトロソペンタメチレンテトラミン）、ＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）などである。
　発泡剤、発泡成形の詳細は、株式会社技術情報協会１９９３年８月発行の各種高分子と発泡成形技術に記載されている。

　本発明において使用可能で有用な発泡剤の性状は、ペレットまたはパウダーではなく、液状（液体）である。液体は、注射器のような装置、または流量が確認できるプランジャポンプ、またはダイヤフラムポンプなどを用いて、容量を測定することができ、容量制御が可能である。

　本発明で使用可能な液状発泡剤は、熱的な作用によって気化、熱分解、化学反応、または熱的な作用をさせなくとも混ぜ合わせることで化学反応して発泡性ガスを発生させる物質を言う。
　液状発泡剤は、例えば、水、１価のアルコ－ル類、多価アルコール類、エーテル類、エステル類、ケトン類、脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素などがあげられる。それらは、単独で、あるいは２種以上を混合した溶液としても使用できる。

　液状発泡剤は、エタノール９６ｗｔ（重量）％と水４ｗｔ％の混合溶液などの共沸混合物も含まれる。
　なお、「共沸混合物」は、混合する物質同士に相互作用がある場合、一つの物質のように共沸点を示す。例えば、本発明で使用する水とエタノールの混合物は、共沸混合物である。液状発泡剤として共沸混合物を使用する場合は、一方の物質が発泡核剤として作用する場合がある。

　また、液状発泡剤は、炭酸塩（例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなど）、炭酸水素塩（重炭酸塩：例えば、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウムなど）、亜硝酸塩、硝酸塩、カルボン酸（例えば、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸など）、カルボン酸塩（例えば、クエン酸２水素ナトリウム、クエン酸２水素カリウムなど）、アジ化ナトリウムの水溶液、前記一価アルコール類と有機溶剤、例えばペンタンまたはヘキサンなどの混合溶液、前記炭酸塩、炭酸水素塩、カルボン酸、カルボン酸塩などの水溶液とアルコール類との混合溶液などが例示できる。

　これら塩類の水溶液は、通常時に析出しない濃度であることが必要である。
　これら塩類の水溶液が析出した場合は、加温し再溶解させる。
　これら塩類の水溶液は、溶解度を上げるために水溶液を加温しながら使用する場合もある。例えば、重曹または炭酸水素カリウムなどの溶解度は温度が高くなれば大きくなるので、図１乃至図３の液状発泡剤を入れるタンク１およびシリンジ１１とその液状発泡剤が通る配管などは、必要に応じて溶解度を上げる目的で加温する。また、図３４乃至図３６、図３９では液状発泡剤を入れるタンク１および１４５のダイラフラムポンプとその液状発泡剤が通る配管などは、必要に応じて溶解度を上げる目的で加温する。

　また、有機系の熱分解型の発泡剤であるＡＤＣＡ、ＤＰＴなどは、水またはアルコール類、発泡成形に有用な低沸点の有機溶剤などへは不溶なので、サスペンジョンとして使用し、発泡成形に有用な低沸点の有機溶剤と水とは乳濁液（エマルション）として使用する。これらは、本発明に記載した手段、例えば図１、図２、図３４、図３５の装置などを用いて加熱筒内への注入が可能である。二酸化炭素の水溶液（炭酸水）、他に液化炭酸ガス、液化プロパン、液化ブタンも有用な液状発泡剤である。

　熱的な作用をさせなくとも、例えば炭酸塩、炭酸水塩などの塩基性物質の固体、またはその水溶液と、無機酸、有機酸の水溶液との接触で発生してくる炭酸ガスも図３の装置を用いれば発泡性ガスとして使用できるので、何れか一方が液状であれば液状発泡剤に含まれる。
　炭酸ガスは、臨界温度以下で加圧し加熱筒内に注入するために送り込もうとすると液化するので、図３、図３６の気化器・反応器２２と、それ以降加熱筒までの配管などは臨界温度以上に加温する。

　上記反応は、図３の製造装置を用いなくとも、例えば、炭酸水素塩または炭酸水素塩水溶液と、クエン酸またはクエン酸の水溶液と、を加熱筒内にそれぞれ液体である一方を容量制御して注入し炭酸ガスを発生させることで安定した発泡成形ができる。

　また、図３の装置を用いれば、金属と酸性物質、塩基性物質の接触で水素ガスを発生させ発泡性ガスとして活用もできる。

　次に、本発明で使用する液状発泡剤の使用方法について説明する。
　液状発泡剤は、使用時には液状で、図１、図２、図３５、図３６、図３８、図３９の加熱筒７内または気化器・反応器２２に注入した時に、熱的な作用によって気化などの物理変化、熱分解および化学反応などの少なくとも１つにより発泡性ガスを発生させる。また、液状発泡剤は、樹脂に混ぜ合わせ、金型キャビティ内で加熱することで起泡させる。

　液状発泡剤は、具体的には、水、炭酸水、メタノール、エタノール、ブロパノール、ブタノール、デカノールなど脂肪族アルコール類、例えば一級、二級、三級の一価のアルコール類、多価のアルコール類で炭素数が２０以下、好ましくは１４以下、ジエチルエーテル、メチルプロピルエーテル、エチルプロピルエーテル、メチルブチルエーテル、エチルブチルエーテルなどの脂肪族エーテル、芳香族のエーテル、テトラヒドロフランなどの環状エーテルなどのエーテル類、ペンタン、ヘキサンなどの脂肪族炭化水素類、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類、ｎ－ブタノン（メチルエチルケトン、ＭＥＫ、）に代表されるケトン類、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類、塩化メチレン、クロロフォルム、四塩化炭素の脂肪族炭化水素の塩化物などから選ばれる有機溶剤と称する物質の単独で、あるいは２種以上の混合物などが例示される。
　成形機の加熱筒に注入し、気化させ発泡性ガスを発生させる液状発泡剤は、例えば、水、アルコール類、エーテル類など、沸点が溶融樹脂の温度以下であることが望ましい。
　金型の表面温度が使用する液状発泡剤の露点温度より高い方が、金型の表面で液状発泡剤の一部が凝縮しないので、この凝縮に起因するヒケ発生が少なくなる。

　液状発泡剤は、水と上述した有機溶剤とを混ぜわせた混合液、有機溶剤同士の混合物、水、または有機溶剤に炭酸塩、重曹、炭酸水素カリウムに代表される重炭酸塩、亜硝酸塩、硝酸塩、硼（ほう）水素化ナトリウムに代表される硼水素化物、アジ化ナトリウムに代表される無機のアジ化物、酢酸、酪酸、シュウ酸、リンゴ酸、クエン酸などに代表される化学式がＲ－ＣＯＯＨで示されるカルボン酸に代表される有機酸、前記カルボン酸のアルカリ金属塩などの水溶液、または懸濁液、水に対して不溶な物質、例えばベンゼン、キシレンなどは界面活性剤を用いた乳濁液、ＡＤＣＡ、ＨＤＣＡ、ＤＰＴなどのパウダーは水、アルコール類、またはエーテル類などでの懸濁液を使用したりする。
　本発明で使用する液状発泡剤は、液体の発泡剤、液体発泡剤などと称する場合がある。

　重曹、炭酸水素カリウムに代表される炭酸水素塩、クエン酸等の有機酸、クエン酸塩などを水溶液にして液状発泡剤として成形機の加熱筒に注入し、気化および熱分解させて発泡性ガスを発生させる場合、溶質の熱分解の温度、および溶媒の気化温度は、共に溶融樹脂の温度以下あることが望ましい。

　液状発泡剤は、加熱筒の温度などによって気化、熱分解などをさせる。
　液状発泡剤は、図２および図３に示すように、加熱筒７への注入前に、容量を量り取り、容量制御された液状発泡剤に熱を加えて気化あるいは熱分解させる気化器（エバポレーター、キャブレター）・反応器（ジェネレーター）２２を設けて、加熱筒７に発泡成形に有効なガスを注入する方法もある。
　加熱筒７への注入前に液状発泡剤を熱分解して発泡性ガスを発生させた場合は、発泡残渣が気化器・反応器２２に残り、成形品に入らないため、発泡成形品における残渣の問題を解決することができる。

　熱硬化性樹脂の場合は、事前に液状発泡剤を成形予定の熱硬化性樹脂と混ぜ合わせて、射出成形では金型キャビティ内での加熱の段階、押出成形ではダイの加熱の段階で起泡させることができる。

　液状発泡剤の組成、濃度などは、例えば水、アルコール類およびエテール類から選ばれる少なくとも２つ以上の混合物、の混合比、重曹水の重曹の濃度または注入量で決定される。また、液状発泡剤を注入する際の圧力は、使用する樹脂と、成形条件、成形法、成形品の形状などで決定される。
　なお、これら混合物、水溶液の製造には溶解度を考慮する必要がある。

　液状発泡剤の内、炭酸塩、炭酸水素塩の水溶液は、無機の酸（無機酸）、有機の酸（有機酸）との接触で炭酸ガスが発生する。この化学反応を用いる液状発泡剤の場合には、炭酸塩、炭酸水素塩などの塩基性物質と反応をする酸の化学当量、モル当量を考慮に入れ、それぞれの量を決定する必要がある。

　図３、図３６に示す成形品の製造装置は、上述した炭酸塩、炭酸水素塩と、無機酸、有機酸の反応によって炭酸ガスを発生させ、発泡性ガスとして使用する場合に用いる。例えば、水溶液として用いる場合は、気化器・反応器２２を加熱し、化学反応と同時に、溶媒の水を気化させ発泡性ガスにすることもある。

　液状発泡剤としてアルコール類またはエーテル類を用いる場合は、溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の流動性は増すので、射出成形加工で低圧成形が可能、転写性が向上するなどの作用と効果を奏する。

　液状発泡剤として、水、アルコール類、エーテル類、重曹水、炭酸水素カリウム水溶液、クエン酸、クエン酸ナトリウムなどを用いた場合は、発泡性ガスを発生する気化の工程での気化熱、熱分解の工程では何れも吸熱反応で加熱筒内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の温度を下げる作用がある。このため、ＤＰＴなど発熱量の大きい発泡剤と併用する場合は、ＤＰＴ単体で使用した際に問題となる熱可塑性樹脂の成形品の焼けが低減される。またＤＰＴの使用量が下がるので、経済的な効果（成形品のコストトダウン）がある。

　液化炭酸ガス、液体窒素は、使用時に液体であるため、成形手段によっては使用可能である。ドライアイス、ナフタリンなど昇華する性質がある物質は、発泡剤として使用できるので、液体の液状発泡剤との併用が可能である。

　「発泡性ガス」とは、ＡＤＣＡに代表される市販の発泡剤、液状発泡剤の気化、熱分解、または化学反応によって発生する気体を言う。
　発泡性ガスは、加熱筒内、金型キャビティ内の圧力と樹脂の温度（成形可能な樹脂の温度）、金型またはダイの温度から、圧力が１気圧（７６０ｍｍ／Ｈｇ）で、温度が７５℃以上の気体で、本発明で記載の樹脂を発泡させる能力のあるガスならば何でもよい。特に水蒸気、一酸化炭素、炭酸ガス、水素ガス、窒素ガスと、アルコール類｛毒性を考慮すれば、メタノールよりもエタノール、イソプロパノール（ＩＰＡ）がよい。｝の蒸気、エーテル類の蒸気、ペンタン、ヘキサンなど有機溶剤の蒸気、プロパン、ブタンガスなどが有用である。
　発泡性ガスは、１種類でもよいが、ガスによって微分散、溶解するなど樹脂への作用に違いがあるので、数種類を混ぜあわせて使用することもある。

　次に、液状発泡剤の注入装置について、図を用いて説明する。
　説明を分かりやすくするために、図１に示す熱可塑性樹脂の射出成形での液状発泡剤の使用について説明する。
　液状発泡剤は、１回の射出量に対して最適な容量を量り取り、加熱筒７内の溶融された熱可塑性樹脂に直接注入し、加熱筒７の熱によって気化、熱分解および化学反応の少なくとも一つを行わせ、発泡性ガスを発生させる。加熱筒７内への液状発泡剤の注入は、一般的に、加熱筒７にそれぞれ設けた注入口５から行う。

　図１に示す成形品の製造装置２０１について説明する。
　符号１は、液状発泡剤を入れるタンクである。
　タンク１内の液状発泡剤は、液状発泡剤の自重および注入装置４の吸引動作により、またはタンク１内を予め加圧し、その圧力で配管９を介して、注入装置４に送り込まれる。

　注入装置４は、プランジャ１２の駆動装置３、例えばサーボモーター、油圧シリンダ、または空圧シリンダなどで、次の計量（可塑化）する熱可塑性脂などに注入する液状発泡剤の容量を量り取る（計量）ようになっている。
　１ショット分を加熱筒７内へ注入ができるようにしてあるか、あるいは一度に多くの液状発泡剤の容量を量り取り、１ショットごとの必要量の注入ができるようになっている。

　射出成形の場合、注入は、
（ａ）加熱筒７内に一度に入れる、または数回に分けて入れる、
（ｂ）計量の開始から終了に合わせて連続して入れる、
（ｃ）計量の開始からあらかじめ定めた時間が経過した後、注入が開始され、その後、更に予め定めた時間が経過した後、注入を停止する、
（ｄ）計量の開始からあらかじめ定めた時間が経過した後、注入が開始され、その後、計量の終了に合わせて注入を停止する、
（ｅ）計量の終了後に少し遅れて注入を停止する、
などがある。
　押出成形の場合、通常は、注入を連続させる。

　熱可塑性樹脂の可塑化（計量）が開始される場合は、外部のプランジャ１２の駆動装置３が動いて、プランジャ１２が下がり、加熱筒７内への液状発泡剤の注入を開始する。注入口（弁）５は、加熱筒７内の溶融状態の熱可塑性樹脂の圧力が高くなっても、注入装置４に逆流しないように、例えば図１０乃至図１９のように工夫されている。

　符号６は材料を入れるホッパー、符号７は加熱筒、符号８は熱可塑性樹脂の可塑化と液状発泡剤を混ぜ合わせ、起泡させて、発泡性ガスを溶融状態の熱可塑性樹脂中に微分散させ、加圧溶解をさせるスクリュ、符号１６は計量中に鼻タレを防止する目的で装着されるシャット・オフノズル、符号１０は金型キャビティである。

　液状発泡剤を加熱筒７内に注入する注入装置４は、シリンジ（筒）１１と、プランジャ（押子）１２とを有している。
　プランジャ１２は、プランジャ１２の駆動装置３につながれ、射出成形機２０４からの計量開始の信号を受けて直ぐに、または一定の時間が経過して加熱筒７内への液状発泡剤の注入が開始される。
　注入のスピード（時間あたりの注入の容量）は、一度に入れてもよいが、好ましくは、計量のスピードおよび射出成形機のスクリュ８の位置の少なくとも一つと同期させる。注入は、計量（スクリュ８の回転）が停止する前、停止した時、または停止後に少し遅れて、停止される。

　プランジャ１２には、シリンジ１１の外（図１では紙面上部）に液状発泡剤が漏れないようにプランジャリング１３が設けられている。プランジャリング１３は、Ｏリングでもよいが、圧力が加わることによりシール性が高くなるオムニシール（商品名）、バリシール（商品名）など摺動性のあるテフロン（登録商標）または高密度ＰＥ、金属性のものを用いることが好ましい。プランジャリング１３は、１本でもよいが、シール性を高めるため複数本、かつ複数の種類を使用するのが望ましい。
　プランジャの振れを少なくするために、スライドリング（図示せず）などを設けるとよい。

　図２、図３５は、図１に示す成形品の製造装置２０１に気化器・反応器２２を持たせた成形品の製造装置である。
　気化器・反応器２２は、液状発泡剤を入れた後、ヒータなどで外部から加熱して気化、熱分解および化学反応の少なくとも一つをさせて発泡性ガスを発生させる。
　実施例２、実施例２７では、高周波誘導加熱を用いた。この発泡性ガスは、必要に応じて圧力調整弁２３で圧力を調整して加熱筒７内に注入する。流量調整が必要な場合は、流用調整弁２６を設ける。なお、符号２４は注入前の圧力、符号２５は加熱筒内に注入する発泡性ガスの圧力計である。

　図２、図３５に示す気化器・反応器２２の概念を使用すれば、例えば粉末のＡＤＣＡを気化器・反応器２２に入れた後、外部から加熱してＡＤＣＡを熱分解させ、発生するガスだけを加熱筒７内に注入し、発泡残渣を回収、廃棄すれば、ＡＤＣＡの使用でも成形品中に残渣が残る問題は解決する。途中に水をくぐらせれば、発泡性ガス中に含まれるアンモニアガスを除去できる。

　熱可塑性樹脂の成形加工の場合であって、液状発泡剤が水、またはアルコール類、エーテル類の場合は、気化器・反応器２２を必ずしも用いる必要はなく、液状発泡剤は直接加熱筒７内に入れ、気化などをさせればよい。むろん、熱可塑性樹脂の成形加工の場合であっても、気化器・反応器２２内で気化などをさせて、発泡性ガスを加熱筒７内に入れてもよい。
　なお、必要に応じて気化させた発泡性ガスは、圧力調整弁２３で圧力を調整して加熱筒７内に注入する。流量調整が必要な場合は、流量調整弁２６を設けることが望ましい。

　図３、図３６は、液状発泡剤を化学反応させ、発泡成形に有用な発泡性ガスを発生させる装置を示した。ここでは、重曹水と、クエン酸水溶液との化学反応で炭酸ガスを発生させる手段を説明する。
　図３の紙面左側に示したタンク１には重曹水、図３の紙面右側に示したタンク１にはクエン酸水溶液を入れ、化学反応に必要な当量をプランジャ１２でそれぞれ計りとる。
　その後、それぞれのプランジャを動作させて気化器・反応器２２に重曹水およびクエン酸水溶液入れて、気化器・反応器２２の内部で炭酸ガスを発生させる。

　圧力調整弁（レギュレーター）２３で炭酸ガスの圧力を調整して加熱筒７内に注入する。
　流量調整が必要な場合は流量調整弁２６を設ける。この装置を応用すれば、気化器・反応器２２中に固形物、例えばＣａＣＯ_３を入れて塩酸などを用い炭酸ガスを発生させ発泡性ガスとして使用することもできる。
　また、この装置を応用すれば、金属亜鉛に塩酸、金属アルミニウムに水酸化ナトリウム水溶液を接触させて発生する水素も発泡性ガスとして使用できる。

　図１乃至図３、図３８に示す成形品の製造装置は射出成形機２０４である。図３４乃至図３６、図３９に示す成形品の製造装置は押出機２０６である。この装置で得られた発泡性樹脂は、常圧（非加圧）、加圧のブロック成形、注型（形）。カレンダー成形、積層成形などでも用いることができ、成形品を製造できる。
　なお、図１中の符号２は、逆止弁で、液状発泡剤の逆流を防いでいる。
　また、図１乃至図３、図３８、図３４乃至図３６、図３９に示した成形品の製造装置は、熱硬化性樹脂を用いた成形品の製造でも使用できる。この場合は、主に金型、またはダイを加熱する

　図１乃至図３、図３８は、射出成形の場合の説明をした。
　押出成形の場合は、加熱筒７内の溶融状態の熱可塑性樹脂に対して連続的に液状発泡剤を注入する必要が有るので、注入装置４を複数設けて交互に運転するか、連続的に注入可能なギャーポンプ、ダイヤフラムポンプポンプ、プランジャポンプなどに変更すればよい。これらポンプを用いた場合に注入での脈動が発生する場合は、その後に、脈動を低減させるクッションタンク（図示せず）を設けてもよい。図３４乃至図３６、図３９は押出成形の場合を示し注入装置４をダイヤフラムポンプ１４５にして図示した。

　上記した図１乃至図３、図３８の説明は、射出成形加工１ショットごとに毎回の液状発泡剤の容量を量り取る工程を示した。
　注入装置４へ一度に多くの容量を量り取り（チャージをしておいて）、駆動装置３の動作、例えばサーボモーターを用いる場合は、その動きによって注入量を決めてもよい。
　特に、注入装置４に一旦液状発泡剤数ショット分を溜めて、数回に分けて注入する場合は、必要に応じて自動開閉のバルブ（図示せず）を注入口５の上流側に設置する。

　図１は射出成形、図３４は押出成形で、１種類の液状発泡剤を加熱筒７内に注入する手段を図示した。
　２種類以上の液状発泡剤を加熱筒７内に注入するには、タンク１および注入装置４を液状発泡剤の種類だけ準備する。そして、それぞれの液状発泡剤は、１つの注入口５の手前（上流側）で混合して加熱筒７内に注入しても、複数の注入口５を加熱筒７に設けて、それぞれの注入口５から加熱筒７内に注入してもよい（図５、図６および図７）。

　液状発泡剤が１種類の場合、注入口５は、１つである必要はなく、複数の注入口５から液状発泡剤を注入してもよい。
　加熱筒７への注入口５の設置（取り付け）場所は、例えば、加熱筒７の先端からの距離が同じ場所でも、異なった場所でもよく、同一場所では加熱筒７の周方向ならば何処でもよい。
　なお、図４には、注入口５の詳細が示してある。

