WO2017129661A1 - Résine durcissable substitut aux résines phénoliques et ses applications - Google Patents

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WO2017129661A1
WO2017129661A1 PCT/EP2017/051619 EP2017051619W WO2017129661A1 WO 2017129661 A1 WO2017129661 A1 WO 2017129661A1 EP 2017051619 W EP2017051619 W EP 2017051619W WO 2017129661 A1 WO2017129661 A1 WO 2017129661A1
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WO
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curable resin
acid
resin according
resorcinol
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PCT/EP2017/051619
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English (en)
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Bastien RIVIERES
Brigitte Defoort
Cécile LESAMBER
Xavier Coqueret
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Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Universite de Reims Champagne Ardenne URCA
ArianeGroup SAS
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Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Universite de Reims Champagne Ardenne URCA
Airbus Safran Launchers SAS
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    • C08L2203/00—Applications

Definitions

  • the invention relates to the field of curable resins and materials obtained from these resins.
  • curable resin which is an excellent substitute for phenolic resins and is therefore capable of replacing phenolic resins in all applications in which they are used and, especially but not only, in the manufacture of composite materials called "ablative" such as those that come into the constitution:
  • thermal shields that protect vehicles sent into space (shuttles, artificial satellites, rockets, probes, etc.) kinetic heating they undergo when they enter the atmosphere of a planet in the solar system at high speed (Earth, Mars, Venus, Jupiter, etc.) or a satellite of a planet (moon for example); or
  • nozzle walls of propulsion engines for example, for space launchers.
  • the invention also relates to a material which is obtained by curing this curable resin and, in particular, to a composite ablative material.
  • the invention furthermore relates to the use of said curable resin for the manufacture of an ablative composite material and, more specifically, to a ablative thermal protection composite material, in particular for the aerospace industry.
  • Ablative material is defined as a material that is capable of being ablated, i.e. a loss of substance by chemical decomposition, change of state or mechanical erosion under the effect of a flux of matter or radiation (Official Journal of the French Republic of 22 September 2000).
  • the outer layer of the ablative material which is directly in contact with the environment, for example the atmosphere during a reentry phase in the atmosphere, undergoes under the effect of the heat a chemical transformation as well as a recession which is linked to this transformation but also to other phenomena such as mechanical or aerodynamic shears.
  • This outer layer radiates outwards and its chemical conversion consumes energy, the two effects contributing to a lower transmission of heat to the inner layers of the material and, therefore, thermal insulation of the underlying structure.
  • the expected “crusts” are based on carbon or silica and come from the pyrolysis of polymers, organic or silicone, respectively.
  • the organic polymers best suited to the manufacture of ablative materials must be capable of giving a large amount of carbon, which is expressed by the fact that their "coke rate" must be high.
  • This coke rate is defined as the mass of the residue that is obtained when one decomposes a sample of an organic polymer by pyrolysis, at a temperature greater than or equal to 900 ° C and under a neutral gas (nitrogen or argon), based on the initial mass of this sample.
  • the coke content is greater than 50% and can even exceed 60% for the best organic polymers with ablative potential.
  • Phenolic resins are obtained by polycondensation of monomers from petrochemicals: phenol and formaldehyde, which is why they are also called phenol-formaldehyde resins or formophenolic resins.
  • phenolic resins have been associated with various reinforcing materials to make parts for electronics. In aeronautics, they can act as binders in composite materials reinforced with fiberglass or aramid for interior design parts (aircraft floors for example), radomes and sails. Large volumes of phenolic resins are, moreover, used as varnish or for the manufacture of wood panels (agglomerates, plywood, oriented chipboard, etc.).
  • the inventors have therefore set themselves the general goal of developing curable resins suitable for replacing phenolic resins in all their applications and, in particular, in their use as ablative materials, and the preparation of which is free from the disadvantages presented by that of phenolic resins, both in terms of the toxicity of the precursors used and in terms of porosity and degassing of the materials obtained from these resins.
  • (1) have properties similar to those of a commercial phenolic resin commonly used in the aerospace industry for the elaboration of ablative composite materials, Ablaphene RA 101, namely: a coke level greater than 50%, a temperature glass transition temperature above 250 ° C (ideally being as high as possible) and a sufficiently low viscosity at temperatures below 80 ° C (typically less than 2 Pa.s) to allow their use in methods of impregnating reinforcing fibers without having to use an organic solvent; and (2) can be obtained from precursors which, besides being not toxic or only very slightly toxic, are derived from biomass so as to overcome the volatility of fossil raw material prices, anticipate their depletion, reduce the release of greenhouse gases of fossil origin, preserve the environment and give the resins and materials obtained from it a renewable character.
