WO2016013331A1 - プレート一体ガスケットの製造方法 - Google Patents

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    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a plate-integrated gasket in which a gasket body made of a rubber-like elastic material is integrally provided on both surfaces of a peripheral portion of a plate such as a separator constituting a fuel battery cell.
  • a fuel cell has a gas diffusion layer disposed on both sides in the thickness direction of a membrane electrode assembly (MEA) having a pair of electrode layers on both sides of an electrolyte membrane, and a separator is stacked on the fuel cell.
  • MEA membrane electrode assembly
  • a stack structure in which a large number of fuel cells are stacked is used.
  • Each fuel cell uses a gasket for sealing a fuel gas, an oxidizing gas, or the like.
  • a plate-integrated gasket 100 as shown in FIG. 7 is conventionally known.
  • the gasket main bodies 102 and 103 are integrally provided, and the gasket main bodies 102 and 103 are respectively provided with base portions 102a and 103a formed in a filling state in strip-like grooves 101a and 101b formed on both surfaces of the carbon plate 101, respectively.
  • the seal lips 102b and 103b are formed so as to protrude in a mountain shape from the intermediate portion in the width direction.
  • the base portions 102a and 103a on both sides in the thickness direction are integrally continuous with each other through a through hole 101d formed in a thin portion 101c between the strip-like grooves 101a and 101b of the carbon plate 101.
  • the carbon plate 101 and the gasket main bodies 102 and 103 are integrally formed using a mold 200 as shown in FIGS. That is, first, the carbon plate 101 is positioned and arranged between the divided dies 201 and 202 of the mold 200, and is defined between the band-like grooves 101a and 101b on both surfaces of the carbon plate 101 and the divided dies 201 and 202 by clamping.
  • the cavities 203 and 204 are filled with a liquid rubber material for molding.
  • the gate 205 which is a supply port for the liquid rubber material, opens only in one cavity 203, but the cavities 203 and 204 communicate with each other through a through hole 101d provided in the carbon plate 101 as shown in FIG. Therefore, the liquid rubber material injected from the gate 205 into the cavity 203 flows into the cavity 204 through the through hole 101d from the cavity 203 and is shaped (see the following prior art document).
  • the carbon plate 101 is brittle, there is a concern that the thin portion 101c between the strip-shaped grooves 101a and 101b may cause a crack C due to the injection pressure of the liquid rubber material from the gate 205.
  • the crack C is likely to occur because the injection pressure of the liquid rubber material from the gate 205 is directly received, and as shown in FIG.
  • a crack C starting from the through hole 101d may occur.
  • the present invention has been made in view of the above points, and its technical problem is that when a gasket body made of a rubber-like elastic material is integrally formed on both surfaces of a plate made of a brittle material such as carbon,
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a plate-integrated gasket capable of effectively preventing cracking of a plate.
  • a manufacturing method of a plate-integrated gasket according to the invention of claim 1 is a gasket made of a rubber-like elastic material on both sides in the thickness direction in a portion along the periphery of the plate.
  • an area located between gasket forming cavities defined by clamping the plate by clamping the plate between divided molds of the mold. Is formed so as to be relatively thick at a position facing the opening of the gate for injecting the molding material into the cavity and in the vicinity thereof.
  • the plate is formed from the gate into the gasket forming cavity defined on both sides in the thickness direction in the portion along the peripheral edge of the plate by clamping the plate between the divided molds of the mold.
  • a gasket body made of a rubber-like elastic material is integrally formed on both sides in the thickness direction in the portion along the periphery of the plate.
  • the plate is formed so that the region located between the cavities is relatively thick at the position facing the opening of the gate and in the vicinity thereof.
  • the injection pressure of the molding material from the gate is received in a relatively thick portion of the region located between the cavities. And since this part is relatively thick and has high mechanical strength, even if the plate is made of a brittle material, it can be made difficult to cause cracks due to the injection pressure of the molding material. .
  • a method for manufacturing a plate-integrated gasket according to a second aspect of the present invention is the method according to the first aspect, wherein the through-holes communicating with the cavities on both sides in the thickness direction of the plate are relatively thick. It is located in
  • a method for manufacturing a plate-integrated gasket according to claim 3 is the method according to claim 1 or 2, wherein the relatively thick portion is clamped between the mold split molds. It extends from the part.
