WO2017021461A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer mehrschichtfolie - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2457/00—Electrical equipment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/06—Embossing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M3/00—Printing processes to produce particular kinds of printed work, e.g. patterns
    • B41M3/12—Transfer pictures or the like, e.g. decalcomanias
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C3/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing ornamental structures
    • B44C3/02—Superimposing layers

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing a multilayer film and to a multilayer film obtainable in this way.
  • Multilayer films are widely used in the so-called “dry coating” or coating, in particular decoration of objects, in the production of security elements, etc. They are mostly used in the form of transfer films having a carrier layer and a transfer layer decorating object while the carrier layer is peeled off and discarded.
  • a frequently used decorative element in such films are partially metallized layers in which the metallization forms an optical design, an electrical function or the like.
  • Various methods are known for producing such partially metallized layers.
  • One production possibility lies in the printing of a transfer film with a water-soluble lacquer, in particular with a high pigment content for increased porosity, a full-surface vapor deposition with a thin one
  • a partial metallization can also be done by means of UV exposure and photoresist.
  • a photoresist is printed over the entire surface of the metal layer and exposed using a mask.
  • the mask may be present separately or be part of the layer structure of the transfer film.
  • the resist is then removed in the exposed or unexposed areas and serves as an etch resist in the other areas as described above.
  • Partial metallization register-containing decorative layers must be applied.
  • a combination of a register-containing partial metallization in the etching process with further decorative lacquer layers is without the o.g. Insetting not feasible at all. If this possibility is given, the partial metallization for practical reasons usually lies before all other decorative layers.
  • Register accuracy is a positional accuracy of two or more elements and / or layers to understand each other. It should be the
  • Registration marks or register marks can either represent special separate elements or regions or layers or themselves be part of the elements or regions or layers to be positioned.
  • a "perfect register” is when the register tolerance is close to zero or practically zero.
  • economically viable partial metallizations in the decorative area by means of etching processes can not be realized with all metals. For example, chromium is hardly suitable for such processes. The often desired combination of a partial metallization with a
  • the object of the present invention is to provide a method and a device which enable the simplified and improved production of an improved multilayer film. This object is achieved by a method according to claim 1, a device according to claim 40 and a multilayer film according to claim 47.
  • Such a method for producing a multilayer film comprises the steps:
  • Transfer layer comprising at least one layer; b) applying a particular UV-curable adhesive to at least a first portion of the transfer layer of the base body, wherein no adhesive is applied in at least a second portion of the transfer layer; c) applying a stamping foil, which comprises a carrier ply and a transfer ply, such that the transfer ply of the stamping foil in the at least one first partial area comes into contact with the adhesive applied to the transfer ply of the main body;
  • an apparatus for producing a multilayer film comprising:
  • a printing device for applying a free-radically curable adhesive on at least a portion of a base body
  • a UV light source arranged in the conveying direction of the films downstream of the roller arrangement for curing the adhesive by UV irradiation
  • Transfer layer wherein the transfer layer comprises a decorative layer, in which at least one partial adhesive layer and a further partial layer is provided, which is arranged in register with the partial adhesive layer.
  • a multilayer film is particularly suitable for use as Hot stamping foil, cold stamping foil, laminating foil, in-mold decoration foil,
  • Thermoforming film or the like is thermoforming film or the like.
  • the method uses an embossing transfer film for
  • the transfer layer of the stamping foil may in particular comprise a metallized layer.
  • the generated metallized region may be positioned at any position (vertically in the layer structure and horizontally in the design) in the layer structure of the multilayer film.
  • the generated metallic region may be a closed metallic surface, but also a surface not covered by metal
  • the metallic region can also be a metal grid with regularly or irregularly very finely distributed raster elements,
  • the embossing foil can be applied inline, that is to say within a printing line, and in register with other decorative layers.
  • a device is conceivable from a machine standpoint which is designed as a mobile module which can be used at any position of a multi-color printing press as required. It is also it is possible to use a plurality of such mobile modules simultaneously at different positions or even several such mobile modules at the same position adjacent to one another on a multi-color printing press.
  • the transfer layer of the embossing foil in particular a partial metallization, can be placed anywhere in the decorative structure. There are even several independent partially metallized areas in a multilayer film conceivable, for example, may be colored differently. Alternatively or additionally, it is conceivable that one or more such mobile modules offline, ie during or during the application of
  • Multilayer film can be used on any substrate. This means that the embossing film is applied to a multi-layer film to be applied, in particular immediately before its application. This can be done
  • the base body and embossing foil are brought together and thus combined.
  • This offers the advantage that the multi-layer film to be applied can be easily adapted to the wishes of the customers in terms of design and design.
  • the customer no longer has to use a special, completely produced multi-layer film for the different uses, which means that he has to store a huge number of finished multi-layer films.
  • the customer may instead apply shortly before the application of the multilayer film to a substrate on the film to be applied or on the body one or more stamping foils, according to his wishes and needs.
  • the one or more mobile modules may be formed as a separate device or devices that are flexible in the processing path of the multilayer film, for example immediately before and / or after
  • Embossing station for application of the multilayer film can be arranged on a substrate.
  • the one or more mobile modules can also be designed as switchable integrated modules of the embossing station for the multilayer film.
  • the one or more mobile modules can apply the embossing film to the multilayer film or to the base body or alternatively or additionally to the embossing film on the substrate.
  • the application of the embossing film to the substrate can be carried out before and / or after the application of the multilayer film or the base body to the substrate.
  • the main body can be designed such that it also uses as a functional transfer film without the applied embossing foil, i. could be applied to a substrate.
  • the embossing foil can now be additionally applied to a substrate before application to supplement the already existing layers of the base body accordingly.
  • the embossing film can also after application to a substrate on the exposed upper side of the body, in particular on the exposed protective layer of the body, are applied to supplement the already existing layers of the body accordingly. It is also conceivable in principle for a plurality of stamping foils to be applied.
  • the stamping foils preferably differ in their design
  • stamping foils can be inline and / or offline on the
  • Base body or to be applied multi-layer film are applied. It is also conceivable that the stamping foils are applied to a substrate and / or applied to a substrate before application.
  • the basic body can have, for example, full-surface or partial transparent and / or translucent layers and / or opaque layers, in particular in motif or pattern form.
  • the embossing foil can supplement these layers, for example by applying color layers and / or metal layers, in particular with register accuracy or not with register accuracy, to the already existing layers.
  • These layers supplemented by the embossing film can, for example, represent an individualization in the form of a coding and / or a motif and / or a pattern on the base body or on the finished multilayer film, or else merely represent a flexibly usable component of the decoration of the multilayer film.
  • the basic body can have, for example, a basic component of a decoration in motif form and / or pattern form, which is supplemented or completed by a flexible component of the decoration in motif form and / or pattern form.
  • the base body may not have any decor, wherein the decor is applied only through the layers of the stamping foil.
  • the main body can have, for example, only one or more protective layers to which the layers of the stamping foil are applied.
  • These layers supplemented by the embossing film can, for example, represent a flexibly usable functionality of the multilayer film on the multilayer film. This means that the basic body one
  • Basic component of a function for example, has an electrical or electronic function, which is supplemented or completed by a flexible part of the functionality.
  • the main body may not have any function, the function is provided only by the layers of the stamping foil. Examples are antennas,
  • Display devices or displays components of lighting elements, printed conductors and similar electrical functional elements.
  • a partial metallization can be colored as desired without a supernatant of the transparent lacquer layer is visible. Besides, they are
  • holographic effects can be integrated.
  • the front and back of the metallization can also be colored differently.
  • Changing the stamping foil can be changed.
  • a base body and an embossing foil are used, which are formed such that a detaching force between the carrier layer of the embossing foil and the transfer layer of the embossing foil is less than one Peeling force between the carrier layer of the body and the transfer layer of the body. This allows the detachment of the carrier layer of the stamping foil together with the non-bonded areas of the transfer layer of the stamping foil without damaging the transferred layers or the layers of the main body.
  • the detachment force between the carrier layer of the stamping foil and the transfer layer of the stamping foil is smaller by at least 15%, preferably by at least 30% smaller than the detachment force between the carrier layer of the main body and the transfer layer of the main body.
  • the detachment forces were determined by means of a tensile test machine (Zwick Z005 from Zwick GmbH & Co. KG, Ulm). For this purpose, the stamping foil or the base body was glued flat on the lower bracket. The layer to be removed was then peeled off at right angles by the tensile test. About the load cell, the detachment forces were determined.
  • the adhesive is applied by screen printing or flexographic printing. However, it is particularly preferred if the adhesive is applied by ink jet printing.
  • the structure of the transferred regions of the transfer layer of the embossing film is generated digitally in the preferred case of ink jet printing when applying the adhesive, so that the corresponding effects on a single image plane
  • any changes in the shape of the metallized area are possible.
  • an ink jet print head with a resolution of 300 to 1200 application nozzles per inch (npi) is used to apply the adhesive.
  • npi application nozzles per inch
  • the resolution of the print head corresponds to the achieved resolution of the adhesive drops on the transfer layer in dpi (dots per inch, dots per inch).
  • Ink jet print head with a nozzle diameter of 15 ⁇ to 25 ⁇ with a tolerance of not more than ⁇ 5 ⁇ and / or a nozzle pitch of 50 ⁇ to 150 ⁇ with a tolerance of not more than ⁇ 5 ⁇ is used. Due to the small nozzle spacing - in particular transversely to the printing direction - it is ensured that the transferred drops of adhesive on the transfer layer are sufficiently close to each other or overlap, so that good adhesion is achieved over the entire printed surface.
  • the adhesive with a basis weight of 0.5 g / m 2 to 20 g / m 2 and / or a layer thickness of 0.5 ⁇ to 20 ⁇ , preferably from 1 ⁇ to 15 ⁇ on the at least one Subarea is applied. Within this range, which guarantees good adhesion, the
  • Order quantity or layer thickness of the adhesive depending on the base body used, in particular of its absorbency, can be varied in order to further optimize the application result.
  • Adhesive drops are provided with a frequency of 6 kHz to 1 10 kHz. At conventional conveying speeds of the film to be printed by 10 m / min. up to 30 m / min. Thus, the desired resolution of 360 dpi to 1200 dpi can be achieved in the conveying direction.
  • the ink jet printhead provides adhesive drops having a volume of 2 pl to 50 pl with a tolerance of not more than ⁇ 6%.
  • the required amount of adhesive is evenly applied to the transfer layer at the described job resolutions and job speeds.
  • Printhead to the transfer layer minimized so that the adhesive drops land in the desired defined arrangement on the transfer layer.
  • the adhesive is applied to the transfer layer with an application temperature of 40 ° C. to 45 ° C. and / or a viscosity of 5 mPas to 20 mPas, preferably from 7 mPas to 15 mPas.
  • a distance between the inkjet printhead and the base body during application of the adhesive does not exceed 1 mm. This also reduces the influence of drafts on drafts.
  • Ink jet print head and base body when applying the adhesive 10 m / min to 30 m / min.
  • the desired resolution of the adhesive printed on the transfer layer is achieved.
  • Such a formulation guarantees the desired properties, in particular the rapid curing and a viscosity which enables good printability with at the same time stable and sharp application. It is expedient if an adhesive having a density of 1 g / ml to 1, 5 g / ml, preferably from 1, 0 g / ml to 1, 1 g / ml is used.
  • the adhesive in the form of visually perceptible information, in particular in the form of a
  • Customization feature is applied.
  • security elements can be provided with serial numbers, information about the object to be protected, owner information or the like.
  • the adhesive in a predetermined relative positional relationship, i. in particular in the register to another optically perceptible information that is formed by the transfer layer of the body is applied.
  • the designs formed by the transferred regions of the transfer layer of the embossing foil can thus be accurate in register even in the transfer position of the
  • Basic body present designs are applied. Either the designs of the main body itself can be used to control the
  • register accurate adhesive application are used, or special register marks or registration marks are applied to the body. It is expedient if a position of the other optical
  • Adhesive application is controlled in dependence on the detected position.
  • Base body are compensated, so that there is always a register-containing order. Furthermore, it is preferred if the adhesive is precured before applying the stamping foil.
  • Pre-curing of the adhesive further improves the job quality.
  • this increases the viscosity of the adhesive before the transfer layer of the stamping foil in the roller assembly is pressed onto the base body.
  • This avoids bleeding or excessive squeezing of the applied adhesive pixels during the transfer, so that a particularly sharp application of the transfer layer of the embossing foil to the base body and a particularly high surface quality of the transferred layers is achieved.
  • a slight squeezing of the adhesive pixels is quite desirable in order to approach and join directly adjacent adhesive pixels.
  • This can be advantageous in order to avoid pixelation of the representation, for example in the case of closed surfaces and / or on motif edges, ie to avoid that individual pixels appear disturbingly optically in appearance. The squeezing must only take place so far that the desired resolution is not reduced too much.
  • the precure of the adhesive is 0.02 seconds to 0.025 seconds after the adhesive is applied.
  • the adhesive is fixed very quickly after printing by the pre-curing on the transfer layer of the base body, so that bleeding or spreading of the adhesive drops is largely avoided and the high printing resolution remains as well as possible.
  • the precuring of the adhesive takes place with UV light whose energy is radiated to at least 90% in the wavelength range between 380 nm and 420 nm. At these wavelengths becomes
  • the precuring of the adhesive has a gross irradiance of 2 W / cm 2 to 5 W / cm 2 and / or a net irradiance of 0.7 W / cm 2 to 2 W / cm 2 and / or or an energy input into the adhesive of 8 mJ / cm 2 to 1 12 mJ / cm 2 takes place. This ensures that the adhesive undergoes the desired increase in viscosity, but not fully cured, so that when applying the transfer layer of the embossing film on the body, the necessary adhesion of the adhesive is maintained.
  • Pre-curing of the adhesive preferably takes place with an exposure time of 0.02 s to 0.056 s. At the mentioned transport speeds of the body and the specified irradiances so the necessary energy input for the pre-curing is ensured.
  • the viscosity of the precure of the adhesive increases to 50 mPas to 200 mPas. By such Viscosity increase is guaranteed that the adhesive drops are not squeezed when applying the transfer layer to the base body, so that the transfer position of the stamping foil substantially with the printing of the
  • Adhesive achieved dissolution can be transferred to the base body.
  • the application of the transfer layer of the embossing film on the provided with adhesive portion of the body is preferably carried out between a press roll and a counter-pressure roller. As a result, over the entire width of the body constant line pressure and thus a uniform and high-quality application of the transfer layer is achieved.
  • Main body with a contact pressure of 10 N to 80 N takes place.
  • the contact pressure can be varied in order to adapt the process to the substrate quality and damage or
  • the application of the embossing film to the base body is carried out 0.2 s to 1.7 s after the precuring of the adhesive. During this period, the precure reaction can proceed without excessive curing of the adhesive, which could affect adhesion.
  • the curing of the adhesive 0.2 s to 1.7 s is preferably carried out after the application of the transfer layer of the embossing foil to the base body.
