WO2016017469A1 - 混繊糸及びその製造方法 - Google Patents

混繊糸及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2016017469A1
WO2016017469A1 PCT/JP2015/070672 JP2015070672W WO2016017469A1 WO 2016017469 A1 WO2016017469 A1 WO 2016017469A1 JP 2015070672 W JP2015070672 W JP 2015070672W WO 2016017469 A1 WO2016017469 A1 WO 2016017469A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fiber material
synthetic fiber
reinforcing fiber
fiber
yarn
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2015/070672
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
翔太 小寺
勇介 大江
高木　進
和正 川邊
慶一 近藤
寛史 伊與
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Seiren Co Ltd
Fukui Prefecture
Original Assignee
Seiren Co Ltd
Fukui Prefecture
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Seiren Co Ltd, Fukui Prefecture filed Critical Seiren Co Ltd
Priority to EP15827142.9A priority Critical patent/EP3176295A4/en
Priority to CN201580027937.0A priority patent/CN106414822B/zh
Priority to JP2016538278A priority patent/JP6682084B2/ja
Publication of WO2016017469A1 publication Critical patent/WO2016017469A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/40—Yarns in which fibres are united by adhesives; Impregnated yarns or threads
    • D02G3/402—Yarns in which fibres are united by adhesives; Impregnated yarns or threads the adhesive being one component of the yarn, i.e. thermoplastic yarn
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/18—Separating or spreading
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2101/00—Inorganic fibres
    • D10B2101/10—Inorganic fibres based on non-oxides other than metals
    • D10B2101/12—Carbon; Pitch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]

