WO2016001584A1 - Batterie entièrement solide comprenant un électrolyte en matériau polymère solide réticule - Google Patents

Batterie entièrement solide comprenant un électrolyte en matériau polymère solide réticule Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to the field of batteries. It relates more particularly to fully solid batteries, and a new method of manufacturing such batteries.
  • Batteries comprising electrolytes constituted either by a salt dissolved in a dry polymer, or by a polymer swollen or gelled by a solution of a salt in a mixture of aprotic polar organic solvents.
  • the production of the electrolyte consists in dissolving a polymer, a salt and a mixture of solvents constituting the polymer electrolyte, then, after having deposited the mixture in the form of a film, the solvent is removed at atmospheric pressure or reduced without removing the constituent solvents of the polymer electrolyte.
  • WO 98/35397 A1 discloses a battery comprising an electrolyte formed from a dried electrolyte solution comprising an amorphous thermoplastic polyimide soluble in an organic solvent, and a lithium salt.
  • organic solvent does not guarantee the safety and the life of the battery by protecting against the risk of short circuit and solvent ignition.
  • all solid batteries comprising solid electrolytes made from polyethylene oxide (PEO) or polypropylene oxide (PPO) -based polymer material.
  • PEO polyethylene oxide
  • PPO polypropylene oxide
  • these types of electrolytes have an ionic conductivity at relatively low ambient temperature (about 10 "7 S / cm).
  • the object of the present invention is to provide an all-solid battery comprising a solid electrolyte of crosslinked polymer material, having good mechanical strength and having an ionic conductivity greater than that of the solid electrolytes made of crosslinked polymer material known from the state of the art.
  • Another object of the invention is to manufacture batteries in thin layers by a process that can be implemented industrially in a fairly simple manner.
  • a first object of the invention relates to a method of manufacturing a fully solid thin-film battery comprising the following successive steps:
  • anode material layer a layer comprising at least one anode material (here called "anode material layer”) on its conductive substrate, preferably selected from the group formed by a metal sheet, a metal strip, an insulating sheet metallized, a metallized insulating strip, a metallized insulating film, said conductive substrates, or their conductive elements, being able to serve as anode current collector; b) depositing a layer comprising at least one cathode material (here called “layer of cathode material”) on its conductive substrate, preferably selected from the group consisting of a metal sheet, a metal strip, a metallized insulating sheet, a metallized insulating strip, a metallized insulating film, said conductive substrates, or their conductive elements, being able to serve as a cathode current collector, it being understood that the steps a) and b) can be reversed; c) depositing on at least one layer obtained in step a) and
  • face face is stacked successively: or a layer of anode material coated with a layer of solid electrolyte material obtained in step c) with a layer of cathode material coated or not with a layer of solid electrolyte material obtained at step c);
  • step c) a layer of cathode material coated with a layer of solid electrolyte material obtained in step c) with a layer of anode material coated or not with a layer of solid electrolyte material obtained at step c);
  • step d) thermal treatment and / or mechanical compression of the stack obtained in step d) is performed to obtain a fully solid thin-film battery.
  • the crosslinked solid polymer material is selected from polymethyl methacrylates, polyamines, polyimides, or polysiloxanes.
  • the ionic groups of the polymeric material are chosen from the following cations: imidazolium, pyrazolium, tetrazolium, pyridinium and pyrrolidinium, such as n-propyl-n-methylpyrrolidinium (also known as PYR1 3 ), or n-propyl-n-methylpyrrolidinium.
  • -butyl-n-methylpyrrolidinium also called PYR14
  • ammonium phosphonium or sulfonium
  • phosphonium or sulfonium and / or among the following anions: bis (trifluoromethane) sulfonimide, bis (fluorosulfonyl) imide, or n- (nonafluorobutanesulfonyl) -n- (trifluoromethanesulfonyl) imide.
  • the crosslinked solid polymer material is obtained by a step of polymerizing a mixture of monomers and / or oligomers and / or pre-polymers comprising one or more groups that can be polymerized thermally. or photochemical, said mixture of monomers and / or oligomers and / or pre-polymers comprising one or more reactive groups for grafting said ionic groups, and then drying the crosslinked polymer material obtained.
  • the thermal and / or photochemical polymerization is carried out directly on the layer (s) of anodes and / or cathodes.
  • the crosslinked polymer material comprising ionic groups deposited in step c) is produced from at least one of the following techniques: dip-dip coating, spin-coating, roll coating (roll coating), doctor blade, electrospray, or electrophoresis.
  • the thickness of the electrolyte layer c) is less than 10 ⁇ , preferably less than 5 ⁇ , and even more preferably less than 2 ⁇ .
  • the thickness of the layer of polymer material is between 0.5 and 1 ⁇ .
  • the anode, cathode and solid electrolyte layers are deposited among at least one of the following techniques: (i) physical vapor deposition (PVD), and more particularly vacuum evaporation, laser ablation, ion beam, cathodic sputtering;
  • CVD chemical vapor deposition
  • PECVD plasma assisted plasma assisted plasma assisted plasma assisted PECVD
  • LACVD laser assisted
  • the anode, cathode and electrolyte layers are deposited by electrospray, electrophoresis, aerosolization or dipping, and are preferably all electrophoretically deposited.
  • the layers of anode material and / or cathode further comprise electronically conductive materials, and in particular graphite, and / or lithium ion conductive materials, of the type used to produce the electrolyte films. .
  • the anode and / or cathode layers are produced by deposition of nanoparticles respectively anode material, cathode among at least one of the following techniques: electrospray, electrophoresis, aerosol deposition, soaking.
  • the layers of anode material, cathode and electrolyte are all electrophoretically deposited.
  • the heat treatment is carried out at a temperature of between 50 ° C. and 300 ° C., preferably between 100 ° C. and 200 ° C. and / or in that the mechanical compression of the layers to be assembled is carried out at a pressure between 10 and 100 MPa, preferably between 20 and 50 MPa.
  • the layer of anode material a) is made from a material chosen from:
  • lithium iron phosphate (of typical formula LiFePO 4 );
  • the layer of cathode material b) is made from a cathode material chosen from:
  • the method further comprises a step f) of encapsulation of the battery obtained in step e) by deposition of at least one encapsulating layer of ceramic material, vitreous or glass-ceramic.
  • anodic and cathodic terminations are carried out by metallization of the cut sections, preferably by deposition of a layer of tin optionally deposited on a first sub-layer of nickel and / or epoxy resin loaded with metal particles.
  • the conductive substrates are made of aluminum, copper, stainless steel, titanium or nickel, preferably nickel, and optionally coated with a noble metal chosen from the following metals: gold, platinum, palladium, vanadium, cobalt, nickel, manganese, niobium, tantalum, chromium, molybdenum, titanium, palladium, zirconium, tungsten or any alloy comprising at least one of these metals.
  • a noble metal chosen from the following metals: gold, platinum, palladium, vanadium, cobalt, nickel, manganese, niobium, tantalum, chromium, molybdenum, titanium, palladium, zirconium, tungsten or any alloy comprising at least one of these metals.
  • Another object of the invention relates to a battery that can be obtained by the method according to the invention.
  • the surface capacitance of the cathode is greater than or equal to the surface capacitance of the anode.
  • the stack of cathode and anode layers is shifted laterally.
  • the battery comprises at least one encapsulation layer, preferably a ceramic, glass or glass-ceramic layer. Even more advantageously, the battery comprises a second encapsulation layer deposited on said first encapsulation layer, said second encapsulation layer preferably being silicone.
  • said at least one encapsulation layer completely covers four of the six faces of said battery and partially the two remaining faces, located under the metallizations used for the connection of the battery.
  • the battery comprises terminations at the level where the cathode current collectors, respectively anodic, are apparent.
  • the anode connections and the cathode connections are on the opposite sides of the stack.
  • the battery is entirely inorganic.
  • the term "electrophoretic deposition” or “electrophoretic deposition” means a layer deposited by a method of deposition of particles previously suspended in a liquid medium, on a preferably conductive substrate, the displacement of particles to the surface of the substrate being generated by the application of an electric field between two electrodes placed in the suspension, one of the electrodes constituting the conductive substrate on which the deposit is made, the other electrode (“against electrode ”) Being placed in the liquid phase.
  • a so-called “dense” deposit of particles is formed on the substrate, if the zeta potential of the suspension of the particles has an appropriate value, and / or following a specific densification treatment of thermal and / or mechanical nature. This deposit has a particular structure and recognizable by the skilled person that distinguishes it from the deposits obtained by any other technique.
  • the size of a particle is its largest dimension.
  • a “nanoparticle” is a particle of which at least one of the dimensions is less than 100 nm.
  • the “particle size” or “average particle size” of a powder or set of particles is given in D 50 .
  • Battery means “any solid” (also called here battery “fully solid”), a battery does not include liquid phase material.
  • surface capacitance of an electrode is the amount of lithium ion that can be inserted into an electrode (expressed in mA.h / cm 2 ).
  • garnet type compounds garnet in English
  • the chemical composition of garnets is variable depending on the isomorphous substitution of the different atoms which constitute its basic formula Li d A 1 x A 2 y (T0 4 ) z.
  • Li represents a lithium cation.
  • the value d is between 2 and 10, preferably between 3 and 9, and even more preferably between 4 and 8.
  • a 1 represents a cation of degree of oxidation + II, in pseudo-cubic site of coordination 8.
  • the value x is typically 3, but there may be a stoichiometric difference.
  • a 1 can for example be Ca, Mg, Sr, Ba, Fe, Mn, Zn, Y, Gd.
  • a 2 represents a cation of degree of oxidation + III, octahedral site of coordination 6.
  • the value y is typically 2, but there may be a stoichiometric difference.
  • a 2 may for example be Al, Fe, Cr, Ga, Ti, La.
  • a 1 and A 2 may represent the same cation.
  • T0 4 represents an anion in which the four oxygen atoms form a tetrahedron, the T cation being in the center of the tetrahedron; T represents mainly a cation of degree of oxidation + IV, and mainly silicon.
  • T0 4 represents the silicate anion (Si0 4 ) 4 " and, for these garnets, neosilicates are described whose structure can be described by a three-dimensional network formed of SiO 4 tetrahedra connected at the top to octahedra A 2 0 6.
  • the cavities are in the form of distorted cubes A 1 0 8 (dodecahedra) Each tetrahedron divides its vertices with four different octahedra Each octahedron is vertex-bound to six different tetrahedra and per six-dodecahedron ridge.
  • T can also be the Zr 4+ cation
  • Some or all of the elements T of oxidation state + IV can be replaced by atoms of a degree of oxidation + III or + V, such as: Al, Fe, As, V, Nb, In, Ta, Zr, this can cause an adjustment of the molar amount of oxygen in the formula Li d A 1 x A 2 y (T0 4 ) z
  • the atoms A 1 , A 2 , T and O can be subject to an isomorphic substitution.
  • This isomorphic substitution can be of different types, and mainly of two types: a number of identical atoms can be replaced by the same number of different atoms of the same valency (so-called first-species isomorphisms), an atom can be replaced by a another atom of near ionic radius and of a valence which differs from one unit (isomorphism called second species, by so-called aliovalent substitution); in this second case neutrality electrical is ensured either by a corresponding replacement in the crystallographic network, or by a gap, or by a mobile interstitial ion (anion or cation); this mobile interstitial ion can be lithium.
  • the number z is normally equal to 3 or close to 3.
  • a small portion of the oxygen atoms may optionally be bonded to a hydrogen atom (OH group instead of O).
  • a small part of the groups (T0 4 ) can also be replaced by OH groups; in this case it should be written (T0 4 ) 3 - p (OH) 4p instead of (T0 4 ) 3 .
  • Oxygen can be replaced at least partially by bivalent or trivalent anions (such as N 3 - ).
  • Garnet-based ionic conductors with mobile lithium ions are described for example in WO 2005/085138, WO 2009/003695 and WO 2010/090301. Lithium ions occupy crystallographic sites and can also be interstitial.
  • the garnet type compounds are preferably chosen from:
  • the inventor has developed a new process for the manufacture of all-solid batteries that do not contain organic solvents so that they can be heated without risk of combustion.
  • the objectives are achieved by carrying out a method of manufacturing a thin-film battery comprising a solid electrolyte comprising at least one crosslinked polymer material comprising ionic groups.
  • the batteries obtained by the process according to the invention are of multilayer structure, in opposition to planar structures of conventional thin-layer batteries, in order to obtain batteries having a good density of energy and power.