  • a method of manufacturing the plate-integrated gasket according to any one of the first to third aspects wherein an extension portion in which the cavity extends in the width direction is formed in a part of the extension direction of the cavity.
  • the gate is opened toward the extension portion, and a relatively thick portion of the plate in the region located between the cavities is formed so as to be located in the extension portion.
  • the mechanical strength of the relatively thick portion in the region located between the cavities in the plate is further increased.
  • a gasket body made of a rubber-like elastic material is integrally formed on both surfaces of a plate made of a brittle material such as carbon, the plate of the plate due to the injection pressure of the molding material from the gate is formed. Cracks can be effectively prevented.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line A-A ′ of FIG. 4. It is explanatory drawing which shows the example of a partial change of 3rd embodiment shown in FIG.
  • FIG. 1 shows a first embodiment
  • FIG. 2 shows a plate-integrated gasket manufactured by the method according to the first embodiment.
  • reference numeral 1 denotes a fuel cell as a separator.
  • a plate to be incorporated, reference numeral 2 is a gasket body 3 made of a rubber-like elastic material (rubber material or a synthetic resin material having rubber-like elasticity) as shown in FIG. 4 is a mold for integrally injection-molding 4.
  • the plate 1 is formed of carbon, and strip-like grooves 11 and 12 extending along the peripheral edge (outer peripheral edge and opening edge) are formed on both surfaces in the thickness direction so as to have cross-sectional shapes symmetrical to each other in the thickness direction.
  • a large number of flow channel grooves 13 and 14 are formed on both sides in the thickness direction of the inner regions of the belt-shaped grooves 11 and 12 for circulating a reaction gas (fuel gas and oxidant gas) in the fuel cell. ing.
  • the mold 2 includes split molds 21 and 22 that can sandwich the plate 1, that is, the plate 1 is positioned and positioned between the split molds 21 and 22 and clamped to clamp the periphery of the plate 1.
  • Gasket forming cavities 23 and 24 are defined between the strip-shaped grooves 11 and 12 on both sides in the thickness direction and the split dies 21 and 22, respectively.
  • the cavities 23 and 24 have a negative and positive cross-sectional shape corresponding to the gasket bodies 3 and 4 shown in FIG. 2, that is, correspond to the base portions 31 and 41 filled in the belt-like grooves 11 and 12 of the plate 1, respectively.
  • Base molding parts 231 and 241 and seal lip molding parts 232 and 242 corresponding to seal lips 32 and 42 raised in a mountain shape from the widthwise intermediate part of the base parts 31 and 41. Both cavities 23 and 24 communicate with each other through a through hole (not shown) provided between the cavities 23 and 24.
  • One split mold 21 is provided with a gate 25 which is a supply port for the liquid rubber material for molding.
  • the opening 25a at the downstream end of the gate 25 is divided by the mold 2 being clamped.
  • One cavity 23 defined between the mold 21 and the belt-like groove 11 of the plate 1 is located at the position facing the outer peripheral portion 231 a of the base molding portion 231.
  • the plate 1 is a region between the cavities 23 and 24 defined by clamping the mold 2 between the split dies 21 and 22 and, in other words, a portion between the strip grooves 11 and 12.
  • 15 is formed with a thick portion 15a that is relatively thick at a position facing the opening 25a of the gate 25 and in the vicinity thereof.
  • the thick portion 15a is formed so as to protrude from the sandwiched portion 16 sandwiched between the split dies 21 and 22 on the outer peripheral side of the cavities 23 and 24 (band-like grooves 11 and 12). It may be continuous in the extending direction of the belt-like grooves 11, 12), that is, in the direction orthogonal to the cross section shown in the drawing.
  • the molding liquid rubber material is injected into the cavities 23 and 24 defined on both sides in the thickness direction of the plate 1 in the clamped state shown in FIG. To do. Specifically, the liquid rubber material is first filled into the one cavity 23 from the gate 25 opened in the one split mold 21, and further through a not-shown through hole opened in the portion 15 between the strip grooves 11 and 12. The other cavity 23 is filled.
