WO2016194906A1 - 成形装置 - Google Patents

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WO2016194906A1
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mold
pipe
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正之 石塚
紀条 上野
雅之 雑賀
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Sumitomo Heavy Industries Ltd
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Sumitomo Heavy Industries Ltd
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    • B21D43/003—Positioning devices

Definitions

  • One embodiment of the present invention relates to a molding apparatus.
  • an extrusion apparatus for extruding an extruded profile As a conventional molding apparatus, an extrusion apparatus for extruding an extruded profile is known (for example, see Patent Document 1).
  • the extruded shape extruded by such an extrusion device is a flanged extruded shape having a rectangular tube-shaped main body portion and a flange protruding outward from the corner portion of the main body portion.
  • the present invention has been made to solve such a problem, and an object of the present invention is to provide a molding apparatus capable of easily molding a pipe with projections regardless of the type of molding material.
  • a forming apparatus forms a pipe with a protrusion having a cylindrical pipe body and a protrusion that protrudes outward from the outer surface of the pipe body and extends in a direction parallel to the axis of the pipe body.
  • An apparatus for forming a protruding pipe between a plurality of molds having at least three molds having a molding surface corresponding to an outer surface of the protruding pipe and between molding surfaces of the plurality of molds.
  • a moving mechanism that moves a plurality of molds so as to define a molding space
  • a gas supply unit that expands the molding material by supplying gas to the molding material that is the base of the protruding pipe
  • molding in the molding space A control unit that controls movement of the plurality of molds by the moving mechanism and gas supply to the molding material by the gas supply unit so that the material is molded into the protruding pipe.
  • the control unit is configured so that the molding material is molded into the projecting pipe in the molding space defined between the molding surfaces of the molds, and the plurality of molds by the moving mechanism is used.
  • the molding material expands in the molding space and is pressed against the molding surface of each mold, thereby forming the projecting pipe. .
  • the molding material is expanded and molded in the molding space, it is easy to use the protruding pipe regardless of the type of molding material (more specifically, the hardness of the molding material). Can be molded.
  • the plurality of molds include a first upper mold, a second upper mold movable with respect to the first upper mold, a first lower mold, and a second lower mold movable with respect to the first lower mold. And at least one of the first upper mold and the first lower mold is attached to a movable slide, and the second upper mold is in a direction perpendicular to the axis of the pipe body and the slide moves.
  • a second lower mold drive unit that moves in a direction that intersects the direction, and a second lower mold that moves in a direction that is perpendicular to the axis of the pipe body and that intersects the direction in which the slide moves.
  • a mold drive unit In this way, by moving only the second upper mold and the second lower mold in a direction perpendicular to the axis of the pipe body and intersecting the direction in which the slide moves, at least three or more protrusions are formed. It can be easily molded.
  • the first upper mold and the second upper mold, and the first lower mold and the second lower mold may be arranged point-symmetrically with respect to the axis of the pipe body. According to this, the first upper mold and the second upper mold, the first lower mold and the second lower mold can be shared, and the cost can be reduced.
  • a pipe with a projection can be molded regardless of the type of molding material.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing a molding apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the mold along the line II-II in FIG. 3A and 3B are enlarged views of the periphery of the electrode, wherein FIG. 3A is a view showing a state where the electrode holds the molding material, FIG. 3B is a view showing a state where the seal member is in contact with the electrode, and FIG. It is a front view of an electrode.
  • 4A and 4B are diagrams showing a manufacturing process by the molding apparatus, wherein FIG. 4A shows a state where the molding material is set in the mold, and FIG. 4B shows a state where the molding material is held by the electrode.
  • FIG. 5 is a diagram showing manufacturing steps subsequent to FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a manufacturing process by the molding apparatus.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing the manufacturing process subsequent to FIG.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing the manufacturing process subsequent to FIG.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing the manufacturing process subsequent to FIG.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing the manufacturing process continued from FIG.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing the manufacturing process continued from FIG.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing the manufacturing process continued from FIG.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a molding apparatus, and this molding apparatus is an apparatus for molding a protruding pipe 200 from a molding material 100 as shown in FIG.
  • the formed pipe 200 with projections is formed from a pipe body 201 having a cylindrical shape (in this example, a rectangular tube having a rectangular cross section) and an outer surface of the pipe body 201 (in this example, a corner portion formed by an adjacent outer surface). It has a projection 202 that protrudes outward and extends in a direction parallel to the axis O (see FIG. 12) of the pipe body 201, and both end portions 203. Both end portions 203 are cut as unnecessary portions by a subsequent process.
  • the molding apparatus 1 includes an upper mold (mold) 10 and a lower mold (mold) 20, a moving mechanism 30, a gas supply unit 40, a pipe holding mechanism 60, and a heating mechanism 70. And a water circulation mechanism 80.
  • the moving mechanism 30 moves the upper mold 10 and the lower mold 20 so as to define a molding space for molding the protruding pipe 200 between the molding surfaces of the upper mold 10 and the lower mold 20.
  • the gas supply unit 40 expands the molding material 100 by supplying gas to the molding material 100 that is the base of the pipe 200 with the projection.
  • the pipe holding mechanism 60 holds the molding material 100 so as to be movable up and down.
  • the heating mechanism 70 energizes and heats the molding material 100 held by the pipe holding mechanism 60.
  • the water circulation mechanism 80 forcibly cools the upper mold 10 and the lower mold 20 through the cooling water passages 13 and 23 formed in the upper mold 10 and the lower mold 20.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the mold along the line II-II in FIG.
  • the upper mold 10 includes a first upper mold 11 and a second upper mold 12.
  • the lower mold 20 has a first lower mold 21 and a second lower mold 22.
  • the first upper mold 11 and the first lower mold 21 are the same mold.
  • the second upper mold 12 and the second lower mold 22 are the same mold.
  • the first upper mold 11 and the second upper mold 12, and the first lower mold 21 and the second lower mold 22 are pointed with respect to the axis O (see FIGS. 11 and 12) of the pipe body 201 shown in FIG. They are arranged symmetrically.
  • the first upper mold 11 is fixed to the lower surface of the slide 14.
  • the slide 14 is guided by a guide cylinder 15 so as not to roll.
  • the slide 14 is suspended by the pressurizing cylinder 33 and is movable in the vertical direction (hereinafter referred to as “Z direction”).
  • the first upper mold 11 includes a plate-like base 11 a fixed to the lower surface of the slide 14, a molding portion 11 b that protrudes substantially downward from the base 11 a, and the right end of the base 11 a in the figure. And a support part 11c that protrudes downward from the part and accommodates and supports the second upper mold 12 so as to be movable in the horizontal direction in the figure.
  • the base 11a, the molding part 11b, and the support part 11c are integrally formed of steel or the like.
  • the first upper mold 11 may be indirectly attached to the slide 14 via, for example, a boulder.
  • the forming part 11b extends in a direction parallel to the axis O of the pipe body 201 (hereinafter referred to as “Y direction”).
  • the molding part 11b has molding surfaces 17a, 17b, and 17c corresponding to the outer surface of the protruding pipe 200.
  • the molding surfaces 17a, 17b, and 17c are continuous with each other, and are aligned with the molding surface 17a, the molding surface 17b, and the molding surface 17c in order from above.
  • the molding surface 17a is a surface parallel to the Z direction
  • the molding surface 17c is a surface parallel to the left-right direction (hereinafter referred to as “X direction”) in a direction orthogonal to the axis O of the pipe body 201.
  • the molding surface 17b is an inclined surface connected to the molding surfaces 17a and 17c.
  • the concave part 11d of the concave shape is formed by the base 11a and the support part 11c.
  • the concave portion 11d is open at one end in the X direction (the left end in FIG. 2) and extends in the Y direction. Accordingly, the recess 11d is positioned so that the open end faces the molding surfaces 17a and 17b of the molding part 11b.
  • the second upper mold 12 is accommodated in the recess 11d of the first upper mold 11, and is supported so as to be slidable in the X direction. That is, the second upper mold 12 is supported by the first upper mold 11.
