WO2017086186A1 - バグフィルター用ろ過布およびその製造方法およびバグフィルター - Google Patents

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三枝 神山
美一 小林
崎田　和義
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Definitions

  • the present invention relates to a filter cloth for a bag filter having excellent collection performance, low pressure loss and being less likely to be clogged, and excellent in wiping off property, a method for producing the same, and a bag filter.
  • Dust collector is equipped with a flat filter cloth (bag filter) sewn in a cylindrical shape.
  • the dust collector primarily deposits dust (dust) to be collected on the filter cloth and collects the collected powder by pulsating the filter cloth.
  • Such a filter cloth is desired to have a low pressure loss, a high collection efficiency, and excellent crushability without clogging, and various filter cloths have been proposed so far.
  • a structure in which the fiber layer on the surface of the filter cloth has a dense structure and a structure in which a fine fiber is laminated on the surface of the filter cloth have been proposed (see, for example, Patent Documents 1 to 3).
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned background, and the object thereof is a filter cloth for a bag filter having excellent collection performance, low pressure loss and being hardly clogged, and excellent in wiping off, and a method for producing the same. To provide bug filters.
  • the inventors of the present invention have excellent collection performance and are clogged with low pressure loss by laminating a nonwoven fabric containing ultrafine fibers having a specific fiber diameter on a base fabric. It has been found that a filter cloth for a bag filter that is difficult to remove and excellent in wiping-off property can be obtained, and the present invention has been completed by intensive studies.
  • a filter cloth for a bag filter including a nonwoven fabric and a base cloth, A filter cloth for a bag filter, wherein the nonwoven fabric includes ultrafine fibers having a fiber diameter D of 200 to 2000 nm. Is provided.
  • the ratio L / D of the fiber length L to the fiber diameter D is preferably in the range of 100 to 2500.
  • the said ultrafine fiber is a polyester fiber or a polyphenylene sulfide fiber.
  • elongation is less than 60% or 60% or more.
  • the nonwoven fabric preferably contains 3 to 50% by weight of the ultrafine fibers.
  • the said nonwoven fabric is a spunlace nonwoven fabric.
  • the said nonwoven fabric has a multilayer structure.
  • the basis weight is preferably in the range of 10 to 90 g / m 2 .
  • the nonwoven fabric preferably has a thickness in the range of 0.2 to 0.6 mm.
  • the porosity of the nonwoven fabric is preferably in the range of 90 to 97%.
  • the base fabric is preferably a needle punched nonwoven fabric including a scrim having a basis weight of 40 to 120 g / m 2 .
  • the base fabric is preferably a spunbonded nonwoven fabric having a basis weight of 100 to 400 g / m 2 .
  • the ultrafine fiber having a fiber diameter D of 200 to 2000 nm by dissolving and removing the sea component of the sea-island type composite fiber composed of the sea component and the island component there is provided a method for producing a filter cloth for a bag filter, which is used to obtain a nonwoven fabric and laminate the nonwoven fabric on a substrate.
  • a bag filter comprising the bag filter cloth and having the spunlace nonwoven fabric arranged on the dust inflow side. At that time, it is preferable to perform sewing or pleating.
  • a bag filter cloth a method for manufacturing the bag filter, and a bag filter that have excellent collection performance, are less clogged with a low pressure loss, and are excellent in wipe-off performance.
  • the ultrafine fibers have a fiber diameter D of 200 to 2000 nm (preferably 200 to 1000 nm, more preferably 400 to 800 nm).
  • the fiber diameter D is the single fiber diameter of the ultrafine fiber. If the fiber diameter is larger than 2000 nm, the collection performance may be reduced. On the other hand, when the fiber diameter is smaller than 200 nm, the dispersibility of the ultrafine fibers is lowered, and the collection performance may be lowered.
  • the fiber diameter can be measured by taking a cross-sectional photograph of a single fiber at a magnification of 30000 with a transmission electron microscope TEM. At that time, in a TEM having a length measurement function, measurement can be performed using the length measurement function. In a TEM without a length measuring function, a photograph taken may be enlarged and copied and measured with a ruler in consideration of the scale.
  • the diameter of the circumscribed circle of the cross-section of the single fiber is used.
  • the ultrafine fiber may be a long fiber, but a short fiber is preferable for improving dispersibility and obtaining an excellent collection performance.
  • the fiber length (cut length) is preferably in the range of 0.3 to 20 mm.
  • the ratio L / D of the fiber length L to the fiber diameter D is preferably in the range of 200 to 4000 (more preferably 800 to 2500). If the ratio L / D is smaller than 200, the entanglement between fibers due to the high-pressure water flow may be reduced. On the other hand, if the ratio L / D is greater than 4000, there is a possibility that the collection performance and strength may be reduced due to a poor dispersibility resulting in an aggregated fiber mass.
  • the fiber type of the ultrafine fiber is not particularly limited, but polyester fiber or polyphenylene sulfide (PPS) fiber is preferable.
  • Polyesters forming the polyester fibers include polyethylene terephthalate (hereinafter sometimes referred to as “PET”), polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, isophthalic acid and 5- Aromatic dicarboxylic acids such as metal salts of sulfoisophthalic acid, aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid and sebacic acid, and hydroxycarboxylic acid condensates such as ⁇ -caprolactone, diethylene glycol, trimethylene glycol, tetramethylene glycol, hexamethylene glycol, etc. A copolymer with a glycol component or the like is preferred.
  • PET polyethylene terephthalate
  • polytrimethylene terephthalate polybutylene terephthalate
  • polyethylene naphthalate polyethylene naphthalate
  • isophthalic acid and 5- Aromatic dicarboxylic acids such as metal salts of sulf
  • Polyester that is material-recycled or chemically-recycled, or polyethylene terephthalate that uses a monomer component obtained by using biomass, that is, a bio-derived substance, as a raw material described in JP-A-2009-091694 may be used. Furthermore, it may be a polyester obtained by using a catalyst containing a specific phosphorus compound and a titanium compound as described in JP-A-2004-270097 and JP-A-2004-212268.
  • the polyester fiber may be a drawn yarn, an undrawn yarn, or a semi-drawn yarn. Further, the elongation may be less than 60% or 60% or more.
  • the stretched polyester yarn usually has an elongation of less than 60%, and the unstretched polyester yarn usually has an elongation of 60% or more.
  • polyarylene sulfide resin forming the polyphenylene sulfide (PPS) fiber any resin may be used as long as it belongs to the category called polyarylene sulfide resin.
  • the polyarylene sulfide resin includes, for example, p-phenylene sulfide units, m-phenylene sulfide units, o-phenylene sulfide units, phenylene sulfide sulfone units, phenylene sulfide ketone units, phenylene sulfide ether units, diphenylene sulfide units.
  • a substituent-containing phenylene sulfide unit a branched structure-containing phenylene sulfide unit, and the like.
  • the polyphenylene sulfide fiber may be any of a drawn yarn, an undrawn yarn, and a semi-drawn yarn. Further, the elongation may be less than 60% or 60% or more.
  • the drawn polyphenylene sulfide yarn usually has an elongation of less than 60%, and the undrawn polyphenylene sulfide yarn usually has an elongation of 60% or more.
  • the method for producing the ultrafine fiber is not particularly limited, but the method disclosed in International Publication No. 2008/130019 is preferable. That is, it consists of an island component composed of a fiber-forming thermoplastic polymer and a polymer that is more easily dissolved in an alkaline aqueous solution than the fiber-forming thermoplastic polymer (hereinafter also referred to as “easily soluble polymer”). It is preferable that the composite fiber having the sea component is subjected to alkali weight reduction processing and the sea component is dissolved and removed.
  • the dissolution rate ratio of the aqueous alkali-soluble polymer that forms the sea component to the fiber-forming thermoplastic polymer that forms the island component is 200 or more (preferably 300 to 3000), the island separation property is good. It is preferable.
  • the easily soluble polymer forming the sea component include polyesters, aliphatic polyamides, and polyolefins such as polyethylene and polystyrene, which are particularly good in fiber formation. More specifically, polylactic acid, an ultrahigh molecular weight polyalkylene oxide condensation polymer, and a copolymerized polyester of a polyalkylene glycol compound and 5-sodium sulfoisophthalic acid are preferable because they are easily dissolved in an alkaline aqueous solution.
  • the alkaline aqueous solution refers to potassium hydroxide, sodium hydroxide aqueous solution and the like.
  • the combination of the sea component and the solution for dissolving the sea component includes formic acid for aliphatic polyamides such as nylon 6 and nylon 66, trichlorethylene for polystyrene, and polyethylene (especially high-pressure low-density polyethylene and linear chain).
  • formic acid for aliphatic polyamides such as nylon 6 and nylon 66, trichlorethylene for polystyrene, and polyethylene (especially high-pressure low-density polyethylene and linear chain).
  • hydrocarbon solvents such as hot toluene and xylene for the low-density polyethylene (polyethylene) and hot water for polyvinyl alcohol and ethylene-modified vinyl alcohol polymers.
  • polyester polymers polyethylene terephthalate copolymer having an intrinsic viscosity of 0.4 to 0.6 obtained by copolymerizing 6 to 12 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid and 3 to 10 wt% of polyethylene glycol having a molecular weight of 4000 to 12000.
  • Polymerized polyester is preferred.
  • 5-sodium sulfoisophthalic acid contributes to improving hydrophilicity and melt viscosity
  • polyethylene glycol (PEG) improves hydrophilicity.