  • the curing of the adhesive takes place with UV light whose energy is radiated to at least 90% in the wavelength range between 380 nm and 420 nm. At these wavelengths becomes
  • the curing of the adhesive has a gross irradiance of 12 W / cm 2 to 20 W / cm 2 and / or a net irradiance of 4.8 W / cm 2 to 8 W / cm 2 and / or an energy input into the adhesive of 200 mJ / cm 2 to 900 mJ / cm 2 , preferably from 200 mJ / cm 2 to 400 mJ / cm 2 takes place.
  • a reliable curing of the adhesive is achieved, so that after the curing step, the carrier layer of the embossing film can be removed without the applied transfer layer is damaged.
  • the detachment of the carrier layer takes place from 0.2 s to 1.7 s after the curing of the adhesive.
  • a base body and / or an embossing film is used, which is a carrier layer of polyester, polyolefin, polyvinyl, polyimide, ABS, PET, PC, PP, PE, PVC or PS with a layer thickness of 3 ⁇ to 100 ⁇ , preferably 7 ⁇ to 23 ⁇ has.
  • the carrier layer protects and stabilizes the transfer layer during the production, storage and processing of the films. If, when pre-curing the adhesive from the side of the carrier layer to be exposed with UV light, so the choice of materials according to the appropriate
  • the carrier layer of a release layer of acrylate copolymer, in particular of an aqueous polyurethane copolymer, and preferably free of wax and / or free of silicone, with a layer thickness of 0 , 01 ⁇ to 2 ⁇ , preferably from 0.1 ⁇ to 0.5 ⁇ which is arranged on a surface of the carrier layer.
  • the release layer allows a simple and damage-free detachment of the carrier layer from the transfer layer after its application to the substrate.
  • a base body and / or an embossing foil is used whose transfer layer comprises a lacquer layer of nitrocellulose,
  • Polyacrylate and polyurethane copolymer having a layer thickness of 0.1 ⁇ to 5 ⁇ , preferably from 1 ⁇ to 2 ⁇ having.
  • the lacquer layer can be transparent, translucent or transparent colored, or opaque colored.
  • the lacquer layer preferably comprises at least one colorant, in particular colored or achromatic pigments and / or effect pigments,
  • Thin film systems Thin film systems, cholesteric liquid crystals, dyes and / or metallic or non-metallic nanoparticles. It is further preferred if a base body and / or a stamping foil is used whose transfer layer has at least one replication layer,
  • a surface relief is incorporated, which is an optically variable element, in particular a hologram, Kinegram® or Trustseal®, a preferably linear or crossed sinusoidal diffraction grating, a linear or crossed one or multistage
  • Rectangular grating a zero-order diffraction structure, an asymmetric relief structure, a blaze grating, a preferably isotropic or anisotropic matt structure, or a light-diffractive and / or refractive and / or light-focusing micro or nanostructure, a binary or continuous Fresnel lenses, a binary or continuous Fresnel freeform surface, a microprism structure or a combination structure formed therefrom.
  • a base body and / or a stamping foil is preferably used whose transfer layer comprises a metal layer of aluminum and / or chromium and / or silver and / or gold and / or copper with a layer thickness of 10 nm to 200 nm, preferably of 10 nm to 50 nm.
  • HRI high refractive index
  • Materials include metal oxides such as ZnS, TiO x or coatings with corresponding nanoparticles. Both the lacquer layer and the metal layer produce the desired decorative effect of the transfer layer after its transfer to the
  • the transfer layer of which is a primer layer of polyacrylates and / or vinyl acetate copolymers with a layer thickness of 0.1 ⁇ m to 1.5 ⁇ m, preferably of 0.5 ⁇ m to 0.8 ⁇ m ⁇ has.
  • Primer layer can be present in their physical and chemical
  • the primer layer is microporous and in particular has a surface roughness in the range of 100 nm to 180 nm, in particular in the range of 120 nm to 160 nm.
  • the adhesive can partially penetrate into such a layer and is thus particularly well fixed in high resolution.
  • a primer layer having a pigmentation number of 1.5 cm 3 / g to 120 cm 3 / g is used, in particular the range from 10 cm 3 / g to 20 cm 3 / g.
  • the following is the composition of a primer layer for
  • the pigmentation index for this adhesive layer is: "SP x f 20g x 750.
  • composition of the primer layer quickly and easily to deviating other possible possible pigmentations.
  • Adhesive drops adhere to the surface with a defined geometry without running.
  • all of the layers mentioned can be integrated into the structure of the transfer layers of base body and stamping foil in any combination, number and order, so that a variety of designs are possible. All layers can be present partially and form, for example, or in combination with other layers motifs and designs.
  • the device has a further supply roll for
  • the printing device for applying a free-radically curable adhesive to at least a portion of the body is preferably arranged downstream of the further supply roll in the conveying direction of the base body.
  • the device preferably has at least one means for guiding the
  • the guide means ensure in particular that the main body of the printing device and / or the roller assembly in the desired orientation is supplied.
  • the guide means may be arranged next to or else alternatively to the further supply roll.
  • Detecting an optical feature of the body is arranged in the conveying direction of the body upstream of the printing device and is connected via a control unit for controlling the printing device to the printing device.
  • the adhesive application can be precisely controlled so as to ensure a register-accurate arrangement of the transferred transfer layer of the embossing foil to existing design features of the base body.
  • the roller arrangement comprises a press roller and a counterpressure roller which is adjustable relative to the press roller for setting a gap dimension of the roller arrangement.
  • the gap dimension setting can be used to control how much applied adhesive dots are squeezed and thus which pixel size ultimately results.
  • Detecting an optical feature of the multilayer film in the conveying direction of the base body is arranged downstream of the puller and is connected via a control unit for controlling the gap with the roller assembly.
  • the second image capture device is preferably also a line scan camera. It serves the quality control. Is about the second image capture device If it has been determined that the adhesive pixels are being squeezed too little or too little, the gap dimension can be adjusted so that the desired resolution is again achieved. Furthermore, it is advantageous if the device is designed as a module which can be integrated in a printing line with at least one printing unit.
  • Printing steps that can be done before or after the application of the transfer layer of the stamping foil.
  • Fig. 1 is a schematic sectional view through a
  • Fig. 2 is a schematic sectional view through a stamping
  • Fig. 4 is a schematic representation of an embodiment of a
  • Fig. 5 is a schematic representation of the dependence between
  • FIG. 6 is a schematic representation of the integration of a device according to Fig. 4 in a printing line.
  • FIG. 7 is a schematic representation of the integration of a device according to FIG. 4 during the application of the multilayer film to a
  • Fig. 1 shows a multilayer film 1 which can be used for decorating objects, for applying security elements and the like.
  • the multilayer film 1 comprises a carrier layer 11, a release layer 12, a protective lacquer layer 13, which itself may be multilayer, a decorative layer 14, which itself may be multilayer, a further lacquer layer 15 and a primer 16, which itself may be multilayer, and as an adhesive at the
  • the carrier layer 1 1 is preferably made of polyester, polyolefin, polyvinyl, polyimide, ABS, PET, PC, PP, PE, PVC or PS with a layer thickness of 3 ⁇ to 100 ⁇ .
  • the carrier layer 11 protects and stabilizes the further layers of the multilayer film 1 during the production, storage and processing of the film.
  • the release layer 12 is preferably made of acrylate copolymer, in particular of an aqueous polyurethane copolymer, and preferably free of wax and / or free of silicone, with a layer thickness of 0.01 ⁇ to 2 ⁇ , preferably from 0.1 ⁇ to 0 , 5 ⁇ formed, and arranged on a surface of the carrier layer 1 1.
  • the release layer 12 allows a simple and damage-free detachment of the carrier layer 1 1 of the other layers of the multi-layer film 1 after its application to the substrate.
  • the protective lacquer layer 13 is preferably made of nitrocellulose, polyacrylate and polyurethane copolymer with a layer thickness of 0.1 ⁇ m to 5 ⁇ m, preferably from 1 ⁇ m to 2 ⁇ m, and faces away from the carrier layer 11
  • Surface of the release layer 12 is arranged.
  • several layers of these substance classes can be used.
  • the decorative layer 14 may be constructed in multiple layers.
  • the decorative layer 14 may include metal layers, high refractive index (HRI) layers, resist layers, and replication layers in any order and combination.
  • HRI high refractive index
  • lacquer layer of nitrocellulose, polyacrylate and polyurethane copolymer having a layer thickness of 0.1 ⁇ to 5 ⁇ , preferably from 1 ⁇ to 2 ⁇ .
  • the lacquer layer can be transparent, translucent or transparent colored, or opaque colored.
  • the lacquer layer preferably comprises at least one colorant, in particular colored or achromatic pigments and / or effect pigments,
  • Thin film systems Thin film systems, cholesteric liquid crystals, dyes and / or metallic or non-metallic nanoparticles.
  • Optionally existing replication layers consist in particular of polyacrylate, polyester acrylate, polyurethanes and their copolymers, in which a surface relief is introduced, which is an optically variable element, especially a hologram, Kinegram® or Trustseal®
  • linear or crossed sinusoidal diffraction grating preferably linear or crossed sinusoidal diffraction grating, a linear or crossed single or multi-level rectangular grid, a
  • Zero-order diffraction structure an asymmetric relief structure, a blazed grating, a preferably isotropic or anisotropic matt structure, or a diffractive and / or refractive and / or light-focusing micro or nanostructure, a binary or continuous Fresnel lens, a binary or continuous Fresnel freeform surface , one
  • Microprism structure or a combination structure formed therefrom are examples of Microprism structure or a combination structure formed therefrom.
  • Metal layers are usually produced by vapor deposition and are preferably made of aluminum and / or chromium and / or silver and / or gold and / or copper with a layer thickness of 10 nm to 200 nm, preferably from 10 nm to 50 nm Metal layer also of a paint with metallic pigments and / or other metallic particles such as Flakes are applied by printing, in particular with a layer thickness of 10 nm to 2000 nm.
  • HRI high refractive index
  • HRI materials are, for example, metal oxides such as ZnS, TiO x or else coatings with corresponding nanoparticles.
  • Both the lacquer layer and the metal layer produce the desired decorative effect of the decorative layer 14.
  • Both the lacquer layer and the metal layer produce the desired decorative effect of the decorative layer 14.
  • the additional lacquer layer 15 is optional and corresponds in structure to the
  • the primer layer 16 is preferably made of polyacrylates and / or vinyl acetate copolymers having a layer thickness of 0.1 ⁇ to 1, 5 ⁇ , preferably from 0.5 ⁇ to 0.8 ⁇ .
  • any hot, cold or reactive adhesives can be used, which can be selected depending on the substrate to be decorated.
  • several layers of these substance classes can be used.
  • the release layer 12 and the protective lacquer 13 are applied to the carrier layer 11.
  • one or more layers of the decorative layer 14 are applied.
  • at least one layer of the decorative layer 14, preferably a partial metal layer, is applied by embossing a cold embossing film 2 and subsequently the layers following the layer structure are produced,
  • FIG. 2 An embodiment of a usable for this purpose cold stamping foil 2 is shown in Fig. 2. It comprises a carrier layer 21, a release layer 22, a
  • Primer layer 25 correspond in their composition of the Carrier layer 1 1, release layer 12, protective lacquer layer 13 and
  • Primer layer 16 of the multilayer film 1 It should be noted, however, that the peel force of the peel layer 12 must be greater than the peel force of the peel layer 22.
  • the metal layer 24 is produced by full-surface evaporation or sputtering and is preferably made of aluminum and / or chromium and / or silver and / or gold and / or copper with a layer thickness of 10 nm to 200 nm, preferably from 10 nm to 50 nm
  • the metal layer can also be made of a paint with metallic pigments and / or other metallic
  • Particles such as e.g. Flakes are applied by printing, in particular with a layer thickness of 10 nm to 2000 nm.
  • Carrier layer 1 1, release layer 12 and protective lacquer layer 13 includes.
  • One or more layers of the decorative layer 14 can also be integrated into the main body 17.
  • an adhesive layer 18 is partially applied to one of the carrier layer 1 1 remote from the surface of the base body 17. This preferably forms a motif or design in which the protective coating 23, metal layer 24 and primer 25 existing transfer layer 26 of the stamping foil. 2
  • the application of the adhesive layer takes place in a device 3 according to FIG. 4 by means of an inkjet printhead 31.
  • the inkjet printhead 31 is preferably designed as a piezo-drop-on-demand printhead. Printhead 31 must have high physical quality, drop size, and nozzle pitch resolution.
  • the nozzles can be arranged in one or more rows.
  • the physical resolution should be 300 npi to 1200 npi (nozzles per inch, nozzles per inch).
  • a small nozzle spacing transversely to the printing direction ensures that the printed pixels are also close to each other across the printing direction or overlap depending on the amount of adhesive.
  • the npi are the dpi (dots per inch) on the printed film.
  • the nozzle spacing should preferably be 50 ⁇ m to 150 ⁇ m, with a preferred nozzle diameter of 15 ⁇ m to 25 ⁇ m, each with a tolerance of ⁇ 5 ⁇ , so that constant results are produced.
  • Grayscale When using grayscale technology, multiple grayscales can be created on the same pixel. Grayscale is typically created by firing several equally sized drops onto a printed pixel. Similar to the grayscale in the printing of printing inks behaves the
  • the amount of adhesive must be varied depending on the absorbency of the surface of the body 17.
  • the amount of adhesive on the film should preferably be 1.2 g / m 2 to 12.6 g / m 2 to complete
  • the layer thicknesses of the applied adhesive then be 1, 205 ⁇ to 12.655 ⁇ .
  • its surface should have a surface tension of 38 mN / m to 46 mN / m, in particular the range of 41 mN / m to 43 mN / m ensures optimum ink acceptance.
  • the piezo actuator of the inkjet printhead 31 must fire the drops of adhesive at a frequency of 6 kHz to 1 10 kHz, which is for printing material speeds (ie conveying speeds of the base body 17) of 10 m / min to 30 m / min a resolution on the slide 2 generated from 360 dpi to 1200 dpi.
  • the pressure within the nozzle chamber of the inkjet printhead 31 is preferably 1 bar to 1, 5 bar at the time of drop delivery and must not be exceeded in order not to damage the piezo actuator. In the remaining time prevails at the nozzle openings, a slight negative pressure of about -5 to -25 mbar to prevent unwanted leakage of ink.
  • the distance of the nozzle plate of the ink jet print head 31 to the base body 17 must not exceed 1 mm in order to minimize the deflection of the fine adhesive drops by draft.
  • the drop volume should preferably be 2 pl to 50 pl, the tolerance is ⁇ 6% of the drop volume.
  • the drop speed in flight should preferably be 5 m / s to 10 m / s ⁇ 15%, so that all drops of adhesive on the base 17 land very close to each other. If the drop velocity of the individual drops deviates too much from one another, this becomes visible through a restless print image.
  • the resulting pixel size depends on the viscosity of the adhesive.
  • its viscosity should preferably be 5 mPas to 20 mPas, more preferably 10 mPas to 15 mPas.
  • the ink jet printhead 31 or the adhesive supply system must be heated.
  • the adhesive temperature during operation must be 40 ° C to 45 ° C.
  • stamping foil 2 is provided by a supply roll 32.
  • Base 17 and stamping foil 2 are guided by deflection rollers 33 so that they run parallel to each other, wherein the respective, the carrier layers 1 1, 21 facing away from each other surfaces.