  • the plate 1 receives the injection pressure of the liquid rubber material from the opening 25a of the gate 25 at the thick portion 15a in the portion 15 between the cavities 23 and 24 (band-like grooves 11 and 12). And this thick part 15a is a part with relatively high mechanical strength among the parts 15 between the cavities 23 and 24 (strip-like grooves 11 and 12), and the cavities 23 and 24 (strip-like grooves 11 and 12). Since the plate 1 is supported by the clamped portion 16 sandwiched between the split molds 21 and 22 on the outer peripheral side of the plate, even if the plate 1 is formed of carbon, cracking due to the injection pressure of the liquid rubber material is effectively prevented. Is done.
  • the gasket bodies 3 and 4 made of a rubber-like elastic material integrated with the plate 1 are formed as shown in FIG.
  • FIG. 3 shows a second embodiment of the method for manufacturing a plate-integrated gasket according to the present invention.
  • the cavities on both sides in the thickness direction of the plate 1 are as follows. That is, the through-holes 17 communicating with each other 23 and 24 are opened in the relative thick portion 15a. Further, the through hole 17 is at a position facing the opening 25 a of the gate 25. In this way, the generation of cracks starting from the through holes 17 due to the injection pressure of the liquid rubber material from the gate 25 is effectively prevented.
  • FIGS. 4 and 5 show a third embodiment of the method for manufacturing a plate-integrated gasket according to the present invention.
  • the difference from the first embodiment described above is that the cavities 23 and 24 are shown in FIGS.
  • the extended portions 233 and 243 in which the cavities 23 and 24 extend outward in the width direction are formed in a part of the extending direction of the plate 25, and the opening 25a of the gate 25 is opened to one of the extended portions 233.
  • the relative thick portion 15a in the portion 15 between the cavities 23 and 24 is formed so as to be positioned between the expanded portions 233 and 243. As shown in FIG.
  • the expanded portions 233 and 243 are notched in a part of the extending direction of the belt-like grooves 11 and 12 of the plate 1 and are notched shallowly toward the peripheral side of the plate 1 at a predetermined interval.
  • 12a is formed between the notches 11a, 12a and the inner surface of the mold at the time of clamping, and the thick portion 15a is formed as a portion between the notches 11a, 12a. It is.
  • the through-holes 17 communicating with the cavities 23 and 24 on both sides in the thickness direction of the plate 1 are opened in the thick portion 15a, in other words, located in the expanded portions 233 and 243. Further, the through hole 17 is at a position facing the opening 25 a of the gate 25.
  • the portions where the liquid rubber material that has flowed into the expanded portions 233 and 243 of the cavities 23 and 24 is cross-linked and hardened are filled into the band-like grooves 11 and 12 of the plate 1 in the gasket bodies 3 and 4.
  • the projecting portions 33 and 43 project from the base portions 31 and 41 in the width direction.
  • the thick portion 15a of the plate 1 facing the opening 25a of the gate 25 is surrounded by the rising surfaces of the extended portions 233 and 243 (the notches 11a and 12a), in other words, the sandwiched portion 16.
  • the molded plate-integrated gasket has a cross-sectional shape as shown in FIG. 5 except for the overhang portions 33 and 43, uniform sealing performance can be achieved.
  • FIG. 6 shows a partial modification of the above-described third embodiment. That is, in the example of FIG. 4 described above, the cavities 23 and 24 on both sides in the thickness direction of the plate 1 are mutually connected.
  • the communicating through-hole 17 is opened in the middle portion of the thick portion 15a (the extended portions 233 and 243), whereas in the modified example, it is opened near the rising surface of the extended portions 233 and 243.
  • the mechanical strength of the thick portion 15a with respect to the injection pressure of the liquid rubber material from the gate 25 becomes higher, and the through hole 17 due to the injection pressure of the liquid rubber material from the gate 25 is the starting point. Generation of cracks is effectively prevented.