  • the front end portion 12a of the second upper mold 12 is located on the open end side of the recess 11d, and the rear end portion 12b of the second upper mold 12 is located on the bottom side of the recess 11d.
  • the distal end portion 12a of the second upper mold 12 has molding surfaces 18a, 18b, and 18c corresponding to the outer surface of the protruding pipe 200.
  • the molding surfaces 18a, 18b, and 18c are continuous with each other, and are aligned with the molding surface 18a, the molding surface 18b, and the molding surface 18c in order from above.
  • the molding surface 18a is a surface parallel to the Z direction
  • the molding surface 18c is a surface parallel to the X direction
  • the molding surface 18b is an inclined surface connected to the molding surfaces 18a and 18c.
  • the molding surfaces 18a, 18b, 18c and the molding surfaces 17a, 17b, 17c are axisymmetric with respect to an imaginary line parallel to the Z direction.
  • a first space C is formed between the rear end 12b of the second upper mold 12 and the bottom side of the recess 11d.
  • the working fluid is supplied to the first space C from a fluid tank 36 (see FIG. 1) described later.
  • the working fluid is made into working oil here, another working fluid may be used.
  • the first space C is sealed to such an extent that hydraulic fluid does not leak.
  • the first lower mold 21 is placed on a base 24 (see FIG. 1) via a mold mounting base 25.
  • the first lower mold 21 does not move in the Z direction.
  • the first lower mold 21 is a plate-like base 21a fixed on the mold mounting base 25 and protrudes substantially upward from the base 21a.
  • the second lower mold 22 is housed and supported so as to be movable in the horizontal direction in the figure. And a support portion 21c.
  • the base 21a, the molding part 21b, and the support part 21c are integrally formed of steel or the like.
  • the first lower mold 21 may be indirectly attached to the mold mounting base 25 via, for example, a boulder.
  • the molding portion 21b extends in the Y direction and has molding surfaces 27a, 27b, and 27c corresponding to the outer surface of the protruding pipe 200.
  • the molding surfaces 27a, 27b, and 27c are continuous with each other, and are aligned with the molding surface 27a, the molding surface 27b, and the molding surface 27c in order from the bottom.
  • the molding surface 27a is a surface parallel to the Z direction
  • the molding surface 27c is a surface parallel to the X direction
  • the molding surface 27b is an inclined surface connected to the molding surfaces 27a and 27c.
  • the molding surfaces 27a, 27b, and 27c and the molding surfaces 17a, 17b, and 17c are arranged point-symmetrically with respect to the axis O of the pipe body 201.
  • the concave portion 21d having a concave shape is formed by the base 21a and the support portion 21c.
  • the concave portion 21d has a concave shape in which the other end in the X direction (the right end in FIG. 2) is opened, and extends in the Y direction.
  • the recess 21d is positioned so that the open end faces the molding surfaces 27a and 27b of the molding part 21b.
  • the second lower mold 22 is accommodated in the recess 21d of the first lower mold 21, and is supported so as to be slidable in the X direction. That is, the second lower mold 22 is supported by the first lower mold 21.
  • the tip 22a of the second lower mold 22 is located on the open end side of the recess 21d, and the rear end 22b of the second lower mold 22 is located on the bottom side of the recess 21d.
  • the front end portion 22a of the second lower mold 22 has molding surfaces 28a, 28b, and 28c corresponding to the outer surface of the protruding pipe 200.
  • the molding surfaces 28a, 28b, and 28c are continuous with each other, and are aligned with the molding surface 28a, the molding surface 28b, and the molding surface 28c in order from the bottom.
  • the molding surface 28a is a surface parallel to the Z direction
  • the molding surface 28c is a surface parallel to the X direction
  • the molding surface 28b is an inclined surface connected to the molding surfaces 28a and 28c.
  • the molding surfaces 28a, 28b, 28c and the molding surfaces 18a, 18b, 18c are arranged point-symmetrically with respect to the axis O of the pipe body 201.
  • a second space D is formed between the rear end 22b of the second lower mold 22 and the bottom side of the recess 21d.
  • the hydraulic oil flows into the second space D from a fluid tank 36 described later.
  • the second space D is sealed to the extent that hydraulic fluid does not leak.
  • the second lower mold 22 moves to the open end side (right side in FIG. 2) of the recess 21d.
  • the second lower mold 22 moves to the bottom side (left side in FIG. 2) of the recess 21d.
  • the moving mechanism 30 moves the first upper mold 11 in the Z direction via the slide 14 and the second upper mold 12 and the second lower mold 22 in the left-right direction.
  • a second drive section (second upper mold drive section, second lower mold drive section) 32 to be moved to the position.
  • the first drive unit 31 includes a pressurizing cylinder 33, a fluid supply unit 34 that supplies hydraulic oil to the pressurization cylinder 33, and a servo motor 35 that controls the supply operation of the fluid supply unit 34.
  • the servo motor 35 controls the movement of the slide 14 by controlling the amount of hydraulic oil that the fluid supply unit 34 supplies to the pressure cylinder 33.
  • the first driving unit 31 is not limited to the one that applies the driving force to the slide 14 via the pressure cylinder 33 as described above.
  • the first driving unit 31 is mechanically connected to the slide 14 and the servo motor 35 is generated.
  • a driving force may be applied to the slide 14 directly or indirectly.
  • a mechanism for attaching the slide 14 to the eccentric shaft and rotating the eccentric shaft with a servo motor or the like can be employed.
  • the first drive unit 31 may not include the servo motor 35.
  • the second drive unit 32 includes a fluid tank 36 that stores hydraulic oil, and a fluid pump 37 that allows the hydraulic oil stored in the fluid tank 36 to flow into or out of the first space C and the second space D, respectively. is doing. That is, the second drive unit 32 functions as a second upper mold drive unit, and moves the second upper mold 12 in the X direction. Further, the second drive unit 32 functions as a second lower mold drive unit, and moves the second lower mold 22 in the X direction.
  • the gas supply unit 40 includes a pair of gas supply mechanisms 50, a high-pressure gas source 41, and an accumulator 42.
  • the pair of gas supply mechanisms 50 are respectively disposed on both end sides of the upper mold 10 and the lower mold 20 in the Y direction.
  • the gas supply mechanism 50 includes a cylinder unit 51, a cylinder rod 52, and a seal member 53.
  • the cylinder unit 51 is placed and fixed on the base 24 via a block 43.
  • the cylinder rod 52 moves back and forth in the Y direction in accordance with the operation of the cylinder unit 51.
  • the seal member 53 is connected to the tip of the cylinder rod 52 (the end on the upper mold 10 and lower mold 20 side).
  • a tapered surface 53a is formed at the tip of the seal member 53 so as to have a tapered shape.
  • the tapered surface 53a has a shape that can be fitted and brought into contact with tapered concave surfaces 61b and 62b of the first electrode 61 and the second electrode 62 described later.
  • the seal member 53 is provided with a gas passage 53b.
  • the gas passage 53b extends from the cylinder unit 51 side toward the distal end side, and the high-pressure gas supplied from the high-pressure gas source 41 flows (see FIGS. 3A and 3B).
  • the high pressure gas source 41 supplies high pressure gas.
  • the accumulator 42 stores the gas supplied by the high pressure gas source 41.
  • the accumulator 42 and the cylinder unit 51 are communicated with each other through a first tube 44.
  • the first tube 44 is provided with a pressure control valve 45 and a switching valve 46.
  • the accumulator 42 and the gas passage 53 b in the seal member 53 are communicated with each other by the second tube 47.
  • a pressure control valve 48 and a check valve 49 are interposed in the second tube 47.
  • the pressure control valve 45 serves to supply the cylinder unit 51 with a gas having an operating pressure adapted to the pressing force of the sealing member 53 against the molding material 100.
  • the check valve 49 serves to prevent the high pressure gas from flowing back in the second tube 47.
  • the pipe holding mechanism 60 has a pair of first electrodes 61 and a pair of second electrodes 62.
  • the pair of first electrodes 61 are positioned so as to face each other in the Z direction on one end side (left side in FIG. 1) of the upper mold 10 and the lower mold 20 in the Y direction.
