WO2016204263A1 - ステータコアの製造方法、ステータコアの検査方法、ステータコア、およびモータ - Google Patents

ステータコアの製造方法、ステータコアの検査方法、ステータコア、およびモータ Download PDF

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WO2016204263A1
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plate member
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武 本田
宏 北垣
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Nidec Corp
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    • H02K15/02—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/021—Magnetic cores
    • H02K15/022—Magnetic cores with salient poles

Definitions

  • the present invention relates to a stator core manufacturing method, a stator core inspection method, a stator core, and a motor.
  • Patent Document 1 describes a split core used for a stator of a rotating electrical machine.
  • a concave portion is provided on the outer diameter side of the split core for the purpose of positioning.
  • segmentation core used for positioning requires a high dimensional accuracy compared with another part.
  • the dimensional accuracy of the recesses is lowered along with the other portions. For this reason, there is a problem in that the accuracy of positioning of the split core is lowered.
  • the magnetic path generated in the stator core constituted by a plurality of divided cores may be distorted.
  • the cogging torque and the torque ripple of the rotating electrical machine (motor) increase.
  • the above problem is not limited to the split core, and the same applies to, for example, a straight core in which a plurality of core pieces are connected.
  • a straight core a member to which a plurality of core pieces are connected is bent into an annular shape, and the plurality of core pieces are arranged along the circumferential direction.
  • the dimensional accuracy of the recess used for positioning provided for each core piece is low, there is a problem that the positioning accuracy of each core piece is lowered.
  • one aspect of the present invention is a method for manufacturing a stator core capable of suppressing a reduction in dimensional accuracy of a groove portion used for positioning, and inspection of a stator core manufactured using such a manufacturing method.
  • One of the purposes is to provide a method.
  • one aspect of the present invention is to provide a stator core manufactured by using a stator core manufacturing method capable of suppressing a reduction in dimensional accuracy of a groove portion used for positioning, and a motor including such a stator core.
  • stator core manufacturing method of the present invention includes a plurality of core pieces arranged along a circumferential direction centering on a central axis extending in the up-down direction, and the plurality of core pieces are formed by laminating a plurality of plate members.
  • the plate member includes a core back portion extending in a circumferential direction, a teeth portion extending from the core back portion to one radial direction, and a radial direction from a surface on the other radial side of the core back portion.
  • a method for manufacturing a stator core capable of suppressing a reduction in dimensional accuracy of a groove used for positioning, and a method for inspecting a stator core manufactured using such a manufacturing method.
  • a stator core manufactured by using a stator core manufacturing method capable of suppressing a reduction in dimensional accuracy of a groove portion used for positioning, and a motor including such a stator core.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the motor of this embodiment.
  • FIG. 2 is a plan view showing the stator core of the present embodiment.
  • FIG. 3 is a perspective view showing the core piece of the present embodiment.
  • 4 is a view showing the plate member of the present embodiment, and is a cross-sectional view taken along the line IV-IV in FIG.
  • FIG. 5 is a flowchart showing the procedure of the stator core manufacturing method of the present embodiment.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a part of the procedure of the stator core manufacturing method of the present embodiment.
  • FIG. 7 is a plan view showing a part of the procedure of the stator core manufacturing method of the present embodiment.
  • FIG. 8 is a plan view showing a modified core piece.
  • the Z axis is shown as appropriate.
  • the Z-axis direction is a direction parallel to the axial direction of the central axis J shown in FIG.
  • the direction in which the central axis J extends (Z-axis direction) is the vertical direction.
  • the positive side (+ Z side) in the Z-axis direction is referred to as “upper side”
  • the negative side ( ⁇ Z side) in the Z-axis direction is referred to as “lower side”.
  • the up-down direction, the upper side, and the lower side are names used for explanation only, and do not limit the actual positional relationship and direction.
  • a direction parallel to the central axis J (Z-axis direction) is simply referred to as an “axial direction”, and a radial direction around the central axis J is simply referred to as a “radial direction”.
  • the circumferential direction ( ⁇ Z direction) centered on, that is, the axis around the central axis J is simply referred to as “circumferential direction”.
  • the term “extending in the axial direction” includes not only strictly extending in the axial direction but also extending in a direction inclined with respect to the axial direction within a range of less than 45 °. Further, in this specification, the term “extend in the radial direction” means that it is strictly inclined in the range of less than 45 ° with respect to the radial direction in addition to the case of extending in the radial direction, that is, the direction perpendicular to the axial direction. This includes cases extending in the other direction.
  • FIG. 1 is a sectional view showing a motor 10 of the present embodiment.
  • the motor 10 includes a housing 20, a rotor 30, a stator 40, an upper bearing holder 50, a lower bearing (bearing) 61, and an upper bearing (bearing) 62. *
  • the housing 20 accommodates the rotor 30, the stator 40, the upper bearing holder 50, the lower bearing 61, and the upper bearing 62.
  • the housing 20 includes a housing cylinder portion 21, a housing bottom plate portion 22, a lower bearing holding portion 23, and a housing top plate portion 24.
  • the housing cylinder portion 21 has a cylindrical shape surrounding the stator 40 in the circumferential direction.
  • the housing bottom plate portion 22 is connected to the lower end portion of the housing tube portion 21.
  • the housing bottom plate portion 22 covers the lower side of the stator 40.
  • the housing bottom plate portion 22 has an output shaft hole 22a that penetrates the housing bottom plate portion 22 in the axial direction.
  • the output shaft hole 22 a is located at the center of the housing bottom plate portion 22. *
  • the lower bearing holding portion 23 has a cylindrical shape protruding upward from the housing bottom plate portion 22.
  • the lower bearing holding portion 23 is located on the radially outer side than the output shaft hole 22a.
  • a lower bearing 61 is held inside the lower bearing holding portion 23 in the radial direction.
  • the housing top plate portion 24 is connected to the upper end portion of the housing tube portion 21.
  • the housing top plate portion 24 covers the rotor 30, the stator 40, and the upper bearing holder 50. *
  • the rotor 30 includes a shaft 31, a rotor core 32, and a rotor magnet 33.
  • the shaft 31 is centered on a central axis J extending in the vertical direction.
  • the lower end of the shaft 31 protrudes outside the housing 20 through the output shaft hole 22a.
  • the rotor core 32 is fixed to the outer peripheral surface of the shaft 31.
  • the rotor magnet 33 is fixed to the outer peripheral surface of the rotor core 32.
  • the shaft 31, the rotor core 32, and the rotor magnet 33 all rotate around the central axis ( ⁇ ⁇ Z direction). *
  • the lower bearing 61 and the upper bearing 62 are bearings that support the shaft 31.
  • the lower bearing 61 and the upper bearing 62 support the shaft 31 so as to be rotatable around the central axis J ( ⁇ ⁇ Z direction).
  • the lower bearing 61 is located below the stator 40.
  • the lower bearing 61 is held by the lower bearing holding portion 23.
  • the upper bearing 62 is located above the stator 40.
  • the upper bearing 62 is held by the upper bearing holder 50. *
  • the upper bearing holder 50 is located above the stator 40.
  • the upper bearing holder 50 is fixed to the inner peripheral surface of the housing cylinder portion 21.
  • the upper bearing holder 50 holds the upper bearing 62. *
  • the stator 40 is located on the radially outer side of the rotor 30.
  • the stator 40 includes a stator core 41, an insulator 42, and a coil 43.
  • the insulator 42 is attached to a later-described tooth 46 of the stator core 41.
  • the coil 43 is wound around the tooth 46 via the insulator 42.
  • FIG. 2 is a plan view showing the stator core 41.
  • the stator core 41 has a plurality of core pieces 44.
  • the plurality of core pieces 44 are arranged along a circumferential direction around a central axis J extending in the up-down direction.
  • the core pieces 44 are separate members, for example. That is, the stator core 41 is a split core.
  • FIG. 3 is a perspective view showing the core piece 44. As shown in FIGS. 1 to 3, the core piece 44 includes a core back 45, a tooth 46, and a groove 47. *
  • the core back 45 extends in the circumferential direction.
  • the circumferential end of the core back 45 is connected to the core back 45 of the core piece 44 adjacent in the circumferential direction.
  • the plurality of core backs 45 have an annular shape surrounding the rotor 30 in the circumferential direction.
  • the core back 45 is fixed to the inner peripheral surface of the housing cylindrical portion 21.
  • the teeth 46 extend radially inward from the core back 45.
  • An insulator 42 and a coil 43 are attached to the tooth 46. *
  • the groove 47 is recessed radially inward from the radially outer surface of the core back 45. As shown in FIG. 3, the groove 47 is provided over the entire axial direction of the core piece 44.
  • the groove 47 is, for example, a jig fitting groove into which a positioning jig is fitted.
  • the groove 47 is used for positioning the plurality of core pieces 44 in the circumferential direction.
  • the plurality of core pieces 44 are formed by laminating a plurality of plate members 44a.
  • the plate member 44a is manufactured by punching out an electromagnetic steel plate. The manufacturing method of the plate member 44a will be described in detail later.
  • the plate member 44a includes a core back portion 45a, a teeth portion 46a, and a groove portion 47a.
  • the core back portion 45a extends in the circumferential direction.
  • the teeth portion 46a extends radially inward (one radial direction side) from the core back portion 45a.
  • the groove portion 47a is recessed inward in the radial direction from the radially outer surface (the other radial direction side) of the core back portion 45a.