Definitions

  • the present invention relates to a mixed yarn in which a reinforcing fiber material such as carbon fiber and a synthetic fiber material such as a thermoplastic resin are mixed, and a method for producing the same.
  • Fiber reinforced composite material is a combination of fiber material and matrix material, and it is lightweight, rigid and capable of various functional designs. It is widely used in aerospace field, transportation field, civil engineering field, exercise equipment field, etc. Used in the field.
  • FRP Fiber Reinforced Plastic
  • CFRP Carbon Fiber ; Reinforced Plastic
  • Patent Document 1 For a fiber reinforced composite sheet material in which a reinforcing fiber material and a synthetic resin material are combined, for example, in Patent Document 1, a resin sheet obtained by laminating a resin on a release film with respect to a fiber body in which carbon fibers are aligned in one direction. It is described that a prepreg is manufactured by impregnating a fibrous body with a resin by superimposing and heating. In addition to the method of manufacturing a fiber reinforced composite material by superimposing a synthetic resin material serving as a matrix resin on such a reinforcing fiber material, a synthetic fiber material obtained by fiberizing a synthetic resin material serving as a matrix resin is mixed with a reinforcing fiber material. There has been proposed a method of producing a fiber reinforced composite material by producing a blended yarn and using the obtained blended yarn (see Non-Patent Document 1).
  • Patent Document 1 since a resin sheet is superimposed on a fiber body so as to be impregnated with the resin, the resin hardly permeates between the fibers, and voids (voids) are easily generated. Moreover, the manufacturing process etc. of a resin sheet are needed, and a process increases, and the enlargement of a manufacturing facility and the cost burden of an installation must become large. Further, in the method using a mixed yarn obtained by mixing a synthetic fiber material with a reinforcing fiber material, a mixed yarn in which a synthetic fiber material is arranged in advance between reinforcing fiber materials is used. In comparison with this, the resin easily penetrates between the reinforcing fiber materials, and the generation of voids is suppressed.
  • Non-Patent Document 1 synthetic fibers made of carbon fiber and polyphenylene sulfide (PPS) are overlapped while being sent out at a constant speed, and air is blown to the overlapped portion by an air nozzle so that the fibers are entangled and mixed. I am doing so.
  • PPS polyphenylene sulfide
  • an object of the present invention is to provide a blended yarn having a good quality in which a synthetic fiber material is dispersed and mixed between reinforcing fiber materials and a method for producing the same.
  • the mixed yarn according to the present invention is a mixed yarn obtained by mixing a synthetic fiber material aligned in the same direction as the reinforcing fiber material with respect to the reinforcing fiber material aligned in a predetermined direction,
  • the synthetic fiber material is bonded and integrated with the reinforcing fiber material, and the synthetic fiber has a standard deviation of 25 or less in terms of the ratio of the cross-sectional area of the synthetic fiber material in the divided region where the cross-section of the mixed fiber is divided.
  • the material is dispersed.
  • the method for producing a blended yarn according to the present invention includes a sheet-like reinforcing fiber material that has been opened and aligned in a predetermined direction, and is aligned in the same direction as the reinforcing fiber material.
  • the reinforcing fiber material and the synthetic fiber material that are superposed are subjected to fiber opening treatment.
  • a yarn forming step of forming the reinforcing fiber material and the synthetic fiber material, which are bonded and integrated, into another form of yarn is provided.
  • the present invention can obtain a mixed yarn having a good quality in which a synthetic fiber material is dispersed and mixed between reinforcing fiber materials by having the above configuration.
  • a molded product is obtained using the mixed fiber of the present invention, a high-quality molded product free from voids can be obtained even under relatively mild molding conditions.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram relating to a process for producing a mixed fiber according to the present invention.
  • seat formation process which forms the reinforcing fiber material and synthetic fiber material used as the raw material of a mixed fiber in a sheet form is performed.
  • the fiber bundle is opened and formed into a thin sheet.
  • a method for opening the reinforcing fiber material a method of opening the fiber bundle by bringing it into contact with a fiber opening roller, a vibrating roller, or the like, or running the fiber bundle so as to intersect the flow of the fluid and bending the fiber bundle
  • There are known methods such as a method for opening fibers and a method for opening them in combination.
  • the method of opening a fiber bundle while bending the fiber bundle using a fluid can uniformly open the fiber without damaging the reinforcing fiber. It is suitable as a fiber opening method. Further, by arranging a plurality of fiber bundles in parallel in the width direction and simultaneously performing the fiber opening process, it can be easily formed into a wide sheet shape.
  • a fiber bundle can be formed into a thin sheet by warping using a warping machine or opening treatment similar to a reinforcing fiber material. Further, when a fiber material is produced by spinning from a synthetic resin material as a raw material, a thin layer sheet-like synthetic fiber material can be obtained by spinning in a state where the fiber material is arranged in a sheet shape.
  • Reinforcing fiber materials include, for example, carbon fibers, glass fibers, ceramic fibers, aramid fibers, PBO (polyparaphenylene benzobisoxazole) fibers, high-strength and high-modulus inorganic fibers and organic materials used in FRP Examples thereof include fibers. A plurality of fiber bundles in which these fibers are bundled may be combined. The fineness is not particularly limited.
  • Synthetic fiber materials are matrix (matrix) resins, such as polypropylene, polyethylene, polystyrene, polyamide (nylon 6, nylon 66, nylon 12, etc.), polyacetal, polycarbonate, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS ), Polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, LPC (liquid crystal polyester), polyimide, polyetherimide, polyethersulfone, polyphenylene sulfide, polyetherketone, polyetheretherketone and the like. Further, two or more of these thermoplastic resins may be mixed to form a polymer alloy and used as a base material (matrix) resin.
  • matrix resins such as polypropylene, polyethylene, polystyrene, polyamide (nylon 6, nylon 66, nylon 12, etc.), polyacetal, polycarbonate, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS ), Polyethylene tere
  • a composite fiber material having a lower melting point of the surface portion than that of the central portion can be used in order to enhance the adhesiveness with the reinforcing fiber material in the integration step described later.
  • a composite fiber material having a core-sheath structure in which a high-melting synthetic resin material is used as the core portion and a low-melting synthetic resin material is used as the sheath portion is used as the sheath portion.
  • the use amount of the synthetic fiber material may be set in accordance with the use amount of the reinforcing fiber material, and is based on the fiber volume content (hereinafter abbreviated as “Vf value”) of the fiber-reinforced composite material using the mixed yarn. Can be set. And it is desirable for the fineness of the synthetic fiber material to have durability against tension applied when it is handled as a mixed yarn that easily enters between the reinforcing fibers.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram relating to the polymerization step and the integration step.
  • the sheet-like reinforcing fiber material T and the sheet-like synthetic fiber material S are conveyed in parallel in a state of being aligned in a predetermined direction and pass between the press-contact rolls R, whereby the sheet-like reinforcing fiber material
  • the sheet-like synthetic fiber material is pressed on one side and set in a superposed state.
  • the synthetic fiber material S is arranged so as to be dispersed according to the density of the sheet-like reinforcing fiber material T.
  • the reinforcing fiber material T is a thin layer and has a low density
  • a plurality of synthetic fiber materials S are arranged with a predetermined interval in accordance with the density and overlapped.
  • the reinforcing fiber material T may be superimposed on both surfaces of the synthetic fiber material S.
  • a fiber opening mechanism K is arranged on the downstream side in the conveying direction of the pressure roll R.
  • an air flow is conveyed while conveying the reinforcing fiber material T and the synthetic fiber material S in a superposed state.
  • the fiber is opened by crossing and bending.
  • the opening mechanism K may be a mechanism in which vibration rollers or the like are combined.
  • the tension applied to the reinforcing fiber material T and the synthetic fiber material S fluctuates during the fiber opening process, but when the synthetic fiber material S expands and contracts compared to the reinforcing fiber material T, the flow of airflow
  • the synthetic fiber material S By arranging the synthetic fiber material S on the downstream side of the fiber, the fibers of the synthetic fiber material S are easily expanded and contracted during the fiber opening process, and easily enter between the reinforcing fibers.
  • the synthetic fiber material can be dispersed and superposed in accordance with the density of the opened reinforcing fiber material, it is possible to mix the fibers in a more uniform state.
  • the synthetic fiber material can be dispersed in advance in accordance with the processing of the yarn forming process described later, and the synthetic fiber material is overlapped so that the mixed fiber state of the finally manufactured mixed fiber yarn is uniform. Like that.
  • the synthetic fiber material S is temporarily bonded and integrated by passing between the heating rolls H while conveying the reinforcing fiber material T and the synthetic fiber material S in an overlapped state.