  • the pair of second electrodes 62 are positioned so as to face each other in the Z direction on the other end side in the Y direction of the upper mold 10 and the lower mold 20 (right side in FIG. 1).
  • the first electrode 61 and the second electrode 62 are respectively formed with semicircular arc-shaped grooves 61a and 62a corresponding to the outer peripheral surface of the molding material 100 (see FIG. 3C).
  • the placed molding material 100 is fitted into the concave grooves 61a and 62a. Further, the first electrode 61 and the second electrode 62 are formed so that tapered concave surfaces 61b and 62b which are inclined and tapered in a tapered shape are connected to the outer edges of the concave grooves 61a and 62a.
  • the tapered concave surfaces 61b and 62b have a shape that fits and comes into contact with the tapered surface 53a of the seal member 53 (see FIG. 3B).
  • Electrode storage spaces 63 are provided on both ends in the Y direction of the upper mold 10 and the lower mold 20. The first electrode 61 and the second electrode 62 advance and retract in the Z direction by an actuator (not shown) in the electrode storage space 63.
  • the heating mechanism 70 includes a power source 71, a lead wire 72 extending from the power source 71 and connected to the first electrode 61 and the second electrode 62, and a switch 73 interposed in the lead wire 72.
  • the heating mechanism 70 heats the molding material 100 to the quenching temperature (AC3 transformation point temperature or higher).
  • the quenching temperature AC3 transformation point temperature or higher.
  • the water circulation mechanism 80 includes a water tank 81 that stores water, a water pump 82 that pumps up the water stored in the water tank 81, pressurizes the water, and sends the water to the cooling water passage 13 of the upper mold 10 and the cooling water passage 23 of the lower mold 20; And a pipe 83.
  • a cooling tower for lowering the water temperature and a filter for purifying water may be interposed in the pipe 83.
  • thermocouple 91 is inserted into the center of the lower mold 20 from below.
  • the thermocouple 91 measures the temperature of the molding material 100.
  • the thermocouple 91 is supported by a spring 92 so as to be movable up and down.
  • the thermocouple 91 is merely an example of a temperature measuring unit, and may be a non-contact type temperature sensor such as a radiation thermometer or an optical thermometer. If a correlation between the energization time and the temperature can be obtained, the temperature measuring means can be omitted and configured sufficiently.
  • the molding apparatus 1 includes a control unit 93.
  • the control unit 93 controls the first moving mechanism 30 so that the molding material 100 is molded into the protruding pipe 200 in the molding space defined by the molding surfaces 17a to 17c, 18a to 18c, 27a to 27c, and 28a to 28c.
  • the movement of the first upper mold 11, the second upper mold 12, and the second lower mold 22 is controlled.
  • the control unit 93 controls gas supply by the gas supply unit 40. Furthermore, the control unit 93 controls the switch 73, the pressure control valves 45 and 48, and the switching valve 46.
  • the control part 93 acquires temperature information from the thermocouple 91 by information transmitted from (A) shown in FIG. 1, and controls each part. Specific control will be described in the following molding method.
  • a molding material 100 of a hardenable steel type is prepared.
  • This molding material 100 is placed (introduced) on the first electrode 61 and the second electrode 62 located on the lower mold 20 side using, for example, a robot arm or the like.
  • the control unit 93 controls the pipe holding mechanism 60 that holds the molding material 100.
  • an actuator (not shown) that allows the first electrode 61 and the second electrode 62 to move forward and backward is operated, and the first electrode 61 and the first electrode 61 that are positioned above and below are operated.
  • the two electrodes 62 are brought close to each other.
  • both end portions of the molding material 100 in the Y direction are sandwiched by the first electrode 61 and the second electrode 62 from above and below. Further, the clamping is performed in such a manner that the molding material 100 is in close contact with the entire circumference.
  • the molding material 100 has molding surfaces 17a to 17c, 18a to 18a of the first upper mold 11, the second upper mold 12, the first lower mold 21, and the second lower mold 22, respectively. 18c, 27a to 27c, and 28a to 28c.
  • the control unit 93 controls the heating mechanism 70 so as to heat the molding material 100. Specifically, the control unit 93 turns on the switch 73 of the heating mechanism 70. Then, electric power is supplied from the power source 71 to the molding material 100, and the molding material 100 itself generates heat due to the resistance existing in the molding material 100. At this time, the measured value of the thermocouple 91 is constantly monitored, and energization is controlled based on this result. Subsequently, the cylinder unit 51 of the gas supply mechanism 50 is operated to seal both ends of the molding material 100 with the seal member 53 (see FIG. 3B).
  • the controller 93 moves the first electrode 61 and the second electrode 62 while sandwiching the molding material 100 so that the molding material 100 moves downward.
  • the control unit 93 controls the first upper mold 11 and the second mold 11 by the moving mechanism 30 so that the molding material 100 is molded into the pipe 200 with the projection in the molding space.
  • the movement of the upper mold 12 and the second lower mold 22 is controlled (see FIG. 5). That is, the control unit 93 performs the first mold closing operation.
  • the control unit 93 controls the servo motor 35 so that hydraulic fluid is supplied from the fluid supply unit 34 to the pressurizing cylinder 33. As a result, the first upper mold 11 moves downward via the slide 14. Subsequently, as shown in FIG.
  • control unit 93 controls the fluid pump 37 so that the hydraulic oil is supplied to each of the first space C and the second space D.
  • the second upper mold 12 moves to one side in the X direction (left side in FIG. 9), and the second lower mold 22 moves to the other side in the X direction (right side in FIG. 9) by the same amount.
  • a molding space for molding the pipe body 201 is defined between the molding surfaces 17b and 27b facing each other and the molding surfaces 18b and 28b facing each other.
  • a molding space for forming the protrusion 202 is defined between the molding surfaces 17a and 18a facing each other.
  • a molding space for forming the projection 202 is defined between the molding surfaces 17c and 28c facing each other.
  • a molding space for forming the projection 202 is defined between the molding surfaces 27a and 28a facing each other.
  • a molding space for forming the protrusion 202 is defined between the molding surfaces 18c and 27c facing each other.
  • the controller 93 supplies the high-pressure gas to the molding material 100 to expand the molding material 100.
  • the gas supplied into the molding material 100 is thermally expanded.
  • the supplied gas is compressed air, and the molding material 100 at 950 ° C. can be easily expanded by the thermally expanded compressed air.
  • the molding material 100 expands in the molding space and is pressed against the molding surfaces 17a to 17c, 18a to 18c, 27a to 27c, and 28a to 28c.
  • the control unit 93 executes the second mold closing operation, and performs further mold closing from the mold closing position by the first mold closing operation. Specifically, the control unit 93 controls the servo motor 35 so that the first upper mold 11 moves further downward through the slide 14, and the control unit 93 allows the second upper mold 12 to move in the X direction. Further, the fluid pump 37 is controlled so that the second lower mold 22 moves further to the other side in the X direction (right side in FIG. 11) by the same amount.
  • the molding material 100 softened by heating and supplied with the high-pressure gas is molded into the protruding pipe 200 in the molding space. That is, the molding material 100 is molded into a pipe body 201 having a rectangular cross section that matches the rectangular shape of the molding space, and a projection 202 in which a part of the molding material 100 is folded (see FIG. 5).
  • the control unit 93 performs a mold opening operation. Specifically, the control unit 93 controls the fluid pump 37 so that the hydraulic oil flows out from the first space C and the second space D, respectively. Thereby, the second upper mold 12 moves to the other side in the X direction (right side in FIG. 12), and the second lower mold 22 moves to one side in the X direction (left side in FIG. 12).
  • the control unit 93 controls the servo motor 35 so that the hydraulic oil is recovered from the pressure cylinder 33 to the fluid supply unit 34. As a result, the first upper mold 11 moves upward via the slide 14.
  • control unit 93 controls the pipe holding mechanism 60 so that the protruding pipe 200 is lifted upward. As a result, the protruding pipe 200 becomes recoverable.
  • the protruding pipe 200 can be obtained as a molded product as shown in FIG.
  • austenite transforms to martensite (hereinafter, austenite transforms to martensite is referred to as martensite transformation).