　液状発泡剤は、必ずしも混合液である必要はなく、例えば、水とエタノールとを別々の注入口５から加熱筒７内に注入してもよい。
　図５は、加熱筒７に２つの注入口５を設け、１種類の液状発泡剤を２つの注入口５から注入する構成を例示した。
　図６は、加熱筒７に２つの注入口５を設け、２種類の異なる液状発泡剤を２つの注入口５からそれぞれ注入する構成を例示した。
　この場合、それぞれの発泡剤の注入は、同時でも同時でなくてもよい。

　図７は、加熱筒７に１つの注入口５を設け、２種類の異なる液状発泡剤を１つの注入口５から注入する構成を示した。この場合、それぞれの発泡剤の注入は、同時でも同時でなくてもよい。
　図５および図６は、２つの注入口を示したが、注入口５は、それ以上設置してもよい。また、図５乃至図７の構成を組み合わせて実施してもよい。

　ＡＤＣＡ、ＨＤＣＡ、ＤＰＴなどは、水とアルコール類などには難溶、あるいは不溶である。このため、これらを使用する場合は、成形予定の樹脂と相容（溶）性のある樹脂でドープセメントを作り、その中に分散させる。そのままで使用することも可能であるが、水またはアルコール類などを加えて粘度調整を行い注入可能な粘度にしてから使用する場合もある。

　以下、ドープセメントを用いたＡＢＳ用の液状発泡剤の製造方法を示す。
　ＡＢＳと相溶性のあるＡＳ樹脂のペレットに適量のｎ－ブタノンを加え、常温で放置、溶解しドープセメントとする。その中にＡＤＣＡのパウダー（粉末）を混ぜわせＡＤＣＡ入り、懸濁させたゾル状の液状発泡剤とする。粘度が高い場合はｎ－ブタノンなどを加え、粘度が低い場合は別に準備した高粘度のＡＳのドープセメントを加え粘度調整をする。ＡＤＣＡ含有のドープセメントを用いた液状発泡剤は、ベースレジンがＡＳなので、ＡＳ、ＡＢＳ、ＰＣなどと相容性を示すこれらの樹脂の液状発泡剤として使用できる。ＡＳをＰＳにすれば、ＰＳ、ＨＩＰＳ（ハイインパクトポリスチレン）、ｍ－ＰＰＥなど用の液状発泡剤になる。

　発泡助剤、発泡核剤（材）｛起泡核剤（材）｝、反応型発泡剤の場合は、上述したように別々に加熱筒７に注入する手段の他、これらの材料だけを成形予定の樹脂に添着する、成形予定の樹脂を用いてマスターバッチにする、成形予定の樹脂に溶融混練する場合もある。

　例えば、重曹とクエン酸とを別々の水溶液とし、それぞれを図６または図７に示すように加熱筒７に注入し、加熱筒７内で混合して化学反応させ、発泡性ガスを発生させる。

　クエン酸をマスターバッチとして、炭酸水素塩の水溶液を液状発泡剤として、加熱筒７内で化学反応させることもできる。また勿論のこと、図３の製造装置を用いてもよい。

　水、またはアルコール類などに不溶なＡＤＣＡ、発泡助剤、発泡核剤などは、液状発泡剤中に分散させ懸濁液として使用する手段もある。そのままでは分離してしまうので、機械的な攪拌またはその他バブリング（空気攪拌）などによって分離をさせないような手段を講じながら注入する（図８）。
　なお、図８は、エマルジョンまたはサスペンジョンとした発泡剤の攪拌の手段を示した図である。この機構は、主に液状発泡剤を入れるタンク１の内部に用いる。

　発泡成形に最も有用なガスは、水蒸気、炭酸ガスまたは窒素ガスである。
　本発明において、水蒸気は、水の気化、炭酸水素塩、カルボン酸などの熱分解、または有機酸などとの化学反応で容易に発生させることができる。

　窒素ガスは、アジ化ナトリウムなどに代表される無機のアジ化合物、ＡＤＣＡ、ＤＰＴなどの熱分解で得られる。アジ化合物の毒性が懸念させるが、取り扱いが容易な水溶液とし、図１、図２、図３４、図３５の装置を用いて窒素ガスを発生させる。ＡＤＣＡ、ＨＤＣＡは毒性が低いので、発泡剤のマスターバッチ、あるいは成形予定の樹脂ペレットなどに添着させる。発泡に必要な窒素ガスは、このように従来の手段で得て、液状発泡剤との併用によって、発泡剤のマスターバッチなどの使用量を低減させる。

　アルコール類の蒸気、エーテル類の蒸気は、有用な発泡性ガスとして用いることができる。、アルコール類の蒸気、エーテル類の蒸気は、液体のアルコール類、エーテル類を加熱して、気化させることにより、生成できる。

　本発明においては、液状発泡剤は、上述したＭｕＣｅｌｌ等との併用も可能である。
　例えば、窒素ガスはガス状態で加熱筒７に注入し、炭酸ガスは重曹の水溶液（重曹水）を用いれば、窒素ガス、炭酸ガスおよび水蒸気の混合ガスを得ることができる。このため、ある程度はＭｕＣｅｌｌ等の課題である注入量のバラツキ（圧力だけが設定されたガスの注入量のバラツキ）などの低減になる。

　「発泡助剤」とは、発泡剤の分解温度を下げたり、発泡剤に分解を促進させる目的で使用する物質を言う。有機系発泡剤の発泡助剤は、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸バリウム、金属石鹸、尿素、亜鉛華などがあげられ、炭酸塩、炭酸水素塩の分解に用いる無機系、有機系の酸も発泡助剤であるとも言える。

　「発泡核剤（気泡核剤、起泡核剤）」とは、起泡させる目的、微細な発泡セルを形成させる目的で、成形予定の樹脂、または本発明で使用する液状発泡剤に混ぜ合わせる物質である。

　発泡核剤は、例えば、シリカ、タルク、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウムなどの酸化物、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシウムなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カルウム、炭酸水素アンモニウム等の炭酸水素塩、発泡剤として使用されるクエン酸２水素ナトリウム（クエン酸モノソーダ）、クエン酸１水素２ナトリウム（クエン酸ジソーダ）、クエン酸３ナトリウム（クエン酸トリソーダ）、クエン酸２水素カリウム（クエン酸モノカリウム）、クエン酸１水素２カリウムウム（クエン酸ジカリウム）、クエン酸３カリウム（クエン酸トリカリウム）に代表されるヒドロキシ酸のアルカリ金属塩、さらには発泡剤のＡＤＣＡ、ＤＰＴ、ＯＢＳＨなどが挙げられる。

　液状発泡剤の成分（例えば、水、アルコール類、エーテル類など）に不溶な発泡核剤（例えば、タルク、アルミナ、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなど）は、成形予定の樹脂（成形に使用する樹脂）に混ぜ合わせる方がよい。上記した発泡核剤以外では、樹脂の添加剤（例えば、顔料など）も発泡核剤の作用をする。

　「発泡倍率」は、中実（ソリッド）成形品の重量から発泡成形品の重量を減じ、その値を中実成形品の重量で除し、１００を乗じた値である。発泡倍率は、発泡層が形成され、発泡構造体となっているか否かを判断するための参考値である。

　「発泡剤混合比」とは、液状発泡剤の重量、または容量を１とし、成形予定の樹脂の重量、または容量との比をいい、成形予定の樹脂中に含まれる発泡剤の割合で表す。
　例えば、樹脂に対して２ｗｔ％、２ｖｏｌ（容量）％の液状発泡剤を使用する場合は、２：１００（あるいは１：５０、あるいは１／５０）、または２ｗｔ％、２ｖｏｌ％などと表現する。

　「注入量」とは、成形予定の樹脂中に混ぜ合わせる液状発泡剤の量をいい、「発泡剤混合比」と同義語である。市販の発泡剤またはその他のマスターバッチの使用時でも「発泡剤混合比」または「注入量」を用いる。

　本発明が適用可能な製品は、押出成形、射出成形、注型またはブロック成形などによって作られた樹脂成形品であれば材質、形状、使用用途など特に問わない。
　ＯＡ、家電製品、遊技機などでは、スチレン系樹脂、またはスチレン系樹脂を含むポリマーアロイ、ポリマーブレンドが主に使用される。
　車両では、オレフィン系樹脂、またはオレフィン系樹脂を含むポリマーアロイ若しくはポリマーブレンドが主に使用される。
　住宅、家具、雑貨品などでは、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、塩化ビニルなどに代表されるビニル系樹脂、エステル系、アミド系樹脂などの熱可塑性樹脂を含むポリマーアロイ若しくはポリマーブレンドが主に使用される。また、住宅、家具、雑貨品などでは、熱硬化性樹脂が主流である。

　本発明は、市場回収された特に熱可塑性樹脂を出発原料として、改質、変性をして、新たな成形材料としたリサイクル材を使用した成形品も対象としている。
　発泡成形は、中実成形に比べ、保圧を使用しない分、寸法安定性（成形品の寸法の繰り返し精度）が高いので、熱可塑性樹脂のリサイクル（再生）材の使用に適する。

　本発明で使用可能な樹脂は、化学工業日報社のプラスチック成形材料商取引便覧-特性データベース-〈１９９９年版、２０１２年版〉に記載されている。

　本発明は、成形用の熱可塑性樹脂であれば種類を問わない。
　熱可塑性樹脂は、例示すれば、スチレン系単量体を重合せしめてなるポリスチレン系樹脂、例えばポリスチレン（ＰＳ）、ハイインパクト（耐衝撃性）ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、ニトリル系単量体・スチレン系単量体との共重合体であるスチレン系樹脂、例えば、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ）、ニトリル系単量体・スチレン系単量体・ブタジエン系ゴムからなる樹脂例えば、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ブタジエン系ゴムをオレフィン系ゴムとしたＡＥＳ、アクリル系ゴムとしたＡＳＡ（ＡＡＳ）などのスチレン系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などに代表されるポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、スチレン変性のポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ）、その他に樹脂で変性したＰＰＥ、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのエンジニアリングプラスチック、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル樹脂、塩化ビニル（ＰＶＣ）のビニル系樹脂などである。

　熱可塑性樹脂、または熱可塑性エラストマーは、二種以上を混合してポリマーブレンドあるいはポリマーアロイとしてもよい。ポリマーブレンドあるいはポリマーアロイは、例えば押出成形機におけるスクリュ混練などによって製造される。

　本発明で実施可能な樹脂として、熱硬化性樹脂もある。
　熱硬化性樹脂の場合は、加熱筒の温度は、液状発泡剤を起泡させる温度ではないので、金型キャビティ内で加熱する時の温度で気化および熱分解の少なくとも１つをして発泡させる。
　熱硬化性樹脂には、尿素樹脂、メラミン、フェノール、ポリエステル（不飽和ポリエステル）、エポキシなどがある。

　エラストマーには、ウレタンゴム系、フッ素ゴム系、シリコンゴム系の熱硬化性系エラストマー（ＴＳＥ）と、スチレン系、オレフィン系、塩化ビニル系、ウレタン系、アミド系の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）がある。
　ＴＳＥは、熱硬化性樹脂または後述のゴムと同じように、金型キャビティ内の温度で気化、熱分解などをさせて起泡させる。また、ＴＳＥは、押出成形ではダイを加熱することで気化、熱分解などをさせて起泡させる。

　ゴムは、天然ゴム、ＳＢＲ、ＩＲ、ＢＲ、ＣＲ、ＮＢＲなどのジエン系ゴム、シリコンゴム、ブチルゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、エピクロヒドリンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、ブリルゴムなどの非ジエン系ゴムなどがあげられる。
　これらのゴムは、金型キャビティ内への充填後に加熱することで架橋する。ゴムは、その時の温度（架橋温度）によって、液状発泡剤が気化、熱分解などで起泡し、発泡ゴム構造体を形成させる。

　本発明の樹脂には、機能を損なわない限りにおいては、ラバーダイジェスト社編の便覧ゴム・プラスチック配合薬品１９８９年３月〔最新版〕１９９３年、２００３年１２月〔改訂第二版〕に記載の配合薬品の使用ができる。

　樹脂の配合時に他の樹脂、および添加剤は、例えば顔料、染料、補強剤（硝子繊維、炭素繊維など）、充填剤（カーボンブラック、シリカ、酸化チタン、タルクなど）耐熱剤、老化防止剤、酸化劣化防止剤、オゾン劣化防止剤、耐候（光）剤（紫外線吸収剤、光安定剤）、可塑剤、発泡助剤、発泡核材、滑剤、スリップ材、内部離型剤、離型剤、防曇剤、結晶核剤、難燃剤、難燃助剤、流動性改良剤、帯電防止剤、相容（溶）化剤などが使用される。

　「樹脂」とは、熱可塑性樹脂（ＴＰＲ）、熱硬化性樹脂（ＴＳＲ）、ＴＳＥ、ＴＰＥ、ゴムの全てを言う。
　熱可塑性を示す熱可塑性樹脂、およびＴＰＥは、「熱可塑性樹脂」と言う。
　熱硬化性を示す、熱硬化性樹脂、ゴム、ＴＳＥは、「熱硬化性樹脂」と言う。

　本発明で実施可能な成形法は、射出成形、押出成形、加圧成形、注型成形、ブロック成形などである。これらの成形法とそれ以外に実施可能な成形法については、１９９７年３月２４日初版第1刷　実用プラスチック成形加工辞典　実用プラスチック成形加工辞典編集委員会　編集　株式会社産業調査会　辞典出版センター発行に記載されている。
　本発明の液状発泡剤は、押出成形機、射出成形機などの加熱筒内の樹脂に対して、直接注入する場合と、外部で発泡性ガスを形成し、当該発泡性ガスを加熱筒内の樹脂に注入する場合と、がある。

　熱可塑性樹脂の押出成形の場合は、溶融状態の熱可塑性樹脂に対して、液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つを連続的に注入する。液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つの注入量は、押出のスピード（量）に対して所望する発泡倍率が得られるように制御する。

　射出成形の場合は、成形サイクルに同調させ、可塑化の段階、溶融混練の段階で液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも１つを注入する。

　ホッパー下での液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも１つの注入は、発泡に有用なガスがホッパーを通じて抜けて、加熱筒内の溶融状態の熱可塑性樹脂中に入りにくい。このため、液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも１つは、加熱筒の中の溶融された熱可塑性樹脂に注入し、強（高）混練する。そうすることで、液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも１つは、加熱筒内の溶融状態の熱可塑性樹脂中に均一に微分散または溶解して、溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂が得られる。可塑化、溶融混練の段階には背圧をできるだけ高くし、強混練し発泡性ガスを均一に微分散および加圧溶解の少なくとも一つをさせる。上述したようにホッパーから発泡性ガスが漏れるのを抑制するためには、ホッパー下部に蓋をすることもある。
　熱硬化性樹脂の成形加工でも、加熱筒内に液状発泡剤を注入する。

　ＭｕＣｅｌｌ等において発泡に用いるガスは、圧力だけで注入するので、加熱筒内の熱可塑性樹脂中の発泡ガスの量は制御できない。
　しかし、本発明は、加熱筒内の熱可塑性樹脂に注入する液状発泡剤または発泡性ガスを容量制御しているので、樹脂中の発泡性ガスの量は一定である。このため、本発明の製造方法により製造される成形品は、安定した発泡力を有する。これが液状発泡剤または発泡性ガスの容量制御であり、本発明の技術的な特徴の１つである。

　熱可塑性樹脂の可塑化のタイミングは、射出成形機の金型の動きと同期させる必要はないが、計量を遅延させるのが好ましい。所謂計量遅延タイマーを設け、可能ならば計量中型開閉ができることは、ショット毎の成形加工の工程の安定性（発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の発泡力の安定性）の点で好ましい。
　トグル式のモーターを用いた電動式の射出成形機（電動機）は、このような動作は容易に設定ができる。計量、可塑化、液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つを注入による発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の溶融混練は、射出前に完了していればよい。

　液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つの注入は、液体または気体は通過するが溶融状態の熱可塑性樹脂は通過しにくい（逆流しない）構造の注入口から行う。
　本発明では「注入口」、または「注入弁」と称し、加熱筒の溶融ゾーン（加熱筒内で溶融した樹脂中）などに設ける。
　注入口を通じて加熱筒内に液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つを入れる場所は、図１乃至図３、図３８、図３４乃至図３６、図３９などに記載の注入口（弁）５である。
　図４、図９、図１４、図１６は、加熱筒７に穴を開け、そこにネジ加工して、注入口５に施したネジ（図示せず）と、固定目的の例えば図４、図９、図１４、図１６に示した加熱筒７への固定目的のセットナット３１と、によって取り付けられている。
　なお、図１０乃至図１９は、液状発泡剤または発泡性ガスを加熱筒７内へ注入する注入口の詳細な構造を示した図である。
　その他の図も含め、本来破線で示すべきところ説明を分かりやすくするため、あえて実線で示した部分もある。

　注入口５は、内芯２９と外筒３０とを有する。
　内芯２９は、断面Ａ－Ａ（詳細は図１０乃至図１３）で示すように、液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つは通過するが、加熱筒内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂は逆流しない構造となっている。

　図１０は、図９の注入口の断面Ａ－Ａの一例を示しており、２重構造で、内芯２９の側面をＤカットし、液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つの注入の通路を示した図である。
　図１０に示すように、二重構造の注入口は、内芯２９と外筒３０とを有している。
　内芯２９は、側面がＤカットされてその隙間（クリアランス）を液状発泡剤または発泡性ガスが通り、加熱筒７内に注入される。そのクリアランスは１／１０００ｍｍ～１ｍｍである。

　図１１は、図９の注入口の断面Ａ－Ａの他の例を示しており、２重構造で、内芯を二つ割りにした液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つの注入の通路を示した図である。
　図１２は、図９の注入口の断面Ａ－Ａの他の例を示しており、２重構造で、内芯を四つ割りにした液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つの注入通路を示した図である。
　液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つは、図１１および図１２に示されたクリアランスを通り、加熱筒７内に注入される。

　図１３は、図９の注入口の断面Ａ－Ａの他の例を示しており、２重構造で内に細い円柱（芯体）を束ねて入れ、その隙間から液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つの注入の通路を示した図である。
　図１３に示すように、外筒３０内には、細い芯体４０が束ねて入れられている。液状発泡剤または発泡性ガスは、芯体４０の隙間を通り、加熱筒７内に注入される。隙間の調整は芯体４０の太さを変えることで行う。
　これら内芯と芯体４０は、固定する上の埋め込みボルト３７と、固定する下の埋め込みボルト３８で前後にサンドイッチされて固定される。固定するボルト３７および３８には、液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つが通るための符号２８の穴または溝が設けられている。

　図１４は、液状発泡剤または発泡性ガスを加熱筒内へ注入する注入口の詳細な構造を示しており、ボールチェック弁を使用した構造図である。
　ボールチェック弁（球体のボールベアリング）４２は、重力が加わり、下に下がり栓をする。このため、加熱筒７内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂は、例えば、図1乃至図３、図３８で示した注入装置内、図３４乃至図３６、図３９のダイヤフラムポンプ内などに入り込まないようになっている。
　液状発泡剤または発泡性ガスの注入時、注入の圧力によってボールチェック弁４２は、上に押し上げられる。外筒とボールチェック弁４２と接する部分は、ボールチェック弁４２のリテーナー４３には、図１５で例示する符号４４の溝または隙間が設けられている。このため、液状発泡剤または発泡性ガスは、ここを通じて、加熱筒７内の樹脂へ注入される。先端に樹脂が少し溜まることが考えられるが、注入によって毎回加熱筒内へ押し戻させるので問題になることはない。これをセルフ・クリーニング作用と言う。
　図１５は、図１４に示したボールチェック弁４２のリテーナーを示した図である。

　図１６は、図１４のボールチェック弁４２を円柱弁とした構造を示した図である。先端は液状発泡剤または発泡性ガスが通るため、図１７に示したような注入の溝５０を設け、円柱弁の高さよりも少し長くしてある。このため、液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つの注入による圧力によって円柱弁が前進端に達すると、この溝５０と接し、注入目的の通路、回路が作られ、ここから液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つは加熱筒７内に注入される。
　なお、図１７は、図１６の円柱弁４６の前進端において溝が開となり、液状発泡剤または発泡性ガスの通路ができることを示した図である。

　液状発泡剤または発泡性ガスの注入が完了すれば、重力、加熱筒内の発泡性ガスが混練された樹脂の圧力などによって円柱弁４６は溝がないところまで戻される。このため、注入装置内、ポンプ内には、樹脂が進入することはない。
　図１４および図１６の注入口は、重力と加熱筒内の溶融樹脂の圧力によってボールチェック４２弁、円柱弁４６が自重で下がり、液状発泡剤注入回路が閉じ、加熱筒内の樹脂が注入装置内への侵入、逆流を防ぐには加熱筒の下半分に取り付ける。

　図１８は、液状発泡剤を加熱筒内へ注入する注入口の図１６の円柱弁４６が、バネによって閉じる機構を示した図である。
　図１８に示すように、図１６の円柱弁４６にバネ５２を設けることにより、液状発泡剤または発泡性ガスの注入時には注入圧力によってバネは縮められ、円柱弁４６は前進し、外筒内壁の溝５０（図１７）と接し、回路が開かれ、液状発泡剤または発泡性ガスの注入が開始される。液状発泡剤または発泡性ガスの注入が完了すると、バネ５２の力によって円柱弁５１は元に戻り、注入回路は閉ざされるので、液状発泡剤の注入装置内、ポンプ内に加熱筒内の樹脂が侵入することがない。この構成は、重力を考慮する必要がないので、加熱筒７の上側にも取り付けが可能である。