  • the entire groove portion 47a overlaps with the tooth portion 46a in the radial direction. Therefore, it is easy to provide the groove 47 at the center in the circumferential direction of the core back 45. Thereby, it is easy to position the core piece 44 in the circumferential direction using the groove 47. Therefore, as a result, the arrangement accuracy in the circumferential direction of the plurality of core pieces 44 can be improved, and distortion of the magnetic path generated in the stator core 41 can be suppressed. As a result, the cogging torque and torque ripple of the motor 10 can be suppressed from increasing. *
  • the circumferential center of the groove 47a overlaps the circumferential center of the tooth portion 46a in the radial direction. That is, the circumferential position at the center in the circumferential direction of the groove portion 47a is the same as the circumferential position at the center in the circumferential direction of the tooth portion 46a. Therefore, the groove 47 can be provided at the center in the circumferential direction of the core back 45. Thereby, it is easy to position the core piece 44 in the circumferential direction using the groove 47. Therefore, as a result, the arrangement accuracy of the plurality of core pieces 44 in the circumferential direction can be further improved, and the distortion of the magnetic path generated in the stator core 41 can be further suppressed. As a result, the cogging torque and torque ripple of the motor 10 can be suppressed from increasing.
  • the shape of the groove 47a in plan view is not particularly limited, and may be a semicircular shape, a semi-elliptical shape, a triangular shape, a quadrangular shape, or other polygonal shapes. Also good.
  • the planar view shape of the groove 47a is, for example, a rectangular shape. Therefore, it is easy to make the groove 47a.
  • the shape of a member fitted into the groove 47 constituted by the plurality of groove portions 47a for example, a positioning jig can be simplified. *
  • the edge 47g on the radially outer side (the other side in the radial direction) of the groove 47a is an angular corner.
  • the radially outer edge of the groove 47a is rounded.
  • the edge portion 47g of the groove portion 47a can be formed into an angular corner.
  • edge 47g is an angled corner
  • a manufacturing method to be described later can be employed in which the portion other than the groove 47a of the plate member 44a and the groove 47a are formed by separate punching steps. Thereby, it can suppress that the dimensional accuracy of the groove part 47a falls as a result.
  • the plate member side surface 44b which is the side surface of the plate member 44a has a shear surface and a fracture surface along the axial direction.
  • the plate member side surface 44b includes a core back portion side surface 45b that is a side surface of the core back portion 45a, a teeth portion side surface 46b that is a side surface of the teeth portion 46a, and a groove portion inner side surface 47b that is an inner surface of the groove portion 47a.
  • the core back part side surface 45b has the shear surface 45c and the fracture surface 45d along an axial direction.
  • the teeth side surface 46b has a shear surface 46c and a fracture surface 46d along the axial direction.
  • the groove inner surface 47b has a shear surface 47c and a fracture surface 47d along the axial direction.
  • the shear surfaces 45c, 46c, 47c are, for example, surfaces parallel to the axial direction.
  • the fracture surfaces 45d, 46d, and 47d are surfaces that are inclined with respect to the axial direction. *
  • the shear surface 45c is located above the fracture surface 45d.
  • the shear surface 46c is located above the fracture surface 46d.
  • the shear surface 47c is positioned below the fracture surface 47d. That is, the shear surface 47c is located below the fracture surface 47d on the inner surface of the groove 47a in the plate member side surface 44b.
  • the shear surfaces 45c and 46c are positioned above the fracture surfaces 45d and 46d.
  • the side surface of the part punched from the magnetic steel sheet and the inner side surface of the hole formed by punching a part of the electromagnetic steel sheet The axial position of the fracture surface is upside down. That is, for example, on the side surface of the part punched from the electromagnetic steel sheet, the shear surface is located above the fracture surface, and on the inner side surface of the hole generated by punching a part of the electromagnetic steel sheet, the shear surface is the fracture surface. Located on the underside. *
  • the entire plate member is a part that is punched out, so that the axial positions of the shear surface and the fracture surface are the same on the entire side surface of the plate member.
  • the axial positions of the shear surface and the fracture surface are vertically changed between the portion of the plate member side surface 44b excluding the inner surface of the groove portion 47a and the inner surface of the groove portion 47a.
  • the manufacturing method mentioned later which forms parts other than the groove part 47a of the board member 44a and the groove part 47a by a separate punching process is employable. Thereby, it can suppress that the dimensional accuracy of the groove part 47a falls.
  • the core back portion side surface 45b includes, for example, a sagging 45e and a burr 45f.
  • the sagging 45e is located at the upper end of the core back side surface 45b. That is, the sagging 45e is located above the shearing surface 45c.
  • the sagging 45e is a portion with a smooth rounded upper edge of the core back portion 45a.
  • the burr 45f is located at the lower end of the core back side surface 45b. That is, the burr 45f is located below the fracture surface 45d. The burr 45f is a portion protruding downward. *
  • the teeth side surface 46b includes, for example, a sagging 46e and a burr 46f.
  • the sag 46e is the same as the sag 45e on the core back side surface 45b.
  • the burr 46f is the same as the burr 45f on the core back side surface 45b.
  • the groove inner side surface 47b includes, for example, a sagging 47e and a burr 47f.
  • the sagging 47e is located at the lower end of the groove inner surface 47b. That is, the sagging 47e is located below the shearing surface 47c.
  • the sagging 47e is a portion where the lower edge of the groove 47a is smoothly rounded.
  • the burr 47f is located at the upper end of the groove inner surface 47b. That is, the burr 47f is positioned above the fracture surface 47d. The burr 47f is a portion protruding upward. *
  • the sagging 45e, 46e, 47e and the burrs 45f, 46f, 47f are generated, for example, on the side surface of the part punched from the electromagnetic steel sheet and the inner side surface of the hole generated by punching a part of the electromagnetic steel sheet.
  • the sag, shear surface, fracture surface, and burr are in this order along the axial direction. Arise. *
  • the side surface of the plate member 44a includes a surface that intersects a surface of the plate members that overlap each other.
  • the surfaces on which the plate members 44a are superimposed are, for example, surfaces orthogonal to the axial direction, that is, the upper surface and the lower surface of the plate member 44a. That is, the side surface of the plate member 44a includes, for example, surfaces other than the upper surface and the lower surface of the plate member 44a.
  • FIG. 5 is a flowchart showing a procedure of a method for manufacturing the stator core 41 of the present embodiment.
  • the method for manufacturing the stator core 41 of the present embodiment includes a plate member manufacturing step S1, a plate member stacking step S2, and a core piece arranging step S3. *
  • the plate member manufacturing step S1 is a step of manufacturing the plate member 44a.
  • the plate member manufacturing step S1 includes a groove forming step S1a and a piece punching step S1b. That is, the method for manufacturing the stator core 41 of the present embodiment includes a groove forming step S1a and a piece punching step S1b.
  • the groove forming process S1a and the piece punching process S1b are performed in this order. That is, in this embodiment, the piece punching step S1b is provided after the groove forming step S1a.
  • FIGS. 7A and 7B are cross-sectional views showing a part of the procedure of the plate member manufacturing step S1.
  • FIG. 6A is a view showing the groove forming step S1a.
  • 6 (B) and 6 (C) are views showing the piece punching step S1b.
  • FIG. 7A is a plan view showing the electromagnetic steel sheet 70 after the groove forming step S1a is completed.
  • FIG. 7B is a plan view showing the electromagnetic steel sheet 70 after the piece punching step S1b is completed. *
  • the plate member 44a is manufactured by punching out the electromagnetic steel sheet 70 using the punches 81 and 83 and the die 80.
  • the piece punching step S1b and the groove forming step S1a are punching steps using the punches 81 and 83 and the die 80.
  • the die 80 is, for example, a progressive die.
  • the groove forming step S1a is a step of punching a part of the electromagnetic steel sheet 70 to form the groove 47a.
  • the electromagnetic steel sheet 70 is disposed on the upper surface of the die 80.
  • the pressing member 82 is disposed on the upper surface of the electromagnetic steel sheet 70, and the electromagnetic steel sheet 70 is sandwiched between the die 80 and the pressing member 82.
  • the punch 81 is passed through the first punching hole 80 a of the die 80, and the removed piece 71 that is a part of the electromagnetic steel sheet 70 is punched out. Thereby, a hole 70 a is formed on the electromagnetic steel plate 70.
  • the hole 70a includes a groove 47a. That is, in the groove forming step S1a of the present embodiment, a part of the electromagnetic steel plate 70 is punched to form the hole 70a including the groove 47a on the electromagnetic steel plate 70.
  • the planar view shape of the hole 70a is, for example, a rectangular shape. That is, the planar view shape of the first punching hole 80a and the planar view shape of the punch 81 are, for example, rectangular.
  • the plan view shape of the hole 70a, the plan view shape of the first punching hole 80a, and the plan view shape of the punch 81 are not particularly limited as long as the groove portion 47a can be formed. *
  • the piece punching step S1b is a step of punching the piece 72 including the core back portion 45a and the teeth portion 46a from the electromagnetic steel sheet 70.
  • the electromagnetic steel sheet 70 is arranged at a position where the inner edge of the second punching hole 80b of the die 80 on the upper surface of the die 80 overlaps with the hole 70a in the axial direction. To do. *
  • the magnetic steel sheet 70 is automatically positioned at a predetermined position after the groove forming step S1a, that is, the inner edge of the second punched hole 80b is aligned with the hole 70a. Sent to a position that overlaps the direction.