  • the embossing roller 34 should consist of a solid plastic or rubber with a smooth surface and preferably have a hardness of 70 ° Shore A to 90 ° Shore A.
  • this material is plastic or silicone or a metal such as aluminum or steel.
  • the radius of the embossing roller 34 and the counter-pressure roller 35 should be 1 cm to 3 cm.
  • the line pressure exerted by the embossing roller 34 should preferably be made with a force between 10 N and 80 N, depending on
  • Substrate texture can be adjusted.
  • Gap between the rollers is adjustable.
  • the adhesive 18 is cured by irradiation with a UV light source 36.
  • the light source 366 is preferably formed as a strong LED UV lamp that provides high irradiance and provides complete radical chain reaction within the adhesive.
  • the distance of the UV light source 36 to the films is 1 mm to 2 mm in order to achieve optimum through-curing, but at the same time to avoid physical contact of the UV light source 36 to the embossing film 2.
  • Irradiation window of the UV light source 36 should be 20 mm to 40 mm in the machine direction.
  • the gross UV irradiance should preferably be between 12 W / cm 2 to 20 W / cm 2 in order to fully cure the adhesive at speeds of 10 m / min to 30 m / min (or higher).
  • the adhesive is irradiated in this method with a net UV irradiance of preferably about 4.8 W / cm 2 to 8.0 W / cm 2 .
  • a net energy input (dose) with a preferred irradiation time between 0.1-12 s (at 10 m / min
  • Web speed and a 20 mm irradiation window) and 0.040 s (30 m / min; 20 mm) in the adhesive from about 537 mJ / cm 2 to 896 mJ / cm 2 , which can be varied depending on the required through hardening.
  • the net energy input is preferably between 200 mJ / cm 2 and 400 mJ / cm 2, depending on the web speed.
  • the embossing foil 2 completely adheres to the adhesive 18 and the adhesive 18 completely on the base body 17.
  • the carrier layer 21 of the embossing foil can now be removed via a take-off roller 37 and on a spool 38 wound up.
  • the device 3 also has two line scan cameras 39a, 39b.
  • the camera 39a is positioned at the inlet of the device and detects optical features of the main body 17, such as existing ones
  • Design elements or registration marks Based on this detection of the print head 31 is driven, so that the adhesive pattern is applied in register with these features.
  • the camera 39b is located at the outlet of the device 3 and detects the quality of the order of the stamping foil 2. Of particular importance is the gap between the rollers 34, 35 and thus the contact pressure. As illustrated in Figure 5, a drop of adhesive having a given diameter is applied (Figure 5A). If the gap is too large, the drop of adhesive will not be squeezed sufficiently and the resulting pixel will be too small ( Figure 5B). If the gap is too small, the drop of the adhesive will squash too much, resulting in pixels that are too large (FIG. 5D). Only with correct gap, the
  • the resulting pixel size can be measured and in case of deviations from the nominal size, the gap size by adjusting the rollers 34, 35 are adjusted so that always a consistently good
  • the device 3 can be integrated into a printing line 4, so that the application of the stamping foil 2 to the base body 17 can be carried out inline with further printing processes.
  • the carrier layer 1 1 of the main body 17 is provided by a first coil 41 and provided in the first printing units 42, 43 with the coatings which build up the main body 17.
  • the application of the stamping foil 2 takes place, so that the decorative layer 14 of the multilayer foil 1 is at least partially built up.
  • Further layers can be applied to the embossed main body 17 in the downstream printing units 44, 45 so as to obtain the finished multilayer film 1, which is subsequently wound on a further spool 46.
  • the device 3 can be arranged on a substrate 51 shortly before or during the application of the multilayer film 1.
  • the main body 17 is preferably provided by a coil. It is also conceivable, however, that only the carrier layer of the main body is provided by the coil and between the coil and the device 3 printing units are still arranged, the carrier layer of the body with other layers, such as
  • decorative layers and / or protective layers provided.
  • the multilayer film 1 is a
  • the multilayer film 1 is at least partially applied to a substrate 51.
  • Application device 5 at least arranged yet another device for applying a further embossing foil 2.
  • the multi-layer film 1 can be individually adapted to the needs of the customer.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Mehrschichtfolie, mit den Schritten: a) Bereitstellen eines Grundkörpers mit einer Trägerlage und einer Transferlage, welche zumindest eine Schicht umfasst; b) Aufbringen eines insbesondere UV-härtbaren Klebstoffs auf zumindest einen Teilbereich der Transferlage des Grundkörpers;c) Aufbringen einer Prägefolie, welche eine Trägerlage und eine Transferlage umfasst, so dass die Transferlage der Prägefolie in Kontakt mit der mit Klebstoff beschichteten Transferlage des Grundkörpers kommt;d) Aushärten des Klebstoffs durch UV-Bestrahlung; e) Abziehen der Trägerlage der Prägefolie. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens sowie die resultierende Mehrschichtfolie.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Mehrschichtfolie
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Mehrschichtfolie sowie eine derart erhältliche Mehrschichtfolie. Mehrschichtfolien finden vielfältige Anwendung bei der sogenannten„trockenen Lackierung" oder Beschichtung, insbesondere Dekoration von Objekten, bei der Herstellung von Sicherheitselementen und dergleichen. Meist werden sie in Form von Transferfolien verwendet, die eine Trägerlage und eine Transferlage aufweisen. Die Transferlage wird auf das zu dekorierende Objekt übertragen, während die Trägerlage abgezogen und verworfen wird.
Ein häufig verwendetes Dekorelement in solchen Folien sind teilmetallisierte Schichten, in denen die Metallisierung ein optisches Design, eine elektrische Funktion oder dergleichen ausbildet. Zur Herstellung solcher teilmetallisierten Schichten sind verschiedene Verfahren bekannt. Eine Herstellungsmöglichkeit liegt im Bedrucken einer Transferfolie mit einem wasserlöslichen Lack, insbesondere mit einem hohen Pigmentanteil für eine erhöhte Porosität, einem vollflächigen Bedampfen mit einer dünnen
Metallschicht und anschließendem Abwaschen des wasserlöslichen Lackes, wobei das Metall überall dort auf der Folie verbleibt, wo kein wasserlöslicher Lack gedruckt war.
Alternativ ist es auch möglich, eine Transferfolie mit einer dünnen Metallschicht vollflächig zu bedampfen und mit einem Lack, der Resistenz gegen ein Ätzbad vermittelt, zu bedrucken. Die Strukturierung der Metallschicht erfolgt durch anschließendes chemisches Abätzen der Metallschicht in einem Ätzbad, wobei das Metall überall dort auf der Folie verbleibt, wo der Resistlack gedruckt ist.
Eine Teilmetallisierung kann auch mittels UV-Belichtung und Photoresist erfolgen. Dabei wird ein Photoresist vollflächig auf die Metallschicht aufgedruckt und unter Verwendung einer Maske belichtet. Die Maske kann dabei separat vorliegen oder Teil des Schichtaufbaus der Transferfolie sein. Je nach verwendetem Photoresist (Positivresist oder Negativresist) wird dann der Resist in den belichteten oder unbelichteten Bereichen entfernt und dient in den anderen Bereichen wie oben beschrieben als Ätzresist.
Diese Verfahren unterliegen diversen Einschränkungen. Sie sind prinzipiell nur „Offline" durchführbar, d.h. das Bedampfen sowie die anschließende Entfernung der Metallschicht müssen jeweils in einer gesonderten Maschine erfolgen und die unterschiedlichen Prozessschritte können beispielsweise nicht in eine Druckstraße integriert werden. Wenn weitere, insbesondere eingefärbte Dekorschichten aufgebracht werden sollen, ist die Position der Metallschicht im Dekoraufbau meist vorgegeben, wenn nicht die Möglichkeit besteht, die weiteren Dekorschichten registergenau relativ zu der Teilmetallisierung lagegenau anzuordnen. Man spricht hier auch von "Einpassern" oder auch„Insetting". In der Praxis bedeutet dies im Hinblick auf die o.g. bekannten Teilmetallisierungsverfahren, dass eine
Teilmetallisierung im Abwaschverfahren nach allen anderen zur
Teilmetallisierung registerhaltigen Dekorschichten aufgebracht werden muss. Eine Kombination einer registerhaltigen Teilmetallisierung im Ätzverfahren mit weiteren Dekorlackschichten ist ohne das o.g. Insetting überhaupt nicht realisierbar. Wenn diese Möglichkeit gegeben ist, liegt die Teilmetallisierung aus praktischen Erwägungen meist vor allen anderen Dekorschichten.
Unter Registergenauigkeit ist eine Lagegenauigkeit zweier oder mehr Elemente und/oder Schichten zueinander zu verstehen. Dabei soll sich die
Registergenauigkeit innerhalb einer vorgegebenen Toleranz (Registertoleranz) bewegen und dabei möglichst gering sein. Gleichzeitig ist die
Registergenauigkeit von mehreren Elementen und/oder Schichten zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Fälschungssicherheit zu erhöhen. Die lagegenaue Positionierung kann dabei insbesondere mittels optisch
detektierbarer Passermarken oder Registermarken erfolgen. Diese
Passermarken oder Registermarken können dabei entweder spezielle separate Elemente oder Bereiche oder Schichten darstellen oder selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Schichten sein. Von einem „perfekten Register" spricht man, wenn die Registertoleranz nahe Null bzw. praktisch Null ist. Ökonomisch sinnvolle Teilmetallisierungen im dekorativen Bereich mittels Ätzverfahren sind zudem nicht mit allen Metallen realisierbar. Beispielsweise ist Chrom für derartige Verfahren kaum geeignet. Die oft gewünschte Kombination einer Teilmetallisierung mit einer
semitransparenten oder transparenten Farbschicht über dem Metall,
beispielsweise zur Erzeugung eines grünen teilmetallisierten Bereiches, ist mit den geschilderten Verfahren nicht trivial ohne eine prozesstechnisch bedingte Registertoleranz oder auch Farbüberstand der transparenten Farbe zu realisieren.
Auch die Kombination von Dekorschichten, die z.B. holographische Elemente enthalten, mit einer Teilmetallisierung ist mit den geschilderten Verfahren technisch nur sehr schwer umzusetzen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, die die vereinfachte und verbesserte Herstellung einer verbesserten Mehrschichtfolie ermöglichen. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 , eine Vorrichtung nach Anspruch 40 und eine Mehrschichtfolie nach Anspruch 47 gelöst.
Ein solches Verfahren zum Herstellen einer Mehrschichtfolie umfasst die Schritte:
a) Bereitstellen eines Grundkörpers mit einer Trägerlage und einer
Transferlage, welche zumindest eine Schicht umfasst; b) Aufbringen eines insbesondere UV-härtbaren Klebstoffs auf zumindest einen ersten Teilbereich der Transferlage des Grundkörpers, wobei in zumindest einem zweiten Teilbereich der Transferlage kein Klebstoff aufgebracht wird; c) Aufbringen einer Prägefolie, welche eine Trägerlage und eine Transferlage umfasst, so dass die Transferlage der Prägefolie in dem zumindest einen ersten Teilbereich in Kontakt mit dem auf die Transferlage des Grundkörpers aufgetragenen Klebstoff kommt;
d) Aushärten des Klebstoffs durch UV-Bestrahlung;
e) Abziehen der Trägerlage der Prägefolie.
Zur Durchführung eines solchen Verfahrens eignet sich eine Vorrichtung zum Herstellen einer Mehrschichtfolie, umfassend:
- - eine Vorratsrolle zum Bereitstellen einer Prägefolie;
- eine Druckvorrichtung zum Aufbringen einer radikalisch härtbaren Klebstoffs auf zumindest einen Teilbereich eines Grundkörpers;
- eine Walzenanordnung zum Anpressen der Prägefolie an den Grundkörper;
- eine in Förderrichtung der Folien stromabwärts von der Walzenanordnung angeordnete UV-Lichtquelle zum Aushärten des Klebstoffs durch UV- Bestrahlung;
- eine in Förderrichtung der Folien stromabwärts von der UV-Lichtquelle angeordnete Abzieheinheit zum Abziehen einer Trägerlage der Prägefolie.
Man erhält so eine Mehrschichtfolie mit einer Trägerlage und einer
Transferlage, wobei die Transferlage eine Dekorlage umfasst, in der zumindest eine partielle Klebstoffschicht und eine weitere partielle Schicht vorgesehen ist, welche im Register zu der partiellen Klebstoffschicht angeordnet ist. Eine solche Mehrschichtfolie eignet sich insbesondere zur Verwendung als Heißprägefolie, Kaltprägefolie, Laminierfolie, In-Mold-Decoration-Folie,
Tiefziehfolie oder dergleichen.
Das Verfahren nutzt mit anderen Worten eine Präge-Transferfolie zur
Erzeugung eines beliebig geformten, digital vorgegebenen Bereichs auf einer weiteren Transferfolie, welche den Grundkörper als Substrat darstellt. Nur dort, wo der Klebstoff aufgebracht wird, verbleibt die Transferlage der Prägefolie auf dem Grundkörper. Die Transferlage der Prägefolie kann dabei insbesondere eine metallisierte Schicht umfassen. Der erzeugte metallisierte Bereich kann an einer beliebigen Position (vertikal im Schichtaufbau und horizontal im Design) im Schichtaufbau der Mehrschichtfolie positioniert sein. Der erzeugte metallische Bereich kann dabei eine geschlossene metallische Fläche sein, aber auch eine durch nicht mit Metall belegte Flächen
unterbrochen sein. Diese Unterbrechungen oder Freiräume können dabei so klein sein wie es die Druckauflösung der aufgebrachten Klebstoffschicht erlaubt. Insbesondere kann der metallische Bereich auch ein Metallraster sein mit regelmäßig oder unregelmäßig sehr fein verteilten Rasterelementen,
beispielsweise Punkten oder Linien. Damit ist beispielsweise eine
Semitransparenz des metallischen Bereichs erreichbar.