  • PEG has a hydrophilicity increasing action that is considered to be due to its higher-order structure as the molecular weight increases.
  • the copolymerization amount is 10% by weight or more, the melt viscosity may be lowered.
  • polyesters include polyethylene terephthalate (hereinafter sometimes referred to as “PET”), polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, These are the main repeating units, aromatic dicarboxylic acids such as isophthalic acid and 5-sulfoisophthalic acid metal salts, aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid and sebacic acid, hydroxycarboxylic acid condensates such as ⁇ -caprolactone, diethylene glycol and the like Copolymers with glycol components such as trimethylene glycol, tetramethylene glycol and hexamethylene glycol are preferred.
  • polystyrene resin ethylene-propylene copolymer
  • nylon 6 and nylon 66 are preferable.
  • polyolefins are not easily attacked by acids and alkalis, etc., and have a characteristic that they can be used as binder components after being taken out as ultrafine fibers due to their relatively low melting points.
  • High density polyethylene, medium density polyethylene, high pressure method Preferred examples include low density polyethylene, linear low density polyethylene, isotactic polypropylene, ethylene propylene copolymer, ethylene copolymer of vinyl monomers such as maleic anhydride, and the like.
  • the island component is not limited to a round cross section, but may be an irregular cross section such as a triangular cross section or a flat cross section.
  • organic fillers such as additives, light stabilizers, flame retardants, lubricants, antistatic agents, rust preventives, crosslinking agents, foaming agents, fluorescent agents, surface smoothing agents, surface gloss improvers, mold release improvers such as fluororesins, etc. Even if it contains an agent, it is acceptable.
  • the melt viscosity of the sea component during melt spinning is preferably larger than the melt viscosity of the island component polymer. In such a relationship, even if the composite weight ratio of the sea components is less than 40%, it is easy to prevent the islands from being joined.
  • a preferred melt viscosity ratio (sea / island) is in the range of 1.1 to 2.0, particularly 1.3 to 1.5. If this ratio is less than 1.1, the island components are likely to be joined during melt spinning, whereas if it exceeds 2.0, the difference in viscosity is so large that spinning tension may be lowered.
  • the number of islands is preferably 100 or more (more preferably 500 to 2000).
  • the sea-island composite weight ratio (sea: island) is preferably in the range of 20:80 to 80:20. Within such a range, the thickness of the sea component between the islands can be reduced, the sea component can be easily dissolved and removed, and the conversion of the island component into ultrafine fibers is facilitated.
  • the proportion of the sea component exceeds 80%, the thickness of the sea component becomes too thick.
  • the proportion is less than 20%, the amount of the sea component becomes too small, and joining between islands is likely to occur.
  • an arbitrary one such as a hollow pin group for forming an island component or a fine hole group (pinless) can be used.
  • a spinneret in which a cross section of a sea island is formed by merging and compressing an island component extruded from a hollow pin or a fine hole and a sea component flow designed to fill the gap between them.
  • the discharged sea-island type composite fiber is solidified by cooling air and taken up by a rotating roller or an ejector set at a predetermined take-up speed to obtain an undrawn yarn (birefringence index ⁇ n is preferably 0.05 or less).
  • the take-up speed is not particularly limited, but is preferably 200 to 5000 m / min. If it is less than 200 m / min, the productivity may decrease. On the other hand, if it exceeds 5000 m / min, the spinning stability may be lowered.
  • the obtained undrawn yarn may be subjected to the cutting step or the subsequent extraction step (alkaline weight loss processing) as it is, if necessary, after being made into a drawn yarn via a drawing step or a heat treatment step, and then the cutting step or You may use for a subsequent extraction process (alkali weight reduction process).
  • the stretching step may be a separate stretching method in which spinning and stretching are performed in separate steps, or a straight stretching method in which stretching is performed immediately after spinning in one process.
  • the order of the cutting process and the extraction process may be reversed.
  • Such cutting is preferably performed by using a guillotine cutter, a rotary cutter, or the like with undrawn yarn or drawn yarn as it is or with a tow bundled in units of 10 to 9 million pieces.
  • the ratio of the fiber to the alkali solution is preferably 0.1 to 5%, more preferably 0.4 to 3%. It is preferable that If it is less than 0.1%, the contact between the fiber and the alkali liquid is large, but the processability such as drainage may be difficult. On the other hand, if the amount exceeds 5%, the amount of fibers is too large, and there is a risk of entanglement between fibers during alkali weight reduction processing.
  • the bath ratio is defined by the following formula.
  • the treatment time for the alkali weight loss processing is preferably 5 to 60 minutes, and more preferably 10 to 30 minutes. If it is less than 5 minutes, the alkali weight loss may be insufficient. On the other hand, if it exceeds 60 minutes, the island components may be reduced.
  • the alkali concentration is preferably 2.0 to 10.0%. If it is less than 2.0%, the alkali is insufficient, and the rate of weight loss may be extremely slow. On the other hand, if it exceeds 10.0%, the alkali weight loss is excessive, and there is a risk that the weight may be reduced to the island portion.
  • the sea-island type composite fiber is poured into an alkali solution, subjected to an alkali weight-reducing treatment under a predetermined condition and time, once subjected to a dehydration step, and then again poured into water, such as acetic acid and oxalic acid.
  • the productivity is slightly worse.
  • the latter can be produced semi-continuously, but has a problem that a lot of aqueous acid solution and a lot of water are required for dilution during the neutralization treatment.
  • the treatment equipment is not limited in any way, but from the viewpoint of preventing fiber dropping during dehydration, the opening ratio (area ratio of the opening portion per unit area) as disclosed in Japanese Patent No. 3678511 is 10 to It is preferable to use a 50% mesh-like material (for example, non-alkaline hydrolyzable bag). If the open area ratio is less than 10%, moisture loss is extremely poor, and if it exceeds 50%, the fibers may fall off.
  • a dispersant for example, model YM-81 manufactured by Takamatsu Yushi Co., Ltd.
  • a dispersant for example, model YM-81 manufactured by Takamatsu Yushi Co., Ltd.
  • the nonwoven fabric may be composed only of the ultrafine fibers, but the fiber containing 3 to 50% by weight of the ultrafine fibers and having a fiber diameter larger than the ultrafine fibers is 50 to 50%. It is preferably contained in 97% by weight.
  • the content of the ultrafine fiber is less than 3% by weight, the collection performance may be deteriorated.
  • the content of the ultrafine fiber is larger than 50% by weight, the pressure loss may be increased.
  • the nonwoven fabric has a multilayer structure, it is preferable that the ultrafine fibers are contained in 3 to 50% by weight relative to the layer weight in each layer.
  • the other fibers When the non-woven fabric is composed of the ultrafine fibers and fibers (other fibers) having a fiber diameter larger than the ultrafine fibers, the other fibers have a single fiber fineness of 0.05 to 2.2 dtex (more preferably 0.1-0.9 dtex) fibers are preferred. If the single fiber fineness of other fibers is smaller than 0.05 dtex, the pressure loss may increase. Conversely, if the single fiber fineness of the other fibers is larger than 2.2 dtex, the entanglement of the fibers due to the high-pressure water flow becomes insufficient when producing the spunlace nonwoven fabric, resulting in insufficient strength or uneven pore diameter. This may cause clogging and reduce the powder (dust) wiping property.
  • polyester fibers polyphenylene sulfide (PPS) fibers, polyamide fibers, polyolefin fibers, rayon and the like are preferable.
  • PPS polyphenylene sulfide
  • the nonwoven fabric preferably has a basis weight within a range of 10 to 90 g / m 2 (more preferably 20 to 50 g / m 2 ).
  • the basis weight is smaller than 10 g / m 2 , the variation in the hole diameter becomes large, and there is a possibility that the collection performance and the wiping-out property are lowered.
  • the basis weight is larger than 90 g / m 2 , the pressure loss may be increased.
  • the nonwoven fabric preferably has a thickness in the range of 0.2 to 0.6 mm. If the thickness is less than 0.2 mm, the collection performance may be reduced. Conversely, if the thickness is greater than 0.6 mm, pressure loss (sometimes referred to as “pressure loss”) may increase.
  • the porosity is preferably in the range of 90 to 97%. If the porosity is less than 90%, the pressure loss may increase. On the other hand, if the porosity is greater than 97%, dust may enter the void and may not be detached even by backwashing.
  • the method for producing the nonwoven fabric is not particularly limited as long as it is a method in which fibers are entangled with a high-pressure water stream.
  • a method of making paper using the ultrafine fibers to form a wet paper and then entangle the fibers with a high-pressure water stream is preferable.
  • the type of the nonwoven fabric is not particularly limited, but is preferably a spunlace nonwoven fabric.
  • a spunlace nonwoven fabric having a multilayer structure may be obtained by preparing a plurality of papermaking slurries and sequentially adding them. For example, a first layer papermaking slurry and a second layer papermaking slurry containing less ultrafine fibers than the first layer papermaking slurry are prepared and sequentially added to obtain a spunlace nonwoven fabric having a multilayer structure. Therefore, it is preferable to dispose a layer having a high content of ultrafine fibers on the dust inflow side because dust entry can be suppressed and the collection performance can be improved while suppressing pressure loss.
  • the non-woven fabric is laminated on a base cloth.
  • the base fabric is preferably a needle punched nonwoven fabric containing scrim.
  • the scrim With the scrim, the dimensional change can be reduced even with respect to the dust flow and the wind pressure of the backwash pulse.