  • the pressing member 82 is disposed on the upper surface of the electromagnetic steel sheet 70, and the electromagnetic steel sheet 70 is sandwiched between the die 80 and the pressing member 82.
  • the punch 83 is passed through the second punching hole 80b, and the piece 72 that is a part of the electromagnetic steel sheet 70 is punched out.
  • the plan view shape of the second punching hole 80b and the plan view shape of the punch 83 are the same as the shape of the plate member 44a excluding the groove 47a.
  • the outer peripheral shape of the punch 83 overlaps the hole 70a.
  • the piece 72 includes a groove 47a that is a part of the hole 70a. That is, in the individual piece punching step S1b of this embodiment, the individual piece 72 including a part of the hole 70a in the electromagnetic steel sheet 70 is punched. In this embodiment, the piece 72 is a plate member 44a. As shown in FIG. 7B, the other part of the hole 70a remains on the electromagnetic steel sheet 70 together with the punched hole 70b generated by punching the piece 72. *
  • the size of the portion punched from the electromagnetic steel sheet 70 is determined by the size of the die blade, that is, the die punching hole.
  • the size of the hole produced by punching a part of the electromagnetic steel sheet 70 is determined by the punch blade, that is, the size of the punch.
  • the case where the dimension of the predetermined object generated by the punching process is determined by the dimension of the die blade is expressed as forming the predetermined object using the die blade. Further, in the present specification, the case where the dimension of the predetermined target generated by the punching process is determined by the dimension of the punch blade is expressed as forming using the punch blade.
  • a groove 47a is formed by the punch 81 and the first punching hole 80a.
  • the dimension of the groove 47 a is determined by the dimension of the blade of the punch 81. That is, in the groove forming step S1a of the present embodiment, the groove 47a is formed using the blade of the punch 81.
  • the individual piece 72 is formed by the punch 83 and the second punching hole 80b.
  • the size of the piece 72 is determined by the size of the blade of the die 80. That is, in the piece punching step S1b of the present embodiment, the pieces 72 are formed using the blades of the die 80.
  • the punch blade and the die blade are worn each time the electromagnetic steel sheet 70 is punched. Therefore, it is necessary to grind the punch blade and the die blade periodically.
  • the die blade is provided with a gradient inclined to the outside of the die punching hole from the lower side to the upper side. Therefore, the position of the die blade gradually changes outward each time the die blade is ground, resulting in an increase in the size of the die blade.
  • the punch blade is linear along the vertical direction, the dimensions do not change even if the blade is ground many times.
  • the entire plate member 44 a when the entire plate member 44 a is punched from the electromagnetic steel sheet 70 in a single punching process, the entire plate member 44 a including the outer peripheral shape of the groove 47 a is a portion that is punched from the electromagnetic steel sheet 70. Therefore, the core back part 45a, the teeth part 46a, and the groove part 47a are all formed using a die blade. That is, the dimension of the groove 47a is determined by the dimension of the die blade. Thereby, the dimension of the groove part 47a becomes large and the dimensional accuracy of the groove part 47a decreases as the die blade is ground to increase the dimension. Therefore, the dimensional accuracy of the groove 47 of the core piece 44 configured by stacking the groove portions 47a is lowered. *
  • the groove 47 is used as a jig fitting groove of a positioning jig when the plurality of core pieces 44 are arranged in an annular shape. That is, the plurality of core pieces 44 are arranged in an annular shape with the groove 47 as a reference. Therefore, if the dimensional accuracy of the groove 47 is low, the circumferential accuracy of the core piece 44 is lowered. As a result, there is a problem that the magnetic path generated in the stator core 41 is distorted and the cogging torque and torque ripple of the motor 10 are increased. *
  • a groove portion forming step S1a there are two punching steps, a groove portion forming step S1a and an individual piece punching step S1b.
  • the groove portion forming step S1a a part of the electromagnetic steel sheet 70 is punched to form the groove portion 47a.
  • a processing method for forming the groove 47a using the blade of the punch 81 can be employed. That is, the dimension of the groove 47a can be determined by the dimension of the blade of the punch 81.
  • the portion remaining inside the punched-out frame-like portion can be made the plate member 44a.
  • the inner edge of the hole produced by partly punching from the electromagnetic steel sheet 70 is the outer peripheral shape of the plate member 44a. That is, according to this method, the plate member 44a can be formed using a punch blade. Therefore, it can suppress that the dimensional accuracy of the groove part 47a falls.
  • the shape of the plate member 44a is not a simple shape such as a square shape or a circular shape, it is difficult to manufacture a punch that punches a frame shape having the outer peripheral shape of the plate member 44a as an inner edge.
  • the pieces 72 other than the groove portions 47a that is, the pieces 72 including the core back portion 45a and the teeth portion 46a are punched from the electromagnetic steel sheet 70. Therefore, the piece 72 is formed using the blade of the die 80. Thereby, according to this embodiment, it can suppress that the dimensional accuracy of the groove part 47a falls, making the shape of punch 81,83 simple.
  • the groove portion 47a and the individual piece 72 are formed by using the blades of the punches 81 and 82 and the blade of the die 80, respectively, so that the groove portion can be easily manufactured at low cost.
  • the plate member 44a having excellent dimensional accuracy of 47a can be manufactured.
  • the piece punching step S1b is provided before the groove forming step S1a, the area for holding the pieces punched in the piece punching step S1b is small. Therefore, in the groove forming step S1a, it may be difficult to stably hold the individual pieces, and it may be difficult to form the groove 47a with high positional accuracy. As a result, the position of the groove 47a tends to vary for each plate member 44a, and as a result, the magnetic path generated in the stator core 41 tends to be distorted. Moreover, the manufacturing apparatus of the plate member 44a is likely to be complicated, and the cost is likely to increase. *
  • the piece punching step S1b is provided after the groove forming step S1a. Therefore, in the groove forming step S1a and the individual piece punching step S1b, the electromagnetic steel plate 70 can be easily and stably held by the pressing member 82 and the die 80. Thereby, the groove part 47a can be formed with high positional accuracy. As a result, distortion of the magnetic path generated in the stator core 41 can be suppressed. Moreover, it can suppress that the manufacturing apparatus of the plate member 44a becomes complicated. *
  • the individual piece punching step S1b is provided after the groove portion forming step S1a, so that the individual piece 72 can be punched based on the groove portion 47a in the individual piece punching step S1b.
  • the plate member stacking step S2 is a step of stacking a plurality of plate members 44a. By this step, the core piece 44 shown in FIG. 3 can be formed. *
  • positioning process S3 is a process of arrange
  • the groove 47 is used as a jig fitting groove of a positioning jig. Thereby, the core piece 44 can be arrange
  • the stator core 41 of the present embodiment is manufactured by the plate member manufacturing step S1, the plate member stacking step S2, and the core piece arranging step S3.
  • a step of inspecting the dimension of the plate member 44a may be provided after the plate member manufacturing step S1 and before the plate member stacking step S2. In this step, the dimension of the plate member 44a is measured based on the dimension of the groove 47a. That is, the inspection method of the stator core 41 manufactured using the above-described stator core manufacturing method includes a step of measuring the dimension of the plate member 44a on the basis of the dimension of the groove 47a.
  • the overall size of the plate member 44a including the groove 47a increases as the die blade size increases.
  • a defective product having a dimension larger than a prescribed value may be mixed in the plate member 44 a constituting the core piece 44.
  • the change of the dimension of the groove part 47a since the change of the dimension of the groove part 47a can be suppressed, the change amount of the dimension of the whole plate member 44a is accurately determined by using the dimension of the groove part 47a as a reference. It's easy to do.
  • inspection method of the stator core 41 is provided, and the manufactured plate member 44a is accurately made into a good article and a defective article And can be divided into Therefore, it is possible to suppress variation in the dimensional accuracy of the core piece 44 by forming the core piece 44 using only the plate member 44a determined to be non-defective. As a result, variation in the characteristics of the motor 10 can be suppressed.
  • the dimension of the plate member 44a can be measured with high accuracy, the change in the dimension of the blade of the die 80 can be determined more accurately. Therefore, it is possible to appropriately determine when to replace the die 80.
  • a method of punching the piece 72 including at least a part of the hole 70a in the electromagnetic steel sheet 70 can be employed. That is, in the individual piece punching step S1b of the present embodiment, the individual piece 72 including the entire hole 70a in the electromagnetic steel sheet 70 may be punched. In this case, the whole hole part 70a formed by groove part formation process S1a becomes the groove part 47a.
  • the groove forming step S1a may be provided after the piece punching step S1b.
  • the part of the electromagnetic steel sheet 70 punched in the groove forming step S1a is a part of the piece (electromagnetic steel sheet) punched in the individual punching process S1b.
  • a configuration in which at least a part of the groove portion 47a overlaps with the tooth portion 46a in the radial direction can be employed. That is, in the present embodiment, only a part of the groove portion 47a may overlap the teeth portion 46a in the radial direction.
  • the specific method for the groove forming step S1a and the piece punching step S1b is not particularly limited. That is, in the groove forming step S1a, a part of the electromagnetic steel sheet 70 may be punched by any method as long as a part of the electromagnetic steel sheet 70 can be punched to form the groove 47a. In the piece punching step S1b, as long as the piece 72 including the core back portion 45a and the tooth portion 46a is punched from the electromagnetic steel sheet 70, the piece 72 may be punched by any method. *
  • the stator core 41 is a split core, but is not limited thereto.
