WO2017042177A1 - Kratzfeste 2k-pur-beschichtungen - Google Patents

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    • C08G18/809—Masked polyisocyanates masked with compounds having only one group containing active hydrogen with compounds containing at least one heteroatom other than oxygen or nitrogen containing silicon

Definitions

  • the invention relates to coating compositions containing silane-containing thioallophanates as crosslinking agents, and to the use of these coating compositions for the production of coatings, in particular of clearcoats for automotive finishing.
  • Today's 2K-PUR clearcoats which generally contain hydroxy-functional poly (meth) acrylate resins, which are crosslinked with aliphatic polyisocyanates, in particular derivatives of hexamethylene diisocyanate (HDI), optionally in combination with polyisocyanates based on the cycloaliphatic isophorone diisocyanate (IPDI) Coatings of high mechanical and chemical resistance and very good appearance.
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • IPDI cycloaliphatic isophorone diisocyanate
  • silane-containing polyisocyanate crosslinkers One way to increase the scratch resistance of polyurethane coatings is the use of silane-containing polyisocyanate crosslinkers. Alkoxysilane-containing polyisocyanate mixtures have been known for some time. Such products, in addition to the isocyanate group, a second reactive, d. H. contain crosslinkable structure, have been used in the past in polyurethane systems for different applications to achieve special properties, for example, to improve the adhesion, chemical resistance and also the scratch resistance of coatings.
  • EP-A1 273 640 has proposed reaction products of aliphatic and / or cycloaliphatic polyisocyanates with N, N-bis (trialkoxysilylpropyl) -amines as crosslinking components to improve the scratch resistance of solvent-containing thermosetting 2K-PUR automotive clearcoats or topcoats ,
  • compositions for the preparation of weather-stable, scratch-resistant clearcoat films for OEM OEM finishing and automotive refinishing in which reaction products of aliphatic and / or cycloaliphatic polyisocyanates with molar amounts below isocyanate groups of reactive alkoxysilanes are used as crosslinker components.
  • Specific suitable reactive alkoxysilanes are in particular special mixtures of bis (alkoxysilylalkyl) amines with N-alkyl-mono (alkoxysilylalkyl) amines (for example WO 2008/074489, WO 2008/074490, WO 2010/149236 and WO 2014/086530) as well as mercaptoalkylalkoxysilanes and / or secondary alkoxysilylalkylamines (eg WO 2009/156148).
  • bis (alkoxysilylalkyl) amines with N-alkyl-mono (alkoxysilylalkyl) amines for example WO 2008/074489, WO 2008/074490, WO 2010/149236 and WO 2014/086530
  • mercaptoalkylalkoxysilanes and / or secondary alkoxysilylalkylamines eg WO 2009/156148.
  • All these polyisocyanate mixtures containing these silane groups have in common that they are prepared by proportionate reaction of unmodified polyisocyanates with organofunctional silanes containing isocyanate-reactive groups, for example mercaptofunctional silanes, primary aminoalkylsilanes, secondary N-alkyl-substituted aminoalkylsilanes or alkoxysilane-functional aspartic acid esters.
  • organofunctional silanes containing isocyanate-reactive groups for example mercaptofunctional silanes, primary aminoalkylsilanes, secondary N-alkyl-substituted aminoalkylsilanes or alkoxysilane-functional aspartic acid esters.
  • polyisocyanates containing allophanate and silane groups which are obtainable by reacting silane-containing hydroxyurethanes or hydroxyamides with excess quantities of monomeric diisocyanates and which are described in EP-A2 014 692 and EP-A2 305 691 Isocyanatfunktiona- lticianen and high silane content comparatively low viscosities.
  • the preparation of these special silane-functional polyisocyanates is very complicated and poorly reproducible because of the low stability of the hydroxyurethane or hydroxyamide intermediates formed from aminoalkylsilanes with cyclic carbonates or lactones.
  • silane groups-containing polyisocyanate crosslinkers used in these coating compositions should be able to be produced safely and reproducibly in a simple process and, in particular, should have low viscosities even at high silane groups. This object could be achieved by providing the coating compositions according to the invention described in more detail below.
  • the present invention relates to non-aqueous coating compositions containing
  • polyisocyanate component A comprises at least one silane-containing thioallophanate of the general formula (I)
  • R 1 , R 2 and R 3 are identical or different radicals and are each a saturated or unsaturated, linear or branched, aliphatic or cycloaliphatic or an optionally substituted aromatic or araliphatic radical having up to 18 carbon atoms, optionally up to 3 Heteroatoms from the series oxygen, sulfur, nitrogen may contain
  • X is a linear or branched organic radical having at least 2
  • Y represents a linear or branched, aliphatic or cycloaliphatic, an araliphatic or aromatic radical having up to 18 carbon atoms and
  • the invention also relates to the use of these coating compositions for the production of polyurethane coatings, in particular for the production of clearcoats for automobil-coating.
  • the polyisocyanate component A) of the coating compositions according to the invention comprises at least one thioallophanate containing silane groups of the general formula (I)
  • R ⁇ R 2 and R 3 are identical or different radicals and are each a saturated or unsaturated, linear or branched, aliphatic or cycloaliphatic or an optionally substituted aromatic or araliphatic radical having up to 18 carbon atoms, optionally up to 3 heteroatoms from the series oxygen, sulfur, nitrogen may contain,
  • X is a linear or branched organic radical having at least 2
  • Y represents a linear or branched, aliphatic or cycloaliphatic, an araliphatic or aromatic radical having up to 18 carbon atoms and
  • the polyisocyanate component A) of the coating compositions according to the invention consists of at least one thioallophanate of the general formula (I) containing silane groups.
  • the preparation of these silane-containing thioallophanates is carried out by reacting a) at least one monomeric diisocyanate of the general formula (II) OCN Y NCO (II) in which Y is a linear or branched, aliphatic or cycloaliphatic, an araliphatic or aromatic radical having up to 18 carbon atoms , with b) mercaptosilanes of the general formula (III)
  • R 1 , R 2 , R 3 and X have the abovementioned meaning
  • Suitable starting compounds a) for the preparation of the silane-containing thioallophanates B) are any desired diisocyanates having aliphatically, cycloaliphatically, araliphatically and / or aromatically bound isocyanate groups, which are prepared by any desired method, eg. B. by phosgenation or phosgene-free way, for example by urethane cleavage can be produced.
  • Suitable diisocyanates are, for example, those of the general formula (II) OCN Y NCO (II) in which Y is a linear or branched, aliphatic or cycloaliphatic radical having up to 18 carbon atoms, preferably 4 to 18 carbon atoms or an optionally substituted aromatic or araliphatic radical up to 18 carbon atoms, preferably 5 to 18 carbon atoms, such as. B.
  • diisocyanates are moreover found, for example, in Justus Liebigs Annalen der Chemie volume 562 (1949) pp. 75-136.
  • Particularly preferred starting components a) are diisocyanates of the general formula (II) in which Y is a linear or branched, aliphatic or cycloaliphatic radical having 5 to 13 carbon atoms.
  • Very particularly preferred starting components a) for the process according to the invention are 1,5-diisocyanatotentane, 1,6-diisocyanatohexane, 1-isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexane, 2,4'- and / or 4 , 4'-diisocyanatodicyclohexylmethane or any mixtures of these diisocyanates.
  • Starting components b) for preparing the silane-containing thioallophanates are any mercaptosilanes of the general formula (III)
  • R 1, R 2 and R 3 represent identical or different radicals and in each case denote a saturated or unsaturated, linear or branched, aliphatic or cycloaliphatic or an optionally substituted aromatic or araliphatic radical having up to 18 carbon atoms, the corresponding if necessary, up to 3 heteroatoms from the series oxygen, sulfur, nitrogen may contain, and
  • X is a linear or branched organic radical having at least 2
  • Suitable mercaptosilanes b) are, for example, 2-mercaptoethyltrimethylsilane, 2-mercaptoethylmethyldimethoxysilane, 2-mercaptoethyltrimethoxysilane, 2-mercaptoethyltriethoxysilane, 3-mercaptopropylmethyldimethoxysilane, 3-mercaptopropyldimethylmethoxysilane, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropylmethyldiethoxysilane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 3 Mercaptopropylethyldimethoxysilane, 3-mercaptopropylethyldiethoxysilane and / or 4-mercaptobutyltrimethoxysilane.
  • Preferred mercaptosilanes b) for the preparation of the thioallophanates containing silane groups are those of the general formula (III) in which
  • R ⁇ R 2 and R 3 are identical or different radicals and are each a saturated, linear or branched, aliphatic or cycloaliphatic radical having up to 6 carbon atoms, which may optionally contain up to 3 oxygen atoms, and
  • X is a linear or branched alkylene radical having 2 to 10 carbon atoms.
  • Particularly preferred mercaptosilanes b) are those of the general formula (III), in which more
  • R 1 , R 2 and R 3 are each alkyl radicals having up to 6 carbon atoms and / or alkoxy radicals containing up to 3 oxygen atoms, with the proviso that at least one of R 1 , R 2 and R 3 is such an alkoxy radical and X is a propylene radical (-CH 2 -CH 2 -CH 2 -).
  • Very particularly preferred mercaptosilanes b) are those of the general formula (III) in which
  • R ⁇ R 2 and R 3 are identical or different radicals and are each methyl, methoxy or ethoxy, with the proviso that at least one of R 1 , R 2 and R 3 is a methoxy or ethoxy radical, and X is a propylene radical (-CH 2 -CH 2 -CH 2 -).
  • the diisocyanates a) are reacted with the mercaptosilanes b) at temperatures of 20 to 200 ° C., preferably 40 to 160 ° C., while maintaining an equivalent ratio of isocyanate groups to mercapto groups of 2: 1 to 40: 1, preferably 4: 1 to 30: 1, more preferably 6: 1 to 20: 1, converted to thioallophanates.
  • the reaction can be carried out uncatalysed as thermally induced allophanatization.
  • suitable catalysts are preferably used to accelerate the allophanatization reaction.
  • These are the customary known allophanatization catalysts, for example metal carboxylates, metal chelates or tertiary amines of the type described in GB-A-0 994 890, alkylating agents of the type described in US Pat. No. 3,791,318 or strong acids, such as in EP-A0 000 194 are described by way of example.
  • Suitable allophanatization catalysts are in particular zinc compounds, such as. Zinc (II) stearate, zinc (II) n-octanoate, zinc (II) 2-ethyl-1-hexanoate, zinc (II) naphthenate or zinc (II) acetylacetonate, Tin compounds, such as.
  • Suitable, although less preferred, catalysts for preparing the thioallophanates containing silane groups are also those compounds which, in addition to the allophanatization reaction, also catalyze the trimerization of isocyanate groups to form isocyanate structures.
  • Such catalysts are described, for example, in EP-A 0 649 866 page 4, line 7 to page 5, line 15.
  • Preferred catalysts for preparing the silane-containing thioallophanates are zinc and / or zirconium compounds of the abovementioned type. Very particular preference is given to using zinc (II) n-octanoate, zinc (II) 2-ethyl-1-hexanoate and / or zinc (II) stearate, zirconium (IV) n-octanoate, zirconium (IV) 2-ethyl-1-hexanoate and / or zirconium (IV) neodecanoate.
  • These catalysts are used in the preparation of the silane-containing thioallo phanates, if any, in an amount of 0.001 to 5 wt .-%, preferably 0.005 to 1 wt .-%, based on the total weight of the reactants a) and b) are used and may be added to the reaction both before the start of the reaction and at any time.
  • the preparation of the silane-containing thioallophanates is preferably carried out solvent-free.
  • concomitant solvents which are inert towards the reactive groups of the starting components.
  • Suitable solvents are, for example, the known conventional lacquer solvents, such as.
  • the starting diisocyanate a) or a mixture of different starting diisocyanates a) optionally under inert gas, such as nitrogen, and optionally in the presence of a suitable solvent of the type mentioned at a temperature between 20 and 100 ⁇ submitted.
  • the mercaptosilane b) or a mixture of different mercaptosilanes in the amount indicated above is added and the reaction temperature for the Thiourethanmaschine optionally by a suitable measure (heating or cooling) to a temperature of 30 to 120 ⁇ , preferably set from 50 to 100 ⁇ .
  • the Thioallophanatmaschine can be started for example without addition of a catalyst by heating the reaction mixture to a temperature of 120 to 200 ⁇ .
  • suitable catalysts of the abovementioned type are preferably used to accelerate the thioalphatanation reaction, whereby, depending on the nature and amount of the catalyst used, Ranges in the range of 60 to 140 ⁇ , preferably 7 0 to 120 ⁇ , are sufficient to carry out the reaction.
  • the catalyst optionally to be used is admixed either with the diisocyanate component a) and / or with the silane component b) before the actual reaction.
  • the intermediately forming thiourethane groups spontaneously react further to the desired thioallophanate structure.
  • inert gas such as nitrogen
  • a temperature in the range from 30 to 120 ° C., preferably from 50 to 100 ° C. is generally set for the pure thiourethanization reaction taking place before the addition of the catalyst.
  • the thioallophantization reaction is finally carried out at temperatures of from 60 to 140 ° C., preferably from 70 to 120 ° C.
  • the course of the reaction by z. B. titrimetric determination of the NCO content be followed.
  • the degree of thioallophanatization ie the percentage of the thiourethane groups converted to thioallophanate groups from the mercapto groups of component b
  • the reaction is stopped.
  • a thioallophanatization catalyst of the type mentioned the reaction is generally stopped by addition of suitable catalyst poisons, for example acid chlorides such as benzoyl chloride or isophthaloyl dichloride.
  • the reaction mixture is then by thin film distillation in a high vacuum, for example at a pressure of less than 1, 0 mbar, preferably less than 0.5 mbar, more preferably below 0.2 mbar, under as mild conditions as possible, for example at a temperature of 100 to 200 ⁇ , preferably from 120 to 180 ⁇ of volatile components (excess monomeric diisocyanates, optionally used solvents and, in the absence of use a catalyst poison, optionally active catalyst).
  • a high vacuum for example at a pressure of less than 1, 0 mbar, preferably less than 0.5 mbar, more preferably below 0.2 mbar, under as mild conditions as possible, for example at a temperature of 100 to 200 ⁇ , preferably from 120 to 180 ⁇ of volatile components (excess monomeric diisocyanates, optionally used solvents and, in the absence of use a catalyst poison, optionally active catalyst).
  • the resulting distillates which may contain, in addition to the unreacted monomeric starting diisocyanates, optionally co-used solvents in the absence of the use of a catalyst poison optionally active catalyst, can be used without problems for re-oligomerization.
  • said volatiles are separated from the oligomerization product by extraction with suitable isocyanate-inert solvents, for example aliphatic or cycloaliphatic hydrocarbons, such as pentane, hexane, heptane, cyclopentane or cyclohexane.
  • suitable isocyanate-inert solvents for example aliphatic or cycloaliphatic hydrocarbons, such as pentane, hexane, heptane, cyclopentane or cyclohexane.
  • the products obtained are clear, practically colorless thioallophanate polyisocyanates which generally have color numbers of less than 120 APHA, preferably less than 80 APHA, more preferably less than 60 APHA, and an NCO content of from 2.0 to 18 , 0 wt .-%, preferably 7.0 to 17.0 wt .-%, particularly preferably 10.0 to 16.0 wt .-%, have.
  • the mean NCO functionality depending on the degree of conversion and the thioallophanatization catalyst used, is generally from 1.8 to 3.0, preferably from 1.8 to 2.5, particularly preferably from 1.9 to 2.1,
  • the polyisocyanate component A) may optionally contain other polyisocyanates with aliphatic, cycloaliphatic, araliphatic and / or aromatically bound isocyanate groups, which may optionally also have silane groups.
  • These further polyisocyanates are, in particular, the known lacquer polyisocyanates with uretdione, isocyanurate, iminooxadiazinedione, urethane, allophanate, biuret and / or oxadiazinetrione structure, as described by way of example in Laas et al., J. Prakt. Chem.
  • Preferred further polyisocyanates which, in addition to the thioallophanes containing silane groups, may optionally be present in the polyisocyanate component A), are che of the type mentioned with exclusively aliphatic and / or cycloaliphatic bound isocyanate groups, especially those based on PDI, HDI and / or IPDI.