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Abstract

　カーボンなど脆い材質からなるプレート（１）の両面にゴム状弾性材料からなるガスケット本体を一体成形する際に、プレートの割れを有効に防止する。この目的を達成するため、プレート（１）の周縁に沿った部分における厚さ方向両側にゴム状弾性材料からなるガスケット本体を一体に設けたプレート一体ガスケットの製造において、プレート（１）のうち、このプレート（１）を金型（２）の分割型（２１，２２）間に挟持して型締めすることにより画成されるガスケット成形用キャビティ（２３，２４）の間に位置する領域（１５）を、キャビティ（２３，２４）へ成形材料を注入するゲート（２５）の開口部（２５ａ）との対向位置及びその近傍で相対的に厚肉（１５ａ）となるように形成する。

Description

プレート一体ガスケットの製造方法
　本発明は、例えば燃料電池セルを構成するセパレータなどのプレートの周縁部の両面にゴム状弾性材料からなるガスケット本体が一体に設けられたプレート一体ガスケットを製造する方法に関するものである。
　燃料電池は、電解質膜の両面に一対の電極層を設けた膜電極複合体（ＭＥＡ：Membrane Electrode Assembly）の厚さ方向両側にガス拡散層を配置し、これにセパレータを積層して燃料電池セルとし、さらにこの燃料電池セルを多数積層したスタック構造としている。各燃料電池セルには、燃料ガスや酸化ガス等をシールするためのガスケットが用いられ、この種のガスケットとしては、従来、図７に示すようなプレート一体ガスケット１００が知られている。
　図７に示すプレート一体ガスケット１００は、燃料電池セルのセパレータとしてのカーボンプレート１０１の周縁に沿った部分における厚さ方向両側に、ゴム状弾性材料（ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料）からなるガスケット本体１０２，１０３を一体に設けたものであって、ガスケット本体１０２，１０３は、それぞれカーボンプレート１０１の両面に形成した帯状溝１０１ａ，１０１ｂに充填状態に形成された基部１０２ａ，１０３ａと、その幅方向中間部から山形に隆起形成されたシールリップ１０２ｂ，１０３ｂを有する。厚さ方向両側の基部１０２ａ，１０３ａは、カーボンプレート１０１の帯状溝１０１ａ，１０１ｂ間の薄肉部１０１ｃに開設された貫通孔１０１ｄを通じて互いに一体に連続している。
　この種のプレート一体ガスケット１００の製造において、カーボンプレート１０１とガスケット本体１０２，１０３の一体成形は、図８及び図９に示すような金型２００を用いて行われる。すなわち、まずカーボンプレート１０１を、金型２００の分割型２０１，２０２間に位置決め配置し、型締めによってカーボンプレート１０１の両面の帯状溝１０１ａ，１０１ｂと分割型２０１，２０２の間に画成されるキャビティ２０３，２０４に成形用液状ゴム材料を充填する。液状ゴム材料の供給口であるゲート２０５は一方のキャビティ２０３にのみ開口しているが、図９に示すように、キャビティ２０３，２０４はカーボンプレート１０１に開設された貫通孔１０１ｄを通じて互いに連通しているので、ゲート２０５からキャビティ２０３へ射出された液状ゴム材料は、このキャビティ２０３から貫通孔１０１ｄを介してキャビティ２０４にも流れ込んで賦形される（下記の先行技術文献参照）。
特開２００４－２４５３４１号公報 特開２００１－１２１５８４号公報
　しかしながら、カーボンプレート１０１は脆いため、帯状溝１０１ａ，１０１ｂ間の薄肉部１０１ｃでは、ゲート２０５からの液状ゴム材料の射出圧力によって割れＣを生じることが懸念される。特に、薄肉部１０１ｃのうちゲート２０５の開口部と対向する位置の近傍では、ゲート２０５からの液状ゴム材料の射出圧力を直接受けるため割れＣを生じやすくなり、しかも図９に示すように貫通孔１０１ｄが存在する部分では、この貫通孔１０１ｄを起点とする割れＣを生じることが懸念される。
　本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであって、その技術的課題は、カーボンなど脆い材質からなるプレートの両面にゴム状弾性材料からなるガスケット本体を一体成形する際に、プレートの割れを有効に防止することの可能なプレート一体ガスケットの製造方法を提供することにある。