  • the basis weight of such a scrim is preferably in the range of 40 to 120 g / m 2 .
  • the basis weight is less than 40 g / m 2 , there is a possibility that plastic deformation occurs with respect to the wind pressure and causes leakage.
  • the basis weight is larger than 120 g / m 2 , there is a possibility that resistance to the needle will be caused in the needle punching process, or the scrim itself may cause an increase in pressure loss.
  • a plain woven fabric composed of long fibers or short fibers having a single fiber fineness of 1.0 to 3.0 dtex (preferably 5 to 20 count double yarn having a fiber length of 20 to 80 mm) is preferable.
  • the fiber type polyester fiber, polyphenylene sulfide (PPS) fiber, meta-type or para-type aromatic polyamide fiber and the like are preferable.
  • polyester fibers As the fibers constituting the needle punched nonwoven fabric other than the scrim, polyester fibers, polyphenylene sulfide fibers, meta-type wholly aromatic polyamide fibers, para-type wholly aromatic polyamide fibers and the like are preferable.
  • a spunbonded nonwoven fabric is also preferable as the base cloth.
  • the basis weight of such spunbonded nonwoven fabric is preferably in the range of 100 to 400 g / m 2 . If the basis weight is less than 100 g / m 2, the rigidity when the pleats are formed is insufficient, and there is a risk of shape deformation due to wind pressure. On the other hand, if the basis weight is larger than 400 g / m 2 , the pressure loss may be increased.
  • a fiber constituting such a spunbonded nonwoven fabric polyester fiber or polyphenylene sulfide fiber is preferable.
  • a known method may be used as a method of laminating a nonwoven fabric on a base material.
  • any of a thermal bonding method, a chemical bonding method using an adhesive, and sewing may be used.
  • the non-woven fabric as described above is laminated on the base cloth, it has excellent collection performance, is low in pressure loss, is not easily clogged, and is excellent in removal performance.
  • the bag filter of the present invention is a bag filter formed by using the filter cloth for the bag filter and having the nonwoven fabric disposed on the dust inflow side.
  • the nonwoven fabric disposed on the dust inflow side suppresses the ingress of dust, has excellent collection performance, is low in pressure loss, and is not easily clogged, and also has excellent wiping-off properties.
  • Such a bag filter can be suitably used for a dust collector or the like as a bag-shaped bag filter or a cartridge-type bug filter by sewing (for example, sewing into a bag shape) or pleating.
  • each measurement item in an Example was measured with the following method.
  • Fiber diameter D Using a transmission electron microscope TEM (with length measurement function), a fiber cross-sectional photograph was taken at a magnification of 30000, and the fiber diameter D (nm) was measured. However, the diameter D of the circumscribed circle in the cross section of the single fiber was used as the fiber diameter D (average value of n number 5).
  • Fiber length L Using a scanning electron microscope (SEM), the ultrafine fiber (short fiber A) before sea component dissolution and removal was placed on the base, and the fiber length L (mm) was measured at 20 to 500 times (n number 5). Average value).
  • the fiber length L was measured by utilizing the length measurement function of the SEM.
  • Weight per unit area The basis weight (g / m 2 ) was measured based on JIS P8124 (Metric basis weight measuring method for paper).
  • Thickness Thickness (mm) was measured based on JIS P8118 (Method for measuring thickness and density of paper and paperboard).
  • Porosity The above-mentioned basis weight, thickness, and density of polyethylene terephthalate (PET) fiber were set to 1.36 g / cm 3 and calculated from the following formula.
  • Porosity (%) 100 ⁇ (((weight per unit area) / (thickness) /1.36) ⁇ 100) (6) PF value
  • the high performance index of the filter was calculated from the pressure loss and the collection rate according to the following formula.
  • PF value ⁇ log (0.3 ⁇ transmittance (%) / 100) / (pressure loss (Pa) /9.8) ⁇ 100 (7)
  • the undrawn yarn obtained in this manner was drawn so that the residual elongation was in the range of 30 to 60% to prepare a multifilament of 83 dtex / 24 filament.
  • the rate of weight loss was calculated from the dissolution time and the dissolution amount.
  • Air permeability In accordance with JIS L1096-1990, three specimens of 15 cm in length x 15 cm in width are sampled per 1 m width of the sample, and the amount of air passing through the specimen by the Frazier method (cc / cm 2 ⁇ sec) was measured and the average value was calculated.
  • Pa pressure loss
  • mg / m 3 exhaust concentration
  • a spunlace nonwoven fabric with a total basis weight of 30 g / m 2 consisting of a second layer with a basis weight of 20 g / m 2 consisting of 50% by weight of 5 mm polyethylene terephthalate short fibers and 50% by weight of rayon with a single fiber fineness of 0.8 dtex ⁇ fiber length of 7 mm is obtained. It was.
  • the papermaking slurry composed of the components of the first layer and the second layer is individually adjusted, introduced into the headbox of the papermaking machine, and the slurry supply amount and white water supply amount are adjusted so as to obtain a predetermined basis weight, After the wet paper was formed, the entanglement treatment was performed at a high pressure jet water pressure of 100 kPa.
  • air-through heat treatment was performed at a hot air temperature of 145 to 155 ° C. with the aim of improving the air gap.
  • short fibers made of polyester fibers having a single fiber fineness of 2.2 dtex ⁇ fiber length of 51 mm and a number of crimps of 11.5 / 2.54 cm were passed through a card and web-formed and cross-lap laminated. Then, the laminated web 2 rolls prepared by sandwiching a scrim having a basis weight of 80 g / m 2 in the middle, obtain a needle punched nonwoven fabric having a basis weight of 520 g / m 2.
  • the scrim is a plain-textured woven fabric composed of tenth-numbered double yarns made of polyester short fibers (single fiber fineness 2.2 dtex ⁇ fiber length 51 mm) and having a weaving density of 12 pieces / 2.54 cm.
  • the obtained spunlace nonwoven fabric and needle punched nonwoven fabric were adhesively laminated with an adhesive resin by a spinning spray method, and further subjected to calender heat treatment at 150 ° C. to smooth the surface.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • ultrafine fiber B was cut to 1000 ⁇ m with a guillotine cutter to obtain a sea-island type composite fiber for ultrafine fiber B. This was reduced by 10% with a 4% NaOH aqueous solution at 75 ° C., and this fiber was made into ultrafine fiber B (fiber diameter 1.2 ⁇ m, fiber length 1 mm, aspect ratio 850, round cross section).
  • Example 1 was performed except that a spunlace nonwoven fabric was obtained. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 4 10 g / m 2 per unit area comprising 15% by weight of the same ultrafine fiber A as in Example 1, 15% by weight of the same ultrafine fiber B as in Example 3, and 70% by weight of polyethylene terephthalate short fibers having a single fiber fineness of 0.1 dtex ⁇ fiber length of 5 mm.
  • a second layer having a basis weight of 20 g / m 2 and comprising 50% by weight of polyethylene terephthalate short fibers having a single fiber fineness of 0.1 dtex ⁇ fiber length of 5 mm and 50% by weight of rayon having a single fiber fineness of 0.8 dtex ⁇ fiber length of 7 mm.
  • a spunlace nonwoven fabric having a total basis weight of 30 g / m 2 was obtained, and the same procedure as in Example 1 was performed except for this. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 5 The same ultrafine fiber A as in Example 1, a first layer of 30 g% of the same ultrafine fiber A as in Example 1, a single fiber fineness of 0.1 dtex ⁇ 70% by weight of polyethylene terephthalate short fiber having a fiber length of 5 mm, and a basis weight of 10 g / m 2 .
  • a spunlace nonwoven fabric having a total basis weight of 30 g / m 2 was obtained, and the same procedure as in Example 1 was performed except for this. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 6 adhesive lamination was performed on a spunbonded nonwoven fabric (weighing 250 g / m 2 ) made of polystel fiber having a single fiber fineness of 1.7 dtex as a base material, and a calender treatment at 150 ° C. was performed with a clearance of 2 mm to smooth the surface.
  • the procedure was the same as in Example 1 except that.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 1 was the same as Example 1 except that the first layer had a basis weight of 10 g / m 2 and consisted of 100% by weight of polyethylene terephthalate short fibers having a single fiber fineness of 0.1 dtex ⁇ fiber length of 5 mm.
  • the evaluation results are shown in Table 1. From the DHC measurement results, it can be seen that the time to reach 2000 Pa is long and the dust actually penetrates into the spunlace nonwoven fabric and the knee bread nonwoven fabric.
  • Example 7 In Example 1, except that an ultrafine fiber A60 wt% and single fiber fineness 0.1 dtex ⁇ first layer having a basis weight of 10 g / m 2 made of polyethylene terephthalate staple fibers 40 wt% of the fiber length 5mm similarly to Example 1 I made it. The evaluation results are shown in Table 1. Initial pressure loss increased.
  • Example 1 was repeated except that a spunlace nonwoven fabric was not used.
  • the evaluation results are shown in Table 1. Although the initial pressure loss is low, there are many dust intrusions into the non-woven fabric and it is difficult to remove dust, so in a long-term operation, the pressure loss increased and the service life decreased.
  • Example 1 was repeated except that a PTFE membrane was used instead of the spunlace nonwoven fabric.
  • the evaluation results are shown in Table 1. Although the collection rate was high, the pressure loss was high and the energy saving performance was poor.