　図１９は、液状発泡剤を加熱筒内へ注入する注入口を機械的に作動するスライド弁を示した図である。
　スライド弁は、油圧、空圧または電気（機）的な動作によって、液状発泡剤の注入装置からの「開」信号を受けて、弁が開き、液状発泡剤または発泡性ガスの注入が開始される。液状発泡剤または発泡性ガスの注入が完了すれば、「閉」信号を受けてスライド弁は閉じる。押出成形機、射出成形機などの加熱筒７への注入口５は１箇所でもよいが、複数設けてもよく、加熱筒７の同じ場所でも、また異なってもよい。

　これら複数の注入口を設けた場合、同じ液状発泡剤または発泡性ガスを注入してもよく、また異なる液状発泡剤または発泡性ガス、例えば水とエタノール、エタノールと重曹水、重曹水とクエン酸水溶液などでもよい。それぞれの注入口からの液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つの注入は同時でも、異なってもよく、注入の停止（終了）も同時でも、異なっていてもよい。

　熱可塑性樹脂の押出成形の場合は、加熱筒前部の先端（バレルヘッド）にメッシュ（ストレーナー）を設け、メッシュの大きさ（目の粗さ、大きさ）を制御すること、吐出量を少なくするためにノズル先端を絞る、押出の速度を遅くするなど手段を講じれば、高い背圧がかかり加熱筒内の溶融した熱可塑性樹脂の混練性は向上する。
　さらに、スクリュにダルメージを設ければ、混練性は向上し、液状発泡剤または発泡性ガスの連続混合で均一に発泡性ガスが加熱筒内の溶融した熱可塑性樹脂に微分散、加圧溶解する。

　熱可塑性樹脂を射出成形する成形機の場合は、型締（閉）め、射出、冷却、型開、成形品の押出（エジェクト）、成形品取り出しの１サイクル中に、熱可塑性樹脂ペレットなどに熱を加え（作用させ）、溶融し混練する所謂計量（可塑化）が行われる。その際、均一に発泡性ガスが加熱筒内の溶融された熱可塑性樹脂の中に微分散、加圧溶解させる目的で背圧をかけるが、それ（背圧）によって、射出成形機ノズルからの樹脂漏れが発生する（「鼻タレ」とも称する。）。

　これ（樹脂漏れ）を防止するためには、空圧（エアーシリンダを用いた作動）、油圧（油圧シリンダを用いた作動）または機械的（モーターまたはソレノイドなどを用いた作動）などを用いて、ニードル式（図２０）、ロータリーバルブ式、スライドバルブ式（図２１）、図２２に示したように溶融状態の熱可塑性樹脂の射出圧力によってニードルを開け（下がり）、射出圧力がなくなるとバネの力でニードルが前進して閉ざされる動作が行われるバネ式の、プリコンタイプのシャット・オフノズルなどを使用することが望ましい。
　なお、図２１は、機械的に作動させるスライド式の開閉弁の構造を持つシャット・オフノズルの図である。

　熱可塑性樹脂を加工する射出成形機または押出成形機などでは、可塑化中は加熱筒の熱によって液状発泡剤から発泡性ガスが起泡してくるので、背圧を高めに設定し、起泡した発泡性ガスを加熱筒内の溶融した熱可塑性樹脂の中に微分散、加圧溶解させ溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を得る。

　射出成形機の場合、計量完了後、背圧を切ると、加熱筒内の溶融した熱可塑性樹脂は、発泡性を持っているので加熱筒内で発泡し、スクリュを後に押し下げる（後退させる）。このため、射出成形機の場合は、計量完了後、背圧を切らずに、背圧をかけたままで、スクリュ位置を維持させることが好ましい。
　これを発明者は、背圧ブロック｛エンド・バック・プレッシャー（ＥＢＰ）｝と称した。

　なお、背圧の設定値は、樹脂によって異なるが、油圧ポンプの吐出圧力が１４０ｋｇ／ｃｍ^２を用いた射出成形機の場合は、油圧を示すゲージ圧で５ｋｇ／ｃｍ^２～約３０ｋｇ／ｃｍ^２程度、またそれ以上でも可能である。一般には実際加熱筒内の溶融状態の熱可塑性樹脂にかかる圧力は約１０ｋｇ／ｃｍ^２以上であればよく、計量に要する時間と、成形加工１サイクルとの兼ね合いでの最適値を設定する。
　計量時に背圧を高くした場合は、熱可塑性樹脂の溶融混練性は高くなるが、計量完了までに時間がかかり、成形の１サイクルが計量時間に律速され、生産性が低くなる。このため、背圧値は、成形の１サイクル内の射出前までに計量が完了するように設定する。

　上述した背圧ブロックは、単に熱可塑性樹脂の可塑化終了後に、一定の圧力をスクリュにかけるだけの背圧では、加熱筒内の発泡の圧力（加熱筒内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂が発泡しようとする力）によってスクリュが後退する。そうすると、成形機は、元のスクリュ位置に戻すために力を作用させる。しかし、この作用させる力が大きいと、スクリュが前進し過ぎることになる。反対に作用する力を下げると、上述した加熱筒内の発泡の圧力によってスクリュを押し下げ（後退させ）、計量完了の位置からずれるとまた前進させる。

　このようにスクリュは前後に泳動（振動）するので、スクリュが前進した状態で射出すると、ショート・モールドに、後退した状態で射出すると反対のオーバー・パックをする可能性がある。発泡成形に限らず、成形品の重量のバラツキは、寸法精度の低下（バラツキ）となる。特に発泡成形では、これ（スクリュの振動）が寸法のバラツキに加え、発泡倍率のバラツキの原因となる。
　発明者は、背圧ブロックをソフト的に、ハード的に改良し、スクリュが計量の完了位置でとどまる工夫をした。

　熱可塑性樹脂の加工に用いる射出成形機または押出成形機のスクリュ形状について説明する。
　射出成形機の場合は、加熱筒内に設置されているスクリュのＬ／Ｄ（長さをスクリュの直径で除した値）が１５以上、好ましくは１８以上であれば高混練性が望めるので望ましい。射出成形機の場合は、せん断で温度が上がり、熱可塑性樹脂の種類によっては焼け発生が懸念されるので、最適なスクリュを選択する。

　スクリュは、必要に応じて、混練性と、発泡性ガスの十分な分散性と、加圧溶解と、を高める目的で、フライト｛溝（螺旋溝）｝を浅く高圧縮ができるようにしたり、ピッチを狭くしたり、ダブルにしたり、またダルメージを設けもよい。圧縮比は、溝の１ピッチあたりの圧縮される容積比で、熱可塑性樹脂の溶け込み具合とせん断による自己発熱との兼ね合いを考慮して決める。

　射出成形機は、熱可塑性樹脂のペレット製造の押出機によく装着されている高混練の２軸のスクリュをもった仕様の射出成形機であってもよい。例えば、ソディックのスクリュプリプラ式において、スクリュを２軸にした場合は、例えば、ＰＣ／ＡＢＳなどのポリマーアロイが、ペレット、またはパウダー同士を混ぜ合わせ、射出成形することで、ＰＣ／ＡＢＳのポリマーアロイの射出成形品を容易に製造できる。この方法では、熱可塑性樹脂が受ける熱履歴が少なくなるので、物性低下が少なく、押出機でのペレット化の加工工数が省けるので経済的である。

　押出成形機の場合は、連続的に可塑化が行われるので、通常のＬ／Ｄのスクリュで実施可能である。必要に応じてダブル溝、ダルメージを１段、あるいは多段に設ける場合もある。

　射出成形機の場合は、均一に、熱可塑性樹脂を可塑化し高い圧縮を得るには、例えば名機製作所のダイナメルターのようにホッパー下に小さなフィード・スクリュを設けてその回転数を制御して、加熱筒内に供給する樹脂量を一定にする方法がある。この方法は押出成形機でも実施可能である。

　液状発泡剤を用いた樹脂の加工は単独でも実施可能であるが、他の成形法との組み合わせによっては更に新たな作用と効果が期待できる。
　以下、熱可塑性樹脂の射出成形で実施可能な方法を説明する。

　始めに熱可塑性樹脂の射出成形加工における発泡成形技法の代表的なモノを説明する。
　これらの技法は多々ある。例えばＵＣＣ法、ＳＳ（ショート・ショット）法、ブリージング・ツール法、ＵＳＭ法、ＴＡＦ法、ミックスド・プロセス法、アライドケミカル社の方法、ＥＸ-Ｃｅｌｌ-Ｏ社法、Ｂａｔｔｅｎｆｅｌｄ法｛サンドイッチ成形、Ｃｏ-ＳＦ）、ＧＣＰ法（本発明明細書では「ＯＧＣＰ」と記載した内容である。｝、ＮＳＦ（Ｎｅｗ-ＳＦ）法、ＭｕＣｅｌｌ、ＡＭＯＴＥＣ等などがあげられる。

　米国のＵＵＣ（ユニオンカーバイト社）法は、射出成形機加熱筒内の可塑化中の溶融状態にある熱可塑性樹脂に窒素ガスを注入、攪拌し、発泡性を持たせた熱可塑性樹脂としてそれをアキュームレーターに移送し溜めて、アキュームレーターを押し下げ発泡性を持たせた溶融状態の熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に充填し、発泡構造を持つ熱可塑性樹脂の成形品を得る方法で、ＭｕＣｅｌｌ等と酷似する。

　ショート・ショット（ＳＳ）法とは、物理発泡剤、化学発泡剤を熱可塑性樹脂のペレットと混ぜ合わせ、可塑化し、溶融混練し、射出成形機加熱筒内の熱によって前記物理発泡剤は気化、化学発泡剤は熱分解などをさせ、起泡して発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を成形する方法で、金型キャビティ内へ充填する溶融された熱可塑性樹脂はフル・ショットではなく、ショート・ショットとして射出し、金型キャビティ内で拡張して発泡させることからショート・ショット法と称せられる。

　ブリージング・ツール法は発泡性の熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に充填した後、金型キャビティ内に充填された溶融状態の熱可塑性樹脂の圧力を下げる目的で金型の一部を動かし、金型キャビティ内の体積を増し発泡させる方法である。

　金型キャビティ内に発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を充填（射出）後に、射出成形機のスクリュを下げて｛バック（サックバック）させて｝金型キャビティ内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の圧力を下げ発泡させる場合も同じ効果を示す。

　ＵＳＭ法、ＴＡＦ法は、金型キャビティ内に溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を充填、金型のパーティング（ＰＬ；この場合は金型キャビティ内に充填された溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の漏れを防ぐ目的で「縦見切り」としている。）を開き金型キャビティ内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の圧力を下げ発泡させる方法で、ＵＳＭは米国の技術、ＴＡＦ法は東芝機械と、旭ダウ（旭化成）とが共同開発した射出成形の発泡技術である。

　ミックスド・プロセス法は、射出成形機ノズルの部分で発泡剤と溶融状態の非発泡性の熱可塑性樹脂とを混ぜ合わせ、発泡性を持つ熱可塑性樹脂を作り出す方法である。また、ミックスド・プロセス法は、発泡性の熱可塑性樹脂と、非発泡性の熱可塑性樹脂と、を混ぜ合わせ、発泡性を持たせる場合もある。

　上述した方法では、成形品表面まで発泡し、外観にスワール・マーク（発泡縞模様）、フラッシュ、シルバー・ストリーク（銀条）などが発生する。このため、目に触れる外装品に使用する場合は、塗装などの表面処理を必要とした。

　そこで、外観を綺麗にする方法としては、マルチノズルを持ち、金型キャビティ内で表面が発泡するまでに高速・高圧で射出（金型キャビティ内に充填する。）し、冷却・固化させ綺麗な表面を得るＥＸ-ＣＥＬＬ-Ｏ社法がある。

　外観を綺麗にする他の方法としては、発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の両側に非発泡性の熱可塑性樹脂をサンドイッチしながら金型に充填するＢａｔｔｅｎｆｅｌｄ法がある。

　射出成形加工は、金型キャビティ内に溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の充填が開始されると直ぐに発泡するので、成形品の外観にスワール・マークが発生する。これは、ＭｕＣｅｌｌ等、あるいは従来の物理および化学発泡剤の少なくとも一つを用いた場合と何ら変わらない。使用に際して外観が問題とならない内装品、スワール・マークを模様として利用する成形品などでは使用可能である。しかし、綺麗な外観が要求される場合は、内部の発泡ガスが略抜けるのを待ち、その後は必要に応じてサンドぺーパーなどで研ぎ（サンディング）、塗装をする。表面にスワール・マークがある場合は、ノッチ効果よって衝撃強度が低下する。

　スワール・マークをなくす手段を説明する。
　図２３と図２５で説明したシール金型を用いて予め金型キャビティ内を空気（エアー）、窒素ガス、あるいは炭酸ガスで加圧（例えば図２４で示す８９の加圧ガス）しておいて、溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を射出し、タイミングを見て金型キャビティ内の加圧ガスを大気開放（放出）させ、綺麗な外観の発泡成形品を得るＧＣＰ（ガス・カウンター・プレッシャー）法がある。
　本発明では、ＧＣＰは外観を綺麗にする目的の外側（アウター）の場合と、高発泡倍率の成形品を得る手段の内側（インナー）からの場合とで、ＯＧＣＰとＩＧＣＰとに区分した。

　以下、ＯＧＣＰについて説明する。
　図２３は、ＯＧＣＰの実施をするためのシール金型の構造を示した図である。
　図２４は、ＯＧＣＰの実施をするために金型キャビティ内を加圧する装置の構造を説明した図である。
　符号７８は、エジェクターボックスである。
　符号７９に示したように、エジェクターピンそれぞれをＯリングを用いてシールするのではなく、エジェクター機構全体を囲い、ボックス形状として、エジェクターピンをシールした場合と同じ、またそれ以上の作用と効果を持たせた。
　符号７９は、エジェクターピン８３をＯリングでシールする構造を例示したものである。
　本発明は、これを用いないで、エジェクターボックス７８に示したように、ボックス構造とした。

　本発明では、後述する別の手段（ＩＧＣＰ）と区別するために、この手段（シール金型に予め、金型キャビティ内へ溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の充填前に金型キャビティ内を加圧すること）をＯＧＣＰ｛Ｏｕｔｅｒ　Ｇａｓ　Ｃｏｕｎｔｅｒ　Ｐｒｅｓｓｕｒｅ（アウター・ガス・カウンター・プレッシャー）｝と称する。

　ＯＧＣＰで用いる気体は、１種類である必要はなく、例えば、空気と窒素ガス、空気と炭酸ガスなど数種類の気体を混ぜ合わせてもよい。成形品に変色、焼けが発生する場合には、この手段で酸素濃度を下げられるので上記の変色、焼けの問題を回避できる。ＯＧＣＰは、窒素ガスまたは炭酸ガスだけでも実施可能である。窒素ガスは高価なので、容量の少ない金型キャビティには不活性な窒素ガスを、容量の多いエジェックターボックスへは安価な空気を用いる。
　アルコール蒸気、エーテル蒸気を空気、窒素ガスなどに混ぜてＯＧＣＰに用いた場合は、これら蒸気が樹脂の流動末端で溶け込むため、樹脂の転写性が向上する。この際、発泡剤にもアルコール類、エーテル類を用いた場合は、更に樹脂の転写性が向上する。

　前記ＯＧＣＰを行い、金型キャビティ内に充填させた溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂に射出成形機のノズルから高圧の窒素ガスを吹き込み、発泡倍率の高い成形品を得る旭化成（旭ダウ）が開発したＮＳＦ法がある。

　綺麗な外観の射出成形品を得る手段としてＯＧＣＰがあることは上述した。ＯＧＣＰとは、例えばＰＬなどをＯリング、薄いゴムシートなどでシールされた金型（シール金型）に、予め大気圧以上の空気、窒素ガス、炭酸ガスなどを用いて加圧する工程と、金型内に溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の充填される工程と、前記加圧したガスを大気放出する工程と、を有する成形法を言う。ＯＧＣＰにおいて初めに金型キャビティ内を溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の発泡を抑えるために加圧するガスは、「加圧ガス」と言う。

　加圧ガスの圧力は、発泡剤（液状発泡剤、発泡性ガスなど）の添加量で決まり、発泡剤を多く使用すると、熱可塑性樹脂の発泡力が高まるので高い加圧ガスの圧力を必要とする。その圧力は０．５ＭＰａ以上で、好ましくは、０．８ＭＰａ以上、更に好ましくは１．０ＭＰａ以上である。２．５ＭＰａ以上でも実施可能であるが、高い圧力では危険を伴いとともに、金型キャビティ内の気体の量が多い（圧力をかけているので気体の密度は高い。）ので、ショート・モールドの原因になったり、空気を用いた場合には酸素の量が圧力を高めた分だけ多くなるので、成形品の変色、焼けの問題が懸念される。

　金型キャビティ内に溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を未充填で、あるいはフル充填して、充填の途中（予め予定された充填量に達した時点）、充填完了直後または充填完了後に定められた時間を経過させた後に、金型キャビティ内の加圧ガスを大気開放（ブローアウト）、または回収などして金型キャビティ内の圧力を下げると、ＯＧＣＰによって抑えられていた発泡力（加圧ガスの圧力によって抑えられていた熱可塑性樹脂中の発泡性ガス）が外部圧力（加圧ガスの圧力）の開放によって起泡する。加圧ガスの大気開放前などに金型表面に達した溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂は、金型表面に触れ、既に冷却・固化しているので、表面が発泡することはない。成形品の内部は冷却・固化が完了していないので発泡する。この手段によって得られる成形品の表面は非発泡（スキン）層、内部は発泡層を持ち外観は綺麗である。

　ＯＧＣＰ用のシール金型に付いて図２３を用いて説明する。ＰＬはＯリング７１が外れないようにアリ（蟻、あり）溝がほってある。固定（キャビ）の型板８０と取り付け板８１の間、スプールブッシュ８２と固定側の取り付け（取付け）板８１の間、エジェクタープレート７５の下板（エジェクターピンの押さえ板）と可動（コア）側の取り付け板７７の間で、ノックアウトピン（成形機のエジェクターロットの入口の穴７６）の周りも、それぞれＯリング６９，７０，７２，７３，７４でシールする。但しＯリング７４は外れないようにＰＬと同様のアリ溝としてある。

　７９のようにエジェクターピンは１本１本をＯリングでシールしてもよいが、Ｏリングのシール性に問題があるので、エジェクターピン、エジェクタープレート７５の全体をボックス（７８のエジェクターボックス）囲いシール（７２、７３のＯリング）するとエジェクターピン1本1本をシールする必要がないのでこの方がよい。当然ながらスライドコアを持つ金型は、ＰＬと同様にスライドコアのＰＬ面などにＯリングを配しシールする。Ｏリングの代りゴムシートなどを貼り付けてもよい。

　図２４はＯＧＣＰ装置を示した。コンプレッサーなどで圧縮された気体（加圧ガス）、例えば空気は、射出成形機からの金型の閉信号を受けて、金型キャビティ１０とエジェクターボックス７８の内への加圧ガスの注入するための電磁弁８６が開になり、加圧ガス注入口１００を通じて金型キャビティ１０と金型のエジェクターボックス７８内に入れる。この作業を加圧｛これを予圧、圧気、アウター・ガス・カウンター・プレッシャー（ＯＧＣＰ）などとも称する。｝と言う。上述したように充填の途中、充填完了直後などでこれらの加圧ガスは電磁弁８６の閉と同時に、または閉した後で、ブローアウト（大気放出弁）８７の開によって大気開放される。この図２４の装置は、図示したように１台の装置でエジェクターボックス７８と金型キャビティ１０内とを兼用としてもよく、成形品が大きくなればこの装置をエジェクターボックス７８用と金型キャビティ１０内用とに分け、複数台使用する場合もある。図２３の金型キャビティ１０内へのＯＧＣＰの出入りはＰＬに設けられた図２５に示す加圧ガスベント（ガス抜き溝）９８、エジェクターピン８３の隙間などを介して行われる。８８は加圧ガス用の圧力計、８９はコンプレッサーなどで圧縮した空気などの加圧ガス、９０は大気放出した加圧ガス、１０は金型キャビティ、１００はエジェクターボックス７８内と金型キャビティ１０内への加圧ガスの出入り口を示す。９２は加圧ガスの流れ、９４は加圧ガスの配管、９３はフレキシブルなエアーホース、２０は金型である。

　図２５はＯＧＣＰで加圧ガスを金型キャビティ内に入れる、また大気放出するための金型構造である。８１は固定側の取り付け板、８０は固定側型板、７１はＰＬのＯリングである。９５は加圧ガスの出入の回路、９８は加圧ガスベントで、厚さは加圧ガスは通るが溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂は通さない程度で、ＡＢＳの場合厚さは２５０μｍ以下、幅は成形品の形状によって異なるが１０ｍｍから２０ｍｍ程度、長さは５ｍｍ程度としている。ＰＬにはガス溝の９７の加圧ガスの回路、９６はＰＬの加圧ガス回路、１０は金型キャビティ、１９はＰＬ、９９がガイドポスト、１００は金型に加圧ガスを出入させるための図２４に示すＯＧＣＰの装置とのつなぎこみの口、１０１はスプールである。ＯＧＣＰ装置は図２４のフレキシブルなエアーホース９３を加圧ガスの注入口１００につなぎ、図２５のＰＬの加圧ガス回路９６、加圧ガス回路９７、加圧ガスベント９８を介して金型キャビティ内を加圧したり大気放出をする。