  • the method of obtaining these batteries makes it possible to assemble the layers of the battery at a relatively low temperature, ie at a temperature below 300 ° C., without reducing the surface capacitances of the electrodes constituting the resulting battery.
  • the realization of a "all solid" battery requires the use of dimensionally stable materials, in order to make the behavior of the battery more reliable, particularly as regards the limitation of deformation stresses on the encapsulation, or on the electrodes.
  • the anode and cathode layers are deposited among at least one of the following techniques:
  • PVD physical vapor deposition
  • CVD chemical vapor deposition
  • PECVD plasma assisted
  • LACVD laser assisted
  • AA-CVD aerosol assisted
  • the anode and cathode layers are advantageously deposited by electrophoresis.
  • the electrophoretic deposition of particles is done by the application of an electric field between the substrate on which the deposit is made and a counterelectrode, allowing the particles charged with the colloidal suspension to move, and to deposit them on the substrate.
  • the absence of binders and other solvents deposited on the surface with the particles makes it possible to obtain very compact deposits.
  • the compactness obtained by the electrophoretic deposition limits or even avoided the risk of cracks or appearance of other defects in the deposit during the drying steps.
  • the deposition rate can be very high depending on the applied electric field and the electrophoretic mobility of the particles of the suspension.
  • the method of manufacturing an all-solid battery according to the invention comprises a step a) of depositing a layer of anode materials.
  • the materials chosen for the layer of anode material are preferably selected from the following materials:
  • lithium iron phosphate of typical formula LiFePO 4
  • mixed oxynitrides of silicon and tin of typical formula Si a Sn b Y y N z with a> 0, b> 0, a + b ⁇ 2, 0 ⁇ y ⁇ 4, 0 ⁇ z ⁇ 3) (also called SiTON), and in particular SiSno, 870i, 2N 17 2; and oxynitrides, carbides typical formula Si a Sn b C c O y N z with a> 0, b> 0, a + b ⁇ 2, 0 ⁇ c-10, 0 ⁇ y ⁇ 24, 0 ⁇ z ⁇ 17; If a Sn b C c O y N z X n to X n at least one of the elements F, Cl, Br, I, S, Se, Te, P, As, Sb, Bi, Ge, Pb, and a> 0 , b> 0, a
  • Li 4 Ti 5 0i 2 for the production of an anode layer is more particularly preferred.
  • Li 4 Ti 5 O 12 is a lithium insertion material reversibly inserting lithium ions without inducing deformation of the host material.
  • the method of manufacturing an all-solid battery comprises a step b) of depositing a layer of cathode materials.
  • the cathode material layer is preferably made by electrophoresis.
  • the materials chosen for the layer of cathode material are preferably selected from the following materials:
  • the deposits of the layer of anode material and cathode are made by electrophoretic deposition of nanoparticles of anode material and cathode respectively.
  • the cathode electrode consisting of a LiMn 2 0 4 thin film deposited on a metal substrate, preferably nickel, is advantageously produced without resorting to vacuum techniques or dry rooms, which are very expensive equipment. enforce. Indeed, the LiMn 2 0 4, as LiMn Nio May 1, 5 0 4 are not sensitive spontaneously in air, it is however recommended to avoid prolonged exposure. The impact of exposures of cathode materials to the air during the manufacture of electrodes remains negligible compared to relatively short implementation times.
  • nanoparticles of electronically conductive materials and in particular graphite, and / or ionic conductive materials, of the type used to make the films, to the materials mentioned above.
  • electrolyte (described below).
  • the deposits of the layer of anode material and cathode are made directly on their metal substrate.
  • deposition of the anode, cathode and electrolyte layers are achieved by electrospray, electrophoresis, aerosolization or dipping.
  • the anode, cathode and electrolyte layers are all deposited by electrophoresis.
  • the electrophoretic deposition of the layer of anode material or cathode being compact, the risk of cracking of the layer after drying is reduced, and this, unlike nanoparticle layers made from inks or fluids, having low solids and for which the deposits contain a large amount of solvent, which after drying gives rise to cracks in the deposit which is detrimental to the operation of a battery.
  • the deposition of the layer of anode material or cathode is carried out directly on its conductive substrate, preferably a metal conductive substrate selected from the following materials: nickel, aluminum, stainless steel, titanium or copper.
  • the deposition of the anode material or cathode layer is performed on a nickel substrate.
  • the thickness of the substrate is less than 10 ⁇ , preferably less than 5 ⁇ .
  • the conductive substrates may be made in the form of sheets, possibly sheets comprising the patterns of the pre-cut electrodes or in the form of strips.
  • the substrates may advantageously be coated with a metal or a metal alloy, preferably chosen from gold, chromium, stainless steel, palladium, molybdenum, titanium, tantalum, or silver.
  • a metal or a metal alloy preferably chosen from gold, chromium, stainless steel, palladium, molybdenum, titanium, tantalum, or silver.
  • a recrystallization heat treatment may be performed to improve the crystallinity, and possibly the consolidation of the electrode to enhance the power of the electrodes (anode and / or cathode).
  • the recrystallization heat treatment of the anode and / or cathode layer is carried out at a temperature of between 300 ° C. and 1000 ° C., preferably between 400 ° C. and 800 ° C., and even more preferentially between 500 ° C. and 700 ° C.
  • the heat treatment must be performed after step a) and / or b) deposition of the anode layer and / or cathode, but before step c) of deposition of the electrolyte layer.
  • the method of manufacturing a battery comprises a step c) of depositing a solid electrolyte layer comprising at least one crosslinked solid polymer material comprising ionic groups.
  • the deposition of the electrolyte material layer is performed on the anode material layer and / or on the cathode material layer.
  • the crosslinked polymeric material is chosen from any type of polymer containing the cationic groups described below. More particularly, the crosslinked polymeric material is chosen from polymethyl methacrylates, polyimides, polysiloxanes or polyamines containing the cationic groups described below.
  • the ionic groups of the polymeric material are chosen from the following cations: imidazolium, pyrazolium, tetrazolium, pyridinium and pyrrolidinium, such as n-propyl-n-methylpyrrolidinium (also known as PYR1 3 ), or n-propyl-n-methylpyrrolidinium.
  • -butyl-n-methylpyrrolidinium also called PYR14
  • ammonium phosphonium or sulfonium
  • / or among the following anions bis (trifluoromethane) sulfonimide, bis (fluorosulfonyl) imide, or n- (nonafluorobutanesulfonyl) -n- (trifluoromethanesulfonyl) imide (of empirical formula C 5 F 12 N O 4 S 2, called also IM 14 " ).
  • the use of anionic groups of the polymeric material makes it possible to retain good properties of resistance to exposure to air and moisture, which simplifies the industrial implementation and improves the life of the battery.
  • the layer of crosslinked solid polymer material comprising ionic groups makes it possible to guarantee the safety and the service life of the battery by protecting it against the risks of short circuit and solvent ignition.
  • these polymeric materials are completely solid and do not include any liquid electrolyte, or dissolved in a solvent.
  • these crosslinked solid polymer materials are resistant to high temperatures, without the risk of evaporation or inflammation of an organic solvent.
  • the electrolyte material layer c) is made from a solid electrolyte material comprising a crosslinked solid polymer material comprising ionic groups, the solid electrolyte material may be chosen from:
  • ⁇ A 1 represents a degree of oxidation + II cation, preferably Ca,
  • a 2 represents a cation of degree of oxidation + III, preferably Al, Fe, Cr, Ga, Ti, La; and or
  • ⁇ (4 T0) represents an anion wherein T is an atom with an oxidation number + IV, located at the center of a tetrahedron formed by the oxygen atoms, and wherein T0 4 preferably represents anion silicate or zirconate , knowing that all or part of the elements T of a degree of oxidation + IV can be replaced by atoms of an oxidation degree + II I or
  • V such as Al, Fe, As, V, Nb, In, Ta;
  • d is between 2 and 10, preferably between 3 and 9, and even more preferably between 4 and 8;
  • x is 3 but can be between 2.6 and 3.4 (preferably between 2.8 and 3.2), and
  • y is 2 but can be between 1.7 and 2.3 (preferably between 1, 9 and 2.1);
  • the silicates preferably chosen from Li 2 Si 2 O 5 , Li 2 SiO 3 , Li 2 Si 2 O 6 , LiAISiO 4 , Li 4 SiO 4 , LiAISi 2 0 6 .
  • the layer of electrolyte material c) stable to the contacts of the anodes operating at very low potentials is made from electrolyte material chosen from: o garnets of formula
  • ⁇ A 1 represents a degree of oxidation + II cation, preferably Ca, Mg, Sr, Ba, Fe, Mn, Zn, Y, Gd; and or
  • ⁇ A 2 represents an oxidation state of + III cation, preferably Al, Fe, Cr, Ga, Ti, La; and or
  • ⁇ (4 T0) represents an anion wherein T is an atom with an oxidation number + IV, located at the center of a tetrahedron formed by the oxygen atoms, and wherein T0 4 preferably represents anion silicate or zirconate , knowing that all or part of the elements T of a degree of oxidation + IV can be replaced by atoms of a degree of oxidation + III or + V, such as Al, Fe, As, V, Nb, In , Ta;
  • d is between 2 and 10, preferably between 3 and 9, and even more preferably between 4 and 8;
  • x is 3 but can be between 2.6 and 3.4 (preferably between 2.8 and 3.2), and
  • y is 2 but can be between 1.7 and 2.3 (preferably between 1, 9 and 2.1);
  • lithiated phosphates preferably chosen from: Li 3 PO 4 ; the Li 3 (Sc 2 -
  • LiPON and LIBON phosphonium or boron lithium oxynitride materials
  • the silicates preferably chosen from Li 2 Si 2 O 5 , Li 2 SiO 3 , Li 2 Si 2 O 6 , LiAISiO 4 , Li 4 SiO 4 , LiAISi 2 0 6 .
  • electrolytes can be used with all chemical anode compositions.
  • the composition comprises a gap lanthanum, the proportion of lanthanum in this composition may vary between 2/3-x and 1/3-x, where 0 ⁇ x ⁇ 0.20 and preferably 0 ⁇ x ⁇ 0.16; for the the composition comprises a strontium gap, the proportion of strontium in this composition varying between x and 1/3-x, with 0 ⁇ x ⁇ 0.20 and preferably 0 ⁇ x ⁇ 0.16; and for the composition comprises a lithium gap, the proportion of lithium in this composition may vary between x and 1/3-x, with 0 ⁇ x ⁇ 0.20 and preferably 0 ⁇ x ⁇ 0.16.
  • the thickness of the electrolyte layer c) is less than 10 ⁇ , preferably less than 5 ⁇ , and even more preferably less than 2 ⁇ .
  • the crosslinked solid polymer material containing ionic groups is deposited directly by dipping-dip coating, spin-coating, roll coating. ), doctor blade, electrospray, or electrophoresis.
  • the polymer material is first dissolved in a suitable solvent, the dissolved polymer material is deposited on the layer (s) of the anode, cathode and / or electrolyte and then the layer of material is dried. polymer to remove the solvent.
  • the deposition of the crosslinked solid polymer material is carried out by electrophoresis in order to limit the defects in the layer which could lead to short circuits on the final battery.
  • the electrophoretic deposition makes it possible to reduce the risk of cracking of the layer after drying, and this, unlike layers made from inks or fluids, having low solids and for which the deposits contain solvent in large amounts. quantity, which after drying gives rise to the appearance of cracks in the deposit, detrimental to the operation of a battery.
  • a monomer and / or an oligomer and / or a prepolymer comprising one or more polymerizable groups are deposited on the layer of anode and / or cathode material.
  • a prepolymer is deposited comprising one or more reactive groups allowing the grafting of the ionic groups.
  • the polymerization is carried out thermally and / or photochemically directly on the layer (s) of anode and / or cathode.
  • the polymerization is carried out in the presence of a thermal initiator, for example selected from benzoyl peroxide, acetyl peroxide or azoisobutyronitrile, and / or a photochemical initiator, for example selected from benzoin, an acetophenone such as 2,2-dimethoxy-2-phenylacetophenone or 2,2-diethoxyacetophenone.
  • a thermal initiator for example selected from benzoyl peroxide, acetyl peroxide or azoisobutyronitrile
  • a photochemical initiator for example selected from benzoin, an acetophenone such as 2,2-dimethoxy-2-phenylacetophenone or 2,2-diethoxyacetophenone.