  • these further polyisocyanates are present in the polyisocyanate component A) in amounts of up to 70% by weight, preferably up to 60% by weight, more preferably up to 50% by weight, based on the Official Amount of consisting of at least one silane-containing thioallophanate and optionally other polyisocyanates polyisocyanate component A) are used.
  • the thioallophanate polyisocyanates containing silane groups assume the role of a reactive diluent for the usually higher-viscosity lacquer polyisocyanates in the blends present in the case of the concomitant use of further polyisocyanates of the type mentioned as polyisocyanate components A).
  • Such blends of silane-containing thioallophanate polyisocyanates with other polyisocyanates show the advantage of significantly higher isocyanate contents and functionalities at the same time significantly lower viscosities compared to the previously known silane-functional polyisocyanates of the prior art with comparable silane contents.
  • the coating compositions of the invention contain as binder component B) any polyols which carry at least two hydroxyl groups.
  • Suitable binder components B) are, for example, the usual known from polyurethane chemistry polyhydroxy compounds such. Polyester polyols, polyether polyols, polycarbonate polyols and / or polyacrylate polyols, or any blends of such polyols.
  • Suitable polyester polyols B) are, for example, those having a mean molecular weight, which can be calculated from functionality and hydroxyl number, of 200 to 3000, preferably 250 to 2500, having a hydroxyl group content of 1 to 21% by weight, preferably 2 to 18% by weight, as can be prepared in a manner known per se by reacting polyhydric alcohols with substancial amounts of polybasic carboxylic acids, corresponding carboxylic acid anhydrides, corresponding polycarboxylic acid esters of lower alcohols or lactones.
  • suitable polyhydric alcohols are especially those of the molecular weight range 62 to 400 such.
  • B. 1, 2-ethanediol, 1, 2- and 1, 3-propanediol, the isomeric butanediols, pentanediols, hexanediols, heptanediols and octanediols, 1, 2- and 1, 4-cyclohexanediol, 1, 4-cyclohexanedimethanol, 4,4 '- (1-Methylethylidene) biscyclohexanol, 1,2,3-propanetriol, 1,1,1-trimethylolethane, 1, 2,6-hexanetriol, 1,1,1-trimethylolpropane, 2,2 Bis (hydroxymethyl) -1,3-propanediol or 1,3,5-tris (2-hydroxyethyl) isocyanurate.
  • the acids or acid derivatives used to prepare the polyester polyols B) may be aliphatic, cycloaliphatic and / or heteroaromatic in nature and optionally, for. B. by halogen atoms, substituted and / or unsaturated.
  • suitable acids are, for example, polybasic carboxylic acids in the molecular weight range 18 to 300 or derivatives thereof, for example succinic acid, adipic acid, sebacic acid, phthalic acid, isophthalic acid, trimellitic acid, phthalic anhydride, tetrahydrophthalic acid, maleic acid, maleic anhydride, dimeric and trimeric fatty acids, terephthalic acid methyl ester and terephthalic acid bis -glykolester.
  • polybasic carboxylic acids in the molecular weight range 18 to 300 or derivatives thereof, for example succinic acid, adipic acid, sebacic acid, phthalic acid, isophthalic acid, trimellitic acid, phthalic anhydride, tetrahydrophthalic acid, maleic acid, maleic anhydride, dimeric and trimeric fatty acids, terephthalic acid methyl ester and terephthalic acid bis -glykolester.
  • polyesterpolyols B it is also possible to use any mixtures of these starting compounds exemplified.
  • Suitable polyester polyols B) are also those as they are in a conventional manner from lactones and simple polyhydric alcohols, such as. As the above exemplified, can be prepared as starter molecules under ring opening. Suitable lactones for the preparation of these polyester polyols are, for example, ⁇ -propiolactone, ⁇ -butyrolactone, ⁇ - and ⁇ -valerolactone, ⁇ -caprolactone, 3,5,5- and 3,3,5-trimethylcaprolactone or any desired mixtures of such lactones.
  • the preparation of these lactone is generally carried out in the presence of catalysts such as Lewis or Brönstedt acids, organic tin or titanium compounds at temperatures of 20 to 200 ⁇ , preferably 50 to 160 ⁇ .
  • catalysts such as Lewis or Brönstedt acids, organic tin or titanium compounds at temperatures of 20 to 200 ⁇ , preferably 50 to 160 ⁇ .
  • Suitable polyether polyols B) are, for example, those having a mean molecular weight, which can be calculated from functionality and hydroxyl number, of 200 to 6000, preferably 250 to 4000, having a hydroxyl group content of 0.6 to 34% by weight, preferably 1 to 27% by weight. , as they are accessible in a conventional manner by alkoxylation of suitable starter molecules.
  • any polyhydric alcohols for example those of the molecular weight range 62 to 400, as described above in the preparation of polyester polyols, can be used as starter molecules.
  • Alkylene oxides which are suitable for the alkoxylation reaction are, in particular, ethylene oxide and propylene oxide, which can be used in any order or else as a mixture in the alkoxylation reaction.
  • Suitable Polyacrylatpoylole B are, for example, those of an average of functionality and hydroxyl number or determinable by gel permeation chromatography (GPC) determinable molecular weight of 800 to 50,000, preferably from 1000 to 20,000, with a hydroxyl group content of 0.1 to 12 wt .-%, preferably 1 to 10, as they are in a conventional manner by copolymerization hydroxyl groups containing olefinic unsaturated monomers can be prepared with hydroxyl-free olefinic monomers.
  • GPC gel permeation chromatography
  • Suitable monomers for the preparation of the polyacrylate polyols B) are vinyl or vinylidene monomers, e.g. Styrene, ⁇ -methylstyrene, o- or p-chlorostyrene, o-, m- or p-methylstyrene, p-tert-butylstyrene, acrylic acid, acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylic and methacrylic esters of alcohols having up to 18 carbon atoms , such as Methylacrylate, ethylacrylate, n-propylacrylate, isopropylacrylate, n-butylacrylate, isobutylacrylate, tert-butylacrylate, amylacrylate, hexylacrylate, 2-ethylhexylacrylate, isooctylacrylate, 3,3,5-trimethylhexylacrylate, stearylacrylate, laurylacrylate
  • hydroxyalkyl esters of acrylic acid or methacrylic acid having 2 to 5 carbon atoms in the hydroxyalkyl radical such as.
  • Preferred binder components B) are polyester polyols, polycarbonate polyols and / or polyacrylate polyols of the type mentioned.
  • Particularly preferred binder components B) are polyacrylate polyols of the type mentioned, which may optionally be used in admixture with polyester polyols and / or polycarbonate polyols of the type mentioned.
  • Most preferably, the binder component B) contains exclusively polyacrylate polyols of the type mentioned.
  • the coating compositions according to the invention comprise at least one catalyst C) for crosslinking silane groups.
  • catalyst C for crosslinking silane groups.
  • These are any compounds which are capable of accelerating the hydrolysis and condensation of alkoxysilane groups or preferably the thermally induced silane condensation.
  • Suitable catalysts C) are, for example, acids, such as.
  • acids such as.
  • organic carboxylic acids sulfuric acid, p-toluenesulfonic acid, trifluoromethanesulfonic acid, dodecylbenzenesulfonic acid, acetic acid, trifluoroacetic acid, phosphoric monoesters and phosphoric diesters such.
  • acids such as.
  • organic carboxylic acids sulfuric acid, p-toluenesulfonic acid, trifluoromethanesulfonic acid, dodecylbenzenesulfonic acid, acetic acid, trifluoroacetic acid, phosphoric monoesters and phosphoric die
  • catalysts C are also suitable bases, such as.
  • N-substituted amidines 1, 5-diazabicyclo [4.3.0] non-5-ene (DBN) and 1, 5-diazabicyclo [5.4.0] undec-7-ene (DBU), or metal salts and metal chelates, such as.
  • DBN non-5-ene
  • DBU 5-diazabicyclo [5.4.0] undec-7-ene
  • metal salts and metal chelates such as.
  • tetraisopropyl titanate tetrabutyl titanate, titanium (IV) acetylacetonate, aluminum tri-sec-butylate, aluminum acetylacetonate, Aluminiumtri- flat, tin triflate or Zirkonethylacetoacetat as z. B. in WO 2006/042658 are described.
  • Suitable catalysts C) are also phosphoric acid and phosphonic acid esters of the abovementioned type, which are in the form blocked with amines, preferably with tertiary amines. Particularly preferred catalysts of this type are those which release the acidic phosphoric acid and phosphonic acid esters again in the temperature range of the curing of automotive topcoats and clearcoats, for example in the range from 100 to 15CC with the cleavage of the blocking amine being the catalysts which are actually effective. Suitable amine-blocked phosphoric acid catalysts C) are described, for example, in WO 2008/074489 and WO 2009/077180.
  • catalysts C) are organic sulfonic acids of the abovementioned type which are used in blocked form, for example in amine-neutralized form or as adduct to epoxides, as described in DE 2 356 768 B1, and above 100 ° the catalytically active sulfonic acids re-set f again.
  • catalysts suitable for crosslinking of silane groups C) are also tetraalkylammoniumcarboxylate such.
  • Suitable catalysts C) are also quaternary ammonium and Phosphoniumpolyfluoride, as z. B. from EP-A0 798 299, EP-A0 896 009 and EP-A0 962 455 are known as trimerization catalysts for isocyanate groups.
  • suitable catalysts C) are zinc-amidine complexes which can be prepared by reacting one or more zinc (II) biscarboxylates with amidines by the process of WO 2014/016019.
  • Preferred catalysts C) for crosslinking silane groups are acidic phosphoric esters, phosphonic acid esters and sulfonic acids of the type mentioned, which may optionally be in the form blocked with amines, and tetraalkylammonium carboxylates of the type mentioned.
  • Particularly preferred catalysts C) are phosphoric acid esters and sulfonic acids blocked with amines the said tetraalkylammonium carboxylates.
  • Very particularly preferred catalysts C) are amine-blocked phosphoric acid phenyl esters and phosphoric acid bis (2-ethylhexyl) esters, tetraethylammonium benzoate and tetrabutylammonium benzoate.
  • the coating compositions according to the invention may optionally additionally comprise customary urethanization catalysts in isocyanate chemistry, which comprise reacting the isocyanur groups of component A) with the hydroxyl groups of the binder component
  • Amines such as triethylamine, pyridine, methylpyridine, benzyldimethylamine, ⁇ , ⁇ -endoethylenepiperazine, N-methylpiperidine, pentamethyldiethylenetriamine, N, N-dimethylaminocyclohexane, ⁇ , ⁇ '-dimethylpiperazine or metal salts such as iron (III) chloride, zinc chloride, Zinc 2-ethylcaproate, stannous octanoate, stannous ethylcaproate, dibutyltin (IV) dilaurate, zirconium (IV) isopropylate, zirconium (IV) n-butoxide, zirconium (IV) -2- ethylhexanoate, zirconyl octanoate, bismuth (III) -2-ethylhexanoate, bismuth (III
  • the catalysts C) are present in the coating compositions of the invention as a single substance or in the form of any mixtures with one another in amounts of from 0.005% by weight to 5% by weight, preferably from 0.005% by weight to 2% by weight. particularly preferably from 0.005 wt .-% to 1 wt .-%, calculated as the sum of all catalysts used
  • the coating compositions of the invention may optionally contain further auxiliaries and additives D).
  • auxiliaries and additives D are, in particular, the auxiliaries and additives known to the person skilled in the art of paint technology, such as, for example, As solvents, UV stabilizers, antioxidants, water scavengers, flow control agents, rheology additives, slip additives, defoamers, fillers and / or pigments.
  • the coating compositions according to the invention can be diluted, for example, with customary organic solvents Di).
  • suitable solvents for this purpose are, for example, the lacquer solvents already described above as being optionally used in the preparation of the silane-containing thioallophanates, which are chemically inert to the reactive groups of the coating constituents and have a water content of at most 1, 0 wt .-%, more preferably at most 0.5 wt .-%, based on the solvent used.
  • Suitable UV stabilizers D 2 may preferably be selected from the group consisting of piperidine derivatives such as 4-benzoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-benzoyloxy-1, 2,2,6,6-pentamethylpiperidine , Bis (2,2,6,6-tetra-methyl-4-piperidyl) sebacate, bis (1, 2,2,6,6-pentamethyl-1 -4-piperidinyl) sebacate, bis (2 , 2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) -su- berate, bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) dodecanedioate; Benzophenone derivatives, such as 2,4-dihydroxy, 2-hydroxy-4-methoxy, 2-hydroxy-4-octoxy, 2-hydroxy-4-dodecyloxy or 2,2'-dihydroxy-4-dodecyloxy-benzophenone ; Benzotriazole derivatives, such as, for
  • one or more of the UV stabilizers D 2 ) mentioned by way of example are preferably used in amounts of from 0.001 to 3.0% by weight, particularly preferably 0.01 to 2% by weight, of the total amount of UV stabilizer used.
  • Suitable antioxidants D 3 are preferably sterically hindered phenols, which can preferably be selected from the group consisting of 2,6-di-tert-butyl-4-methylphenol (ionol), pentaerythritol tetrakis (3- (3,5-) di-tert-butyl-4-hydroxy-phenyl) -propionate), octadecyl-3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) -propionate, triethylene-glycol-bis (3-tert-butyl) 4-hydroxy-5-methylphenyl) propionate, 2,2'-thio-bis (4-methyl-6-tert-butylphenol) and 2,2'-thio diethyl-bis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate]. If required, these can be used individually as well as in any combination with each other.
  • antioxidants D 3 are preferably in amounts of 0.01 to 3.0 wt .-%, particularly preferably 0.02 to 2.0 wt .-%, calculated as the total amount of antioxidants used based on the total amount of polyisocyanate component A) and hydroxy-functional binder component B) are used.
  • water scavengers D 4 for example ortho amide esters, such as. B. triethyl orthoformate, or vinyl silanes, such as. As vinyl trimethoxy silane, be advantageous.
  • ortho amide esters such as. B. triethyl orthoformate
  • vinyl silanes such as. As vinyl trimethoxy silane.
  • the coating compositions according to the invention may optionally contain suitable leveling agents D 5 ), for example organically modified siloxanes, such as, for example, As polyether-modified siloxanes, polyacrylates and / or fluorosurfactants contain.
  • suitable leveling agents D 5 for example organically modified siloxanes, such as, for example, As polyether-modified siloxanes, polyacrylates and / or fluorosurfactants contain.
  • These leveling agents come, if at all, in amounts of from 0.01% by weight up to 3% by weight, preferably from 0.01% by weight up to 2% by weight, particularly preferably from 0.05 to 1 , 5 wt .-%, based on the total amount of polyisocyanate component A) and hydroxy-functional binder component B) are used.
  • auxiliaries and additives D which may also be present as further auxiliaries and additives D) in the coating compositions according to the invention are known to the person skilled in the art and if customary amounts are used in lacquer technology.
  • auxiliaries and additives can be found for example in Bodo Müller, "Additive compact”, Vincentz Network GmbH & Co KG (2009).
  • the described components A), B), C) and optionally D) are mixed intimately in succession or together, preferably with the aid of suitable mixing units, until a homogeneous solution is obtained.
  • the polyisocyanate component A) which contains at least one thioallophanate polyisocyanate containing silane groups and the hydroxyfunctional binder component B) are usually used in amounts such that each isocyanate group of the polyisocyanate component A) contains from 0.5 to 3.0, preferably 0.6 to 2.0, more preferably 0.8 to 1, 6 hydroxyl groups of the binder component B) fall.
  • the catalyst component C) and the further auxiliaries and adjuvants D) which may be used can be added either before the actual mixing of the reactive components of either the polyisocyanate component A) and / or the binder component B), the catalyst component C) being used to prevent premature silane condensation particularly preferably the binder component B) is added.
  • coating compositions according to the invention which contain silane groups containing thioallophanate polyisocyanates as crosslinking agents can be carried out by methods known per se, for example by spraying, brushing, dipping, flooding or by means of rollers or doctor blades in one or more layers.
  • substrates come here any substrates into consideration, such as. Example, metal, wood, glass, stone, ceramic materials, concrete, hard and flexible plastics, textiles, leather and paper, which may optionally be provided prior to coating with conventional, known primers, surfacer, basecoats and / or clearcoats.