  • the stator core 41 may be a straight core in which a plurality of core pieces 44 are connected.
  • the plate member to which the plurality of plate members 44a are connected is manufactured by punching from the electromagnetic steel sheet 70, and the connected plate members are stacked to manufacture a member in which the plurality of core pieces 44 are connected to each other. Then, the stator core 41 is manufactured by bending a member in which a plurality of core pieces 44 are connected to each other into an annular shape.
  • the dimensional accuracy of the groove 47 can be suppressed from decreasing as described above, even if the stator core 41 is a straight core, the arrangement accuracy of each core piece 44 is high. It can suppress that it falls. Thereby, it can suppress that the magnetic path which arises in the stator core 41 is distorted, and can suppress that the cogging torque and torque ripple of the motor 10 become large.
  • stator core 41 is a straight core
  • stator core 41 is a single member. That is, the plurality of core pieces 44 are, for example, part of a single member.
  • the motor to which the present invention is applied is not particularly limited.
  • the motor 10 is an inner rotor type motor.
  • the present invention may be applied to, for example, an outer rotor type motor.
  • the groove portion 47a of the plate member 44a is recessed, for example, radially outward from the radially inner surface of the core back portion 45a.
  • FIG. 8 is a plan view of a stator core 411 according to a modification.
  • the groove 471 has a larger opening toward the radially outer side on the radially outer side.
  • the stator core 411 includes a plurality of core pieces 441.
  • the core piece 441 is formed by stacking a plurality of plate members 441a, and the plate member 441a includes an enlarged portion 471h that enlarges the opening of the groove portion 471a.
  • the enlarged portion 471h enlarges the opening toward the outside. Therefore, it is easy to insert an assembly jig into the groove 471 when the core piece 441a is annularly arranged after the plate members 441a are stacked to form the core piece 441a.
  • the opening portion of the groove 471 is inclined so as to expand outward, the assembly jig can be easily inserted. *
  • burrs may occur at the edge 47g. This is because burrs are likely to occur at a portion where the cross section punched out in the groove forming step S1a and the cross section punched out in the piece punching step S1b intersect.
  • the plate member 441a includes a first edge 471g on the radially inner side of the enlarged portion 471h and a second edge 471i on the radially outer side of the enlarged portion 471h.
  • the enlarged portion 471h is formed by being punched in the piece punching step S1b. Therefore, in the modification of FIG. 8, a portion where the cross section punched in the groove forming step S1a and the cross section punched in the piece punching step S1b intersect is the first edge portion 471g.
  • the first edge portion 471g is formed on the inner side of the core back portion side surface 451b, the possibility of contacting the housing when assembling the motor is reduced. *
  • the second edge portion 471i is also formed at the portion where the enlarged portion 471h and the core back portion side surface 451b intersect.
  • the second edge portion 471i is a portion where the cross-sections punched in the same piece punching step S1b intersect, there is little possibility that burrs will occur.
  • the second edge portion 471i is a portion where the cross sections punched in the piece punching step S1b intersect, the second edge portion 471i can be formed into an arc shape. If the second edge 471i has an arc shape, the possibility of further occurrence of burrs is reduced. *

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Abstract

本発明のステータコアの製造方法の一つの態様は、上下方向に延びる中心軸を中心とした周方向に沿って配置される複数のコアピースを有し、複数のコアピースは、板部材が複数積層されて形成されており、板部材は、周方向に延びるコアバック部と、コアバック部から径方向一方側に延びるティース部と、コアバック部の径方向他方側の面から径方向一方側に窪む溝部と、を有するステータコアの製造方法であって、コアバック部およびティース部を含む個片を電磁鋼板から打ち抜く個片打ち抜き工程と、電磁鋼板の一部を打ち抜いて溝部を形成する溝部形成工程と、を含む。

Description

ステータコアの製造方法、ステータコアの検査方法、ステータコア、およびモータ
本発明は、ステータコアの製造方法、ステータコアの検査方法、ステータコア、およびモータに関する。
例えば、特許文献１には、回転電機のステータに用いる分割コアが記載されている。分割コアの外径側には、位置決めを目的として凹部が設けられる。
特開平９－１９１１２号公報
上記のような分割コアの製造方法としては、分割コアの外周を有する板部材を電磁鋼板から打ち抜いて、打ち抜いた板部材を積層する方法が挙げられる。この方法を用いた場合、分割コアの外周の寸法精度は、外周全体において同じとなる。　
ところで、位置決めに用いられる分割コアの凹部（溝部）は、他の部分に比べて高い寸法精度が求められる。しかし、上記のように、分割コアの外周を有する板部材を電磁鋼板から単に打ち抜く方法では、打ち抜き精度が低下した場合に、他の部分と共に凹部の寸法精度も低下する。そのため、分割コアの位置決めの精度が低下する問題があった。これにより、複数の分割コアによって構成されるステータコアに生じる磁路が歪む虞があった。ステータコアに生じる磁路が歪むと、回転電機（モータ）のコギングトルクおよびトルクリップルが大きくなる問題があった。　