  • the layer of crosslinked polymer material comprising ionic groups then makes it possible to manufacture a battery in thin layers of three-dimensional structure without resorting to a heat treatment and / or a severe mechanical compression during the step of assembling said battery .
  • the production of at least one layer of crosslinked solid polymer material comprising ionic groups makes it possible to assemble the electrodes at a low temperature, ie a temperature not exceeding 300.degree. C., preferably 200.degree. more preferably 150 ° C.
  • an ionic liquid, PYR 13, PYR 14 and / or a lithium salt can be dissolved in these crosslinked polymers containing ionic groups.
  • the addition of an ionic liquid, PYR 13, PYR 14 and / or a lithium salt is beneficial for the electrochemical performances, this addition makes it possible to improve the conduction but also makes it possible to reduce the rigidity of the polymeric film which without this addition is very brittle.
  • the electrodes are "punched" in a cutting pattern to make cuts to the dimensions of the battery to achieve.
  • the punching of the electrodes may be performed after step c) of depositing the electrolyte layer of crosslinked solid polymer material comprising ionic groups.
  • These patterns comprise three cutouts which are adjacent (for example U-shaped) and which define the size of the battery. A second slot can be made on the uncut side to be able to ensure the passage of products necessary for the encapsulation of the component.
  • the anode and cathode electrodes are then stacked alternately to constitute a stack of several elementary cells.
  • the cutting patterns of the anodes and cathodes are placed in "head-to-tail" configuration.
  • the electrodes are cut before step c) of deposition of the electrolyte layer (s) of crosslinked solid polymer material comprising ionic groups, allowing the recovery electrode edges by an electrolyte film, thereby protecting the contact of the electrodes with the atmosphere, and improving the calendar life of the battery.
  • the cuts are made on the substrates before the steps a) and b) of depositing the anode and cathode layer, allowing the edges of the electrodes to be covered by an electrolyte film made of material crosslinked solid polymer having ionic groups.
  • an essential step of the method according to the invention comprises a heat treatment and / or mechanical compression of the stack obtained previously to obtain a fully solid thin-film battery.
  • the heat treatment is carried out at a temperature of between 50 and 300 ° C., preferably 100 and 200 ° C.
  • the temperature of the heat treatment does not exceed 200 ° C.
  • the mechanical compression of the layers to be assembled is carried out at a pressure of between 10 and 100 MPa, preferably between 20 and 50 MPa.
  • the thin encapsulation layer consists of a polymer, ceramic, glass or glass-ceramic layer, which may be, for example, in the form of oxide, nitride, phosphate, oxynitride, or siloxane. Even more preferentially, this encapsulation layer is coated with an epoxy resin or silicone.
  • the encapsulation layer may advantageously be deposited by chemical vapor deposition (CVD), which makes it possible to have an overlap of all the surfaces of the accessible stack. Thus, the encapsulation can thus be carried out directly on the stacks, the coating being able to penetrate all the available cavities.
  • a second encapsulation layer may be deposited on the first encapsulation layer to increase the protection of the battery cells of their external environment. Typically, the deposition of this second layer can be achieved by a silicone impregnation. The choice of such a material comes from the fact that it withstands high temperatures and the battery can thus be easily assembled by soldering on electronic cards without appearance of glass transitions.
  • encapsulation of the battery is performed on four of the six faces of the stack.
  • the encapsulation layers surround the periphery of the stack, the rest of the protection to the atmosphere being provided by the layers obtained by the terminations.
  • the cathodic and anodic connections are offset laterally, which allows the encapsulation layer to function as a dielectric to avoid the presence of a short circuit on these ends.
  • the stack is cut according to section planes to obtain unitary battery components, with the bare on each of the cutting plane connections (+) and (-) of battery.
  • the connections can then be metallized using plasma deposition techniques known to those skilled in the art and / or by immersion in a conductive epoxy resin (loaded with silver) and / or a molten tin bath.
  • the terminations make it possible to resume the alternately positive and negative electrical connections on each of the ends. These terminations make it possible to make the electrical connections in parallel between the different battery elements. For this, only the connections (+) go out on one end, and the (-) are available on the other ends.
  • This battery being entirely solid, and using a lithium-insertion material as anode material, the risks of formation of lithium metal dendrites during the charging steps are zero and the insertion capacity of the lithium anode becomes limited. .
  • the battery architecture for which the surface capacitance of the cathodes is greater than or equal to the surface capacitance of the anodes is preferred.
  • the layers of the battery being completely solid, the risk of lithium dendrite formation no longer exists when the anode is fully charged.
  • such a battery architecture avoids the creation of battery cell overload.
  • the realization of such a battery with surface capacitances of cathodes greater than or equal to those of the anodes can increase the performance in terms of life, expressed in number of cycles. Indeed, the electrodes are dense and completely solid, the risk of loss of electrical contact between the particles is zero.
  • a suspension of the anode material was obtained by grinding / dispersing Li 4 Ti 5 O 12 in absolute ethanol at 10 g / l with a few ppm of citric acid.
  • a suspension of cathode material was obtained by grinding / dispersing LiMn 2 0 4 in absolute ethanol at 25 g / L. The cathode suspension was then diluted in acetone to a concentration of 5 g / L.
  • the suspension of electrolyte material was obtained by grinding / dispersing Li 3 Alo powder , 4 Sci, 6 (PO 4 ) 3 in absolute ethanol at 5 g / L and adding a polymer formulation.
  • the added polymer formulation consisted of polyethylene glycol monomethylacrylate with 1-butyl-3-methylimidazolium tetrafluoroborate [BMIm] [BF4] ionic liquid (in mass proportion of about 3: 7) and a lithium salt (lithium (lithium) bis (trifluoromethansulfonyl) imide or LiTFSI)
  • a photoinitiator about 1% by weight
  • 2,2'-dimethoxy-2-phenylacetophenone Irgacure TM 651, Ciba-Geigy
  • Negative electrodes were prepared by electrophoretic deposition of the Li 4 Ti 5 0i 2 nanoparticles contained in the previously prepared suspension. Li 4 Ti 5 O 12 thin film (about 1 micron) was deposited on both sides of the substrate. These negative electrodes were then heat-treated at 600 ° C.
  • the positive electrodes were prepared in the same manner by electrophoretic deposition from the LiMn 2 0 4 slurry.
  • the LiMn 2 0 4 thin film (approximately 1 ⁇ ) was deposited on both sides of the substrate.
  • the positive electrodes were then treated at 600 ° C.
  • the negative electrodes and the positive electrodes were covered by dip-coating (quenched followed by drying) with an electrolyte layer consisting of Li 3 Alo , 4 Sci , 6 (P0 4 ) 3 and the aforementioned polymer formulation.
  • the crosslinking was obtained by irradiation at 366 nm for 10 minutes at room temperature under an argon atmosphere.
  • the thickness of the electrolyte layer has been measured and is about 500 nm on each electrode. These electrolyte films were then dried and consolidated by heat treatment.
  • the stack of the anodes and cathodes was then made in order to obtain a multilayer stack.
  • the whole was kept under pressure for 15 minutes at 100 ° C. to make the assembly.
  • FIG. 1 shows the charge and discharge curves obtained with this battery.
  • FIG. 2 illustrates the evolution of the capacity of the battery thus produced during cycling.

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Abstract

Procédé de fabrication d'une batterie en couches minces entièrement solide comprenant les étapes successives suivantes: a)on dépose une couche comprenant au moins un matériau d'anode sur son substrat conducteur; b)on dépose une couche comprenant au moins un matériau de cathode sur son substrat conducteur; c)on dépose sur au moins une couche obtenue à l'étape a) et/ou b) une couche comprenant au moins un matériau d'électrolyte solide dont l'épaisseur est inférieure à 10 µm, de préférence inférieure à 5 µm, et encore plus préférentiellement inférieure à 2 µm, le matériau d'électrolyte solide comprenant un matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques; d)on empile face sur face successivement : -soit une couche de matériau d'anode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) avec une couche de matériau de cathode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c); -soit une couche de matériau de cathode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) avec une couche de matériau d'anode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c); e)on effectue un traitement thermique et/ou une compression mécanique de l'empilement obtenu à l'étape d) pour obtenir une batterie en couches minces entièrement solide.

Description

BATTERIE ENTIEREMENT SOLIDE COMPRENANT UN ELECTROLYTE EN
MATERIAU POLYMERE SOLIDE RETICULE
Domaine technique La présente invention se rapporte au domaine des batteries. Elle concerne plus particulièrement les batteries entièrement solides, et un nouveau procédé de fabrication de telles batteries.
Etat de la technique
On connaît des batteries comprenant des électrolytes constitués, soit par un sel dissous dans un polymère sec, soit par un polymère gonflé ou gélifié par une solution d'un sel dans un mélange de solvants organiques polaires aprotiques. Typiquement, la réalisation de l'électrolyte consiste à mettre en solution un polymère, un sel et un mélange de solvants constitutifs de l'électrolyte polymère, puis, après avoir déposé le mélange sous forme de film, on élimine le solvant sous pression atmosphérique ou réduite sans éliminer les solvants constitutifs de l'électrolyte polymère. Le document WO 98 / 35 397 A1 décrit une batterie comprenant un électrolyte formé à partir d'une solution d'électrolyte séchée comprenant un polyimide thermoplastique amorphe et soluble dans un solvant organique, et un sel de lithium. Cependant, l'utilisation de solvant organique ne permet pas de garantir la sécurité et la durée de vie de la batterie en la protégeant des risques de court- circuit et d'inflammation de solvant.
On connaît également des batteries « tout solide » comprenant des électrolytes solides réalisés à parti de matériau polymère à base d'oxyde de polyéthylène (PEO) ou d'oxyde de polypropylène (PPO). Cependant, ces types d 'électrolytes possèdent une conductivité ionique à température ambiante relativement faible (de l'ordre de 10"7 S/cm). Le document US 5, 407,593 enseigne que le transport des ions dans un électrolyte polymère passe par la région amorphe d'une matrice polymère. Ainsi, la conductivité ionique d'un électrolyte en polymère peut être augmentée en diminuant la région cristalline et en augmentant la région amorphe du polymère. Aussi, il est possible en modifiant la température de transition vitreuse du polymère, en supprimant les zones cristallines et en utilisant des masses moléculaires plus faibles, d'augmenter la conduction ionique. Cependant, ces modifications sur le matériau polymère créées souvent une forte dégradation des propriétés mécaniques de l'électrolyte. Par ailleurs, il a été démontré que la réticulation de polymère conducteur peut augmenter la solidité des films mais cela se traduit par une baisse de la conductivité. Par exemple, l'article de P. M. Blonsky et D.F. Shriver, J. Am. Chem. Soc. 1984, 106, pages 6854-6855 décrit un polymère de type poly(bis(méthoxy éthoxy)phosphazène) comprenant des courtes chaînes d'oxyde de polyéthylène dont la conductivité ionique à 25°C dépasse 10"5 S/cm. Cependant, la stabilité électrochimique de matériau polymère solide réticulé ainsi que ses propriétés mécaniques sont limitées.
La présente invention a pour but de réaliser une batterie tout solide comprenant un électrolyte solide en matériau polymère réticulé, présentant une bonne résistance mécanique et présentant une conductivité ionique supérieure à celle des électrolytes solides en matériau polymère réticulé connu de l'état de la technique.
Un autre but de l'invention est de fabriquer des batteries en couches minces par un procédé pouvant être mis en œuvre industriellement de manière assez simple.