  • the coating compositions according to the invention are preferably used in fields of application in which high demands are placed on the optical quality and resistance to mechanical scratching on a coating. These include in particular decorative, protective and / or effect, highly scratch-resistant coatings and finishes of motor vehicle bodies, such. As motorcycles, buses, trucks or cars or parts thereof.
  • the coating compositions according to the invention are very particularly suitable for the production of coatings and coatings, in particular clearcoats, in automotive refinishing and in automotive OEM finishing (OEM).
  • the coating compositions according to the invention are preferably also used in the clearcoat or topcoat of multilayered structures, in particular in multi-stage coating processes in which a pigmented basecoat film and then a layer of the coating composition of the invention are applied to an optionally precoated substrate.
  • the coating compositions according to the invention are processed by methods of spray application, such as compressed air spraying, airless spraying, high rotation, electrostatic spray application (ESTA), optionally combined with hot spray application such as hot air hot spraying.
  • spray application such as compressed air spraying, airless spraying, high rotation, electrostatic spray application (ESTA), optionally combined with hot spray application such as hot air hot spraying.
  • ESA electrostatic spray application
  • hot spray application such as hot air hot spraying.
  • the curing of the coating compositions according to the invention can take place immediately after the application or after a certain flash-off time has been maintained.
  • the venting time is used, for example, for the course and degassing of the paint layers or for evaporation of volatile components, such as. B. Solvents.
  • the required duration of the flash-off time can be specifically controlled, for example, by using elevated temperatures and / or reduced air humidity.
  • the final curing of the applied coating compositions according to the invention is finally carried out by conventional and known methods, such as.
  • Example heating in a convection oven, irradiation with IR lamps or near infrared (NIR radiation), preferably in a temperature range of 30 to 200 ⁇ , especially before given 40 to 190 ⁇ and most preferably 50 to 180 ⁇ for a period of 1 min to to 12 hours, more preferably 2 minutes to 6 hours and most preferably 3 minutes to 4 hours.
  • the process is preferably used for coating surfaces in the fields of application mentioned above.
  • the coatings produced in this way from the coating compositions according to the invention, which are preferably clearcoats, are distinguished by extraordinarily high scratch resistance and very good resistance to solvents and chemicals.
  • the present invention relates to the use of the above-described coating compositions according to the invention for the production of coatings and coatings.
  • said coatings and coatings are used for the production of clearcoats.
  • compositions according to the invention for the production of coatings and coatings in automotive refinishing and in automotive OEM finishing.
  • Another embodiment of the present invention relates to substrates which are coated with one or more coating compositions according to the invention.
  • the substrate is preferably selected from the group consisting of metal, wood, wood-based materials, glass, stone, ceramic materials, mineral building materials, hard and flexible plastics, textiles, leather and paper.
  • the NCO contents were determined by titration according to DIN EN ISO 1 1909.
  • the residual monomer contents were measured according to DIN EN ISO 10283 by gas chromatography with an internal standard.
  • the Hazen color numbers were determined on a LICO 400 colorimeter from Hach Lange GmbH, Dusseldorf.
  • the contents (mol%) of the isocyanate derivatives thiourethane, thioallo-phanate and isocyanurate resulting from the preparation of the silane-containing thioallophanates (starting compounds A)) were calculated from the integrals of proton-decoupled 13 C-NMR spectra (recorded on a Bruker DPX-400 instrument) and refer in each case to the sum of available thiourethane, thioallophanate and isocyanurate groups.
  • the individual structural elements exhibit the following chemical shifts (in ppm): thiourethane: 166.8; Thioallophanate: 172.3 and 152.8; Isocyanurate: 148.4.
  • the gloss of the resulting coatings was measured reflectometrically according to DIN EN ISO 2813 at a 20 ° angle.
  • the thioallophanatization reaction was started by addition of 0.1 g of zinc (II) -2-ethyl-1-hexanoate as catalyst to the 80% warm reaction mixture, with the temperature rising to 85 ° due to the exothermic reaction. It was further stirred at 85 ° until the NCO content about 1 h after Kataly satorzugabe had dropped to 34.9%.
  • the reaction was stopped by adding 0.1 g ortho-phosphoric acid and the unreacted monomeric HDI at a temperature of 130 ⁇ and a pressure of 0.1 mbar separated in a thin-film evaporator. This gave 538 g of a virtually colorless clear polyisocyanate mixture, which had the following characteristics and composition: NCO content: 14.4%
  • the catalyst was deactivated by addition of 0.1 g of ortho-phosphoric acid and the unreacted monomeric HDI was separated at a temperature of 130 ° and a pressure of 0.1 mbar in a thin-film evaporator. 523 g of a virtually colorless clear polyisocyanate mixture were obtained, which had the following characteristics and composition:
  • the catalyst was deactivated by addition of 0.2 g of ortho-phosphoric acid and the unreacted monomeric IPDI was separated off at a temperature of 160 ° C. and a pressure of 0.1 mbar in a thin-film evaporator. 659 g of a light yellow clear polyisocyanate mixture were obtained which had the following characteristics and composition:
  • silane-functional polyisocyanate mixture A10 80 parts by weight of a low-polyisocyanurate polyisocyanate based on HDI with an NCO content of 21, 6%, a mean isocyanate functionality of 3.5 and a viscosity (23 ⁇ ) of 3200 mPas were nat with 20 parts by weight of Thioallophanatpolyisocyana- A5) and homogenized by stirring for 30 minutes at 60 ° to give a silane-functional polyisocyanate mixture A10).
  • the silane-functional polyisocyanate mixtures A1 1) to A13) were prepared by the same method using the amounts of the same starting components listed in Table 1 below.
  • Table 1 shows compositions (parts by weight) and characteristics of the silane-functional polyisocyanate mixtures A10) to A13) and the characteristics of the comparative polyisocyanate V1) according to WO 2009/156148.
  • a coating composition according to the invention 44.60 parts by weight of a commercially available polyacrylate polyol (Setalux 1774 SS-65, Nuplex Resins, Bitterfeld-Wolfen, DE) having a solids content of 65% by weight and an OH number (relative to to solids) of 165 mg KOH / g, corresponding to an equivalent weight of 340 g / val of OH, with 0.6 parts by weight of a 10% solution of a commercial leveling additive in butyl acetate (BYK 331, BYK-Chemie GmbH, Wesel, DE ) and 6.0 parts by weight of a 10% Solution of tetrabutyl benzoate (TBAB) in MPA homogeneously mixed at room temperature by intesive stirring.
  • a commercially available polyacrylate polyol Setalux 1774 SS-65, Nuplex Resins, Bitterfeld-Wolfen, DE
  • silane-containing thioallophanate A5 corresponding to an equivalent ratio of isocyanate groups to hydroxyl groups of 1: 1 were stirred as crosslinking component and the solids of the finished coating agent with a 1: 1 mixture of MPA and SolventnaphtA100 to 60 % set.
  • Coating compositions (according to the invention and comparison) were prepared from Setalux 1774 SS-65 using polyisocyanates A13), V2) and low-monomer-content HDI polyisocyanate polyisocyanate based on V2) and likewise adjusted to a solids content of 60%. In this case, the co-use of the catalyst was omitted in Example 4 (binder without silane groups).
  • the coating compositions were each applied by means of a paint dumbbell in a coating thickness of 50 ⁇ on glass plates and cured after 10 minutes of evaporation at room temperature within 30 minutes at 140 °.
  • the coating compositions and comparative coatings according to the invention were applied by means of a paint dumbbell in a coating thickness of 50 ⁇ clearcoats on aluminum sheets, which had been previously coated with a commercially available 1 K OEM hydroformer and a conventional black 1K OEM hydro-basecoat. While the hydrofiller was fully cured by firing at 165 ° within 20 minutes, the hydro-basecoat was predried at 80 ° for only 10 minutes. After applying the clearcoats, the basecoat film and the clearcoat film were cured together at 140 ° within 30 minutes.
  • Table 2 shows the compositions of the coating compositions in parts by weight as well as the results of the performance tests in comparison, after a storage time of 24 h at 23 ° and a 16 hour post-annealing at 60 °. Table 2:
  • the coating compositions according to the invention (Examples 1 and 2) prepared using the novel silane groups lead to hard, high gloss paints which are resistant to the silane-free comparison lacquer (Example 4) by very good dissolution resistance. Resistant to textures and excellent scratch resistance.
  • Example 3 the coating according to the invention from Example 1 also shows significant improvements with respect to wet and dry scratch resistance even compared to the paint prepared using the silane-modified comparative polyisocyanate of the prior art (Example 3).

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Abstract

Die Erfindung betrifft Beschichtungsmittel, die Silangruppen enthaltende Thioallophanate als Vernetzungsmittel enthalten, und die Verwendung dieser Beschichtungsmittel zur Herstellung von Beschichtungen, insbesondere von Klarlacken für die Automobillackierung.

Description

Kratzfeste 2K-PUR-Beschichtunqen
Die Erfindung betrifft Beschichtungsmittel, die Silangruppen enthaltende Thioallophanate als Vernetzungsmittel enthalten, und die Verwendung dieser Beschichtungsmittel zur Herstellung von Beschichtungen, insbesondere von Klarlacken für die Automobillackierung.
Seit ihrer Einführung in die Automobilserienlackierung Mitte der 1980er Jahre haben Zwei- komponenten-Polyurethan(2K-PUR)-Klarlacke aufgrund ihrer im Vergleich zu klassischen Acrylat/Melaminharz-Lacksystemen (Thermosetting Acrylics, TSA-Lacke) überlegenen technologischen Eigenschaften stetig an Marktanteilen gewonnen.
Die heutigen 2K-PUR-Klarlacke, die in der Regel hydroxyfunktionelle Poly(meth)acrylatharze enthalten, die mit aliphatischen Polyisocyanaten, insbesondere Derivaten des Hexamethylendiisocyanats (HDI), gegebenenfalls in Kombination mit Polyisocyanaten auf Basis des cycloaliphatischen Isophorondiisocyanats (IPDI) vernetzt werden, liefern BeSchichtungen hoher mechanischer und chemischer Beständigkeit und sehr guter Optik.
Trotz des bereits erreichten hohen Qualitätsniveaus der 2K-PUR-Lacke besteht im Markt ein beständiges Interesse an Beschichtungssystemen mit immer weiter verbesserten Eigenschaften, insbesondere einer verbesserter Kratzbeständigkeit.
Eine Möglichkeit, die Kratzfestigkeit von Polyurethanlacken zu erhöhen, besteht in der Verwendung Silangruppen enthaltender Polyisocyanatvernetzer. Alkoxysilangruppen enthaltende Polyisocyanatgemische sind seit längerer Zeit bekannt. Derartige Produkte, die neben der Isocyanatgruppe eine zweite reaktive, d. h. zur Vernetzung fähige Struktur enthalten, wurden in der Vergangenheit in Polyurethansystemen für unterschiedliche Anwendungen zur Erzielung spezieller Eigenschaften, beispielsweise zur Verbesserung der Haftung, der Chemikalienbeständigkeit und auch der Kratzfestigkeit von Beschichtungen, eingesetzt.
So wurden beispielsweise in EP-A1 273 640 zur Verbesserung der Kratzbeständigkeit von Lösungsmittelhaltigen wärmehärtenden 2K-PUR-Automobil-Klarlacken bzw. -Decklacken Umsetzungsprodukte von aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Polyisocyanaten mit N,N-Bis-(trialkoxysilylpropyl)-aminen als Vernetzerkomponente vorgeschlagen.
Weitere Veröffentlichungen beschreiben Beschichtungsmittel zur Herstellung wetterstabiler, kratzfester Klarlackschichten für die OEM-Serienlackierung und Automobilreparaturlackie- rung, bei denen als Vernetzerkomponenten Umsetzungsprodukte aliphatischer und/oder cycloaliphatischer Polyisocyanate mit molar unterschüssigen Mengen gegenüber Isocyanat- gruppen reaktiver Alkoxysilane zum Einsatz kommen. Als geeignete reaktive Alkoxysilane werden dabei insbesondere spezielle Gemische von Bis(alkoxysilylalkyl)aminen mit N-Alkyl- mono(alkoxysilylalkyl)aminen (z. B. WO 2008/074489, WO 2008/074490, WO 2010/149236 und WO 2014/086530) sowie Mercaptoalkylalkoxysilane und/oder sekundären Alkoxysilyl- alkylaminen (z. B. WO 2009/156148) genannt.
All diesen Silangruppen enthaltenden Polyisocyanatgemischen gemeinsam ist, dass sie durch anteilige Umsetzung von unmodifizierten Polyisocyanaten mit gegenüber Isocyanat- gruppen reaktive Gruppen enthaltenden organofunktionellen Silanen, beispielsweise mer- captofunktionellen Silanen, primären Aminoalkylsilanen, sekundären N-alkylsubstituierten Aminoalkylsilanen oder alkoxysilanfunktionellen Asparaginsäureestern hergestellt werden.
Eine solche Umsetzung führt jedoch zwangsläufig zu einer Erniedrigung der mittleren Iso- cyanatfunktionalität bezogen auf die der eingesetzten Ausgangspolyisocyanate, was sich um so stärker auswirkt, je höher der angestrebte Silan-Gehalt im Reaktionsprodukt ist. In der Praxis sind in den obengenannten Anwendungen, wie z. B. Klarlacken, zur Erzielung einer hohen Netzwerkdichte aber gerade Polyisocyanatvernetzer mit möglichst hoher Isocyanat- funktionalität erwünscht.
Darüber hinaus nimmt mit steigendem Modifizierungsgrad, d. h. Silangruppen-Gehalt, auch die Viskosität der Produkte aufgrund der ins Molekül eingebrachten Thiourethan- und insbesondere Harnstoffgruppen drastisch zu, weshalb sich die bisher bekannten Silangruppen enthaltenden Polyisocyanate in der Regel nur unter Verwendung erheblicher Mengen organischer Lösungsmittel in gelöster Form einsetzen lassen.
Eine Ausnahme diesbezüglich stellen die in der EP-A2 014 692 und EP-A2 305 691 be- schriebenen, durch Umsetzung von Silangruppen enthaltenden Hydroxyurethanen bzw. Hydroxyamiden mit überschüssigen Mengen monomerer Diisocyanate erhältlichen Allopha- nat- und Silangruppen enthaltenden Polyisocyanate dar, die trotz hoher Isocyanatfunktiona- litäten und hoher Silangehalte vergleichsweise niedrige Viskositäten aufweisen. Die Herstellung dieser speziellen silanfunktionellen Polyisocyanate ist allerdings aufgrund der geringen Stabilität der aus Aminoalkylsilanen mit cyclischen Carbonaten bzw. Lactonen gebildeten Hydroxyurethan- bzw. Hydroxyamid-Zwischenstufen sehr aufwendig und schlecht reproduzierbar.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, neue Beschichtungsmittel auf Basis Silangruppen enthaltender Polyisocyanate zur Verfügung zu stellen, die zu hoch kratzfesten Lacken aushärten. Die in diesen Beschichtungsmitteln zum Einsatz kommenden Silangruppen enthaltenden Polyisocyanatvernetzer, sollten dabei in einem einfachen Verfahren sicher und reproduzierbar herstellbar sein und insbesondere auch bei hohen Silangruppen- gehalten niedrige Viskositäten aufweisen. Diese Aufgabe konnte mit der Bereitstellung der nachfolgend näher beschriebenen erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel gelöst werden.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind nichtwässrige Beschichtungsmittel, enthaltend
A) mindestens eine Polyisocyanatkomponente,
B) mindestens eine hydroxyfunktionelle Bindemittelkomponente,
C) mindestens einen Katalysator zur Vernetzung von Silangruppen und
D) gegebenenfalls weitere Hilfs- und Zusatzstoffe,
wobei die Polyisocyanatkomponente A) mindestens ein Silangruppen enthaltendes Thioallo- phanat der allgemeinen Formel (I)
Figure imgf000004_0001
enthält, in welcher
R1 , R2 und R3 für gleiche oder verschiedene Reste stehen und jeweils einen gesättigten oder ungesättigten, linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cyclo- aliphatischen oder einen gegebenenfalls substituierten aromatischen oder araliphatischen Rest mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen bedeuten, der gegebenenfalls bis zu 3 Heteroatome aus der Reihe Sauerstoff, Schwefel, Stickstoff enthalten kann,
X für einen linearen oder verzweigten organischen Rest mit mindestens 2
Kohlenstoffatomen steht,
Y einen linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cycloaliphatischen, einen araliphatischen oder aromatischen Rest mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen bedeutet und
für eine ganze Zahl von 1 bis 20 steht. Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung dieser Beschichtungsmittel zur Herstellung von Polyurethanlacken, insbesondere zur Herstellung von Klarlacken für die Automo- billackierung.