上記の問題は、分割コアに限られず、例えば、複数のコアピースが連結されたストレートコアについても同様である。ストレートコアの場合、複数のコアピースが連結された部材を円環状に折り曲げて、複数のコアピースを周方向に沿って配置する。このとき、コアピースごとに設けられた位置決めに用いられる凹部の寸法精度が低いと、各コアピースの位置決め精度が低下する問題があった。　
本発明の一つの態様は、上記問題点に鑑みて、位置決めに用いられる溝部の寸法精度が低下することを抑制できるステータコアの製造方法、およびそのような製造方法を用いて製造されたステータコアの検査方法を提供することを目的の一つとする。また、本発明の一つの態様は、位置決めに用いられる溝部の寸法精度が低下することを抑制できるステータコアの製造方法を用いて製造されたステータコア、およびそのようなステータコアを備えるモータを提供することを目的の一つとする。
本発明のステータコアの製造方法の一つ態様は、上下方向に延びる中心軸を中心とした周方向に沿って配置される複数のコアピースを有し、前記複数のコアピースは、板部材が複数積層されて形成されており、前記板部材は、周方向に延びるコアバック部と、前記コアバック部から径方向一方側に延びるティース部と、前記コアバック部の径方向他方側の面から前記径方向一方側に窪む溝部と、を有するステータコアの製造方法であって、前記コアバック部および前記ティース部を含む個片を電磁鋼板から打ち抜く個片打ち抜き工程と、前記電磁鋼板の一部を打ち抜いて前記溝部を形成する溝部形成工程と、を含む。
本発明の一つの態様によれば、位置決めに用いられる溝部の寸法精度が低下することを抑制できるステータコアの製造方法、およびそのような製造方法を用いて製造されたステータコアの検査方法が提供される。また、本発明の一つの態様によれば、位置決めに用いられる溝部の寸法精度が低下することを抑制できるステータコアの製造方法を用いて製造されたステータコア、およびそのようなステータコアを備えるモータが提供される。
図１は、本実施形態のモータを示す断面図である。 図２は、本実施形態のステータコアを示す平面図である。 図３は、本実施形態のコアピースを示す斜視図である。 図４は、本実施形態の板部材を示す図であって、図３におけるIV－IV断面図である。 図５は、本実施形態のステータコアの製造方法の手順を示すフローチャートである。 図６は、本実施形態のステータコアの製造方法の手順の一部を示す断面図である。 図７は、本実施形態のステータコアの製造方法の手順の一部を示す平面図である。 図８は、変形例のコアピースを示す平面図である。
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係るモータ、およびステータコアの製造方法について説明する。なお、本発明の範囲は、以下の実施の形態に限定されず、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、各構造における縮尺および数等を、実際の構造における縮尺および数等と異ならせる場合がある。　
また、図面においては、適宜Ｚ軸を示す。Ｚ軸方向は、図１に示す中心軸Ｊの軸方向と平行な方向とする。また、以下の説明においては、中心軸Ｊの延びる方向（Ｚ軸方向）を上下方向とする。Ｚ軸方向の正の側（＋Ｚ側）を「上側」と呼び、Ｚ軸方向の負の側（－Ｚ側）を「下側」と呼ぶ。なお、上下方向、上側および下側とは、単に説明のために用いられる名称であって、実際の位置関係や方向を限定しない。また、特に断りのない限り、中心軸Ｊに平行な方向（Ｚ軸方向）を単に「軸方向」と呼び、中心軸Ｊを中心とする径方向を単に「径方向」と呼び、中心軸Ｊを中心とする周方向（θＺ方向）、すなわち、中心軸Ｊの軸周りを単に「周方向」と呼ぶ。　
なお、本明細書において、軸方向に延びる、とは、厳密に軸方向に延びる場合に加えて、軸方向に対して、４５°未満の範囲で傾いた方向に延びる場合も含む。また、本明細書において、径方向に延びる、とは、厳密に径方向、すなわち、軸方向に対して垂直な方向に延びる場合に加えて、径方向に対して、４５°未満の範囲で傾いた方向に延びる場合も含む。　
＜モータ＞　図１は、本実施形態のモータ１０を示す断面図である。図１に示すように、モータ１０は、ハウジング２０と、ロータ３０と、ステータ４０と、上側ベアリングホルダ５０と、下側ベアリング（ベアリング）６１と、上側ベアリング（ベアリング）６２と、を備える。　
［ハウジング］　ハウジング２０は、ロータ３０と、ステータ４０と、上側ベアリングホルダ５０と、下側ベアリング６１と、上側ベアリング６２と、を収容する。ハウジング２０は、ハウジング筒部２１と、ハウジング底板部２２と、下側ベアリング保持部２３と、ハウジング天板部２４と、を有する。　
ハウジング筒部２１は、ステータ４０を周方向に囲む筒状である。ハウジング底板部２２は、ハウジング筒部２１の下側の端部に接続される。ハウジング底板部２２は、ステータ４０の下側を覆う。ハウジング底板部２２は、ハウジング底板部２２を軸方向に貫通する出力軸孔２２ａを有する。出力軸孔２２ａは、ハウジング底板部２２の中央に位置する。　
下側ベアリング保持部２３は、ハウジング底板部２２から上側に突出する筒状である。下側ベアリング保持部２３は、出力軸孔２２ａよりも径方向外側に位置する。下側ベアリング保持部２３の径方向内側には、下側ベアリング６１が保持される。ハウジング天板部２４は、ハウジング筒部２１の上側の端部に接続される。ハウジング天板部２４は、ロータ３０、ステータ４０、および上側ベアリングホルダ５０の上側を覆う。　
［ロータ］　ロータ３０は、シャフト３１と、ロータコア３２と、ロータマグネット３３と、を有する。シャフト３１は、上下方向に延びる中心軸Ｊを中心とする。シャフト３１の下側の端部は、出力軸孔２２ａを介してハウジング２０の外部に突出する。　
ロータコア３２は、シャフト３１の外周面に固定される。ロータマグネット３３は、ロータコア３２の外周面に固定される。シャフト３１と、ロータコア３２と、ロータマグネット３３とは、共に中心軸周り（±θＺ方向）に回転する。　
［下側ベアリングおよび上側ベアリング］　下側ベアリング６１および上側ベアリング６２は、シャフト３１を支持するベアリングである。下側ベアリング６１および上側ベアリング６２は、シャフト３１を中心軸Ｊ周り（±θＺ方向）に回転可能に支持する。下側ベアリング６１は、ステータ４０よりも下側に位置する。下側ベアリング６１は、下側ベアリング保持部２３に保持される。上側ベアリング６２は、ステータ４０よりも上側に位置する。上側ベアリング６２は、上側ベアリングホルダ５０に保持される。　
［上側ベアリングホルダ］　上側ベアリングホルダ５０は、ステータ４０の上側に位置する。上側ベアリングホルダ５０は、ハウジング筒部２１の内周面に固定される。上側ベアリングホルダ５０は、上側ベアリング６２を保持する。　
［ステータ］　ステータ４０は、ロータ３０の径方向外側に位置する。ステータ４０は、ステータコア４１と、インシュレータ４２と、コイル４３と、を有する。インシュレータ４２は、ステータコア４１の後述するティース４６に装着される。コイル４３は、インシュレータ４２を介してティース４６に巻き回される。　
図２は、ステータコア４１を示す平面図である。図２に示すように、ステータコア４１は、複数のコアピース４４を有する。複数のコアピース４４は、上下方向に延びる中心軸Ｊを中心とした周方向に沿って配置される。コアピース４４は、例えば、互いに別部材である。すなわち、ステータコア４１は、分割コアである。　
図３は、コアピース４４を示す斜視図である。図１から図３に示すように、コアピース４４は、コアバック４５と、ティース４６と、溝４７と、を有する。　
コアバック４５は、周方向に延びる。コアバック４５の周方向の端部は、周方向に隣り合うコアピース４４のコアバック４５と連結される。これにより、複数のコアバック４５は、ロータ３０を周方向に囲む円環状となる。図１に示すように、コアバック４５は、ハウジング筒部２１の内周面に固定される。ティース４６は、コアバック４５から径方向内側に延びる。ティース４６には、インシュレータ４２およびコイル４３が装着される。　
図２に示すように、溝４７は、コアバック４５の径方向外側の面から径方向内側に窪む。図３に示すように、溝４７は、コアピース４４の軸方向の全体に亘って設けられる。溝４７は、例えば、位置出し治具が嵌め込まれる治具嵌め溝である。溝４７は、複数のコアピース４４の周方向の位置決めに用いられる。　
複数のコアピース４４は、板部材４４ａが複数積層されて形成される。板部材４４ａは、電磁鋼板を打ち抜いて製造される。板部材４４ａの製造方法については、後段において詳述する。図２に示すように、板部材４４ａは、コアバック部４５ａと、ティース部４６ａと、溝部４７ａと、を有する。　
図３に示すように、板部材４４ａが複数積層されることで、コアバック部４５ａが複数積層されたコアバック４５と、ティース部４６ａが複数積層されたティース４６と、溝部４７ａが複数積層された溝４７と、が形成される。　
図２に示すように、コアバック部４５ａは、周方向に延びる。ティース部４６ａは、コアバック部４５ａから径方向内側（径方向一方側）に延びる。溝部４７ａは、コアバック部４５ａの径方向外側（径方向他方側）の面から径方向内側に窪む。　
本実施形態において溝部４７ａの全体は、ティース部４６ａと径方向に重なる。そのため、溝４７をコアバック４５の周方向の中心に設けやすい。これにより、溝４７を用いてコアピース４４を周方向に位置決めしやすい。したがって、結果として複数のコアピース４４の周方向の配置精度を向上でき、ステータコア４１に生じる磁路が歪むことを抑制できる。その結果、モータ１０のコギングトルクおよびトルクリップルが大きくなることを抑制できる。　
本実施形態において溝部
４７ａの周方向の中心は、ティース部４６ａの周方向の中心と径方向に重なる。すなわち、溝部４７ａの周方向の中心の周方向位置と、ティース部４６ａの周方向の中心の周方向位置とは、同じである。そのため、溝４７をコアバック４５の周方向の中心に設けることができる。これにより、溝４７を用いてコアピース４４を周方向により位置決めしやすい。したがって、結果として複数のコアピース４４の周方向の配置精度をより向上でき、ステータコア４１に生じる磁路が歪むことをより抑制できる。その結果、モータ１０のコギングトルクおよびトルクリップルが大きくなることを抑制できる。　