Objets de l'invention
Un premier objet de l'invention concerne un procédé de fabrication d'une batterie en couches minces entièrement solide comprenant les étapes successives suivantes :
a) on dépose une couche comprenant au moins un matériau d'anode (appelée ici « couche de matériau d'anode ») sur son substrat conducteur, de préférence sélectionné dans le groupe formé par une feuille métallique, une bande métallique, une feuille isolante métallisée, une bande isolante métallisée, un film isolant métallisé, lesdits substrats conducteurs, ou leurs éléments conducteurs, pouvant servir comme collecteur de courant anodique ; b) on dépose une couche comprenant au moins un matériau de cathode (appelée ici « couche de matériau de cathode ») sur son substrat conducteur, de préférence sélectionné dans le groupe formé par une feuille métallique, une bande métallique, une feuille isolante métallisée, une bande isolante métallisée, un film isolant métallisé, lesdits substrats conducteurs, ou leurs éléments conducteurs, pouvant servir comme collecteur de courant cathodique, étant entendu que les étapes a) et b) peuvent être inversées ; c) on dépose sur au moins une couche obtenue à l'étape a) et/ou b) une couche comprenant au moins un matériau d'électrolyte solide dont l'épaisseur est inférieure à 10 μηη, de préférence inférieure à 5 μηη, et encore plus préférentiellement inférieure à 2 μιη (appelée ici « couche de matériau d'électrolyte »), le matériau d'électrolyte solide comprenant un matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques ;
d) on empile face sur face successivement : - soit une couche de matériau d'anode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) avec une couche de matériau de cathode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) ;
- soit une couche de matériau de cathode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) avec une couche de matériau d'anode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) ;
e) on effectue un traitement thermique et/ou une compression mécanique de l'empilement obtenu à l'étape d) pour obtenir une batterie en couches minces entièrement solide.
De préférence, le matériau polymère solide réticulé est choisi parmi les polyméthacrylates de méthyle, les polyamines, les polyimides, ou les polysiloxanes.
De préférence, les groupements ioniques du matériau polymère sont choisis parmi les cations suivants : l'imidazolium, le pyrazolium, le tétrazolium le pyridinium, le pyrrolidinium, tel que le n-propyl-n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR13) ou le n-butyl- n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR14), l'ammonium, le phosphonium ou le sulfonium ; et/ou parmi les anions suivants : le bis(trifluoromethane)sulfonimide, le bis(fluorosulfonyl)imide, ou le n-(nonafluorobutanesulfonyle)-n-(trifluoromethanesulfonyle)- imide.
Dans un mode de réalisation particulier du procédé selon l'invention, le matériau polymère solide réticulé est obtenu par une étape de polymérisation d'un mélange de monomères et/ou oligomères et/ou pré-polymères comprenant un ou plusieurs groupements polymérisables par voie thermique ou photochimique, ledit mélange de monomères et/ou oligomères et/ou pré-polymères comprenant un ou plusieurs groupements réactifs permettant le greffage desdits groupements ioniques, puis séchage du matériau polymère réticulé obtenu.
Avantageusement, la polymérisation par voie thermique et/ou photochimique est réalisée directement sur la ou les couche(s) d'anodes et/ou de cathodes.
Le matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques déposé à l'étape c) est réalisé parmi l'une au moins des techniques suivantes : par trempage-retrait (dip- coating), par trempage-tournette (spin-coating), enduction au rouleau (roll coating), racle (doctor blade), électropulvérisation, ou électrophorèse.
L'épaisseur de la couche d'électrolyte c) est inférieure à 10 μηι, de préférence inférieure à 5 μηη, et encore plus préférentiellement inférieure à 2 μηη. Avantageusement, l'épaisseur de la couche de matériau polymère est comprise entre 0,5 et 1 μηη.
Les couches d'anode, de cathode et d'électrolytes solides sont déposées parmi au moins l'une des techniques suivantes : (i) dépôt physique par phase vapeur (PVD), et plus particulièrement par évaporation sous vide, par ablation laser, par faisceau d'ions, par pulvérisation cathodique ;
(ii) dépôt chimique par phase vapeur (CVD), et plus particulièrement assisté par plasma (PECVD), assisté par laser (LACVD), ou assisté par aérosol
(AA-CVD) ;
(iii) électropulvérisation ;
(iv) électrophorèse ;
(v) aérosol déposition ;
(vi) sol-gel ;
(vii)trempage, plus particulièrement par trempage-retrait (dip-coating), trempage-tournette (spin-coating), ou par le procédé Langmuir-Blodgett.
De préférence, les couches d'anode, de cathode et d'électrolyte sont déposées par électropulvérisation, électrophorèse, à partir d'un aérosol ou par trempage, et sont de préférence, toutes déposées par électrophorèse.
Avantageusement, les couches de matériau d'anode et/ou de cathode comprennent en outre des matériaux conducteurs électroniques, et en particulier de graphite, et/ou de matériaux conducteurs des ions lithium, du type de ceux utilisés pour réaliser les films d'électrolyte.
Dans un mode de réalisation particulier, les couches d'anode et/ou de cathode sont réalisées par un dépôt de nanoparticules respectivement de matériau d'anode, de cathode parmi l'une au moins des techniques suivantes : électropulvérisation, électrophorèse, aérosol déposition, trempage.
De préférence, les couches de matériau d'anode, de cathode et d'électrolyte sont toutes déposées par électrophorèse.
Avantageusement, le traitement thermique est réalisé à une température comprise entre 50°C et 300°C, de préférence entre 100°C et 200°C et/ou en ce que la compression mécanique des couches à assembler est réalisée à une pression comprise entre 10 et 100 MPa, de préférence entre 20 et 50 MPa.
La couche de matériau d'anode a) est réalisée à partir d'un matériau choisi parmi :
(i) les oxynitrures d'étain (de formule typique SnOxNy) ;
(ii) le phosphate de fer lithié (de formule typique LiFeP04) ;
(iii) les oxynitrures mixtes de silicium et étain (de formule typique SiaSnbOyNz avec a>0, b>0, a+b<2, 0<y<4, 0<z<3) (appelés aussi SiTON), et en particulier le
SiSno,870i,2N1 72 ; ainsi que les oxynitrures-carbures de formule typique SiaSnbCcOyNz avec a>0, b>0, a+b<2, 0<c<10, 0<y<24, 0<z<17; SiaSnbCcOyNzXn avec Xn au moins un des éléments parmi F, Cl, Br, I, S, Se, Te, P, As, Sb, Bi, Ge, Pb et a>0, b>0, a+b>0, a+b<2, 0<c<10, 0<y<24 et 0<z<17; et SiaSnbOyNzXn avec Xn au moins un des éléments parmi F, Cl, Br, I, S, Se, Te, P, As, Sb, Bi, Ge, Pb et a>0, b>0, a+b<2, 0<y<4 et 0<z<3;
(iv) les nitrures de type SixNy (en particulier avec x=3 et y=4), SnxNy (en particulier avec x=3 et y=4), ZnxNy (en particulier avec x=3 et y=4), Li3-XMXN (avec M =
Co, Ni, Cu) ;
(v) les oxydes Sn02, Li4Ti50i2, SnB0,6Po,402,9 et Ti02.
La couche de matériau de cathode b) est réalisée à partir d'un matériau de cathode choisi parmi :
(i) les oxydes LiMn204, LiCo02, LiNi02, LiMn1 5Nio,504, LiMn1 5Nio,5-xXx04 (où x est sélectionné parmi Al, Fe, Cr, Co, Rh, Nd, autres terres rares, et où 0 < x < 0,1 ), LiFe02, LiMnvsN /sCoi/sCU ;
(ii) les phosphates LiFeP04, LiMnP04, LiCoP04, LiNiP04, Li3V2(P04)3 ; les phosphates de formule LiMM'P04, avec M et M' (M≠ M') sélectionnés parmi
Fe, Mn, Ni, Co, V ;
(iii) toutes les formes lithiées des chalcogénides suivants : V205, V308, TiS2, les oxysulfures de titane (TiOySz), les oxysulfures de tungstène (WOySz), CuS, CuS2.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre une étape f) d'encapsulation de la batterie obtenue à l'étape e) par dépôt d'au moins une couche d'encapsulation de matériau céramique, vitreux ou vitrocéramique.
Avantageusement, on réalise des terminaisons anodiques et cathodiques par métallisation des sections découpées, de préférence par dépôt d'une couche d'étain éventuellement déposé sur une première sous couche de nickel et/ou de résine époxy chargé en particules métalliques.
De préférence, les substrats conducteurs sont en aluminium, en cuivre, en acier inoxydable, en titane ou en nickel, de préférence en nickel, et éventuellement revêtus d'un métal noble choisi parmi les métaux suivants : l'or, le platine, le palladium, le vanadium, le cobalt, le nickel, le manganèse, de niobium, le tantale, le chrome, le molybdène, le titane, le palladium, le zirconium, le tungstène ou tout alliage comprenant au moins un de ces métaux.
Un autre objet de l'invention concerne une batterie susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention.
Avantageusement, la capacité surfacique de la cathode est supérieure ou égale à la capacité surfacique de l'anode. Dans un mode de réalisation préféré, l'empilement des couches de cathode et d'anode est décalé latéralement.
Avantageusement, la batterie comprend au moins une couche d'encapsulation, de préférence une couche en céramique, verre ou en vitrocéramique. Encore plus avantageusement, la batterie comprend une deuxième couche d'encapsulation déposée sur ladite première couche d'encapsulation, ladite deuxième couche d'encapsulation étant de préférence en silicone.
De préférence, ladite au moins une couche d'encapsulation revêt totalement quatre des six faces de ladite batterie et partiellement les deux faces restantes, situées sous les métallisations servant à la connectique de la batterie.
Dans un mode de réalisation particulier, la batterie comprend des terminaisons au niveau où les collecteurs de courant cathodique, respectivement anodique, sont apparents.
Avantageusement, les connexions anodiques et les connexions cathodiques se trouvent sur les côtés opposés de l'empilement.
Selon un aspect particulier de l'invention, la batterie est entièrement inorganique.
Description détaillée de l'invention
1 . Définitions
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « dépôt électrophorétique » ou « dépôt par électrophorèse » une couche déposée par un procédé de dépôt de particules préalablement mises en suspension dans un milieu liquide, sur un substrat de préférence conducteur, le déplacement des particules vers la surface du substrat étant généré par l'application d'un champ électrique entre deux électrodes placées dans la suspension, l'une des électrodes constituant le substrat conducteur sur lequel le dépôt est effectué, l'autre électrode (« contre-électrode ») étant posée dans la phase liquide. Un dépôt dit « dense » de particules se forme sur le substrat, si le potentiel zêta de la suspension des particules présente une valeur appropriée, et/ou suite à un traitement spécifique de densification de nature thermique et/ou mécanique. Ce dépôt présente une structure particulière et reconnaissable par l'homme du métier qui le distingue des dépôts obtenus par toute autre technique.
Dans le cadre du présent document, la taille d'une particule est sa plus grande dimension. Ainsi, une « nanoparticule » est une particule dont au moins une des dimensions est inférieure à 100 nm. La « taille de particules » ou « taille moyenne de particules » d'une poudre ou d'un ensemble des particules est donnée en D50. On entend par batterie « tout solide » (appelée aussi ici batterie « entièrement solide »), une batterie ne comprenant pas de matériau en phase liquide.
On entend par « capacité surfacique » d'une électrode la quantité d'ion lithium susceptible d'être insérée dans une électrode (exprimée en mA.h/cm2). Dans le cadre de la présente invention on peut utiliser des composés de type grenat (« garnet » en anglais), notamment en tant qu'électrolyte, dans lesquels la conductivité ionique est assurée par des ions de lithium. La composition chimique des grenats est variable en fonction de la substitution isomorphe des différents atomes qui constituent sa formule de base Lid A1 x A2 y(T04)z. Dans cette formule Li représente un cation de lithium. La valeur d est comprise entre 2 et 10, préférentiellement entre 3 et 9, et encore plus préférentiellement entre 4 et 8. A1 représente un cation de degré d'oxydation +II, en site pseudo-cubique de coordinence 8. La valeur x est typiquement de 3, mais il peut y avoir un écart stcechiométrique. A1 peut par exemple être Ca, Mg, Sr, Ba, Fe, Mn, Zn, Y, Gd. A2 représente un cation de degré d'oxydation +III, en site octaédrique de coordinence 6. La valeur y est typiquement de 2, mais il peut y avoir un écart stcechiométrique. A2 peut par exemple être Al, Fe, Cr, Ga, Ti, La. A1 et A2 peuvent représenter le même cation. T04 représente un anion dans lequel les quatre atomes d'oxygène forment un tétraèdre, le cation T étant au centre du tétraèdre ; T représente principalement un cation de degré d'oxydation +IV, et principalement le silicium. Dans ce dernier cas T04 représente l'anion silicate (Si04)4" et on parle alors pour ces grenats de nésosilicates dont la structure peut être décrite par un réseau tridimensionnel formé de tétraèdres Si04 connectés par sommet à des octaèdres A206. Les cavités ménagées ont la forme de cubes distordus A108 (dodécaèdres). Chaque tétraèdre partage ses sommets avec quatre octaèdres différents. Chaque octaèdre est lié par sommet à six tétraèdres différents et par arête à six dodécaèdres. Chaque dodécaèdre partage des arêtes avec quatre autres dodécaèdres, quatre octaèdres et deux tétraèdres. Seules deux de ses arêtes ne sont pas partagées. T peut être également le cation Zr4+. Tout ou partie des éléments T d'un degré d'oxydation +IV peut être remplacé par des atomes d'un degré d'oxydation +III ou +V, tel que : Al, Fe, As, V, Nb, In, Ta, Zr ; cela peut engendrer un ajustement de la quantité molaire d'oxygène dans la formule Lid A1 x A2 y(T04)z. Dans cette formule les atomes A1, A2, T et O peuvent faire l'objet d'une substitution isomorphe. Cette substitution isomorphe peut être de différents types, et principalement de deux types : un nombre d'atomes identiques peut être remplacé par le même nombre d'atomes différents de même valence (isomorphismes dit de première espèce), un atome peut être remplacé par un autre atome de rayon ionique proche et d'une valence qui diffère d'une unité (isomorphisme dit de second espèce, par substitution dite aliovalente) ; dans ce deuxième cas la neutralité électrique est assurée soit par un remplacement correspondant dans le réseau cristallographique, soit par une lacune, soit encore par un ion (anion ou cation) interstitiel mobile ; cet ion interstitiel mobile peut être du lithium. Dans la formule indiquée ci-dessus le nombre z est normalement égal à 3 ou proche de 3. Une petite partie des atomes d'oxygène peut éventuellement être lié à un atome d'hydrogène (groupement OH au lieu de O). Une petite partie des groupes (T04) peut également être remplacé par des groupements OH ; dans ce cas il conviendrait d'écrire (T04)3-p(OH)4p au lieu de (T04)3. L'oxygène peut être remplacé au moins partiellement par des anions bivalents ou trivalents (tels que N3").