Die Polyisocyanatkomponente A) der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel enthält mindestens ein Silangruppen enthaltendes Thioallophanat der allgemeinen Formel (I)
Figure imgf000005_0001
in welcher
R\ R2 und R3 für gleiche oder verschiedene Reste stehen und jeweils einen gesättigten oder ungesättigten, linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cyclo- aliphatischen oder einen gegebenenfalls substituierten aromatischen oder araliphatischen Rest mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen bedeuten, der gegebenenfalls bis zu 3 Heteroatome aus der Reihe Sauerstoff, Schwefel, Stickstoff enthalten kann,
X für einen linearen oder verzweigten organischen Rest mit mindestens 2
Kohlenstoffatomen steht,
Y einen linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cycloaliphatischen, einen araliphatischen oder aromatischen Rest mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen bedeutet und
für eine ganze Zahl von 1 bis 20 steht.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht die Polyisocyanatkomponente A) der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel aus mindestens einem Silangruppen enthaltenden Thioallophanat der allgemeinen Formel (I). Die Herstellung dieser Silangruppen enthaltender Thioallophanate erfolgt durch Umsetzung a) mindestens eines monomeren Diisocyanates der allgemeinen Formel (II) OCN Y NCO (II) in welcher Y einen linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cycloaliphatischen, einen araliphatischen oder aromatischen Rest mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen bedeutet, mit b) Mercaptosilanen der allgemeinen Formel (III)
Figure imgf000006_0001
in welcher
R1 , R2, R3 und X die oben genannte Bedeutung haben,
in einem Äquivalentverhältnis von Isocyanatgruppen zu Mercaptogruppen von 2 : 1 bis 40 : 1 .
Als Ausgangsverbindungen a) zur Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate B) sind beliebige Diisocyanate mit aliphatisch, cycloaliphatisch, araliphatisch und/oder aromatisch gebundenen Isocyanatgruppen geeignet, die nach beliebigen Verfahren, z. B. durch Phosgenierung oder auf phosgenfreiem Weg, beispielsweise durch Urethanspaltung, hergestellt werden können.
Geeignete Diisocyanate sind beispielsweise solche der allgemeinen Formel (II) OCN Y NCO (II) in welcher Y für einen linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cycloaliphatischen Rest mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 4 bis 18 Kohlenstoffatomen oder einen gegebenenfalls substituierten aromatischen oder araliphatischen Rest mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 5 bis 18 Kohlenstoffatomen steht, wie z. B. 1 ,4-Diisocyanatobutan, 1 ,5-Di- isocyanatopentan (PDI), 1 ,6-Diisocyanatohexan (HDI), 1 ,5-Diisocyanato-2,2-dimethylpentan, 2,2,4- bzw. 2,4,4-Trimethyl-1 ,6-diisocyanatohexan, 1 ,8-Diisocyanatooctan, 1 ,9-Diisocyanato- nonan, 1 ,10-Diisocyanatodecan, 1 ,3- und 1 ,4-Diisocyanatocyclohexan, 1 ,4-Diisocyanato- 3,3,5-trimethylcyclohexan, 1 ,3-Diisocyanato-2-methylcyclohexan, 1 ,3-Diisocyanato-4-methyl- cyclohexan, 1 -lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexan (Isophorondiisocya- nat; IPDI), 1 -lsocyanato-1 -methyl-4(3)-isocyanatomethylcyclohexan, 2,4'- und 4,4'-Diiso- cyanatodicyclohexylmethan ( H 12-MDI), 1 ,3- und 1 ,4-Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan, 4,4'- Diisocyanato-3,3'-dimethyldicyclohexylmethan, 4,4' Diisocyanato-3,3',5,5'-tetramethyldicyclo- hexylmethan, 4,4'-Diisocyanato-1 ,1 '-bi(cyclohexyl), 4,4'-Diisocyanato-3,3'-dimethyl-1 ,1 '-bi- (cyclohexyl), 4,4'-Diisocyanato-2,2',5,5'-tetra-methyl-1 ,1 '-bi(cyclohexyl), 1 ,8-Diisocyanato-p- menthan, 1 ,3-Diisocyanatoadamantan, 1 ,3-Dimethyl-5,7-diisocyanatoadamantan, 1 ,3- und 1 ,4-Bis-(isocyanatomethyl)benzol, 1 ,3- und 1 ,4-Bis(1 -isocyanato-1 -methylethyl)-benzol (TMXDI), Bis(4-(1 -isocyanato-1 -methylethyl)phenyl)-carbonat, 1 ,3- und 1 ,4-Phenylendiiso- cyanat, 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, Diphe- nylmethan-2,4'- und/oder -4,4'-diisocyanat und Naphthylen-1 ,5-diisocyanat sowie beliebige Gemische solcher Diisocyanate. Weitere ebenfalls geeignete Diisocyanate finden sich darüberhinaus beispielsweise in Justus Liebigs Annalen der Chemie Band 562 (1949) S. 75 - 136. Als Ausgangskomponente a) besonders bevorzugt sind Diisocyanate der allgemeinen Formel (II), in welcher Y für einen linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cycloaliphati- schen Rest mit 5 bis 13 Kohlenstoffatomen steht.
Ganz besonders bevorzugte Ausgangskomponenten a) für das erfindungsgemäße Verfahren sind 1 ,5-Diisocyanaotpentan, 1 ,6-Diisocyanatohexan, 1 -lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5-iso- cyanatomethylcyclohexan, 2,4'- und/oder 4,4'-Diisocyanatodicyclohexylmethan oder beliebige Gemische dieser Diisocyanate.
Ausgangskomponenten b) zur Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate sind beliebige Mercaptosilane der allgemeinen Formel (III)
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in welcher
R\ R2 und R3 für gleiche oder verschiedene Reste stehen und jeweils einen gesättigten oder ungesättigten, linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cyclo- aliphatischen oder einen gegebenenfalls substituierten aromatischen oder araliphatischen Rest mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen bedeuten, der gege- benenfalls bis zu 3 Heteroatome aus der Reihe Sauerstoff, Schwefel, Stickstoff enthalten kann, und
X für einen linearen oder verzweigten organischen Rest mit mindestens 2
Kohlenstoffatomen steht. Geeignete Mercaptosilane b) sind beispielsweise 2-Mercaptoethyltrimethylsilan, 2-Mercap- toethylmethyldimethoxysilan, 2-Mercaptoethyltrimethoxysilan, 2-Mercaptoethyltriethoxysilan, 3-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan, 3-Mercaptopropyldimethylmethoxysilan, 3-Mercap- topropyltrimethoxysilan, 3-Mercaptopropylmethyldiethoxysilan, 3-Mercaptopropyltriethoxy- silan, 3-Mercaptopropylethyldimethoxysilan, 3-Mercaptopropylethyldiethoxysilan und/oder 4- Mercaptobutyltrimethoxysilan.
Bevorzugte Mercaptosilane b) zur Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallopha- nate sind solche der allgemeinen Formel (III), in welcher
R\ R2 und R3 für gleiche oder verschiedene Reste stehen und jeweils einen gesättigten, linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cycloaliphatischen Rest mit bis zu 6 Kohlenstoffatomen bedeuten, der gegebenenfalls bis zu 3 Sauerstoffatome enthalten kann, und
X für einen linearen oder verzweigten Alkylenrest mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen steht.
Besonders bevorzugte Mercaptosilane b) sind solche der allgemeinen Formel (III), in wel- eher
R1 , R2 und R3 jeweils Alkylreste mit bis zu 6 Kohlenstoffatomen und/oder Alkoxyreste, die bis zu 3 Sauerstoffatomen enthalten, bedeuten, mit der Maßgabe, daß mindestens einer der Reste R1 , R2 und R3 für einen solchen Alkoxyrest steht, und X für einen Propylenrest (-CH2-CH2-CH2-) steht.
Ganz besonders bevorzugte Mercaptosilane b) sind solche der allgemeinen Formel (III), in welcher
R\ R2 und R3 für gleiche oder verschiedene Reste stehen und jeweils Methyl, Methoxy oder Ethoxy bedeuten, mit der Maßgabe, daß mindestens einer der Reste R1 , R2 und R3 für einen Methoxy- oder Ethoxyrest steht, und X für einen Propylenrest (-CH2-CH2-CH2-) steht.
Zur Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate werden die Diisocyanate a) mit den Mercaptosilanen b) bei Temperaturen von 20 bis 200 Ό, vorzugsweise 40 bis 160 "C, unter Einhaltung eines Äquivalentverhältnis von Isocyanatgruppen zu Mercaptogruppen von 2 : 1 bis 40 : 1 , vorzugsweise von 4 : 1 bis 30 : 1 , besonders bevorzugt 6 : 1 bis 20 : 1 , zu Thioallophanaten umgesetzt.
Die Umsetzung kann unkatalysiert als thermisch induzierte Allophanatisierung durchgeführt werden. Bevorzugt kommen zur Beschleunigung der Allophanatisierungsreaktion aber geeignete Katalysatoren zum Einsatz. Hierbei handelt es sich um die üblichen bekannten Allo- phanatisierungskatalysatoren, beispielsweise um Metallcarboxylate, Metallchelate oder tertiär Amine der in der GB-AO 994 890 beschriebenen Art, um Alkylierungsmittel der in der US-A3 769 318 beschriebenen Art oder um starke Säuren, wie sie in der EP-A0 000 194 beispielhaft beschrieben sind.
Geeignete Allophanatisierungskatalysatoren sind insbesondere Zinkverbindungen, wie z. B. Zink-(ll)-stearat, Zink-(ll)-n-octanoat, Zink-(ll)-2-ethyl-1 -hexanoat, Zink-(ll)-naphthenat oder Zink-(ll)-acetylacetonat, Zinnverbindungen, wie z. B. Zinn-(ll)-n-octanoat, Zinn-(ll)-2-ethyl-1 - hexanoat, Zinn-(ll)-laurat, Dibutylzinnoxid, Dibutylzinndichlorid, Dibutylzinndiacetat, Di- butylzinndilaurat, Dibutylzinndimaleat oder Dioctylzinndiacetat, Zirconiumverbindungen, wie z. B. Zirconium-(IV)-2-ethyl-1 -hexanoat, Zirconium-(IV)-neodecanoat, Zirconium-(IV)-naph- thenat oder Zirconium-(IV)-acetylacetonat, Aluminium-tri(ethylacetoacetat), Eisen-(lll)-chlo- rid, Kaliumoctoat, Mangan- Cobalt- oder Nickelverbindungen sowie starke Säuren, wie z. B. Trifluoressigsäure, Schwefelsäure, Chlorwasserstoff, Bromwasserstoff, Phosphorsäure oder Perchlorsäure, oder beliebige Gemische dieser Katalysatoren.
Geeignete, wenngleich weniger bevorzugte Katalysatoren zur Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate sind auch solche Verbindungen, die neben der Allophanatisierungsreaktion auch die Trimerisierung von Isocyanatgruppen unter Bildung von Isocyanu- ratstrukturen katalysieren. Solche Katalysatoren sind beispielsweise in der EP-A0 649 866 Seite 4, Zeile 7 bis Seite 5, Zeile 15 beschrieben.
Bevorzugte Katalysatoren zur Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate sind Zink- und/oder Zirconiumverbindungen der obengenannten Art. Ganz besonders bevorzugt ist die Verwendung Zink-(ll)-n-octanoat, Zink-(ll)-2-ethyl-1 -hexanoat und/oder Zink-(ll)- stearat, Zirconium-(IV)-n-octanoat, Zirconium-(IV)-2-ethyl-1 -hexanoat und/oder Zirconium- (IV)-neodecanoat. Diese Katalysatoren kommen beim der Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallo- phanate, falls überhaupt, in einer Menge von 0,001 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,005 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktionspartner a) und b) zum Einsatz und können sowohl vor Reaktionsbeginn als auch zu jedem Zeitpunkt der Reaktion zugesetzt werden.
Die Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate wird vorzugsweise lösungsmittelfrei durchgeführt. Gegebenenfalls können aber auch geeignete, gegenüber den reaktiven Gruppen der Ausgangskomponenten inerte Lösungsmittel mitverwendet werden. Geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise die an sich bekannten üblichen Lacklösungs- mittel, wie z. B. Ethylacetat, Butylacetat, Ethylenglykolmonomethyl- oder -ethyletheracetat, 1 -Methoxypropyl-2-acetat (MPA), 3-Methoxy-n-butylacetat, Aceton, 2-Butanon, 4-Methyl-2- pentanon, Cyclohexanon, Toluol, Xylol, Chlorbenzol, Testbenzin, höher substituierte Aro- maten, wie sie beispielsweise unter den Bezeichnungen Solventnaphtha, Solvesso®, Isopar®, Nappar®, Varsol® (ExxonMobil Chemical Central Europe, Köln, DE) und Shellsol® (Shell Deutschland Oil GmbH, Hamburg, DE) im Handel sind, aber auch Lösungsmittel wie Propylenglykoldiacetat, Diethylenglykoldimethylether, Dipropylenglykoldimethylether, Di- ethylenglykolethyl- und -butyletheracetat, N-Methylpyrrolidon und N-Methylcaprolactam, oder beliebige Gemische solcher Lösungsmittel. Bevorzugt enthalten diese Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemische einen Wassergehalt von höchstens 1 ,0 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 0,5 Gew.-% bezogen auf eingesetztes Lösungsmittel auf.
In einer möglichen Ausführungsform wird bei der Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate das Ausgangsdiisocyanat a) bzw. eine Mischung verschiedener Ausgangs- diisocyanate a) gegebenenfalls unter Inertgas, wie beispielsweise Stickstoff, und gegebenenfalls in Gegenwart eines geeigneten Lösungsmittels der genannten Art bei einer Tempe- ratur zwischen 20 und 100Ό vorgelegt. Anschließend wird das Mercaptosilan b) bzw. eine Mischung verschiedener Mercaptosilane in der oben angegebenen Menge zugegeben und die Reaktionstemperatur für die Thiourethanisierung gegebenenfalls durch eine geeignete Maßnahme (Heizen oder Kühlen) auf eine Temperatur von 30 bis 120Ό, vorzugsweise von 50 bis 100Ό eingestellt. Im Anschluß an die Thiour ethanisierungsreaktion, d. h. wenn der einem vollständigen Umsatz von Isocyanat- und Mercaptogruppen theoretisch entsprechende NCO-Gehalt erreicht ist, kann die Thioallophanatisierung beispielsweise ohne Zusatz eines Katalysators durch Erhitzen des Reaktionsgemisches auf eine Temperatur von 120 bis 200Ό gestartet werden. Vorzugsweise kommen zur Beschleunigung der Thioallo- phanatisierungsreaktion jedoch geeignete Katalysatoren der obengenannten Art zum Ein- satz, wobei in Abhängigkeit von der Art und Menge des eingesetzten Katalysators Tempe- raturen im Bereich von 60 bis 140Ό, vorzugsweise 7 0 bis 120Ό, zur durchführung der Reaktion ausreichend sind.
In einer anderen möglichen Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Silangrup- pen enthaltenden Thioallophanate wird der gegebenenfalls mitzuverwendenden Katalysator entweder der Diisocyanatkomponente a) und/oder der Silankomponente b) bereits vor Beginn der eigentlichen Umsetzung zugemischt. In diesem Fall reagieren die sich intermediär bildenden Thiourethangruppen spontan weiter zur gewünschten Thioallophanatstruktur. Bei dieser Art der einstufigen Reaktionsführung werden die gegebenenfalls den Katalysator enthaltenden Ausgangsdiisocyanate a) gegebenenfalls unter Inertgas, wie beispielsweise Stick- Stoff, und gegebenenfalls in Gegenwart eines geeigneten Lösungsmittels der genannten Art, in der Regel bei für die Thioallophanatisierung optimalen Temperaturen im Bereich von 60 bis 140Ό, vorzugsweise 70 bis 120Ό, vorgelegt und mit der gegebenenfalls den Katalysator enthaltenden Silankomponente b) zur Reaktion gebracht.