  • the synthetic fiber material S is temporarily bonded, the synthetic fiber material S is partially melted and thermally fused to the reinforcing fiber material T by press-contacting with the heating roll H. It is adhered while maintaining the condition.
  • the sheath portion is reinforced by setting the temperature of the heating roll H to a temperature lower than the melting point of the core portion and higher than the melting point of the sheath portion. It can be integrated with the fiber material T while maintaining the form of the fiber by heat fusion.
  • the synthetic fiber material may be bonded completely or partially as necessary. Or it can set to strip
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a mixed fiber.
  • Fig.3 (a) has shown sectional drawing of the mixed fiber obtained by twisting the integrated reinforcement fiber material and synthetic fiber material with the well-known twist apparatus.
  • the integrated reinforcing fiber material and synthetic fiber material are formed into a sheet shape, and are processed by being wound in the width direction by twisting, so that the synthetic fiber material is dispersed to the center of the blended yarn.
  • a uniform mixed yarn can be obtained.
  • FIG. 3B shows a cross-sectional view of a mixed fiber obtained by folding a plurality of integrated reinforcing fiber materials and synthetic fiber materials so that a crease is formed in the yarn length direction.
  • the reinforcing fiber material and the synthetic fiber material are alternately laminated, and the synthetic fiber material can be dispersed to the central portion to obtain a more uniform mixed yarn.
  • FIG.3 (c) has shown sectional drawing of the mixed fiber obtained by laminating
  • FIG. 3D is a cross-sectional view of the mixed fiber obtained by slitting the integrated reinforcing fiber material and synthetic fiber material in the yarn length direction.
  • a synthetic fiber material is dispersed in accordance with the density of the spread sheet-like reinforcing fiber material, and is superposed and integrated to produce a mixed fiber that is more evenly mixed. Can do.
  • the uniformity of the blended state of the obtained blended yarn can be confirmed by quantitatively analyzing the dispersion state of the synthetic fiber material in the cross section in the direction orthogonal to the yarn length direction of the blended yarn. For example, by dividing the cross section into a plurality of segmented areas, calculating the ratio of the cross-sectional area of the synthetic fiber material in each segmented area, and looking at the standard deviation regarding the calculated ratio of each area, the dispersion state can be quantitatively determined. Can be analyzed.
  • the standard deviation ⁇ is required in order for the synthetic fiber material to melt and penetrate between the reinforcing fiber materials and be filled in a void-free state. It is necessary to set it to 25 or less.
  • the conditions for forming by hot pressing using the mixed yarn according to the present invention can be a heating temperature of 260 ° C. to 320 ° C., a pressure of 0.1 MPa to 3.0 MPa, and a treatment time of 3 minutes to 20 minutes. .
  • the pressure is 10 MPa or more and the treatment time is 30 minutes or more.
  • Example 1 A blended yarn was produced using the following materials. ⁇ Materials used> (Reinforcing fiber material) Carbon fiber (Mitsubishi Rayon Co., Ltd .; 50R15L) Fiber diameter 7 ⁇ m Number of fibers 15000 (synthetic fiber material) Polyethylene terephthalate (PET) composite fiber (KB Seiren Co., Ltd .; Belcouple (PET core-sheath type fused yarn, core-sheath weight ratio 1: 1)) Fineness 8 dtex The number of fibers used was 1000 carbon fibers and the amount of composite fiber was set so that the Vf value was 49.0%.
  • ⁇ Materials used> Carbon fiber (Mitsubishi Rayon Co., Ltd .; 50R15L) Fiber diameter 7 ⁇ m Number of fibers 15000 (synthetic fiber material) Polyethylene terephthalate (PET) composite fiber (KB Seiren Co., Ltd .; Belcouple (PET core-sheath type fused yarn, core-s
  • the carbon fiber was opened to a width of 100 mm by an opening method using an air flow described in Japanese Patent No. 3064019.
  • the density of the obtained sheet-like carbon fiber was 150 fibers / mm.
  • the composite fiber was warped to a width of 100 mm using a known warping machine.
  • the density of the obtained sheet-like composite fiber was 10 fibers / mm.
  • the carbon fiber and the composite fiber formed in a sheet shape were superposed while being conveyed, and then a fiber-opening process similar to the carbon fiber opening method was performed to form a polymer sheet material having a width of 100 mm.
  • the composite fiber was temporarily bonded and integrated with respect to carbon fiber by letting the formed polymeric sheet material pass between heating rolls (170 degreeC).
  • the obtained temporary adhesive sheet material was folded four times along the fold line in the yarn length direction to produce a mixed yarn laminated in 16 layers.
  • FIG. 4 is a photographed image relating to the cross section of the blended yarn.
  • the captured image of the cross section of the mixed yarn was processed to evaluate the dispersion state of the area of the composite fiber.
  • Commercially available image processing software (Olympus Stream Essential) was used for processing the captured image. First, a region to be analyzed was defined by drawing a rectangle circumscribing the cross section of the mixed yarn, and nine divided regions were set by dividing the defined rectangular region into three equal parts. In FIG. 4, the divided areas are indicated by white straight lines.
  • the contour line is drawn so as to trace the outer shape of the blended yarn for each segmented region, and the area S1 of the blended yarn surrounded by the drawn contour line and the boundary line of the segmented region is calculated.
  • an area S2 of the composite fiber surrounded by drawing a surrounding line surrounding only the composite fiber is calculated.
  • the outline and the surrounding line are shown by white curves.
  • the fiber mixture ratio M is computed by the following formula
  • equation. M (%) S2 / S1 ⁇ 100
  • the standard deviation ⁇ is calculated with respect to the blend ratio M calculated for each of the nine divided regions.
  • the standard deviation ⁇ of the mixed fiber of Example 1 was 9.3.
  • Example 2 The same material as in Example 1 was used, and the integration process was performed from the sheet forming process in the same manner as in Example 1.
  • the obtained temporary adhesive sheet material was twisted 100 times / m by a known twisting device to produce a mixed fiber.
  • a cross-section of the manufactured mixed yarn was photographed in the same manner as in Example 1.
  • FIG. 5 is a photographed image relating to the cross section of the blended yarn.
  • image processing was performed on the cross-sectional image in the same manner as in Example 1, and the standard deviation was calculated.
  • the standard deviation ⁇ was 11.5.
  • Example 3 The same material as in Example 1 was used, and the integration process was performed from the sheet forming process in the same manner as in Example 1. The obtained temporary adhesive sheet material was spirally wound in the width direction to produce a mixed yarn. A cross-section of the manufactured mixed yarn was photographed in the same manner as in Example 1. Then, for uniformity evaluation, image processing was performed on the cross-sectional image in the same manner as in Example 1, and a standard deviation was calculated. The standard deviation ⁇ was 15.2.
  • Example 4 The same material as in Example 1 was used, and the integration process was performed from the sheet forming process in the same manner as in Example 1.
  • the obtained temporary adhesive sheet material was slit in the yarn length direction with a width of 2 mm by a known slitter to produce a mixed fiber.
  • a cross-section of the manufactured mixed yarn was photographed in the same manner as in Example 1.
  • image processing was performed on the cross-sectional image in the same manner as in Example 1, and a standard deviation was calculated.
  • the standard deviation ⁇ was 19.2.
  • Example 1 ⁇ Materials used> (Reinforcing fiber material) The same carbon fiber as in Example 1 was used. (Synthetic fiber material) Polyester fibers (KB Selen Co., Ltd .; Bell Couple) 280T / 16f 30 carbon fibers and polyester fibers were used so that the Vf value was 47.5%. ⁇ Manufacturing process> Polyester fibers were divided into two fiber bundles of 15 each, and double-covering treatment was performed on the two fiber bundles with a covering device centering on the carbon fiber to produce a mixed yarn. The number of windings of the fiber bundle was set to 200 times / m.
  • Example 5 Next, using the mixed yarn obtained in Example 1, the permeability of the composite fiber by hot pressing was evaluated.
  • the mixed yarn was set in a hot press apparatus (IMC-180C type manufactured by Imoto Seisakusho Co., Ltd.), set to a heating temperature of 300 ° C. and a pressing force of 0.14 MPa, and subjected to a hot press treatment for 5 minutes.
  • the mixed yarn was molded into a plate-like body having a width of about 4.5 mm and a thickness of about 0.4 mm. When the molded plate was cut in the thickness direction and the cross section was observed with an electron microscope, the resin was filled between the carbon fibers exposed in the cross section, and no void was observed.
  • Example 6 The mixed yarn obtained in Example 2 was heat-pressed in the same manner as in Example 5 to form a plate-like body.
  • the resin was filled between the carbon fibers exposed in the cross section, and no void was observed.
  • Comparative Example 2 The mixed yarn obtained in Comparative Example 1 was heat-pressed in the same manner as in Example 5 to form a plate-like body. When the molded plate-like body was cut in the thickness direction and the cross section was observed with an electron microscope, voids in which the resin did not permeate between the carbon fibers exposed in the cross section were observed.
  • Example 7 Except that the heat treatment temperature was set at 280 ° C. and the applied pressure was set at 1.29 MPa, a hot press treatment was performed in the same manner as in Example 5 to form a plate-like body. When the molded plate was cut in the thickness direction and the cross section was observed with an electron microscope, the resin was filled between the carbon fibers exposed in the cross section, and no void was observed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