  • Example 8 Example 1 Using the sample, the filtration performance was measured according to JIS Z8901-1. Since there is little initial blow-off, little increase in pressure loss, and small residual dust after stabilization treatment, a dust cake layer is formed in the early stage of operation, and it is easy to desorb and regenerate by backwash pulses, Excellent energy saving and long life.
  • Comparative Examples 4 and 5 In Comparative Example 4, the sample of Comparative Example 2 was used, and in Comparative Example 5, the sample of Comparative Example 3 was used, and the filtration performance was measured according to JIS Z8901-1.
  • the island component is polyphenylene sulfide having a melt viscosity at 295 ° C. of 130 Pa ⁇ sec
  • the sea component is 4% by weight of polyethylene glycol having an average molecular weight of 4000 having a melt viscosity of 145 Pa ⁇ sec at 295 ° C.
  • a spunlace nonwoven fabric having a total basis weight of 30 g / m 2 comprising a second layer having a basis weight of 20 g / m 2 consisting of 50% by weight of 5 mm polyphenylene sulfide short fibers and 50% by weight of rayon having a single fiber fineness of 0.8 dtex ⁇ fiber length of 7 mm is obtained. It was.
  • the papermaking slurry composed of the components of the first layer and the second layer is individually adjusted, introduced into the headbox of the papermaking machine, and the slurry supply amount and white water supply amount are adjusted so as to obtain a predetermined basis weight,
  • the entanglement treatment was performed at a high pressure jet water pressure of 100 kPa.
  • air-through heat treatment was performed at a hot air temperature of 145 to 155 ° C. with the aim of improving the air gap.
  • short fibers made of polyester fibers having a single fiber fineness of 2.2 dtex ⁇ fiber length of 51 mm and a number of crimps of 11.5 / 2.54 cm were passed through a card and web-formed and cross-wrapped. Then, the laminated web 2 rolls prepared by sandwiching a scrim having a basis weight of 80 g / m 2 in the middle to give a needle-punched nonwoven fabric having a basis weight of 520 g / m 2.
  • the scrim is a plain-textured woven fabric composed of tenth-numbered double yarns made of polyester short fibers (single fiber fineness 2.2 dtex ⁇ fiber length 51 mm) and having a weaving density of 12 / 2.54 cm.
  • the obtained spunlace nonwoven fabric and needle punched nonwoven fabric were adhesively laminated by a method of spinning and spraying an adhesive resin, and further subjected to calendar heat treatment at 180 ° C. to smooth the surface.
  • the evaluation results are shown in Table 2.
  • the island component is polyphenylene sulfide having a melt viscosity at 295 ° C. of 130 Pa ⁇ sec
  • the sea component is 4% by weight of polyethylene glycol having an average molecular weight of 4000 having a melt viscosity of 145 Pa ⁇ sec at 295 ° C.
  • a single layer having a basis weight of 30 g / m 2 composed of 40% by weight of ultrafine fiber D having a fiber diameter of 400 nm ⁇ fiber length of 1 mm (aspect ratio 1400) and a single fiber fineness of 0.9 dtex ⁇ 60 mm of polyphenylene sulfide short fiber having a fiber length of 5 mm.
  • Example 9 was repeated except that a spunlace nonwoven fabric was obtained. The evaluation results are shown in Table 2.
  • Example 11 In Example 11, the sample of Example 9 was used, and in Example 12, the sample of Example 10 was used, and the filtration performance was measured according to JIS Z8901-1.
  • the filter cloth for bag filters which were excellent in collection performance, were not easily clogged with low pressure loss, and were excellent in the wiping-off property, its manufacturing method, and a bag filter are provided,
  • the industrial value is extremely It ’s big.

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Abstract

課題は、捕集性能に優れ、捕集性能に優れ、低圧力損失で目詰まりしにくく、払い落とし性にも優れたバグフィルター用ろ過布およびその製造方法およびバグフィルターを提供することであり、解決手段は、繊維径Ｄが２００～２０００ｎｍの極細繊維を含む不織布を、基材に積層してバグフィルター用ろ過布とすることである。

Description

バグフィルター用ろ過布およびその製造方法およびバグフィルター
　本発明は、捕集性能に優れ、低圧力損失で目詰まりしにくく、払い落とし性にも優れたバグフィルター用ろ過布およびその製造方法およびバグフィルターに関する。
　集塵機は円筒形に縫製された平面状のろ過布（バグフィルター）を備えている。そして集塵機は、かかるろ過布に集塵対象とする粉体（ダスト）をろ過布表面に一次堆積し、捕集した後、ろ過布を脈動させて捕集した粉体を払い落としている。
　かかるろ過布には、低圧力損失、高捕集効率でかつ目詰まりなく払落し性に優れることが望まれ、これまで、種々のろ過布が提案されている。例えば、ろ過布表面の繊維層を緻密な構造としたもの、濾過布表面に微細な繊維の積層構造としたものなどが提案されている（例えば、特許文献１～３参照）。
　しかしながら、捕集性能に優れ、低圧力損失で目詰まりしにくく、払い落とし性にも優れたバグフィルター用ろ過布はこれまであまり提案されていない。
特開平９－１８７６１１号公報 特開平９－３１３８３２号公報 特開２０００－１４０５３０号公報
　本発明は上記の背景に鑑みなされたものであり、その目的は、捕集性能に優れ、低圧力損失で目詰まりしにくく、払い落とし性にも優れたバグフィルター用ろ過布およびその製造方法およびバグフィルターを提供することにある。