Die Prägefolie lässt sich prinzipiell inline, also innerhalb einer Druckstraße, und passerhaltig mit anderen Dekorschichten aufbringen. Zur Herstellung einer Mehrschichtfolie ist maschinentechnisch eine Vorrichtung denkbar, die als ein mobiles Modul ausgebildet ist, die bzw. das nach Bedarf an einer beliebigen Position einer Mehrfarbdruckmaschine eingesetzt werden kann. Es ist auch möglich, mehrere solcher mobilen Module gleichzeitig an verschiedenen Positionen oder auch mehrere solcher mobilen Module an der gleichen Position benachbart zueinander an einer Mehrfarbdruckmaschine einzusetzen. Die Transferlage der Prägefolie, insbesondere also eine Teilmetallisierung, kann an einer beliebigen Stelle im Dekoraufbau platziert werden. Es sind sogar mehrere unabhängige teilmetallisierte Bereiche in einer Mehrschichtfolie denkbar, die z.B. unterschiedlich eingefärbt sein können. Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, dass eines oder mehrerer solcher mobilen Module offline, also bei oder während der Applikation der
Mehrschichtfolie auf ein beliebiges Substrat, eingesetzt werden. Das heißt, dass auf eine zu applizierende Mehrschichtfolie, insbesondere unmittelbar vor ihrer Applikation, die Prägefolie aufgebracht wird. Damit lassen sich
beispielsweise Merkmale oder Motive vor der Applikation der Mehrschichtfolie auf den Grundkörper aufbringen. Diese Merkmale oder Motive können individualisiert oder personalisiert sein oder auch einheitlich ausgebildet sein. So werden bei der Applikation der Mehrschichtfolie also Grundkörper und Prägefolie zusammengeführt und so kombiniert. Dies bietet den Vorteil, dass sich die zu applizierende Mehrschichtfolie in ihrem Aufbau und Design leicht an die Wünsche der Kunden anpassen lässt. Der Kunde muss nun nicht mehr für die unterschiedlichen Verwendungen jeweils eine spezielle, komplett gefertigte Mehrschichtfolie verwenden, was dazu führt, dass er eine Unmenge an fertigen Mehrschichtfolien zu lagern hat. Der Kunde kann anstelle dessen kurz vor der Applikation der Mehrschichtfolie auf ein Substrat auf die zu applizierende Folie bzw. auf den Grundkörper eine oder mehrere Prägefolien, entsprechend seinen Wünschen und Bedürfnissen aufbringen. Das eine oder die mehreren mobilen Module können als separate Vorrichtung bzw. Vorrichtungen ausgebildet sein, die flexibel in der Verarbeitungsstrecke der Mehrschichtfolie, beispielsweise unmittelbar vor und/oder nach der
Prägestation zur Applikation der Mehrschichtfolie auf ein Substrat angeordnet werden kann.
Das eine oder die mehreren mobilen Module können auch als zuschaltbare integrierte Module der Prägestation für die Mehrschichtfolie ausgebildet sein. Das eine oder die mehreren mobilen Module können dabei die Prägefolie auf die Mehrschichtfolie bzw. auf den Grundkörper oder alternativ oder zusätzlich die Prägefolie auf das Substrat aufbringen. Das Aufbringen der Prägefolie auf das Substrat kann vor und/oder nach der Applikation der Mehrschichtfolie bzw. des Grundkörpers auf das Substrat erfolgen.
Der Grundkörper kann so ausgebildet sein, dass dieser auch ohne die aufgebrachte Prägefolie als funktionsfähige Transferfolie verwendet, d.h. auf ein Substrat appliziert werden könnte. Auf die frei liegende Transferlage des Grundkörpers kann vor der Applikation auf ein Substrat nun zusätzlich die Prägefolie aufgebracht werden, um die bereits vorhandenen Schichten des Grundkörpers entsprechend zu ergänzen.
Alternativ oder zusätzlich kann die Prägefolie auch nach der Applikation auf ein Substrat auf die frei liegende Oberseite des Grundkörpers , insbesondere auf die frei liegende Schutzschicht des Grundkörpers, aufgebracht werden, um die bereits vorhandenen Schichten des Grundkörpers entsprechend zu ergänzen. Grundsätzlich denkbar ist auch, dass mehrere Prägefolien aufgebracht werden. Die Prägefolien unterscheiden sich dabei bevorzugt in ihrem Design
voneinander. Die Prägefolien können inline und/oder offline auf den
Grundkörper bzw. die zu applizierende Mehrschichtfolie aufgebracht werden. Denkbar ist auch, dass die Prägefolien vor der Applikation auf ein Substrat und/oder nach der Applikation auf ein Substrat aufgebracht werden.
Der Grundkörper kann beispielsweise vollflächige oder partielle transparente und/oder transluzente Schichten und/oder opake Schichten, insbesondere in Motivform oder Musterform, aufweisen. Die Prägefolie kann diese Schichten ergänzen, indem insbesondere passergenau oder auch nicht passergenau zu den bereits vorhandenen Schichten beispielsweise Farbschichten und/oder Metallschichten aufgebracht werden. Diese durch die Prägefolie ergänzten Schichten können auf dem Grundkörper bzw. auf der fertigen Mehrschichtfolie beispielsweise eine Individualisierung in Form einer Kodierung und/oder eines Motivs und/oder eines Musters darstellen oder auch lediglich eine flexibel einsetzbare Komponente des Dekors der Mehrschichtfolie darstellen. Das heißt, dass der Grundkörper beispielsweise einen Grundbestandteil eines Dekors in Motivform und/oder Musterform aufweisen kann, der durch einen flexiblen Bestandteil des Dekors in Motivform und/oder Musterform ergänzt bzw. vervollständigt wird. Alternativ dazu kann der Grundkörper noch kein Dekor aufweisen, wobei das Dekor erst durch die Schichten der Prägefolie aufgebracht wird. Der Grundkörper kann dabei beispielsweise lediglich eine oder mehrere Schutzschichten aufweisen, auf die die Schichten der Prägefolie aufgebracht werden. Diese durch die Prägefolie ergänzten Schichten können auf der Mehrschichtfolie beispielsweise eine flexibel einsetzbare Funktionalität der Mehrschichtfolie darstellen. Das heißt, dass der Grundkörper einen
Grundbestandteil einer Funktion, beispielsweise einer elektrischen oder elektronischen Funktion aufweist, der durch einen flexiblen Bestandteil der Funktionalität ergänzt bzw. vervollständigt wird. Alternativ dazu kann der Grundkörper noch keine Funktion aufweisen, wobei die Funktion erst durch die Schichten der Prägefolie erbracht wird. Beispiele hierfür sind Antennen,
Touchfunktionselemente, Heizelemente, Bestandteile von
Anzeigevorrichtungen bzw. Displays, Bestandteile von Beleuchtungselementen, Leiterbahnen und ähnliche elektrische Funktionselemente.
Bei Verwendung einer Prägefolie mit einer Metallschicht ist eine
Teilmetallisierung mit allen Metallen möglich, mit denen eine vollflächig metallisierte Transferlage herstellbar ist.
Eine Teilmetallisierung kann so beliebig eingefärbt werden, ohne dass ein Überstand der transparenten Lackschicht sichtbar ist. Außerdem sind
holographische Effekte integrierbar. Vorder- und Rückseite der Metallisierung können zudem unterschiedlich eingefärbt sein.
Das Verfahren ist flexibel, da Farbe und Erscheinungsbild der Metallisierung oder anderer, mit dieser kombinierten Dekorschichten, durch einfachen
Wechsel der Prägefolie geändert werden können.
Es ist dabei bevorzugt, wenn ein Grundkörper und eine Prägefolie verwendet werden, die so ausgebildet sind, dass eine Ablösekraft zwischen der Trägerlage der Prägefolie und der Transferlage der Prägefolie geringer ist als eine Ablösekraft zwischen der Trägerlage des Grundkörpers und der Transferlage des Grundkörpers. Dies ermöglicht das Ablösen der Trägerlage der Prägefolie zusammen mit den nicht verklebten Bereichen der Transferlage der Prägefolie, ohne dass die übertragenen Schichten oder die Schichten des Grundkörpers beschädigt werden.
Es ist dabei vorteilhaft, wenn die Ablösekraft zwischen der Trägerlage der Prägefolie und der Transferlage der Prägefolie um wenigstens 15 % kleiner, bevorzugt um wenigstens 30 % kleiner ist als die Ablösekraft zwischen der Trägerlage des Grundkörpers und der Transferlage des Grundkörpers. Die Ablösekräfte wurden mithilfe einer Zugversuch-Prüfmaschine (Zwick Z005 der Firma Zwick GmbH & Co. KG, Ulm) ermittelt. Hierzu wurde die Prägefolie oder der Grundkörper flach auf die untere Halterung geklebt. Die abzulösende Schicht wurde dann im rechten Winkel durch den Zugversuch abgelöst. Über die Kraftmessdose wurden die Ablösekräfte ermittelt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der Klebstoff durch Siebdruck oder Flexodruck aufgebracht. Es ist jedoch besonders bevorzugt, wenn der Klebstoff durch Tintenstrahldruck aufgebracht wird.
Die Struktur der übertragenen Bereiche der Transferlage der Prägefolie wird im bevorzugten Fall des Tintenstrahldrucks beim Aufbringen des Klebstoffs digital erzeugt, so dass die entsprechenden Effekte auf Einzelbildebene
individualisierbar oder personalisierbar bzw. inline während des
Druckprozesses beliebige Änderungen in der Form des metallisierten Bereichs möglich sind. Bevorzugt wird zum Aufbringen des Klebstoffs ein Tintenstrahldruckkopf mit einer Auflösung von 300 bis 1200 Auftragsdüsen pro Zoll (npi, nozzles per inch) verwendet. Hierdurch wird ein hochauflösender Auftrag des Klebstoffs ermöglicht, so dass auch feine Folienstrukturen randscharf übertragen werden können. In der Regel entspricht die Auflösung des Druckkopfes dabei der erzielten Auflösung der Klebstofftropfen auf der Übertragungslage in dpi (dots per inch, Punkte pro Zoll).
Es ist ferner bevorzugt, wenn zum Aufbringen des Klebstoffs ein
Tintenstrahldruckkopf mit einem Düsendurchmesser von 15 μιτι bis 25 μιτι mit einer Toleranz von nicht mehr als ± 5 μιτι und/oder einem Düsenabstand von 50 μιτι bis 150 μιτι mit einer Toleranz von nicht mehr als ± 5 μιτι verwendet wird. Durch den geringen Düsenabstand - insbesondere quer zur Druckrichtung - wird sichergestellt, dass die übertragenen Klebstofftropfen auf der Transferlage hinreichend nahe beieinander liegen bzw. ggf. auch überlappen, so dass über die gesamte bedruckte Fläche eine gute Haftung erzielt wird.
Es ist ferner bevorzugt, wenn der Klebstoff mit einem Flächengewicht von 0,5 g/m2 bis 20 g/m2 und/oder einer Schichtdicke von 0,5 μιτι bis 20 μιτι, bevorzugt von 1 μιτι bis 15 μιτι auf den zumindest einen Teilbereich aufgebracht wird. Innerhalb dieses Bereichs, der eine gute Haftung garantiert, kann die
Auftragsmenge bzw. Schichtdicke des Klebstoffs in Abhängigkeit von dem verwendeten Grundkörper, insbesondere von dessen Saugfähigkeit, variiert werden, um das Applikationsergebnis weiter zu optimieren.
Dabei ist es zweckmäßig, wenn durch den Tintenstrahldruckkopf
Klebstofftropfen mit einer Frequenz von 6 kHz bis 1 10 kHz bereitgestellt werden. Bei üblichen Fördergeschwindigkeiten der zu bedruckenden Folie von 10 m/min. bis 30 m/min. kann so in Förderrichtung die gewünschte Auflösung von 360 dpi bis 1200 dpi erzielt werden.
Bevorzugt werden durch den Tintenstrahldruckkopf Klebstofftropfen mit einem Volumen von 2 pl bis 50 pl mit einer Toleranz von nicht mehr als ± 6% bereitgestellt. Damit wird bei den beschriebenen Auftragsauflösungen und Auftragsgeschwindigkeiten die notwendige Klebstoffmenge gleichmäßig auf die Transferlage aufgebracht. Dabei ist es bevorzugt, wenn durch den Tintenstrahldruckkopf Klebstofftropfen mit einer Fluggeschwindigkeit von 5 m/s bis 10 m/s mit einer Toleranz von nicht mehr als ± 15% bereitgestellt werden. Hierdurch wird die Ablenkung der Klebstofftropfen insbesondere durch Zugluft während des Transfers vom
Druckkopf zur Transferlage minimiert, so dass die Klebstofftropfen in der gewünschten definierten Anordnung auf der Transferlage landen.
Weiter ist es zweckmäßig, wenn der Klebstoff mit einer Auftragstemperatur von 40°C bis 45°C und/oder einer Viskosität von 5 mPas bis 20 mPas, bevorzugt von 7 mPas bis 15 mPas auf die Transferlage aufgetragen wird. Die
Temperaturkontrolle des Druckkopfes stellt dabei sicher, dass der Klebstoff die gewünschte Viskosität besitzt. Von der Viskosität hängt wiederum die
Pixelgröße und Pixelform des auf die Übertragungslage aufgebrachten
Klebstoffs ab, wobei bei den angegebenen Werten eine optimale
Verdruckbarkeit des Klebstoffs gewährleistet ist.
Sobald der Klebstoff den Druckkopf verlässt und in Kontakt mit Umgebungsluft bzw. der Übertragungslage kommt, kommt es dabei zu einer Abkühlung, durch die die Viskosität des Klebstoffs erhöht wird. Dies wirkt einem Verlaufen oder Spreiten der übertragenen Klebstofftropfen entgegen.
Es ist weiter vorteilhaft, wenn ein Abstand zwischen Tintenstrahldruckkopf und Grundkörper beim Aufbringen des Klebstoffs 1 mm nicht überschreitet. Auch hierdurch wird die Beeinflussung des Klebstoffs durch Zugluft reduziert.
Vorzugsweise beträgt dabei eine Relativgeschwindigkeit zwischen
Tintenstrahldruckkopf und Grundkörper beim Aufbringen des Klebstoffs 10 m/min bis 30 m/min.
Bei diesen Geschwindigkeiten wird insbesondere in Kombination mit den oben angegebenen Parametern die gewünschte Auflösung des auf die Transferlage gedruckten Klebstoffs erzielt.
Bevorzugt wird hierbei ein Klebstoff der folgenden Zusammensetzung verwendet (Prozentangaben bedeuten Volumen-Prozent):
2-Phenoxyethylacrylat 10% bis 60%, bevorzugt 25% bis 50%;
4-(1 -Oxo-2-propenyl)-Morpholin 5% bis 40%, bevorzugt 10% bis 25%;
Exo-1 ,7,7-trimethylbicyclo[2.2.1 ]- hept-2-ylacrylat 10% bis 40 %, bevorzugt 20% bis 25%; 2,4,6-Trimethylbenzoyldiphenyl- phosphinoxid 5% bis 35%, bevorzugt 10% bis 25%; Dipropylenglykoldiacrylat 1 % bis 20%, bevorzugt 3% bis 10%; Urethanacrylat oligomer 1 % bis 20%, bevorzugt 1 % bis 10%. Eine solche Formulierung garantiert die erwünschten Eigenschaften, insbesondere die rasche Aushärtung und eine Viskosität, welche eine gute Verdruckbarkeit bei gleichzeitig stabilem und scharfem Auftrag ermöglicht. Dabei ist es zweckmäßig, wenn ein Klebstoff mit einer Dichte von 1 g/ml bis 1 ,5 g/ml, bevorzugt von 1 ,0 g/ml bis 1 ,1 g/ml verwendet wird.
Es ist insbesondere vorteilhaft, wenn der Klebstoff in Form einer optisch wahrnehmbaren Information, insbesondere in Form eines
Individualisierungsmerkmals, aufgebracht wird.
Hierdurch können nahezu beliebige Designs verwirklicht werden, die zur Laufzeit des Verfahrens individuell angepasst werden können. So können beispielsweise Sicherheitselemente mit Seriennummern, Informationen zum zu sichernden Objekt, Inhaberinformationen oder dergleichen versehen werden.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Klebstoff in einer vorgegebenen relativen Lagebeziehung, d.h. insbesondere im Register zu einer weiteren optisch wahrnehmbaren Information, die von der Transferlage des Grundkörpers ausgebildet wird, aufgebracht wird.