本発明は、補強繊維材料の間に合成繊維材料を分散させて混繊させた良好な品質を有する混繊糸及びその製造方法を提供することを目的とするものである。混繊糸は、所定の方向に引き揃えられた補強繊維材料に対して補強繊維材料と同じ方向に引き揃えられた合成繊維材料を混繊させ、合成繊維材料は、補強繊維材料に接着一体化しており、混繊糸の断面を分割した区分領域における合成繊維材料の断面積の比率に関する標準偏差が２５以下となるように合成繊維材料が分散されている。

Description

混繊糸及びその製造方法
　本発明は、炭素繊維等の補強繊維材料及び熱可塑性樹脂等の合成繊維材料を混繊させた混繊糸及びその製造方法に関する。
　繊維補強複合材料は、繊維材料とマトリックス材料を組み合せたもので、軽量で剛性が高く多様な機能設計が可能な材料であり、航空宇宙分野、輸送分野、土木建築分野、運動器具分野等の幅広い分野で用いられている。現在、炭素繊維又はガラス繊維といった補強繊維材料を熱硬化性樹脂材料又は熱可塑性樹脂材料等の合成樹脂材料と組み合せた繊維強化プラスチック（ＦＲＰ；Fiber Reinforced Plastic）が主流となっている。ＦＲＰの中では、リサイクル性、短時間成型性、成型品の耐衝撃特性の向上等の利点から、補強繊維として炭素繊維を用い、マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂材料を用いた炭素繊維補強複合材料（ＣＦＲＰ；Carbon Fiber Reinforced Plastic）による成型品開発が今後増加すると考えられている。
　補強繊維材料と合成樹脂材料を組み合わせた繊維補強複合シート材については、例えば、特許文献１では、炭素繊維を一方向に引き揃えた繊維体に対して、離型フィルムに樹脂を積層した樹脂シートを重ね合せて加熱することで繊維体に樹脂を含浸させてプリプレグを製造する点が記載されている。こうした補強繊維材料にマトリックス樹脂となる合成樹脂材料を重ね合せて繊維補強複合材料を製造する方法以外に、マトリックス樹脂となる合成樹脂材料を繊維化した合成繊維材料を補強繊維材料と混繊させて混繊糸を製造し、得られた混繊糸を用いて繊維補強複合材料を製造する方法が提案されている（非特許文献１参照）。
特開２００９－９１３７７号公報
長谷部裕之　外２名、「コミングル糸を用いた熱可塑性炭素繊維強化複合材料の試作と物性評価」、一般社団法人日本繊維機械学会北陸支部研究発表会講演要旨集、p.11-p.12、一般社団法人日本繊維機械学会
　特許文献１では、繊維体に対して樹脂シートを重ね合せて樹脂を含浸させるようにしているため、繊維の間に樹脂が浸透しにくくボイド（空隙）が生じやすくなる。また、樹脂シートの製造工程等が必要となり、工程が多くなって製造設備の大型化や設備のコスト負担が大きくならざるを得ない。また、合成繊維材料を補強繊維材料と混繊させた混繊糸を用いる方法では、予め補強繊維材料の間に合成繊維材料を配置した混繊糸を用いるので、特許文献１に記載された方法に比べて補強繊維材料の間に樹脂が浸透しやすくなってボイドの発生が抑制されるようになる。
　こうした混繊糸を用いる方法では、補強繊維材料に対して合成繊維材料をできるだけ均一に混繊させたものを用いることが必要となる。従来の混繊糸としては、芯糸に対してカバーリングにより鞘糸を巻き付けたものが挙げられるが、こうした混繊糸では、補強繊維材料と合成繊維材料とが二層に分かれるようになるため、均一に混繊させた状態にすることは困難である。
　また、非特許文献１では、炭素繊維とポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）からなる合成繊維を一定の速度で送り出しながら重ね合せ、重ね合せた部分にエアノズルにより空気を吹き付けて両者を交絡させることで混繊させるようにしている。しかしながら、空気の吹き付けるエア交絡では、両者を十分に混繊させることが困難であり、また炭素繊維がエア交絡の際に切れて毛羽立つようになり、品質の良好な混繊糸を製造することが難しいといった課題がある。
　そこで、本発明は、補強繊維材料の間に合成繊維材料を分散させて混繊させた良好な品質を有する混繊糸及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
　本発明に係る混繊糸は、所定の方向に引き揃えられた補強繊維材料に対して当該補強繊維材料と同じ方向に引き揃えられた合成繊維材料を混繊させた混繊糸であって、前記合成繊維材料は、前記補強繊維材料に接着一体化しており、混繊糸の断面を分割した区分領域における前記合成繊維材料の断面積の比率に関する標準偏差が２５以下となるように前記合成繊維材料が分散されている。
　本発明に係る混繊糸の製造方法は、開繊されて所定の方向に引き揃えられたシート状の補強繊維材料に対して当該補強繊維材料と同じ方向に引き揃えられるとともに当該補強繊維材料の密度に合わせて分散された状態で合成繊維材料を重ね合せる重合工程と、重ね合わされた前記補強繊維材料及び前記合成繊維材料を接着一体化する一体化工程とを備えている。さらに、前記重合工程では、重ね合わされた前記補強繊維材料及び前記合成繊維材料を開繊処理する。さらに、接着一体化された前記補強繊維材料及び前記合成繊維材料を別の形態の糸に形成する糸形成工程を備えている。
　本発明は、上記の構成を有することで、補強繊維材料の間に合成繊維材料を分散させて混繊させた良好な品質を有する混繊糸を得ることができる。本発明の混繊糸を用いて成型品を得る場合、比較的に温和な成型条件であってもボイドのない、高品質の成型品を得ることができる。
本発明に係る混繊糸を製造する工程に関する説明図である。 重合工程と一体化工程に関する説明図である。 混繊糸の模式的な断面図である。 実施例１に関する混繊糸の断面に関する撮影画像である。 実施例２に関する混繊糸の断面に関する撮影画像である。
　以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明を実施するにあたって好ましい具体例であるから、技術的に種々の限定がなされているが、本発明は、以下の説明において特に本発明を限定する旨明記されていない限り、これらの形態に限定されるものではない。
　図１は、本発明に係る混繊糸を製造する工程に関する説明図である。まず、混繊糸の原料となる補強繊維材料及び合成繊維材料をシート状に形成するシート形成工程が行われる。補強繊維材料の場合、繊維束を開繊して薄層のシート状に形成する。補強繊維材料の開繊方法としては、開繊ローラや振動ローラ等に接触させて繊維束を開繊する方法、流体の流れに交差するように繊維束を走行させて繊維束を撓ませることで開繊する方法、これらを組み合せた開繊方法といった公知の方法が挙げられる。特に、流体を用いて繊維束を撓ませながら開繊する方法（例えば、特許第３０６４０１９号公報参照）は、補強繊維にダメージを与えることなく均一に開繊することができるため、補強繊維材料の開繊方法として好適である。また、複数本の繊維束を幅方向に並列配置して同時に開繊処理することで、幅広のシート状に容易に形成することができる。
　合成繊維材料の場合には、繊維束の状態のものを整経機による整経処理や補強繊維材料と同様の開繊処理により薄層のシート状に形成することができる。また、原料となる合成樹脂材料から紡糸して繊維材料を製造する際に、繊維材料がシート状に配列された状態で紡糸することで、薄層でシート状の合成繊維材料が得られる。
　補強繊維材料としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、セラミック繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維、金属繊維等のＦＲＰに用いられる高強度・高弾性率の無機繊維や有機繊維等が挙げられる。また、これらの繊維が集束した繊維束を複数組み合せてもよい。なお、繊度については特に限定されない。