Les conducteurs ioniques à base de type grenat avec des ions de lithium mobiles sont décrits par exemple dans les documents WO 2005/085138, WO 2009/003695 et WO 2010/090301. Les ions lithium occupent des sites cristallographiques et peuvent aussi être en position interstitielle.
Dans le cadre de la présente invention les composés de type grenat sont, de préférence, choisis parmi :
Figure imgf000009_0001
o le Li5,5La3Nbi,75lno,250i2 ;
o le Li5La3M20i2 avec M = Nb ou Ta ou un mélange des deux composés ; o le Li7-xBaxLa3-xM20i2 avec 0<x<1 et M = Nb ou Ta ou un mélange des deux composés ;
o et le Li7-xLa3Zr2-xMxOi2 avec 0<x<2 et M = Al, Ga ou Ta ou un mélange de deux ou trois de ces composés. 2. Description détaillée
Pour répondre aux inconvénients précédemment cités, l'inventeur a mis au point un nouveau procédé de fabrication de batterie tout solide, ne contenant pas de solvants organiques afin qu'elles puissent être chauffées sans risque de combustion. Les objectifs sont atteints en réalisant par la réalisation d'un procédé de fabrication d'une batterie en couche mince comprenant un électrolyte solide comportant au moins matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques. Les batteries obtenues par le procédé selon l'invention sont de structure multicouches, en opposition aux structures planaires des batteries conventionnelles en couches minces, afin d'obtenir des batteries possédant une bonne densité d'énergie et de puissance. De plus, le procédé d'obtention de ces batteries permet de réaliser un assemblage des couches de la batterie à une température relativement basse, i.e. à une température inférieure à 300°C, et ce sans diminuer les capacités surfaciques des électrodes constitutives de la batterie résultante. La réalisation d'une batterie "tout solide" nécessite le recours à des matériaux stables dimensionnellement, afin de fiabiliser le comportement de la batterie, notamment en ce qui concerne la limitation des contraintes de déformation sur l'encapsulation, ou sur les électrodes.
Les couches d'anode et de cathode sont déposées parmi au moins l'une des techniques suivantes :
i) dépôt physique par phase vapeur (PVD), et plus particulièrement par évaporation sous vide, par ablation laser, par faisceau d'ions, par pulvérisation cathodique ;
ii) dépôt chimique par phase vapeur (CVD), et plus particulièrement assisté par plasma (PECVD), assisté par laser (LACVD), ou assisté par aérosol (AA-CVD) ;
iii) électropulvérisation ;
iv) électrophorèse ;
v) aérosol déposition ;
vi) sol-gel ;
vii) trempage, plus particulièrement par trempage-retrait (dip-coating), trempage-tournette (spin-coating), ou par le procédé Langmuir-Blodgett.
Selon l'invention, les couches d'anode et de cathode sont avantageusement déposées par électrophorèse. Le dépôt électrophorétique de particules se fait par l'application d'un champ électrique entre le substrat sur lequel est réalisé le dépôt et une contre-électrode, permettant de mettre en mouvement les particules chargées de la suspension colloïdale, et de les déposer sur le substrat. L'absence de liants et d'autres solvants déposés en surface avec les particules permet d'obtenir des dépôts très compacts. La compacité obtenue grâce au dépôt électrophorétique, limite voire d'évité les risques de craquelures ou d'apparition d'autres défauts dans le dépôt pendant les étapes de séchage. De plus la vitesse de dépôt peut être très élevée en fonction du champ électrique appliqué et de la mobilité électrophorétique des particules de la suspension.
Selon l'invention, le procédé de fabrication d'une batterie tout solide selon l'invention comprend une étape a) de dépôt d'une couche de matériaux d'anode. Les matériaux choisis pour la couche de matériau d'anode sont de préférence choisis parmi les matériaux suivants :
(i) les oxynitrures d'étain (de formule typique SnOxNy) ;
(ii) le phosphate de fer lithié (de formule typique LiFeP04) ; (iii) les oxynitrures mixtes de silicium et étain (de formule typique SiaSnbOyNz avec a>0, b>0, a+b<2, 0<y<4, 0<z<3) (appelés aussi SiTON), et en particulier le SiSno,870i,2N1 72 ; ainsi que les oxynitrures-carbures de formule typique SiaSnbCcOyNz avec a>0, b>0, a+b<2, 0<c-10, 0<y<24, 0<z<17; SiaSnbCcOyNzXn avec Xn au moins un des éléments parmi F, Cl, Br, I, S, Se, Te, P, As, Sb, Bi, Ge, Pb et a>0, b>0, a+b>0, a+b<2, 0<c<10, 0<y<24 et 0<z<17; et SiaSnbOyNzXn avec Xn au moins un des éléments parmi F, Cl, Br, I, S, Se, Te, P, As, Sb, Bi, Ge, Pb et a>0, b>0, a+b<2, 0<y<4 et 0<z<3.
(iv) les nitrures de type SixNy (en particulier avec x=3 et y=4), SnxNy (en particulier avec x=3 et y=4), ZnxNy (en particulier avec x=3 et y=4), Li3-XMXN (avec M = Co, Ni, Cu) ;
(v) les oxydes Sn02, Li4Ti50i2, SnB0,6Po,402,9 et Ti02.
Le Li4Ti50i2 pour la réalisation d'une couche d'anode est plus particulièrement préférée. De plus, le Li4Ti50i2 est un matériau à insertion du lithium insérant de manière réversible les ions lithium sans induire de déformation du matériau hôte.
Selon l'invention, le procédé de fabrication d'une batterie tout solide comprend une étape b) de dépôt d'une couche de matériaux de cathode. La couche de matériaux de cathode est de préférence réalisée par électrophorèse. Les matériaux choisis pour la couche de matériau de cathode sont de préférence choisis parmi les matériaux suivants :
(i) les oxydes LiMn204, LiCo02, LiNi02, LiMni,5Nio,504, LiMn1 5Nio,5-xXx04 (où X est sélectionné parmi Al, Fe, Cr, Co, Rh, Nd, autres terres rares, et où 0 < x < 0,1 ), LiFe02, LiMn sN /sCoi/sCU ;
(ii) les phosphates LiFeP04, LiMnP04, LiCoP04, LiNiP04, Li3V2(P04)3 ;
(iii) toutes les formes lithiées des chalcogénides suivants : V205, V308, TiS2, les oxysulfures de titane (TiOySz), les oxysulfures de tungstène (WOySz), CuS, CuS2.
Avantageusement, les dépôts de la couche de matériau d'anode et de cathode sont réalisés par un dépôt électrophorétique de nanoparticules de matériau d'anode et de cathode respectivement.
L'électrode de cathode, constituée d'un film mince de LiMn204 déposé sur un substrat métallique, de préférence en nickel est avantageusement réalisée sans avoir recours à des techniques du vide, ni salles sèches, qui sont des équipements très coûteux à mettre en œuvre. En effet, le LiMn204, comme le LiMn1 5Nio,504 ne sont pas sensibles spontanément à l'air, il est cependant recommandé d'éviter les expositions prolongées. L'impact des expositions des matériaux de cathode à l'air pendant la fabrication des électrodes reste négligeable aux regards des durées de mise en œuvre relativement courtes.
Pour la réalisation de l'anode ou de la cathode, on peut ajouter aux matériaux cités précédemment des nanoparticules de matériaux conducteurs électroniques, et en particulier de graphite, et/ou de matériaux conducteurs ioniques, du type de ceux utilisés pour réaliser les films d'électrolyte (décrits ci-après).
Avantageusement, les dépôts de la couche de matériau d'anode et de cathode sont réalisés directement sur leur substrat métallique. Pour des faibles tailles de nanoparticules, i.e. inférieurs à 100 nm, le dépôt des couches d'anode, de cathode et d'électrolyte sont réalisées par électropulvérisation, électrophorèse, à partir d'un aérosol ou par trempage. Avantageusement, les couches d'anode, de cathode et d'électrolyte sont toutes déposées par électrophorèse. Ce mode de réalisation particulier du procédé selon l'invention permet d'obtenir une couche dense et compacte de nanoparticules, notamment par auto-densification (appelé « self-sintering ») de la couche de nanoparticules lors de l'étape de dépôt électrophorétique, de séchage et/ou de traitement thermique à basse température. Par ailleurs, le dépôt électrophorétique de la couche de matériau d'anode ou de cathode étant compact, le risque de fissuration de la couche après séchage est réduit, et ce, contrairement aux couches de nanoparticules réalisées à partir d'encres ou de fluides, ayant de faibles extraits secs et pour lesquels les dépôts contiennent du solvant en grande quantité, qui après séchage donne lieu à l'apparition de fissures dans le dépôt, nuisible pour le fonctionnement d'une batterie. Selon l'invention, le dépôt de la couche de matériau d'anode ou de cathode est réalisé directement sur son substrat conducteur, de préférence un substrat conducteur métallique choisi parmi les matériaux suivants : nickel, aluminium, acier inoxydable, titane ou cuivre. Dans un mode de réalisation préféré, le dépôt de la couche de matériau d'anode ou de cathode est réalisé sur un substrat en nickel. L'épaisseur du substrat est inférieur à 10 μηη, de préférence inférieure à 5 μηη.
Les substrats conducteurs peuvent être réalisés sous forme de feuilles, éventuellement des feuilles comprenant les motifs des électrodes pré-découpés ou sous forme de bandes. Afin d'améliorer la qualité des contacts électriques avec les électrodes, les substrats peuvent avantageusement être revêtus d'un métal ou d'un alliage de métaux, de préférence choisi parmi l'or, le chrome, l'inox, le palladium, le molybdène, le titane, le tantale, ou l'argent. Selon l'invention, le dépôt d'une couche de nanoparticules de matériau d'anode ou de cathode directement sur son substrat conducteur, par exemple par électrophorèse, permet d'obtenir une couche dense de structure nanocristalline. Cependant, la formation de joints de grains est possible, conduisant à formation d'une couche de structure particulière, entre celle d'un matériau amorphe et cristallisé, ce qui peut dans certains cas limiter la cinétique de diffusion des ions lithiums dans l'épaisseur de l'électrode. Ainsi, la puissance de l'électrode de la batterie et le cycle de vie peuvent être affectés. Avantageusement, afin d'améliorer les performances de la batterie, un traitement thermique de recristallisation peut être réalisé pour améliorer la cristallinité, et éventuellement la consolidation de l'électrode afin de renforcer la puissance des électrodes (anode et/ou cathode).