Die durch die übertragenen Bereiche der Transferlage der Prägefolie gebildeten Designs können so registergenau zu bereits in der Transferlage des
Grundkörpers vorliegenden Designs aufgebracht werden. Dabei können entweder die Designs des Grundkörpers selbst zur Steuerung des
registergenauen Klebstoffauftrags herangezogen werden, oder spezielle Registermarken oder Passermarken auf den Grundkörper aufgebracht werden. Es ist dabei zweckmäßig, wenn eine Position der weiteren optisch
wahrnehmbare Information vor dem Aufbringen des Klebstoffs mittels einer Kamera, insbesondere einer Zeilenkamera, erfasst wird und der
Klebstoffauftrag in Abhängigkeit von der erfassten Position gesteuert wird.
Hierdurch können auch leichte Lageverschiebungen der Designs im
Grundkörper ausgeglichen werden, so dass sich immer ein registerhaltiger Auftrag ergibt. Weiter ist es bevorzugt, wenn der Klebstoff vor dem Aufbringen der Prägefolie vorgehärtet wird.
Die Vorhärtung des Klebstoffs verbessert die Auftragsqualität weiter.
Insbesondere wird hierdurch die Viskosität des Klebstoffs erhöht, bevor die Transferlage der Prägefolie in der Walzenanordnung auf den Grundkörper gepresst wird. Dies vermeidet ein Verlaufen oder zu starkes Verquetschen der aufgebrachten Klebstoffpixel bei der Übertragung, so dass eine besonders randscharfe Applikation der Transferlage der Prägefolie auf den Grundkörper und eine besonders hohe Oberflächenqualität der übertragenen Schichten erzielt wird. Dabei ist ein geringfügiges Verquetschen der Klebstoffpixel durchaus wünschenswert, um direkt benachbarte Klebstoffpixel einander anzunähern und zu vereinigen. Dies kann vorteilhaft sein, um beispielsweise bei geschlossenen Flächen und/oder an Motivrändern eine Pixeligkeit der Darstellung zu vermeiden, d.h. zu vermeiden, dass einzelne Pixel störend optisch in Erscheinung treten. Das Verquetschen darf dabei nur so weit erfolgen, dass die gewünschte Auflösung nicht zu stark verringert wird. Bevorzugt erfolgt das Vorhärten des Klebstoffs 0,02 s bis 0,025 s nach dem Aufbringen des Klebstoffs. Hierdurch wird der Klebstoff sehr schnell nach dem Druck durch die Vorhärtung auf der Transferlage des Grundkörpers fixiert, so dass ein Verlaufen oder Spreiten der Klebstofftropfen weitgehend vermieden wird und die hohe Druckauflösung möglichst gut erhalten bleibt.
Es ist dabei zweckmäßig, wenn das Vorhärten des Klebstoffs mit UV-Licht erfolgt, dessen Energie zu mindestens 90% im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm und 420 nm abgestrahlt wird. Bei diesen Wellenlängen wird
insbesondere bei den oben geschilderten Klebstoffformulierungen die radikalische Aushärtung zuverlässig in Gang gesetzt.
Es ist weiter vorteilhaft, wenn das Vorhärten des Klebstoffs mit einer Brutto- Bestrahlungsstärke von 2 W/cm2 bis 5 W/cm2 und/oder einer Netto- Bestrahlungsstärke von 0,7 W/cm2 bis 2 W/cm2 und/oder einem Energieeintrag in den Klebstoff von 8 mJ/cm2 bis 1 12 mJ/cm2 erfolgt. Hierdurch wird erreicht, dass der Klebstoff die gewünschte Viskositätserhöhung durchmacht, dabei allerdings nicht vollständig ausgehärtet wird, so dass beim Applizieren der Transferlage der Prägefolie auf den Grundkörper die notwendige Haftwirkung des Klebstoffs erhalten bleibt.
Bevorzugt erfolgt dabei das Vorhärten des Klebstoffs mit einer Belichtungszeit von 0,02 s bis 0,056 s. Bei den erwähnten Transportgeschwindigkeiten des Grundkörpers und den angegebenen Bestrahlungsstärken wird so der notwendige Energieeintrag für die Vorhärtung sichergestellt.
Dabei ist es zweckmäßig, wenn sich beim Vorhärten des Klebstoffs dessen Viskosität auf 50 mPas bis 200 mPas erhöht. Durch eine solche Viskositätserhöhung wird garantiert, dass die Klebstofftropfen beim Applizieren der Transferlage auf den Grundkörper nicht verquetscht werden, so dass die Transferlage der Prägefolie im Wesentlichen mit der beim Drucken des
Klebstoffs erzielten Auflösung auf den Grundkörper übertragen werden kann.
Das Aufbringen der Transferlage der Prägefolie auf den mit Klebstoff versehenen Teilbereich des Grundkörpers erfolgt dabei bevorzugt zwischen einer Presswalze und einer Gegendruckwalze. Hierdurch wird eine über die ganze Breite des Grundkörpers konstante Linienpressung und damit eine gleichmäßige und hochqualitative Applikation der Transferlage erreicht.
Es ist dabei zweckmäßig, wenn das Aufbringen der Prägefolie auf den
Grundkörper mit einem Anpressdruck von 10 N bis 80 N erfolgt. Innerhalb dieses Bereichs kann der Anpressdruck variiert werden, um das Verfahren an die Substratbeschaffenheit anzupassen und Beschädigungen oder
Verformungen des Grundkörpers oder der Transferlage der Prägefolie zu verhindern.
Vorteilhafterweise erfolgt das Aufbringen der Prägefolie auf den Grundkörper 0,2 s bis 1 ,7 s nach dem Vorhärten des Klebstoffs. In diesem Zeitraum kann die Vorhärtereaktion voranschreiten, ohne dass eine übermäßige Härtung des Klebstoffs erfolgt, welche die Haftung beeinträchtigen könnte.
Das Aushärten des Klebstoffs 0,2 s bis 1 ,7 s erfolgt dabei bevorzugt nach dem Aufbringen der Transferlage der Prägefolie auf den Grundkörper. Bei den üblichen Transportgeschwindigkeiten der Folien wird so ein hinreichender räumlicher Abstand zwischen der Walzenanordnung und der Aushärtestation sichergestellt. Es ist dabei zweckmäßig, wenn das Aushärten des Klebstoffs mit UV-Licht erfolgt, dessen Energie zu mindestens 90% im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm und 420 nm abgestrahlt wird. Bei diesen Wellenlängen wird
insbesondere bei den oben geschilderten Klebstoffformulierungen die radikalische Aushärtung zuverlässig in Gang gesetzt.
Ferner ist es bevorzugt, wenn das Aushärten des Klebstoffs mit einer Brutto- Bestrahlungsstärke von 12 W/cm2 bis 20 W/cm2 und/oder einer Netto- Bestrahlungsstärke von 4,8 W/cm2 bis 8 W/cm2 und/oder einem Energieeintrag in den Klebstoff von 200 mJ/cm2 bis 900 mJ/cm2, bevorzugt von 200 mJ/cm2 bis 400 mJ/cm2erfolgt. Bei einem derartigen Energieeintrag wird eine zuverlässige Durchhärtung des Klebstoffs erreicht, so dass nach dem Aushärteschritt die Trägerlage der Prägefolie abgezogen werden kann, ohne dass die applizierte Transferlage beschädigt wird.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn das Aushärten des Klebstoffs mit einer
Belichtungszeit von 0,04 s bis 0,1 12 s erfolgt. Bei den angegebenen Brutto- Bestrahlungsstärken und den üblichen Transportgeschwindigkeiten wird so der notwendige Nettoenergieeintrag für die Durchhärtung des Klebstoffs
sichergestellt.
Es ist ferner bevorzugt, wenn das Ablösen der Trägerlage 0,2 s bis 1 ,7 s nach dem Aushärten des Klebstoffs erfolgt. Bei den üblichen
Transportgeschwindigkeiten der Folien wird so ein hinreichender räumlicher Abstand zwischen der Aushärtestation und der Ablösestation sichergestellt. Bevorzugt wird ein Grundkörper und/oder eine Prägefolie verwendet, die eine Trägerlage aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid, ABS, PET, PC, PP, PE, PVC oder PS mit einer Schichtdicke von 3 μιτι bis 100 μιτι, bevorzugt von 7 μιτι bis 23 μιτι aufweist. Die Trägerlage schützt und stabilisiert die Transferlage während der Herstellung, Lagerung und Verarbeitung der Folien. Soll beim Voroder Durchhärten des Klebstoffs von Seite der Trägerlage aus mit UV-Licht belichtet werden, so ist die Materialauswahl nach der entsprechenden
Transparenz der Trägerlage im Belichtungswellenlängenbereich zu richten. Es ist weiter zweckmäßig, wenn ein Grundkörper und/oder eine Prägefolie verwendet wird, deren Trägerlage eine Ablöseschicht aus Acrylat-Copolymer, insbesondere aus einem wässrigen Polyurethan-Copolymer, und bevorzugt frei von Wachs und/oder frei von Silikon, mit einer Schichtdicke von 0,01 μιτι bis 2 μιτι, bevorzugt von 0,1 μιτι bis 0,5 μιτι aufweist, welche auf einer Oberfläche der Trägerlage angeordnet ist. Die Ablöseschicht ermöglicht ein einfaches und beschädigungsfreies Ablösen der Trägerlage von der Transferlage nach deren Applikation auf das Substrat.
Weiter ist es bevorzugt, wenn ein Grundkörper und/oder eine Prägefolie verwendet wird, deren Transferlage eine Lackschicht aus Nitrocellulose,
Polyacrylat und Polyurethan-Copolymer mit einer Schichtdicke von 0,1 μιτι bis 5 μιτι, bevorzugt von 1 μιτι bis 2 μιτι aufweist. Die Lackschicht kann dabei transparent, transluzent oder transparent eingefärbt, oder opak eingefärbt sein. Bevorzugt umfasst die Lackschicht zumindest einem Farbmittel, insbesondere bunte oder unbunte Pigmente und/oder Effektpigmente,
Dünnschichtfilmsysteme, cholesterische Flüssigkristalle, Farbstoffe und/oder metallische oder nichtmetallische Nanopartikel . Es ist weiter bevorzugt, wenn ein Grundkörper und/oder eine Prägefolie verwendet wird, deren Transferlage zumindest eine Replizierschicht,
insbesondere aus Polyacrylat, Polyesteracrylat, Polyurethane und deren Copolymere umfasst, in die ein Oberflächenrelief eingebracht ist, welches ein optisch variables Element, insbesondere ein Hologramm, Kinegram® oder Trustseal®, ein vorzugsweise lineares oder gekreuztes sinusförmiges Beugungsgitter, ein lineares oder gekreuztes ein- oder mehrstufiges
Rechteckgitter, eine Beugungsstruktur Nullter Ordnung, eine asymmetrische Reliefstruktur, ein Blaze-Gitter, eine vorzugsweise isotrope oder anisotrope, Mattstruktur, oder eine lichtbeugende und/oder lichtbrechende und/oder lichtfokussierende Mikro- oder Nanostruktur, eine binäre oder kontinuierliche Fresnelllinsen, eine binäre oder kontinuierliche Fresnel-Freiformfläche, eine Mikroprismenstruktur oder eine Kombinationsstruktur daraus ausbildet.
Hierdurch sind vielfältige ansprechende optische Effekte realisierbar, die besonders schwer nachzuahmen und zu manipulieren sind.
Ferner wird bevorzugt ein Grundkörper und/oder eine Prägefolie verwendet, deren Transferlage eine Metallschicht aus Aluminium und/oder Chrom und/oder Silber und/oder Gold und/oder Kupfer mit einer Schichtdicke von 10 nm bis 200 nm, bevorzugt von 10 nm bis 50 nm aufweist.
Alternativ oder zusätzlich zu der Metallschicht kann auch eine Schicht aus einem HRI-Material (HRI = High Refractive Index) vorgesehen sein. HRI-
Materialien sind beispielsweise Metalloxide wie ZnS, TiOx oder auch Lacke mit entsprechenden Nanopartikeln. Sowohl die Lackschicht als auch die Metallschicht erzeugen den gewünschten dekorativen Effekt der Transferlage nach deren Übertragung auf den
Grundkörper. Durch die Kombination von verschiedenen Lackfarben und Metallen können dabei besonders ansprechende Designs verwirklicht werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn ein Grundkörper und/oder eine Prägefolie verwendet wird, deren Übertragungslage eine Grundierungsschicht aus Polyacrylaten und/oder Vinylacetatcopolymeren mit einer Schichtdicke von 0,1 μιτι bis 1 ,5 μιτι, bevorzugt von 0,5 μιτι bis 0,8 μιτι aufweist. Die
Grundierungsschicht kann dabei in ihren physikalischen und chemischen
Eigenschaften bezüglich des verwendeten Klebstoffs optimiert werden, so dass weitestgehend unabhängig vom Substrat eine optimale Haftung zwischen Substrat und Transferlage gewährleistet ist. Ferner garantiert eine derart optimierte Grundierungsschicht, dass der aufgetragene Klebstoff in der gewünschten Auflösung weitgehend ohne Verlaufen, Spreiten oder
Verquetschen auf der Transferlage verbleibt.
Dabei ist es insbesondere zweckmäßig, wenn die Grundierungsschicht mikroporös ist und insbesondere eine Oberflächenrauigkeit im Bereich von 100 nm bis 180 nm, insbesondere im Bereich von 120 nm bis 160 nm aufweist. Der Klebstoff kann in eine solche Schicht partiell eindringen und wird dadurch besonders gut in hoher Auflösung fixiert.
Besonders günstig hat sich erwiesen, dass eine Grundierungsschicht mit einer Pigmentierungszahl von 1 ,5 cm3/g bis 120 cm3/g zum Einsatz kommt, insbesondere der Bereich von 10 cm3/g bis 20 cm3/g. Nachfolgend ist die Zusannnnensetzung einer Grundierungsschicht zur
Berechnung angegeben (Angaben in Gramm):
4900 organisches Lösungsmittel Äthylalkohol
150 organisches Lösemittel Toluol
2400 organisches Lösemittel Aceton
600 organisches Lösemittel Benzin 80/1 10
150 Wasser
120 Bindemittel I: Ethyl Methacrylat Polymer
250 Bindemittel II: Vinylacetathomopolymer
500 Bindemittel III: Vinylacetat Vinyllaurat Copolymer, FK = 50 +/- 1 %
(FK = Festkörper)
400 Bindemittel IV: Iso-Butylmethacrylat
20 Pigment multifunktionales Siliziumoxid, mittlere Teilchengröße 3 μιτι
5 Füllstoff mikronisiertes Amidwachs, Teilchengröße 3 μιτι bis 8 μιτι
Dabei gilt für die Pigmentierungszahl für diese Klebeschicht: "SP x f 20g x 750 . . -, , .