　このＯＧＣＰを用いて綺麗な外観の熱可塑性樹脂の発泡射出成形品を得るには、本発明で示す液状発泡剤の注入量、市販の発泡剤の添加量が重要である。発泡剤の添加量が多い場合は、ＯＧＣＰの加圧ガスの圧力によって表面の発泡が抑えられず表面が発泡し、スワール・マークが発生する。反対に発泡剤の添加量が少ない場合は、発泡力不足でヒケの目立つ成形品になる。これが液状発泡剤の注入量、市販の発泡剤の添加量を制御する必要がある理由である。ＯＧＣＰを用いた場合に綺麗な外観の熱可塑性樹脂の発泡成形品を得るには、発泡剤の熱可塑性樹脂に対しての注入量、添加量の制御が必要な条件の１つである。

　この方法で得られる熱可塑性樹脂の成形品は、表面は綺麗なスキン層、内部は発泡層を持つ構造となっている。ＯＧＣＰは、金型キャビティ内に充填された溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の発泡を外（アウター）からの圧力で抑える作用と効果を持っている。
　ＯＧＣＰに炭酸ガスを使用した場合は、圧力によって金型キャビティ内の溶融状態の熱可塑性樹脂の中に溶け込み流動性が増すことの報告がある。更に発泡性ガスに炭酸ガスを用いた場合は、溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の流動性は増す。さらに、硝子繊維２０ｗｔ％含有のＡＢＳなどの複合材の射出成形にＯＧＣＰを用いた場合は、硝子繊維の浮きを少なくする作用と効果がある。

（表面を綺麗にする手段）
（Ｂａｔｔｅｎｆｅｌｄ法での実施）
　Ｂａｔｔｅｎｆｅｌｄ法は、２本の射出装置（ユニット）を持ち、一方に溶融状態の非発泡性の熱可塑性樹脂を、もう一方に発泡剤含有の熱可塑性樹脂をそれぞれ可塑化しておいて、初めに非発泡性の熱可塑性樹脂を金型キャビティに射出し、その後、当該非発泡性の熱可塑性樹脂の中に発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を射出する成形法である。Ｂａｔｔｅｎｆｅｌｄ法は、表面の非発泡性の熱可塑性樹脂（スキン層）が、内部の発泡性の熱可塑性樹脂｛餡子（あんこ）層｝をサンドイッチ（挟み込んだ状態）しながら金型キャビティ内を流動し、表面が綺麗な射出成形品を得ることができる。しかし、Ｂａｔｔｅｎｆｅｌｄ法は、成形品に複雑な形状、開口部などがあると、内部餡子層が表に出て、外観不良となる。また、餡子層は、成形品の流動末端まで達しないので、肉厚のスキン層だけになり、ヒケが発生する。これらは、Ｂａｔｔｅｎｆｅｌｄ法の致命的欠点である。

　ヒケの課題の解決には、スキン層も発泡性の熱可塑性樹脂とし、ＯＧＣＰを併用することでヒケのない外観の綺麗な成形品が得られる。

　スキン層、餡子層とも本発明の液状発泡剤を使用し、餡子層に注入する液状発泡剤の量を多くし、スキン層にはヒケを止める程度の少なめの液状発泡剤を使用すればヒケのない、内部は高発泡の成形品が得られる。当然ながらスキン層、餡子層ともに液状発泡剤は同量でもよい。

　スキン層に用いる発泡剤は液状発泡剤に限定せず、物理、化学発泡剤でもよく、内部に液状発泡剤を用いること、またその逆の使用（仕様）も可能である。

　スキン層には液状発泡剤を用い、餡子層にＭｕＣｅｌｌ等で得た発泡性の熱可塑性樹脂を用いてもよい。

（発泡倍率を高める手段）
（ブリージング・ツール法）
　射出成形加工は、金型キャビティ内一杯に溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を充填後、金型の一部を動かし体積を増す（これを「ブリージング」と言う。）ことで金型キャビティ内へ充填された溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の圧力を下げ発泡しやすくして、高発泡倍率の成形品を得ることができる。

　ブリージングは、１箇所でも複数箇所でもよい。ブリージングの場所が複数の場合は、同時でも、タイミングをずらしてもよい。

　ブリージングと同じ効果は、エジェクターピンを前進させておいて溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の充填と同時に、あるいは少し遅れてエジェクターピンを下げることでも期待できる。当然のことながら、当該エジェクターピンの動作は、ブリージングと併用してもよい。ＯＧＣＰを併用すれば外観の綺麗な成形品が得られる。

（ダミー形状）
　図２６は、金型に設けたダミー形状１０６の概念を説明するための図である。射出成形用の金型キャビティ１０内に成形品の形状とは無関係の形状（ダミー形状、捨て形状、捨てキャビ）を持たせ、溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を金型キャビティ１０内と、図２６に示すダミー形状１０６の一部にまで充填しても、ダミー形状１０６を含めた金型キャビティ空間全体から見ればショート・ショットとなるので、金型キャビティ内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の充填の圧力は下がり、発泡しやすくなる。

　ダミー形状の前の通路に開閉ゲート１０２を設け、この開閉ゲート１０２は充填前には閉ざされ、溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の充填と同時に、あるいは少し遅れて、開閉ゲートの駆動装置１０３で開け溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の圧力を下げれば、発泡しやすくなる。

　ダミー形状１０６は、複数でもよい。開閉ゲート１０２を設ける場合の開は溶融樹脂の充填と同時でも、タイミングをずらしてもよい。このダミー形状１０６は粉砕し、粉砕のままで、必要に応じてペレット化して再使用｛リサイクル（再生）｝してもよい。ＯＧＣＰを併用すれば外観が綺麗な成形品が得られる。ＩＧＣＰを用いれば中空を持つ、高発泡倍率の成形品が得られる。

（スクリュのサックバック）
　射出成形加工で金型キャビティ内へ溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を充填して直ぐに、あるいは一定の時間を経過させてスクリュを予定しておいた位置まで下げる（射出後のサックバック）と、金型キャビティ内へ充填された溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の圧力が下がり起泡しやすくなる。ＯＧＣＰを併用すれば外観の綺麗な成形品が得られる。ＩＧＣＰではサックバックを実施することでより発泡倍率があげられる。

〔ＴＡＦ｛東芝機械・旭ダウ（現在の旭化成）フォーム｝、ＵＳＭ、Ｈ^２Ｍ（Ｈｉｇｈｅｒ　Ｈｏｌｌｏｗ　Ｍｏｌｄ）〕
ＴＡＦ、ＵＳＭは、射出成形加工で金型キャビティ内に溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を充填した後に金型を開け（コアバックさせて、コアを下げて、リセスさせて、リセッションさせて、金型を後退させて、）発泡させる方法で、ＵＳＭは予めＯＧＣＰで金型キャビティ内を加圧してシール金型に溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を充填し、リセッションを行い、高発泡倍率の成形品を得る方法である。このリセッションの動作はキャビ（固定）側でも構わない。

　Ｈ^２Ｍは、非発泡性の熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に充填し、型締めを一旦中止、若しくは型閉（締）力を少なくし、成形機のノズルから、スプール・ランナーからおよび金型キャビティ内に直接の少なくとも１箇所から高圧に圧縮したガスを注入、ガス圧力によって溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の拡張を行い、成形品の内部に中空を形成させ、拡張の圧力（中空を形成する圧力）で金型を開け、大きな中空（Ｈｉｇｈｅｒ　Ｈｏｌｌｏｗ）を作る技術で、金型の一部をタイミングを遅らせ、機械的などな動作によって開けることで中空内部の任意の場所にリブを作ることができる。勿論発泡性の熱可塑性樹脂を用いても実施可能である。なお、ＴＡＦ、ＵＳＭ、Ｈ^２ＭでもＯＧＣＰを併用すれば綺麗な外観の成形品が得られる。射出成形加工で熱可塑性樹脂の発泡成形品を得る技法で、ＯＧＣＰで説明したシール金型に予め１ＭＰａ程度の空気で加圧しておいて、発泡性を持たせた熱可塑性樹脂をショート・ショットで射出、続いて成形機ノズルから高圧の窒素ガスを注入し、金型キャビティ内の隅々まで拡張（膨らませ、ブローさせて、）し、加圧ガスを大気開放、成形品内部の窒素ガスは、大気放出、または回収すると、内側の圧力が下がり、内部に向かって発泡を始める方法で、外観の綺麗な高発泡倍率の成形品が得られる。

｛ガス・アシスト（中空）成形｝・｛インナー・ガス・カウンター・プレッシャー（ＩＧＣＰ）｝
　発明者が発表したＧａＳｔｙのカテゴリー２、ＡＧＩ、シンプレス、ＧＩＭ、エアーモールド、ＧＡＩＮ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙなどは非発泡性の熱可塑性樹脂の中空射出成形であるが、これを発泡性持たせた熱可塑性樹脂の射出成形加工に適用する。
　金型キャビティ内に溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂をショート・ショット、またはフル・ショットで充填し、成形機ノズルから、スプール・ランナーからおよび金型キャビティ内の少なくとも１つに充填された溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の中（内部）に、必要に応じて複数の箇所から、直接圧縮した高圧のガスを注入、中空を形成、金型キャビティ内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の内部の冷却固化が完了する前（まだ溶融状態で発泡性を有する状態である時）に、注入したガスを大気放出、または回収すると、発泡性を持たせた熱可塑性樹脂中の発泡ガスは発泡を抑制する圧力が下がるので、成形品の中空内部に向かって発泡を始める。これを本発明では内部（内側）からの加圧｛インナー・ガス・カウンター・プレッシャー（ＩＧＣＰ）｝と言う。この手段を用いると中空部分と発泡層の部分とが存在する成形品、高発泡倍率の成形品が得られる。ＯＧＣＰを併用すれば外観の綺麗な成形品が得られる。

｛ガス・インジェクション・プレス（圧空）成形｝
　射出成形において金型キャビティ内に非発泡性の熱可塑性樹脂を充填し、金型キャビティ内の溶融状態の熱可塑性樹脂の表面（溶融状態の熱可塑性樹脂と金型キャビティとの隙間）の可動側および固定側の少なくとも一つから、成形品の一部または全部の面に、高圧のガスを作用させて、金型への転写性の向上をはかる手段にＧａＳｔｙのカテゴリー３、ＧＰＭ（ガス・プレス・モールド）、ＧＰＩ（ガス・プレス・インジェクション、射出圧空成形（単に「圧空成形」とも言う。）がある。発泡性の熱可塑性樹脂でも実施可能で金型キャビティ内に充填された溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂に、一旦高圧のガスを用いて、例えば固定側へ押し付け（押さえ付け）、タイミングを見て高圧のガスを大気放出すれば、ＩＧＣＰの場合と同様に発泡を抑制していた圧力が開放されるので発泡が開始される。これはブリージング・ツール、ＴＡＦ、ＵＳＭ、Ｈ^２Ｍなどと同じような作用（高発泡倍率の成形品を得る。）が期待できる。ＯＧＣＰを併用すれば外観の綺麗な成形品が得られる。ガス圧が高い、成形品の肉厚が厚いと、表面に作用（例えばキャビ側からの圧縮）をするガスが、成形品の中に入っていってしまう場合がある。

　その他金型キャビティの表面に断熱層を持たせ、溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の冷却固化を遅くさせて、綺麗な外観の成形品を得る方法、予め金型表面を加熱水蒸気、高周波誘導加熱などで加熱し、金型表面温度が高い状態で射出し、発泡した表面を再溶（熔）融させ綺麗な外観の成形品を得る方法など射出成形における発泡成形の技術は多々開発されて来た。

（表面を綺麗にする手段）
　上述した発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の射出成形の技法と、例えばヒート・アンド・クール（Ｈｅａｔ＆Ｃｏｏｌ）、ＲＨＣＭ、ＢＳＭ（ブライト・サーフェース・モールド）、スチーム・モールド、金型表面に断熱層を持たせた手段などとの組み合わせも実施が可能で、それにＯＧＣＰなどを付加することもできる。

（その他の射出成形）
　それ以外に、発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を用いて、新日鉄化学（株）が発表したＰＦＰ（パーシャル・フレーム・プロセス）、ＲＦＭ｛ＲＰ東プラ（ランニング）、フローティング・コア・モールド｝、富士ゼロックス（株）のＰＩＭ（プレス・インジェクション・モールド）、アライドケミカル社の方法、２層成形法、２色成形法、多色成形法、多層成形法、混色成形法、射出圧縮成形法、圧縮成形法、注型、回転成形法、トランスファー成形法、圧縮成形法、ＳＰモールド、タンデム成形、プレス成形、ＤＳＩ（ダイ・スライド・インジェクション）などでの実施も可能で、それに成形法によってはＯＧＣＰおよびＩＧＣＰなどの少なくとも１つを併用することもできる。

（射出成形での成形条件など）
　発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の射出成形加工での金型キャビティ内への射出（充填）の条件は高速で高圧である。保圧は使わずに、クッションも取らない充填が普通であるが、少しの保圧、例えば０．５秒間で最高（最大）の射出圧力の３０％程度を使用すると、金型キャビティ内への充填の反動（スクリュを押し戻す作用）が少なくなり、充填の圧力が一定となるので、重量のバラツキを少なくなり、寸法精度のよい、高い品質の発泡樹脂成形品が得られる。熱可塑成樹脂の射出成形加工での発泡成形でヒケが発生する時は計量を下げる、溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の温度を上げる、溶融状態での流動性をアップするなどの手段を講じる。射出成形加工における熱可塑成樹脂の発泡成形品に、寸法に影響を与える主な要因は、溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性脂の温度、金型の表面温度、金型キャビティ内での冷却時間である。

｛押し出し（押出）成形｝
　本発明の液状発泡剤は、発泡のシートなどを加工する押出成形、異形（型）押出成形での実施も可能である。

（ブロック成形）
　ブロック成形とは、発泡性を持たせた樹脂を、金型に注ぎ、上から蓋をして、その蓋を加圧する場合、加圧しない場合とがある。
　熱可塑性樹脂では、液状発泡剤を用いて加熱溶融して、発泡性を持たせた熱可塑性樹脂とする場合と、液状発泡剤を混ぜ合わせ、金型内で加熱して発泡させる場合とがある。熱硬化性樹脂の場合は液状発泡剤を混ぜ合わせ金型を加熱して発泡させる。架橋剤（材）を入れて加熱し発泡と同時に架橋させる場合もある。

｛注形（型）｝
　発泡性を持たせた樹脂を、金型に注ぎ込む成形法で、前記ブロック成形とよく似ている。熱可塑性樹脂は加熱溶融して発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を溶融状態で金型の注ぎ込み発泡させる、熱硬化性樹脂の場合は液状発泡剤を混ぜ合わせて金型に入れて加熱して発泡させる。
　発泡ポリエチレンは、ポリエチレンに過酸化ベンゾイルと液状発泡剤とを混ぜ合わせ、加熱溶融して架橋させると同時に発泡させて得る。発泡ポリプロピレンは、ポリプロピレンを用いて同様な手段で得られる。この方法で得た発泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレンなどは、ブロック成形、押出成形で利用できる。

（第１実施形態）
　本発明の液状発泡剤は、Ｃｏ－ＳＦでの実施が可能である。この場合、内部餡子層の熱可塑性樹脂の発泡性を持たせるために本発明の液状発泡剤を用いて、外側のスキン層はソリッドでもよい。流動末端のヒケが問題となる場合は、スキン層も発泡性を持たせた熱可塑性樹脂とする。この場合は、市販の発泡剤を使用しても、液状発泡剤でもよい。
　また、綺麗な外観を得るためには、ＯＧＣＰを用いればよい。発泡倍率をアップするためには、ダミー形状、ブリージング・ツール、ＵＳＭ、ＴＡＦ、Ｈ^２Ｍなどの技法を併用すればよい。

（第２実施形態）
　本発明の液状発泡剤は、ＮａＢＨ_４と、酸などとの接触で発生してくる水素ガスと、を発泡性ガスとして使用することが可能である。なお、水素ガスの発生には、図３、図３５に示す装置が使用できる。

（第３実施形態）
　水に有機溶剤（例えば、ペンタン）を界面活性剤を用いて乳濁させたエマルジョンタイプの液状発泡剤は、図８などで攪拌などをして、加熱筒内に注入する前までに均一に保てば、押出成形、または射出成形などでも実施が可能である。

（第４実施形態）
　ＡＤＣＡは水およびアルコール類に不溶なので、懸濁させたサスペンジョンタイプの液状発泡剤は、図８に示した手段などで攪拌などをして、加熱筒に注入する前まで均一に保てば、押出成形、または射出成形などでも実施が可能である。

（第５実施形態）
　液状発泡剤を用いて発泡性を持たせた熱可塑性樹脂は、２層成形品の射出成形でも実施（使用）ができる。具体的には、表（おもて、化粧）面を中実成形して、回転、あるいは反転させ、当該中実成形品の裏（うら）面に発泡性を持たせた熱可塑成樹脂を射出して表面が中実成形（ソリッド層）で裏面が発泡成形（発泡層）となる２重構造を持った成形品の製造が可能である。

　当然ながら、成形品の発泡倍率をアップさせるためには、ダミー形状、ブリージング・ツール、ＵＳＭ、ＴＡＦ、Ｈ^２Ｍなどとの併用も可能である。さらにＯＧＣＰを用い綺麗な表面の発泡成形、ソリッド層、発泡層何れでの中空成形、ＧＰＩの実施も可能である。

（第６実施形態）
　液状発泡剤で発泡性を持たせた熱可塑性樹脂は、ＨＥＡＴ＆ＣＯＯＬ、ＢＳＭ、スチーム・モールドなど金型の表面温度を高くして綺麗な射出成形品を得る技法で用いることができる。更にＯＧＣＰを用いれば綺麗な外観の成形品が得られる。また前記第５実施形態でも示したようなＵＳＭ、ＴＡＦ他などの技法との組み合わせが、第６実施形態でも可能である。
　ＨＥＡＴ＆ＣＯＯＬなどの金型加熱には、磁性流体を用い、それを高周波誘導加熱、電磁誘導で昇温し前記磁性流体を熱媒体として使用する方法も可能である。このような手段で金型の表面温度を高くすると、スワール・マークが少なくなる、液状発泡剤の金型の表面での凝縮が少なくなるなどの作用がある。

（第７実施形態）
　液状発泡剤で発泡性を持たせた熱可塑性樹脂を用いて、成形転写、フィルム転写、インモールド成形、インサート成形、アウトサート成形での実施も可能である。

（第８実施形態）
　発泡性を持たせた熱可塑性樹脂は、非発泡の熱可塑性樹脂よりも流動性は高い。このため、レンズ、ミラー、導光板などの金型への高い転写性が求められる射出成形品には、発泡残渣のないアルコール類、エーテル類、図３の２２に気化器・反応器で発生させた炭酸ガスなどを用いて、発泡性を持たせた熱可塑性樹脂とし、高速・高圧で金型キャビティ内に充填後、高い保圧をかけ、必要に応じて金型を圧縮して、発泡セルを小さく、あるいはなくし、金型への転写性が高い成形品を得る。アルコール類、エーテル類などの液状発泡剤は、発泡性を持たせることで溶融状態の熱可塑性樹脂の流動性は高める作用と効果を持つ。

（第９実施形態）
　フェノール樹脂の発泡構造体は、成形前のフェノール樹脂のパウダーに対し、例えば水とエタノールの１：１の混合物の液状発泡剤を混ぜ合わせ、金型に入れ、加熱することで得られる。

（第１０実施形態）
　ＢＭＣの発泡構造体は、第９実施形態において、フェノール樹脂の代わりに不飽和ポリエステルのＢＭＣ（ＢｕｌｋＭｏｌｄｉｎｇ　Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）を用いると得られる。

（第１１実施形態）
　シリコンゴムの発泡構造体は、液状シリコンゴムの成形において、液状発泡剤の水、アルコール類、エーテル類だけの単品、あるいはそれらの混合液を用いて得られる。シリコンゴムの発泡構造体の加工の手段は、射出成形、押出成形、非圧縮、圧縮してのブロック成形などの何れでも良い。

（第１２実施形態）
　パラフィンオイル含有の柔らかな発泡成形品は、スチレン系熱可塑性エラストマーに対して、パラフィンオイルを２０ｗｔ％と、８ｗｔ％重曹水を図６の装置を用いて加熱筒内にそれぞれ別々に注入すれば得られる。ここで、重曹水は、エタノール、ジエチルエーテル、またはこれらの混合溶液に変えても良い。

（第１３実施形態）
　第１２実施形態のスチレン系熱可塑性エラストマーとパラフィンオイルとを混ぜ合わせて成形材料とし、加熱溶融して、その中に炭酸水素カリウム水溶液を入れ発泡性を持たせたパラフィンオイル含有のスチレン系熱可塑性エラストマーとして注型、ブロック成形での実施が可能である。