Le traitement thermique de recristallisation de la couche d'anode et/ou de cathode est réalisé à une température comprise entre 300°C et 1000°C, de préférence entre 400°C et 800°C, et encore plus préférentiellement entre 500°C et 700°C. Le traitement thermique doit être réalisé après l'étape a) et/ou b) de dépôt de la couche d'anode et/ou de cathode, mais avant l'étape c) de dépôt de la couche d'électrolyte. Selon l'invention, le procédé de fabrication d'une batterie comprend une étape c) de dépôt d'une couche d'électrolyte solide comportant au moins un matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques. Le dépôt de la couche de matériau d'électrolyte est réalisé sur la couche de matériau d'anode et/ou sur la couche de matériau de cathode.
De préférence le matériau polymère réticulé est choisi parmi tout type de polymère contenant les groupements cationiques décrit ci-après. Plus particulièrement le matériau polymère réticulé est choisi parmi les polyméthacrylates de méthyle, les polyimides, les polysiloxanes ou les polyamines, contenant les groupements cationiques décrit ci-après.
De préférence, les groupements ioniques du matériau polymère sont choisis parmi les cations suivants : l'imidazolium, le pyrazolium, le tétrazolium le pyridinium, le pyrrolidinium, tel que le n-propyl-n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR13) ou le n-butyl- n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR14), l'ammonium, le phosphonium ou le sulfonium ; et/ou parmi les anions suivants : le bis(trifluoromethane)sulfonimide, le bis(fluorosulfonyl)imide, ou le n-(nonafluorobutanesulfonyle)-n-(trifluoromethanesulfonyle)- imide (de formule brute C5F12N04S2, appelé aussi IM14 "). L'utilisation de groupements anioniques du matériau polymère permet de conserver de bonnes propriétés de résistance à l'exposition à l'air et à l'humidité, ce qui simplifie la mise en œuvre industrielle et améliore la durée de vie de la batterie.
De plus, la couche de matériau de polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques permet de garantir la sécurité et la durée de vie de la batterie en la protégeant des risques de court-circuit et d'inflammation de solvant. En effet, ces matériaux polymères sont totalement solides et ne comprennent aucun électrolyte liquide, ou dissous dans un solvant. De plus, ces matériaux polymères solides réticulés résistent aux fortes températures, et ce sans risque d'évaporation ni d'inflammation d'un solvant organique.
La couche de matériau d'électrolyte c) est réalisée à partir d'un matériau d'électrolyte solide comprenant un matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques, le matériau d'électrolyte solide peut être choisi parmi :
o les grenats de formule
Lid A1 x A2 y(T04)z où
■A1 représente un cation de degré d'oxydation +I I , de préférence Ca,
Mg, Sr, Ba, Fe, Mn, Zn, Y, Gd ; et où
■A2 représente un cation de degré d'oxydation +I I I, de préférence Al, Fe, Cr, Ga, Ti, La ; et où
■ (T04) représente un anion dans lequel T est un atome de degré d'oxydation +IV, situé au centre d'un tétraèdre formé par les atomes d'oxygène, et dans lequel T04 représente avantageusement l'anion silicate ou zirconate, sachant que tout ou partie des éléments T d'un degré d'oxydation +IV peuvent être remplacés par des atomes d'un degré d'oxydation +II I ou
+V, tels que Al, Fe, As, V, Nb, In, Ta ;
■sachant que : d est compris entre 2 et 10, préférentiellement entre 3 et 9, et encore plus préférentiellement entre 4 et 8 ; x est de 3 mais peut être compris entre 2,6 et 3,4 (de préférence entre 2,8 et 3,2), et y est de 2 mais peut être compris entre 1 ,7 et 2,3 (de préférence entre 1 ,9 et 2,1 ) ;
o les grenats, de préférence choisi parmi : le Li7La3Zr20i2; le Li6La2BaTa20i2; le Li5,5La3Nbi,75lno,250i2; le Li5La3M20i2 avec M = Nb ou Ta ou un mélange des deux composés ; le Li7-xBaxLa3-xM20i2 avec 0<x<1 et M = Nb ou Ta ou un mélange des deux composés ; le Li7-xLa3Zr2-xMxOi2 avec 0<x<2 et M = Al, Ga ou Ta ou un mélange de deux ou trois de ces composés ; o les phosphates lithiés, de préférence choisi parmi : le Li3P04 ; le Li3(Sc2- xMx)(P04)3 avec M=AI ou Y et 0 < x < 1 ; le Li1+xMx(Sc)2-x(P04)3 avec M = Al, Y, Ga ou un mélange des trois composés et 0 < x < 0,8 ; le Li1 +xMx(Gai. yScy)2-x(P04)3 avec 0 < x < 0,8 ; 0 < y < 1 et M= Al ou Y ou un mélange des deux composés ; le Li1+xMx(Ga)2-x(P04)3 avec M = Al, Y ou un mélange des deux composés et 0 < x < 0,8 ; ;le Li1+xAlxTi2-x(P04)3 avec 0 < x < 1 , ou le Li1+xAlxGe2-x(P04)3 avec 0 < x < 1 ; ou le Li1+x+zMx(Gei-yTiy)2-xSizP3-zOi2 avec 0<x<0,8 et 0<y<1 ,0 & 0<z<0,6 et M= Al, Ga ou Y ou un mélange de deux ou trois de ces composés ; le Li3+y(Sc2-xMx)QyP3-yOi2, avec M = Al et/ou Y et Q = Si et/ou Se, 0 < x < 0,8 et 0 < y < 1 ; ou le Li1+x+yMxSc2-xQyP3- yOi2, avec M = Al, Y, Ga ou un mélange des trois composés et Q = Si et/ou Se, 0 < x < 0,8 et 0 < y < 1 ; ou le Li1+x+y+zMx(Gai-yScy)2-xQzP3-zOi2 avec 0 < x < 0,8 ; 0 < y < 1 ; 0 < z < 0,6 avec M = Al ou Y ou un mélange des deux composés et Q= Si et/ou Se ; ou Li1+xNxM2-xP30i2, avec 0 < x < 1 et N= Cr et/ou V, M = Se, Sn, Zr, Hf, Se ou Si, ou un mélange de ces composés ; o les borates lithiés, de préférence choisi parmi : le Li3(Sc2-xMx)(B03)3 avec M=AI ou Y et 0 < x < 1 ; le Li1+xMx(Sc)2-x(B03)3 avec M = Al, Y, Ga ou un mélange des trois composés et 0 < x < 0,8 ; 0 < y < 1 ; le Li1+xMx(Gai-yScy)2- X(B03)3 avec 0 < x < 0,8 ; 0 < y < 1 et M= Al ou Y ; le Li1+xMx(Ga)2-x(B03)3 avec M = Al, Y ou un mélange des deux composés et 0 < x < 0,8 ; 0 < y < 1 ; le Li3B03, le Li3B03-Li2S04, le Li3B03-Li2Si04, le Li3B03-Li2Si04-Li2S04 ; o les oxynitrures, de préférence choisis parmi Li3P04-xN2x/3, Li4Si04-xN2x/3, Li4Ge04-xN2x/3 avec 0 < x < 4 ou Li3B03-xN2x/3 avec 0 < x < 3 ; les matériaux à base d'oxynitrures de lithium de phosphore ou de bore (appelés LiPON et LIBON) pouvant également contenir du silicium, du soufre, du zirconium, de l'aluminium, ou une combinaison d'aluminium, bore, soufre et/ou silicium, et du bore pour les de lithium de phosphore ;
o les oxydes lithiés, de préférence choisis parmi le Li7La3Zr20i2 ou le Li5+xLa3(Zrx,A2-x)Oi2 avec A=Sc, Y, Al, Ga et 1 ,4 < x < 2 ou le
Figure imgf000015_0001
o les silicates, de préférence choisis parmi Li2Si205, Li2Si03, Li2Si206, LiAISi04, Li4Si04, LiAISi206.
La couche de matériau d'électrolyte c) stable aux contacts des anodes fonctionnant à des potentiels très réducteurs est réalisée à partir de matériau d'électrolyte choisi parmi : o les grenats de formule
Lid A1 x A2 y(T04)z où ■A1 représente un cation de degré d'oxydation +II, de préférence Ca, Mg, Sr, Ba, Fe, Mn, Zn, Y, Gd ; et où
■A2 représente un cation de degré d'oxydation +III, de préférence Al, Fe, Cr, Ga, Ti, La ; et où
■ (T04) représente un anion dans lequel T est un atome de degré d'oxydation +IV, situé au centre d'un tétraèdre formé par les atomes d'oxygène, et dans lequel T04 représente avantageusement l'anion silicate ou zirconate, sachant que tout ou partie des éléments T d'un degré d'oxydation +IV peuvent être remplacés par des atomes d'un degré d'oxydation +III ou +V, tels que Al, Fe, As, V, Nb, In, Ta ;
■sachant que : d est compris entre 2 et 10, préférentiellement entre 3 et 9, et encore plus préférentiellement entre 4 et 8 ; x est de 3 mais peut être compris entre 2,6 et 3,4 (de préférence entre 2,8 et 3,2), et y est de 2 mais peut être compris entre 1 ,7 et 2,3 (de préférence entre 1 ,9 et 2,1 ) ;
les grenats, de préférence choisi parmi : le Li7La3Zr20i2; le Li6La2BaTa20i2; le Li5,5La3Nbi,75lno,250i2; le Li5La3M20i2 avec M = Nb ou Ta ou un mélange des deux composés ; le Li7-xBaxLa3-xM20i2 avec 0<x<1 et M = Nb ou Ta ou un mélange des deux composés ; le Li7-xLa3Zr2-xMxOi2 avec 0<x<2 et M =
Al, Ga ou Ta ou un mélange de deux ou trois de ces composés ;
les phosphates lithiés, de préférence choisi parmi : le Li3P04 ; le Li3(Sc2-
XMX)(P04)3 avec M=AI ou Y et 0 < x < 1 ; le Li1+xMx(Sc)2-x(P04)3 avec M = Al,
Y, Ga ou un mélange des trois composés et 0 < x < 0,8 ; le Li1 +xMx(Gai. yScy)2-x(P04)3 avec 0 < x < 0,8 ; 0 < y < 1 et M= Al ou Y ou un mélange des deux composés ; le Li1+xMx(Ga)2-x(P04)3 avec M = Al, Y ou un mélange des deux composés et 0 < x < 0,8 ; le Li1 +xAlxGe2-x(P04)3 avec 0 < x < 1 ; le
Li3+y(Sc2-xMx)QyP3-yOi2, avec M = Al et/ou Y et Q = Si et/ou Se, 0 < x <
0,8 et 0 < y < 1 ; ou le Li1+x+yMxSc2-xQyP3-yOi2, avec M = Al, Y, Ga ou un mélange des trois composés et Q = Si et/ou Se, 0 < x < 0,8 et 0 < y < 1 ; ou le Li1+x+y+zMx(Gai-yScy)2-xQzP3-zOi2 avec 0 < x < 0,8 ; 0 < y < 1 ; 0 < z < 0,6 avec M = Al ou Y ou un mélange des deux composés et Q= Si et/ou Se ; ou Li1+xNxM2-xP30i2, avec 0 < x < 1 et N= Cr et/ou V, M = Se, Sn, Zr, Hf, Se ou Si, ou un mélange de ces composés ;
les borates lithiés, de préférence choisi parmi : le Li3(Sc2-xMx)(B03)3 avec M=AI ou Y et 0 < x < 1 ; le Li1+xMx(Sc)2-x(B03)3 avec M = Al, Y, Ga ou un mélange des trois composés et 0 < x < 0,8 ; 0 < y < 1 ; le Li1+xMx(Gai-yScy)2- X(B03)3 avec 0 < x < 0,8 ; 0 < y < 1 et M= Al ou Y ; le Li1+xMx(Ga)2-x(B03)3 avec M = Al, Y ou un mélange des deux composés et 0 < x < 0,8 ; 0 < y < 1 ; le U3BO3, le LisBOs- SCU, le LisBOs- SiCU, le LisBOs- SiCU-LizSCU ; o les oxynitrures, de préférence choisis parmi ϋ3Ρ04-χΝ2χ/3, Li4Si04-xN2x/3,
Li4Ge04-xN2x/3 avec 0 < x < 4 ou ϋ3Β03-χΝ2χ/3 avec 0 < x < 3 ; les matériaux à base d'oxynitrures de lithium de phosphore ou de bore (appelés LiPON et LIBON) pouvant également contenir du silicium, du soufre, du zirconium, de l'aluminium, ou une combinaison d'aluminium, bore, soufre et/ou silicium, et du bore pour les de lithium de phosphore ;
o les oxydes lithiés, de préférence choisis parmi le Li7La3Zr20i2 ou le Li5+xLa3(Zrx,A2-x)Oi2 avec A=Sc, Y, Al, Ga et 1 ,4 < x < 2 ou le
Figure imgf000017_0001
o les silicates, de préférence choisis parmi Li2Si205, Li2Si03, Li2Si206, LiAISi04, Li4Si04, LiAISi206.