PZ = ) — J-^- =— = 14,7 cm3/g
^ (mBM + mÄ ) 1020g + 0g
Mit:
mp = 20 g multifunktionales Siliziumoxid
f = ÖZ/d = 300 / 0,4 g/cm3 = 750 cm3/g für multifunktionales Siliziumoxid (ÖZ = Ölzahl)
ITIBM = 120 g Bindemittel I + 250 g Bindemittel II + (0,5 x 500 g) Bindemittel III + 400 g Bindemittel IV = 1020 g mA = 0 g
Auf diese Weise lassen sich ausgehend von einer für gut befundenen
Zusammensetzung der Grundierungsschicht schnell und unkompliziert dazu abweichende weitere mögliche Pigmentierungen errechnen.
Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn die Grundierungsschicht eine
Oberflächenspannung von 38 mN/m bis 46 mN/m, bevorzugt von 41 mN/m bis 43 mN/m aufweist. Solche Oberflächenspannungen erlauben es, dass
Klebstofftropfen, insbesondere von Klebstoffsystemen wie oben beschrieben, mit definierter Geometrie auf der Oberfläche haften ohne zu verlaufen.
Insgesamt lassen sich alle der genannten Schichten in den Aufbau der Transferlagen von Grundkörper und Prägefolie in beliebiger Kombination, Anzahl und Reihenfolge integrieren, so dass vielfältige Designs möglich sind. Alle Schichten können dabei partiell vorliegen und beispielsweise für sich oder in Kombination mit weiteren Schichten Motive und Designs ausbilden.
Vorteilhafterweise weist die Vorrichtung eine weitere Vorratsrolle zum
Bereitstellen des Grundkörpers der Mehrschichtfolie auf. Die Druckvorrichtung zum Aufbringen eines radikalisch härtbaren Klebstoffs auf zumindest einen Teilbereich des Grundkörpers ist dabei bevorzugt in Förderrichtung des Grundkörpers stromabwärts von der weiteren Vorratsrolle angeordnet. Die Vorrichtung weist bevorzugt wenigstens ein Mittel zum Führen des
Grundkörpers auf. Die Führungsmittel sorgen insbesondere dafür, dass der Grundkörper der Druckeinrichtung und/oder der Walzenanordnung in der gewünschten Ausrichtung zugeführt wird. Die Führungsmittel können neben oder aber auch alternativ zu der weiteren Vorratsrolle angeordnet sein.
Es ist weiter bevorzugt, wenn eine erste Bilderfassungsvorrichtung zum
Erfassen eines optischen Merkmals des Grundkörpers in Förderrichtung des Grundkörpers stromaufwärts von der Druckvorrichtung angeordnet ist und über eine Steuereinheit zum Steuern der Druckvorrichtung mit der Druckvorrichtung verbunden ist.
Wie bereits erläutert, kann so der Klebstoffauftrag exakt gesteuert werden, um eine registergenaue Anordnung der übertragenen Transferlage der Prägefolie zu bestehenden Designmerkmalen des Grundkörpers zu gewährleisten.
Ferner ist es bevorzugt, wenn die Walzenanordnung eine Presswalze und eine Gegendruckwalze umfasst, welche zur Einstellung eines Spaltmaßes der Walzenanordnung relativ zur Presswalze verstellbar ist.
Durch die Spaltmaßeinstellung kann kontrolliert werden, wie stark aufgetragene Klebstoffpunkte verquetscht werden und somit, welche Pixelgröße letztendlich resultiert.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn eine zweite Bilderfassungsvorrichtung zum
Erfassen eines optischen Merkmals der Mehrschichtfolie in Förderrichtung des Grundkörpers stromabwärts von der Abziehvorrichtung angeordnet ist und über eine Steuereinheit zum Steuern des Spaltmaßes mit der Walzenanordnung verbunden ist.
Die zweite Bilderfassungsvorrichtung ist bevorzugt ebenfalls eine Zeilenkamera. Sie dient der Qualitätskontrolle. Wird über die zweite Bilderfassungsvorrichtung festgestellt, dass die Klebstoffpixel zu sehr oder zu wenig verquetscht werden, kann das Spaltmaß justiert werden, so dass die gewünschte Auflösung wieder erreicht wird. Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Vorrichtung als Modul ausgelegt ist, welches in eine Druckstraße mit zumindest einem Druckwerk integrierbar ist.
Dies ermöglicht die Dekoration des Grundkörpers inline mit weiteren
Druckschritten, die vor oder nach dem Auftrag der Transferlage der Prägefolie erfolgen können.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 Eine schematische Schnittdarstellung durch ein
Ausführungsbeispiel einer Mehrschichtfolie;
Fig. 2 Eine schematische Schnittdarstellung durch eine Prägefol
Dekorieren eines Grundkörpers einer Mehrschichtfolie;
Fig. 3 Eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte eines
Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Herstellen einer Mehrschichtfolie nach Fig. 1 ;
Fig. 4 Eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer
Vorrichtung zum Herstellen einer Mehrschichtfolie nach Fig. 1 ;
Fig. 5 Eine schematische Darstellung der Abhängigkeit zwischen
Spaltmaß der Prägewalzen und Pixelgröße des übertragenen Klebstoffs; Fig. 6 Eine schematische Darstellung der Integration einer Vorrichtung nach Fig. 4 in eine Druckstraße.
Fig. 7 Eine schematische Darstellung der Integration einer Vorrichtung nach Fig. 4 während der Applikation der Mehrschichtfolie auf ein
Substrat
Fig. 1 zeigt eine Mehrschichtfolie 1 , die zum Dekorieren von Objekten, zum Aufbringen von Sicherheitselementen und dergleichen verwendet werden kann. Die Mehrschichtfolie 1 umfasst eine Trägerlage 1 1 , eine Ablöseschicht 12, eine Schutzlackschicht 13, die selbst mehrschichtig sein kann, eine Dekorlage 14, die selbst mehrschichtig sein kann, eine weitere Lackschicht 15 und eine Grundierung 16, die selbst mehrschichtig sein kann und als Kleber beim
Aufbringen der Mehrschichtfolie auf ein Substrat dient.
Die Trägerlage 1 1 besteht bevorzugt aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid, ABS, PET, PC, PP, PE, PVC oder PS mit einer Schichtdicke von 3 μιτι bis 100 μιτι. Die Trägerlage 1 1 schützt und stabilisiert die weiteren Lagen der Mehrschichtfolie 1 während der Herstellung, Lagerung und Verarbeitung der Folie.
Die Ablöseschicht 12 ist vorzugsweise aus Acrylat-Copolymer, insbesondere aus einem wässrigen Polyurethan-Copolymer, und bevorzugt frei von Wachs und/oder frei von Silikon, mit einer Schichtdicke von 0,01 μιτι bis 2 μιτι, bevorzugt von 0,1 μιτι bis 0,5 μιτι ausgebildet, und auf einer Oberfläche der Trägerlage 1 1 angeordnet. Die Ablöseschicht 12 ermöglicht ein einfaches und beschädigungsfreies Ablösen der Trägerlage 1 1 von den weiteren Schichten der Mehrschichtfolie 1 nach deren Applikation auf das Substrat. Die Schutzlackschicht 13 besteht bevorzugt aus Nitrocellulose, Polyacrylat und Polyurethan-Copolymer mit einer Schichtdicke von 0,1 μιτι bis 5 μιτι, bevorzugt von 1 μιτι bis 2 μιτι, und ist auf einer der Trägerlage 1 1 abgewandten
Oberfläche der Ablöseschicht 12 angeordnet. Insbesondere können dabei mehrere Schichten aus diesen Stoffklassen eingesetzt werden.
Die Dekorlage 14 kann mehrschichtig aufgebaut sein. Unter Anderem kann die Dekorlage 14 Metallschichten, Schichten aus hochbrechenden Materialien (HRI, high refractive index), Lackschichten und Replizierschichten in beliebiger Reihenfolge und Kombination umfassen.
Dabei ist es bevorzugt, wenn eine solche Lackschicht aus Nitrocellulose, Polyacrylat und Polyurethan-Copolymer mit einer Schichtdicke von 0,1 μιτι bis 5 μιτι, bevorzugt von 1 μιτι bis 2 μιτι aufweist. Die Lackschicht kann dabei transparent, transluzent oder transparent eingefärbt, oder opak eingefärbt sein.
Bevorzugt umfasst die Lackschicht zumindest einem Farbmittel, insbesondere bunte oder unbunte Pigmente und/oder Effektpigmente,
Dünnschichtfilmsysteme, cholesterische Flüssigkristalle, Farbstoffe und/oder metallische oder nichtmetallische Nanopartikel .
Gegebenenfalls vorhandene Replizierschichten bestehen insbesondere aus Polyacrylat, Polyesteracrylat, Polyurethane und deren Copolymere, in die ein Oberflächenrelief eingebracht ist, welches ein optisch variables Element, insbesondere ein Hologramm, Kinegram® oder Trustseal®, ein
vorzugsweise lineares oder gekreuztes sinusförmiges Beugungsgitter, ein lineares oder gekreuztes ein- oder mehrstufiges Rechteckgitter, eine
Beugungsstruktur Nullter Ordnung, eine asymmetrische Reliefstruktur, ein Blaze-Gitter, eine vorzugsweise isotrope oder anisotrope, Mattstruktur, oder eine lichtbeugende und/oder lichtbrechende und/oder lichtfokussierende Mikro- oder Nanostruktur, eine binäre oder kontinuierliche Fresnelllinsen, eine binäre oder kontinuierliche Fresnel-Freiformfläche, eine
Mikroprismenstruktur oder eine Kombinationsstruktur daraus ausbildet.
Hierdurch sind vielfältige ansprechende optische Effekte realisierbar, die besonders schwer nachzuahmen und zu manipulieren sind.
Metallschichten werden in der Regel durch Aufdampfen erzeugt und bestehen bevorzugt aus Aluminium und/oder Chrom und/oder Silber und/oder Gold und/oder Kupfer mit einer Schichtdicke von 10 nm bis 200 nm, bevorzugt von 10 nm bis 50 nm. Alternativ kann die Metallschicht auch aus einem Lack mit metallischen Pigmenten und/oder anderen metallischen Partikeln wie z.B. Flakes mittels Druckverfahren aufgebracht werden, insbesondere mit einer Schichtdicke von 10 nm bis 2000 nm.
Alternativ oder zusätzlich zu der Metallschicht kann auch eine Schicht aus einem HRI-Material (HRI = High Refractive Index) vorgesehen sein. HRI- Materialien sind beispielsweise Metalloxide wie ZnS, TiOx oder auch Lacke mit entsprechenden Nanopartikeln.
Sowohl die Lackschicht als auch die Metallschicht erzeugen den gewünschten dekorativen Effekt der Dekorschicht 14. Durch die Kombination von verschiedenen Lackfarben und Metallen können dabei besonders
ansprechende Designs verwirklicht werden.
Die weitere Lackschicht 15 ist optional und entspricht im Aufbau der
Lackschicht 13.
Die Grundierungsschicht 16 besteht vorzugsweise aus Polyacrylaten und/oder Vinylacetatcopolymeren mit einer Schichtdicke von 0,1 μιτι bis 1 ,5 μιτι, bevorzugt von 0,5 μιτι bis 0,8 μιτι aufweist. Generell können jedoch beliebige Heiß-, Kalt- oder Reaktivklebstoffe eingesetzt werden, die in Abhängigkeit vom zu dekorierenden Substrat gewählt werden können. Insbesondere können dabei mehrere Schichten aus diesen Stoffklassen eingesetzt werden.
Bei der Herstellung der Mehrschichtfolie 1 werden zunächst die Ablöseschicht 12 und der Schutzlack 13 auf die Trägerlage 1 1 aufgebracht. Gegebenenfalls werden auch noch eine oder mehrere Schichten der Dekorlage 14 aufgebracht. Anschließend wird zumindest eine Schicht der Dekorlage 14, bevorzugt eine partielle Metallschicht, durch Prägen einer Kaltprägefolie 2 aufgetragen und anschließend die im Schichtaufbau folgenden Schichten erzeugt,
beispielsweise durch Drucken.
Ein Ausführungsbeispiel einer hierfür verwendbaren Kaltprägefolie 2 ist in Fig. 2 gezeigt. Sie umfasst eine Trägerlage 21 , eine Ablöseschicht 22, eine
Schutzlackschicht 23, eine vollflächige Metallschicht 24 und eine
Grundierungsschicht 25.
Die Trägerlage 21 , Ablöseschicht 22, Schutzlackschicht 23 und
Grundierungsschicht 25 entsprechen dabei in ihrer Zusammensetzung der Trägerlage 1 1 , Ablöseschicht 12, Schutzlackschicht 13 und
Grundierungsschicht 16 der Mehrschichtfolie 1 . Es ist dabei jedoch zu beachten, dass die Ablösekraft der Ablöseschicht 12 größer sein muss, als die Ablösekraft der Ablöseschicht 22.
Die Metallschicht 24 wird durch vollflächiges Aufdampfen oder Sputtern erzeugt und besteht bevorzugt aus Aluminium und/oder Chrom und/oder Silber und/oder Gold und/oder Kupfer mit einer Schichtdicke von 10 nm bis 200 nm, bevorzugt von 10 nm bis 50 nm. Alternativ kann die Metallschicht auch aus einem Lack mit metallischen Pigmenten und/oder anderen metallischen
Partikeln wie z.B. Flakes mittels Druckverfahren aufgebracht werden, insbesondere mit einer Schichtdicke von 10 nm bis 2000 nm.
Bei der Herstellung der Mehrschichtfolie 1 , die in Fig. 3 schrittweise dargestellt ist, wird zunächst ein Grundkörper 17 bereitgestellt, der zumindest die
Trägerlage 1 1 , Ablöseschicht 12 und Schutzlackschicht 13 umfasst. Auch eine oder mehrere Schichten der Dekorlage 14 können in den Grundkörper 17 integriert werden. Anschließend wird auf eine der Trägerlage 1 1 abgewandte Oberfläche des Grundkörpers 17 eine Kleberschicht 18 partiell aufgebracht. Diese bildet bevorzugt ein Motiv oder Design, in dem die aus Schutzlack 23, Metallschicht 24 und Grundierung 25 bestehende Transferlage 26 der Prägefolie 2
aufgebracht werden soll.
Der Auftrag der Kleberschicht erfolgt dabei in einer Vorrichtung 3 gemäß Fig. 4 mittels eines Tintenstrahldruckkopfs 31 . Der Tintenstrahldruckkopf 31 ist bevorzugt als Piezo-Drop-on-Demand- Druckkopf ausgebildet. Der Druckkopf 31 muss für hochqualitative Ergebnisse über eine bestimmte physikalische Auflösung, Tropfengröße und Düsenabstand verfügen.
Die Düsen können dabei in einer oder mehreren Reihen angeordnet sein. Die physikalische Auflösung sollte 300 npi bis 1200 npi (Nozzles per Inch, Düsen pro Zoll) betragen. Ein geringer Düsenabstand quer zur Druckrichtung sorgt dafür, dass die gedruckten Pixel ebenfalls quer zur Druckrichtung nah beieinander liegen oder je nach Klebstoffmenge überlappen. In der Regel entsprechen die npi den dpi (dots per inch, Punkte pro Zoll) auf der bedruckten Folie.