　本発明者らは上記の課題を達成するため鋭意検討した結果、特定の繊維径を有する極細繊維を含む不織布を、基布に積層することにより、捕集性能に優れ、低圧力損失で目詰まりしにくく、払い落とし性にも優れたバグフィルター用ろ過布が得られることを見出し、さらに鋭意検討を重ねることにより本発明を完成するに至った。
　かくして、本発明によれば「不織布と基布とを含むバグフィルター用ろ過布であって、
　前記不織布が、繊維径Ｄが２００～２０００ｎｍの極細繊維を含むことを特徴とするバグフィルター用ろ過布。」が提供される。
　その際、前記極細繊維において、繊維径Ｄに対する繊維長Ｌの比Ｌ／Ｄが１００～２５００の範囲内であることが好ましい。また、前記極細繊維がポリエステル繊維またはポリフェニレンサルファイド繊維であることが好ましい。また、前記ポリエステル繊維において、伸度が６０％未満または６０％以上であることが好ましい。また、前記不織布に前記極細繊維が３～５０重量％含まれることが好ましい。また、前記不織布がスパンレース不織布であることが好ましい。また、前記不織布が多層構造を有することが好ましい。また、前記不織布において目付けが１０～９０ｇ／ｍ２の範囲内であることが好ましい。また、前記不織布において厚さが０．２～０．６ｍｍの範囲内であることが好ましい。また、前記不織布において空隙率が９０～９７％の範囲内であることが好ましい。また、前記基布が、目付け４０～１２０ｇ／ｍ２のスクリムを含む、ニードルパンチ不織布であることが好ましい。前記基布が、目付け１００～４００ｇ／ｍ２のスパンボンド不織布であることが好ましい。
　また、本発明によれば、海成分と島成分とで構成される海島型複合繊維の海成分を溶解除去することにより繊維径Ｄが２００～２０００ｎｍの極細繊維を得た後、該極細繊維を用いて不織布を得て、該不織布を基材に積層する、前記のバグフィルター用ろ過布の製造方法が提供される。
　また、本発明によれば、前記のバグフィルター用ろ過布を用いてなり、前記スパンレース不織布がダスト流入側に配されてなるバグフィルターが提供される。その際、縫製またはプリーツ加工を施していることが好ましい。
　本発明によれば、捕集性能に優れ、低圧力損失で目詰まりしにくく、払い落とし性にも優れたバグフィルター用ろ過布およびその製造方法およびバグフィルターが得られる。
本発明において、不織布がダスト流入側に配されている様子を模式的に示す図である。矢印はダストの進行方向を示す。
　以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。本発明において極細繊維は２００～２０００ｎｍ（好ましくは２００～１０００ｎｍ、より好ましくは４００～８００ｎｍ）の繊維径Ｄを有する。該繊維径Ｄは極細繊維の単繊維径である。該繊維径が２０００ｎｍよりも大きいと捕集性能が低下するおそれがある。逆に、該繊維径が２００ｎｍよりも小さいと極細繊維の分散性が低下し捕集性能が低下するおそれがある。
　前記の繊維径は、透過型電子顕微鏡ＴＥＭで、倍率３００００倍で単繊維断面写真を撮影し測定することができる。その際、測長機能を有するＴＥＭでは、測長機能を活用して測定することができる。また、測長機能の無いＴＥＭでは、撮った写真を拡大コピーして、縮尺を考慮した上で定規にて測定すればよい。
　その際、単繊維の横断面形状が丸断面以外の異型断面である場合には、繊維径は、単繊維の横断面の外接円の直径を用いるものとする。
　前記極細繊維は長繊維でもよいが、分散性を高めて優れた捕集性能を得る上で短繊維が好ましい。その際、繊維長（カット長）としては０．３～２０ｍｍの範囲内であることが好ましい。また、繊維径Ｄに対する繊維長Ｌの比Ｌ／Ｄとしては２００～４０００（より好ましくは８００～２５００）の範囲内であることが好ましい。該比Ｌ／Ｄが２００よりも小さいと高圧水流による繊維間の交絡性が低下するおそれがある。逆に、比Ｌ／Ｄが４０００よりも大きいと分散性不良により凝集繊維塊となり捕集性能や強度が低下するおそれがある。
　前記極細繊維の繊維種類としては特に限定されないがポリエステル繊維またはポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）繊維が好ましい。
　ポリエステル繊維を形成するポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」と称することもある。）、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、これらを主たる繰返し単位とする、イソフタル酸や５－スルホイソフタル酸金属塩等の芳香族ジカルボン酸やアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸やε－カプロラクトン等のヒドロキシカルボン酸縮合物、ジエチレングリコールやトリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール等のグリコール成分等との共重合体が好ましい。マテリアルリサイクルまたはケミカルリサイクルされたポリエステルや、特開２００９－０９１６９４号公報に記載された、バイオマスすなわち生物由来の物質を原材料として得られたモノマー成分を使用してなるポリエチレンテレフタレートであってもよい。さらには、特開２００４－２７００９７号公報や特開２００４－２１１２６８号公報に記載されているような、特定のリン化合物およびチタン化合物を含む触媒を用いて得られたポリエステルでもよい。
　また、前記ポリエステル繊維は延伸糸、未延伸糸、半延伸糸いずれでもよい。また、伸度が６０％未満でもよいし６０％以上でもよい。なお、ポリエステル延伸糸は通常、伸度が６０％未満であり、ポリエステル未延伸糸は通常、伸度が６０％以上である。
　ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）繊維を形成するポリアリーレンスルフィド樹脂としては、ポリアリーレンスルフィド樹脂と称される範疇に属するものであれば如何なるものを用いてもよい。ポリアリーレンスルフィド樹脂としては、その構成単位として、例えばｐ－フェニレンスルフィド単位、ｍ-フェニレンスルフィド単位、ｏ－フェニレンスルフィド単位、フェニレンスルフィドスルホン単位、フェニレンスルフィドケトン単位、フェニレンスルフィドエーテル単位、ジフェニレンスルフィド単位、置換基含有フェニレンスルフィド単位、分岐構造含有フェニレンスルフィド単位、等よりなるものを挙げる事ができ、その中でも、ｐ-フェニレンスルフィド単位を７０モル％以上、特に９０モル％以上含有しているものが好ましく、さらにポリ（ｐ-フェニレンスルフィド）がより好ましい。
　また、前記ポフェニレンスルフィド繊維は延伸糸、未延伸糸、半延伸糸いずれでもよい。また、伸度が６０％未満でもよいし６０％以上でもよい。なお、ポリフェニレンスルフィド延伸糸は通常、伸度が６０％未満であり、ポリフェニレンスルフィド未延伸糸は通常、伸度が６０％以上である。
　前記極細繊維の製造方法は特に限定されないが、国際公開第２００８／１３００１９号パンフレットに開示された方法が好ましい。すなわち、繊維形成性熱可塑性ポリマーからなる島成分と、前記の繊維形成性熱可塑性ポリマーよりもアルカリ水溶液に対して溶解し易いポリマー（以下、「易溶解性ポリマー」ということもある。）からなる海成分とを有する複合繊維にアルカリ減量加工を施し、前記海成分を溶解除去したものであることが好ましい。
　ここで、海成分を形成するアルカリ水溶液易溶解性ポリマーの、島成分を形成する繊維形成性熱可塑性ポリマーに対する溶解速度比が２００以上（好ましくは３００～３０００）であると、島分離性が良好となり好ましい。
　海成分を形成する易溶解性ポリマーとしては、特に繊維形成性の良いポリエステル類、脂肪族ポリアミド類、ポリエチレンやポリスチレン等のポリオレフィン類を好ましい例としてあげることができる。さらに具体例をあげれば、ポリ乳酸、超高分子量ポリアルキレンオキサイド縮合系ポリマー、ポリアルキレングリコール系化合物と５－ナトリウムスルホイソフタル酸の共重合ポリエステルが、アルカリ水溶液に対して溶解しやすく好ましい。ここでアルカリ水溶液とは、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム水溶液などをいう。これ以外にも、海成分と、該海成分を溶解する溶液の組合せとしては、ナイロン６やナイロン６６等の脂肪族ポリアミドに対するギ酸、ポリスチレンに対するトリクロロエチレン等やポリエチレン（特に高圧法低密度ポリエチレンや直鎖状低密度ポリエチレン）に対する熱トルエンやキシレン等の炭化水素系溶媒、ポリビニルアルコールやエチレン変性ビニルアルコール系ポリマーに対する熱水を例としてあげることができる。
　ポリエステル系ポリマーの中でも、５－ナトリウムスルホイソフタル酸６～１２モル％と分子量４０００～１２０００のポリエチレングリコールを３～１０重量％共重合させた固有粘度が０．４～０．６のポリエチレンテレフタレート系共重合ポリエステルが好ましい。ここで、５－ナトリウムスルホイソフタル酸は親水性と溶融粘度向上に寄与し、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）は親水性を向上させる。また、ＰＥＧは分子量が大きいほど、その高次構造に起因すると考えられる親水性増加作用があるが、反応性が悪くなってブレンド系になるため、耐熱性や紡糸安定性の面で問題が生じるおそれがある。また、共重合量が１０重量％以上になると、溶融粘度が低下するおそれがある。