Ces électrolytes peuvent être utilisés avec toutes les compositions chimiques d'anode.
Via la présence au sein de l'électrolyte d'un matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques, il est possible d'associer cette couche de matériau d'électrolyte c) stable aux contacts des anodes avec d'autres formulations d'électrolytes solides qui elles ne seraient qu'exclusivement au contact des cathodes. Ces électrolytes stables uniquement au contact des cathodes sont les perovskites de formules Li3xLa2/3-xDi/3-xTi03, La2/3-xSrxD1/3-xLixTi03 et
Figure imgf000017_0002
ού□ représente une lacune présente au sein de la structure. Ainsi pour le Li3xLa2/3-xDi/3-x i03, la composition comprend une lacune de Lanthane, la proportion de lanthane dans cette composition pouvant varier entre 2/3-x et 1/3-x, avec 0 < x < 0,20 et de préférence 0 < x < 0,16 ; pour le
Figure imgf000017_0003
la composition comprend une lacune de strontium, la proportion de strontium dans cette composition pouvant varier entre x et 1/3-x, avec 0 < x < 0,20 et de préférence 0 < x < 0,16 ; et pour le
Figure imgf000017_0004
, la composition comprend une lacune de lithium, la proportion de lithium dans cette composition peut varier entre x et 1 /3-x, avec 0 < x < 0,20 et de préférence 0 < x < 0,16.
Aussi, ces électrolytes solides étant plus résistifs que les électrolytes liquides à base de solvants aprotiques contenant des sels de lithium, il est nécessaire de réaliser des films minces si l'on veut pouvoir disposer de batteries suffisamment puissantes. Ainsi, l'épaisseur de la couche d'électrolyte c) est inférieure à 10 μηη, de préférence inférieure à 5 μηη, et encore plus préférentiellement inférieure à 2 μηη. Dans un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on dépose directement le matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques par trempage- retrait (dip-coating), par trempage-tournette (spin-coating), enduction au rouleau (roll coating), racle (doctor blade), électropulvérisation, ou électrophorèse. Pour cela, on dissout dans un premier temps le matériau polymère dans un solvant approprié, on dépose le matériau polymère dissous sur la ou les couche(s) d'anode, de cathode et/ou d'électrolyte puis on sèche la couche de matériau polymère afin d'éliminer le solvant. Avantageusement, le dépôt du matériau polymère solide réticulé est réalisé par électrophorèse afin de limiter les défauts dans la couche qui pourraient engendrer des court-circuit sur la batterie finale. Par ailleurs, le dépôt électrophorétique permet de réduire le risque de fissuration de la couche après séchage, et ce, contrairement aux couches réalisées à partir d'encres ou de fluides, ayant de faibles extraits secs et pour lesquels les dépôts contiennent du solvant en grande quantité, qui après séchage donne lieu à l'apparition de fissures dans le dépôt, nuisible pour le fonctionnement d'une batterie.
Dans un autre mode de réalisation du procédé selon l'invention, on dépose un monomère et/ou un oligomère et/ou un pré-polymère comprenant un ou plusieurs groupements polymérisables sur la couche de matériau d'anode et/ou de cathode. De préférence, on dépose un pré-polymère comprenant un ou plusieurs groupements réactifs permettant le greffage des groupements ioniques. La polymérisation est réalisée par voie thermique et/ou photochimique directement sur la ou les couche(s) d'anode et/ou de cathode. Typiquement, la polymérisation est réalisée en présence d'un amorceur thermique, par exemple choisi parmi le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'acétyle ou encore l'azoisobutyronitrile, et/ou un amorceur photochimique, par exemple choisi parmi la benzoïne, une acétophénone, telle que la 2,2-diméthoxy-2-phénylacétophénone ou encore la 2,2-diéthoxyacétophénone. Le dépôt d'un matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques permet d'augmenter considérablement la conductivité ionique de l'électrolyte. De plus, ces matériaux sont difficilement inflammables, résistants à haute température, et ont une pression de vapeur négligeable. La couche de matériau de polymère réticulé comportant des groupements ioniques permet alors la fabrication d'une batterie en couches minces de structure tridimensionnelle sans faire recours à un traitement thermique et/ou une compression mécanique sévère lors de l'étape d'assemblage de ladite batterie. En effet, la réalisation d'au moins une couche de matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques permet d'effectuer l'assemblage des électrodes à basse température, i.e. une température ne dépassant pas 300°C, de préférence 200°C et encore plus préférentiellement 150°C.
Avantageusement, un liquide ionique, du PYR 13, du PYR 14 et/ou un sel de lithium peuvent être dissous dans ces polymères réticulés comportant des groupements ioniques. L'ajout d'un liquide ionique, de PYR 13, de PYR 14 et/ou un sel de lithium est bénéfique pour les performances électrochimiques, cet ajout permet d'améliorer la conduction mais permet également de réduire la rigidité du film polymérique qui sans cet ajout reste très cassant.
Selon un mode particulier de réalisation du procédé de l'invention, les électrodes (anode et cathode) sont « poinçonnées » selon un motif de découpe afin de réaliser des découpes aux dimensions de la batterie à réaliser.
Dans un mode de réalisation particulier, le poinçonnage des électrodes peut être réalisé après l'étape c) de dépôt de la couche d'électrolyte en matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques. Ces motifs comprennent trois découpes qui se jouxtent (par exemple en forme de U) et qui définissent la dimension de la batterie. Une deuxième fente peut être réalisée sur le côté non découpé afin de pouvoir assurer le passage des produits nécessaires à l'encapsulation du composant. Les électrodes anodiques et cathodiques sont ensuite empilées de manière alternée afin de constituer un empilement de plusieurs cellules élémentaires. Les motifs de découpes des anodes et cathodes sont placés en configuration « tête bêche ».
Dans un autre mode de réalisation particulier du procédé selon l'invention, les électrodes sont découpées avant l'étape c) de dépôt de la ou les couche(s) d'électrolyte en matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques, permettant le recouvrement des bords d'électrodes par un film d'électrolyte, protégeant ainsi le contact des électrodes avec l'atmosphère, et permettant d'améliorer la durée de vie calendaire de la batterie. Dans un mode de réalisation alternatif, les découpes sont réalisées sur les substrats avant les étapes a) et b) de dépôt de la couche d'anode et de cathode, permettant un recouvrement des bords d'électrodes par un film d'électrolyte en matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques. Ce mode de réalisation particulier présente l'avantage de recouvrir les bords d'électrodes avant le dépôt de la couche de matériau d'électrolyte, ce qui permet par la suite de réaliser aisément un film d'encapsulation autour des électrodes, surtout lorsque la couche d'électrolyte est composée de matériaux stables à l'humidité. Le recouvrement des bords latéraux des électrodes permet également de réduire les risques de court-circuit dans la cellule. Enfin, une étape essentielle du procédé selon l'invention comprend un traitement thermique et/ou une compression mécanique de l'empilement obtenu précédemment pour obtenir une batterie en couches minces entièrement solide. Le traitement thermique est réalisé à une température comprise entre 50 et 300°C, de préférence 100 et 200°C, Avantageusement, la température du traitement thermique ne dépasse pas 200°C. Avantageusement, la compression mécanique des couches à assembler est réalisée à une pression comprise entre 10 et 100 MPa, de préférence entre 20 et 50 MPa.
Dans un mode de réalisation particulier, il est avantageux, après l'étape d'empilement et avant l'ajout des terminaisons, d'encapsuler l'empilement en déposant une couche mince d'encapsulation pour assurer la protection de la cellule de la batterie vis-à-vis de l'atmosphère. La couche d'encapsulation doit être stable chimiquement, résister à une température élevée et être imperméable à l'atmosphère pour jouer sa fonction de couche barrière. Préférentiellement, la couche mince d'encapsulation est constituée d'une couche polymérique, de céramique, en verre ou en vitrocéramique, pouvant être par exemple sous forme d'oxyde, de nitrure, de phosphates, d'oxynitrure, ou de siloxane. Encore plus préférentiellement, cette couche d'encapsulation est revêtue d'une résine époxy ou de silicone. La couche d'encapsulation peut être avantageusement déposée par dépôt chimique en phase vapeur (CVD), ce qui permet d'avoir un recouvrement de l'ensemble des surfaces de l'empilement accessible. Ainsi, l'encapsulation peut ainsi réalisée directement sur les empilements, le revêtement pouvant pénétrer dans l'ensemble des cavités disponibles. Avantageusement, une seconde couche d'encapsulation peut être déposée sur la première couche d'encapsulation pour augmenter la protection des cellules batteries de leur environnement externe. Typiquement, le dépôt de cette seconde couche peut être réalisé par une imprégnation de silicone. Le choix d'un tel matériau vient du fait qu'il résiste à des températures élevées et la batterie peut ainsi être assemblée aisément par soudure sur des cartes électroniques sans apparition de transitions vitreuses.
Avantageusement, l'encapsulation de la batterie est réalisée sur quatre des six faces de l'empilement. Les couches d'encapsulation entourent la périphérie de l'empilement, le reste de la protection à l'atmosphère étant assuré par les couches obtenues par les terminaisons.
De manière préférentielle les connections cathodiques et anodiques sont décalées latéralement, ce qui permet à la couche d'encapsulation de fonctionner comme diélectrique pour éviter la présence de court-circuit sur ces extrémités. Une fois l'empilement réalisé, et après l'étape d'encapsulation de l'empilement si cette dernière est réalisée, des terminaisons (contacts électriques) sont ajoutées au niveau où les collecteurs de courant cathodiques, respectivement anodiques sont apparents (non revêtus d'électrolyte isolant). Ces zones de contact peuvent être sur les côtés opposés de l'empilement pour collecter le courant mais également ou sur des côtés adjacents.
Pour réaliser les terminaisons, l'empilement, éventuellement enrobé, est découpé suivant des plans de coupe permettant d'obtenir des composants de batterie unitaires, avec la mise à nue sur chacun des plans de coupe des connexions (+) et (-) de la batterie. Les connexions peuvent ensuite être métallisées à l'aide de techniques de dépôt plasma connu de l'homme du métier et / ou par immersion dans une résine époxy conductrice (chargée à l'argent) et / ou un bain d'étain en fusion. Les terminaisons permettent de reprendre les connections électriques alternativement positives et négatives sur chacune des extrémités. Ces terminaisons permettent de réaliser les connections électriques en parallèle entre les différents éléments de batterie. Pour cela, seule les connections (+) sortent sur une extrémité, et les (-) sont disponibles sur les autres extrémités.
Cette batterie étant entièrement solide, et utilisant un matériau à insertion du lithium comme matériau d'anode, les risques de formation de dendrites de lithium métallique durant les étapes de recharge sont nuls et la capacité d'insertion de l'anode en lithium devient limitée.
Aussi, afin de garantir de bonnes performances en cyclage de la batterie selon l'invention l'architecture de batterie pour laquelle la capacité surfacique des cathodes est supérieure ou égale à la capacité surfacique des anodes est préférée. Les couches constitutives de la batterie étant entièrement solide, le risque de formation de dendrites de lithium n'existe plus lorsque l'anode est totalement chargée. Ainsi, une telle architecture de batterie évite la création de surcharge de cellules de batterie.
Aussi, la réalisation d'une telle batterie avec des capacités surfaciques de cathodes supérieures ou égales à celles des anodes permet d'accroître les performances en termes de durée de vie, exprimée en nombre de cycles. En effet, les électrodes étant denses et entièrement solides, le risque de perte de contact électrique entre les particules est nul.
Exemple
Une suspension du matériau d'anode a été obtenue par broyage/dispersion de Li4Ti50i2 dans de l'éthanol absolu à 10g/L avec quelques ppm d'acide citrique. Une suspension de matériau de cathode a été obtenue par broyage/dispersion de LiMn204 dans de l'éthanol absolu à 25 g/L. La suspension de cathode a ensuite été diluée dans l'acétone jusqu'à une concentration de 5 g/L.