Der Düsenabstand sollte bevorzugt 50 μιτι bis 150 μιτι betragen, bei einem bevorzugten Düsendurchmesser von 15 μιτι bis 25 μιτι mit jeweils einer Toleranz von ± 5 μιτι, damit konstante Ergebnisse erzeugt werden.
Bei Einsatz der Graustufentechnik, können mehrere Graustufen auf demselben Pixel erzeugt werden. Die Graustufen werden in der Regel durch Abfeuern mehrerer gleichgroßer Tropfen auf einen gedruckten Pixel erzeugt. Analog zu den Graustufen beim Verdrucken von Druckfarben verhält sich die
Klebstoffmenge auf dem Grundkörper 17.
Die Klebstoffmenge muss dabei je nach Saugfähigkeit der Oberfläche des Grundkörpers 17 variiert werden. Die Klebstoffmenge auf der Folie sollte bevorzugt 1 ,2 g/m2 bis 12,6 g/m2 betragen, um eine vollständige
Folienapplikation auf jedem Substrat 4 zu gewährleisten. Die Schichtdicken des aufgetragenen Klebstoffs betragen dann 1 ,205 μιτι bis 12,655 μιτι. Für eine optimale Benetzung des Grundkörpers 17 mit Klebstoff 18 sollte dessen Oberfläche eine Oberflächenspannung von 38 mN/m bis 46 mN/m aufweisen, insbesondere der Bereich von 41 mN/m bis 43 mN/m sorgt für eine optimale Farbannahme.
Um eine hohe Auflösung in Druckrichtung zu gewährleisten, muss der Piezo- Aktuator des Tintenstrahldruckkopfes 31 die Klebstofftropfen mit einer Frequenz von 6 kHz bis1 10 kHz abfeuern, was für Bedruckstoffgeschwindigkeiten (also Fördergeschwindigkeiten des Grundkörpers 17) von 10 m/min bis 30 m/min eine Auflösung auf der Folie 2 von 360 dpi bis 1200 dpi erzeugt.
Der Druck innerhalb der Düsenkammer des Tintenstrahldruckkopfes 31 beträgt zum Zeitpunkt der Tropfenabgabe bevorzugt 1 bar bis 1 ,5 bar und darf nicht überschritten werden, um den Piezo-Aktuator nicht zu beschädigen. In der restlichen Zeit herrscht an den Düsenöffnungen ein leichter Unterdruck von etwa -5 bis -25 mbar, um ein ungewolltes Austreten von Tinte zu verhindern.
Der Abstand der Düsenplatte des Tintenstrahldruckkopfs 31 zum Grundkörper 17 darf 1 mm nicht überschreiten, um die Ablenkung der feinen Klebstofftropfen durch Zugluft zu minimieren.
Das Tropfenvolumen sollte bevorzugt 2 pl bis 50 pl betragen, die Toleranz beträgt ± 6 % des Tropfenvolumens. Damit werden bei einer gegebenen Auflösung die nötige und eine gleichmäßige Klebstoffmenge auf den
Grundkörper 17erreicht. Die Tropfengeschwindigkeit sollte im Flug bevorzugt 5 m/s bis 10 m/s ±15 % betragen, damit alle Klebstofftropfen auf dem Grundkörper 17 sehr genau nebeneinander landen. Weicht die Tropfengeschwindigkeit der einzelnen Tropfen voneinander zu stark ab, wird dies durch ein unruhiges Druckbild sichtbar.
Die resultierende Pixelgröße ist von der Viskosität des Klebstoffs abhängig. Für eine optimale Verdruckbarkeit des Klebstoffs, sollte dessen Viskosität vorzugsweise 5 mPas bis 20 mPas betragen, besonders bevorzugt 10 mPas bis15 mPas.
Um eine gleichbleibende Viskosität des Klebstoffs zu gewährleisten, muss der Tintenstrahldruckkopf 31 oder das Klebstoffversorgungssystem beheizt sein. Für die genannte Viskosität muss die Klebstofftemperatur im Betrieb 40 °C bis 45 °C betragen.
Durch den Tropfenflug und das Auftreffen auf den Grundkörper 17 erhöht sich durch Abkühlen die Viskosität der Klebstofftropfen, vermutlich auf 20 mPas bis 50 mPas. Eine solche Erhöhung der Viskosität wirkt einem Verlaufen oder Spreiten des Klebstoffs auf dem Grundkörper 17 entgegen.
Anschließend wird die Prägefolie 2 von einer Vorratsrolle 32 bereitgestellt. Grundkörper 17 und Prägefolie 2 werden durch Umlenkrollen 33 so geführt, dass sie parallel zueinander laufen, wobei die jeweiligen, den Trägerlagen 1 1 , 21 abgewandten Oberflächen einander zugewandt sind. Mittels einer
Prägewalze 34 und einer Gegendruckwalze 35 wird die Prägefolie 2 nun an den Grundkörper 17 angepresst. Die Prägewalze 34 sollte aus einem festen Kunststoff oder Gummi mit glatter Oberfläche bestehen und bevorzugt eine Härte von 70° Shore-A bis 90° Shore A aufweisen. Die Gegendruckwalze 35 ist bevorzugt aus einem Material ausgebildet, das einen Härtegrad im Bereich von 60° Shore A bis 95° Shore A, vorzugsweise im Bereich von 80° Shore A bis 95° Shore A und/oder einen Härtegrad im Bereich von 450 HV 10 (HV = Vickershärte) bis 520 HV 10, vorzugsweise im Bereich von 465 HV 10 bis 500 HV 10 aufweist. Beispielsweise ist dieses Material Kunststoff oder Silikon oder aber ein Metall wie Aluminium oder Stahl. Der Radius der Prägewalze 34 und der Gegendruckwalze 35 sollte 1 cm bis 3 cm betragen.
Die durch die Prägewalze 34 ausgeübte Linienpressung sollte bevorzugt mit einer Kraft zwischen 10 N bis 80 N erfolgen, was je nach
Substratbeschaffenheit angepasst werden kann.
Zur Anpassung des Anpressdrucks können Prägewalze 34 und
Gegendruckwalze 35 gegeneinander verschoben werden, so dass das
Spaltmaß zwischen den Walzen einstellbar ist.
Anschießend wird der Klebstoff 18 durch Bestrahlung mit einer UV-Lichtquelle 36 durchgehärtet. Die Lichtquelle 366 ist bevorzugt als starke LED-UV-Lampe ausgebildet, die eine hohe Bestrahlungsleistung liefert und für eine vollständige radikalische Kettenreaktion innerhalb des Klebstoffs sorgt. Der Abstand der UV-Lichtquelle 36 zu den Folien beträgt 1 mm bis 2 mm, um eine optimale Durchhärtung zu erreichen, gleichzeitig aber physikalischen Kontakt der UV-Lichtquelle 36 zur Prägefolie 2 zu vermeiden. Das
Bestrahlungsfenster der UV-Lichtquelle 36 sollte in Maschinenrichtung 20 mm bis 40 mm groß sein.
Die Brutto-UV-Bestrahlungsstärke sollte bevorzugt zwischen 12 W/cm2 bis 20 W/cm2 liegen, damit der Klebstoff bei Geschwindigkeiten 10 m/min bis 30 m/min (oder höher) vollständig durchgehärtet wird.
Beachtet man diese Faktoren, wird der Klebstoff bei diesem Verfahren mit einer Netto-UV-Bestrahlungsstärke von vorzugsweise ca. 4,8 W/cm2 bis 8,0 W/cm2 bestrahlt. Dies entspricht einem Netto-Energieeintrag (Dosis) bei einer bevorzugten Bestrahlungszeit zwischen 0,1 12 s (bei 10 m/min
Bahngeschwindigkeit und einem 20 mm Bestrahlungsfenster) und 0,040 s (30 m/min; 20 mm) in den Klebstoff von ca. 537 mJ/cm2 bis 896 mJ/cm2, was je nach benötigter Durchhärtung variiert werden kann.
Zu beachten ist, dass diese Werte nur theoretisch möglich sind (bei 100 % Lampenleistung). Bei voller Leistung der zweiten UV-Lichtquelle 17, z.B. bei der 20 W/cm2-Version, und einer geringen Bahngeschwindigkeit, z.B. 10 m/min, erhitzt sich die Folienbahn so stark, dass sie Feuer fangen kann. Deshalb liegt der Netto-Energieeintrag vorzugsweise je nach Bahngeschwindigkeit zwischen 200 mJ/cm2 und 400 mJ/cm2.
Nach der Durchhärtung haftet die Prägefolie 2 vollständig auf dem Klebstoff 18 und der Klebstoff 18 vollständig auf dem Grundkörper 17. Die Trägerlage 21 der Prägefolie kann nun über eine Abziehrolle 37 abgezogen und auf einer Spule 38 aufgewickelt werden. Die Transferlage 26 der Prägefolie 2 mit der
Metallschicht 24 verbleibt nun lediglich in den mit Klebstoff bedeckten
Bereichen auf dem Grundkörper 17, so dass sich das gewünschte Design ergibt.
Die Vorrichtung 3 weist ferner noch zwei Zeilenkameras 39a, 39b auf. Die Kamera 39a ist am Einlauf der Vorrichtung positioniert und erfasst optische Merkmale des Grundkörpers 17, wie beispielsweise bestehende
Designelemente oder Passermarken. Anhand dieser Erfassung wird der Druckkopf 31 angesteuert, so dass das Klebstoffmuster passergenau zu diesen Merkmalen aufgebracht wird.
Die Kamera 39b befindet sich am Auslauf der Vorrichtung 3 und erfasst die Qualität des Auftrags der Prägefolie 2. Von besonderer Bedeutung ist dabei das Spaltmaß zwischen den Walzen 34, 35 und damit der Anpressdruck. Wie in Fig. 5 veranschaulicht, wird ein Klebstofftropfen mit einem gegebenen Durchmesser aufgetragen (Fig. 5A). Ist das Spaltmaß zu groß, wird der Klebstofftropfen nicht hinreichend verquetscht und das resultierende Pixel ist zu klein (Fig. 5B). Bei zu kleinem Spaltmaß verquetscht der Klebstofftropfen zu sehr, so dass zu große Pixel resultieren (Fig. 5D). Lediglich bei korrektem Spaltmaß wird die
gewünschte Pixelgröße erreicht (Fig. 5C).
Durch die Kamera 39b kann die resultierende Pixelgröße gemessen werden und bei Abweichungen vom Sollmaß das Spaltmaß durch Verstellen der Walzen 34, 35 justiert werden, so dass immer eine gleich bleibend gute
Druckqualität erzielt wird. Wie Fig. 6 zeigt, kann die Vorrichtung 3 in eine Druckstraße 4 integriert werden, so dass der Auftrag der Prägefolie 2 auf den Grundkörper 17 inline mit weiteren Druckvorgängen durchgeführt werden kann. Von einer ersten Spule 41 wird dabei die Trägerlage 1 1 des Grundkörpers 17 bereitgestellt und in ersten Druckwerken 42, 43 mit den Beschichtungen versehen, die den Grundkörper 17 aufbauen.
Anschließend erfolgt in der Vorrichtung 3 wie beschrieben der Auftrag der Prägefolie 2, so dass die Dekorschicht 14 der Mehrschichtfolie 1 zumindest teilweise aufgebaut wird. Weitere Schichten können in den stromabwärts gelegenen Druckwerken 44, 45 auf den beprägten Grundkörper 17 aufgetragen werden, um so die fertige Mehrschichtfolie 1 zu erhalten, die anschließend auf einer weiteren Spule 46 aufgespult wird. Wie Fig. 7 zeigt, kann die Vorrichtung 3 kurz vor bzw. bei der Applikation der Mehrschichtfolie 1 auf ein Substrat 51 angeordnet sein. Der Grundkörper 17 wird dabei bevorzugt von einer Spule bereitgestellt. Denkbar ist aber auch, dass von der Spule lediglich die Trägerlage des Grundkörpers bereitgestellt wird und zwischen der Spule und der Vorrichtung 3 noch Druckwerke angeordnet sind, die die Trägerlage des Grundkörpers mit weiteren Schichten, wie
beispielsweise Dekorschichten und/oder Schutzschichten, versehen.
Anschließend erfolgt in der Vorrichtung 3 - wie bereits beschrieben - der Auftrag der Prägefolie 2 auf den Grundkörper 17. Nachdem die Mehrschichtfolie 1 hergestellt worden ist, wird die Mehrschichtfolie 1 einer
Applikationsvorrichtung bzw. Prägevorrichtung 5 zugeführt. In der
Applikationsvorrichtung 5 wird die Mehrschichtfolie 1 wenigstens bereichsweise auf ein Substrat 51 aufgebracht. Vorteilhafterweise ist zwischen der Vorrichtung 3 und der
Applikationsvorrichtung 5 wenigstens noch eine weitere Vorrichtung zum Auftragen einer weiteren Prägefolie 2 angeordnet. Hierdurch lässt sich die Mehrschichtfolie 1 individuell an die Bedürfnisse der Kunden anpassen.
Denkbar ist auch, dass eine Vorrichtung 3, insbesondere eine weitere
Vorrichtung 3, stromabwärts von der Applikationsvorrichtung 5 angeordnet ist.
Bezugszeichenliste
1 Mehrschichtfolie
1 1 Trägerlage
12 Ablöseschicht
13 Schutzlackschicht
14 Dekorlage
15 Lackschicht
16 Grundierung
17 Grundkörper
18 Klebstoff
2 Kaltprägefolie
21 Trägerlage
22 Ablöseschicht
23 Schutzlackschicht
24 Metallschicht
25 Grundierungsschicht
26 Transferlage
3 Vorrichtung
31 Tintenstrahldruckkopf
32 Vorratsrolle
33 Umlenkrolle
34 Prägewalze
35 Gegendruckwalze
36 UV-Lichtquelle 37 Abziehrolle
38 Spule
39a, b Zeilenkamera
4 Druckstraße
41 erste Spule
42, 43 erste Druckwerke
44, 45 stromabwärts gelegene Druckwerke
46 weitere Spule
5 Applikationsvorrichtung
51 Substrat

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Mehrschichtfolie (1 ), mit den Schritten: a) Bereitstellen eines Grundkörpers (17) mit einer Trägerlage (1 1 ) und einer Transferlage, welche zumindest eine Schicht umfasst;
b) Aufbringen eines insbesondere UV-härtbaren Klebstoffs (18) auf zumindest einen ersten Teilbereich der Transferlage des Grundkörpers (17), wobei in zumindest einem zweiten Teilbereich der Transferlage kein Klebstoff (18) aufgebracht wird;
c) Aufbringen einer Prägefolie (2), welche eine Trägerlage (21 ) und eine Transferlage umfasst, so dass die Transferlage der Prägefolie (21 ) in dem zumindest einen ersten Teilbereich in Kontakt mit dem auf die Transferlage des Grundkörpers (17) aufgetragenen Klebstoff (18) kommt; d) Aushärten des Klebstoffs (18) durch UV-Bestrahlung;
e) Abziehen der Trägerlage (21 ) der Prägefolie (2).