　上述した技術的課題を有効に解決するための手段として、請求項１の発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法は、プレートの周縁に沿った部分における厚さ方向両側にゴム状弾性材料からなるガスケット本体を一体に設けたプレート一体ガスケットの製造において、前記プレートのうち、このプレートを金型の分割型間に挟持して型締めすることにより画成されるガスケット成形用キャビティの間に位置する領域を、前記キャビティへ成形材料を注入するゲートの開口部との対向位置及びその近傍で相対的に厚肉となるように形成するものである。
　上記方法によれば、プレートを金型の分割型間に挟持して型締めすることによりプレートの周縁に沿った部分における厚さ方向両側に画成されるガスケット成形用のキャビティに、ゲートから成形材料を注入することによって、プレートの周縁に沿った部分における厚さ方向両側にゴム状弾性材料からなるガスケット本体が一体成形される。型締めに際しては、前記プレートのうち、キャビティの間に位置する領域がゲートの開口部との対向位置及びその近傍で相対的に厚肉となるように形成されているので、前記プレートは、前記ゲートからの成形材料の射出圧力を、キャビティの間に位置する領域のうち相対的に厚肉となっている部分で受ける。そしてこの部分は、相対的に厚肉であることによって機械的強度が高くなっているので、前記プレートが脆い材質からなるものであっても成形材料の射出圧力による割れを生じにくくすることができる。
　請求項２の発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法は、請求項１に記載の方法において、プレートの厚さ方向両側のキャビティを互いに連通する貫通孔を、相対的に厚肉となっている部分に位置して開設するものである。
　上記方法によれば、貫通孔が開設された部分が相対的に厚肉であるため、貫通孔を起点とする割れを生じにくくすることができる。
　請求項３の発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法は、請求項１又は２に記載の方法において、相対的に厚肉となっている部分が、金型の分割型間に挟持される被挟持部から延びるものである。
　上記方法によれば、相対的に厚肉の部分が、金型の分割型間に挟持される被挟持部に支持されるため、成形材料の射出圧力による割れを一層生じにくくすることができる。
　請求項４の発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法は、請求項１～３のいずれかに記載の方法において、キャビティの延長方向の一部にこのキャビティが幅方向へ拡張した拡張部を形成し、ゲートを前記拡張部へ向けて開口させ、プレートのうち、キャビティの間に位置する領域における相対的に厚肉の部分を、前記拡張部に位置するように形成するものである。
　上記方法によれば、プレートのうち、キャビティの間に位置する領域における相対的に厚肉の部分の機械的強度が一層高まる。
　本発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法によれば、カーボンなど脆い材質からなるプレートの両面にゴム状弾性材料からなるガスケット本体を一体成形する際に、ゲートからの成形材料の射出圧力によるプレートの割れを有効に防止することができる。
本発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法の第一の実施の形態を示す金型の型締め状態の部分断面図である。 第一の実施の形態により製造されたプレート一体ガスケットを示す部分断面図である。 本発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法の第二の実施の形態を示す金型の型締め状態の部分断面図である。 本発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法の第三の実施の形態を示す説明図である。 図４のＡ－Ａ’線位置で切断して示す断面図である。 図４に示す第三の実施の形態の部分的な変更例を示す説明図である。 従来の技術により製造されたプレート一体ガスケットを示す部分断面図である。 従来の技術に係るプレート一体ガスケットの製造方法の一例を示す金型の型締め状態の部分断面図である。 図８と異なる位置で切断した金型の型締め状態の部分断面図である。
　以下、本発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法の好ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