（第１４実施形態）
　第１４実施形態は、第８実施形態にＯＧＣＰを適用した実施形態である。
　第１４実施形態は、まず、シール金型の金型内を０．５ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下の空気で加圧（ＯＧＣＰ）する。成形機の加熱筒中の溶融樹脂は、その計量中にエチルアルコール、ジエチルエーテルなどを当該溶融樹脂に対して０．５ｗｔから２．５ｗｔ％の範囲内で注入する。そうすると、当該溶融樹脂は、溶融樹脂中にエチルアルコール、ジエチルエーテルなどが分散、加圧溶解された発泡性樹脂となる。当該発泡性樹脂は、金型キャビティ内に充填し、その後、樹脂保圧をかけて転写性を向上させる。０．５ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下で加圧（ＯＧＣＰ）した空気は、充填の途中、充填完了後、樹脂保圧途中、樹脂保圧完了後の何れかで大気開放する。
　なお、ＯＧＣＰで使用する気体は、窒素または二酸化炭素であっても良い。
　また、本第１４実施形態に使用する樹脂は、透明な樹脂であれば良い。透明な樹脂は、例えば、ＰＳ、ＡＳ、ＰＣ、ＰＭＭＡ、透明エラストマー、ＰＥＴ（ポリエチレンテレタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＭＳ樹脂、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＥＳ、透明ＰＡ（ポリアミド）、環状ポレオレフィン、ゼオネックス（商品名）、ゼオノア（商品名）アペル（商品名）、アートン（商品名）などである。

　次に、実施例に基づいて、本発明を説明する。
（使用樹脂）
　実施例で用いた樹脂について説明する。
　射出成形加工、注型の場合のＡＢＳは、旭化成工業（株）のスタイラック１２１（商品名）を、ＨＩＰＳは旭化成工業（株）のスタイロン４９２、ｍ－ＰＰＥは旭化成工業（株）のザイロン１００Ｚ（商品名）、ＰＣ／ＡＢＳは帝人化成のマルチロンＴ３７１４（商品名）、ＰＣは三菱エンジニアリングプラスチック（株）のユーピロンＳ２０００（商品名）、ＰＰは住友化学工業（株）の住友ノーブレンＨ５０１（商品名）を用いた。
　押出成形では、ＡＢＳは旭化成工業（株）のスタイラックＡＢＳ　Ａ４１３０（商品名）、ＨＩＰＳは旭化成工業（株）のスタイロン４７５Ｄ（商品名）、ＰＰはグランドポリマー（株）のグランドプリプロＪ１０１（商品名）を用いた。

〔成形品の製造装置〕
　図１は、本発明に係る射出成形品の製造装置２０１の模式図である。
　製造装置２０１は、熱可塑性樹脂を溶融して混ぜる加熱筒７と、気化温度が加熱筒７の内部にある溶融状態の熱可塑性樹脂の温度以下である液体の体積または質量を加熱筒７の外部で測定する測定装置２０２と、測定装置２０２で測定された液体を加熱筒７の内部の熱可塑性樹脂に注入する第１注入装置４と、第１注入装置４で液体が注入された加熱筒７の内部の溶融状態の熱可塑性樹脂を金型キャビティ１０に射出する射出装置２０３と、を有する。
　図３４は、本発明に係る押出成形品の製造装置２０１の模式図である。

（加熱筒）
　加熱筒７は、ホッパー６により供給された熱可塑性樹脂を溶融状態にする可塑化装置である。加熱筒７は、内部にスクリュ８を有し、外部に加熱用のヒーター（図示せず）が取り付けられている。ホッパー６により供給された加熱筒７の内部の熱可塑性樹脂は、ヒーターの熱と、スクリュ８の回転によるせん断力とによって加熱され、効率よく可塑化される。

（注入装置）
　注入装置４は、モーター等の駆動装置３によりプランジャ１２を動作させることにより、シリンジ１１の内部に液体を吸引し、シリンジ１１の外部に液体を排出できる。つまり、注入装置４は、駆動装置３でプランジャ１２を後退させることにより、プランジャ１２の後退距離に応じた量の液体を注入装置４に収容することができる。また、注入装置４は、駆動装置３でプランジャ１２を前進させることにより、注入装置４から液体を排出して加熱筒４の内部に液体を注入できる。

　液体は、タンク１の内部に収容されており、タンク１と注入装置４を接続する配管９により、タンク１から注入装置４に供給される。タンク１と注入装置４を接続する配管９には、逆止弁２が設けられている。逆止弁２により液体の逆流が防止されており、液体は、タンク１から注入装置４に向かってのみ流れる。

（測定装置）
　測定装置２０２は、加熱筒７の外部において加熱筒７の内部の熱可塑性樹脂に注入する液体の体積または質量を測定する装置である。別言すると、測定装置２０２は、注入装置４に収容された液体の体積または質量を測定する装置である。

　測定装置２０２は、射出成形の場合は注入装置４のプランジャ１２の位置を把握することにより、注入装置４の内部にある液体の体積または質量を測定するものである。測定装置２０２は、液体の排出口があるシリンジ１１の先端からのプランジャ１２の移動距離をＬ、プランジャ１２の半径をｒとすると、液体の体積は、Ｌπｒ^２で得ることができる。液体の密度をＢとすると、液体の質量は、ＢＬπｒ^２で得ることができる。
　押出成形の場合は、プランジャでもかまわないが、連続的に注入するので、図３４、図３５、図３６などで示したダイヤフラムポンプ１４５の方がよい。

　移動距離Ｌを得る手段は問わない。例えば、駆動装置３がモーターである場合は、モーターの回転数ｎと、当該モーター１回転当たりのプランジャ１２の移動距離が分かっていれば、Ｌ＝ｎｍで算出することができる。また、プランジャ１２に磁石を取り付け、シリンジ１１の外周面に当該磁石の位置を認識するセンサを取り付けて、当該センサによりプランジャ１２の移動距離Ｌを得ても良い。

（射出装置）
　射出装置２０３は、加熱筒７の内部にある液体が注入された溶融状態の熱可塑性樹脂を金型２０の金型キャビティ１０に射出する装置である。

〔成形品の製造方法〕
　次に成形装置２０１を用いた成形品の製造方法について説明する。用いた樹脂等は、下記の通りである。
　・熱可塑性樹脂：ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂）
　・液体：水
　・成形品：縦２００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ８ｍｍの成形品１１０
　・成形機：型締力３５０ｔｏｎの油圧を用いた直圧式射出成形機（東芝機械）
　・金型：成形品１１０（図２７）にサイドゲート１０８を形成する金型（図示せず）

　注入装置４の内部に液体がほぼ無い状態から駆動装置３を動作させてプランジャ１２を後退させ、タンク１に蓄えられた水の一部を注入装置４に入れた。プランジャ１２の位置により測定装置２０２が測定した水の質量は、３．６グラムであった（測定工程）。

　この水は、成形機の加熱筒内で２４０℃に加熱溶融され、混練、圧縮されているＡＢＳに注入した（注入工程）。そうすると、水が気化するため、加熱筒内の溶融したＡＢＳは、発泡性を有するＡＢＳとなった。水は、純水またはイオン交換水が望ましいが、水道水でも良い。

　加熱筒内の溶融したＡＢＳは、成形品１１０を成形するための金型キャビティに射出した（射出工程）。金型キャビティへの溶融したＡＢＳの充填量は、金型キャビティの体積に対して、略１００％のフル・ショットとした。その後、金型を冷却すると、溶融したＡＢＳは、冷却固化して成形品１１０となった。なお、計量時成形機の背圧は、圧力計のゲージ圧を１．５ＭＰａとした。スクリュ直径回転数は、３０ｒｐｍに設定した。射出条件は、充填の速度を最高射出速度の６５％、射出圧力を最大射出圧力の７０％に設定した。

　加熱筒内への液状発泡剤の注入は、図１に示すように注入口５は１箇所で計量開始から計量の終了まで連続的に実施した。
　液状発泡剤の水を図５に示す様に２箇所から同時に注入しても、また少し注入のタイミングをずらしても実施可能で、更に図６に示すように注入装置を別々に２つ用いて、１．８ｇの液状発泡剤を測定し、２箇所から同時に注入しても、また少し注入のタイミングをずらしても注入しても略同じ発泡倍率の発泡成形品が得られた。

　この条件でそれぞれ１０ショット成形し、１０枚の成形品１１０の質量のバラツキを確認したところ、０．５％以内で、発泡倍率は約７％であった。なお、ゲート近傍で生じるジェッティング（スネーク模様）は、溶融樹脂がゲートから金型キャビティに入る位置で溶融樹脂の射出速度を一旦減速させ、溶融樹脂がゲートを通過した後、再び速度６５％、圧力７０％で充填すれば少なくすることができる。さらにジェッティングを少なくするためには、成形品１１０におけるゲート近傍に長さ３５ｍｍ、幅２ｍｍ、深さ６ｍｍの凹溝１１１を設ける方が望ましい（図２８）。この場合、凹溝１１１の各コーナーには、溶融樹脂の流れをスムーズにする目的で、Ｒ１程度の面取加工をするのが望ましい。

　成形品１１０を成形するための金型は、自動ゲートカット機構が設けてある。熱可塑性樹脂の発泡成形は、中実成形のような保圧は使用しないので金型キャビティ内に充填後、ゲートシール（ゲート部分の冷却固化が完了）前に油圧シリンダなどでゲート部を成形品に押し込みゲートカットを実施した。（図２９）
　このようにして得られた成形品は内部に不連続で大きさが０．０５ｍｍ～０．５ｍｍ程度の不連続な微細な発泡セルを持つ発泡構造体で、ヒケはないが、成形品の表面も発泡をして、スワール・マークが確認される。

　本実施例において、タルクを発泡核剤として用いても良い。この場合は、事前にペレット化の段階で練りこんでおいた。なお、発泡核剤を用いなくとも実施可能ではある。

　発泡成形は、保圧を使用しないので、それぞれの金型キャビティ内に同時に入れるなど、ランナーおよびゲートの少なくとも１つの断面積を変えること、図２６で示した１０２の開閉ゲートの構造を成形品のゲート部に設けて、それぞれの金型キャビティ毎に充填するなどの工夫をすれば、異形状の多数個取りも容易にできる。

　実施例２は、実施例１において図1の装置を図２に変更した。測定装置２０２で３．６ｍｌの水を量り取り、気化器・反応器２２内に入れて、高周波誘導加熱機を用いて１８０℃に加熱し、気化させ、注入圧力は圧力調整弁２３で設定し、注入量は流量調整弁２６で制御し、自動開閉弁１５８を開け、水蒸気を射出成形機加熱筒内の可塑化中の溶融したＡＢＳ中に計量開始から計量終了までの間注入し、発泡性を持たせたＡＢＳを、実施例１と同様な成形条件、金型を用いて成形した。
　なお、本実施例２では自動開閉弁１５８は注入完了と同時に閉じたが、自動開閉弁１５８は常時開でも実施できる。
　気化器・反応器２２の加熱は、液状発泡剤を入れてから加熱しても、加熱しておいてその中に入れてもどちらでもよい。実施例２では気化器・反応器２２に液体で入れて加熱して気化した。
　加熱筒内への気化させた発泡性ガスを注入する注入口5は1箇所でも良いが、図５に示すように2箇所以上でもよい。
　実施例２では注入口５を、１箇所と2箇所とで実施し、それぞれの成形品の発泡倍率は７％であった。

　実施例３は、実施例１の水を水とメタノールを体積比１：１の混合物、注入量は５ｍｌとした。この場合も射出成形機加熱筒内へ液状発泡剤を注入する注入口5は1箇所でも良いが、図５に示すように2箇所以上でもよい。
　実施例３でも注入口５を、１箇所と2箇所とで実施し、それぞれの成形品の発泡倍率は７％であった。

　実施例４は、実施例２で使用した液状発泡剤の水を水とメタノールを体積比１：１の混合物、注入量は５ｍｌとした。
　実施例４でも注入口５を、１箇所と2箇所とで実施し、それぞれの成形品の発泡倍率は７％であった。

　実施例５は、実施例１、実施例２、実施例３、および実施例４において、ＡＢＳをＨＩＰＳと、ｍ－ＰＰＥ、ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＣそれぞれに変更した。ＨＩＰＳの場合の溶融樹脂温度は、２３０℃、ｍ－ＰＰＥとＰＣ／ＡＢＳとＰＣの場合は２６５℃とし、その他射出条件などは実施例１と同じである。得られる成形品の重量のバラツキの程度、発泡倍率もＡＢＳと略同じであった。

　実施例６は、実施例１、実施例２、実施例３、および実施例４において、ＡＢＳをＰＰに変更した。溶融樹脂温度は２３０℃とし、その他射出条件などは同じである。外観のスワール・マークは、実施例１と実施例２のスチレン系樹脂に比べて少なかった。得られる成形品の発泡倍率は８．５％程度、重量のバラツキは０．５％未満であった。

実施例７は、実施例１、実施例２、実施例３、実施例４、実施例５、および実施例６の発泡剤をメタノールだけとした。液状発泡剤の注入量は６．４ｍｌ、射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例８は、実施例７において、液状発泡剤としてメタノールの代わりにエタノールを９．２ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例９は、実施例７において、液状発泡剤としてメタノールの代わりにＩＰＡを１２ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例１０は、実施例７において、液状発泡剤としてメタノールの代わりにジエチルエーテルを１０ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例１１は、実施例７において、液状発泡剤として水とエタノールの１：１の混合物を６．４ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例１２は、実施例７において、液状発泡剤として水とＩＰＡの１：１の混合物を７．８ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例１３は、実施例７において、液状発泡剤として水とジエチルエーテルの１：１の混合物を６．８ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例１４は、実施例７において、液状発泡剤としてメタノールとエタノールの１：１の混合物を７．８ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例１５は、実施例７において、液状発泡剤としてメタノールとＩＰＡとの１：１の混合物を９．２ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例１６は、実施例７において、液状発泡剤としてエタノールとＩＰＡとの１：１の混合物を１０．６ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例１７は、実施例７において、液状発泡剤としてメタノールとエタノールとＩＰＡとの1：１：１の混合物を９．２ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例１８は、実施例７において、液状発泡剤としてメタノールとジエチルエーテルとの1：１の混合物を８．２ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例１９は、実施例７において、液状発泡剤としてエタノール、ジエチルエーテルとの1：１の混合物を９．６ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例２０は、実施例７において、液状発泡剤として、ＩＰＡとジエチルエーテルとの1：１の混合物を１１ｍｌ使用した。射出条件などはそれぞれの実施例と同じである。得られる成形品の発泡倍率は約７％程度、但しＰＰは約８．５％であった。

　実施例４では水とメタノールの１：１の混合溶液を用い、図１の装置を用いて射出成形機加熱筒内に注入した。実施例２１では、図３８のように液状発泡剤を注入する装置を２器（台、セット）用いて、一方の装置の液状発泡剤を入れるタンク１には水を、他方の装置の液状発泡剤を入れるタンク１にはメタノールを入れた。実施例２１では、水１．８ｍｌ、メタノール３．２ｌｍをそれぞれ計量し、水（本実施例では水道水も使用した。）とメタノールを別々に図６で示すように注入口５を２箇所設けて注入し、射出成形機加熱筒内で気化させ、スクリュ８で攪拌し溶融状態の熱可塑性樹脂に微分散し、加圧溶解させ発泡性を持たせた。
　実施例１と同様に成形した結果、発泡倍率７％の成形品を得た。
　実施例２１では、注入は水とメタノールとを同時に注入したが、先に水、または先にメタノールを注入するなどと時間差を設けてもよく、得られる成形品の発泡倍率などは略同じであった。

　また注入口５を図６の２箇所から、図７に示すように１箇所の注入口５とし、別々に注入した水とメタノールとはこの注入口５内で混ざり合い、射出成形機加熱筒７内に注入、気化させ、スクリュ８で攪拌し微分散し、加圧溶解させ発泡性を持たせた熱可塑性樹脂とした。
　実施例１と同様に成形した結果、発泡倍率７％の成形品を得た。

　実施例２２は、実施例２１のメタノールをエタノールに変えて、水は１．８ｍｌ、エタノールを４．６ｍｌとした。発泡倍率などの結果は実施例２１と変わりはなかった。

　実施例２３は、実施例２１のメタノールをＩＰＡに変えて、水は１．８ｍｌ、ＩＰＡを６ｍｌとした。発泡倍率などの結果は実施例２１と変わりはなかった。

　実施例２４は、前記実施例２１のメタノールをジエチルエーテルに変えて、水は１．８ｍｌ、ジエチルエーテルを５ｍｌとした。発泡倍率などの結果は実施例２１と変わりはなかった。
　ＡＢＳをＨＩＰＳと、ｍ－ＰＰＥ、ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＣそれぞれに変更した。ＨＩＰＳの場合の溶融樹脂温度は、２３０℃、ｍ－ＰＰＥとＰＣ／ＡＢＳとＰＣの場合は２６５℃とし、その他射出条件などは実施例１と同じである。得られる成形品の重量のバラツキの程度は０.５％以内、発泡倍率は約7％もＡＢＳと略同じであった。
　ＰＰでも実施し、発泡倍率は８．５％と他の実施例のＰＰと同じであった。
　また上記樹脂ＨＩＰＳと、ｍ－ＰＰＥ、ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＣとを実施例２１乃至実施例２３実施した。得られたそれぞれの成形品の得られる成形品の重量のバラツキの程度は０.５％以内、発泡倍率は約７％もＡＢＳと略同じであった。

　実施例２５は、実施例１において水を１５ｗｔ％の重曹水に変え、注入量は３．６ｍｌとした。その他使用した樹脂、射出成形機、金型などは同じである。得られた発泡成形品の発泡倍率は約７％であった。

　実施例２６は、実施例１において水を２５ｗｔ％の炭酸水素カリウム水溶液に変え、注入量は３．６ｍｌとした。その他使用した樹脂、射出成形機、金型などは同じである。得られた発泡成形品の発泡倍率は約７％であった。

　実施例２７は、実施例２の液状発泡剤の水を１５ｗｔ％の重曹水に変更し、６ｍｌを量り取り、気化器・反応器２２内で３００℃に加熱し、溶媒の水は気化させ、重曹は熱分解させ炭酸ガスと水蒸気とし、注入圧力は圧力調整弁２３で設定し、注入量は流量調整弁２６で制御し、自動開閉弁１５８を開け、射出成形機加熱筒内の可塑化中の溶融したＡＢＳ中に計量開始から計量終了までの間注入し、発泡性を持たせ、実施例１と同様な成形条件、金型を用いて成形した。得られた成形品の発泡倍率は約７％であった。自動開閉弁１５８は発泡性ガス注入完了と同時に閉じた。
　気化器・反応器２２の加熱は、短時間で昇温させる目的で高周波誘導加熱した。

　重曹の熱分解によって気化器・反応器２２内には残渣の炭酸ナトリウムが残ったので、１０ショット毎に気化器・反応器２２内の発泡残渣の洗浄を以下の手段で実施した。
　初めに自動開閉弁１５８を閉じ、射出成形機加熱筒７内に入らないようにして、通常は閉じている洗浄液を気化器・反応器２２に入れるための自動開閉弁１５９と洗浄液の廃棄用の自動開閉弁１５３を開き、洗浄液の入口１５５から水を入れて気化器・反応器２２内を満たし、溶解しやすいように８０℃に加温し、外部から超音波などで振動させ発泡残渣の炭酸ナトリウムを水に溶解させ、洗浄液を出口１５６から外部に廃棄した。この作業完了の後、入口１５５から空気を入れ、その圧力で気化器・反応器２２と配管１５４内に残っている洗浄液を空気の圧力によって押出し、乾燥させ洗浄は完了した。その後入口１５５から窒素ガスを入れて装置内を窒素置換した。

　実施例２８は、実施例２７で使用した１５ｗｔ％の重曹水を２５ｗｔ％の炭酸水素カリウム水溶液に変更して、注入量を６ｍｌで実施した。その他使用樹脂、発泡残渣の洗浄の手段などは実施例２７と同様である。

　実施例２９は、実施例２５乃至実施例２８においてＡＢＳの代わりにＨＩＰＳ、ｍ－ＰＰＥ、ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＣ、ＰＰでも実施した。発泡倍率などの結果は前記ＡＢＳと略同様であった。ＰＰの場合は発泡倍率は約８．５％であった。

　実施例２５、実施例２６において液状発泡剤の射出成形機加熱筒内の注入は、樹脂の可塑化が始まる計量開始から、終了までと、計量が開始され2秒後に一度（いっき）に注入（本発明では「ドカン注入」と称する。）した場合とで実施したが、一度に注入した場合でも、発泡倍率と発泡セルの形状などに差はなかった。
　ドカン注入は実施例１、実施例３でも実施、結果は計量の開始から終了までの連続注入と略同じであった。

　図１の装置２台を用いて、一方の装置の液状発泡剤を入れるタンク１には１当量のクエン酸を含む水溶液１００ｍｌを、他方には１当量の重曹を含む水溶液３００ｍｌを入れ、クエン酸水溶液を３ｍｌと重曹水をそれぞれ３ｍｌづつを計量し、図６に示すようにそれぞれを別々の注入口５から射出成形機加熱筒内に注入し、射出成形機加熱筒内で重曹水とクエン酸水溶液とを接触させ、化学反応させて炭酸ガスを発生させ、溶媒の水は気化させ発泡性ガスとした。
　実施例３０では実施例１のＡＢＳ、金型、射出成形機を用い発泡倍率１．５％発泡成形品が得られることを確認した。