  • cooling may be performed by supplying a cooling medium to the molding material 100 instead of or in addition to mold cooling. For example, until the temperature at which martensitic transformation begins, the molding material 100 is brought into contact with the mold and cooled, and then the mold is opened and a cooling medium (cooling gas) is blown onto the molding material 100 to generate martensitic transformation. You may let them.
  • a cooling medium cooling gas
  • the controller 93 performs the molding surfaces 17 a to 17 c, 18 a to 18 c, 27 a to 27 a of the first upper mold 11, the second upper mold, the first lower mold 21, and the second lower mold 22. Movement of the upper mold 10 and the lower mold 20 by the moving mechanism 30 and the gas supply unit 40 so that the molding material 100 is molded into the pipe 200 with projections in a molding space defined between 27c and 28a to 28c. As a result, the molding material 100 is expanded in the molding space and pressed against the molding surfaces 17a to 17c, 18a to 18c, 27a to 27c, and 28a to 28c, and the protruding pipe 200 is molded. Is done. As described above, since the molding material 100 is expanded and molded in the molding space, a projection is provided regardless of the type of the molding material 100 (more specifically, the hardness of the molding material 100, etc.). The pipe 200 can be easily formed.
  • the upper mold 10 and the lower mold 20 are divided into a first upper mold 11, a second upper mold 12 movably supported by the first upper mold 11, a first lower mold 21, and a first lower mold 21.
  • a second lower mold 22 supported movably, the first upper mold 11 is movable in the Z direction, and the second upper mold 12 and the second lower mold 22 are movable in the X direction. It is.
  • by moving only the second upper mold 12 and the second lower mold 22 in the X direction at least three or more protrusions 202 can be easily formed.
  • first upper mold 11 and the second upper mold 12, and the first lower mold 21 and the second lower mold 22 are arranged symmetrically with respect to the axis O of the pipe body 201.
  • the upper mold 11 and the second upper mold 12 can be shared with the first lower mold 21 and the second lower mold 22, and the cost can be reduced.
  • the molding apparatus 1 does not necessarily have the heating mechanism 70, and the molding material 100 may already be heated.
  • the second upper mold 12 and the second lower mold 12 are supported by the first upper mold 11 and the second lower mold 22 is supported by the first lower mold 21.
  • the second upper mold 12 and the second lower mold 22 are not supported by the first upper mold 11 and the first lower mold 21.
  • the second upper mold 12 and the second lower mold 22 are made independent.
  • a moving mechanism for moving in the Z direction may be provided.
  • the moving mechanism moves the second upper mold 12 and the second lower mold 22 in the Z direction
  • the second drive unit 32 moves the second upper mold 12 and the second lower mold 22 in the X direction.
  • the drive source (including the second drive unit 32) of the second upper mold 12 and the second lower mold 22 is not hydraulic but may be of another system (electric cylinder, ball screw, etc.). Good.
  • the first upper mold 11 is movable in the Z direction.
  • the second drive unit 32 moves the second upper mold 12 in the X direction.
  • the present invention is not limited to this, and the second upper mold 12 is perpendicular to the axis O of the pipe body 201. And may be moved in a direction intersecting the direction in which the slide 14 moves.
  • the first lower mold 21 does not move in the Z direction.
  • the present invention is not limited to this.
  • the first lower mold 21 may be moved by causing the mold mounting base 25 to function as a slide.
  • the second drive unit 32 moves the second lower mold 22 in a direction orthogonal to the axis O of the pipe body 201 and intersects the direction in which the slide 14 moves. It may be moved to.