　合成繊維材料としては、母材（マトリックス）樹脂となるもので、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリアミド（ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２等）、ポリアセタール、ポリカーボネート、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体(ＡＢＳ)、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ＬＰＣ（液晶ポリエステル）、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン等が使用される。また、これらの熱可塑性樹脂を２種類以上混合して、ポリマーアロイにして母材（マトリックス）樹脂として使用してもよい。
　また、合成繊維材料は、後述する一体化工程において補強繊維材料との接着性を高めるために、中心部分に比べて表面部分の融点が低い複合繊維材料を使用することもできる。例えば、芯部分として高融点の合成樹脂材料を用い鞘部分として低融点の合成樹脂材料を用いた芯鞘構造の複合繊維材料が挙げられる。こうした複合繊維材料を用いることで、芯部分の融点よりも低く鞘部分の融点よりも高い温度で加熱すれば、繊維の形態を維持したまま鞘部分が補強繊維材料と確実に接着して一体化することができる。
　合成繊維材料の使用量は、補強繊維材料の使用量に合わせて設定すればよく、混繊糸を用いる繊維補強複合材料の繊維体積含有率（以下、「Ｖｆ値」と略称する）に基づいて設定することができる。そして、合成繊維材料の繊度は、補強繊維の間に入り込みやすく混繊糸として扱われた際に付与される張力に対する耐久性を備えることが望ましい。
　次に、シート状の補強繊維材料に対してシート状の合成繊維材料を重ね合せる重合工程が行われる。図２は、重合工程と一体化工程に関する説明図である。シート状の補強繊維材料Ｔ及びシート状の合成繊維材料Ｓは、所定の方向に引き揃えられた状態で並行して搬送されて圧接ロールＲの間を通過することで、シート状の補強繊維材料の片面にシート状の合成繊維材料を圧接させて重ね合せた状態に設定する。
　合成繊維材料Ｓは、シート状の補強繊維材料Ｔの密度に合わせて分散するように調整して配置する。例えば、補強繊維材料Ｔが薄層で密度が低い場合には、その密度に合わせて合成繊維材料Ｓを所定の間隔を空けて複数本配置して重ね合わせる。また、補強繊維材料Ｔの密度が低い場合やＶｆ値が高く設定されている場合には、合成繊維材料Ｓの両面に補強繊維材料Ｔを重ね合せるようにしてもよい。
　また、補強繊維材料Ｔの間に合成繊維材料Ｓが入り込むようにするために、必要応じて重ね合せた状態で開繊処理を行うようにすることもできる。図２では、圧接ロールＲの搬送方向下流側に開繊機構Ｋが配置されており、開繊機構Ｋでは、重ね合せた状態の補強繊維材料Ｔ及び合成繊維材料Ｓを搬送しながら空気流を交差させて撓ませることで開繊する。開繊機構Ｋとしては、振動ローラ等を組み合せた機構としてもよい。なお、開繊処理の際に、補強繊維材料Ｔ及び合成繊維材料Ｓに加わる張力が変動するが、補強繊維材料Ｔに比べて合成繊維材料Ｓの方が伸縮する場合には、空気流の流れの下流側に合成繊維材料Ｓを配置しておくことで、開繊処理中に合成繊維材料Ｓの繊維が伸縮して補強繊維の間に入り込みやすくなる。
　以上説明したように、開繊した補強繊維材料の密度に合わせて合成繊維材料を分散させて重ね合せることができるので、より均一な状態で混繊させることが可能となる。また、後述する糸形成工程の処理に合わせて予め合成繊維材料を分散させておくこともでき、最終的に製造される混繊糸の混繊状態が均一になるように合成繊維材料を重ね合せるようにする。
　次に、重ね合わせた状態の補強繊維材料及び合成繊維材料を一体化する一体化工程が行われる。図２に示す例では、重ね合わせた状態の補強繊維材料Ｔ及び合成繊維材料Ｓを搬送しながら加熱ロールＨの間を通過させることで、合成繊維材料Ｓを仮接着させて一体化させている。合成繊維材料Ｓを仮接着させる場合、加熱ロールＨで圧接することで、合成繊維材料Ｓが部分的に溶融して補強繊維材料Ｔに対して熱融着するが、合成繊維材料Ｓは繊維形態を維持した状態のままで接着されている。例えば、合成繊維材料Ｓとして上述した複合繊維材料を用いた場合には、加熱ロールＨの温度を、芯部分の融点よりも低く鞘部分の融点よりも高い温度に設定すれば、鞘部分が補強繊維材料Ｔと熱融着して繊維の形態を維持したまま一体化することができる。
　そして、補強繊維材料に対して合成繊維材料を仮接着させて一体化させることで、開繊された補強繊維材料がばらけることがなくなり、混繊糸として取扱いが容易になる。また、補強繊維材料及び合成繊維材料が繊維形態を維持した状態で一体化しているので、混繊糸を用いて製織する場合の引張強度やドレープ性を十分備えることができる。なお、合成繊維材料を補強繊維材料に対して仮接着する場合、必要に応じて合成繊維材料を全面的に又は部分的に接着させるようにすればよく、例えば、接着箇所をドット状、ライン状又は帯状に設定することができ、混繊糸の用途に合わせて適宜設定すればよい。
　次に、混繊糸を様々な別の形態の糸に仕上げる糸形成工程が行われる。一体化工程により得られたものはそのまま混繊糸として使用することもできるが、用途に合わせた混繊糸を製造する場合には、一体化工程で得られたものを、撚り、畳み、重ね、スリットといった糸形成処理を行うことで、様々な形態の混繊糸を製造することができる。図３は、混繊糸の模式的な断面図である。図３（ａ）は、一体化された補強繊維材料及び合成繊維材料を公知の撚り装置により撚りをかけて得られた混繊糸の断面図を示している。一体化された補強繊維材料及び合成繊維材料はシート状に形成されており、撚りにより幅方向に巻かれる処理されるため、混繊糸の中心部まで合成繊維材料が分散した状態となってより均一な混繊糸を得ることができる。図３（ｂ）は、一体化された補強繊維材料及び合成繊維材料を糸長方向に折り目が付くように複数回折り畳んで得られた混繊糸の断面図を示している。この場合には、補強繊維材料及び合成繊維材料が交互に積層された状態となって、中心部にまで合成繊維材料が分散してより均一な混繊糸を得ることができる。折り畳む方法としては、巻くように折り畳んだり、ジグザグに折り畳むことも可能で、補強繊維材料及び合成繊維材料が交互に積層されるように折り畳めばよい。図３（ｃ）は、一体化された補強繊維材料及び合成繊維材料を複数枚重ね合せて得られた混繊糸の断面図を示している。この場合にも、補強繊維材料及び合成繊維材料が交互に積層された状態となり、中心部にまで合成繊維材料が分散してより均一な混繊糸を得ることができる。図３（ｄ）は、一体化された補強繊維材料及び合成繊維材料を糸長方向にスリットして得られた混繊糸の断面図である。一体化された補強繊維材料及び合成繊維材料を幅広のシート状に形成しておき、細幅にスリットしてそれぞれ集束することで、同じ品質の混繊糸を同時に複数本製造することが可能となり、生産性を大幅に向上させることができる。