Es ist aber auch möglich, den Katalysator dem Reaktionsgemisch zu einem beliebigen Zeit- punkt während der Thiourethanisierungsreaktion zuzusetzen. Bei dieser Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate wird für die vor der Katalysatorzugabe ablaufende reine Thiourethanisierungsreaktion in der Regel eine Temperatur im Bereich von 30 bis 120Ό, vorzugsweis e von 50 bis 100Ό, eingestellt. Nach Zugabe eines geeigneten Katalysators wird die Thioallophantisierungreaktion schließlich bei Temperaturen von 60 bis 140Ό, vorzugsweise von 70 bis 120Ό, durchgeführt.
Bei der Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate kann der Verlauf der Umsetzung durch z. B. titrimetrische Bestimmung des NCO-Gehaltes verfolgt werden. Nach Erreichen des angestrebten NCO-Gehaltes, vorzugsweise wenn der Thioallophanatisie- rungsgrad (d. h. der aus dem NCO-Gehalt errechenbare prozentuale Anteil der zu Thioallo- phanatgruppen umgesetzten, aus den Mercaptogruppen der Komponente b) sich intermediär bildenden Thiourethangruppen) des Reaktionsgemisches mindestens 70 %, besonders bevorzugt mindestens 90 % beträgt, ganz besonders bevorzugt nach vollständiger Thioallophanatisierung, wird die Reaktion abgebrochen. Dies kann bei rein thermischer Reaktionsführung beispielsweise durch Abkühlen des Reaktionsgemisches auf Raumtemperatur erfol- gen. Bei der bevorzugten Mitverwendung eines Thioallophanatisierungskatalysators der genannten Art wird die Umsetzung im allgemeinen aber durch Zugabe geeigneter Katalysatorgifte, beispielsweise Säurechloride wie Benzoylchlorid oder Isophthaloyldichlorid, abgestoppt.
Vorzugsweise wird das Reaktionsgemisch anschließend durch Dünnschichtdestillation im Hochvakuum, beispielsweise bei einem Druck von unter 1 ,0 mbar, vorzugsweise unter 0,5 mbar, besonders bevorzugt unter 0,2 mbar, unter möglichst schonenden Bedingungen, beispielsweise bei einer Temperatur von 100 bis 200 Ό , vorzugsweise von 120 bis 180 Ό, von flüchtigen Bestandteilen (überschüssigen monomeren Diisocyanaten, gegebenenfalls mitverwendeten Lösungsmitteln und, bei Verzicht auf den Einsatz eines Katalysatorgiftes, ge- gebenenfalls aktivem Katalysator) befreit.
Die anfallenden Destillate, die neben den nicht umgesetzten monomeren Ausgangsdiisocya- naten, gegebenenfalls mitverwendete Lösungsmittel bei Verzicht auf den Einsatz eines Katalysatorgiftes gegebenenfalls aktiven Katalysator enthalten, können problemlos zur erneuten Oligomerisierung verwendet werden.
In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate werden die genannten flüchtigen Bestandteile durch Extraktion mit geeigneten gegenüber Isocyanatgruppen inerten Lösungsmitteln, beispielsweise aliphatischen oder cycloaliphatischen Kohlenwasserstoffen wie Pentan, Hexan, Heptan, Cyclo- pentan oder Cyclohexan vom Oligomerisierungsprodukt abgetrennt.
Unabhängig von der Art der Aufarbeitung erhält man als Produkte klare, praktisch farblose Thioallophanatpolyisocyanate, die in der Regel Farbzahlen von unter 120 APHA, vorzugsweise von unter 80 APHA, besonders bevorzugt von unter 60 APHA, und einen NCO-Gehalt von 2,0 bis 18,0 Gew.-%, vorzugsweise 7,0 bis 17,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 10,0 bis 16,0 Gew.-%, aufweisen. Dabei beträgt die mittlere NCO-Funktionalität in Abhängigkeit vom Umsatzgrad und verwendetem Thioallophanatisierungskatalysator in der Regel von 1 ,8 bis 3,0, vorzugsweise von 1 ,8 bis 2,5, besonders bevorzugt von 1 ,9 bis 2,1 ,
Neben den Thioallophanatpolyisocyanaten kann die Polyisocyanatkomponente A) gegebenenfalls noch weitere Polyisocyanate mit aliphatisch, cycloaliphatisch, araliphatisch und/oder aromatisch gebundenen Isocyanatgruppen enthalten, die gegebenenfalls auch bereits Silangruppen aufweisen können. Bei diesen weiteren Polyisocyanaten handelt es sich insbesondere um die bekannten Lackpolyisocyanate mit Uretdion-, Isocyanurat-, Iminooxadi- azindion-, Urethan-, Allophanat-, Biuret- und/oder Oxadiazintrionstruktur, wie sie beispielhaft in Laas et al., J. Prakt. Chem. 336, 1994, 185-200, der DE-A1 670 666, DE- A3 700 209, DE- A3 900 053, EP-A0 330 966, EP-A0 336 205, EP-A0 339 396 und EP-A 0 798 299 be- schrieben sind, sowie um Umsetzungsprodukte solcher Polyisocyanate mit Silangruppen enthaltenden, gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Verbindungen, wie sie z. B. in EP-A1 273 640, WO 2014/086530 oder WO 2009/156148 beschrieben sind.
Bevorzugte weitere Polyisocyanate, die neben den Silangruppen enthaltenden Thioallopha- naten gegebenenfalls in der Polyisocyanatkomponente A) enthalten sein können, sind sol- che der genannten Art mit ausschließlich aliphatisch und/oder cycloaliphatisch gebundenen Isocyanatgruppen, insbesondere solche auf Basis von PDI, HDI und/oder IPDI.
Falls überhaupt kommen in den erfindungsgemäßen Beschichtungsmitteln diese weiteren Polyisocyanate in der Polyisocyanatkomponente A) in Mengen von bis zu 70 Gew.-%, vor- zugsweise bis zu 60 Gew.-%, besonders bevorzugt bis zu 50 Gew.-%, bezogen auf die Ge- amtmenge der aus mindestens einem Silangruppen enthaltenden Thioallophanat und gegebenenfalls weiteren Polyisocyanaten bestehenden Polyisocyanatkomponente A) zum Einsatz.
In den im Falle der Mitverwendung weiterer Polyisocyanate der genannten Art als Polyiso- cyanatkomponenten A) vorliegenden Abmischungen übernehmen die Silangruppen enthaltenden Thioallophanatpolyisocyanate aufgrund ihrer sehr niedrigen Viskosität die Rolle eines Reaktivverdünners für die in der Regel höherviskosen Lackpolyisocyanate. Solche Abmischungen von Silangruppen enthaltenden Thioallophanatpolyisocyanaten mit weiteren Polyisocyanaten zeigen gegenüber den bisher bekannten silanfunktionellen Polyisocyanaten des Standes der Technik bei vergleichbaren Silangehalten den Vorteil erheblich höherer Isocyanatgehalte und -funktionalitäten bei gleichzeitig deutlich niedrigeren Viskositäten.
Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel enthalten als Bindemittelkomponente B) beliebige Polyole, die mindestens zwei Hydroxylgruppen tragen. Geeignete Bindemittelkomponenten B) sind beispielsweise die üblichen aus der Polyurethanchemie bekannten Polyhydroxylverbindungen, wie z. B. Polyesterpolyole, Polyetherpolyole, Polycarbonatpoly- ole und/oder Polyacrylatpolyole, oder beliebige Abmischungen solcher Polyole.
Geeignete Polyesterpolyole B) sind beispielsweise solche eines mittleren, aus Funktionalität und Hydroxylzahl berechenbaren Molekulargewichtes von 200 bis 3000, vorzugsweise von 250 bis 2500, mit einem Hydroxylgruppen-Gehalt von 1 bis 21 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 18 Gew.-%, wie sie sich in an sich bekannter Art und Weise durch Umsetzung von mehrwertigen Alkoholen mit unterschüssigen Mengen an mehrwertigen Carbonsäuren, entsprechenden Car-bonsäureanhydriden, entsprechenden Polycarbonsäureestern von niederen Alkoholen oder Lactonen herstellen lassen.
Zur Herstellung dieser Polyesterpolyole geeignete mehrwertige Alkohole sind insbesondere solche des Molekulargewichtsbereichs 62 bis 400 wie z. B. 1 ,2-Ethandiol, 1 ,2- und 1 ,3-Pro- pandiol, die isomeren Butandiole, Pentandiole, Hexandiole, Heptandiole und Octandiole, 1 ,2- und 1 ,4-Cyclohexandiol, 1 ,4-Cyclohexandimethanol, 4,4'-(1 -Methylethyliden)-biscyclo- hexanol, 1 ,2,3-Propantriol, 1 ,1 ,1 -Trimethylolethan, 1 ,2,6-Hexantriol, 1 ,1 ,1 -Trimethylolpropan, 2,2-Bis(hydroxymethyl)-1 ,3-propandiol oder 1 ,3,5-Tris(2-hydroxyethyl)-isocyanurat. Die zur Herstellung der Polyesterpolyole B) verwendeten Säuren oder Säurederivate können aliphatischer, cycloaliphatischer und/oder heteroaromatischer Natur sein und gegebenenfalls, z. B. durch Halogenatome, substituiert und/oder ungesättigt sein. Beispiele geeigneter Säuren sind beispielsweise mehrwertige Carbonsäuren des Molekulargewichtsbereichs 1 18 bis 300 oder deren Derivate wie beispielsweise Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Trimellitsäure, Phthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, dimere und trimere Fettsäuren, Terephthalsäuredi- methylester und Terephthalsäure-bis-glykolester.
Zur Herstellung der Polyesterpolyole B) können auch beliebige Gemische dieser beispielhaft genannten Ausgangsverbindungen eingesetzt werden.
Geeignete Polyesterpolyole B) sind auch solche, wie sie sich in an sich bekannter Weise aus Lactonen und einfachen mehrwertigen Alkoholen, wie z. B. den oben beispielhaft genannten, als Startermolekülen unter Ringöffnung herstellen lassen. Geeignete Lactone zur Herstellung dieser Polyesterpolyole sind beispielsweise ß-Propiolacton, γ-Butyrolacton, γ- und δ-Valerolacton, ε-Caprolacton, 3,5,5- und 3,3,5-Trimethylcaprolacton oder beliebige Gemische solcher Lactone.
Die Herstellung dieser Lactonpolyester erfolgt im allgemeinen in Gegenwart von Katalysatoren wie beispielsweise Lewis- oder Brönstedt-Säuren, organischen Zinn- oder Titanverbindungen bei Temperaturen von 20 bis 200Ό, vorzugswe ise 50 bis 160Ό.
Geeignete Polyetherpolyole B) sind beispielsweise solche eines mittleren, aus Funktionalität und Hydroxylzahl berechenbaren Molekulargewichtes von 200 bis 6000, vorzugsweise 250 bis 4000, mit einem Hydroxylgruppen-Gehalt von 0,6 bis 34 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 27 Gew.-%, wie sie in an sich bekannter Weise durch Alkoxylierung geeigneter Startermoleküle zugänglich sind. Zur Herstellung dieser Polyetherpolyole können beliebige mehrwertige Al- kohole, beispielsweise solche des Molekulargewichtsbereichs 62 bis 400, wie sie oben bei der Herstellung von Polyesterpolyolen beschrieben werden, als Startermoleküle eingesetzt werden.
Für die Alkoxylierungsreaktion geeignete Alkylenoxide sind insbesondere Ethylenoxid und Propylenoxid, die in beliebiger Reihenfolge oder auch im Gemisch bei der Alkoxylierungs- reaktion eingesetzt werden können.
Geeignete Polyacrylatpoylole B) sind beispielsweise solche eines mittleren aus Funktionalität und Hydroxylzahl berechenbaren oder durch Gelpermeationschromatografie (GPC) bestimmbaren Molekulargewichtes von 800 bis 50.000, vorzugsweise von 1000 bis 20.000, mit einem Hydroxylgruppengehalt von 0,1 bis 12 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 10, wie sie sich in an sich bekannter Weise durch Copolymerisation Hydroxylgruppen aufweisender olefinisch ungesättigter Monomerer mit hydroxylgruppenfreien olefinischen Monomeren herstellen lassen.
Beispiele für geeignete Monomere zur Herstellung der Polyacrylatpolyole B) sind Vinyl- bzw. Vinylidenmonomere wie z.B. Styrol, α-Methylstyrol, o- bzw. p-Chlorstyrol, o-, m- oder p- Methylstyrol, p-tert.-Butylstyrol, Acrylsäure, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acryl- und Methacryl- säureester von Alkoholen mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Methylacrylat, Ethyl- acrylat, n-Propylacrylat, Isopropylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, tert-Butylacrylat, Amylacrylat, Hexylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Isooctylacrylat, 3,3,5-Trimethylhexylacrylat, Stearylacrylat, Laurylacrylat, Cyclopentylacrylat, Cyclohexylacrylat, 4-tert.-Butylcyclohexyl- acrylat, Isobornylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat, Isopro- pylmethacrylat, Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, tert-Butylmethacrylat, Amylmethacryl- at, Hexylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Isooctylmethacrylat, 3,3,5-Trimethylhexyl- methacrylat, Stearylmethacrylat, Laurylmethacrylat, Cyclopentylmethacrylat, Cyclohexyl- methacrylat, 4-tert.-Butycyclohexylmethacrylat, Norbornylmethacrylat oder Isobornylmeth- acrylat, Diester der Fumarsäure, Itaconsäure oder Maleinsäure mit 4 bis 8 Kohlenstoffatome aufweisenden Alkoholen, Acrylsäureamid, Methacrylsäureamid, Vinylester von Alkanmono- carbonsäuren mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Vinylacetat oder Vinylpropionat, Hydroxyalkylester der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen im Hydroxyalkylrest, wie z. B. 2-Hydroxyethyl-, 2-Hydroxypropyl-, 3-Hydroxypropyl-, 3-Hydroxy- butyl-, 4-Hydroxybutyl-, Trimethylolpropanmono- oder Pentaerythritmonoacrylat oder -meth- acrylat, sowie beliebige Gemische solcher beispielhaft genannter Monomere.
Bevorzugte Bindemittelkomponenten B) sind Polyesterpolyole, Polycarbonatpolyole und/- oder Polyacrylatpolyole der genannten Art. Besonders bevorzugte Bindemittelkomponenten B) sind Polyacrylatpolyole der genannten Art, die gegebenenfalls im Gemisch mit Polyester- polyolen und/oder Polycarbonatpolyolen der genannten Art eingesetzt werden können. Ganz besonders bevorzugt enthält die Bindemittelkomponenten B) ausschließlich Polyacrylatpolyole der genannten Art.
Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel enthalten mindestens einen Katalysator C) zur Vernetzung von Silangruppen. Hierbei handelt es sich um beliebige Verbindungen, die in der Lage sind, die Hydrolyse und Kondensation von Alkoxysilangruppen oder bevorzugt die thermisch induzierte Silankondensation zu beschleunigen.
Geeignete Katalysatoren C) sind beispielsweise Säuren, wie z. B. organische Carbonsäuren, Schwefelsäure, p-Toluolsulfonsäure, Trifluormethansulfonsäure, Dodecylbenzolsulfon- säure, Essigsäure, Trifluoressigsäure, Phosphorsäuremonoester und Phosphorsäurediester, wie z. B. Dibutylphosphat, Phosphorsäure-2-ethylhexylester, Phosphorsäurephenylester und Phosphorsäure-bis(2-ethylhexyl)ester, sowie Phosphonsäurediester und Diphosphonsäurediester, wie sie z. B. in der WO 2007/033786 beschrieben sind.
Als Katalysatoren C) ebenfalls geeignet sind auch Basen, wie z. B. die N-substituierten Ami- dine 1 ,5-Diazabicyclo[4.3.0]non-5-en (DBN) und 1 ,5-Diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en (DBU), oder auch Metallsalze und Metallchelate, wie z. B. Tetraisopropyltitanat, Tetrabutyltitanat, Titan(IV)acetylacetonat, Aluminium-tri-sec-butylat, Aluminiumacetylacetonat, Aluminiumtri- flat, Zinntriflat oder Zirkonethylacetoacetat, wie sie z. B. in WO 2006/042658 beschrieben sind.