  • the second drive unit 32 causes the second lower mold 22 to function in a direction perpendicular to the axis O of the pipe body 201 and the mold mounting base 25 to function as a slide. In this case, the mold mounting base 25 may be moved in a direction crossing the moving direction.
  • the pipe body 201 may be a polygonal square pipe body having a cross-sectional shape other than a rectangle such as a triangle or a pentagon, or may be a round pipe body having a circular cross-sectional shape.
  • the protrusions 202 protrude from all corners of the pipe body 201, but the protrusions 202 only have to protrude from at least one of the corners. Further, the protrusion 202 may protrude outward from an outer surface other than the corner. Further, the cross-sectional shape of the molding material 100 may be any shape such as a rectangle, a triangle, a pentagon, a circle, and an ellipse.
  • the number and shape of the molds may be changed as appropriate according to the above design conditions.
  • the number of molds is four, but may be three or more (for example, a state where either the second upper mold 12 or the second lower mold 22 is not present).
  • the molding apparatus 1 includes a first upper mold 11, a second upper mold 12, a first lower mold 21, and a second lower mold 22, but instead of these, an upper mold that faces each other in the Z direction and There may be provided a lower mold and a pair of side molds located on the side between the upper mold and the lower mold in the Z direction and facing each other in the X direction.
  • the protrusion can be easily formed on the outer surface by moving at least one of the upper mold and the lower mold only in the Z direction and moving at least one of the pair of side molds only in the X direction.

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Abstract

成形装置は、突起付きパイプの外側面に対応する成形面（１７ａ～１７ｃ，１８ａ～１８ｃ，２７ａ～２７ｃ，２８ａ～２８ｃ）を有する上型（１０）及び下型（２０）と、上型（１０）及び下型（２０）の成形面（１７ａ～１７ｃ，１８ａ～１８ｃ，２７ａ～２７ｃ，２８ａ～２８ｃ）同士の間に突起付きパイプを成形するための成形空間を画成するように、上型（１０）及び下型（２０）を移動させる移動機構と、突起付きパイプの基となる成形材料（１００）に気体を供給して成形材料（１００）を膨張させる気体供給部とを備え、制御部により、成形空間内で成形材料（１００）が突起付きパイプに成形されるように、移動機構による上型（１０）及び下型（２０）の移動及び気体供給部による成形材料（１００）への気体供給を制御する。

Description

成形装置
　本発明の一形態は、成形装置に関する。
　従来の成形装置として、押出形材を押出成形する押出装置が知られている（例えば特許文献１参照）。このような押出装置によって押出成形された押出形材は、角筒状の本体部分と、当該本体部分の角部から外側へ突出するフランジとを有するフランジ付き押出形材となっている。
特開平７－８０９２５号公報
　ここで、上記の成形装置では、アルミニウム合金等の柔らかい成形材料しか用いることができない。すなわち、鉄等の硬い成形材料は、所望の精度を確保することができないため、用いることができない。したがって、成形材料の種類にかかわらず、パイプ本体の側面から突起が外側へ突出する所謂突起付きパイプを容易に成形できる成形装置が求められている。
　本発明は、このような課題を解決するために成されたものであり、成形材料の種類にかかわらず、突起付きパイプを容易に成形することができる成形装置を提供することを目的とする。
　本発明の一形態による成形装置は、筒状のパイプ本体と、パイプ本体の外側面から外側へ突出すると共にパイプ本体の軸心に平行な方向に延びる突起とを有する突起付きパイプを成形する成形装置であって、突起付きパイプの外側面に対応する成形面を有する、少なくとも３つ以上からなる複数の金型と、複数の金型の成形面同士の間に突起付きパイプを成形するための成形空間を画成するように、複数の金型を移動させる移動機構と、突起付きパイプの基となる成形材料に気体を供給して成形材料を膨張させる気体供給部と、成形空間内で成形材料が突起付きパイプに成形されるように、移動機構による複数の金型の移動及び気体供給部による成形材料への気体供給を制御する制御部と、を備える。
　このような成形装置によれば、制御部は、各金型の成形面同士の間に画成される成形空間内で成形材料が突起付きパイプに成形されるように、移動機構による複数の金型の移動及び気体供給部による成形材料への気体供給を制御し、これにより、成形材料が、成形空間内で膨張して各金型の成形面に押し当てられ、突起付きパイプが成形される。このように、成形材料を成形空間内で膨張させて成形する手法を用いているため、成形材料の種類（より具体的には、成形材料の硬さ等）にかかわらず、突起付きパイプを容易に成形することができる。
　また、複数の金型は、第１上型と、第１上型に対して移動可能な第２上型と、第１下型と、第１下型に対して移動可能な第２下型と、を有し、第１上型及び第１下型の少なくとも一方は、移動可能なスライドに取り付けられ、第２上型を、パイプ本体の軸心に直交する方向であり且つスライドが移動する方向と交差する方向に移動させる第２上型用駆動部と、第２下型を、パイプ本体の軸心に直交する方向であり且つスライドが移動する方向と交差する方向に移動させる第２下型用駆動部と、を更に備えてもよい。このように、第２上型及び第２下型のみをパイプ本体の軸心に直交する方向であり且つスライドが移動する方向と交差する所定方向に移動させることにより、少なくとも３つ以上の突起を容易に成形することができる。
　また、第１上型及び第２上型と、第１下型及び第２下型とは、パイプ本体の軸心に対して点対称に配置されていてもよい。これによれば、第１上型及び第２上型と、第１下型及び第２下型との共通化が図られ、低コスト化を実現することができる。
　本発明によれば、成形材料の種類にかかわらず、突起付きパイプを成形することができる。
図１は、本発明の実施形態に係る成形装置を示す概略構成図である。 図２は、図１のII－II線に沿う金型の横断面図である。 図３は、電極周辺の拡大図であって、（ａ）は電極が成形材料を保持した状態を示す図、（ｂ）は電極にシール部材が当接した状態を示す図、（ｃ）は電極の正面図である。 図４は、成形装置による製造工程を示す図であって、（ａ）は金型内に成形材料がセットされた状態を示す図、（ｂ）は成形材料が電極に保持された状態を示す図である。 図５は、図４に続く製造工程を示す図である。 図６は、成形装置による製造工程を示す断面図である。 図７は、図６に続く製造工程を示す断面図である。 図８は、図７に続く製造工程を示す断面図である。 図９は、図８に続く製造工程を示す断面図である。 図１０は、図９に続く製造工程を示す断面図である。 図１１は、図１０に続く製造工程を示す断面図である。 図１２は、図１１に続く製造工程を示す断面図である。
　以下、本発明による成形装置の好適な実施形態について図面を参照しながら説明する。
［成形装置の構成］