　一方、島成分を形成する難溶解性ポリマーとしては、ポリアミド類、ポリエステル類、ポリオレフィン類、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）などが好適な例としてあげられる。具体的には、機械的強度や耐熱性を要求される用途では、ポリエステル類では、ポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」と称することもある。）、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、これらを主たる繰返し単位とする、イソフタル酸や５－スルホイソフタル酸金属塩等の芳香族ジカルボン酸やアジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸やε－カプロラクトン等のヒドロキシカルボン酸縮合物、ジエチレングリコールやトリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール等のグリコール成分等との共重合体が好ましい。また、ポリアミド類では、ナイロン６、ナイロン６６等の脂肪族ポリアミド類が好ましい。一方、ポリオレフィン類は酸やアルカリ等に侵され難いことや、比較的低い融点のために極細繊維として取り出した後のバインダー成分として使える等の特徴があり、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、アイソタクティックポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体、無水マレイン酸などのビニルモノマーのエチレン共重合体等を好ましい例としてあげることができる。特にポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、イソフタル酸共重合率が２０モル％以下のポリエチレンテレフタレートイソフタレート、ポリエチレンナフタレート、等のポリエステル類、あるいは、ナイロン６、ナイロン６６等の脂肪族ポリアミド類が、高い融点による耐熱性や力学的特性を備えているので、ポリビニルアルコール／ポリアクリロニトリル混合紡糸繊維からなる極細フィブリル化繊維に比べ、耐熱性や強度を要求される用途へ適用でき好ましい。なお、島成分は丸断面に限らず、三角断面や扁平断面などの異型断面であってもよい。
　前記の海成分を形成するポリマーおよび島成分を形成するポリマーについて、製糸性および抽出後の極細繊維の物性に影響を及ぼさない範囲で、必要に応じて、有機充填剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、防錆剤、架橋剤、発泡剤、蛍光剤、表面平滑剤、表面光沢改良剤、フッ素樹脂等の離型改良剤、等の各種添加剤を含んでいても差しつかえない。
　前記の海島型複合繊維において、溶融紡糸時における海成分の溶融粘度が島成分ポリマーの溶融粘度よりも大きいことが好ましい。かかる関係にある場合には、海成分の複合重量比率が４０％未満と少なくなっても、島同士の接合を防止しやすい。
　好ましい溶融粘度比（海／島）は、１．１～２．０、特に１．３～１．５の範囲である。この比が１．１未満の場合には溶融紡糸時に島成分が接合しやすくなり、一方２．０を越える場合には、粘度差が大きすぎるため紡糸調子が低下するおそれがある。
　次に島数は、１００以上（より好ましくは５００～２０００）であることが好ましい。また、その海島複合重量比率（海：島）は、２０：８０～８０：２０の範囲が好ましい。かかる範囲であれば、島間の海成分の厚みを薄くすることができ、海成分の溶解除去が容易となり、島成分の極細繊維への転換が容易になるので好ましい。ここで海成分の割合が８０％を越える場合には海成分の厚みが厚くなりすぎ、一方２０％未満の場合には海成分の量が少なくなりすぎて、島間に接合が発生しやすくなる。
　溶融紡糸に用いられる口金としては、島成分を形成するための中空ピン群や微細孔群（ピンレス）を有するものなど任意のものを用いることができる。例えば、中空ピンや微細孔より押し出された島成分とその間を埋める形で流路を設計されている海成分流とを合流し、これを圧縮することにより海島断面が形成されるといった紡糸口金でもよい。吐出された海島型複合繊維は冷却風により固化され、所定の引き取り速度に設定した回転ローラーあるいはエジェクターにより引き取られ未延伸糸（複屈折率Δｎが０．０５以下であることが好ましい。）を得る。この引き取り速度は特に限定されないが、２００～５０００ｍ／分であることが好ましい。２００ｍ／分未満では生産性が低下するおそれがある。また、５０００ｍ／分を越えると紡糸安定性が低下するおそれがある。
　得られた未延伸糸は、必要に応じてそのままカット工程あるいはその後の抽出工程（アルカリ減量加工）に供してもよいし、延伸工程や熱処理工程を経由して延伸糸とした後、カット工程あるいはその後の抽出工程（アルカリ減量加工）に供してもよい。その際、延伸工程は紡糸と延伸を別ステップで行う別延方式でもよいし、一工程内で紡糸後直ちに延伸を行う直延方式を用いてもよい。カット工程と抽出工程の順番は逆にしてもよい。
　かかるカットは、未延伸糸または延伸糸をそのまま、または１０本～９００万本単位に束ねたトウにしてギロチンカッターやロータリーカッターなどでカットすることが好ましい。
　前記の海島型複合繊維にアルカリ減量加工を施して極細繊維とする際、繊維とアルカリ液の比率（浴比）は０．１～５％であることが好ましく、さらには０．４～３％であることが好ましい。０．１％未満では繊維とアルカリ液の接触は多いものの、排水等の工程性が困難となるおそれがある。一方、５％を越えると繊維量が多過ぎるため、アルカリ減量加工時に繊維同士の絡み合いが発生するおそれがある。なお、浴比は下記式にて定義する。
浴比（％）＝（繊維質量（ｇｒ）／アルカリ水溶液質量（ｇｒ））×１００
　また、アルカリ減量加工の処理時間は５～６０分であることが好ましく、さらには１０～３０分であることが好ましい。５分未満ではアルカリ減量が不十分となるおそれがある。一方、６０分を越えると島成分までも減量されるおそれがある。
　また、アルカリ減量加工において、アルカリ濃度は２．０～１０．０％であることが好ましい。２．０％未満では、アルカリ不足となり、減量速度が極めて遅くなるおそれがある。一方、１０．０％を越えるとアルカリ減量が進みすぎ、島部分まで減量されるおそれがある。
　アルカリ減量の方法としては、海島型複合繊維をアルカリ液に投入し、所定の条件、時間でアルカリ減量処理した後に一度、脱水工程を経てから、再度、水中に投入し、酢酸、シュウ酸などの有機酸を使用して中和、希釈を進め最終的に脱水する方法や、または、所定の時間アルカリ減量処理した後に、先に中和処理を施し、更に水を注入し希釈を進めその後脱水をする方法等があげられる。前者では、バッチ式に処理する為、少量での製造（加工）を行える事ができるものの、中和処理に時間を要するため少し生産性が悪い。後者は半連続生産が可能であるが、中和処理時に多くの酸系水溶液及び希釈のために多くの水を必要とするという問題点がある。処理設備は何ら制限されるものではないが、脱水時に繊維脱落を防止する観点から、特許第３６７８５１１号公報に開示されているような開口率（単位面積当たりの開口部分の面積比率）が１０～５０％であるメッシュ状物（例えば非アルカリ加水分解性袋など）を使用することが好ましい。該開口率が１０％未満では水分の抜けが極めて悪く、５０％を越えると、繊維の脱落が発生するおそれがある。
　さらには、アルカリ減量加工の後、繊維の分散性を高めるために分散剤（例えば、高松油脂（株）製の型式ＹＭ－８１）を繊維表面に、繊維重量に対して０．１～５．０重量％付着させることが好ましい。
　本発明のバグフィルター用ろ過布において、不織布は前記極細繊維のみで構成されていてもよいが、前記極細繊維が３～５０重量％含み、かつ繊維径が前記極細繊維よりも大きい繊維が５０～９７重量％含まれることが好ましい。前記極細繊維の含有量が３重量％よりも小さいと、捕集性能が低下するおそれがある。逆に、前記極細繊維の含有量が５０重量％よりも大きいと、圧力損失が大きくなるおそれがある。また、前記不織布が多層構造を有する場合は、各層において、前記極細繊維が層重量対比３～５０重量％含まれることが好ましい。
　前記不織布を前記極細繊維と、繊維径が前記極細繊維よりも大きい繊維（他の繊維）とで構成する場合、他の繊維としては、単繊維繊度が０．０５～２．２ｄｔｅｘ（より好ましくは０．１～０．９ｄｔｅｘ）の繊維が好ましい。他の繊維の単繊維繊度が０．０５ｄｔｅｘよりも小さいと圧力損失が大きくなるおそれがある。逆に他の繊維の単繊維繊度が２．２ｄｔｅｘよりも大きいと、スパンレース不織布を製造する際に高圧水流による繊維同士の絡みが不十分となって強度不足となったり、孔径の不均一を生じて目詰まりの原因となり粉体（ダスト）の払い落とし性が低下するおそれがある。
　また、かかる他の繊維の種類としては、ポリエステル繊維、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維、レーヨンなどが好ましい。
　前記不織布において、目付けが１０～９０ｇ／ｍ２（より好ましくは２０～５０ｇ／ｍ２）の範囲内であることが好ましい。該目付けが１０ｇ／ｍ２よりも小さいと、孔径のばらつきが大きくなり、捕集性能や払い落とし性が低下するおそれがある。逆に、該目付けが９０ｇ／ｍ２よりも大きいと圧力損失が大きくなるおそれがある。
　また、前記不織布において、厚さが０．２～０．６ｍｍの範囲内であることが好ましい。該厚さが０．２ｍｍよりも小さいと捕集性能が低下する恐れがある。逆に、該厚さが０．６ｍｍよりも大きいと圧力損失（「圧損」ということもある。）が大きくなるおそれがある。
　また、前記不織布において、空隙率が９０～９７％の範囲内であることが好ましい。該空隙率が９０％よりも小さいと圧力損失が上昇するおそれがある。逆に空隙率が９７％よりも大きいと、空隙にダストが進入し逆洗によっても脱離しないおそれがある。
　前記不織布の製造方法は高圧水流により繊維同士を交絡させる方法であれば特に限定されない。なかでも、前記極細繊維の分散性を高める上で前記極細繊維を用いて抄紙して湿紙を形成した後、高圧水流により繊維同士を交絡させる方法が好ましい。
　前記不織布の種類は特に限定されないが、スパンレース不織布であることが好ましい。その際、複数の抄紙スラリーを用意し順次投入することにより多層構造を有するスパンレース不織布を得てもよい。例えば、第１層用抄紙スラリーと、第１層用抄紙スラリーよりも極細繊維の含有量の少ない第２層用抄紙スラリーとを用意し、順次投入することにより多層構造を有するスパンレース不織布を得て極細繊維の含有量の多い層をダスト流入側に配すとダスト進入を抑制し、圧力損失を抑制しながら捕集性能を上げることができ好ましい。
　本発明のバグフィルター用ろ過布において、図１に示すように、前記不織布が基布に積層されている。
　その際、基布としてはスクリムを含むニードルパンチ不織布が好ましい。スクリムによりダスト流および逆洗パルスの風圧に対しても、寸法変化を小さくすることが可能となる。
　かかるスクリムの目付けとしては４０～１２０ｇ／ｍ２の範囲内であることが好ましい。該目付けが４０ｇ／ｍ２よりも小さいと、風圧に対して塑性変形して吹き漏れの原因となるおそれがある。逆に該目付けが１２０ｇ／ｍ２よりも大きいとニードルパンチ工程においてニードルに対する抵抗となったり、スクリム自身が圧力損失増大の原因になるおそれがある。