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dad u rch geken nzeich net,
dass ein Grundkörper (17) und eine Prägefolie (2) verwendet werden, die so ausgebildet sind, dass eine Ablösekraft zwischen der Trägerlage (21 ) der Prägefolie (2) und der Transferlage der Prägefolie (2) geringer ist als eine Ablösekraft zwischen der Trägerlage (1 1 ) des Grundkörpers (17) und der Transferlage des Grundkörpers (17), insbesondere ist die Ablösekraft der Trägerlage (21 ) der Prägefolie (2) und der Transferlage der Prägefolie (2) um wenigstens 15% kleiner als zwischen der
Trägerlage (1 1 ) des Grundkörpers (17) und der Transferlage des Grundkörpers (17).
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dad u rch geken nzeich net,
dass der Klebstoff (18) durch Siebdruck oder Flexodruck aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dad u rch geken nzeich net,
dass der Klebstoff (18) durch Tintenstrahldruck aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 4,
dad u rch geken nzeich net,
dass zum Aufbringen des Klebstoffs (18) ein Tintenstrahldruckkopf mit einer Auflösung von 300 bis 1200 Auftragsdüsen pro Zoll (npi, nozzles per inch) verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
dad u rch geken nzeich net,
dass zum Aufbringen des Klebstoffs (18) ein Tintenstrahldruckkopf (31 ) mit einem Düsendurchmesser von 15 μιτι bis 25 μιτι mit einer Toleranz von nicht mehr als ± 5 μιτι und/oder einem Düsenabstand von 50 μιτι bis 150 μιτι mit einer Toleranz von nicht mehr als ± 5 μιτι verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dad u rch geken nzeich net,
dass der Klebstoff (18) mit einem Flächengewicht von 0,5 g/m2 bis 20 g/m2 und/oder einer Schichtdicke von 0,5 μιτι bis 20 μιτι, bevorzugt von 1 μιτι bis 15 μιτι, auf den zumindest einen Teilbereich aufgebracht wird. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7,
dad u rch geken nzeich net,
dass durch den Tintenstrahldruckkopf (31 ) Klebstofftropfen mit einer Frequenz von 6 kHz bis 1 10 kHz bereitgestellt werden. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8,
dad u rch geken nzeich net,
dass durch den Tintenstrahldruckkopf (31 ) Klebstofftropfen mit einem Volumen von 2 pl bis 50 pl mit einer Toleranz von nicht mehr als ± 6% bereitgestellt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9,
dad u rch geken nzeich net,
dass durch den Tintenstrahldruckkopf (31 ) Klebstofftropfen mit einer Fluggeschwindigkeit von 5 m/s bis 10 m/s mit einer Toleranz von nicht mehr als ± 15% bereitgestellt werden.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10,
dad u rch geken nzeich net, dass der Klebstoff (18) mit einer Auftragstemperatur von 40°C bis 45°C und/oder einer Viskosität von 5 mPas bis 20 mPas, bevorzugt von 7 mPas bis 15 mPas auf die Transferlage aufgetragen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 1 1 ,
dad u rch geken nzeich net,
dass ein Abstand zwischen Tintenstrahldruckkopf (31 ) und Grundkörper (17) beim Aufbringen des Klebstoffs (17) 1 mm nicht überschreitet.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 12,
dad u rch geken nzeich net,
dass eine Relativgeschwindigkeit zwischen Tintenstrahldruckkopf (31 ) und Grundkörper (17) beim Aufbringen des Klebstoffs (18) 10 m/min bis 30 m/min beträgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 13,
dad u rch geken nzeich net,
dass ein Klebstoff (18) der folgenden Volumenzusammensetzung verwendet wird:
2-Phenoxyethylacrylat 10% - 60%, bevorzugt 25%-50%;
4-(1 -Oxo-2-propenyl)-morpholin 5% - 40%, bevorzugt 10% - 25%;
Exo-1 ,7,7-trimethylbicyclo[2.2.1 ]- hept-2-ylacrylat 10% - 40 %, bevorzugt 20%-25%; 2,4,6-Trimethylbenzoyldiphenyl- phosphinoxid 5%-35%, bevorzugt 10%-25%;
Dipropylenglykoldiacrylat 1 %-20%, bevorzugt 3%-10%;
Urethanacrylat oligomer 1 %-20%, bevorzugt 1 %-10%. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 14,
dad u rch geken nzeich net,
dass ein Klebstoff (18) mit einer Dichte von 1 g/ml bis 1 ,5 g/ml, bevorzugt von 1 ,0 g/ml bis 1 ,1 g/ml verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass der Klebstoff (18) in Form einer optisch wahrnehmbaren
Information, insbesondere in Form eines Individualisierungsmerkmals, aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass der Klebstoff (18) in einer vorgegebenen Lagebeziehung zu einer weiteren optisch wahrnehmbaren Information, die von der Transferlage des Grundkörpers (17) ausgebildet wird, aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 17,
dad u rch geken nzeich net,
dass eine Position der weiteren optisch wahrnehmbare Information vor dem Aufbringen des Klebstoffs (18) mittels einer Kamera (39a, b), insbesondere einer Zeilenkamera, erfasst wird und der Klebstoffauftrag in Abhängigkeit von der erfassten Position gesteuert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net, dass der Klebstoff (18) vor dem Aufbringen der Prägefolie (2)
vorgehärtet wird.
Verfahren nach Anspruch 19,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Vorhärten des Klebstoffs (18) 0,02 s bis 0,025 s nach dem Aufbringen des Klebstoffs (18) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 20,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Vorhärten des Klebstoffs (18) mit UV-Licht erfolgt, dessen Energie zu mindestens 90% im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm und 420 nm abgestrahlt wird. 22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21 ,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Vorhärten des Klebstoffs (18) mit einer Brutto- Bestrahlungsstärke von 2 W/cm2 bis 5 W/cm2 und/oder einer Netto- Bestrahlungsstärke von 0,7 W/cm2 bis 2 W/cm2 und/oder einem
Energieeintrag in den Klebstoff (18) von 8 mJ/cm2 bis 1 12 mJ/cm2 erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Vorhärten des Klebstoffs (18) mit einer Belichtungszeit von 0,02 s bis 0,056 s erfolgt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23,
dad u rch geken nzeich net, dass sich beim Vorhärten des Klebstoffs (18) dessen Viskosität auf 50 mPas bis 200 mPas erhöht.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Aufbringen der Prägefolie (2) auf den Grundkörper (17) zwischen einer Presswalze und einer Gegendruckwalze erfolgt.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Aufbringen Prägefolie (2) auf den Grundkörper (17) mit einem Anpressdruck von 10 N bis 80 N erfolgt.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Aufbringen der Prägefolie (2) auf den Grundkörper (17) 0,2 s bis 1 ,7 s nach dem Vorhärten des Klebstoffs (18) erfolgt.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Aushärten des Klebstoffs (18) 0,2 s bis 1 ,7 s nach dem Aufbringen der Prägefolie (2) erfolgt.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Aushärten des Klebstoffs (18) mit UV-Licht erfolgt, dessen Energie zu mindestens 90% im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm und 420 nm abgestrahlt wird.
30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dad u rch geken nzeich net,
dass das Aushärten des Klebstoffs (18) mit einer Brutto- Bestrahlungsstärke von 12 W/cm2 bis 20 W/cm2 und/oder einer Netto-
Bestrahlungsstärke von 4,8 W/cm2 bis 8 W/cm2 und/oder einem
Energieeintrag in den Klebstoff von 200 mJ/cm2 bis 900 mJ/cm2, bevorzugt von 200 mJ/cm2 bis 400 mJ/cm2erfolgt. 31 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Aushärten des Klebstoffs (18) mit einer Belichtungszeit von 0,04 s bis 0,1 12 s erfolgt. 32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass das Ablösen der Trägerlage (21 ) der Prägefolie (2) 0,2 s bis 1 ,7 s nach dem Aushärten des Klebstoffs (18) erfolgt. 33. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass ein Grundkörper (17) und/oder eine Prägefolie (2) verwendet wird, die eine Trägerlage (1 1 , 21 ) aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl,
Polyimid, ABS, PET, PP, PE, PVC oder PS mit einer Schichtdicke von 3 μιτι bis 100 μιτι, bevorzugt von 7 μιτι bis 23 μιτι, aufweist.
34. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net, dass ein Grundkörper (17) und/oder eine Prägefolie (2) verwendet wird, deren Transferlage eine Ablöseschicht (12, 22) aus Acrylat-Copolymer, insbesondere aus einem wässrigen Polyurethan-Copolymer, bevorzugt frei von Wachs und/oder Silikon, mit einer Schichtdicke von 0,01 μιτι bis 2 μιτι , bevorzugt von 0,1 μιτι bis 0,5 μιτι, aufweist, welche auf einer Oberfläche der Trägerlage (1 1 , 21 ) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass ein Grundkörper (17) und/oder eine Prägefolie (2) verwendet wird, deren Transferlage eine Lackschicht aus Nitrocellulose, Polyacrylat und/oder Polyurethan-Copolymer mit einer Schichtdicke von 0,1 μιτι bis 5 μιτι , bevorzugt von 1 μιτι bis 2 μιτι, und mit zumindest einem Farbmittel, insbesondere bunte oder unbunte Pigmente und/oder Effektpigmente, Dünnschichtfilmsysteme, cholesterische Flüssigkristalle, Farbstoffe und/oder metallische oder nichtmetallische Nanopartikel aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass ein Grundkörper (17) und/oder eine Prägefolie (2) verwendet wird, deren Transferlage zumindest eine Replizierschicht, insbesondere aus Polyacrylat, Polyesteracrylat, Polyurethane und deren Copolymere umfasst, in die ein Oberflächenrelief eingebracht ist, welches ein optisch variables Element, insbesondere ein Hologramm, Kinegram® oder Trustseal®, ein vorzugsweise lineares oder gekreuztes sinusförmiges Beugungsgitter, ein lineares oder gekreuztes ein- oder mehrstufiges Rechteckgitter, eine Beugungsstruktur Nullter Ordnung, eine asymmetrische Reliefstruktur, ein Blaze-Gitter, eine vorzugsweise isotrope oder anisotrope, Mattstruktur, oder eine lichtbeugende und/oder lichtbrechende und/oder lichtfokussierende Mikro- oder Nanostruktur, eine binäre oder kontinuierliche Fresnelllinsen, eine binäre oder kontinuierliche Fresnel-Freiformfläche, eine
Mikroprismenstruktur oder eine Kombinationsstruktur daraus ausbildet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass ein Grundkörper (17) und/oder eine Prägefolie (2) verwendet wird, deren Transferlage eine Metallschicht aus Aluminium und/oder Chrom und/oder Silber und/oder Gold und/oder Kupfer mit einer Schichtdicke von 10 nm bis 200 nm, bevorzugt von 10 nm bis 50 nm aufweist, welche auf einer der Trägerlage (1 1 , 21 ) abgewandten Oberfläche der
Lackschicht angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dad u rch geken nzeich net,
dass ein Grundkörper (17) und/oder eine Prägefolie (2) verwendet wird, deren Transferlage eine Grundierungsschicht (16, 26) aus Polyacrylaten und/oder Vinylacetocopolymeren mit einer Schichtdicke von 0,1 μιτι bis 1 ,5 μιτι , bevorzugt von 0,5 μιτι bis 0,8 μιτι, aufweist, welche eine der Trägerlage (1 1 , 21 ) abgewandte Oberfläche der Übertragungslage ausbildet.
Verfahren nach Anspruch 38,
dad u rch geken nzeich net, dass die Grundierungsschicht (16, 26) mikroporös ist und insbesondere eine Oberflächenspannung von 38 mN/m bis 46 mN/m, bevorzugt von 41 mN/m bis 43 mN/m aufweist.
Vorrichtung (3) zum Herstellen einer Mehrschichtfolie (1 ), insbesondere mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 39, umfassend
- eine Vorratsrolle zum Bereitstellen einer Prägefolie (2);
- eine Druckvorrichtung (31 ) zum Aufbringen einer radikalisch härtbaren Klebstoffs (18) auf zumindest einen Teilbereich eines Grundkörpers (17);
- eine Walzenanordnung zum Anpressen der Prägefolie (2) an den Grundkörper (17);
- eine in Förderrichtung der Folien stromabwärts von der
Walzenanordnung angeordnete UV-Lichtquelle (36) zum Aushärten des Klebstoffs (18) durch UV-Bestrahlung;
- eine in Förderrichtung der Folien stromabwärts von der UV-Lichtquelle (36) angeordnete Abzieheinheit zum Abziehen einer Trägerlage (21 ) der Prägefolie (2).
Vorrichtung (3) nach Anspruch 40
dad u rch geken nzeich net,
dass eine weitere Vorratsrolle zum Bereitstellen des Grundkörpers (17), wobei die Druckeinrichtung in Förderrichtung des Grundkörpers (17) stromabwärts von der weiteren Vorratsrolle angeordnet ist.
42. Vorrichtung (3) nach Anspruch 40 oder 41 ,
dad u rch geken nzeich net,
dass die Druckvorrichtung als Tintenstrahldruckkopf (31 ) ausgebildet ist.
43. Vorrichtung (3) nach Anspruch 40 bis 42,
dad u rch geken nzeich net,
dass eine erste Bilderfassungsvorrichtung (39a) zum Erfassen eines optischen Merkmals des Grundkörpers (17) in Förderrichtung des
Grundkörpers (17) stromaufwärts von der Druckvorrichtung (31 ) angeordnet ist und über eine Steuereinheit zum Steuern der
Druckvorrichtung (31 ) mit der Druckvorrichtung (31 ) verbunden ist. 44. Vorrichtung (3) nach einem der Ansprüche 40 bis 43,
dad u rch geken nzeich net,
dass die Walzenanordnung eine Presswalze (34) und eine
Gegendruckwalze (35) umfasst, welche zur Einstellung eines
Spaltmaßes der Walzenanordnung relativ zur Presswalze verstellbar ist.
45. Vorrichtung (3) nach Anspruch 44,
dad u rch geken nzeich net,
dass eine zweite Bilderfassungsvorrichtung (39b) zum Erfassen eines optischen Merkmals der Mehrschichtfolie (1 ) in Förderrichtung des Grundkörpers (17) stromabwärts von der Abziehvorrichtung angeordnet ist und über eine Steuereinheit zum Steuern des Spaltmaßes mit der Walzenanordnung verbunden ist.
46. Vorrichtung (3) nach einem der Ansprüche 40 bis 45,
dad u rch geken nzeich net,
dass die Vorrichtung (3) als Modul ausgelegt ist, welches in eine Druckstraße (4) mit zumindest einem Druckwerk (42, 43, 44, 45) integrierbar ist.
47. Mehrschichtfolie (1 ), insbesondere erhältlich mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 39, mit einer Trägerlage und einer Transferlage, wobei die Transferlage eine Dekorlage umfasst, in der zumindest eine partielle Klebstoffschicht (18) und eine weitere partielle
Schicht (26) vorgesehen ist, welche im Register zu der partiellen Klebstoffschicht (18) angeordnet ist.
48. Mehrschichtfolie (1 ) nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere partielle Schicht (26) eine metallisierte Schicht ist.
49. Verwendung einer Mehrschichtfolie nach Anspruch 47 als
Heißprägefolie, Kaltprägefolie, Laminierfolie, In-Mold-Decoration-Folie, Tiefziehfolie oder dergleichen.
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