　以上説明したように、開繊されたシート状の補強繊維材料の密度に合わせて合成繊維材料を分散させて重ね合せ、一体化することで、より均一に混繊した混繊糸を製造することができる。得られた混繊糸の混繊状態の均一性は、混繊糸の糸長方向と直交する方向の断面において合成繊維材料の分散状態を定量的に分析することで確認することができる。例えば、断面を複数の区分領域に分割して、各区分領域における合成繊維材料の断面積の比率を算出し、算出された各領域の比率に関する標準偏差をみることで、分散状態を定量的に分析することができる。この場合、標準偏差が小さくなるほど合成繊維材料が満遍なく分散していることになり、より均一に混繊した混繊糸が得られたことを示している。また、混繊糸を用いて熱プレス等により成型を行う場合に、合成繊維材料が溶融して補強繊維材料の間に浸透してボイドのない状態に充填されるためには、標準偏差σを２５以下に設定することが必要である。
　本発明による混繊糸を用いて熱プレスによる成型を行う場合の条件としては、加熱温度２６０℃～３２０℃、圧力０．１ＭＰａ～３．０ＭＰａ、処理時間３分～２０分とすることができる。一方、引き揃えた炭素繊維に樹脂シートを重ね合わせて熱プレスを行うといった従来の方法では、圧力として１０ＭＰａ以上、処理時間３０分以上を要する。本発明の混繊糸を用いることで、より低い圧力と短い処理時間でボイドのない成型品を得ることができる。すなわち、簡易な熱プレス装置によって効率的に、高い品質の成型品を製造することができる。
［実施例１］
　以下の材料を用いて混繊糸を製造した。
＜使用材料＞
（補強繊維材料）
炭素繊維（三菱レーヨン株式会社製；５０Ｒ１５Ｌ）
繊維直径７μｍ　繊維本数１５０００本
（合成繊維材料）
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製複合繊維（ＫＢセーレン株式会社製；ベルカップル（ＰＥＴ芯鞘タイプ融着糸、芯鞘重量比１：１））
繊度８ｄｔｅｘ　繊維本数１０００本
炭素繊維及び複合繊維の使用量は、Ｖｆ値が４９．０％となるように設定した。
＜製造工程＞
　炭素繊維は、特許第３０６４０１９号公報に記載された空気流による開繊方法により幅１００ｍｍに開繊処理した。得られたシート状の炭素繊維の密度は、１５０本／ｍｍとなった。複合繊維は、公知の整経機を用いて幅１００ｍｍに整経処理した。得られたシート状の複合繊維の密度は、１０本／ｍｍであった。次に、シート状に形成した炭素繊維及び複合繊維を搬送しながら重ね合せた後、炭素繊維の開繊方法と同様の開繊処理を行って幅１００ｍｍの重合シート材に形成した。そして、形成した重合シート材を加熱ロール（１７０℃）の間を通すことで炭素繊維に対して複合繊維を仮接着して一体化した。得られた仮接着シート材を糸長方向の折り目に沿って４回折り畳むことで、１６層に積層した混繊糸を製造した。
＜混繊糸の均一性評価＞
　製造された混繊糸を糸長方向と直交する方向に切断して走査電子顕微鏡（株式会社日立ハイテクノロジーズ製Ｓ－３５００Ｎ）により断面を撮影した。図４は、混繊糸の断面に関する撮影画像である。混繊糸の均一性を評価するために、混繊糸の断面の撮影画像を処理して複合繊維の面積の分散状態を評価した。撮影画像の処理には、市販の画像処理ソフトウェア（オリンパス株式会社製Stream Essential）を使用した。まず、混合糸の断面に外接する矩形を描いて分析する領域を画定し、画定された矩形領域を縦横３等分した９つの区分領域を設定した。図４では、白い直線で区分領域を示している。
　各区分領域について混繊糸の外形をなぞるようにして外形線を描き、描いた外形線と区分領域の境界線とにより囲まれた混繊糸の面積Ｓ１を算出する。次に、複合繊維のみを囲む囲み線を描いて囲まれた複合繊維の面積Ｓ２を算出する。図４では、外形線及び囲み線を白い曲線で示している。そして、混繊比率Ｍを以下の式により算出する。
Ｍ（％）＝Ｓ２／Ｓ１×１００
そして、９つの区分領域についてそれぞれ算出された混繊比率Ｍに関して標準偏差σを算出する。実施例１の混繊糸については、標準偏差σは９．３であった。
［実施例２］
　実施例１と同様の材料を使用し、実施例１と同様にシート形成工程から一体化工程を行った。得られた仮接着シート材を公知の撚り装置により１００回／ｍの撚りをかけて混繊糸を製造した。製造された混繊糸について、実施例１と同様に断面を撮影した。図５は、混繊糸の断面に関する撮影画像である。均一性評価のため、実施例１と同様に断面画像について画像処理を行い、標準偏差を算出した。標準偏差σは１１．５であった。
［実施例３］
　実施例１と同様の材料を使用し、実施例１と同様にシート形成工程から一体化工程を行った。得られた仮接着シート材を幅方向に渦巻き状に巻き付けて混繊糸を製造した。製造された混繊糸について、実施例１と同様に断面を撮影した。そして、均一性評価のため、実施例１と同様に断面画像について画像処理を行い、標準偏差を算出した。標準偏差σは１５．２であった。
［実施例４］
　実施例１と同様の材料を使用し、実施例１と同様にシート形成工程から一体化工程を行った。得られた仮接着シート材を公知のスリッタにより幅２ｍｍで糸長方向にスリットして混繊糸を製造した。製造された混繊糸について、実施例１と同様に断面を撮影した。そして、均一性評価のため、実施例１と同様に断面画像について画像処理を行い、標準偏差を算出した。標準偏差σは１９．２であった。
［比較例１］
＜使用材料＞
（補強繊維材料）
実施例１と同様の炭素繊維を使用した。
（合成繊維材料）
ポリエステル繊維（ＫＢセーレン株式会社製；ベルカップル）２８０Ｔ／１６ｆ　３０本
炭素繊維及びポリエステル繊維の使用量は、Ｖｆ値が４７．５％となるように設定した。
＜製造工程＞
　ポリエステル繊維を１５本ずつ２つの繊維束に分け、炭素繊維を中心にしてカバーリング装置により２つの繊維束でダブルカバーリング処理を行って混繊糸を製造した。繊維束の巻き付け数は、２００回／ｍに設定した。
　製造された混繊糸について、均一性評価のため、実施例１と同様に断面画像を撮影して画像処理を行い、標準偏差を算出した。標準偏差σは３０．６であった。
［実施例５］
　次に、実施例１で得られた混繊糸を用いて熱プレスによる複合繊維の浸透性を評価した。熱プレス装置（株式会社井元製作所製ＩＭＣ－１８０Ｃ型）に混繊糸をセットして、加熱温度３００℃及び加圧力０．１４ＭＰａに設定し、５分間熱プレス処理した。混繊糸は、幅約４．５ｍｍ及び厚さ約０．４ｍｍの板状体に成型された。成型された板状体を厚さ方向に切断して断面を電子顕微鏡により観察したところ、断面に表出した炭素繊維の間に樹脂が充填されており、ボイドは観察されなかった。
［実施例６］
　実施例２で得られた混繊糸を実施例５と同様に熱プレス処理して板状体に成型した。成型された板状体を厚さ方向に切断して断面を電子顕微鏡により観察したところ、断面に表出した炭素繊維の間に樹脂が充填されており、ボイドは観察されなかった。
［比較例２］
　比較例１で得られた混繊糸を実施例５と同様に熱プレス処理して板状体に成型した。成型された板状体を厚さ方向に切断して断面を電子顕微鏡により観察したところ、断面に表出した炭素繊維の間に樹脂が浸透していないボイドが観察された。
［実施例７］
　加熱処理温度２８０℃、加圧力１．２９ＭＰａに設定した以外は、実施例５と同様に熱プレス処理して板状体に成型した。成型された板状体を厚さ方向に切断して断面を電子顕微鏡により観察したところ、断面に表出した炭素繊維の間に樹脂が充填されており、ボイドは観察されなかった。
［比較例３］
　炭素繊維（三菱レーヨン株式会社製；５０Ｒ１５Ｌ）を引き揃え、ポリエチレンテレフタレートフィルム（藤森工業株式会社製；７５－ＮＴ２－ＡＳ）を重ね合わせて、実施例７と同様の条件にて熱プレス処理して板状体に成型した。成型された板状体を厚さ方向に切断して断面を電子顕微鏡により観察したところ、断面に表出した炭素繊維の間に樹脂が浸透していないボイドが観察された。
　以上の実施例及び比較例をみると、混繊糸の合成繊維材料の分散状態示す標準偏差が２５以下とすることで、ボイドのない成型品を得ることができることがわかる。
Ｈ・・・加熱ロール、Ｋ・・・開繊機構、Ｒ・・・圧接ロール、Ｓ・・・合成繊維材料、Ｔ・・・補強繊維材料