Geeignete Katalysatoren C) sind auch Phosphorsäure- und Phosphonsäureester der oben genannten Art, die in mit Aminen, vorzugsweise mit tertiären Aminen blockierter Form vorliegen. Besonders bevorzugte Katalysatoren dieses Typs sind solche, die im Temperaturbereich der Aushärtung von Automobildeck- und -klarlacken, beispielsweise im Bereich von 100 bis 15CC unter Abspaltung des Blockierungsamin s die sauren Phosphorsäure- und Phosphonsäureester wieder freisetzen, die die eigentlich wirksame Katalysatoren darstellen. Geeignete aminblockierte Phosphorsäurekatalysatoren C) sind beispielsweise in WO 2008/074489 und WO 2009/077180 beschrieben.
Ebenfalls geeignete Katalysatoren C) sind organische Sulfonsäuren der oben genannten Art, die in blockierter Form, beispielsweise in amin-neutralisierter Form oder als Addukt an Epoxiden, wie in der DE 2 356 768 B1 beschrieben, eingesetzt werden und oberhalb von 100Ό die katalytisch aktiven Sulfonsäuren wieder f reisetzen.
Weitere zur Vernetzung von Silangruppen geeignete Katalysatoren C) sind auch Tetra- alkylammoniumcarboxylate, wie z. B. Tetramethylammoniumformiat, Tetramethylam- moniumacetat, Tetramethylammoniumpropionat, Tetramethylammoniumbutyrat, Tetrame- thylammoniumbenzoat, Tetraethylammoniumformiat, Tetraethylammoniumacetat, Tetra- ethylammoniumpropionat, Tetraethylammoniumbutyrat, Tetraethylammoniumbenzoat, Tetra- propylammoniumformiat, Tetrapropylammoniumacetat, Tetrapropylammonium-propionat, Tetrapropylammoniumbutyrat, Tetrapropylammonium-benzoat, Tetrabutylammoniumformiat, Tetrabutylammoniumacetat, Tetrabutylammoniumpropionat, Tetrabutylammoniumbutyrat und/oder Tetrabutylammoniumbenzoat.
Zur Vernetzung von Silangruppen geeignete Katalysatoren C) sind auch quaternäre Ammonium- und Phosphoniumpolyfluoride, wie sie z. B. aus der EP-A0 798 299, EP-A0 896 009 und EP-A0 962 455 als Trimerisierungskatalysatoren für Isocyanatgruppen bekannt sind.
Geeignete Katalysatoren C) sind schließlich auch Zink-Amidin-Komplexe, die nach dem Verfahren der WO 2014/016019 durch Umsetzung eines oder mehrerer Zink(ll)biscarb- oxylate mit Amidinen hergestellt werden können. Bevorzugte Katalysatoren C) zur Vernetzung von Silangruppen sind saure Phosphorsäureester, Phosphonsäureester und Sulfonsäuren der genannten Art, die gegebenenfalls in mit Aminen blockierter Form vorliegen können, sowie Tetraalkylammoniumcarboxylate der genannten Art. Besonders bevorzugte Katalysatoren C) sind mit Aminen blockierte Phosphor- säureester und Sulfonsäuren sowie die genannten Tetraalkylammoniumcarboxylate. Ganz besonders bevorzugte Katalysatoren C) sind mit Aminen blockierte Phosphorsäure- phenylester und Phosphorsäure-bis(2-ethylhexyl)ester, Tetraethylammoniumbenzoat und Tetrabutylammoniumbenzoat.
Neben den vorstehend beispielhaft genannten Katalysatoren C) zur Silanvernetzung können die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel gegebenenfalls zusätzlich auch in der Iso- cyanatchemie übliche Urethanisierungskatalysatoren enthalten, die die Umsetzung der Iso- cyanantgruppen der Komponente A) mit den Hydroxylgruppen der Bindemittelkomponente
B) beschleunigen, wie z. B. tert. Amine wie Triethylamin, Pyridin, Methylpyridin, Benzyldi- methylamin, Ν,Ν-Endoethylenpiperazin, N-Methylpiperidin, Pentamethyldiethylentriamin, N,N-Dimethylaminocyclohexan, Ν,Ν'-Dimethylpiperazin oder Metallsalze wie Eisen(lll)-chlo- rid, Zinkchlorid, Zink-2-ethylcaproat, Zinn(ll)-octanoat, Zinn(ll)-ethylcaproat, Dibutylzinn(IV)- dilaurat, Zirkonium(IV)-isopropylat, Zirkonium(IV)-n-butylat, Zirkonium(IV)-2-ethylhexanoat, Zirkonyloctanoat, Wismut(lll)-2-ethylhexanoat, Wismut(lll)-octoat oder Molybdänglykolat.
Die Katalysatoren C) kommen in den erfindungsgemäßen Beschichtungsmitteln als Ein- zelsubstanz oder in Form beliebiger Gemische untereinander in Mengen von 0,005 Gew.-% bis zu 5 Gew.-%, vorzugsweise von 0,005 Gew.-% bis zu 2 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,005 Gew.-% bis zu 1 Gew.-%, berechnet als Summe aller eingesetzten Katalysatoren
C) und bezogen auf die Gesamtmenge aus Polyisocyanatkomponente A) und hydroxyfunktioneller Bindemittelkomponente B) zum Einsatz.
Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel können gegebenenfalls weitere Hilfs- und Zusatzstoffe D) enthalten. Hierbei handelt es sich insbesondere um die dem Fachmann aus der Lacktechnologie bekannten Hilfs- und Zusatzstoffe, wie z. B. Lösungsmittel, UV- Stabilisatoren, Antioxidantien, Wasserfänger, Verlaufsmittel, Rheologieadditive, Slipadditive, Entschäumer, Füllstoffe und/oder Pigmente.
Zur Verringerung der Verarbeitungsviskosität können die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel beispielsweise mit üblichen organischen Lösungsmitteln Di) verdünnt werden. Hierfür geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise die bereits vorstehend bei der Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate als gegebenenfalls mitzuverwendende Lösungsmittel beschriebenen Lacklösungsmittel, die sich gegenüber den reaktiven Gruppen der Beschichtungsmittelbestandteile chemisch inert verhalten und einen Wassergehalt von höchstens 1 ,0 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 0,5 Gew.-% bezogen auf eingesetztes Lösungsmittel aufweisen.
Geeignete UV-Stabilisatoren D2) können vorzugsweise ausgewählt werden aus der Gruppe, bestehend aus Piperidinderivaten, wie z.B. 4-Benzoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4- Benzoyloxy-1 ,2,2,6,6-pentamethylpiperidin, Bis-(2,2,6,6-tetra-methyl-4-piperidyl)-sebacat, Bis(1 ,2,2,6,6-pentamethyl-1 -4-piperidinyl)-sebacat, Bis-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-su- berat, Bis-(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-dodecandioat; Benzophenonderivaten, wie z.B. 2,4-Dihydroxy-, 2-Hydroxy-4-methoxy-, 2-Hydroxy-4-octoxy-, 2-Hydroxy-4-dodecyloxy- oder 2,2'-Dihydroxy-4-dodecyloxy-benzophenon; Benztriazolderivaten, wie z.B. 2-(2H-Benzotria- zol-2-yl)-4,6-di-tert-pentylphenol, 2-(2H-Benzotriazol-2-yl)-6-dodecyl-4-methylphenol, 2-(2H- Benzotriazol-2-yl)-4,6-bis(1 -methyl-1 -phenylethyl)phenol, 2-(5-Chlor-2H-benzotriazol-2-yl)-6- (1 ,1 -dimethylethyl)-4-methylphenol, 2-(2H-benzotriazol-2-yl)-4-(1 ,1 ,3,3-tetramethylbutyl)- phenol, 2-(2H-Benzotriazol-2-yl)-6-(1 -methyl-1 -phenylethyl)-4-(1 ,1 ,3,3-tetramethylbutyl)- phenol, lsooctyl-3-(3-(2H-benzotriazol-2-yl)-5-(1 ,1 -dimethylethyl)-4-hydroxyphenylpropionat), 2-(2H-Benzotriazol-2-yl)-4,6-bis(1 ,1 -dimethylethyl)phenol, 2-(2H-Benzotriazol-2-yl)-4,6-bis(1 - methyl-1 -phenylethyl)phenol, 2-(5-Chlor-2H-benzotriazol-2-yl)-4,6-bis(1 ,1 -dimethylethyl)- phenol; Oxalaniliden, wie z.B. 2-Ethyl-2'-ethoxy- oder 4-Methyl-4'-methoxyoxalanilid; Salicyl- säureestern, wie z.B. Salicylsäurephenylester, Salicylsäure-4-tert-butylphenylester, Salicyl- säure-4-tert-octylphenylester; Zimtsäureesterderivaten, wie z.B. a-Cyano-ß-methyl-4-meth- oxyzimtsäuremethylester, a-Cyano-ß-methyl-4-methoxyzimtsäurebutyl-ester, a-Cyano-ß- phenylzimtsäureethylester, α-Cyano-ß-phenylzimtsäureisooctylester; und Malonesterderi- vaten, wie z.B. 4-Methoxy-benzylidenmalonsäuredimethylester, 4-Methoxybenzylidenmalon- säurediethylester, 4-Butoxy-benzylidenmalonsäuredimethylester. Diese bevorzugten UV- Stabilisatoren können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen untereinander zum Einsatz kommen.
Gegebenenfalls werden ein oder mehrere der beispielhaft genannten UV-Stabilisatoren D2) dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel vorzugsweise in Mengen von 0,001 bis 3,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,01 bis 2 Gew.-%, berechnet als Gesamtmenge an eingesetzten UV-Stabilisatoren bezogen auf die Gesamtmenge aus Polyisocyanatkomponente A) und hydroxyfunktioneller Bindemittelkomponente B) zugesetzt.
Geeignete Antioxidantien D3) sind vorzugsweise sterisch gehinderten Phenole, welche vorzugsweise ausgewählt werden können aus der Gruppe, bestehend aus 2,6-Di-tert-butyl-4- methylphenol (lonol), Pentaerythrit-tetrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat), Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat, Triethylen-glykol-bis(3-tert-butyl-4- hydroxy-5-methylphenyl)propionat, 2,2'-Thio-bis(4-methyl-6-tert-butylphenol) und 2,2'-Thio- diethyl-bis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]. Diese können bei Bedarf sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen untereinander eingesetzt werden.
Diese Antioxidantien D3) werden vorzugsweise in Mengen von 0,01 bis 3,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,02 bis 2,0 Gew.-%, berechnet als Gesamtmenge an eingesetzten Antioxi- dantien bezogen auf die Gesamtmenge aus Polyisocyanatkomponente A) und hydroxyfunktioneller Bindemittelkomponente B) eingesetzt.
Um eine vorzeitige Vernetzung der Silangruppen in den erfindungsgemäßen Beschichtungs- mitteln zu unterbinden, kann der Zusatz von Wasserfängern D4), beispielsweise Ortho- ameisenestern, wie z. B. Triethylorthoformiat, oder Vinylsilanen, wie z. B. Vinyltrimethoxy- silan, vorteilhaft sein. Diese Wasserfänger kommen, falls überhaupt, in Mengen von 0,01 Gew.-% bis zu 5 Gew.-%, vorzugsweise von 0,01 Gew.-% bis zu 2 Gew.-%, bezogen auf die auf die Gesamtmenge aus Polyisocyanatkomponente A) und hydroxyfunktioneller Bindemittelkomponente B) zum Einsatz.
Zur Verbesserung der Substratbenetzung können die erfindungsgemäßen Beschichtungs- mittel gegebenenfalls geeignete Verlaufsmittel D5), beispielsweise organisch modifizierte Siloxane, wie z. B. Polyethermodifizierte Siloxane, Polyacrylate und/oder Fluortenside, enthalten. Diese Verlaufsmittel kommen, falls überhaupt, in Mengen von 0,01 Gew.-% bis zu 3 Gew.-%, vorzugsweise von 0,01 Gew.-% bis zu 2 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,05 bis 1 ,5 Gew.-%, bezogen auf die auf die Gesamtmenge aus Polyisocyanatkomponente A) und hydroxyfunktioneller Bindemittelkomponente B) zum Einsatz.
Die in den erfindungsgemäßen Beschichtungsmitteln ebenfalls als weitere Hilfs- und Zusatzstoffe D) gegebenenfalls enthaltenen Rheologieadditive, Slipadditive, Entschäumer, Füllstoffe und/oder Pigmente sind dem Fachmann bekannt und kommen falls überhaupt in der Lacktechnologie üblichen Mengen zum Einsatz. Eine ausführliche Übersicht über derartige geeignete Hilfs- und Zusatzstoffe findet sich beispielsweise in Bodo Müller, „Additive kompakt", Vincentz Network GmbH & Co KG (2009).
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel werden die beschriebenen Komponenten A), B), C) und gegebenenfalls D) in beliebiger Reihenfolge nacheinander oder gemeinsam vorzugsweise mit Hilfe geeigneter Mischaggregate innig vermischt bis eine ho- mogene Lösung vorliegt. Dabei kommen die Polyisocyanatkomponente A), die mindestens ein Silangruppen enthaltendes Thioallophanatpolyisocyanat enthält, und die hydroxyfunktio- nelle Bindemittelkomponente B) üblicherweise in solchen Mengen zum Einsatz, dass auf jede Isocyanatgruppe der Polyisocyanatkomponente A) 0,5 bis 3,0, vorzugsweise 0,6 bis 2,0, besonders bevorzugt 0,8 bis 1 ,6 Hydroxylgruppen der Bindemittelkomponente B) ent- fallen. Die Katalysatorkomponente C) sowie die gegebenenfalls mitzuverwendenden weiteren Hilfsund Zusatzstoffe D) können dabei gegebenenfalls bereits vor dem eigentlichen Vermischen der Reaktivkomponenten entweder der Polyisocyanatkomponente A) und/oder der Bindemittelkomponente B) zugesetzt werden, wobei die Katalysatorkomponente C) zur Vermei- dung einer vorzeitigen Silankondensation besonders bevorzugt der Bindemittelkomponente B) zugesetzt wird.
Die Applikation der so erhaltenen erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel, die Silangrup- pen enthaltende Thioallophanatpolyisocyanate als Vernetzungsmittel enthalten, kann nach an sich bekannten Methoden erfolgen, beispielsweise durch Spritzen, Streichen, Tauchen, Fluten oder mit Hilfe von Walzen oder Rakeln in einer oder mehrerer Schichten.
Als Untergründe kommen dabei beliebige Substrate in Betracht, wie z. B. Metall, Holz, Glas, Stein, keramische Materialien, Beton, harte und flexible Kunststoffe, Textilien, Leder und Papier, die vor der Beschichtung gegebenenfalls auch mit üblichen, bekannten Grundierungen, Füllerlackierungen, Basislackierungen und/oder Klarlackierungen versehen werden können.
Bevorzugt finden die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel in Einsatzgebieten Verwendung, in denen an eine Beschichtung hohe Anforderungen an die optische Qualität und Beständigkeit gegenüber mechanischer Verkratzung gestellt werden. Hierzu zählen insbesondere dekorative, schützende und/oder effektgebende, hoch kratzfeste Beschichtungen und Lackierungen von Kraftfahrzeugkarosserien, wie z. B. Motorrädern, Bussen, LKW oder PKW oder von Teilen hiervon. Ganz besonders eignen sich die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel zur Herstellung von Beschichtungen und Lackierungen, insbesondere von Klarlacken, in der Autoreparaturlackierung sowie in der Automobilserienlackierung (OEM).
Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel dabei auch in der Klar- oder Decklackschicht von Mehrschichtaufbauten eingesetzt, insbesondere bei mehrstufigen Be- schichtungsverfahren, bei denen auf ein gegebenenfalls vorbeschichtetes Substrat zunächst eine pigmentierte Basislackschicht und danach eine Schicht des erfindungsgemäßen Be- schichtungsmittels aufgetragen werden.
Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von Oberflächen, enthalten die Schritte
a) Aufbringen des Beschichtungsmittels auf ein Substrat; und
b) Aushärten des Beschichtungsmittels. Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel nach Methoden der Spritzapplikation verarbeitet, wie zum Beispiel Druckluftspritzen, Airless-Spritzen, Hochrotation, elektrostatischer Sprühauftrag (ESTA), gegebenenfalls verbunden mit Heißspritzapplikation wie zum Beispiel Hot-Air-Heißspritzen. Das Vermischen der Einzelbestandteile der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel, insbesondere der miteinander reaktiven Komponenten A) und B) erfolgt in diesen Spritzapplikationsanwendungen vorzugsweise erst unmittelbar vor der Verarbeitung und kann vorteilhafterweise in sogenannten 2-Komponen- tenanlagen erfolgen.
Die Aushärtung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel kann unmittelbar im Anschluss an die Applikation oder nach Einhalten einer bestimmten Ablüftzeit erfolgen. Die Ablüftzeit dient beispielsweise zum Verlauf und zur Entgasung der Lackschichten oder zum Verdunsten flüchtiger Bestandteile, wie z. B. Lösungsmittel. Die erforderliche Dauer der Ablüftzeit kann beispielsweise durch Anwendung erhöhter Temperaturen und/oder durch eine reduzierte Luftfeuchte gezielt gesteuert werden.
Die endgültige Aushärtung der applizierten erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel erfolgt schließlich nach üblichen und bekannten Methoden, wie z. B. Erhitzen in einem Umluftofen, Bestrahlen mit IR-Lampen oder nahem Infrarot (NIR-Strahlung), vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 30 bis 200Ό, besonders bevor zugt 40 bis 190Ό und ganz besonders bevorzugt 50 bis 180Ό während einer Zeit von 1 min bis zu 12 h, besonders bevorzugt 2 min bis zu 6 h und ganz besonders bevorzugt 3 min bis 4 h.
Bevorzugt wird das Verfahren zur Beschichtung von Oberflächen in den weiter oben genannten Anwendungsgebieten eingesetzt.
Die auf diese Weise aus den erfindungsgemäßen Beschichtungsmitteln hergestellten Be- schichtungen, die vorzugsweise Klarlacke darstellen, zeichnen sich durch eine außeror- dentlich hohe Kratzbeständigkeit sowie eine sehr gute Lösungsmittel- und Chemikalienbeständigkeit aus.
In einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der oben beschriebenen erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel zur Herstellung von Beschich- tungen und Lackierungen. Bevorzugt werden besagte Beschichtungen und Lackierungen zur Herstellung von Klarlacken verwendet.
Besonders bevorzugt ist eine Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel zur Herstellung von Beschichtungen und Lackierungen in der Autoreparaturlackierung und in der Automobilserienlackierung. Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft Substrate, die mit einem oder mehreren erfindungsgemäßen Beschichtungsm itteln beschichtet sind.
Das Substrat ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Metall, Holz, Holzwerkstoffen, Glas, Stein, keramischen Materialien, mineralischen Baustoffen, harten und flexiblen Kunststoffen, Textilien, Leder und Papier.
Die folgenden Beispiele dienen dazu, die Erfindung zu illustrieren. Sie sind nicht dazu gedacht, den Schutzbereich der Ansprüche in irgendeiner Weise zu beschränken.
Beispiele
Alle Prozentangaben beziehen sich, soweit nichts Anderslautendes vermerkt, auf das Gewicht.
Die Bestimmung der NCO-Gehalte erfolgte titrimetrisch nach DIN EN ISO 1 1909.
Die Rest-Monomeren Gehalte wurden nach DIN EN ISO 10283 gaschromatographisch mit internem Standard gemessen.
Sämtliche Viskositätsmessungen erfolgten mit einem PhysicAMCR 51 Rheometer der Fa. Anton Paar Germany GmbH (DE) nach DIN EN ISO 3219.
Die Hazen-Farbzahlen wurden an einem LICO 400 Farbmessgerät der Fa. Hach Lange GmbH, Düsseldorf, ermittelt.
Die Gehalte (mol-%) der bei der Herstellung der Silangruppen enthaltenden Thioallophanate (Ausgangsverbindungen A)) entstehenden Isocyanatfolgeprodukte Thiourethan, Thioallo- phanat und Isocyanurat wurden aus den Integralen protokonenentkoppelter 13C-NMR- Spektren (aufgenommen an einem Gerät Bruker DPX-400) errechnet und beziehen sich jeweils auf die Summe an vorliegenden Thiourethan-, Thioallophanat- und Isocyanuratgrup- pen. Die einzelnen Strukturelemente weisen folgende chemische Verschiebungen (in ppm) auf: Thiourethan: 166.8; Thioallophanat: 172.3 und 152.8; Isocyanurat: 148.4.
Der Glanz der erhaltenen Beschichtungen wurde reflektometrisch nach DIN EN ISO 2813 im 20°-Winkel gemessen.
Die Bestimmung der Pendeldämpfung nach König erfolgte nach DIN EN ISO 1522 auf Glasplatten.
Zur Prüfung der Beschichtungen auf Lösungsmittelbeständigkeit wurden jeweils kleine Mengen der Lösungsmittel Xylol, 1 -Methoxypropyl-2-acetat, Ethylacetat und Aceton in Reagenz- gläser gegeben und mit einem Wattebausch an der Öffnung versehen, so dass eine mit Lösungsmittel gesättigte Atmosphäre innerhalb der Reagenzgläser entstand. Die Reagenzgläser wurden anschließend mit dem Wattebausch auf die Oberfläche der auf Glas applizierten Lacke gebracht und verblieben dort für 5 Min. Nach Abwischen des Lösungsmittels wurde der Film auf Zerstörung/Erweichung/Haftverlust geprüft und bewertet (0 = keine Verände- rung, 5 = Film völlig aufgelöst). Angegeben sind die Bewertungen für die vier Lösungsmittel jeweils in der Reihenfolge Xylol (X), 1 -Methoxypropyl-2-acetat (MPA), Ethylacetat (EA) und Aceton (A) in Form vier aufeinanderfolgender Ziffern. Die Nasskratzbeständigkeit der Beschichtungen wurde mittels einer Labor-Waschanlage nach DIN EN ISO 20566 geprüft. Angegeben wird der Glanzverlust in Gloss Units (GU) nach Verkratzung (10 Zyklen). Je geringer der Glanzverlust in GU, desto widerstandsfähiger ist die Beschichtung gegen Nassverkratzung.
Die Beständigkeit gegenüber einer Trockenverkratzung wurde mittels eines sogenannten Hammertests geprüft. Dabei wurde ein Hammer (Gewicht: 800 g ohne Stiel), der an seiner flachen Seite mit Polishing Paper bzw. Stahlwolle 00 bespannt war, vorsichtig im rechten Winkel auf die beschichtete Oberfläche aufgesetzt und ohne zu verkanten und ohne zusätzliche Körperkraft in einer Spur über die Beschichtung geführt. Es wurden jeweils 10 Doppel- hübe durchgeführt. Nach der Belastung mit dem Verkratzungsmedium wurde die Prüffläche mit einem weichen Tuch gereinigt und anschließend der Glanz an 3 verschiedenen Stellen quer zur Verkratzungsrichtung gemessen. Je geringer der aus dem Mittelwert dieser Messungen berechnete Glanzverlust in GU, desto widerstandsfähiger ist die Beschichtung gegen Nassverkratzung.
Herstellung der Ausqanqsverbindunqen
Polyisocyanatkomponente A1 )
1008 g (6 mol) Hexamethylendiisocyanat (HDI) wurden bei einer Temperatur von 80Ό unter trockenem Stickstoff und Rühren vorgelegt und innerhalb von 30 min mit 196 g (1 ,0 mol) Mercaptopropyltrimethoxysilan versetzt. Das Reaktionsgemisch wurde weiter bei 80Ό gerührt, bis nach ca. 6 Stunden der einer vollständigen Thiourethanisierung entsprechende NCO-Gehalt von 38,4 % erreicht war.
Zu diesem Zeitpunkt wurde dem Reaktionsgemisch eine Probe entnommen und die Zusammensetzung 13C-NMR-spektroskopisch bestimmt. Danach lagen ausschließlich Thiourethan- gruppen vor. Das 13C-NMR-Spektrum wies keine Signale von Thioallophanat- oder Iso- cyanuratgruppen auf.
Durch Zugabe von 0,1 g Zink-(ll)-2-ethyl-1 -hexanoat als Katalysator zum 80Ό warmen Reaktionsgemisch wurde die Thioallophanatisierungsreaktion gestartet, wobei die Temperatur aufgrund der exotherm einsetzenden Reaktion bis auf 85Ό anstieg. Es wurde weiter bei 85Ό gerührt bis der NCO-Gehalt ca. 1 h nach Kataly satorzugabe auf 34,9 % abgesunken war. Die Reaktion wurde durch Zugabe von 0,1 g ortho-Phosphorsäure abgestoppt und das nicht umgesetzte monomere HDI bei einer Temperatur von 130Ό und einem Druck von 0,1 mbar im Dünnschichtverdampfer abgetrennt. Man erhielt 538 g eines praktisch farblosen klaren Polyisocyanatgemisches, das folgende Kenndaten und Zusammensetzung aufwies: NCO-Gehalt: 14,4 %
monomeres HDI: 0,08 %
Viskosität (23<C): 291 mPas
Thiourethan: 0,0 mol-%
Thioallophanat: 91 ,2 mol-%
Isocyanuratgruppen: 8,8 mol-%
Polyisocvanatkomponente A2)
1008 g (6 mol) Hexamethylendiisocyanat (HDI) wurden bei einer Temperatur von 80Ό unter trockenem Stickstoff und Rühren vorgelegt und mit 0,1 g Zink-(ll)-2-ethyl-1 -hexanoat als Katalysator versetzt. Über einen Zeitraum von ca. 30 min wurden 196 g (1 ,0 mol) Mercapto- propyltrimethoxysilan zugetropft, wobei die Temperatur der Mischung aufgrund der exotherm einsetzenden Reaktion bis auf 85Ό anstieg. Das Rea ktionsgemisch wurde weiter bei 85Ό gerührt bis der NCO-Gehalt nach ca. 2 h auf 34,9 % abgesunken war. Der Katalysator wurde durch Zugabe von 0,1 g ortho-Phosphorsäure deaktiviert und das nicht umgesetzte monomere HDI bei einer Temperatur von 130Ό und ein em Druck von 0,1 mbar im Dünnschichtverdampfer abgetrennt. Man erhielt 523 g eines praktisch farblosen klaren Polyiso- cyanatgemisches, das folgende Kenndaten und Zusammensetzung aufwies:
NCO-Gehalt: 14,2 %
monomeres HDI: 0,05 %
Viskosität (23<C) : 249 m Pas
Thiourethan: 0,0 mol-%
Thioallophanat: 98,5 mol-%
Isocyanuratgruppen: 1 ,5 mol-%
Polyisocvanatkomponente A3)
Nach dem für die Polyisocyanatkomponente B 2) beschriebenen Verfahren wurden 1344 g (8 mol) HDI in Gegenwart von 0,15 g Zink-(ll)-2-ethyl-1 -hexanoat mit 196 g (1 ,0 mol) Mer- captopropyltrimethoxysilan bei einer Temperatur von 85Ό bis zu einem NCO-Gehalt von 38,2 % umgesetzt. Nach Abstoppen der Reaktion mit 0,15 g ortho-Phosphorsäure und des- tillativer Aufarbeitung im Dünnschichtverdampfer erhielt man 528 g eines praktisch farblosen klaren Polyisocyanatgemisch, das folgende Kenndaten und Zusammensetzung aufwies: NCO-Gehalt: 15,2 %
monomeres HDI: 0,12 %
Viskosität (23<C) : 209 m Pas
Thiourethan: 0,0 mol-%
Thioallophanat: 99,0 mol-%
Isocyanuratgruppen: 1 ,0 mol-%
Polyisocvanatkomponente A4)
Nach dem für die Polyisocyanatkomponente B 2) beschriebenen Verfahren wurden 672 g (4 mol) HDI in Gegenwart von 0,1 g Zink-(ll)-2-ethyl-1 -hexanoat mit 196 g (1 ,0 mol) Mercapto- propyltrimethoxysilan bei einer Temperatur von 85Ό bis zu einem NCO-Gehalt von 29,0 % umgesetzt. Nach Abstoppen der Reaktion mit 0,1 g ortho-Phosphorsäure und destillativer Aufarbeitung im Dünnschichtverdampfer erhielt man 486 g eines praktisch farblosen klaren Polyisocyanatgemisch, das folgende Kenndaten und Zusammensetzung aufwies:
NCO-Gehalt: 12,9 %
monomeres HDI: 0,06 %
Viskosität (23<C) : 298 m Pas
Thiourethan: 0,0 mol-%
Thioallophanat: 98,3 mol-%
Isocyanuratgruppen: 1 ,7 mol-%
Polyisocvanatkomponente A5)
Nach dem für die Polyisocyanatkomponente B 2) beschriebenen Verfahren wurden 756 g (4,5 mol) HDI in Gegenwart von 0,1 g Zink-(ll)-2-ethyl-1 -hexanoat mit 294 g (1 ,5 mol) Mer- captopropyltrimethoxysilan bei einer Temperatur von 85Ό bis zu einem NCO-Gehalt von 24,0 % umgesetzt. Nach Abstoppen der Reaktion mit 0,1 g ortho-Phosphorsäure und destillativer Aufarbeitung im Dünnschichtverdampfer erhielt man 693 g eines praktisch farblosen klaren Polyisocyanatgemisch, das folgende Kenndaten und Zusammensetzung aufwies:
NCO-Gehalt: 1 1 ,8 %
monomeres HDI: 0,06 %
Viskosität (23<C) : 452 m Pas Thiourethan: 0,0 mol-%
Thioallophanat: 99,0 mol-%
Isocyanuratgruppen: 1 ,0 mol-%
Si-Gehalt (berechnet): 6,1 %
Polyisocvanatkomponente A6)
Nach dem für die Polyisocyanatkomponente B 2) beschriebenen Verfahren wurden 756 g (4,5 mol) HDI in Gegenwart von 0,1 g Zink-(ll)-2-ethyl-1 -hexanoat mit 357 g (1 ,5 mol) Mer- captopropyltriethoxysilan bei einer Temperatur von 85Ό bis zu einem NCO-Gehalt von 22,6 % umgesetzt. Nach Abstoppen der Reaktion mit 0,1 g ortho-Phosphorsäure und destillativer Aufarbeitung im Dünnschichtverdampfer erhielt man 715 g eines praktisch farblosen klaren Polyisocyanatgemisch, das folgende Kenndaten und Zusammensetzung aufwies:
NCO-Gehalt: 1 1 ,3 %
monomeres HDI: 0,21 %
Viskosität (23<C): 267 m Pas
Thiourethan: 0,0 mol-%
Thioallophanat: 98,4 mol-%
Isocyanuratgruppen: 1 ,6 mol-%
Polyisocvanatkomponente A7)
504 g (3,0 mol) HDI wurden bei einer Temperatur von 80Ό unter trockenem Stickstoff und Rühren vorgelegt und innerhalb von 30 min mit 588 g (3,0 mol) Mercaptopropyltrimethoxy- silan versetzt. Das Reaktionsgemisch wurde weiter bei 80Ό gerührt, bis nach ca. 12 Stunden der einer vollständigen Thiourethanisierung entsprechende NCO-Gehalt von 1 1 ,5 % erreicht war. Es wurden 0,1 g Zink-(ll)-2-ethyl-1 -hexanoat als Katalysator zum 80Ό warmen Reaktionsgemisch zugegeben, worauf die Temperatur aufgrund der exotherm einsetzenden Thioallophanatisierungsreaktion Reaktion bis auf 85Ό anstieg. Das Gemisch wurde weiter bei 85Ό gerührt bis der NCO-Gehalt ca. 4 h nach Ka talysatorzugabe auf 3,0 % abgesunken war. Anschließend wurde die Reaktion wurde durch Zugabe von 0,1 g ortho-Phosphorsäure abgestoppt. Es lag ein praktisch farbloses klares Polyisocyanatgemisch vor, das folgende Kenndaten und Zusammensetzung aufwies: NCO-Gehalt: 3,0 %
monomeres HDI: 0,69 %
Viskosität (23<C): 9.220 mPas
Thiourethan: 23,2 mol-%
Thioallophanat: 66,6 mol-%
Isocyanuratgruppen: 10,2 mol-%
Polyisocvanatkomponente A8)
1332 g (6 mol) Isophorondiisocyanat (IPDI) wurden bei einer Temperatur von 95Ό unter trockenem Stickstoff und Rühren vorgelegt und mit 0,2 g Zink-(ll)-2-ethyl-1 -hexanoat als Katalysator versetzt. Über einen Zeitraum von ca. 30 min wurden 196 g (1 ,0 mol) Mercapto- propyltrimethoxysilan zugetropft, wobei die Temperatur der Mischung aufgrund der exotherm einsetzenden Reaktion bis auf 103Ό anstieg. Das Re aktionsgemisch wurde weiter bei 100Ό gerührt bis der NCO-Gehalt nach ca. 5 h auf 2 7,4 % abgesunken war. Der Katalysa- tor wurde durch Zugabe von 0,2 g ortho-Phosphorsäure deaktiviert und das nicht umgesetzte monomere IPDI bei einer Temperatur von 160Ό und einem Druck von 0,1 mbar im Dünnschichtverdampfer abgetrennt. Man erhielt 659 g eines hellgelben klaren Polyiso- cyanatgemisches, das folgende Kenndaten und Zusammensetzung aufwies:
NCO-Gehalt: 1 1 ,6 %
monomeres IPDI: 0,46 %
Viskosität (23<C): 1 1 .885 mPas
Thiourethan: 1 ,3 mol-%
Thioallophanat: 93,4 mol-%
Isocyanuratgruppen: 4,3 mol-%
Polyisocvanatkomponente A9)
Zu 756 g (4,5 mol) HDI wurden bei einer Temperatur von 80Ό unter trockenem Stickstoff und Rühren über einen Zeitraum von ca. 30 min 196 g (1 ,0 mol) Mercaptopropyltrimethoxy- silan zugetropft. Das Reaktionsgemisch wurde anschließend auf 140Ό erwärmt und weiter gerührt bis der NCO-Gehalt nach ca. 5 h auf 24,0 % abgesunken war. Nach destillativer Aufarbeitung im Dünnschichtverdampfer erhielt man 685 g eines praktisch farblosen klaren Polyisocyanatgemisches, das folgende Kenndaten und Zusammensetzung aufwies: NCO-Gehalt: 1 1 ,8 %
monomeres HDI: 0,08 %
Viskosität (23<C) : 447 m Pas
Thiourethan: 0,0 mol-%
Thioallophanat: 98,6 mol-%
Isocyanuratgruppen: 1 ,4 mol-%
Polyisocvanatkomponenten A10) - A13) und Verqleichspolyisocvanat V1 )
80 Gew.-Teile eines monomerarmen Polyisocyanuratpolyisocyanates auf Basis von HDI mit einem NCO-Gehalt von 21 ,6 %, einer mittleren Isocyanatfunktionalität von 3,5 und einer Viskosität (23Ό) von 3200 mPas wurden mit 20 Gew.- Teilen des Thioallophanatpolyisocya- nates A5) versetzt und durch 30 minütiges Rühren bei 60Ό zu einem silanfunktionellen Polyisocyanatgemisch A10) homogenisiert. Nach dem gleichen Verfahren wurden unter Verwendung der in der unten stehenden Tabelle 1 aufgeführten Mengen der gleichen Aus- gangskomponenten die silanfunktionellen Polyisocyanatgemische A1 1 ) bis A13) hergestellt.