　図１は、成形装置の概略構成図であり、この成形装置は、図５に示されるように、成形材料１００から突起付きパイプ２００を成形する装置である。成形された突起付きパイプ２００は、筒状（この例では、断面矩形の角筒状）のパイプ本体２０１と、パイプ本体２０１の外側面（この例では、隣接する外側面が成す角部）から外側へ突出すると共にパイプ本体２０１の軸心Ｏ（図１２参照）に平行な方向に延びる突起２０２と、両端部２０３と、を有している。なお、両端部２０３は、後工程によって不要部分として切断される。
　図１に示されるように、成形装置１は、上型（金型）１０及び下型（金型）２０と、移動機構３０と、気体供給部４０と、パイプ保持機構６０と、加熱機構７０と、水循環機構８０と、を備えている。移動機構３０は、上型１０及び下型２０の成形面同士の間に突起付きパイプ２００を成形するための成形空間を画成するように、上型１０及び下型２０を移動させる。気体供給部４０は、突起付きパイプ２００の基となる成形材料１００に気体を供給して成形材料１００を膨張させる。パイプ保持機構６０は、成形材料１００を上下方向に昇降可能に保持する。加熱機構７０は、パイプ保持機構６０で保持されている成形材料１００に通電して加熱する。水循環機構８０は、上型１０及び下型２０に形成された冷却水通路１３，２３を介して、上型１０及び下型２０を強制的に水冷する。
　図２は、図１のII-II線に沿う金型の横断面図である。上型１０は、図２に示されるように、第１上型１１と、第２上型１２と、を有している。下型２０は、第１下型２１と、第２下型２２と、を有している。本実施形態では、第１上型１１と第１下型２１とは、同一の型である。また、第２上型１２と第２下型２２とは、同一の型である。第１上型１１及び第２上型１２と、第１下型２１及び第２下型２２とは、図５に示すパイプ本体２０１の軸心Ｏ（図１１、図１２参照）に対して点対称に配置されている。
　再び図２に戻って、第１上型１１は、スライド１４の下面に固定されている。スライド１４は、図１に示されるように、横揺れしないようにガイドシリンダ１５によってガイドされている。スライド１４は、加圧シリンダ３３によって吊るされ、上下方向（以下、「Ｚ方向」とする）に移動可能となっている。
　第１上型１１は、図２に示されるように、スライド１４の下面に固定された板状のベース１１ａと、ベース１１ａから略中央下方に突出した成形部１１ｂと、ベース１１ａの図示右側端部から下方に突出し、第２上型１２を図示左右方向に移動可能に収容し支持する支持部１１ｃと、を有している。ベース１１ａ、成形部１１ｂ及び支持部１１ｃは、鋼鉄等で一体形成されている。なお、第１上型１１は、スライド１４に例えばボルダ等を介して間接的に取付けられていてもよい。
　成形部１１ｂは、パイプ本体２０１の軸心Ｏに平行な方向（以下、「Ｙ方向」とする）に延びている。成形部１１ｂは、突起付きパイプ２００の外側面に対応する成形面１７ａ，１７ｂ，１７ｃを有している。成形面１７ａ，１７ｂ，１７ｃは、互いに連続しており、上方から順に、成形面１７ａ，成形面１７ｂ及び成形面１７ｃと並んでいる。成形面１７ａは、Ｚ方向に平行な面であって、成形面１７ｃは、パイプ本体２０１の軸心Ｏに直交する方向のうちの左右方向（以下、「Ｘ方向」とする）に平行な面であって、成形面１７ｂは、成形面１７ａ，１７ｃにつながる傾斜面である。
　そして、ベース１１ａと支持部１１ｃとにより、凹形状の凹部１１ｄが形成されている。凹部１１ｄは、Ｘ方向の一方端（図２の左側の端）が開放されており、Ｙ方向に延在している。したがって、凹部１１ｄは、開放端を成形部１１ｂの成形面１７ａ，１７ｂに向けるように位置している。
　第２上型１２は、第１上型１１の凹部１１ｄに収容されており、Ｘ方向に摺動可能に支持されている。すなわち、第２上型１２は、第１上型１１に支持されている。第２上型１２の先端部１２ａは、凹部１１ｄの開放端側に位置し、第２上型１２の後端部１２ｂは、凹部１１ｄの底側に位置している。
　第２上型１２の先端部１２ａは、突起付きパイプ２００の外側面に対応する成形面１８ａ，１８ｂ，１８ｃを有している。成形面１８ａ，１８ｂ，１８ｃは、互いに連続しており、上方から順に、成形面１８ａ、成形面１８ｂ及び成形面１８ｃと並んでいる。成形面１８ａは、Ｚ方向に平行な面であって、成形面１８ｃは、Ｘ方向に平行な面であって、成形面１８ｂは、成形面１８ａ，１８ｃにつながる傾斜面である。成形面１８ａ，１８ｂ，１８ｃと成形面１７ａ，１７ｂ，１７ｃとは、Ｚ方向に平行な仮想線に対して線対称となっている。
　第２上型１２の後端部１２ｂと凹部１１ｄの底側との間には、第１空間Ｃが形成されている。第１空間Ｃには、後述の流体タンク３６（図１参照）から作動流体が供給される。なお、作動流体は、ここでは作動油とされているが、他の作動流体が用いられてもよい。第１空間Ｃは、作動油が漏れない程度に密閉されている。後述の流体タンク３６から作動油が流入すると、第２上型１２が、凹部１１ｄの開放端側（図２の左側）に移動する。その一方で、第１空間Ｃから作動油が流出すると、第２上型１２が、凹部１１ｄの底側（図２の右側）に移動する。
　第１下型２１は、金型取付台２５を介して基台２４（図１参照）上に載置されている。本実施形態では、第１下型２１は、Ｚ方向に移動しない。第１下型２１は、金型取付台２５上に固定された板状のベース２１ａと、ベース２１ａから略中央上方に突出し、第２下型２２を図示左右方向に移動可能に収容し支持する支持部２１ｃと、を有している。ベース２１ａ、成形部２１ｂ及び支持部２１ｃは、鋼鉄等で一体形成されている。なお、第１下型２１は、金型取付台２５に例えばボルダ等を介して間接的に取付けられていてもよい。
　成形部２１ｂは、Ｙ方向に延びており、突起付きパイプ２００の外側面に対応する成形面２７ａ，２７ｂ，２７ｃを有している。成形面２７ａ，２７ｂ，２７ｃは、互いに連続しており、下方から順に、成形面２７ａ，成形面２７ｂ及び成形面２７ｃと並んでいる。成形面２７ａは、Ｚ方向に平行な面であって、成形面２７ｃは、Ｘ方向に平行な面であって、成形面２７ｂは、成形面２７ａ，２７ｃにつながる傾斜面である。成形面２７ａ，２７ｂ，２７ｃと成形面１７ａ，１７ｂ，１７ｃとは、パイプ本体２０１の軸心Ｏに対して点対称に配置されている。
　そして、ベース２１ａと支持部２１ｃとにより、凹形状の凹部２１ｄが形成されている。凹部２１ｄは、Ｘ方向の他方端（図２の右側の端）が開放された凹形状となっており、Ｙ方向に延在している。凹部２１ｄは、開放端を成形部２１ｂの成形面２７ａ，２７ｂに向けるように位置している。
　第２下型２２は、第１下型２１の凹部２１ｄに収容されており、Ｘ方向に摺動可能に支持されている。すなわち、第２下型２２は、第１下型２１に支持されている。第２下型２２の先端部２２ａは、凹部２１ｄの開放端側に位置し、第２下型２２の後端部２２ｂは、凹部２１ｄの底側に位置している。
　第２下型２２の先端部２２ａは、突起付きパイプ２００の外側面に対応する成形面２８ａ，２８ｂ，２８ｃを有している。成形面２８ａ，２８ｂ，２８ｃは、互いに連続しており、下方から順に、成形面２８ａ，成形面２８ｂ及び成形面２８ｃと並んでいる。成形面２８ａは、Ｚ方向に平行な面であって、成形面２８ｃは、Ｘ方向に平行な面であって、成形面２８ｂは、成形面２８ａ，２８ｃにつながる傾斜面である。成形面２８ａ，２８ｂ，２８ｃと成形面１８ａ，１８ｂ，１８ｃとは、パイプ本体２０１の軸心Ｏに対して点対称に配置されている。
　第２下型２２の後端部２２ｂと凹部２１ｄの底側との間には、第２空間Ｄが形成されている。第２空間Ｄには、後述の流体タンク３６から作動油が流入する。第２空間Ｄは、作動油が漏れない程度に密閉されている。流体タンク３６から作動油が流入すると、第２下型２２が、凹部２１ｄの開放端側（図２の右側）に移動する。その一方で、第２空間Ｄから作動油が流出すると、第２下型２２が、凹部２１ｄの底側（図２の左側）に移動する。
　図１に示されるように、移動機構３０は、スライド１４を介して第１上型１１をＺ方向に移動させる第１駆動部３１と、第２上型１２及び第２下型２２を左右方向に移動させる第２駆動部（第２上型用駆動部、第２下型用駆動部）３２と、を有している。
　第１駆動部３１は、加圧シリンダ３３と、加圧シリンダ３３に作動油を供給する流体供給部３４と、流体供給部３４の供給動作を制御するサーボモータ３５と、を有している。サーボモータ３５は、流体供給部３４が加圧シリンダ３３に供給する作動油の量を制御することにより、スライド１４の移動を制御する。
　なお、第１駆動部３１は、上述のように加圧シリンダ３３を介してスライド１４に駆動力を付与するものに限られず、例えば、スライド１４に機械的に接続させてサーボモータ３５が発生する駆動力を直接的に又は間接的にスライド１４へ付与するものであってもよい。例えば、スライド１４を偏心軸に取り付けると共に、この偏心軸をサーボモータ等で回転させる機構も採用できる。また、第１駆動部３１が、サーボモータ３５を備えていなくともよい。
　第２駆動部３２は、作動油を収容する流体タンク３６と、流体タンク３６に収容された作動油を第１空間Ｃ及び第２空間Ｄのそれぞれに流入又は流出させる流体ポンプ３７と、を有している。すなわち、第２駆動部３２は、第２上型用駆動部として機能し、第２上型１２をＸ方向に移動させる。更に、第２駆動部３２は、第２下型用駆動部として機能し、第２下型２２をＸ方向に移動させる。
　気体供給部４０は、一対の気体供給機構５０と、高圧ガス源４１と、アキュムレータ４２と、を有している。