　前記実施例３０において、重曹水の代わりに１当量の炭酸水素カリウム水溶液として結果、前記実施例３０の重曹使用の場合と略同じ結果を得た。

　図３の装置を用い、１当量の重曹水１５０ｍｌと、１当量のクエン酸水溶液１５０ｍｌを量り取り、気化器・反応器２２入れ、加熱はせず、炭酸ガスの臨界温度以上（３５℃程度）に加温はして、化学反応だけさせ炭酸ガスを発生させ、計量開始と同時に自動開閉弁１５８を開け、圧力調整弁２３を用いて注入の圧力を設定し、流量調整弁２６を用いて射出成形機加熱筒内に注入する炭酸ガスの量を調整し、図５に示すように、２箇所から可塑化中のＡＢＳに注入し発泡性を持たせた。計量完了と同時に自動開閉弁１５８を閉じ、気体注入を終了した。実施例１の金型を用いて成形した。発泡倍率は２％であった。

　気体発生が完了した気化器・反応器２２内に残った液体は、自動開閉弁１５８を閉じ、洗浄液を気化器・反応器２２に入れるための自動開閉弁１５９と洗浄液の廃棄用の自動開閉弁１５３を開け、洗浄液の入口１５５から空気を入れてその圧力で洗浄液の出口１５６から排出した。
　炭酸水素カリウム水溶液、炭酸ナトリウム水溶液、炭酸カリウム水溶液と、濃度が３ｗｔ％程度の希酢酸、クエン酸水溶液との反応でも同じ結果を得た。
　これら反応させる塩基性の物質、炭酸水素塩、炭酸塩は単独の水溶液でなく、混ぜ合わせ使用することも、また希酢酸、クエン酸水溶液も単独でなく、これら水溶液を混ぜ合わせ使用することできる。

　実施例３３は、実施例３２では気化器・反応器２２を加熱せず炭酸ガスを発生させ、発泡性ガスとしたが、実施例３３では反応と同時に１８０℃に加熱、溶媒の水も気化させ発泡性ガスとした結果、発泡倍率が２％から７％にアップした。
　気化器・反応器２２内に残った残渣は前記実施例２７と同じ手段・方法で除去した。

　実施例３４は、実施例３０乃至実施例３３のＡＢＳをＨＩＰＳと、ｍ－ＰＰＥ、ＰＣ／ＡＢＳＰＣ、ＰＰそれぞれに変更した。ＨＩＰＳ、ＰＰの場合の溶融樹脂温度は、２３０℃、ｍ－ＰＰＥとＰＣ／ＡＢＳ、ＰＣの場合は２６５℃とし、その他射出条件などは実施例１同じである。得られる成形品の内部には発泡セルが形成させていることを確認した。

　実施例３５は、実施例１において図２３と図２５に示す構造のシール金型に、図２４の装置を用い、空気で１ＭＰａの加圧、実施例１の発泡性樹脂を射出し、射出完了後、０．５秒後に加圧ガスを図２４の金型キャビティ１０とエジェクターボックス７８内の加圧ガスのブローアウト｛大気放出（排気）｝弁８７を開きブローアウト（排気）した。
　得られた成形品の外観は、実施例１で発生したスワール・マークのない綺麗な表面を形成し、内部は実施例１と同様に発泡層がある。表面は１ｍｍ～２ｍｍ程度はスキン（ソリッド）層を持っていた。発泡倍率は約７％であった。
　実施例２乃至実施例３３でもＯＧＣＰを実施したところ、綺麗な外観の成形品を得た。

　実施例３６は、図２７の成形品１１０に、図２６に示すような流動末端に図２７の製品体積４８０ｃｍ^３の３０％のダミー形状（捨て形状）１０６を設けた金型を用いて、実施例１乃至実施例３３の熱可塑性樹脂と、液状発泡剤を用いて成形を実施した。ダミー形状１０６へ少しだけ樹脂が充填されるシュート・ショットとした。結果ダミー形状１０６によって金型キャビティ内に充填された溶融樹脂の圧力が低くなったことと、ダミー形状１０６へ金型キャビティ内の発泡性樹脂の広がり（ダミー形状１０６への移動）が見られたので、実施例１に比べ発泡倍率をあげる効果が認められた。
　実施例３６では開閉ゲートの機構（シャッター）１０２は用いず溶融樹脂の充填前に開けておいた。

　実施例３７は、実施例３６において、図２６に示す、ダミー形状１０６の処（所、ところ）にシャッター１０２を設けて金型キャビティ内一杯までフル・ショットし、直ぐに前記シャッター１０２を開けて金型キャビティ１０内に充填された樹脂の圧力を下げ、発泡倍率の向上を狙った。結果それぞれの実施例で０．５％弱の発泡倍率のアップが確認された。本実施例３７の結果のから、ダミー形状１０６による充填した金型キャビティ内の溶融樹脂の圧力を下げ、発泡倍率をあげる効果が認められた。実施例３６と比べて、実施例３７では一旦フル・ショットするので金型への転写性は向上した。

　実施例３８は、実施例３７にＯＧＣＰを併用した結果、スキン層を持つ外観が綺麗な成形品を得た。実施例１の成形品に比べ更に発泡倍率のアップが確認された。ＯＧＣＰの加圧ガスは空気を用いて圧力は１．６ＭＰａである。実施例２乃至実施例３３の熱可塑性樹脂と液状発泡剤でも実施、発泡倍率をあげる効果が認められた。

　実施例３９は、実施例１において、金型キャビティ内に発泡性樹脂の充填と同時に、射出成形機のスクリュをサックバックさせた。結果実施例１よりも発泡倍率のアップが少しは認められた。実施例３９の技法（充填完了後にスクリュをサックバックさせて、金型キャビティ内の圧力を下げること）は、実施例２乃至実施例３３の熱可塑性樹脂と液状発泡剤でも実施、発泡倍率をあげる効果が認められた。

　実施例４０は、図２８の金型で、金型の一部｛図３０の破線１１８で示した部分＝１６０×５０の大きさで８ｍｍ後退（ブリージング）｝が可能なようにした。よってこの部分だけ初めの肉厚８ｍｍにブルージングの８ｍｍが加わり１６ｍｍの肉厚となる。
　実施例１の発泡成樹脂を金型キャビティ内にフル充填した後直ぐに前記金型を動かし（ブリージングして）、金型キャビティ内の発泡成樹脂の圧力を下げ、発泡しやすくした結果、実施例１に比べて発泡倍率が１０％～１３％高くなることが確認された。ブリージングの速度は０．５秒程度／８ｍｍとした。
　実施例２乃至実施例３３の熱可塑性樹脂と、液状発泡剤を用いても実施した。ブリージングによって９％～１５％程度の発泡倍率のアップが確認された。

　実施例４１は、実施例４０において、ＯＧＣＰを併用したところ、外観が綺麗（スワール・マークのない。）な成形品が得られた。加圧ガスの圧力は１．６ＭＰａで、実施例４１では、変色、焼け（金型キャビティ内へ高速・高圧で溶融樹脂を充填するので断熱圧縮による変色、焼け）を防止する目的でＯＧＣＰに窒素ガスを使用した。

　実施例４２は、実施例４０、実施例４１では金型の一部を拡張（ブリージング）させたが、実施例４２では、金型の全体を５ｍｍ拡大（リセッション）させることで更に高発泡倍率の成形品が得られることを確認した。リセッションによって１５％～２５％程度の発泡倍率のアップが確認された。

　リセッション可能な金型の構造を説明する。ＰＬは平見切りと縦見切りとからなり、金型のＰＬが一杯締められている場合（型締がされている状態）は平見切りとなっている。
　この状態で実施例１の発泡性樹脂を金型キャビティ内一杯に充填し、充填後直ぐに稼働側の金型を５ｍｍ後退（リセッション）させ、金型キャビティ内に充填された発泡性樹脂の圧力を下げ発泡が容易になされるようにした。結果発泡倍率約２０％～３５％の成形品が得られた。（図３１）

　実施例２乃至実施例３３の熱可塑性樹脂と、液状発泡剤を用いても実施、発泡倍率３０％以上の高発泡倍率の成形品を得た。
　実施例４２のリセッション可能な金型構造はＴＡＦと、ＵＳＭと、Ｈ^２Ｍの第１段階の型開きと略同様である。金型のリセッションは成形機の型開きの力を利用して行ない、型開き距離の制御は金型にプラーボルトを設置した。リセッションの速度は０．３秒程度／５ｍｍとした。ＰＰのような結晶性樹脂では収縮率が大きいので、ＡＢＳなどの非結晶性（非晶性）樹脂よりも発泡倍率は大きくなった。なお型開きは１段、２段、多段としてもよい。

　実施例４３は、実施例４２において、空気で圧力は１．５ＭＰａのＯＧＣＰを併用したところ、成形品表面にスワール・マークの発生のない、綺麗なスキン層、内部は発泡層を持った成形品が得られた。

　実施例４４は、ＩＧＣＰを用いて高倍率の発泡成形品を得る手段を示した。図３２はガス・アシスト成形装置であるが、成形機とのインターフェースさえ変更すればＩＧＣＰ装置にも、またＭｕＣｅｌｌ等の装置にも転用可能である。以下ＩＧＣＰ装置を説明する。
　１５ＭＰａに充填された窒素ガスボンベ１２０｛ＰＳＡ（プレッシャースイング吸着方式、活性炭の吸着よる窒素ガス分離方式）、分離膜を用い空気中から分離した窒素ガスでもよい。｝から、圧力調整弁２３で１ＭＰａ程度に一旦減圧し、例えばガスブースター１２７、または高圧コンプレッサーなどを用いて５０ＭＰａ程度のまで圧縮して、圧縮した高圧の窒素ガスのレシーバーのタンク１２８に蓄圧する。これを高圧のレギュレーター１３０で必要な圧力に減圧し使用する。

　ＩＧＣＰの場合は、成形機からの射出開始の信号、または充填完了信号を受けて、注入用の自動バルブ１３３が開き、金型キャビティ１０内に充填された溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の内部に、レシーバータンク１２８内の窒素ガスを、成形機のノズルから、スプール・ランナーから、または直接金型キャビティ１０内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂に注入する。注入後一定の時間を経過した後、注入用の自動バルブ１３３は閉じ、直ぐに、あるいは少し遅れて大気放出弁用の自動バルブ１３４が開き注入した窒素ガスを大気中に放出する。　

　図３２ではレシーバータンク１２８以降の圧力調整弁１３０から、高圧ガスの使用用途１３８までと、大気放出弁用の自動バルブ１３４までのＩＧＣＰ回路は１回路となっているが、複数の回路でもよく、複数の回路を用いて、一つの成形品に同じ圧力を、または異る圧力を、または同じ注入時間で、または異なった注入時間で実施してもよい。
　実施例１で説明したように異形状の多数個取りの場合、それぞれの成形品毎（ごと）に同じ圧力を、または異る圧力を、または同じ注入時間で、または異なった注入時間で実施してもよい。
　この装置は非発泡性の溶融樹脂で実施すれば中空成形、ＧＰＩになる。射出、または押出成形機の加熱筒につなぎ、熱可塑成樹脂の可塑化中の溶融樹脂に高圧の窒素ガスを注入すれば、ＭｕＣｅｌｌ等の装置として実施できることは使用用途１）～４）１３８で示した。

　実施例１において、金型キャビティ内に８５ｖｏｌ％程度のショート・シュットで充填後、本実施例４４のＩＧＣＰ装置を用いて、樹脂の内部に直接１５ＭＰａで、１０秒間のＩＧＣＰを実施した後に大気放出した。このようにした得られた成形品は発泡倍率が２５％程度であった。発泡倍率は金型キャビティ内に充填する樹脂量によって決まり、ショート・ショットで充填後、高圧の窒素ガスによって膨らませ（ブローさせて、一旦中空を形成させて、）ると、より発泡倍率の大きい成形品が得られる。この場合に液状発泡剤の注入量（添加量、使用量）が少ないと、発泡が進まず（広がらず、高発泡倍率の成形品にならず）、中空部ができてしまうので、発泡剤を多めに注入（添加、使用）する。更に高い発泡倍率を得るには、実施例４４と、実施例４２で記載したＴＡＦ、ＵＳＭなどと同じようにリセッションを付加（いっしょに行えば）すればよい。Ｈ^２Ｍ（金型のコアをバックさせた後に、遅延させたコアをバックさせることで内部に補強のためのリブを作ることができる。）では強度の高い成形品が得られる。実施例２乃至実施例３３の熱可塑性樹脂と、液状発泡剤を用いても実施した結果、発泡倍率３０％以上の高発泡倍率の成形品を得た。

　実施例４４はＩＧＣＰだけを用いたが、実施例４５ではＯＧＣＰを併用することでスワール・マークのない綺麗な外観の高発泡倍率の成形品が得られた。

　実施例４５は金型キャビティ内に溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の内部に高圧の窒素ガスを注入したが、実施例４６では、金型のＰＬの稼働側から、圧力が１５ＭＰａの高圧ガスを作用｛ガス・プレス（ＧＰ）｝させ、一旦可動側から固定側へ溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂をガスの圧力でプレスして押し付け、金型キャビティ内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂をキャビに一旦転写、窒素ガスを大気放出して、樹脂にかかる圧力を開放し、可動側に向かって発泡（膨張）させた。ガスが金型の外の漏れるのを防ぐ目的で成形品の端には高さ５ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのリブ（図３３の１４１）を設けた（図３３）

　この手段で実施例４２の金型をリセッションさせることと同じ作用と効果を期待した。材料は実施例１のＡＢＳを用いた。発泡倍率は２５％と高倍率であった。ところが実施例４６は肉厚８ｍｍと厚かったので、懸念されたように成形品内部にガスが入り込んでしまった。
　肉厚が３ｍｍの場合では成形品の内部にガスは入り込まなかった。

　実施例４７は、実施例４６の成形品にＯＧＣＰを併用した結果スワール・マークのない外観が綺麗な成形品を得た。

　液状発泡剤の注入量は発泡倍率を高めるために実施例１の２倍とし、実施例１のＡＢＳを用いてＨ^２Ｍ成形を実施した。金型を前進させ、金型キャビティ内の厚さを５ｍｍとし、前記発泡性樹脂を略金型キャビティ内一杯に充填、その後に型締力を切るおよび型締力を下げることの少なくとも一つを実施して圧力を下げて、ＩＧＣＰ装置を用い可動側から１０ＭＰａの圧力で窒素ガスを金型キャビティ１０内の樹脂中に注入、ガス注入と同期して機械的な動作と、注入したガスの圧力によって金型を下げ〔バック｛後退（リセス，リッセション）｝〕て、金型キャビティ内の体積を大きくして、金型の後退完了と同時に注入した前記窒素ガスを大気放出した。結果内部が発泡層を有する発泡倍率約４０％強の発泡成形品を得た。その後に機械的に金型の一部を下げて内部の発泡層にリブを作った。

　本実施例４８において注入する窒素ガスは、金型キャビティ内の発泡性樹脂を広げること、金型をリセッションさせること、ＩＧＣＰとしての作用がある。勿論のことながら、ＯＧＣＰを用いれば外観が綺麗な成形品が得られる。実施例２乃至実施例３３の熱可塑性樹脂と、液状発泡剤を用いての実施でも略同じ結果を得た。

　ｎ－ブタノンでＡＳを溶解、その中にＡＤＣＡを懸濁させＡＤＣＡが３５ｗｔ％含有のゾル状の液状発泡剤００１Ｍとした。実施例１の液状発泡剤のかわりに使用したところ、実施例１と略同様な結果を得た。前記ＡＳの代りにＰＳを用いて、液状発泡剤００２Ｍとした。実施例１の液状発泡剤のかわりに液状発泡剤００２Ｍ用い樹脂をＰＳにしたところ、実施例１と略同様な結果を得た。なおそれぞれのＡＤＣＡ含有の発泡剤の注入量は、成形品の重量に対して０．５ｗｔ％であった。
　実施例４９の液状発泡剤００１ＭはＡＢＳ以外には、ＰＣ／ＡＢＳ、ＰＣに、液状発泡剤００２Ｍはｍ－ＰＰＥでも実施が可能である。

　ＡＢＳをベース（キャリア）レジンとしてＡＤＣＡを１０ｗｔ％含有の発泡剤のマスターバッチ００１Ａのペレットを製造した。例えばＡＢＳの発泡成形品を得るには、射出成形機加熱筒内への投入前にペレット同士（どうし）を混ぜ合わせる。実施例１の場合このマスターバッチ００１Ａだけを使用、略同じ発泡倍率の発泡成形品を得るとすると添加量は成形品の重量に対して1／２５～1／３０で添加量は多く、経済的ではない。しかしＡＤＣＡから発生してくる窒素ガスは発泡成形にとって有用なガスである。

　この経済的問題を解決する手段として、本発明の液状発泡剤と併用すると、マスターバッチ００１Ａの使用量を少なくすることができる。発泡残渣も少なくすることができる。
　実施例１ではじめにＡＢＳのペレットに対し、マスターバッチ００１Ａを1／８０で混ぜ合わせ、射出成形機加熱筒内で可塑化したＡＤＣＡの熱分解によって発生した窒素ガス、炭酸ガスなどによって発泡性を持たせたＡＢＳに対して、前記実施例１の液状発泡剤を０．３ｗｔ％を注入した。結果実施例１と略同様な発泡成形品が得られた。本実施例５０で述べた手段は実施例２乃至実施例４９でも実施可能である。

　実施例５０で述べたように窒素ガスは発泡成形の発泡性ガスとして有用である。ＭｕＣｅｌｌ等では主に窒素ガスを使用するが、射出成形機加熱筒内の熱可塑性樹脂に注入する量は、圧力だけであるので、成形品の発泡倍率のバラつきが大きい課題がある。
　実施例５２は、この問題を軽減させる目的で、ＭｕＣｅｌｌ等の技法と本発明の液状発泡剤を併用する。これによってＭｕＣｅｌｌ等の課題の低減ができた。

　実施例１において、図３２のガス・アシスト成形装置で３５ＭＰａに圧縮した窒素ガスを射出成形機加熱筒内の可塑化中のＡＢＳに注入し、同時に液状発泡剤として水の代わりに水とエタノールの１：１の混合物を図1の装置を用いて射出成形機加熱筒内に５ｍｌ注入、窒素ガスと水蒸気、エタノール蒸気との複合発泡ガスとした。得られた成形品は実施例１と略同様な成形品を得た。本実施例５１で述べた手段は実施例２乃至実施例４９でも実施可能である。
　本実施例５１では窒素ガスを用いたが、水素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、メチルエーテル蒸気、フロン蒸気、一般式Ｃ_ｎＨ_２ｎ＋２表される鎖式飽和炭化水素（アルカン）、一般式Ｃ_ｎＨ_２ｎ（ｎ≧２）で示されるアルケン、アルカジエン、アルカトリエンなどの有機化合物の内で圧力が１ａｔｏｍで、温度が２０℃の時に気体である物質などでも実施できる。
　上記アルカン、アルケン、アルカジエン、アルカトリエンなどの内で有機化合物の内で圧力が１ａｔｏｍで、温度が２０℃の時に液体である物質は本発明の液状発泡剤としても使用が可能である。

　ＡＢＳを用い、図３４の装置で押出機加熱筒内の溶融樹脂に対して液状発泡剤として水をダイヤフラムポンプ１４５を用いて連続的に、１箇所の注入口５から押出機加熱筒内の溶融樹脂に対して重量比で、０．７５ｗｔ％の注入、気化させ、微分散、加圧溶解させ発泡性樹脂とした。
　前記発泡性を持たせた発泡性樹脂をダイ１４９から押出、厚さ８ｍｍの内部は発泡層を持った発泡倍率5％の単層押出シート成形品を得た。
　射出成形での液状発泡剤の注入量（注入量の容量制御とは一回の射出量（重量）に対する液状発泡剤の注入量（重量）の割合で、液状発泡剤の重量を、液状発泡剤の重量を除して、その値に１００を乗じた値である。
　例えば、１回の樹脂の射出量が５００ｇに対して、１．２５ｇの液状発泡剤を射出成形機加熱筒内に注入した場合に０．２５％の注入量と言う。
　押出成形での液状発泡剤の注入量の容量制御とは時間当たりの押出量（重量）に対する液状発泡剤の注入量（重量）の割合で、液状発泡剤の重量を、液状発泡剤の重量を除して、その値に１００を乗じた値である。
　例えば、１分間の樹脂押出量が５００ｇに対して、１.２５ｇの液状発泡剤を押出機加熱筒内に注入した場合に０．２５％の注入量と言う。