溝部４７ａの平面視形状は、特に限定されず、半円形状であっても、半楕円形状であっても、三角形状であっても、四角形状であっても、その他の多角形状であってもよい。図２の例では、溝部４７ａの平面視形状は、例えば、矩形状である。そのため、溝部４７ａを作りやすい。また、複数の溝部４７ａによって構成される溝４７に嵌め込まれる部材、例えば位置出し治具の形状を簡単にできる。　
図２および図３に示すように、溝部４７ａの径方向外側（径方向他方側）の縁部４７ｇは、角張った角である。例えば、板部材４４ａの全体が電磁鋼板から一度に打ち抜かれる場合、溝部４７ａの径方向外側の縁部は丸みを帯びる。一方、板部材４４ａの溝部４７ａ以外の部分と溝部４７ａとを別々の打ち抜き工程によって打ち抜く場合、溝部４７ａの縁部４７ｇを角張った角とできる。したがって、本実施形態によれば、縁部４７ｇが角張った角であるため、板部材４４ａの溝部４７ａ以外の部分と溝部４７ａとを別々の打ち抜き工程によって形成する後述する製造方法を採用できる。これにより、結果として溝部４７ａの寸法精度が低下することを抑制できる。　
図４は、板部材４４ａを示す図であって、図３におけるIV－IV断面図である。図４に示すように、板部材４４ａの側面である板部材側面４４ｂは、軸方向に沿って、せん断面と、破断面と、を有する。板部材側面４４ｂは、コアバック部４５ａの側面であるコアバック部側面４５ｂと、ティース部４６ａの側面であるティース部側面４６ｂと、溝部４７ａの内側面である溝部内側面４７ｂと、を含む。　
すなわち、コアバック部側面４５ｂは、軸方向に沿って、せん断面４５ｃと、破断面４５ｄと、を有する。ティース部側面４６ｂは、軸方向に沿って、せん断面４６ｃと、破断面４６ｄと、を有する。溝部内側面４７ｂは、軸方向に沿って、せん断面４７ｃと、破断面４７ｄと、を有する。せん断面４５ｃ，４６ｃ，４７ｃは、例えば、軸方向と平行な面である。破断面４５ｄ，４６ｄ，４７ｄは、軸方向に対して傾斜する面である。　
コアバック部側面４５ｂにおいては、せん断面４５ｃが破断面４５ｄの上側に位置する。ティース部側面４６ｂにおいては、せん断面４６ｃが破断面４６ｄの上側に位置する。溝部内側面４７ｂにおいては、せん断面４７ｃが破断面４７ｄの下側に位置する。すなわち、板部材側面４４ｂのうちの溝部４７ａの内側面においては、せん断面４７ｃが破断面４７ｄの下側に位置する。板部材側面４４ｂのうちの溝部４７ａの内側面を除く部分においては、せん断面４５ｃ，４６ｃが破断面４５ｄ，４６ｄの上側に位置する。　
電磁鋼板の一部を例えばダイとパンチとを用いて打ち抜く場合、電磁鋼板から打ち抜かれる部分の側面と、電磁鋼板における一部が打ち抜かれることで生じた孔の内側面と、では、せん断面と破断面との軸方向の位置が上下逆となる。すなわち、例えば、電磁鋼板から打ち抜かれる部分の側面においては、せん断面が破断面の上側に位置し、電磁鋼板における一部が打ち抜かれることで生じた孔の内側面においては、せん断面が破断面の下側に位置する。　
例えば、板部材を一度の打ち抜き工程で打ち抜く場合、板部材の全体が打ち抜かれる部分となるため、板部材側面の全体においてせん断面と破断面との軸方向の位置は同じとなる。　
これに対して、本実施形態によれば、板部材側面４４ｂのうちの溝部４７ａの内側面を除く部分と、溝部４７ａの内側面と、ではせん断面と破断面との軸方向の位置が上下逆である。そのため、板部材４４ａの溝部４７ａ以外の部分と溝部４７ａとを別々の打ち抜き工程で形成する後述する製造方法を採用できる。これにより、溝部４７ａの寸法精度が低下することを抑制できる。　
コアバック部側面４５ｂは、例えば、ダレ４５ｅと、バリ４５ｆと、を有する。ダレ４５ｅは、コアバック部側面４５ｂの上側の端部に位置する。すなわち、ダレ４５ｅは、せん断面４５ｃの上側に位置する。ダレ４５ｅは、コアバック部４５ａの上側の縁が滑らかな丸みを帯びた部分である。　
バリ４５ｆは、コアバック部側面４５ｂの下側の端部に位置する。すなわち、バリ４５ｆは、破断面４５ｄの下側に位置する。バリ４５ｆは、下側に突出する部分である。　
ティース部側面４６ｂは、例えば、ダレ４６ｅと、バリ４６ｆと、を有する。ダレ４６ｅは、コアバック部側面４５ｂのダレ４５ｅと同様である。バリ４６ｆは、コアバック部側面４５ｂのバリ４５ｆと同様である。　
溝部内側面４７ｂは、例えば、ダレ４７ｅと、バリ４７ｆと、を有する。ダレ４７ｅは、溝部内側面４７ｂの下側の端部に位置する。すなわち、ダレ４７ｅは、せん断面４７ｃの下側に位置する。ダレ４７ｅは、溝部４７ａの下側の縁が滑らかな丸みを帯びた部分である。　
バリ４７ｆは、溝部内側面４７ｂの上側の端部に位置する。すなわち、バリ４７ｆは、破断面４７ｄの上側に位置する。バリ４７ｆは、上側に突出する部分である。　
ダレ４５ｅ，４６ｅ，４７ｅと、バリ４５ｆ，４６ｆ，４７ｆとは、例えば、電磁鋼板から打ち抜かれる部分の側面、および電磁鋼板における一部が打ち抜かれることで生じた孔の内側面に生じる。この場合、電磁鋼板から打ち抜かれる部分の側面、および電磁鋼板における一部が打ち抜かれることで生じた孔の内側面には、ダレ、せん断面、破断面、バリが軸方向に沿ってこの順で生じる。　
なお、本明細書において、板部材４４ａの側面とは、板部材の面のうち板部材同士が重ね合わされる面と交差する面を含む。板部材４４ａ同士が重ね合わされる面とは、例えば、軸方向と直交する面、すなわち、板部材４４ａの上面および下面である。すなわち、板部材４４ａの側面とは、例えば、板部材４４ａの上面および下面を除く面を含む。　
＜ステータコアの製造方法＞　図５は、本実施形態のステータコア４１の製造方法の手順を示すフローチャートである。図５に示すように、本実施形態のステータコア４１の製造方法は、板部材製造工程Ｓ１と、板部材積層工程Ｓ２と、コアピース配置工程Ｓ３と、を含む。　
板部材製造工程Ｓ１は、板部材４４ａを製造する工程である。板部材製造工程Ｓ１は、溝部形成工程Ｓ１ａと、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂと、を含む。すなわち、本実施形態のステータコア４１の製造方法は、溝部形成工程Ｓ１ａと、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂと、を含む。本実施形態の板部材製造工程Ｓ１において、溝部形成工程Ｓ１ａと、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂと、はこの順で実行される。すなわち、本実施形態において個片打ち抜き工程Ｓ１ｂは、溝部形成工程Ｓ１ａの後に設けられる。　
図６（Ａ）～（Ｃ）および図７（Ａ），（Ｂ）は、板部材製造工程Ｓ１の手順の一部を示す断面図である。図６（Ａ）は、溝部形成工程Ｓ１ａを示す図である。図６（Ｂ），（Ｃ）は、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂを示す図である。図７（Ａ）は、溝部形成工程Ｓ１ａが終了した後の電磁鋼板７０を示す平面図である。図７（Ｂ）は、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂが終了した後の電磁鋼板７０を示す平面図である。　
図６（Ａ）～（Ｃ）に示すように、本実施形態の板部材製造工程Ｓ１においては、パンチ８１，８３とダイ８０とを用いて、電磁鋼板７０を打ち抜くことによって板部材４４ａを製造する。すなわち、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂおよび溝部形成工程Ｓ１ａは、パンチ８１，８３とダイ８０とを用いた打ち抜き工程である。ダイ８０は、例えば、順送金型である。　
図６（Ａ）に示すように、溝部形成工程Ｓ１ａは、電磁鋼板７０の一部を打ち抜いて溝部４７ａを形成する工程である。まず、電磁鋼板７０をダイ８０の上面に配置する。次に、電磁鋼板７０の上面に押さえ部材８２を配置して、電磁鋼板７０をダイ８０と押さえ部材８２とで挟持する。　
次に、パンチ８１をダイ８０の第１打ち抜き孔８０ａに通して、電磁鋼板７０の一部である除去個片７１を打ち抜く。これにより、電磁鋼板７０上に孔部７０ａが形成される。孔部７０ａは、溝部４７ａを含む。すなわち、本実施形態の溝部形成工程Ｓ１ａにおいては、電磁鋼板７０の一部を打ち抜いて、電磁鋼板７０上に溝部４７ａを含む孔部７０ａを形成する。　
図７（Ａ）に示すように、孔部７０ａの平面視形状は、例えば、矩形状である。すなわち、第１打ち抜き孔８０ａの平面視形状およびパンチ８１の平面視形状は、例えば、矩形状である。なお、孔部７０ａの平面視形状、第１打ち抜き孔８０ａの平面視形状およびパンチ８１の平面視形状は、溝部４７ａを形成できるならば、特に限定されない。　
図６（Ｂ），（Ｃ）に示すように、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂは、コアバック部４５ａおよびティース部４６ａを含む個片７２を電磁鋼板７０から打ち抜く工程である。まず、図６（Ｂ）および図７（Ａ）に示すように、ダイ８０の上面におけるダイ８０の第２打ち抜き孔８０ｂの内縁が孔部７０ａと軸方向に重なる位置に、電磁鋼板７０を配置する。　
本実施形態においては、ダイ８０が順送金型であるため、電磁鋼板７０は溝部形成工程Ｓ１ａが終了した後に自動的に所定の位置、すなわち、第２打ち抜き孔８０ｂの内縁が孔部７０ａと軸方向に重なる位置に送られる。　
次に、電磁鋼板７０の上面に押さえ部材８２を配置して、電磁鋼板７０をダイ８０と押さえ部材８２とで挟持する。次に、パンチ８３を第２打ち抜き孔８０ｂに通して、電磁鋼板７０の一部である個片７２を打ち抜く。図７（Ａ）に示すように、第２打ち抜き孔８０ｂの平面視形状およびパンチ８３の平面視形状は、板部材４４ａから溝部４７ａを除いた形状と同じである。平面視において、パンチ８３の外周形状は、孔部７０ａと重なる。　
個片７２は、孔部７０ａの一部である溝部４７ａを含む。すなわち、本実施形態の個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにおいては、電磁鋼板７０における孔部７０ａの一部を含む個片７２を打ち抜く。本実施形態において個片７２は、板部材４４ａである。なお、図７（Ｂ）に示すように、孔部７０ａの他の一部は、個片７２が打ち抜かれることで生じる打ち抜き孔部７０ｂと共に電磁鋼板７０上に残る。　