La suspension de matériau d'électrolyte a été obtenue par broyage/dispersion de poudre de Li3Alo,4Sci,6(P04)3 dans de l'éthanol absolu à 5g/L et ajout d'une formulation de polymère. La formulation de polymère ajoutée a été constituée de polyéthylène glycol monométhylacrylate avec un liquide ionique 1 -butyl-3-méthylimidazolium tétrafluoroborate [BMIm][BF4] (en proportion massique d'environ 3 : 7) et un sel de lithium (lithium (lithium bis(trifluoromethansulfonyl)imide ou LiTFSI). Un photoinitiateur (environ 1 % en masse), en l'occurrence 2,2'-diméthoxy-2-phénylacétophénone (Irgacure™ 651 , Ciba-Geigy) a été ajouté à la formulation de polymère.
Pour toutes ces suspensions, les broyages ont été conduits de manière à obtenir des suspensions stables avec des tailles de particules inférieures à 100 nm.
Les électrodes négatives ont été préparées par dépôt électrophorétique des nanoparticules de Li4Ti50i2 contenues dans la suspension préalablement préparée. Le film mince de Li4Ti50i2 (environ 1 micron) a été déposé sur les deux faces du substrat. Ces électrodes négatives ont ensuite été traitées thermiquement à 600°C.
Les électrodes positives ont été préparées de la même manière, par dépôt électrophorétique à partir de la suspension de LiMn204. Le film mince de LiMn204 (environ 1 μηι) a été déposé sur les deux faces du substrat. Les électrodes positives ont ensuite été traitées à 600°C.
Après traitement thermique, les électrodes négatives et les électrodes positives ont été recouvertes par dip-coating (trempé suivi d'un séchage) d'une couche d'électrolyte constituée de Li3Alo,4Sci,6(P04)3 et de la formulation de polymère précitée.
La réticulation a été obtenue par irradiation à 366 nm pendant 10 minutes à température ambiante, sous atmosphère d'argon.
L'épaisseur de la couche d'électrolyte a été mesurée et est d'environ 500nm sur chaque électrode. Ces films d'électrolyte ont ensuite été séchés et consolidés par traitement thermique.
L'empilement des anodes et cathodes a ensuite été réalisé afin d'obtenir un empilement multicouche. L'ensemble a été maintenu sous pression pendant 15 minutes à 100°C pour réaliser l'assemblage.
La batterie ainsi obtenue a été cyclée entre 2 V et 2,7V. La figure 1 présente les courbes de charge et décharge obtenues avec cette batterie. La figure 2 illustre l'évolution de la capacité de la batterie ainsi réalisée en cyclage.

Claims

REVENDICATIONS
Procédé de fabrication d'une batterie en couches minces entièrement solide comprenant les étapes successives suivantes :
a) on dépose une couche comprenant au moins un matériau d'anode (appelée ici « couche de matériau d'anode ») sur son substrat conducteur, de préférence sélectionné dans le groupe formé par une feuille métallique, une bande métallique, une feuille isolante métallisée, une bande isolante métallisée, un film isolant métallisé, lesdits substrats conducteurs, ou leurs éléments conducteurs, pouvant servir comme collecteur de courant anodique ;
b) on dépose une couche comprenant au moins un matériau de cathode (appelée ici « couche de matériaux de cathode ») sur son substrat conducteur, de préférence sélectionné dans le groupe formé par une feuille métallique, une bande métallique, une feuille isolante métallisée, une bande isolante métallisée, un film isolant métallisé, lesdits substrats conducteurs, ou leurs éléments conducteurs, pouvant servir comme collecteur de courant cathodique, étant entendu que les étapes a) et b) peuvent être inversées ; c) on dépose sur au moins une couche obtenue à l'étape a) et/ou b) une couche comprenant au moins un matériau d'électrolyte solide dont l'épaisseur est inférieure à 10 μηη, de préférence inférieure à 5 μηη, et encore plus préférentiellement inférieure à 2 μιη (appelée ici « couche de matériau d'électrolyte »), le matériau d'électrolyte solide comprenant un matériau polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques ;
d) on empile face sur face successivement :
- soit une couche de matériau d'anode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) avec une couche de matériau de cathode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) ;
- soit une couche de matériau de cathode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) avec une couche de matériau d'anode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) ;
e) on effectue un traitement thermique et/ou une compression mécanique de l'empilement obtenu à l'étape d) pour obtenir une batterie en couches minces entièrement solide.
Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le matériau polymère solide réticulé est choisi parmi les polyméthacrylates de méthyle, les polyamines, les polyimides ou les polysiloxanes.
Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les groupements ioniques du matériau polymère sont choisis parmi les cations suivants : rimidazolium, le pyrazolium, le tétrazolium le pyridinium, le pyrrolidinium, tel que le n-propyl-n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR13) ou le n-butyl-n- methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR14), l'ammonium, le phosphonium ou le sulfonium ; et/ou parmi les anions suivants : le bis(trifluoromethane)sulfonimide, le bis(fluorosulfonyl)imide, ou le n-(nonafluorobutanesulfonyle)-n-
(trifluoromethanesulfonyle)-imide.
Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le matériau polymère solide réticulé est obtenu par une étape de polymérisation d'un mélange de monomères et/ou oligomères et/ou pré-polymères comprenant un ou plusieurs groupements polymérisables par voie thermique ou photochimique, ledit mélange de monomères et/ou oligomères et/ou pré-polymères comprenant un ou plusieurs groupements réactifs permettant le greffage desdits groupements ioniques, puis séchage du matériau polymère réticulé obtenu.
Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la polymérisation par voie thermique et/ou photochimique est réalisée directement sur la ou les couche(s) d'anodes et/ou de cathodes.
Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques déposé à l'étape c) est réalisé parmi l'une au moins des techniques suivantes : par trempage-retrait (dip-coating), par trempage-tournette (spin-coating), enduction au rouleau (roll coating), racle (doctor blade), électropulvérisation, ou électrophorèse. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les couches d'anode, de cathode et d'électrolytes solides sont déposées parmi au moins l'une des techniques suivantes :
(i) dépôt physique par phase vapeur (PVD), et plus particulièrement par évaporation sous vide, par ablation laser, par faisceau d'ions, par pulvérisation cathodique ;
(ii) dépôt chimique par phase vapeur (CVD), et plus particulièrement assisté par plasma (PECVD), assisté par laser (LACVD), ou assisté par aérosol (AA-CVD) ;
(iii) électropulvérisation ;
(iv) électrophorèse ;
(v) aérosol déposition ;
(vi) sol-gel ;
(vii) trempage, plus particulièrement par trempage-retrait (dip-coating), trempage-tournette (spin-coating), ou par le procédé Langmuir-Blodgett.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les couches d'anode, de cathode et d'électrolyte sont déposées par électropulvérisation, électrophorèse, aérosol déposition, trempage, et sont de préférence, toutes déposées par électrophorèse.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les couches de matériau d'anode et/ou de cathode comprennent en outre des matériaux conducteurs électroniques, et en particulier de graphite, et/ou de matériaux conducteurs des ions lithium, du type de ceux utilisés pour réaliser les films d'électrolyte.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les couches d'anode et/ou de cathode sont réalisées par un dépôt de nanoparticules respectivement de matériau d'anode, de cathode parmi l'une au moins des techniques suivantes : électropulvérisation, électrophorèse, aérosol déposition, trempage.
1 1 . Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les couches de matériau d'anode, de cathode et d'électrolyte sont toutes déposées par électrophorèse.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 1 1 , caractérisé en ce que le traitement thermique est réalisé à une température comprise entre 50°C et 300°C, de préférence entre 100°C et 200°C et/ou en ce que la compression mécanique des couches à assembler est réalisée à une pression comprise entre 10 et 100 MPa, de préférence entre 20 et 50 MPa.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la couche de matériau d'anode a) est réalisée à partir de matériau choisi parmi :
(i) les oxynitrures d'étain (de formule typique SnOxNy) ;
(ii) le phosphate de fer lithié (de formule typique LiFeP04) ;
(iii) les oxynitrures mixtes de silicium et étain (de formule typique SiaSnbOyNz avec a>0, b>0, a+b<2, 0<y<4, 0<z<3) (appelés aussi SiTON), et en particulier le SiSno,870i,2N1 72 ; ainsi que les oxynitrures sous la forme SiaSnbCcOyNz avec a>0, b>0, a+b<2, 0<c<10, 0<y<24, 0<z<17; SiaSnbCcOyNzXn avec Xn au moins un des éléments parmi F, Cl, Br, I, S, Se, Te, P, As, Sb, Bi, Ge, Pb et a>0, b>0, a+b>0, a+b<2, 0<c<10, 0<y<24 et 0<z<17; et SiaSnbOyNzXn avec Xn au moins un des éléments parmi F, Cl, Br, I, S, Se, Te, P, As, Sb, Bi, Ge, Pb et a>0, b>0, a+b<2, 0<y<4 et 0<z<3;
(iv) les nitrures de type SixNy (en particulier avec x=3 et y=4), SnxNy (en particulier avec x=3 et y=4), ZnxNy (en particulier avec x=3 et y=4), Li3-XMXN (avec M = Co, Ni, Cu) ; (v) les oxydes Sn02, Li4Ti50i2, SnB0,6Po,402,9 et Ti02.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la couche de matériau de cathode b) est réalisée à partir de matériau de cathode choisi parmi :
(i) les oxydes LiMn204, LiCo02, LiNi02, LiMn1 5Nio,504, LiMn1,5Ni0,5-xXxO4 (où x est sélectionné parmi Al, Fe, Cr, Co, Rh, Nd, autres terres rares, et où 0 < x < 0,1 ), LiFe02, LiMn sN /sCoi/sCU ;
(ii) les phosphates LiFeP04, LiMnP04, LiCoP04, LiNiP04, Li3V2(P04)3 ; les phosphates de formule LiMM'P04, avec M et M' (M≠ M') sélectionnés parmi Fe, Mn, Ni, Co, V ;
(iii) toutes les formes lithiées des chalcogénides suivants : V205, V308, TiS2, les oxysulfures de titane (TiOySz), les oxysulfures de tungstène (WOySz), CuS, CuS2.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape f) d'encapsulation de la batterie obtenue à l'étape e) par dépôt d'au moins une couche d'encapsulation de matériau céramique, vitreux ou vitrocéramique.
16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on réalise des terminaisons anodiques et cathodiques par métallisation des sections découpées, de préférence par dépôt d'une couche d'étain éventuellement déposé sur une première sous couche de nickel et/ou de résine époxy chargé en particules métalliques.
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que les substrats conducteurs sont en aluminium, en cuivre, en acier inoxydable, en titane ou en nickel, de préférence en nickel, et éventuellement revêtus d'un métal noble choisi parmi les métaux suivants : l'or, le platine, le palladium, le vanadium, le cobalt, le nickel, le manganèse, de niobium, le tantale, le chrome, le molybdène, le titane, le palladium, le zirconium, le tungstène ou tout alliage comprenant au moins un de ces métaux.
18. Batterie susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17.
19. Batterie selon la revendication 18, caractérisée en ce que la capacité surfacique de la cathode est supérieure ou égale à la capacité surfacique de l'anode.
20. Batterie selon la revendication 18 ou 19, caractérisée en ce que l'empilement des couches de cathode et d'anode est décalé latéralement.
21 . Batterie selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une couche d'encapsulation, de préférence une couche en céramique, en verre ou en vitrocéramique.
22. Batterie selon la revendication 21 , caractérisée en ce qu'elle comprend une deuxième couche d'encapsulation déposée sur ladite première couche d'encapsulation, ladite deuxième couche d'encapsulation étant de préférence en silicone.
23. Batterie selon la revendication 21 ou 22, caractérisée en ce que ladite au moins une couche d'encapsulation revêt totalement quatre des six faces de ladite batterie et partiellement les deux faces restantes, située sous les métallisations servant à la connectique de la batterie.
24. Batterie selon l'une quelconque des revendications 18 à 23 caractérisée en ce qu'elle comprend des terminaisons au niveau où les collecteurs de courant cathodique, respectivement anodique, sont apparents.
25. Batterie selon la revendication 24, caractérisée en ce que les connexions anodiques et les connexions cathodiques se trouvent sur les côtés opposés de l'empilement.
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