　水以外に他の液状発泡剤として、水とメタノールとの１：１の混合物の場合の注入量は１ｗｔ％、水とエタノールとの１：１の混合物の場合の注入量は１．３ｗｔ％、水とＩＰＡとの１：１の混合物の場合の注入量は１．６ｗｔ％、水とジエチルエーテルールとの１：１の混合物の場合の注入量は１．４ｗｔ％、メタノールとエタノールの１：１の混合物の場合の注入量は１．６ｗｔ％、メタノールとの１：１の混合物の場合の注入量は１．９ｗｔ％、エタノールとＩＰＡの１：１の混合物の場合の注入量は２．２ｗｔ％、メタノールとエタノールとＩＰＡの１：１：１の混合物の場合の注入量は１．９ｗｔ％、メタノールとジエチルエーテルの１：１の混合物の場合の注入量は１．７ｗｔ％、エタノールとジエチルエーテルの１：１の混合物の場合の注入量は２ｗｔ％、ＩＰＡとジエチルエーテルの１：１の混合物の場合の注入量は２．３ｗｔ％をそれぞれ用いた結果発泡倍率がＡＢＳの場合は５から７％の発泡倍率を持つ単層押出シート成形品を得た。
　実施例５３では上述したＡＢＳ以外に、ＨＩＰＳ、ＰＰでも実施、ＨＩＰＳを用い水と水以外の液状発泡剤それぞれの実施の結果はＨＩＰＳでは発泡倍率５％、ＰＰでは発泡倍率８％であった。

　図３４の装置２台（機）を用いて、一方の装置の液状発泡剤を入れるタンク１には水を、他方の装置の液状発泡剤を入れるタンク１にはメタノールを入れ、それぞれの装置のダイヤフラムポンプ１４５を用いて押出機加熱筒内にそれぞれを注入した。注入は図６で示しように、２箇所から実施、押出ユニット１４８に近い側の注入口５からは樹脂の重量に対して液状発泡剤の水は０．３５ｗｔ％、他方からはメタノールをそれぞれ０．６５ｗｔ％で注入、押出機加熱筒内で気化させ、発泡性ガスを押出機加熱筒内の溶融状態のＡＢＳ樹脂中に微分散、加圧溶解させ、発泡性を持たせたＡＢＳ樹脂としてダイ１４９から押出、厚さ８ｍｍの内部は発泡層を持った発泡倍率5％の単層押出シート成形品を得た。
　水以外に他の液状発泡剤として、水とエタノールの場合の水は０．３５ｗｔ％、エタノールは０．９５ｗｔ％、水とＩＰＡの場合の水は０．３７ｗｔ％、ＩＰＡは１．２５ｗｔ％、水とジエチルエーテルの場合の水は０．３７ｗｔ％、ジエチルエーテルは１ｗｔ％とした。メタノールとエタノールの場合のメタノールは０．６５ｗｔ％エタノールは０．９５ｗｔ％、メタノールとＩＰＡの場合のメタノールは０．６５ｗｔ％ＩＰＡは１．２５ｗｔ％、メタノールとジエチルエーテルの場合のメタノールは０．６５ｗｔ％ジエチルエーテルは１ｗｔ％、エタノールとＩＰＡの場合のエタノールは０．９５ｗｔ％ＩＰＡは１．２５ｗｔ％、エタノールとジエチルエーテルの場合のエタノールは０．９５ｗｔ％ジエチルエーテルは１ｗｔ％、ＩＰＡとジエチルエーテルの場合のＩＰＡは１．２５ｗｔ％ジエチルエーテルは１ｗｔ％をそれぞれ用いた結果発泡倍率がＡＢＳの場合は５から７％の発泡倍率を持つ単層押出シート成形品を得た。
　実施例５３では上述したＡＢＳ以外に、ＨＩＰＳ、ＰＰでも実施、ＨＩＰＳを用い水と水以外の液状発泡剤それぞれの実施の結果はＨＩＰＳでは発泡倍率５％、ＰＰでは発泡倍率８％であった。

　実施例５４では図３４の装置２台を用いて、図６に示す様にそれぞれの液状発泡剤を別々に押出機加熱筒内に入れて加熱筒内で起泡させた。実施例５５では注入口５は１箇所で、それぞれの液状発泡剤はこの注入口５内で混ざり合い、押出機加熱筒７内に注入され、気化させ、スクリュ８で攪拌し微分散し、加圧溶解させ発泡性を持たせた熱可塑性樹脂をダイ１４９から押出、発泡構造を持った単層押出シート成形品を得た。

　実施例５３では液状発泡剤を押出機加熱筒内に液状で注入し、気化させたが、実施例５５では図３５の装置を用いてそれぞれの液状発泡剤を気化器・反応器２２内に入れ外部から加熱して、気化させ、その気体の注入圧力を圧力調整弁２３で調整し、注入量は流量調整弁２６で流量調整して押出機加熱筒内に連続的に注入し、発泡性樹脂とした。

　実施例５４では、それぞれの液状発泡剤を別々に押出機加熱筒内に入れ気化させたが、実施例５６では図３５の装置を２台用いて液状発泡剤それぞれを気化器・反応器２２内に入れ外部から加熱して、それぞれを気化させ、それぞれの発泡性ガスの注入圧力は圧力調整弁２３で調整し、注入量は流量調整弁２６で流量調整して押出機加熱筒内に注入し、発泡性樹脂とした。

　実施例５７は、液状発泡剤を１５ｗｔ％の重曹水を用い、注入量は０．７５ｗｔ％で押出機加熱筒内に注入、気化と熱分解をさせ発泡性ガスを発生させ、発泡倍率８％のＡＢＳ単層押出シート成形品を得た。
　なお、ＨＩＰＳ、ＰＰでも実施、それぞれの熱可塑性樹脂の発泡構造を持った単層押出シート成形品を得た。
　１５ｗｔ％の重曹水を２５ｗｔ％の炭酸水素カリウム水溶液に変更、注入量は同じく０．７５ｗｔ％として実施、それぞれの熱可塑性樹脂の発泡構造を持った単層押出シート成形品を得た。

　実施例５２の液状発泡剤を１５ｗｔ％重曹水に変更した。図３５に示す装置の気化器・反応器２２を外部から３００℃に加熱しておいてその中に１５ｗｔ％重曹水をダイラフラムポンプ１４５を用いて連続的に注入、溶媒の水は気化し、重曹は熱分解して、炭酸ガスと水蒸気を発生させ、その発泡性ガスを圧力調整弁２３で圧力を調整し、流量調整弁２６で流量（注入量）を調整して、押出機加熱筒内に入れ、溶融樹脂中に微分散し、加圧溶解させた。
　その発泡性を持たせた熱可塑性樹脂をダイ１４９から押出、発泡構造を持ったＡＢＳ単層押出シート成形品を得た。
　実施例５８では上述したＡＢＳ以外に、ＨＩＰＳ、ＰＰでも実施し、上述した液状発泡剤それぞれの実施の結果は発泡倍率５％、ＰＰでは発泡倍率８％であった。
　なお、それぞれの熱可塑性樹脂に対して液状発泡剤の１５ｗｔ％重曹水の使用量は０．７５ｗｔ％とした。
　１５ｗｔ％の重曹水を２５ｗｔ％の炭酸水素カリウム水溶液に変更、使用量は同じく０．７５ｗｔ％として実施、それぞれの熱可塑性樹脂の発泡構造を持った単層押出シート成形品を得た。

　図３６の装置を用い、１５ｗｔ％の重曹水と、１５ｗｔ％のクエン酸水溶液とを連続して、気化器・反応器２２入れ、加熱はせずに化学反応させ炭酸ガスを発生させ、自動開閉弁１５８を開け、圧力調整弁２３を用いて注入の圧力を設定し、流量調整弁２６を用いて押出機加熱筒内に容量制御しながら注入する炭酸ガスの量を調整し、図５に示すように、２箇所から可塑化中のＡＢＳに注入し発泡性を持たせた。その発泡性を持たせた熱可塑性樹脂をダイ１４９から押出、発泡構造を持った発泡倍率が２％程度のＡＢＳ単層押出シート成形品を得た。
　但し炭酸ガスは、圧力を高めると液化するので、気化器・反応器２２を初め押出機加熱筒までの回路は炭酸ガスの臨界温度以上に加温してある。

　気体発生が完了した気化器・反応器２２内に残った液体（残液体）は、定期的に自動開閉弁１５８を閉じ、洗浄液を気化器・反応器２２に入れるための自動開閉弁１５９と洗浄液の廃棄用の自動開閉弁１５３を開け、洗浄液の入口１５５から空気を入れてその圧力で洗浄液の出口１５６から残液体を排出した。
　押出成形の場合は連続して発泡性ガスを押出機加熱筒内に注入しなければならないので、残液体の排出時には別に使用するに図３６の装置を別に準備した。
　炭酸水素カリウム水溶液、炭酸ナトリウム水溶液、炭酸カリウム水溶液と、濃度が３ｗｔ％程度の希酢酸、クエン酸水溶液との反応でも同じ結果を得た。
　なお、実施例５８の方法を用いれば、気化器・反応器２２内に例えばドライアイスを入れておいて、その中に水を注ぎ発生する炭酸ガスを、またはドライアイスの代わりにカルシウムカーバイト（ＣａＣ_２）を入れておいて、水を注ぎ発生してくるアセチレンを、またはドライアイスの代わりに金属例えば亜鉛（Ｚｎ）を入れておいてそれに酸（例えば希硫酸）またはアルカリ（例えば水酸化ナトリウム水溶液）を接触させ発生してくる水素を、また硼水素化ナトリウム（ＮａＢＨ_３）と酸の接触または熱分解で発生してくる水素なども発泡性ガスとして用いることも可能である。

　実施例５８では気化器・反応器２２を加熱せず炭酸ガスを発生させ、発泡性ガスとしたが、実施例５９では反応と同時に１８０℃に加熱、溶媒の水も気化させ発泡性ガスとした結果、発泡倍率が２％から７％にアップした。
　気化器・反応器２２内に残った残渣は実施例５７と同じ手段・方法で除去した。

　実施例５３乃至実施例５９では、表面まで発泡しているので、綺麗な外観を得るために、多層押出成形とした。実施例６０では表面は発泡させないＰＥＴとして、非発泡のＰＥＴシート、ＡＢＳの発泡の熱可塑性樹脂のシート、非発泡のＰＥＴシートの３層構造を持つ表面が綺麗な発泡３層シートを得た。
　また表面にシボ模様などを付ける為にシボを加工したローラーを押し当てる加工した。

　熱可塑性樹脂の発泡射出成形法では保圧を用いなので、金型キャビティ内に発泡性を持たせた熱可塑性樹脂の充填後、すぐにサイドゲートの乗せ部分（図２９で示す長さ２５ｍｍ、巾５ｍｍ、厚さ３ｍｍのサイドの乗せゲート１０８）を、機械的な動作によって、ロット棒１１３で成形品内に押し込む（図２９で示す成形品に押し込んだゲート１１４）ことで自動ゲートカットが可能である。この方式での自動ゲートカットを採用すれば、やっかいなゲートカットを実施する工数低減ができる。

　自動ゲートカットを採用すれば、巾広で厚い１点ゲートでの成形が可能なので金型キャビティ内への充填する圧力を下げられるので、発泡倍率のアップ、転写性のアップ、ウェルドライン発生のない外観が良好な成形品が得られる。
　実施例６１は、実施例１乃至実施例４４の金型で自動ゲートカットを行いその効果を確認した。（図２９）

　実施例１乃至実施例４、実施例２５乃至実施例２８、実施例３０、実施例３１において熱可塑性エラストマーを用いての発泡構造体の製造が可能であることを確認した。性状発泡剤の種類と注入量などはそれぞれの実施例と同じとした。
　実施例６３で使用した熱可塑性エラストマーは、オレフィン系エラストマー{住友ＴＥＥ３５７２（商品名）｝、スチレン系エラストマー｛住友ＴＰＥ－ＳＢ２４００（商品名）｝、ポリエステルエラストマー｛ペルプレンＰ－３０Ｂ（商品名）｝、ＳＥＢＳ（水添ＳＢＳ）系エラストマー｛ラバロンＳＪ４４００（商品名）｝である。更に実施例３６、実施例３７、実施例３９乃至実施例４０、実施例４２、実施例４４、実施例４６、実施例４８に示すブルージング、リセッションなどの手段、ＩＧＣＰで高発泡倍率の成形品を得ること、ＯＧＣＰで綺麗な外観を持つ成形品が得られることも確認した

　実施例１、実施例２、実施例５３、実施例５６においてペンタンを液状発泡剤として用いても発泡倍率などはこれらの実施例と略同じ結果であった。
　実施例１、実施例２の射出成形の場合のペンタンの注入量は１４．４ｍｌとした。実施例５３、実施例５６の押出成形の場合のペンタンの注入量は３ｗｔ％とした。

　実施例１、実施例２、実施例５３、実施例５６においてエタノール９６ｗｔ％と水４ｗｔ％の混合溶液（共沸混合物）を液状発泡剤として用いてもこれらの実施例と略同じ結果であった。
　実施例１、実施例２の射出成形の場合のエタノール９６ｗｔ％と水４ｗｔ％の混合液の注入量は９ｍｌとした。実施例５３、実施例５６の押出成形の場合のエタノール９６ｗｔ％と水４ｗｔ％の混合液の注入量は１．８ｗｔ％とした。

　実施例６６は、性状が液体の難燃剤の芳香族縮合燐酸エステル｛大八化学のＣＲ７３５（商品名）｝を用いて発泡成形品に難燃性を付与した。
　実施例６６は、実施例５のＰＣ／ＡＢＳを使用し、図３８に示すように、図１における液状発泡剤を加熱筒に注入する装置を２器用いた。実施例６６は、液状の難燃剤のＣＲ７３５と、水とエタノールの１：１の混合物の液状発泡剤と、を別々にタンク１に入れ、それぞれを別々に注入器５で計量し、射出成形機加熱筒内に計量開始と共に注入、計量完了と共に停止、難燃剤含有の発泡性を有する熱可塑性樹脂を実施例１の金型を用いて射出成形加工した。
　実施例５のＰＣ／ＡＢＳの成形品と、実施例６５のＰＣ／ＡＢＳの成形品とに火を付け燃焼させたところ明らかに実施例６５の難燃剤含有のＰＣ／ＡＢＳの成形品は燃焼しにくく結果を得た。なお、難燃助剤としてのフッ素化合物は発泡予定のＡＢＳ中に溶融混練しておいた。
　なお、ＣＲ７３５の注入量は５ｗｔ％、水とエタノールの１：１の混合物は０．５ｗｔ％とした。

　大八化学のＰＸ２００（商品名）は融点が９６℃なので、加温して性状を液体として使用するか、有機溶剤に溶かして性状を液体として使用する方法がある。それ以外の難燃剤でも、本発明に有効な液状発泡剤例えばアルコール類、エーテル類、脂肪族炭化水素などに溶解可能で、図１の装置を用いて射出成形機加熱筒内に注入可能ならば実施できる。
　また本発明の液状発泡剤は難燃性を持たせた（難燃剤含有の、難燃性を付与した）樹脂でも実施可能である。

　実施例６６は、射出成形を例示した。実施例６７は、図３９に示すように、押出成形で図３４における液状発泡剤を加熱筒に注入する装置２器を用いた。
　実施例６７は、液状発泡剤の変わりに、一方の装置から難燃剤を押出機加熱筒内に注入しながら、他方の装置から液状発泡剤を加熱筒に注入する。
　図３９は、図３４の液状発泡剤を加熱筒に注入する装置を２器用いた図を示したが、他には一方を図３５、図３６の注入する装置を用いて液状発泡剤、または発泡性ガスを押出機加熱筒内の可塑化した熱可塑性樹脂に発泡性を持たせ押出成形の実施も可能である。
　実施例６７は、ＣＲ７３５を図３９の装置を用いて押出機加熱筒内に５ｗｔ％を注入し、同時に１５ｗｔ％の重曹水を０．７５ｗｔ％を図３９の装置を用いて注入、押出成形加工して難燃剤含有のＰＣ／ＡＢＳの成形品を得た。
　実施例６７の成形品に火を付け燃焼させたところ、難燃剤含有の成形品は燃焼しにくいという結果を得た。なお、難燃助剤としてのフッ素化合物は発泡予定のＰＣ／ＡＢＳ中に溶融混練しておいた。

　実施例１乃至実施例３２の発泡性を持たせたＡＢＳまたはＨＩＰＳ、ｍ－ＰＰＥなどの発泡性樹脂を射出成形機ノズルから出し、図３７の下型１６１の金型キャビティ（大きさは、横１００ｍｍ、横５０ｍｍ、高さ５０ｍｍ）内に注ぎそのまま冷却・固化の完了まで待ち、発泡層をもったブロック成形品を得た。

　前記ブロック成形品は単に発泡性を持たせ熱可塑性樹脂上部がオープンの型（下型１６１だけを使用）に注ぎ込んだだけでの非圧縮あったので、発泡が進み膨れ上がり綺麗な形状のブロック（立方体）とはならなかったので、次には上から上型１６０をかぶせで圧力を掛けて、加圧して、冷却・固化後取り出し、大きさは、横１００ｍｍ、横５０ｍｍ、高さ５０ｍｍの立方体のブロックを得た。
　実施例６３のＴＰＥを用いても容易に発泡ブロックの製造が可能であることを確認した。

　本発明で言うブロック成形とは、樹脂（例えば性状はバルク、ペレット、粉体など）と液状発泡剤とを混ぜ合わせ、金型に入れ、金型を加熱し、金型内で液状発泡剤を気化および熱分解の何れか１つ以上をさせ、発泡成形品を得る手段である。
　ＡＢＳの粉体にＩＰＡを３ｗｔ％混ぜ合わせ、それを図３７に示し金型キャビティ１０に入れ、上部から上型１６０をかぶせして、金型全体を３００℃に加熱し、ＡＢＳを溶解しＩＰＡの気化によって発泡させ、発泡によって体積が膨張した余分な発泡性樹脂はベント１６２から出てきた。
　このようにして発泡倍率約８％のＡＢＳ発泡成形品を作った。前記ＩＰＡの代わりに液状発泡剤として１５ｗｔ％の重曹水を０．５ｗｔ％をＡＢＳと混ぜ合わせ同様に加熱、ＡＢＳの溶融と、溶媒の水の気化、重曹の熱分解により発泡させＩＰＡと略同様の発泡倍率８％の発泡成形品を得た。（図３７）

　押出機、射出成形機加熱筒内の洗浄には普通はパージ（洗浄）材｛例えばアサクリン、Ｚクリーン（何れも商品名）｝が使用されるが、実施例７０では本発明の液状発泡剤が有用な手段であることを示す。
　通常のパージ材はアルキル・ベンゼン・スルフォン酸ソーダ（略号は、樹脂のＡＢＳと区別するために本発明では「ＡＢＳ-Ｎａ」とする。）などに代表させる界面活性剤と、ＡＳの硝子繊維（ＧＦ）入り、ＰＣの硝子繊維入り、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ＰＰ、アクリル（ＰＭＭＡ）などを用いている。洗浄力向上にＡＤＣＡなどの化学発泡剤を用いる場合もあるが、ＡＤＣＡの残渣が加熱筒内に残る懸念があった。

　本発明の液状発泡剤の水、アルコール類、エーテル類、水とペンタンなどの有機溶剤のエマルジョンなどは発泡残渣がないのでＡＤＣＡの代わりに用いて、硝子繊維が１０ｗｔ％以上含有のＡＳまたはＰＣと、ＨＤＰＥ、ＰＰ、アクリルなど洗浄材の主材とすることで高い洗浄力が得られる。
　通常はＡＳ、ＨＤＰＥ、界面活性剤のＡＢＳ-Ｎａ、発泡剤などは混ぜ合わせ洗浄材のペレット化するが、ただ単に、ＡＳとＨＤＰＥとのペレット同士を混ぜ合わせた方、簡単に組成変更ができ、然もペレット化の費用もかからず経済的である。
　４０ｗｔ％硝子繊維入りＡＳを洗浄材の主材として加熱筒内に入れ、可塑化中に実施例３の水とメタノールの液状発泡剤を用いて洗浄材とした。

　別には硝子繊維４０ｗｔ％入りＡＳ５０部に、ノバテックＨＢ３３０（商品名）を５０部の混合樹脂ペレットとして洗浄材の主材とし、これに実施例３の液状発泡剤を０．５ｗｔ％注入して洗浄した。
　また水とペンタンとを１：１の混合溶液にＡＢＳ－Ｎａを１ｗｔ％入れエマルジョンとした液状発泡剤を使用した。この際にＡＢＳ－Ｎａが加熱筒内に残留することが懸念されるならば、ＡＢＳ-Ｎａを洗い流す目的で残渣のない実施例１の液状発泡剤の水、実施例３などの水とアルコール類の混合液を使用し再洗浄をすればよい。

　実施例７１は、実施例１乃至３で用いた液体である水を、５０ｗｔ％のクエン酸水溶液とした。その他の射出条件などは、それぞれの実施例と同じにした。但しクエン酸などの有機酸は分解温度が高いので、樹脂温度を２８５℃と高くした。その結果得られた成形品１１０は、発泡倍率は７％程度であり、重量のバラツキが０．５％未満であった。また、５０ｗｔ％クエン酸水溶液の代わりに、１５ｗｔ％の酒石酸水溶液を用いて成形品１１０を成形した。この場合でも、重曹水を用いた場合とほぼ同様の結果を得た。さらに５０ｗｔ％の酒石酸カリウムナトリウム水溶液も液状発泡剤として使用が可能であった。