Claims (5)

  1. 　所定の方向に引き揃えられた補強繊維材料に対して当該補強繊維材料と同じ方向に引き揃えられた合成繊維材料を混繊させた混繊糸であって、前記合成繊維材料は、前記補強繊維材料に接着一体化しており、混繊糸の断面を分割した区分領域における前記合成繊維材料の断面積の比率に関する標準偏差が２５以下となるように前記合成繊維材料が分散されている混繊糸。
  2. 　請求項１に記載の混繊糸を用いて成型された成型品。
  3. 　開繊されて所定の方向に引き揃えられたシート状の補強繊維材料に対して当該補強繊維材料と同じ方向に引き揃えられるとともに当該補強繊維材料の密度に合わせて分散された状態で合成繊維材料を重ね合せる重合工程と、重ね合わされた前記補強繊維材料及び前記合成繊維材料を接着一体化する一体化工程とを備えている混繊糸の製造方法。
  4. 　前記重合工程では、重ね合わされた前記補強繊維材料及び前記合成繊維材料を開繊処理する請求項３に記載の混繊糸の製造方法。
  5. 　接着一体化された前記補強繊維材料及び前記合成繊維材料を別の形態の糸に形成する糸形成工程を備えている請求項３又は４に記載の混繊糸の製造方法。
PCT/JP2015/070672 2014-07-30 2015-07-21 混繊糸及びその製造方法 Ceased WO2016017469A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP15827142.9A EP3176295A4 (en) 2014-07-30 2015-07-21 Combined filament yarn and manufacturing method thereof
CN201580027937.0A CN106414822B (zh) 2014-07-30 2015-07-21 混纤丝及其制造方法以及成型品
JP2016538278A JP6682084B2 (ja) 2014-07-30 2015-07-21 混繊糸及びその製造方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2014-155595 2014-07-30
JP2014155595 2014-07-30

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016017469A1 true WO2016017469A1 (ja) 2016-02-04