　図１は第一の実施の形態、図２は第一の実施の形態による方法で製造されたプレート一体ガスケットを示すものであって、まず図１において、参照符号１は燃料電池セルにセパレータとして組み込まれるプレート、参照符号２はこのプレート１の周縁部における厚さ方向両側に、図２に示すようにゴム状弾性材料（ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料）からなるガスケット本体３，４を一体に射出成形するための金型である。
　プレート１はカーボンで成形されたものであって、厚さ方向両面に、周縁（外周縁及び開口縁）に沿って延びる帯状溝１１，１２が互いに厚さ方向対称の断面形状で形成されており、この帯状溝１１，１２の内側の領域の厚さ方向両面には、燃料電池セルにおいて反応ガス（燃料ガス及び酸化剤ガス）などを流通させるための多数の流路溝１３，１４が形成されている。
　金型２は、プレート１を挟持可能な分割型２１，２２を備えており、すなわちプレート１を分割型２１，２２間に位置決め配置して挟持して型締めすることによって、プレート１の周縁部における厚さ方向両側の帯状溝１１，１２と、分割型２１，２２との間に、それぞれガスケット成形用のキャビティ２３，２４が画成されるようになっている。キャビティ２３，２４は、図２に示すガスケット本体３，４とネガポジ対応する断面形状を有するものであって、すなわち、それぞれプレート１の帯状溝１１，１２内へ充填された基部３１，４１と対応する基部成形部２３１，２４１と、前記基部３１，４１の幅方向中間部から山形に隆起したシールリップ３２，４２と対応するシールリップ成形部２３２，２４２からなる。双方のキャビティ２３，２４は、両キャビティ２３，２４間に開設された不図示の貫通孔を通じて互いに連通している。
　また、一方の分割型２１には、成形用液状ゴム材料の供給口であるゲート２５が開設されており、このゲート２５の下流端部の開口部２５ａは、金型２の型締めによって前記分割型２１とプレート１の帯状溝１１の間に画成される一方のキャビティ２３における基部成形部２３１の外周部２３１ａに臨む位置にある。
　プレート１は、金型２の分割型２１，２２の間に挟持して型締めすることにより画成されるキャビティ２３，２４の間となる領域、言い換えれば、帯状溝１１，１２の間の部分１５に、ゲート２５の開口部２５ａとの対向位置及びその近傍で相対的に厚肉となる厚肉部１５ａが形成されている。この厚肉部１５ａは、キャビティ２３，２４（帯状溝１１，１２）の外周側で分割型２１，２２に挟持される被挟持部１６から張り出すように形成されており、キャビティ２３，２４（帯状溝１１，１２）の延長方向すなわち図示の断面と直交する方向へ連続したものであっても良い。
　そしてプレート１へのガスケット本体３，４の一体成形に際しては、図１に示す型締め状態において、プレート１の厚さ方向両側に画成されたキャビティ２３，２４に、成形用液状ゴム材料を注入する。詳しくは、液状ゴム材料は、まず一方の分割型２１に開設されたゲート２５から一方のキャビティ２３に充填され、さらに帯状溝１１，１２の間の部分１５に開設された不図示の貫通孔を通じて他方のキャビティ２３へ充填される。
　このときプレート１は、ゲート２５の開口部２５ａからの液状ゴム材料の射出圧力を、キャビティ２３，２４（帯状溝１１，１２）の間の部分１５における厚肉部１５ａで受ける。そしてこの厚肉部１５ａは、キャビティ２３，２４（帯状溝１１，１２）の間の部分１５のうち相対的に機械的強度が高い部分であり、かつキャビティ２３，２４（帯状溝１１，１２）の外周側で分割型２１，２２に挟持された被挟持部１６に支持されているため、プレート１がカーボンで成形されたものであっても、液状ゴム材料の射出圧力による割れが有効に防止される。
　そして、キャビティ２３，２４に充填された液状ゴム材料が架橋硬化することによって、図２に示すように、プレート１と一体化されたゴム状弾性材料からなるガスケット本体３，４が成形される。
　図３は、本発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法の第二の実施の形態を示すものであって、上述した第一の実施の形態と異なる点は、プレート１の厚さ方向両側のキャビティ２３，２４を互いに連通する貫通孔１７を、相対的な厚肉部１５ａに開設したことにある。また、この貫通孔１７は、ゲート２５の開口部２５ａと対向する位置にある。このようにすれば、ゲート２５からの液状ゴム材料の射出圧力による貫通孔１７を起点とする割れの発生が、有効に防止される。