　かかるスクリムとしては、例えば、単繊維繊度１．０～３．０ｄｔｅｘの長繊維または短繊維（好ましくは繊維長２０～８０ｍｍの５～２０番手双糸）からなる平組織織物が好ましい。繊維種類としては、ポリエステル繊維、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）繊維、メタ型またはパラ型芳香族ポリアミド繊維などが好ましい。
　また、前記ニードルパンチ不織布においてスクリム以外を構成する繊維としてはポリエステル繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、メタ型全芳香族ポリアミド繊維、パラ型全芳香族ポリアミド繊維などが好ましい。
　本発明のバグフィルター用ろ過布において、基布としてはスパンボンド不織布も好ましい。かかるスパンボンド不織布の目付けとしては１００～４００ｇ／ｍ２の範囲内であることが好ましい。該目付けが１００ｇ／ｍ２よりも小さいとプリーツを形成した際の剛性が不足して風圧による形状変形が生じるおそれがある。逆に該目付けが４００ｇ／ｍ２よりも大きいと圧力損失が大きくなるおそれがある。かかるスパンボンド不織布を構成する繊維としてはポリエステル繊維またはポリフェニレンスルフィド繊維が好ましい。
　本発明のバグフィルター用ろ過布において、不織布を基材に積層する方法としては、公知の方法でよい。例えば、熱接着方法、接着剤を用いた化学的接着方法、縫着などいずれでもよい。
　本発明のバグフィルター用ろ過布において、前記のような不織布が基布に積層されているので、捕集性能に優れ、低圧力損失で目詰まりしにくく払い落とし性にも優れる。
　次に、本発明のバグフィルターは、前記のバグフィルター用ろ過布を用いてなり、前記不織布がダスト流入側に配されてなるバグフィルターである。ダスト流入側に配された前記不織布によりダストの進入が抑制され、捕集性能に優れ、低圧力損失で目詰まりしにくく払い落とし性にも優れる。
　かかるバグフィルターにおいて、縫製（例えば袋状に縫製）またはプリーツ加工を施して袋状のバグフィルターまたはカートリッジタイプのバグフィルターとして集塵機などに好適に使用することができる。
　次に本発明の実施例及び比較例を詳述するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、実施例中の各測定項目は下記の方法で測定した。
（１）繊維径Ｄ
　透過型電子顕微鏡ＴＥＭ（測長機能付）を使用し、倍率３００００倍で繊維断面写真を撮影し繊維径Ｄ（ｎｍ）を測定した。ただし、繊維径Ｄは、単繊維横断面におけるその外接円の直径を用いた（ｎ数５の平均値）。
（２）繊維長Ｌ
　走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により、海成分溶解除去前の極細短繊維（短繊維Ａ）を基盤上に寝かせた状態とし、２０～５００倍で繊維長Ｌ（ｍｍ）を測定した（ｎ数５の平均値）。その際、ＳＥＭの測長機能を活用して繊維長Ｌを測定した。
（３）目付け
　ＪＩＳ　Ｐ８１２４（紙のメートル坪量測定方法）に基づいて目付け（ｇ／ｍ２）を測定した。
（４）厚さ
　ＪＩＳ　Ｐ８１１８（紙及び板紙の厚さと密度の測定方法）に基づいて厚さ（ｍｍ）を測定した。測定荷重は７５ｇ／ｃｍ２にて、ｎ＝５で測定し、平均値を求めた。
（５）空隙率
　上記目付けと厚さ、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維の密度を１．３６ｇ／ｃｍ３として、下記式から計算した。
空隙率（％）＝１００－（（（目付け）／（厚さ）／１．３６）×１００）
（６）ＰＦ値
　圧力損失と捕集率から以下の式により、フィルターの高性能性指標を算出した。
ＰＦ値=－ｌｏｇ（０．３μ透過率（％）／１００）／(圧力損失（Ｐａ）／９．８)×１００
（７）ダスト保持量：ＤＨＣ
　ＪＩＳ８種ダストを濃度１ｇ／ｍ２、流入速度１０ｃｍ／ｓｅｃにてフィルターに導入し、圧力損失が２ｋＰａに達するまでの時間とその際にフィルターに保持されているダスト重量を測定し、１ｍ２あたりのダスト保持量に換算した。
（８）溶融粘度
　乾燥処理後のポリマーを紡糸時のルーダー温度に設定したオリフィスにセットして５分間溶融保持したのち、数水準の荷重をかけて押し出し、そのときのせん断速度と溶融粘度をプロットする。そのデータをもとに、せん断速度－溶融粘度曲線を作成し、せん断速度が１０００ｓｅｃ－１の時の溶融粘度を読み取った。
（９）アルカリ減量速度比
　海成分および島成分のポリマーを、それぞれ、径０．３ｍｍ、長さ０．６ｍｍの円孔を２４孔持つ口金から吐出し、１０００～２０００ｍ／分の紡糸速度で引き取って得た未延伸糸を残留伸度が３０～６０％の範囲となるように延伸して８３ｄｔｅｘ／２４フィラメントのマルチフィラメントを作成した。これを１．５ｗｔ％ＮＡＯＨ水溶液８０℃を用い、浴比１００として、溶解時間と溶解量から減量速度を算出した。
（１０）通気度
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６－１９９０に従い、経１５ｃｍ×緯１５ｃｍの試験片を試料の幅１ｍあたり３か所採取して、フラジール法により試験片を通過する空気量（ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ）を測定し、その平均値を算出した。
（１１）バグフィルター性能試験
　濾過性能は、ＪＩＳ　Ｚ８９０１－１に準じた。以下の測定条件による測定結果から目詰まりのし難さ、払い落とし性を判断した。
＜測定条件＞
濾過速度：２．０ｍ／分
裁断濾布の大きさ：５００ｍｍ×５００ｍｍ
濾過有効面積（吸引面）：０．０９ｍ２（３００ｍｍ×３００ｍｍ）
粉じん濃度：５．０ｇ／ｍ３
払落しエアー圧力：５００ｋＰａ
払落し時間：５０ｍｓ
払落し条件　初期性能：△Ｐ=１０００Ｐａに達したら払い落とす。３０回
　　　　　エージング：５秒間隔で払い落とす。　　　　　５０００回
　　　　　安定化処理：△Ｐ=１０００Ｐａに達したら払い落とす。１０回
　　　　　安定化後性能：△Ｐ＝１０００Ｐａに達したら払い落とす　３０回
使用紛体：ＪＩＳ１０種フライアッシュ　平均粒径：３．７７μｍ
　　　　　粒径１０μm以下　：９６．６％
性能測定：圧力損失（Ｐａ）および排気濃度（ｍｇ／ｍ３）
　　［実施例１］
　島成分に２８５℃での溶融粘度が１２０Ｐａ・ｓｅｃのポリエチレンテレフタレート、海成分に２８５℃での溶融粘度が１３５Ｐａ・ｓｅｃである平均分子量４０００のポリエチレングリコールを４重量％、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を９ｍｏｌ％共重合した改質ポリエチレンテレフタレートを使用し、海：島＝１０：９０の重量比率で島数４００の口金を用いて紡糸し、紡糸速度１５００ｍ／分で引き取った。アルカリ減量速度差は１０００倍であった。これを３．９倍に延伸した後、ギロチンカッターで１０００μｍにカットして、極細繊維Ａ用海島型複合繊維を得た。これを４％ＮａＯＨ水溶液で７５℃にて１０％減量し、本繊維を極細繊維Ａとした（繊維径７００ｎｍ、繊維長１ｍｍ、アスペクト比１４００、丸断面）。
　次いで、該極細繊維Ａ２０重量％と、単繊維繊度０．１dｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維８０重量％からなる目付け１０ｇ／ｍ２の第１層と、単繊維繊度０．１ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維５０重量％と単繊維繊度０．８ｄｔｅｘ×繊維長７ｍｍのレーヨン５０重量％からなる目付け２０ｇ／ｍ２の第２層からなる総目付け３０ｇ／ｍ２のスパンレース不織布を得た。
　その際、第１層および第２層の成分からなる抄紙スラリーを各々個別に調整し、抄紙マシーンのヘッドボックスに導入し、所定の目付けになるようスラリー供給量と白水供給量を調整し、積層湿紙を形成した後、高圧ジェット水圧１００ｋＰａで交絡処理を実施した。
　その後、空隙向上を狙い、熱風温度１４５～１５５℃にて、エアースルー熱処理加工を実施した。
　一方、単繊維繊度２．２ｄｔｅｘ×繊維長５１ｍｍ、捲縮数１１．５ケ／２．５４ｃｍのポリエステル繊維からなる短繊維をカードに通して、ウェブ化・クロスラップ積層した。次いで、この積層ウエブを２ロール用意し、その中間に目付け８０ｇ／ｍ２のスクリムを挟んで、目付け５２０ｇ／ｍ２のニードルパンチ不織布を得た。ここで、スクリムは、ポリエステル短繊維（単繊維繊度２．２ｄｔｅｘ×繊維長５１ｍｍ）からなる１０番手双糸からなり、織密度が経緯ともに１２本／２．５４ｃｍの平組織織物である。
　得られたスパンレース不織布およびニードルパンチ不織布を、接着樹脂を紡糸スプレー方法により、接着ラミネートし、さらに１５０℃にて、カレンダー熱処理を施して、表面を平滑にした。評価結果を表１に示す。
　　［実施例２］
　実施例１において、繊維径７００ｎｍ×繊維長１ｍｍ（アスペクト比＝１４００）の極細繊維Ａ２０重量％と、単繊維繊度０．１ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維８０重量％からなる目付け３０ｇ／ｍ２の単層のスパンレース不織布を得ること以外は実施例１と同様にした。評価結果を表１に示す。
　　［実施例３］
　島成分に２８５℃での溶融粘度が１２０Ｐａ・ｓｅｃのポリエチレンテレフタレート、海成分に２８５℃での溶融粘度が１３５Ｐａ・ｓｅｃである平均分子量４０００のポリエチレングリコールを４重量％、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を９ｍｏｌ％共重合した改質ポリエチレンテレフタレートを使用し、海：島＝１０：９０の重量比率で島数４００の口金を用いて紡糸し、紡糸速度１５００ｍ／分で引き取った。アルカリ減量速度差は１０００倍であった。これを延伸せずに、ギロチンカッターで１０００μｍにカットして、極細繊維Ｂ用海島型複合繊維を得た。これを４％ＮａＯＨ水溶液で７５℃にて１０％減量し、本繊維を極細繊維Ｂとした（繊維径１．２μｍ、繊維長１ｍｍ、アスペクト比８５０、丸断面）。
　次いで、該極細繊維Ｂ３０重量％と、単繊維繊度０．１ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維７０重量％からなる目付け１０ｇ／ｍ２の第１層と、単繊維繊度０．１ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維５０重量％と単繊維繊度１．２ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維５０重量%からなる目付け２０ｇ／ｍ２の第２層とで構成される総目付け３０ｇ／ｍ２のスパンレース不織布を得ること以外は実施例１と同様にした。評価結果を表１に示す。