Zum Vergleich wurde in Anlehnung an Beispiel 1 der WO 2009/156148 durch lösungsmittelfreie Umsetzung von 79 Gew.-Teilen des oben beschriebenen monomerarmen Polyisocyanuratpolyisocyanates auf Basis von HDI (NCO-Gehalt: 21 ,6 %; mittlere NCO-Funktiona- lität: 3,5; Viskosität (23Ό): 3200 mPas) mit 21 Ge w.-Teilen Mercaptopropyltrimethoxysilan in Gegenwart von 500 ppm Dibutylzinndilaurat als Katalysator bei 60Ό ein teilsilanisiertes HDI-Trimerisat (Vergleichspolyisocyanat V1 ) hergestellt.
Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt Zusammensetzungen (Gew.-Teile) und Kenndaten der silanfunktionellen Polyisocyanatgemische A10) bis A13) sowie die Kenndaten des Ver- gleichspolyisocyanates V1 ) nach WO 2009/156148.
Tabelle 1 :
Figure imgf000029_0001
Viskosität (23<C) [mPas] 2240 1 820 1490 121 0 1 1 800 mittlere NCO-Funktionalität 3,2 3,1 2,9 2,8 2,6
Der direkte Vergleich des silanfunktionellen Polyisocyanatgemisches A13) mit dem Ver- gleichspolyisocyanat V1 ) gemäß WO 2009/156148, die beide einen Gehalt an Silangruppen (berechnet als -Si(OCH3)3 ; Mol. -Gewicht = 121 g/mol) von 13 % aufweisen, belegt ein- drucksvoll den deutlichen Vorteil der silanfunktionellen Thioallophanatpolyisocyanate bezüglich Isocyanatgehalt, -funktionalität und Viskosität gegenüber dem bisherigen Stand der Technik.
Verqleichspolyisocvanat V2)
In Anlehnung an ein Ausführungsbeispiel der WO 2012/168079 (Härtersystem VB2-1 ) wur- den durch Umsetzung von 100 Gew.-Teilen des oben beschriebenen monomerarmen Poly- isocyanuratpolyisocyanates auf Basis von HDI (NCO-Gehalt: 21 ,6 %; mittlere NCO-Funktionalität: 3,5; Viskosität (23<C): 3200 mPas) mit ein er Mischung aus 30 Gew.-Teilen Bis-[3- (trimethoxysilyl)-propyl]-amin und 21 Gew.-Teilen N-[3-(Trimethoxysilyl)-propyl]-butylamin in 84 Gew.-Teilen Butylacetat bei 50Ό ein teilsilanis iertes HDI-Trimerisat hergestellt. Nach einer Reaktionszeit von ca. 4 h wurden für die vorliegende Lösung folgende Kenndaten gefunden:
NCO-Gehalt: 6,0 %
mittlere NCO-Funktionalität: 2,3
Festkörpergehalt: 64 %
Viskosität (23<C): 70 m Pas
Si-Gehalt (berechnet): 4,1 %
Beispiele 1 - 4 (erfindungsgemäß und Vergleich, Automobilklarlack)
Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels wurden 44,60 Gew.-Teile eines handelsüblichen Polyacrylatpolyols (Setalux 1774 SS-65; Fa. Nuplex Resins, Bitterfeld-Wolfen, DE) mit einem Festkörpergehalt von 65 Gew.-% und einer OH-Zahl (bezogen auf Festkörper) von 165 mg KOH/g, entsprechend einem Äquivalentgewicht von 340 g/val OH, mit 0,6 Gew.-Teilen einer 10 %igen Lösung eines handelsüblichen Verlaufsadditivs in Butylacetat (BYK 331 ; BYK-Chemie GmbH, Wesel, DE) und 6,0 Gew.-Teilen einer 10 %igen Lösung von Tetrabutylbenzoat (TBAB) in MPAbei Raumtemperatur durch intesives Rühren homogen vermischt. Anschließend wurden 30,35 Gew. -Teile des Silangruppen enthaltenden Thioallophanats A5), entsprechend einem Äquivalentverhältnis von Isocyanatgruppen zu Hydroxylgruppen von 1 : 1 als Vernetzerkomponente eingerührt und der Festkörper des fer- tigen Beschichtungsmittels mit einer 1 : 1 -Mischung aus MPAund SolventnaphtA100 auf 60 % eingestellt.
Nach dem gleichen Verfahren wurden aus Setalux 1774 SS-65 unter Verwendung der Polyisocyanate A13), V2) sowie dem V2) zugrunde liegenden monomerarmen HDI-Polyiso- cyanuratpolyisocyanat Beschichtungsmittel (erfindungsgemäß und Vergleich) hergestellt und ebenfalls auf einen Festkörpergehalt von 60 % eingestellt. Dabei wurde in Beispiel 4 (silan- gruppen-freies Bindemittel) auf die Mitverwendung des Katalysators verzichtet.
Zur Bestimmung der Pendeldämpfung und Prüfung der Lösungsmittelbeständigkeit wurden die Beschichtungsmittel jeweils mittels einer Lackhantel in einer Auftrags-Schichtdicke von 50 μιη auf Glasplatten aufgebracht und nach 10 minütigem Ablüften bei Raumtemperatur innerhalb von 30 Minuten bei 140Ό ausgehärtet.
Die Prüfung der Kratzbeständigkeit erfolgte an kompletten OEM-Mehrschichtlackaufbauten. Hierzu wurden die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel und Vergleichsbeschichtungen mittels einer Lackhantel in einer Auftrags-Schichtdicke von 50 μιη als Klarlacke auf Aluminiumbleche appliziert, die zuvor mit einem handelüblichen 1 K-OEM-Hydrofüllerlack und einem konventionellen schwarzen 1 K-OEM-Hydrobasislack beschichtet worden waren. Während der Hydrofüller durch Einbrennen bei 165Ό innerhal b von 20 min vollständig ausgehärtet war, wurde der Hydrobasislack lediglich für 10 Minuten bei 80Ό vorgetrocknet. Nach dem Aufbringen der Klarlacke wurden die Basislackschicht und die Klarlackschicht gemeinsam innerhalb von 30 Minuten bei 140Ό ausgehärtet.
Die nachstehende Tabelle 2 zeigt die Zusammensetzungen der Beschichtungsmittel in Gew. -Teilen sowie die Ergebnisse der anwendungstechnischen Prüfungen im Vergleich, jeweils nach einer Lagerzeit von 24 h bei 23Ό sowi e einem 16 stündigen Nachtempern bei 60Ό. Tabelle 2:
Figure imgf000032_0001
Wie die in Tabelle 2 dargestellten Ergebnisse zeigen, führen die erfindungsgemäßen, unter Verwendung der neuen Silangruppen enthaltenden Thioallophanatpolyisocyanate hergestellten Beschichtungsmittel (Beispiele 1 und 2) zu harten, hoch glänzenden Lacken, die sich gegenüber dem silangruppenfreien Vergleichslack (Beispiel 4) durch sehr gute Lösungsmit- telbeständigkeiten und hervorragende Kratzbeständigkeiten auszeichen.
Dabei zeigt die erfindungsgemäße Beschichtung aus Beispiel 1 auch gegenüber dem unter Verwendung des silanmodifizierten Vergleichspolyisocyanates des Standes der Technik (Beispiel 3) hergestellten Lack noch einmal deutliche Verbesserungen bezüglich Nass- und Trockenkratzbeständigkeit.

Claims

Patentansprüche
1 . Nichtwässrige Beschichtungsmittel, enthaltend
A) mindestens eine Polyisocyanatkomponente,
B) mindestens eine hydroxyfunktionelle Bindemittelkomponente,
C) mindestens einen Katalysator zur Vernetzung von Silangruppen und
D) gegebenenfalls weitere Hilfs- und Zusatzstoffe,
wobei die Polyisocyanatkomponente A) mindestens ein Silangruppen enthaltendes Thioallophanat der allgemeinen Formel (I)
Figure imgf000034_0001
enthält, in welcher
R1 , R2 und R3 für gleiche oder verschiedene Reste stehen und jeweils einen gesättigten oder ungesättigten, linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cycloaliphatischen oder einen gegebenenfalls substituierten aromatischen oder araliphatischen Rest mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen bedeuten, der gegebenenfalls bis zu 3 Heteroatome aus der Reihe Sauerstoff, Schwefel, Stickstoff enthalten kann,
X für einen linearen oder verzweigten organischen Rest mit mindestens
2 Kohlenstoffatomen steht,
Y einen linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cycloaliphatischen, einen araliphatischen oder aromatischen Rest mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen bedeutet und
für eine ganze Zahl von 1 bis 20 steht. Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polyiso- cyanatkomponente A) mindestens ein Silangruppen enthaltendes Thioallophanat der Formel (I) enthält, in welcher
R1 , R2 und R3 für gleiche oder verschiedene Reste stehen und jeweils einen gesättigten, linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cycloaliphatischen Rest mit bis zu 6 Kohlenstoffatomen bedeuten, der gegebenenfalls bis zu 3 Sauerstoffatome enthalten kann, und
X für einen linearen oder verzweigten Alkylenrest mit 2 bis 10
Kohlenstoffatomen steht, und
Y und n die in Anspruch 1 genannte Bedeutung haben.
Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polyiso- cyanatkomponente A) mindestens ein Silangruppen enthaltendes Thioallophanat der Formel (I) enthält, in welcher
R1 , R2 und R3 jeweils Alkylreste mit bis zu 6 Kohlenstoffatomen und/oder Alkoxy- reste, die bis zu 3 Sauerstoffatomen enthalten, bedeuten, mit der Maßgabe, daß mindestens einer der Reste R\ R2 und R3 für einen solchen Alkoxyrest steht, und
X für einen Propylenrest (-CH2-CH2-CH2-) steht,
Y und n die in Anspruch 1 genannte Bedeutung haben.
Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polyiso- cyanatkomponente A) mindestens ein Silangruppen enthaltendes Thioallophanat der Formel (I) enthält, in welcher
R1 , R2 und R3 für gleiche oder verschiedene Reste stehen und jeweils Methyl,
Methoxy oder Ethoxy bedeuten, mit der Maßgabe, daß mindestens einer der Reste R1 , R2 und R3 für einen Methoxy- oder Ethoxyrest steht,
X für einen Propylenrest (-CH2-CH2-CH2-) steht, und
Y und n die in Anspruch 1 genannte Bedeutung haben.
5. Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polyiso- cyanatkomponente A) mindestens ein Silangruppen enthaltendes Thioallophanat der Formel (I) enthält, in welcher
Y einen linearen oder verzweigten, aliphatischen oder cycloaliphatisch- en Rest mit 5 bis 13 Kohlenstoffatomen bedeutet.
6. Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polyiso- cyanatkomponente A) mindestens ein Silangruppen enthaltendes Thioallophanat der Formel (I) enthält, in welcher
Y einen aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Rest bedeutet, wie er durch Entfernen der Isocyanatgruppen aus einem Diisocyanat, ausgewählt aus der Reihe 1 ,5-Diisocyanatopentan, 1 ,6-Diisocyanato- hexan, 1 -lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan, 2,4'- und/oder 4,4'-Diisocyanatodicyclohexylmethan erhalten wird.
7. Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die hydro- xyfunktionelle Bindemittelkomponente B) mindestens ein Polyesterpolyol, Polyether- polyol, Polycarbonatpolyol und/oder Polyacrylatpolyol enthält.
8. Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die hydroxy- funktionelle Bindemittelkomponente B) mindestens ein Polyacrylatpolyol enthält, das gegebenenfalls im Gemisch mit Polyesterpolyolen und/oder Polycarbonatpolyolen vorliegt. 9. Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatorkomponente C) mindestens einen sauren Phosphorsäureester, Phosphon- säureester und/oder eine Sulfonsäure, die gegebenenfalls in mit Aminen blockierter Form vorliegen können, und/oder mindestens ein Tetraalkylammoniumcarboxylat enthält. 10. Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatoren C) als Einzelsubstanz oder in Form beliebiger Gemische untereinander in Mengen von 0,005 Gew.-% bis zu 5 Gew.-%, berechnet als Summe aller eingesetzten Katalysatoren C) bezogen auf die Gesamtmenge aus Polyisocyanatkomponente A) und hydroxyfunktioneller Bindemittelkomponente B) zum Einsatz kommt.
1 1 . Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man die Einzelkomponenten A), B), C) und gegebenenfalls D) in beliebiger Reihenfolge nacheinander oder gemeinsam in solchen Mengenverhältnissen mischt, dass auf jede Isocyanatgruppe der Polyisocyanatkomponente A) 0,5 bis 3,0 Hydroxylgruppen der Bindemittelkomponente B) entfallen.
12. Verwendung der Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 bis 10 zur Herstellung von Beschichtungen.
13. Verwendung der Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 12 zur Herstellung von Beschichtungen und Lackierungen, insbesondere Klarlacken, in der Autoreparatur- lackierung und Automobilserienlackierung.
14. Verwendung der Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmittel in einem Temperaturbereich von 30 bis 200Ό ausgehärtet werden.
15. Mit Beschichtungsmitteln gemäß Anspruch 1 bis 10 beschichtete Substrate.
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