Family

ID=55217372

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2015/070672 Ceased WO2016017469A1 (ja) 2014-07-30 2015-07-21 混繊糸及びその製造方法

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP3176295A4 (ja)
JP (1) JP6682084B2 (ja)
CN (1) CN106414822B (ja)
WO (1) WO2016017469A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017153763A1 (en) * 2016-03-09 2017-09-14 J&P Coats Limited Composite yard and its manufacture
JP2018172821A (ja) * 2017-03-31 2018-11-08 株式会社サンライン 糸の製造方法および釣り用糸

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10604870B2 (en) 2018-05-31 2020-03-31 Hexcel Corporation Increasing the filament count of carbon fiber tows
CN110658013A (zh) * 2018-06-29 2020-01-07 北新集团建材股份有限公司 一种评价玻璃纤维在纸面石膏板中的分散性的方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01280031A (ja) * 1988-05-06 1989-11-10 Teijin Ltd 複合繊維の製造方法
JPH0226938A (ja) * 1988-07-13 1990-01-29 Mitsubishi Rayon Co Ltd 繊維強化プラスチック用糸条物
JPH09324331A (ja) * 1996-06-04 1997-12-16 Asahi Fiber Glass Co Ltd 複合材料用混繊糸及びその製造法
JP2002053266A (ja) * 2000-08-07 2002-02-19 Harmoni Sangyo:Kk 集合繊維の撓みレベル制御機構を備える通気式開繊装置
JP2003064540A (ja) * 2001-08-21 2003-03-05 Toyobo Co Ltd 複合材成形用複合糸条
JP2005179829A (ja) * 2003-12-19 2005-07-07 Fukui Prefecture テープ状繊維束を用いた混繊繊維束の製造方法およびその製造装置
JP2007518890A (ja) * 2003-07-08 2007-07-12 福井県 繊維束の開繊方法と、その方法に使用する装置
WO2014136662A1 (ja) * 2013-03-06 2014-09-12 三菱瓦斯化学株式会社 混繊糸、織物および編み物、複合材料、並びに、複合材料の製造方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01111037A (ja) * 1987-10-19 1989-04-27 Toyobo Co Ltd 成形用複合繊維布帛
JP3345661B2 (ja) * 1992-11-17 2002-11-18 東洋紡績株式会社 熱可塑性コンポジット用ヤーン
FR2698038B1 (fr) * 1992-11-19 1995-01-27 Vetrotex France Sa Procédé et dispositif de formation d'un fil composite.
WO2008062818A1 (en) * 2006-11-22 2008-05-29 Fukui Prefectural Government Reinforced thermoplastic-resin multilayer sheet material, process for producing the same, and method of forming molded thermoplastic-resin composite material
DE102007028373B4 (de) * 2007-06-11 2012-12-20 Technische Universität Dresden Faserverbundwerkstoff und Verfahren zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen
GB2451136B (en) * 2007-07-20 2012-11-28 Umeco Structural Materials Derby Ltd Thermoset resin fibres
DE102011010592A1 (de) * 2011-02-08 2012-08-09 Daimler Ag Verfahren zum Herstellen eines Hybridrovings

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01280031A (ja) * 1988-05-06 1989-11-10 Teijin Ltd 複合繊維の製造方法
JPH0226938A (ja) * 1988-07-13 1990-01-29 Mitsubishi Rayon Co Ltd 繊維強化プラスチック用糸条物
JPH09324331A (ja) * 1996-06-04 1997-12-16 Asahi Fiber Glass Co Ltd 複合材料用混繊糸及びその製造法
JP2002053266A (ja) * 2000-08-07 2002-02-19 Harmoni Sangyo:Kk 集合繊維の撓みレベル制御機構を備える通気式開繊装置
JP2003064540A (ja) * 2001-08-21 2003-03-05 Toyobo Co Ltd 複合材成形用複合糸条
JP2007518890A (ja) * 2003-07-08 2007-07-12 福井県 繊維束の開繊方法と、その方法に使用する装置
JP2005179829A (ja) * 2003-12-19 2005-07-07 Fukui Prefecture テープ状繊維束を用いた混繊繊維束の製造方法およびその製造装置
WO2014136662A1 (ja) * 2013-03-06 2014-09-12 三菱瓦斯化学株式会社 混繊糸、織物および編み物、複合材料、並びに、複合材料の製造方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3176295A4 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017153763A1 (en) * 2016-03-09 2017-09-14 J&P Coats Limited Composite yard and its manufacture
US10994499B2 (en) 2016-03-09 2021-05-04 J&P Coats Limited Composite yarn and its manufacture
JP2018172821A (ja) * 2017-03-31 2018-11-08 株式会社サンライン 糸の製造方法および釣り用糸

Also Published As

Publication number Publication date
EP3176295A1 (en) 2017-06-07
EP3176295A4 (en) 2018-04-25
JP6682084B2 (ja) 2020-04-15
CN106414822A (zh) 2017-02-15
JPWO2016017469A1 (ja) 2017-04-27
CN106414822B (zh) 2019-11-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7285287B2 (ja) 一方向繊維強化テープを作製するための開繊機要素
KR101411169B1 (ko) 열가소성 수지 보강 시트재, 열가소성 수지 다층 보강 시트재 및 그 제조 방법, 및 열가소성 수지 다층 보강 성형품
JP5076053B2 (ja) 熱可塑性樹脂多層補強シート材及びその製造方法、並びに熱可塑性樹脂多層補強成型品
JP5223130B2 (ja) 熱可塑性樹脂補強シート材及びその製造方法、並びに熱可塑性樹脂多層補強シート材
KR102466875B1 (ko) 섬유 강화 수지 시트재의 제조 방법
JP5920690B2 (ja) プリプレグシート材及びその製造方法
US11400689B2 (en) Tape-like dry fibrous reinforcement
TWI532594B (zh) 熱塑性樹脂補強片材及其製造方法
JP6682084B2 (ja) 混繊糸及びその製造方法
EP3835037A1 (en) Reinforced fiber tape material and production method therefor, fiber reinforced resin molded body and reinforced fiber layered body using reinforced fiber tape material
EP3837109B1 (en) Semi -finished composite materials containing natural fibers and production thereof
CN113226681A (zh) 树脂一体化增强纤维片及其制造方法
JP6876267B2 (ja) 繊維束の分割方法、長尺の繊維束、及び繊維強化樹脂材料の製造方法
US20220199063A1 (en) Sound-absorbing material

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15827142

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2016538278

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2015827142

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2015827142

Country of ref document: EP