　　［実施例４］
　実施例１と同じ極細繊維Ａ１５重量％と、実施例３と同じ極細繊維Ｂ１５重量％と、単繊維繊度０．１ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維７０重量％からなる目付け１０ｇ／ｍ２の第１層と、単繊維繊度０．１ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維５０重量％と単繊維繊度０．８ｄｔｅｘ×繊維長７ｍｍのレーヨン５０重量％からなる目付け２０ｇ／ｍ２の第２層とで構成される総目付け３０ｇ／ｍ２のスパンレース不織布を得て、これ以外は実施例１と同様にした。評価結果を表１に示す。
　　［実施例５］
　実施例１と同じ極細繊維Ａ３０重量％と、単繊維繊度０．１ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維７０重量％からなる目付け１０ｇ／ｍ２の第１層と、実施例１と同じ極細繊維Ａ１０重量％、単繊維繊度０．１ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維４０重量％、単繊維繊度０．８ｄｔｅｘ×繊維長７ｍｍのレーヨン５０重量％からなる目付け２０ｇ／ｍ２の第２層とで構成される総目付け３０ｇ／ｍ２のスパンレース不織布を得て、これ以外は実施例１と同様にした。評価結果を表１に示す。
　　［実施例６］
　実施例１において、基材として単繊維繊度１．７ｄｔｅｘのポリステル繊維からなるスパンボンド不織布（目付け２５０ｇ／ｍ２）に接着ラミネートし、さらに１５０℃のカレンダー処理をクリアランス２ｍｍで実施し、表面平滑化をすること以外は実施例１と同様にした。評価結果を表１に示す。
　　［比較例１］
　実施例１において、単繊維繊度０．１ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維１００重量％からなる目付け１０ｇ／ｍ２の第１層とすること以外は実施例１と同様にした。評価結果を表１に示す。ＤＨＣ測定結果から、２０００Ｐａに達する時間が長く、実際にダストがスパンレース不織布およびニーパン不織布の内部へ侵入することがわかる。
　　［実施例７］
　実施例１において、極細繊維Ａ６０重量％と単繊維繊度０．１ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維４０重量％からなる目付け１０ｇ／ｍ２の第１層とすること以外は実施例１と同様にした。評価結果を表１に示す。初期圧力損失が上昇した。
　　［比較例２］
　スパンレース不織布を使用しないこと以外は実施例１と同様にした。評価結果を表１に示す。初期圧損は低いが、不織布へのダスト侵入が多く、ダスト払い落とし性が難しいために、長期運転においては、圧力損失が上昇し、寿命が低下した。
　　［比較例３］
　スパンレース不織布にかえてＰＴＦＥ膜を使用すること以外は実施例１と同様にした。評価結果を表１に示す。高捕集率であったが、圧力損失が高く、省エネ性に劣るものであった。
　　［実施例８］
　実施例１サンプルを使用して、濾過性能をＪＩＳ　Ｚ８９０１－１に準じて測定した。初期吹き漏れが少なく、また圧力損失の上昇が小さく、安定化処理後の残留ダストが小さいことから、運転早期にダストケーキ層を形成し、それが逆洗パルスにより、脱離・再生しやすく、省エネ性に優れ、長寿命であった。
　　［比較例４、５］
　比較例４は比較例２のサンプルを使用し、比較例５は比較例３のサンプルを使用して濾過性能をＪＩＳ　Ｚ８９０１－１に準じて測定した。
　　[実施例９]
　島成分に２９５℃での溶融粘度が１３０Ｐａ・ｓｅｃのポリフェニレンスルフィド、海成分に２９５℃での溶融粘度が１４５Ｐａ・ｓｅｃである平均分子量４０００のポリエチレングリコールを４重量％、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を９ｍｏｌ％共重合した改質ポリエチレンテレフタレートを使用し、海：島＝３０：７０の重量比率で島数４００の口金を用いて紡糸し、紡糸速度１５００ｍ／分で引き取った。アルカリ減量速度差は１０００倍以上であった。これを３．５倍に延伸した後、ギロチンカッターで１０００μｍにカットして、極細繊維C用海島型複合繊維を得た。これを４％ＮａＯＨ水溶液で７５℃にて１０％減量し、本繊維を極細繊維Ｃとした（繊維径７００ｎｍ、繊維長１ｍｍ、アスペクト比１４００、丸断面）。
　次いで、該極細繊維Ｃ３０重量％と、単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリフェニレンスルフィド短繊維７０重量％からなる目付け１０ｇ／ｍ２の第１層と、単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリフェニレンスルフィド短繊維５０重量％と単繊維繊度０．８ｄｔｅｘ×繊維長７ｍｍのレーヨン５０重量％からなる目付け２０ｇ／ｍ２の第２層からなる総目付け３０ｇ／ｍ２のスパンレース不織布を得た。その際、第１層および第２層の成分からなる抄紙スラリーを各々個別に調整し、抄紙マシーンのヘッドボックスに導入し、所定の目付けになるようスラリー供給量と白水供給量を調整し、積層湿紙を形成した後、高圧ジェット水圧１００ｋＰａで交絡処理を実施した。その後、空隙向上を狙い、熱風温度１４５～１５５℃にて、エアースルー熱処理加工を実施した。
　一方、単繊維繊度２．２ｄｔｅｘ×繊維長５１ｍｍ、捲縮数１１．５ケ／２．５４ｃｍのポリエステル繊維からなる短繊維をカードに通して、ウエブ化・クロスラップ積層した。次いで、この積層ウエブを２ロール用意し、その中間に目付け８０ｇ／ｍ２のスクリムを挟んで、目付け５２０ｇ／ｍ２のニードルパンチ不織布をえた。スクリムは、ポリエステル短繊維（単繊維繊度２．２ｄｔｅｘ×繊維長５１ｍｍ）からなる１０番手双糸で構成され、織密度が経緯ともに１２本／２．５４ｃｍの平組織織物である。
　得られたスパンレース不織布およびニードルパンチ不織布を、接着樹脂を紡糸スプレーする方法により、接着ラミネートし、さらに１８０℃にて、カレンダー熱処理を施して、表面を平滑にした。評価結果を表２に示す。
　　［実施例１０］
　島成分に２９５℃での溶融粘度が１３０Ｐａ・ｓｅｃのポリフェニレンスルフィド、海成分に２９５℃での溶融粘度が１４５Ｐａ・ｓｅｃである平均分子量４０００のポリエチレングリコールを４重量％、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を９ｍｏｌ％共重合した改質ポリエチレンテレフタレートを使用し、海：島＝３０：７０の重量比率で島数８００の口金を用いて紡糸し、紡糸速度１５００ｍ／分で引き取った。アルカリ減量速度差は１０００倍以上であった。これを３．１倍に延伸した後、ギロチンカッターで１０００μｍにカットして、極細繊維Ｄ用海島型複合繊維を得た。これを４％ＮａＯＨ水溶液で７５℃にて１０％減量し、本繊維を極細繊維Ｄとした（繊維径４００ｎｍ、繊維長１ｍｍ、アスペクト比１４００、丸断面）。
　繊維径４００ｎｍ×繊維長１ｍｍ（アスペクト比＝１４００）の極細繊維Ｄ４０重量％と、単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ×繊維長５ｍｍのポリフェニレンスルフィド短繊維６０重量％からなる目付け３０ｇ／ｍ２の単層のスパンレース不織布を得ること以外は実施例９と同様にした。評価結果を表２に示す。
　　[実施例１１、１２]
　実施例１１は、実施例９のサンプルを使用し、実施例１２は実施例１０のサンプルを使用して濾過性能をＪＩＳ　Ｚ８９０１－１に準じて測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明によれば、捕集性能に優れ、低圧力損失で目詰まりしにくく、払い落とし性にも優れたバグフィルター用ろ過布およびその製造方法およびバグフィルターが提供され、その工業的価値は極めて大である。
１　不織布
２　基布

Claims (15)

  1. 　不織布と基布とを含むバグフィルター用ろ過布であって、
    　前記不織布が、繊維径Ｄが２００～２０００ｎｍの極細繊維を含むことを特徴とするバグフィルター用ろ過布。
  2. 　前記極細繊維において、繊維径Ｄに対する繊維長Ｌの比Ｌ／Ｄが２００～４０００の範囲内である、請求項１に記載のバグフィルター用ろ過布。
  3. 　前記極細繊維がポリエステル繊維またはポリフェニレンサルファイド繊維である、請求項１または請求項２に記載のバグフィルター用ろ過布。
  4. 　前記ポリエステル繊維において、伸度が６０％未満または６０％以上である、請求項３に記載のバグフィルター用ろ過布。
  5. 　前記不織布に前記極細繊維が３～５０重量％含まれる、請求項１～４のいずれかに記載のバグフィルター用ろ過布。
  6. 　前記不織布がスパンレース不織布である、請求項１～５のいずれかに記載のバグフィルター用ろ過布。
  7. 　前記不織布が多層構造を有する、請求項１～６のいずれかに記載のバグフィルター用ろ過布。
  8. 　前記不織布において目付けが１０～９０ｇ／ｍ２の範囲内である、請求項１～７のいずれかに記載のバグフィルター用ろ過布。
  9. 　前記不織布において厚さが０．２～０．６ｍｍの範囲内である、請求項１～８のいずれかに記載のバグフィルター用ろ過布。
  10. 　前記スパンレース不織布において空隙率が９０～９７％の範囲内である、請求項６～９のいずれかに記載のバグフィルター用ろ過布。
  11. 　前記基布が、目付け４０～１２０ｇ／ｍ２のスクリムを含む、ニードルパンチ不織布である、請求項１～１０のいずれかに記載のバグフィルター用ろ過布。
  12. 　前記基布が、目付け１００～４００ｇ／ｍ２のスパンボンド不織布である、請求項１～１０のいずれかに記載のバグフィルター用ろ過布。
  13. 　海成分と島成分とで構成される海島型複合繊維の海成分を溶解除去することにより繊維径Ｄが２００～２０００ｎｍの極細繊維を得た後、該極細繊維を用いて不織布を得て、該不織布を基材に積層する、請求項１に記載のバグフィルター用ろ過布の製造方法。
  14. 　請求項１～１２のいずれかに記載のバグフィルター用ろ過布を用いてなり、前記不織布がダスト流入側に配されてなるバグフィルター。
  15. 　縫製またはプリーツ加工を施してなる、請求項１４に記載のバグフィルター。
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