　一対の気体供給機構５０は、Ｙ方向における上型１０及び下型２０の両端側にそれぞれ配置されている。気体供給機構５０は、シリンダユニット５１と、シリンダロッド５２と、シール部材５３と、を有している。シリンダユニット５１は、ブロック４３を介して基台２４上に載置固定されている。シリンダロッド５２は、シリンダユニット５１の作動に合わせてＹ方向に進退動する。シール部材５３は、シリンダロッド５２の先端部（上型１０及び下型２０側の端部）に連結されている。シール部材５３の先端には、先細り形状となるようにテーパ面５３ａが形成されている。テーパ面５３ａは、後述する第１電極６１及び第２電極６２のテーパ凹面６１ｂ，６２ｂに丁度嵌合当接することができる形状となっている。シール部材５３には、ガス通路５３ｂが設けられている。ガス通路５３ｂは、シリンダユニット５１側から先端側に向かって延在し、高圧ガス源４１から供給された高圧ガスが流れる（図３（ａ），（ｂ）参照）。
　高圧ガス源４１は、高圧ガスを供給する。アキュムレータ４２は、高圧ガス源４１によって供給されたガスを溜める。アキュムレータ４２とシリンダユニット５１とは、第１チューブ４４で連通されている。第１チューブ４４には、圧力制御弁４５及び切替弁４６が介設されている。アキュムレータ４２とシール部材５３内のガス通路５３ｂとは、第２チューブ４７で連通されている。第２チューブ４７には、圧力制御弁４８及び逆止弁４９が介設されている。圧力制御弁４５は、シール部材５３の成形材料１００に対する押力に適応した作動圧力のガスをシリンダユニット５１に供給する役割を果たす。逆止弁４９は、第２チューブ４７内で高圧ガスが逆流することを防止する役割を果たす。
　パイプ保持機構６０は、一対の第１電極６１と、一対の第２電極６２と、を有している。一対の第１電極６１は、上型１０及び下型２０のＹ方向の一端側（図１の左側）において、Ｚ方向に互いに対向するようにそれぞれ位置している。一対の第２電極６２は、上型１０及び下型２０のＹ方向の他端側（図１の右側）において、Ｚ方向で互いに対向するようにそれぞれ位置している。第１電極６１及び第２電極６２には、成形材料１００の外周面に対応した半円弧状の凹溝６１ａ，６２ａがそれぞれ形成されている（図３（ｃ）参照）。凹溝６１ａ，６２ａには、載置された成形材料１００が嵌り込む。また、第１電極６１及び第２電極６２には、テーパ状に傾斜して窪んだテーパ凹面６１ｂ，６２ｂが凹溝６１ａ，６２ａの外側の縁につながるように形成されている。テーパ凹面６１ｂ，６２ｂは、シール部材５３のテーパ面５３ａと嵌合当接する形状となっている（図３（ｂ）参照）。上型１０及び下型２０のＹ方向の両端側には、電極収納スペース６３が設けられている。第１電極６１及び第２電極６２は、電極収納スペース６３内をアクチュエータ（図示しない）によってＺ方向に進退する。
　加熱機構７０は、電源７１と、電源７１からそれぞれ延びて第１電極６１及び第２電極６２に接続している導線７２と、導線７２に介設したスイッチ７３とを有している。加熱機構７０は、成形材料１００を焼入れ温度（ＡＣ３変態点温度以上）まで加熱する。なお、図１では、導線７２のうち、下型２０側の第１電極６１及び第２電極６２につながる部分は、省略されている。
　水循環機構８０は、水を溜める水槽８１と、この水槽８１に溜まっている水を汲み上げ、加圧して上型１０の冷却水通路１３及び下型２０の冷却水通路２３へ送る水ポンプ８２と、配管８３と、を有している。なお、水温を下げるクーリングタワーや水を浄化する濾過器を配管８３に介在させてもよい。
　また、下型２０の中央部には、下方から熱電対９１が差し込まれている。熱電対９１は、成形材料１００の温度を測定する。熱電対９１は、スプリング９２により上下移動自在に支持されている。熱電対９１は、測温手段の一例を示したに過ぎず、輻射温度計又は光温度計のような非接触型温度センサであってもよい。なお、通電時間と温度との相関が得られれば、測温手段は省いて構成することも十分可能である。
　成形装置１は、制御部９３を備えている。制御部９３は、成形面１７ａ～１７ｃ，１８ａ～１８ｃ，２７ａ～２７ｃ，２８ａ～２８ｃが画成する成形空間内で成形材料１００が突起付きパイプ２００に成形されるように、移動機構３０による第１上型１１、第２上型１２、第２下型２２の移動を制御する。また、制御部９３は、気体供給部４０による気体供給を制御する。更に、制御部９３は、スイッチ７３、圧力制御弁４５，４８及び切替弁４６を制御する。制御部９３は、図１に示す（Ａ）から情報が伝達されることによって、熱電対９１から温度情報を取得し、各部を制御する。具体的な制御については、以下の成形方法にて説明する。
［突起付きパイプの成形方法］
　次に、成形装置１を用いた突起付きパイプ２００の成形方法について説明する。
　まず、図４（ａ）に示すように、焼入れ可能な鋼種の成形材料１００を準備する。この成形材料１００を、例えばロボットアーム等を用いて、下型２０側に位置する第１電極６１及び第２電極６２上に載置（投入）する。続いて、制御部９３は、成形材料１００を保持するパイプ保持機構６０を制御する。具体的には、図４（ｂ）に示すように、第１電極６１及び第２電極６２を進退動可能としているアクチュエータ（図示しない）を作動させ、各上下に位置する第１電極６１及び第２電極６２を接近させる。この接近によって、Ｙ方向における成形材料１００の両端部は、上下から第１電極６１及び第２電極６２によって挟持される。また、この挟持は、成形材料１００の全周に渡って密着するような態様で挟持される。このとき、成形材料１００は、図６に示されるように、第１上型１１、第２上型１２、第１下型２１、及び第２下型２２の各成形面１７ａ～１７ｃ，１８ａ～１８ｃ，２７ａ～２７ｃ，２８ａ～２８ｃから離間している。
　続いて、制御部９３は、成形材料１００を加熱するように加熱機構７０を制御する。具体的には、制御部９３は、加熱機構７０のスイッチ７３をＯＮにする。そうすると、電源７１から電力が成形材料１００に供給され、成形材料１００に存在する抵抗により、成形材料１００自体が発熱する。このとき、熱電対９１の測定値が常に監視され、この結果に基づいて通電が制御される。続いて、気体供給機構５０のシリンダユニット５１を作動させることによって、シール部材５３で成形材料１００の両端をシールする（図３（ｂ）参照）。
　続いて、制御部９３は、図７に示されるように、成形材料１００が下方に移動するように、成形材料１００を挟持した状態で第１電極６１及び第２電極６２を移動させる。
　続いて、制御部９３は、図８及び図９に示されるように、成形空間内で成形材料１００が突起付きパイプ２００に成形されるように、移動機構３０による第１上型１１、第２上型１２、及び第２下型２２の移動を制御する（図５参照）。すなわち、制御部９３は、第１の型閉じ動作を実行する。具体的には、制御部９３は、図８に示されるように、流体供給部３４から作動油が加圧シリンダ３３に供給されるようにサーボモータ３５を制御する。これにより、第１上型１１がスライド１４を介して下方に移動する。続いて、制御部９３は、図９に示されるように、第１空間Ｃ及び第２空間Ｄのそれぞれに作動油が供給されるように流体ポンプ３７を制御する。これにより、第２上型１２が、Ｘ方向の一方側（図９の左側）に移動し、第２下型２２がＸ方向の他方側（図９の右側）に同量移動する。
　第１の型閉じ動作によって、互いに対向する成形面１７ｂ，２７ｂと、互いに対向する成形面１８ｂ，２８ｂとの間に、パイプ本体２０１を成形するための成形空間が画成される。また、互いに対向する成形面１７ａ，１８ａの間に突起２０２を形成するための成形空間が画成される。また、互いに対向する成形面１７ｃ，２８ｃの間に突起２０２を形成するための成形空間が画成される。また、互いに対向する成形面２７ａ，２８ａの間に突起２０２を形成するための成形空間が画成される。また、互いに対向する成形面１８ｃ，２７ｃの間に突起２０２を形成するための成形空間が画成される。
　続いて、制御部９３は、図１０に示されるように、成形材料１００に高圧ガスを供給して成形材料１００を膨張させる。ここで、成形材料１００は高温（９５０℃前後）に加熱されて軟化しているので、成形材料１００内に供給されたガスは、熱膨張する。このため、例えば供給するガスを圧縮空気とし、９５０℃の成形材料１００を熱膨張した圧縮空気によって容易に膨張させることができる。これにより、成形材料１００は、成形空間内で膨張して各成形面１７ａ～１７ｃ，１８ａ～１８ｃ，２７ａ～２７ｃ，２８ａ～２８ｃに押し当てられる。
　続いて、制御部９３は、図１１に示されるように、第２の型閉じ動作を実行し、第１の型閉じ動作による型閉じ位置から更なる型閉じを行う。具体的には、制御部９３は、第１上型１１がスライド１４を介して更に下方に移動するように、サーボモータ３５を制御すると共に、制御部９３は、第２上型１２がＸ方向の一方側（図１１の左側）に更に移動し、第２下型２２がＸ方向の他方側（図１１の右側）に更に同量移動するように流体ポンプ３７を制御する。
　これにより、加熱により軟化し高圧ガスが供給された成形材料１００は、成形空間において、突起付きパイプ２００に成形される。すなわち、成形材料１００は、成形空間の断面矩形状に合わせた断面矩形状のパイプ本体２０１と、成形材料１００の一部が折り畳まれた突起２０２とに成形される（図５参照）。
　続いて、制御部９３は、図１２に示されるように、型開き動作を実行する。具体的には、制御部９３は、第１空間Ｃ及び第２空間Ｄからそれぞれ作動油が流出されるように流体ポンプ３７を制御する。これにより、第２上型１２が、Ｘ方向の他方側（図１２の右側）に移動し、第２下型２２がＸ方向の一方側（図１２の左側）に移動する。制御部９３は、加圧シリンダ３３から流体供給部３４に作動油が回収されるようにサーボモータ３５を制御する。これにより、第１上型１１がスライド１４を介して上方に移動する。