以上により板部材製造工程Ｓ１が終了し、板部材４４ａが製造される。　
本実施形態によれば、位置決めに用いられる溝部４７ａの寸法精度が低下することを抑制できる。以下、詳細に説明する。　
例えば、パンチとダイとを用いた打ち抜き工程では、パンチの刃とダイの刃との間にはクリアランスがあるため、電磁鋼板７０から打ち抜かれる部分と、電磁鋼板７０の一部が打ち抜かれることで生じる孔部とでは、寸法を決定する刃が異なる。すなわち、電磁鋼板７０から打ち抜かれる部分の寸法は、ダイの刃、すなわちダイの打ち抜き孔の寸法で決まる。電磁鋼板７０の一部が打ち抜かれることで生じる孔部の寸法は、パンチの刃、すなわちパンチの寸法で決まる。　
なお、本明細書においては、打ち抜き工程によって生じた所定の対象の寸法がダイの刃の寸法で決まる場合を、ダイの刃を用いて所定の対象を形成する、と表現する。また、本明細書においては、打ち抜き工程によって生じた所定の対象の寸法がパンチの刃の寸法で決まる場合を、パンチの刃を用いて形成する、と表現する。　
例えば、上記説明した溝部形成工程Ｓ
１ａにおいては、パンチ８１と第１打ち抜き孔８０ａとによって溝部４７ａが形成される。この場合、溝部４７ａは、電磁鋼板７０の一部が打ち抜かれることで生じる孔部の一部であるため、溝部４７ａの寸法は、パンチ８１の刃の寸法で決まる。すなわち、本実施形態の溝部形成工程Ｓ１ａにおいては、パンチ８１の刃を用いて溝部４７ａを形成する。　
また、例えば、上記説明した個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにおいては、パンチ８３と第２打ち抜き孔８０ｂとによって個片７２が形成される。この場合、個片７２は、電磁鋼板７０から打ち抜かれる部分であるため、個片７２の寸法は、ダイ８０の刃の寸法で決まる。すなわち、本実施形態の個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにおいては、ダイ８０の刃を用いて個片７２を形成する。　
パンチの刃およびダイの刃は電磁鋼板７０を打ち抜く度に摩耗する。そのため、定期的にパンチの刃およびダイの刃を砥ぐ必要がある。ここで、ダイの刃は打ち抜いた部分を下側に落とすために、下側から上側に向かってダイの打ち抜き孔の外側に傾く勾配が付けられる。そのため、ダイの刃の位置はダイの刃を砥ぐ度に徐々に外側に変化し、その結果ダイの刃の寸法が大きくなる。一方、パンチの刃は、上下方向に沿って直線状であるため、何度刃を砥いでも寸法が変化しない。　
例えば、板部材４４ａの全体を電磁鋼板７０から一度の打ち抜き工程で打ち抜く場合、溝部４７ａの外周形状を含めた板部材４４ａの全体が、電磁鋼板７０から打ち抜かれる部分である。そのため、コアバック部４５ａ、ティース部４６ａおよび溝部４７ａは、いずれもダイの刃を用いて形成される。すなわち、溝部４７ａの寸法は、ダイの刃の寸法によって決まる。これにより、ダイの刃が砥がれて寸法が大きくなる程、溝部４７ａの寸法が大きくなり、溝部４７ａの寸法精度が低下する。したがって、溝部４７ａが積層されて構成されるコアピース４４の溝４７の寸法精度が低下する。　
溝４７は、複数のコアピース４４を円環状に配置する際に位置出し治具の治具嵌め溝として用いられる。すなわち、複数のコアピース４４は、溝４７を基準として円環状に配置される。そのため、溝４７の寸法精度が低いと、コアピース４４の周方向の配置精度が低下する。その結果、ステータコア４１に生じる磁路が歪み、モータ１０のコギングトルクおよびトルクリップルが大きくなる問題があった。　
これに対して、本実施形態によれば溝部形成工程Ｓ１ａと個片打ち抜き工程Ｓ１ｂとの２つの打ち抜き工程を有しており、溝部形成工程Ｓ１ａにおいて、電磁鋼板７０の一部を打ち抜いて溝部４７ａを形成する。そのため、溝部形成工程Ｓ１ａにおいて、例えば、溝部４７ａをパンチ８１の刃を用いて形成する加工方法を採用することができる。すなわち、溝部４７ａの寸法をパンチ８１の刃の寸法で決めることができる。これにより、本実施形態によれば、ダイ８０の刃の寸法が変化した場合であっても、溝部４７ａの寸法精度が低下することを抑制できる。その結果、本実施形態によれば、モータ１０のコギングトルクおよびトルクリップルが大きくなることを抑制できる。　
また、例えば、板部材４４ａの全体を電磁鋼板７０から打ち抜く場合であっても、ダイの刃を定期的に新品と交換すれば、溝部４７ａの寸法精度が低下することを抑制できる。しかし、ダイの刃を交換する場合には、ダイ全体を交換する必要があるため、コストが増大する。本実施形態によれば、ダイの刃を交換することなしに、溝部４７ａの寸法精度が低下することを抑制できるため、コストが増大することを抑制できる。　
また、例えば、ダイとパンチとによって電磁鋼板７０から板部材４４ａの外周形状を内縁とする枠状の部分を打ち抜けば、打ち抜いた枠状の部分の内側に残る部分を板部材４４ａとできる。この場合、電磁鋼板７０から一部が打ち抜かれることで生じる孔部の内縁が、板部材４４ａの外周形状となる。すなわち、この方法によれば、板部材４４ａをパンチの刃を用いて形成することができる。そのため、溝部４７ａの寸法精度が低下することを抑制できる。しかし、板部材４４ａの形状は四角形状および円形状等の単純形状ではないため、板部材４４ａの外周形状を内縁とする枠状を打ち抜くパンチを製造することは困難である。　
これに対して、本実施形態によれば、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにおいて、溝部４７ａ以外の部分、すなわちコアバック部４５ａおよびティース部４６ａを含む個片７２が電磁鋼板７０から打ち抜かれる。そのため、個片７２はダイ８０の刃を用いて形成される。これにより、本実施形態によれば、パンチ８１，８３の形状を簡単な形状としつつ、溝部４７ａの寸法精度が低下することを抑制できる。　
以上のように、本実施形態によれば、パンチ８１，８２の刃とダイ８０の刃とをそれぞれ用いて溝部４７ａおよび個片７２を形成することで、低コストで、かつ、簡便に、溝部４７ａの寸法精度が優れた板部材４４ａを製造することができる。　
また、例えば、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂが溝部形成工程Ｓ１ａの前に設けられる場合、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂで打ち抜かれた個片を保持する面積が小さい。そのため、溝部形成工程Ｓ１ａにおいて、個片を安定して保持しにくく、溝部４７ａを位置精度よく形成しにくい場合がある。これにより、板部材４４ａごとに溝部４７ａの位置がばらつきやすく、結果としてステータコア４１に生じる磁路が歪みやすい。また、板部材４４ａの製造装置が複雑化しやすく、コストが増大しやすい。　
これに対して、本実施形態によれば、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂは、溝部形成工程Ｓ１ａの後に設けられる。そのため、溝部形成工程Ｓ１ａおよび個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにおいて、電磁鋼板７０を押さえ部材８２とダイ８０とによって、簡単に、かつ、安定して保持しやすい。これにより、溝部４７ａを位置精度よく形成することができる。その結果、ステータコア４１に生じる磁路が歪むことを抑制できる。また、板部材４４ａの製造装置が複雑化することを抑制できる。　
また、本実施形態によれば、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂが、溝部形成工程Ｓ１ａの後に設けられることで、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにおいて、溝部４７ａを基準として個片７２を打ち抜くことができる。上述したように本実施形態によれば溝部４７ａの寸法精度が低下することを抑制できる。そのため、溝部４７ａを基準とすることで、板部材４４ａにおける溝部４７ａの位置精度を向上できる。　
板部材積層工程Ｓ２は、複数の板部材４４ａを積層する工程である。この工程により、図３に示すコアピース４４を形成できる。　
コアピース配置工程Ｓ３は、複数のコアピース４４を周方向に沿って配置する工程である。複数のコアピース４４を配置する際には、例えば、溝４７を位置出し治具の治具嵌め溝として用いる。これにより、コアピース４４を周方向に沿って精度よく配置できる。　
以上の板部材製造工程Ｓ１、板部材積層工程Ｓ２、およびコアピース配置工程Ｓ３によって本実施形態のステータコア４１が製造される。　
なお、本実施形態においては、以下の構成および方法を採用することもできる。　
本実施形態においては、板部材製造工程Ｓ１の後で、かつ、板部材積層工程Ｓ２の前に、板部材４４ａの寸法を検査する工程を設けてもよい。この工程においては、溝部４７ａの寸法を基準として、板部材４４ａの寸法を測定する。すなわち、上述したステータコアの製造方法を用いて製造されるステータコア４１の検査方法は、溝部４７ａの寸法を基準として、板部材４４ａの寸法を測定する工程を含む。　
例えば、板部材４４ａの全体を電磁鋼板７０から打ち抜く場合、ダイの刃の寸法が大きくなると、溝部４７ａを含めた板部材４４ａの全体の寸法が大きくなる。この場合、板部材４４ａに基準とできる寸法がないため、板部材４４ａの全体における寸法の変化量を正確に判定することが難しい。これにより、コアピース４４を構成する板部材４４ａに、寸法が規定の値よりも大きい不良品が混ざる虞がある。　
これに対して、本実施形態によれば、溝部４７ａの寸法が変化することを抑制できるため、溝部４７ａの寸法を基準とすることで、板部材４４ａの全体における寸法の変化量を正確に判定しやすい。これにより、上記構成によれば、ステータコア４１の検査方法として、溝部４７ａの寸法を基準として板部材４４ａの寸法を測定する工程を設けることで、製造された板部材４４ａを精度よく良品と不良品とに分けることができる。したがって、良品と判断された板部材４４ａのみを用いてコアピース４４を形成することで、コアピース４４の寸法精度がばらつくことを抑制できる。その結果、モータ１０の特性がばらつくことを抑制できる。　
また、この構成によれば、板部材４４ａの寸法を精度よく測定できることで、ダイ８０の刃の寸法の変化をより正確に判断できる。そのため、ダイ８０を交換する時期を適切に判断できる。　