　図４及び図５は、本発明に係るプレート一体ガスケットの製造方法の第三の実施の形態を示すものであって、先に説明した第一の実施の形態と異なる点は、キャビティ２３，２４の延長方向の一部に、このキャビティ２３，２４が幅方向外側へ拡張した拡張部２３３，２４３を形成し、ゲート２５の開口部２５ａを一方の拡張部２３３へ開口させ、プレート１のうち、キャビティ２３，２４の間の部分１５における相対的な厚肉部１５ａを、前記拡張部２３３，２４３間に位置するように形成することにある。そして前記拡張部２３３，２４３は、図５に示すように、プレート１の帯状溝１１，１２の延長方向の一部に、所定間隔でプレート１の周縁側へ向けて浅く切り欠いた切欠部１１ａ，１２ａを形成することで、型締め時に前記切欠部１１ａ，１２ａと金型の内面との間に形成され、厚肉部１５ａは、前記切欠部１１ａ，１２ａの間の部分として形成されるものである。
　また、プレート１の厚さ方向両側のキャビティ２３，２４を互いに連通する貫通孔１７は厚肉部１５ａに開設され、言い換えれば拡張部２３３，２４３内に位置して開設される。また、この貫通孔１７は、ゲート２５の開口部２５ａと対向する位置にある。
　この方法によれば、成形に際して、キャビティ２３，２４の拡張部２３３，２４３に流れ込んだ液状ゴム材料が架橋硬化した部分は、ガスケット本体３，４におけるプレート１の帯状溝１１，１２内へ充填された基部３１，４１から幅方向へ張り出した張り出し部３３，４３となる。そして、ゲート２５の開口部２５ａと対向するプレート１の厚肉部１５ａは、拡張部２３３，２４３（切欠部１１ａ，１２ａ）の立ち上がり面に囲まれるように、言い換えれば被挟持部１６に囲まれるように形成されているので、ゲート２５からの液状ゴム材料の射出圧力に対する機械的強度が一層高いものとなり、しかも、貫通孔１７付近に、架橋硬化によるゴム材料の体積収縮による「ひけ」などが発生しても、この「ひけ」はガスケット本体３，４の基部３１，４１から幅方向へ張り出した張り出し部３３，４３に生じるため、このような「ひけ」による基部３１，４１やシールリップ３２，４２への悪影響が有効に防止される。
　そして、成形されたプレート一体ガスケットは、張り出し部３３，４３以外の部分は、すべて図５に示すような断面形状となるため、均一なシール性を奏することができる。
　図６は、上述した第三の実施の形態の部分的な変更例を示すものであって、すなわち先に説明した図４の例では、プレート１の厚さ方向両側のキャビティ２３，２４を互いに連通する貫通孔１７が厚肉部１５ａ（拡張部２３３，２４３）の中間部分に開設されているのに対し、変更例では、拡張部２３３，２４３の立ち上がり面に寄せて開設されている。このようにすることで、ゲート２５からの液状ゴム材料の射出圧力に対する厚肉部１５ａの機械的強度が一層高いものとなり、ゲート２５からの液状ゴム材料の射出圧力による貫通孔１７を起点とする割れの発生が、有効に防止される。
１　プレート
１１，１２　帯状溝
１５ａ　厚肉部
１６　被挟持部
１７　貫通孔
２　金型
２１，２２　分割型
２３，２４　キャビティ
２３３，２４３　拡張部
２５　ゲート
３，４　ガスケット本体
３３，４３　張り出し部

Claims (4)

  1. 　プレートの周縁部における厚さ方向両側にゴム状弾性材料からなるガスケット本体を一体に設けたプレート一体ガスケットの製造において、前記プレートのうち、このプレートを金型の分割型間に挟持して型締めすることにより画成されるガスケット成形用キャビティの間に位置する領域を、前記キャビティへ成形材料を注入するゲートの開口との対向位置及びその近傍で相対的に厚肉となるように形成することを特徴とするプレート一体ガスケットの製造方法。
  2. 　プレートの厚さ方向両側のキャビティを互いに連通する貫通孔を、相対的に厚肉となっている部分に位置して開設することを特徴とする請求項１に記載のプレート一体ガスケットの製造方法。
  3. 　相対的に厚肉となっている部分が、金型により挟持される被挟持部から延びることを特徴とする請求項１又は２に記載のプレート一体ガスケットの製造方法。
  4. 　キャビティの延長方向の一部にこのキャビティが幅方向へ拡張した拡張部を形成し、ゲートを前記拡張部へ向けて開口させ、プレートのうち、キャビティの間に位置する領域における相対的に厚肉の部分を、前記拡張部に位置するように形成することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のプレート一体ガスケットの製造方法。
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