　続いて、制御部９３は、突起付きパイプ２００が上方に持ち上がるようにパイプ保持機構６０を制御する。これにより、突起付きパイプ２００が回収可能な状態となる。
　以上のような成形方法により、図５に示されるように、突起付きパイプ２００を成形品として得ることができる。
　なお、この成形時にあっては、成形されて膨らんだ成形材料１００の外周面が下型２０に接触して急冷されると同時に、上型１０に接触して急冷（上型１０と下型２０は熱容量が大きく且つ低温に管理されているため、成形材料１００が接触すれば材料表面の熱が一気に金型側へと奪われる。）されて焼き入れが行われる。このような冷却法は、金型接触冷却又は金型冷却と呼ばれる。急冷された直後はオーステナイトがマルテンサイトに変態する（以下、オーステナイトがマルテンサイトに変態することをマルテンサイト変態とする）。冷却の後半は冷却速度が小さくなったので、復熱によりマルテンサイトが別の組織（トルースタイト、ソルバイトなど）に変態する。従って、別途焼戻し処理を行う必要がない。また、本実施形態においては、金型冷却に代えて、あるいは金型冷却に加えて、冷却媒体を成形材料１００に供給することによって冷却が行われてもよい。例えば、マルテンサイト変態が始まる温度までは金型に成形材料１００を接触させて冷却を行い、その後型開きすると共に冷却媒体（冷却用気体）を成形材料１００へ吹き付けることにより、マルテンサイト変態を発生させてもよい。
　以上により、成形装置１によれば、制御部９３は、第１上型１１、第２上型、第１下型２１及び第２下型２２の成形面１７ａ～１７ｃ，１８ａ～１８ｃ，２７ａ～２７ｃ，２８ａ～２８ｃ同士の間に画成された成形空間内で成形材料１００が突起付きパイプ２００に成形されるように、移動機構３０による上型１０及び下型２０の移動及び気体供給部４０による気体供給を制御し、これにより、成形材料１００が、成形空間内で膨張して成形面１７ａ～１７ｃ，１８ａ～１８ｃ，２７ａ～２７ｃ，２８ａ～２８ｃに押し当てられ、突起付きパイプ２００が成形される。このように、成形材料１００を成形空間内で膨張させて成形する手法を用いているため、成形材料１００の種類（より具体的には、成形材料１００の硬さ等）にかかわらず、突起付きパイプ２００を容易に成形することができる。
　また、上型１０及び下型２０は、第１上型１１と、第１上型１１に移動可能に支持された第２上型１２と、第１下型２１と、第１下型２１に移動可能に支持された第２下型２２と、を有し、第１上型１１は、Ｚ方向に移動可能であり、第２上型１２及び第２下型２２は、Ｘ方向に移動可能である。このように、第２上型１２及び第２下型２２のみをＸ方向に移動させることにより、少なくとも３つ以上の突起２０２を容易に成形することができる。また、第１上型１１及び第２上型１２をＺ方向に移動させる場合、第２上型１２を独立してＺ方向に移動させる移動機構を設ける必要がない。同様に、第１下型２１及び第２下型２２をＺ方向に移動させる場合、第２下型２２を独立してＺ方向に移動させる移動機構を設ける必要がない。また、第２上型１２及び第２下型２２のみをＸ方向に移動させることにより、第１上型１１及び第１下型２１をＸ方向に移動させる移動機構を設ける必要がない。したがって、移動機構３０の簡易化を図ることができる。
　また、第１上型１１及び第２上型１２と、第１下型２１及び第２下型２２とは、パイプ本体２０１の軸心Ｏに対して点対称に配置されているため、第１上型１１及び第２上型１２と、第１下型２１及び第２下型２２との共通化が図られ、低コスト化を実現することができる。
　以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではない。例えば、成形装置１は加熱機構７０を必ずしも有していなくてもよく、成形材料１００はすでに加熱されていてもよい。
　また、上記実施形態では、第２上型１２は第１上型１１に支持され、第２下型２２は第１下型２１に支持されているので、第２上型１２及び第２下型２２を独立してＺ方向に移動させる移動機構を設ける必要がない。しかしながら、例えば、第２上型１２及び第２下型２２を第１上型１１及び第１下型２１に支持させず、その代わりに、第２上型１２及び第２下型２２を独立してＺ方向に移動させる移動機構を設けてもよい。この場合、当該移動機構が、第２上型１２及び第２下型２２をＺ方向に移動させ、第２駆動部３２が、第２上型１２及び第２下型２２をＸ方向に移動させる。また、このような、第２上型１２及び第２下型２２の駆動源（第２駆動部３２を含む）は、油圧ではなく、他の方式（電動シリンダ、ボールねじ等）であってもよい。
　また、上記実施形態では、第１上型１１をＺ方向に移動可能としているが、第１上型１１及び第１下型２１の少なくとも一方が、Ｚ方向に移動可能であればよい。したがって、第１上型１１に加えて、又は、第１上型１１に代えて、第１下型２１がＺ方向へ移動するものであってもよい。また、第１上型１１及び第１下型２１の移動方向は、厳密にＺ方向でなく、Ｚ方向よりも傾いた方向であってもよい。
　また、上記実施形態では、第２駆動部３２は、第２上型１２をＸ方向に移動させるが、これに限らず、第２上型１２を、パイプ本体２０１の軸心Ｏに直交する方向であり且つスライド１４が移動する方向と交差する方向に移動させてもよい。
　また、上記実施形態では、第１下型２１は、Ｚ方向に移動しないが、これに限らず、例えば金型取付台２５をスライドとして機能させ、第１下型２１を移動させてもよい。
　また、第１下型２１が移動しない場合、第２駆動部３２は、第２下型２２を、パイプ本体２０１の軸心Ｏに直交する方向であり且つスライド１４が移動する方向と交差する方向に移動させてもよい。また、第１下型２１が移動する場合、第２駆動部３２は、第２下型２２を、パイプ本体２０１の軸心Ｏに直交する方向であり且つ金型取付台２５をスライドとして機能させた場合の当該金型取付台２５が移動する方向と交差する方向に移動させてもよい。
　また、パイプ本体２０１は、断面形状が三角形、五角形等の矩形以外の多角形の角パイプ本体であってもよいし、断面形状が円形の丸パイプ本体であってもよい。
　また、上記実施形態では、パイプ本体２０１のすべての角部から突起２０２が突出しているが、少なくともいずれかの角部から突起２０２が突出していればよい。また、突起２０２は、角部以外の外側面から外側へ突出していてもよい。また、成形材料１００の断面形状は、矩形、三角形、五角形、円形、楕円形等、いずれの形状であってもよい。
　金型の数及び形状等は、上記の設計条件に応じて適宜変更すればよい。本実施形態では、金型の数は４個としているが、３個（例えば、第２上型１２又は第２下型２２のどちらかが無い状態）以上であればよい。
　また、成形装置１は、第１上型１１、第２上型１２、第１下型２１及び第２下型２２を備えているが、これらの代わりに、Ｚ方向に互いに対向する上型及び下型と、Ｚ方向において上型と下型との間の側方に位置し、Ｘ方向に互いに対向する一対の側型と、を備えていてもよい。この場合、上型及び下型の少なくとも一方がＺ方向のみに移動し且つ一対の側型の少なくとも一方がＸ方向のみに移動することにより、容易に外側面に突起を成形することができる。
　１…成形装置、１０…上型（金型）、１７ａ～１７ｃ，１８ａ～１８ｃ，２７ａ～２７ｃ，２８ａ～２８ｃ…成形面、２０…下型（金型）、３０…移動機構、４０…気体供給部、９３…制御部、２００…突起付きパイプ、２０１…パイプ本体、２０２…突起。

Claims (3)

  1. 　筒状のパイプ本体と、前記パイプ本体の外側面から外側へ突出すると共に前記パイプ本体の軸心に平行な方向に延びる突起とを有する突起付きパイプを成形する成形装置であって、
    　前記突起付きパイプの前記外側面に対応する成形面を有する、少なくとも３つ以上からなる複数の金型と、
    　前記複数の金型の前記成形面同士の間に前記突起付きパイプを成形するための成形空間を画成するように、前記複数の金型を移動させる移動機構と、
    　前記突起付きパイプの基となる成形材料に気体を供給して前記成形材料を膨張させる気体供給部と、
    　前記成形空間内で前記成形材料が前記突起付きパイプに成形されるように、前記移動機構による前記複数の金型の移動及び前記気体供給部による前記成形材料への気体供給を制御する制御部と、を備える成形装置。
  2. 　前記複数の金型は、第１上型と、前記第１上型に対して移動可能な第２上型と、第１下型と、前記第１下型に対して移動可能な第２下型と、を有し、
    　前記第１上型及び前記第１下型の少なくとも一方は、移動可能なスライドに取り付けられ、
    　前記第２上型を、前記パイプ本体の前記軸心に直交する方向であり且つ前記スライドが移動する方向と交差する方向に移動させる第２上型用駆動部と、
    　前記第２下型を、前記パイプ本体の前記軸心に直交する方向であり且つ前記スライドが移動する方向と交差する方向に移動させる第２下型用駆動部と、を更に備える請求項１記載の成形装置。
  3. 　前記第１上型及び前記第２上型と、前記第１下型及び前記第２下型とは、前記パイプ本体の前記軸心に対して点対称に配置されている請求項２記載の成形装置。
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