　実施例７２は、図１に示す装置における液状発泡剤を加熱筒に注入する装置を２器用いた。その全体は、図３８に示した。
　図３８に示す液状発泡剤を加熱筒に注入する２器の装置それぞれのタンク１には、液温が２５℃で濃度が９．５ｗｔ％の炭酸水素ナトリウム水溶液と、液温が２５℃で濃度が２０ｗｔ％の炭酸２水素ナトリウム水溶液と、を入れた。
　射出成形機の加熱筒への液状発泡剤の注入は、図６に示すように、それぞれの水溶液を別々に加熱筒に注入した。使用した樹脂は、ＡＢＳである。注入量は、成形品重量に対して、９．５ｗｔ％炭酸水素ナトリウム水溶液を１ｗｔ％、２０ｗｔ％の炭酸２水素ナトリウム水溶液を０．０５ｗｔ％である。注入方法は、加熱筒内で溶融混練中のＡＢＳ（可塑化中の溶融ＡＢＳの樹脂温度は２５０℃）に対し注入し、それぞれの液状発泡剤を加熱筒内で混合する手段を用いた。実施例１の成形品を用いて成形した。発泡倍率６％であった。

　なお、図示していないが、図１の装置は、溶解した炭酸水素ナトリウムなどが再結晶しないように加温できるようにしてある。
　ＡＢＳの代わりにＨＩＰＳ、ｍ－ＰＰＥでも実施、ＡＢＳと同じような結果を得た。
　炭酸２水素ナトリウムは発泡核剤と作用して、炭酸水素ナトリウム水溶液だけの場合よりも微細な発泡セルを確認した。炭酸水素ナトリウムとクエン酸２水素ナトリウムとの混合比は１００：２０～１、最適値は１００：５程度である。
　なお、本実施例７２の液状発泡剤は押出成形でも実施できる。

　炭酸水素ナトリウム水溶液と、クエン酸２水素ナトリウム水溶液は、混ぜ合わせると反応するので、混ぜ合わせた状態で保管することはできない。実施例７１では、図６に示すように、それぞれの水溶液を別々の注入口から加熱筒内に注入した。
　実施例７２は、図５に示すように、注入口の手前で、それぞれの液状発泡剤（水溶液）を混ぜ合わせて注入した。その結果、実施例７２と同様に、発泡倍率６％のＡＢＳ、ＨＩＰＳ、ｍ－ＰＰＥの発泡成形品を得た。
　なお、本実施例７３の液状発泡剤は押出成形でも実施できる。

　実施例７４は、実施例７２、実施例７３で使用した９．５ｗｔ％の炭酸水素ナトリウム水溶液を、３０ｗｔ％炭酸水素カリウム水溶液に変更した。発泡の状態、発泡セルの大きさ、発泡倍率などの結果は、実施例７２、実施例７３とほぼ同じであった。

　実施例７５は、実施例７２、実施例７３、実施例７４での２０ｗｔ％のクエン酸２水素ナトリウムを、２０ｗｔ％のクエン酸２水素カリウム変更した。発泡の状態、発泡セルの大きさ、発泡倍率などの結果は、実施例７２乃至実施例７４とほぼ同じであった。

　実施例７６は、実施例７２乃至実施例７５における液状発泡剤の炭酸水素ナトリウム水溶液、炭酸水素カリウム水溶液を、エタノール、ジエチルエーテル、４０ｖｏｌ％のエタノール水溶液、６０ｖｏｌ％ジエチルエーテル水溶液に変更した。
　その結果、エタノール、ジエチルエーテル、４０ｖｏｌ％のエタノール水溶液、６０ｖｏｌ％のジエチルエーテル水溶液を単独で使用した場合に比べ、発泡セルは細かく、炭酸水素ナトリウム水溶液以外の場合でもクエン酸２水素ナトリウム、クエン酸２水素カリウムが発泡核剤として作用することを確認した。

　実施例７７は、実施例１における液状発泡剤の水の代わりに、２０ｗｔ％のクエン酸２水素ナトリウム水溶液とした。２０ｗｔ％のクエン酸２水素ナトリウム水溶液の注入量は、４ｍｌとした。得られた成形品の発泡倍率は、６％であり、クエン酸２水素ナトリウムの発泡核剤の作用によって、実施例１よりも微細な発泡セルとなった。

　実施例７８は、実施例７７における２０ｗｔ％のクエン酸２水素ナトリウム水溶液の代わりに、２０ｗｔ％のクエン酸２水素カリウム水溶液とした。
　得られた成形品の発泡倍率は、実施例７７と同様の６％であり、クエン酸２水素ナトリウムと同様に微細な発泡セルを確認した。２０ｗｔ％のクエン酸２水素カリウムは、２０ｗｔ％のクエン酸２水素ナトリウムと同様に発泡核剤として作用することを確認した。

　実施例７９では、第１４実施形態で示したレンズの製造方法の有効性を確認する。
　金型は、金型材料として選定したＰＲＯＶＡ４００（商品名）を、ダイヤモンドカッターを用いて１,２００本／ｍｍの回折格子用の金型を製作した。この金型を用いて成形される成形品の大きさは、２５ｍｍ×２５ｍｍ×２ｍｍであり、回折格子の大きさは、１０ｍｍ×１０ｍｍである。
（中実成形品）
　比較例としての中実成形品は、上記金型の金型キャビティにＰＣを射出して成形した。
（発泡成形品）
　まず、上記金型内を圧力１ＭＰａの空気で加圧（ＯＧＣＰ）すると共に、加熱筒中で溶融したＰＣに対して１．５ｗｔ％のエタノールを注入した。その後、ＰＣ中にエタノールを分散させた加熱筒中の発泡性樹脂を金型キャビティに射出し、発泡性樹脂の射出完了後に大気開放して成形品を得た。充填条件の設定値は、次の通りである。すなわち、ＰＣの溶融樹脂温度は２８５℃。射出速度は射出成形機の持つ最大射出速度の５０％。射出圧力は射出成形機の持つ最大射出速度の５０％。保圧は最大射出圧力の３５%、５秒間。
（金型転写性の確認）
　金型転写性は、それぞれの成形品に赤色レーザーポインター（波長＝６３５ｎｍ～６９０ｎｍ）を当てて、回折格子の分解能を簡易的に目視にて確認した。その結果、ＯＧＣＰを用いて成形した成形品は、中実成形品に比べて、金型転写性の向上が認められた。
　なお、本実施例７９の発泡成形品の製造方法において、エタノールをジエチルエーテルに変えた成形品も成形した。当該成形品についても、中実成形品に比べて、転写性の向上が認められた。
（その他の確認）
　本実施例７９の発泡成形品の製造方法において、ＯＧＣＰで用いる気体を、窒素ガスのみ、炭酸ガスのみ、窒素ガスと炭酸ガスとの混合ガスとした３種類の成形品を成形した。これら３種類の成形品と中実成形品について前記した金型転写性の確認方法で比較した。その結果、全ての成形品は、中実成形品に比べて、転写性の向上が認められた。なお、ＯＧＣＰで用いるガスの違いによる転写性の違いは認められなかった。
　また、本実施例７９の発泡成形品の製造方法において、樹脂をＡＳ、ＰＭＭＡ、アペル、ゼオネックスとして得た成形品についても前記した金型転写性の確認方法で比較した。いずれの成形品においても、中実成形品に比べて、転写性の向上が認められた。

　実施例１での金型の表面温度は４０℃で、液状発泡剤の水が金型表面に凝縮したので、金型の表面温度を１２０℃に高めたところ、金型のキャビティ表面での水の凝縮はなくなった。
　実施例２乃至実施例１０でも金型の表面温度を８０℃、１２０℃に高めたところ、８０℃では、金型の表面での水の凝縮は多少確認されたが、エタノールの凝縮はなくなった。１２０℃では、エタノールも水も凝縮は確認されない。　　
　実施例１０は低沸点のジエチルエーテルなので金型の表面温度が４０℃でもジエチルエーテルの金型の表面での凝縮は発生しない。このように金型のキャビティ表面での液状発泡剤の凝縮は金型温度を高めることで解決を見た。
　使用する液状発泡剤の沸点以上に金型の表面温度を高めると凝縮しないことも確認した。

　上述の実施例、実施形態は説明のために例示したもので、本発明としてそれに限定されるものではなく、特許請求の範囲、発明の詳細な説明、および図面の記載から当事者が認識することができる本発明の技術的思想に反しない限り、変更、および付加が可能である。

　熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂の発泡成形品の製造に適用される。

１　タンク
２　逆止弁
３　駆動装置
４　注入装置
５　注入口（弁）
６　ホッパー
７　加熱筒
８　スクリュ
９　配管
１０　金型キャビティ
１１　シリンジ（筒）
１２　プランジャ（押子）
１３　プランジャリング
１４　液状発泡剤が流れる方向
１５　フィルター
１６　シャット・オフノズル
１７　可動側の金型（可動型）
１８　固定側の金型（固定型）
１９　ＰＬ（パーティング、またはパーティングライン）
２０　金型
２１　プランジャが動作する方向
２２　気化器・反応器
２３　圧力調整弁（レギュレーター）
２４　注入前の圧力計
２５　注入時の圧力計
２６　流量調整弁
２７　液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも何れか一方を注入
２８　液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも何れか一方の通路
２９　内芯
３０　外筒
３１　加熱筒への固定目的のセットナット
３２　耐熱のシートを入れて漏れの防止を図る。
３３　機械的な攪拌
３４　空気攪拌
３５　空気、または窒素ガスのような不活性な気体
３６　泡（バブル）
３７　内芯２９を固定する上の埋め込みボルト
３８　内芯２９を固定する下の埋め込みボルト
３９　クリアランス
４０　芯体
４１　ボールチェック弁の受け
４２　ボールチェック弁
４３　ボールチェック弁のリテーナー
４４　この隙間から液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つが加熱筒内に注入される
４５　円柱弁の受け（外筒）
４６　円柱弁
４７　円柱弁（前進端）
４８　円柱弁のリテーナー
４９　円柱弁の止めボルト
５０　液状発泡剤および発泡性ガス少なくとも一つの通路の溝
５１　バネ５２によって動作する円柱弁
５２　円柱弁５１を押し下げるバネ
５３　円柱弁５１を押し下げるバネを固定するロット棒（円柱弁５１とつながっている）
５４　円柱弁５１の動きを示す
５５　スライド弁
５６　左右にスライドさせることで弁の開閉を行う
５７　ノズル
５８　スパイダー｛ノズル５７と射出成形機のバレルヘッド６２をつなぐジョイントの役目もはたす｝
５９　ニードル
６０　レバー（アーム）
６１　レバー、ニードルの駆動装置
６２　射出成形機のバレルヘッド
６３　スライド式の開閉弁
６４　樹脂の流路
６５　ノズル５７と射出成形機のバレルヘッド６２をつなぐジョイント
６６　スライド式開閉弁６３の動き
６７　６６のニードル駆動用のバネを支えるロット棒（ノズル５７に固定されている）
６８　ニードル５９駆動用のバネを支えるロット棒（ニードル５９とつながっている）
６９　スプールブッシユのＯリング
７０　固定側型板と取り付け板との間のＯリング
７１　ＰＬのＯリング
７２　稼動側型板とエジェクターボックスとのＯリング
７３　エジェクターボックスと取り付け板とのＯリング
７４　エジェクタープレート７５と稼動側の取り付け板７７との間のＯリング
７５　エジェクタープレート
７６　エジェクターロット
７７　可動側の取り付け板
７８　エジェクターボックス
７９　エジェクターピンをＯリングでシールする図（本発明では実施しない）
８０　固定側型板
８１　固定側の取り付け板
８２　スプールブッシュ
８３　エジェクターピン
８４　エジェクターボックス７８内への加圧ガスの出入り口（詳細は図２４、図２５の１００）
８５　金型キャビティ内への加圧ガスの出入り口（詳細は図２４、図２５の１００）
８６　金型キャビティとエジェクターボックス内への加圧ガスの注入するための電磁弁
８７　金型キャビティとエジェクターボックス内（金型キャビティ内とエジェクターボックス内）の加圧ガスのブローアウト｛大気放出（排気）｝弁
８８　加圧ガス用の圧力計
８９　コンプレッサーなどを用いて圧縮した加圧ガス
９０　大気放出した加圧ガス
９１　１０の金型キャビティ、エジェクターボックス７８内への加圧ガスのつなぐ口
９２　加圧ガスの流れ
９３　フレキシブルなホース
９４　加圧ガスの配管
９５　加圧ガスの出入の回路
９６　ＰＬの加圧ガス回路
９７　加圧ガスの回路（ガス溝）
９８　加圧ガスベント（加圧ガスの出入り回路）
９９　ガイドポスト
１００　加圧ガス注入口（ＯＧＣＰの装置とのつなぎこみ口）
１０１　スプール
１０２　開閉ゲート（油圧、空圧、モーターなどで駆動し、ダミー形状との通路を開閉する）
１０３　開閉ゲートの駆動装置
１０４　ゲート
１０５　金型キャビティ内に充填された溶融樹脂の通路（樹脂の充填後に開け、金型キャビティ内の溶融樹脂の圧力を下げ、発泡しやすくする）
１０６　ダミー形状
１０７　開閉ゲート１０２の動き
１０８　長さ２５ｍｍ、巾５ｍｍ、厚さ３ｍｍの成形品に乗せたサイドゲート（乗せゲート）
１０９　ランナー
１１０　製品＝２００ｍｍ×３００ｍｍ×８ｍｍの成形品
１１１　巾３５ｍｍ、厚さ２ｍｍ、深さ６ｍｍの邪魔板形状（断面）、凹溝
１１２　金型キャビティ内に溶融樹脂を充填後にロット棒１１３を前進させ成形品に乗せたゲート部１０９を成形品に押し込む
１１３　ロット棒
１１４　成形品に押し込んだゲート
１１５　前進したロット棒
１１６　Ｃ部分の詳細と自動ゲートカットの説明
１１７　１６０ｍｍ×５０ｍｍの大きさで８ｍｍ後退（ブリージング）が可能な部分
１１８　１６０ｍｍ×５０ｍｍの大きさで８ｍｍ後退（ブリージング・ツール）させた後
１１９　リセッション（ムービングコア、フローティングコア）
１２０　窒素ガスボンベ
１２１　窒素ガスボンベ１２０内の圧力計
１２３　開閉の手動バルブ
１２４　圧力調整後の窒素ガスの圧力計
１２６　圧縮の中間段階の圧力計
１２７　２段圧縮タイプのガスブースター
１２８　圧縮した高圧の窒素ガスのレシーバータンク
１２９　レシーバータンク内の圧力計
１３０　高圧のレギュレーター
１３１　ドレンのための手動バルブ
１３２　ＩＧＣＰの圧力計＝圧縮した窒素ガスの注入の圧力
１３３　注入用の自動バルブ
１３４　大気放出弁用の自動バルブ
１３５　ＩＧＣＰの流れ方向
１３６　タンク内のドレンの流れ方向
１３７　ＩＧＣＰの大気放出
１３８　高圧ガスの使用用途（１－金型へのガス注入（中空成形）、２－ＧＰＭ、３－ＩＧＣＰへ、４－加熱筒内へ注入して（ＭｕＣｅｌｌ等））
１３９　高圧ガスの使用用途１３８の内で、１）、２）、３）の戻りのガス
１４０　ガスピン（高圧ガスの出入口）（ＧＰＭの場合は、ボスを設けてその上で、ガスを噴出させることで、ＰＬに高圧ガスＰＬと金型内の溶融状態の発泡性を持たせた熱可塑性樹脂に作用する）
１４１　ガスを外に逃がさないための高さ５ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのリブ
１４２　気化した液状発泡剤および発泡性ガスの少なくとも一つの流れ方向
１４３　ニードル駆動用のバネ
１４４　製品＝２００ｍｍ×３００ｍｍ×１８ｍｍでリセッション後の成形品
１４５　ダイヤフラムポンプ
１４６　コンロット
１４７　モーター
１４８　押出ユニット
１４９　ダイ
１５０　コンロット１４６によりモーター１４７の回転方向を往復運動にかえるコンロットの動き
１５１　化学反応によって発生した発泡性ガス、または化学反応によって発生した発泡性ガスと、加熱によって気化した発泡性ガスの流れ方向
１５２　射出ユニット
１５３　洗浄液の廃棄用の自動開閉弁
１５４　洗浄液の配管
１５５　洗浄液の入口
１５６　洗浄液の出口
１５７　洗浄液の流れ方向を示した。
１５８　自動開閉弁
１５９　洗浄液を気化器・反応器２２に入れるための自動開閉弁
１６０　上型
１６１　下型
１６２　ベント
２０１　成形品の製造装置
２０２　測定装置
２０３　射出装置
２０４　射出成形機
２０５　押出装置
２０６　押出機

Claims

　気化温度が加熱筒内における溶融樹脂の温度以下であり予め定められた量の液体を、前記溶融樹脂に注入する工程と、
　前記溶融樹脂に注入された前記液体を前記加熱筒内で気体にする気化工程と、
　前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出、金型に注入、またはダイを介して押出しする工程と、
　を有する成形品の製造方法。
　前記液体は、熱分解温度が前記加熱筒内における前記溶融樹脂の温度以下である物質を含み、
　前記気化工程は、前記溶融樹脂に注入された前記液体および前記物質を前記加熱筒内で気体にする請求項１に記載の成形品の製造方法。
　炭酸水素塩、または炭酸塩を含む予め定められた量の第１液体と、有機酸を含む予め定められた量の第２液体と、を別々に加熱筒内の溶融樹脂に注入する工程と、
　前記溶融樹脂に注入された前記第１液体および前記第２液体を前記加熱筒内で反応させて気体を発生させる工程と、
　前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出、金型に注入、またはダイを介して押出しする工程と、
　を有する成形品の製造方法。
　気化温度が加熱筒内における溶融樹脂の温度以下であり予め定められた量の液体を、気化装置に注入する工程と、
　前記気化装置内に注入された前記液体を前記気化装置内で気体にする気化工程と、
　前記気体を加熱筒内の溶融樹脂に注入する工程と、
　前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出、金型に注入、またはダイを介して押出しする工程と、
　を有する成形品の製造方法。
　前記液体は、熱分解温度が前記気化装置の温度以下である物質を含み、
　前記気化工程は、前記気化装置に注入された前記液体および前記物質を前記気化装置内で気体にする請求項４に記載の成形品の製造方法。
　炭酸水素塩、または炭酸塩を含む予め定められた量の第１液体と、有機酸を含む予め定められた量の第２液体と、を別々に気化装置に注入する工程と、
　前記気化装置に注入された前記第１液体および前記第２液体を前記気化装置内で反応させて気体を発生させる工程と、
　前記気体を加熱筒内における溶融樹脂に注入する工程と、
　前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出、金型に注入、またはダイを介して押出しする工程と、
　を有する成形品の製造方法。
　気化温度が加熱筒内における溶融樹脂の温度以下であり、予め定められた量の液体を、前記溶融樹脂に注入する注入装置と、
　前記溶融樹脂に注入された前記液体が前記加熱筒内で気化した気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出する射出装置、金型に注入する注型装置、またはダイを介して押出しする押出装置と、
　を有する成形品の製造装置。
　前記液体は、熱分解温度が前記加熱筒内における前記溶融樹脂の温度以下である物質を含み、
　前記射出装置、前記注型装置、または前記押出装置は、前記溶融樹脂に注入された前記液体および前記物質を前記加熱筒内で気体にする請求項７に記載の成形品の製造装置。
　炭酸水素塩、または炭酸塩を含む予め定められた量の第１液体と、有機酸を含む予め定められた量の第２液体と、を別々に加熱筒内の溶融樹脂に注入する注入装置と、
　前記溶融樹脂に注入された前記第１液体および前記第２液体を前記加熱筒内で反応させて気体を発生させ、前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出する射出装置、金型に注入する注入装置、またはダイを介して押出しする押出装置と、
　を有する成形品の製造装置。
　液体を気体にする気化装置と、
　気化温度が加熱筒内における溶融樹脂の温度以下であり予め定められた量の液体を、前記気化装置に注入する第１注入装置と、
　前記気化装置内の気体を前記加熱筒内の溶融樹脂に注入する第２注入装置と、
　前記第２注入装置により前記溶融樹脂に注入された前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出する射出装置、金型に注入する注型装置、またはダイを介して押出しする押出装置と、
　を有する成形品の製造装置。
　前記液体は、熱分解温度が前記加熱筒内における前記溶融樹脂の温度以下である物質を含み、
　前記気化装置は、前記液体および前記物質を気体にする請求項１０に記載の成形品の製造装置。
　炭酸水素塩、または炭酸塩を含む第１液体と、有機酸を含む第２液体と、を反応させて気体を発生させる気化装置と、
　予め定められた量の前記第１液体と、予め定められた量の前記第２液体と、を別々に前記気化装置に注入する第１注入装置と、
　前記気化装置内の気体を加熱筒内の溶融樹脂に注入する第２注入装置と、
　前記第２注入装置により前記溶融樹脂に注入された前記気体を含む前記溶融樹脂を金型キャビティに射出する射出装置、金型に注入する注型装置、またはダイを介して押出しする押出装置と、
　を有する成形品の製造装置。