また、本実施形態の個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにおいては、電磁鋼板７０における孔部７０ａの少なくとも一部を含む個片７２を打ち抜く方法を採用できる。すなわち、本実施形態の個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにおいては、電磁鋼板７０における孔部７０ａの全体を含む個片７２を打ち抜いてもよい。この場合、溝部形成工程Ｓ１ａで形成された孔部７０ａの全体が溝部４７ａとなる。　
また、本実施形態においては、溝部形成工程Ｓ１ａは、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂの後に設けられてもよい。この場合、溝部形成工程Ｓ１ａにおいて打ち抜かれる電磁鋼板７０の一部とは、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにおいて打ち抜かれた個片（電磁鋼板）の一部である。　
また、本実施形態においては、溝部４７ａの少なくとも一部は、ティース部４６ａと径方向に重なる構成を採用できる。すなわち、本実施形態においては、溝部４７ａの一部のみがティース部４６ａと径方向に重なってもよい。　
また、本実施形態において溝部形成工程Ｓ１ａおよび個片打ち抜き工程Ｓ１ｂの具体的な工法は、特に限定されない。すなわち、溝部形成工程Ｓ１ａにおいては、電磁鋼板７０の一部を打ち抜いて溝部４７ａを形成できるならば、電磁鋼板７０の一部をどのような方法で打ち抜いてもよい。個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにおいては、コアバック部４５ａおよびティース部４６ａを含む個片７２を電磁鋼板７０から打ち抜けるならば、個片７２をどのような方法で打ち抜いてもよい。　
また、上記説明においてステータコア４１は、分割コアとしたがこれに限られない。本実施形態においてステータコア４１は、複数のコアピース４４が連結されたストレートコアであってもよい。この場合、複数の板部材４４ａが連結された板部材を電磁鋼板７０から打ち抜いて製造し、連結された板部材を積層して、複数のコアピース４４が互いに連結された部材を製造する。そして、複数のコアピース４４が互いに連結された部材を円環状に折り曲げて、ステータコア４１を製造する。　
複数のコアピース４４が互いに連結された部材を円環状に折り曲げる際には、例えば、溝４７を用いて各コアピース４４を順次位置決めしつつ行う。このとき、溝４７の寸法精度が低下すると、各コアピース４４の周方向の配置精度が低下する。これにより、ステータコア４１に生じる磁路が歪み、モータ１０のコギングトルクおよびトルクリップルが大きくなる虞があった。　
これに対して、本実施形態によれば、上述したように溝４７の寸法精度が低下することを抑制できるため、ステータコア４１がストレートコアである場合であっても、各コアピース４４の配置精度が低下することを抑制できる。これにより、ステータコア４１に生じる磁路が歪むことを抑制でき、モータ１０のコギングトルクおよびトルクリップルが大きくなることを抑制できる。　
なお、ステータコア４１がストレートコアである場合、例えば、ステータコア４１は、単一の部材である。すなわち
、複数のコアピース４４は、例えば、それぞれ単一の部材の一部である。　
なお、本発明が適用されるモータは、特に限定されない。上記説明した実施形態ではモータ１０をインナーロータ型のモータとしたが、本発明は、例えば、アウターロータ型のモータに適用してもよい。アウターロータ型のモータの場合、板部材４４ａの溝部４７ａは、例えば、コアバック部４５ａの径方向内側の面から径方向外側に窪む。　
以上、本発明の例示的な実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではない。　
図８は、変形例のステータコア４１１の平面図である。図８の例では、溝４７１は径方向外側において、径方向外側に向かって開口が大きくなっている。言い換えると、ステータコア４１１は複数のコアピース４４１を有し、コアピース４４１は板部材４４１ａが複数積層されて形成されており、板部材４４１ａは溝部４７１ａの開口を拡大する拡大部４７１ｈを有している。拡大部４７１ｈは外側に向かうにつれ開口を拡大させる。そのため、板部材４４１ａを積層しコアピース４４１ａを形成した後、コアピース４４１ａを環状に配置する際に、溝４７１に組立冶具を挿入しやすい。具体的には、溝４７１の開口部分が外側に向かって拡大するように傾斜しているため、組立冶具を挿入しやすい。　
また、上述した本発明の例示的な実施形態では、縁部４７ｇにバリが発生する虞がある。これは、溝部形成工程Ｓ１ａで打ち抜かれた断面と、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂで打ち抜かれた断面が交差する部分にバリが発生しやすいためである。　
図８の変形例では、板部材４４１ａは、拡大部４７１ｈの径方向内側に第１縁部４７１ｇと、拡大部４７１ｈの径方向外側に第２縁部４７１ｉと、を有する。ここで、拡大部４７１ｈは個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにて打ち抜かれて形成される。そのため、図８の変形例では、溝部形成工程Ｓ１ａで打ち抜かれた断面と、個片打ち抜き工程Ｓ１ｂで打ち抜かれた断面との交差する部分が第１縁部４７１ｇとなる。しかし、第１縁部４７１ｇは、コアバック部側面４５１ｂよりも内側に形成されるため、モータに組み立てる際にハウジングに接触する等の虞は小さくなる。　
また、図８の変形例においては、拡大部４７１ｈとコアバック部側面４５１ｂとが交わる部分にも第２縁部４７１ｉができる。しかし、この第２縁部４７１ｉは、同じ個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにて打ち抜かれた断面が交差する部分であるため、バリが発生する虞が小さい。　
また、第２縁部４７１ｉは個片打ち抜き工程Ｓ１ｂにて打ち抜かれた断面が交差する部分であるため、第２縁部４７１ｉを円弧形状にすることができる。第２縁部４７１ｉが円弧形状であれば、さらにバリが発生する虞が小さくなる。　
また、上記説明した各構成は、相互に矛盾しない範囲内において、適宜組み合わせることができる。
１０…モータ、３０…ロータ、３１…シャフト、４０…ステータ、４１…ステータコア、４４…コアピース、４４ａ…板部材、４４ｂ…板部材側面、４５ａ…コアバック部、４５ｃ，４６ｃ，４７ｃ…せん断面、４５ｄ，４６ｄ，４７ｄ…破断面、４６ａ…ティース部、４７ａ…溝部、４７ｇ…縁部、６１…下側ベアリング（ベアリング）、６２…上側ベアリング（ベアリング）、７０…電磁鋼板、７０ａ…孔部、７２…個片、８０…ダイ、８１，８３…パンチ、Ｊ…中心軸、Ｓ１ａ…溝部形成工程、Ｓ１ｂ…個片打ち抜き工程

Claims (15)

  1. 上下方向に延びる中心軸を中心とした周方向に沿って配置される複数のコアピースを有し、　前記複数のコアピースは、板部材が複数積層されて形成されており、　前記板部材は、周方向に延びるコアバック部と、前記コアバック部から径方向一方側に延びるティース部と、前記コアバック部の径方向他方側の面から前記径方向一方側に窪む溝部と、を有するステータコアの製造方法であって、　前記コアバック部および前記ティース部を含む個片を電磁鋼板から打ち抜く個片打ち抜き工程と、　前記電磁鋼板の一部を打ち抜いて前記溝部を形成する溝部形成工程と、　を含むステータコアの製造方法。
  2. 前記溝部の少なくとも一部は、前記ティース部と径方向に重なる、請求項１に記載のステータコアの製造方法。
  3. 前記溝部の周方向の中心は、前記ティース部の周方向の中心と径方向に重なる、請求項２に記載のステータコアの製造方法。
  4. 前記個片打ち抜き工程および前記溝部形成工程は、パンチとダイとを用いた打ち抜き工程であり、　前記個片打ち抜き工程においては、前記ダイの刃を用いて前記個片を形成し、　前記溝部形成工程においては、前記パンチの刃を用いて前記溝部を形成する、請求項１から３のいずれか一項に記載のステータコアの製造方法。
  5. 前記個片打ち抜き工程は、前記溝部形成工程の後に設けられる、請求項１から４のいずれか一項に記載のステータコアの製造方法。
  6. 前記溝部形成工程においては、前記電磁鋼板の一部を打ち抜いて、前記電磁鋼板上に前記溝部を含む孔部を形成し、　前記個片打ち抜き工程においては、前記電磁鋼板における前記孔部の少なくとも一部を含む前記個片を打ち抜く、請求項５に記載のステータコアの製造方法。
  7. 前記溝部の平面視形状は、矩形状である、請求項１から６のいずれか一項に記載のステータコアの製造方法。
  8. 請求項１から７のいずれか一項に記載のステータコアの製造方法を用いて製造されるステータコアの検査方法であって、　前記溝部の寸法を基準として、前記板部材の寸法を測定する工程を含むステータコアの検査方法。
  9. 請求項１から７のいずれか一項に記載のステータコアの製造方法によって製造されるステータコア。
  10. 前記板部材の側面である板部材側面は、軸方向に沿って、せん断面と、破断面と、を有し、　前記板部材側面のうちの前記溝部の内側面においては、前記せん断面が前記破断面の下側に位置し、　前記板部材側面のうちの前記溝部の内側面を除く部分においては、前記せん断面が前記破断面の上側に位置する、請求項９に記載のステータコア。
  11. 前記溝部の前記径方向他方側の縁部は、角張った角である、請求項９または１０に記載のステータコア。
  12. 前記板部材は、前記溝部の開口を拡大する拡大部と、前記拡大部の径方向内側に第１縁部と、前記拡大部の径方向外側に第２縁部と、を有し、　前記第１縁部は、前記コアバックの径方向外側の側面よりも径方向内側に位置する、請求項９に記載のステータコア。
  13. 前記拡大部は、個片打ち抜き工程にて打ち抜かれ形成される、請求項１２に記載のステータコア。
  14. 前記第２縁部は、円弧形状である、請求項１２または１３に記載のステータコア。
  15. 請求項９から１４のいずれか一項に記載のステータコアを有するステータと、　前記中心軸を中心とするシャフトを有するロータと、　前記シャフトを支持するベアリングと、　を備えるモータ。
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