  • a curable resin which is characterized in that it comprises:
  • prepolymer is taken in its usual acceptance, namely that it designates an oligomer or a polymer having at least two reactive groups which allow it to participate in a subsequent polymerization, and this , whether under the effect of heat, light (visible light, ultraviolet or infrared), ionizing radiation (electron beam, ⁇ or ⁇ radiation, X-rays, ...) or any other way.
  • the reactive groups of the prepolymer are represented by the -O-CH2-C ⁇ CH and / or -CH2-CI-CH2 free groups that includes this prepolymer, that is to say among those -O-CH2-C ⁇ CH and / or -CH2-Cl-CH2 groups of the molecules of the compound A which did not participate in the polymerization of this compound.
  • aromatic cycle is also taken in its usual acceptance, namely that it designates a unicycle or a polycycle which satisfies the rule of Huckel and which thus presents a number of electrons delocalized ⁇ equal to An + 2, while the term “heteroaromatic cycle” means a cycle aromatic as just defined, but at least one carbon atom is replaced by a nitrogen atom, oxygen or sulfur.
  • the aromatic ring (s) can in particular be benzene or naphthalenic rings
  • the heteroaromatic ring (s) can be, in particular, furanic, pyrrolic, thiophenic, pyridine, quinolinic, isoquinoline, pyrazine, pyrimidine rings, etc.
  • compound A is the product of a propargylation of a compound A 'which comprises one or more aromatic or heteroaromatic rings, a first hydroxyl (-OH) or carboxyl (-COOH) group and at least one second group selected from hydroxyl, carboxyl and -CH2-CI-CH2, these groups being borne by the aromatic ring or heteroaromatic.
  • -CH2-C ⁇ CH may in particular be carried out as described by M. C. Joshi et al. in Bioorg. Med. Chem. Lett. 2007, 17 (11), 3226-3230 (reference [1]), that is to say by reacting the compound A 'with a propargyl halide, typically propargyl bromide, in a strongly basic medium such as a medium comprising potassium carbonate in N, N-dimethylformamide, sodium hydride in tetrahydrofuran, or an aqueous solution of sodium hydroxide.
  • a propargyl halide typically propargyl bromide
  • the compound A 'and hence the compound A derived therefrom are such that:
  • a group is carried by an aromatic or heteroaromatic cycle when this group is attached to a atom of this cycle, whether directly, ie by a covalent bond, or indirectly, that is to say via an acyclic spacer group such as, for example, a divalent, saturated or unsaturated C 1 to C 4 hydrocarbon group.
  • the groups borne by the aromatic or heteroaromatic ring (s) be attached to an atom of this or these rings by a covalent bond or by a divalent methylene group (-CH 2 -) .
  • the compound A 'and hence the compound A derived therefrom comprise two or more aromatic rings, then it is preferred that these rings be connected to each other either directly, i.e. a covalent bond, either by a divalent acyclic group comprising not more than 4 carbon atoms.
  • the compound A ' may especially be chosen from:
  • allylated monophenols that is to say compounds which comprise a phenolic group and a -CH2-Cl-CH2 group such as, for example, 2-allylphenol, chavicol (or 4-allylphenol), eugenol (or 2-methoxy-4- (2-propenyl) phenol), 4-allyl-2,6-dimethylphenol, etc .;
  • polyphenols ie compounds which comprise at least two phenolic groups such as, for example, resorcinol (or 1,3-benzenediol) and its two isomers: hydroquinone (or benzene-l, 4- diol) and pyrocathecol (or benzene-1,2-diol), phloroglucinol (or benzene-1,3,5-triol) and its two isomers: pyrogallol (or benzene-1,2,3-triol) and hydroxyquinol (or benzene-1,2,4-triol), resveratrol (or 5- [2- (4-hydroxyphenyl) ethenyl] -1,3-benzenediol), dimers of allylated monophenols such as dimers of eugenol (2-methoxy-4- (2-propenyl) phenol), etc .;
  • resorcinol or 1,3-benzenediol
  • hydroquinone
  • phenolic acids also known as phenolic acids, which comprise at least one phenolic group and at least one carboxylic acid group such as, for example, parahydroxybenzoic acid (or 4-hydroxybenzoic acid), gallic acid (or acid 3, 4,5-trihydroxybenzoic acid) and its five isomers including phloroglucinic acid (or 2,4,6-trihydroxybenzoic acid) and pyrogalol carboxylic acid (or 2,3,4-trihydroxybenzoic acid), vanillic acid (or 4-hydroxy-3-methoxybenzoic acid), salicylic acid (or 2-hydroxybenzoic acid) and its two isomers: 3-hydroxybenzoic acid and 4-hydroxybenzoic acid, protocatechic acid (or 3,4-dihydroxybenzoic acid) and its five isomers including gentisic acid (or 2,5-dihydroxybenzoic acid) and ⁇ -, ⁇ - and ⁇ -acids. resorcylics, etc .; and
  • polycarboxylic acids with one or more aromatic or heteroaromatic rings such as, for example, phthalic acid (or benzene-1,2-dicarboxylic acid), isophthalic acid (or benzene-1,3-dicarboxylic acid), terephthalic acid (or benzene-1,4-dicarboxylic acid), trimilletic acid (or 1,2,3-benzene tricarboxylic acid), trimesic acid (or 1,3,5-benzene tricarboxylic acid), 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 1,5-naphthalenedicarboxylic acid, 4,4'-carbonyldiphthalic acid, dehydromucic acid (or 2,5-furandicarboxylic acid), etc.
  • phthalic acid or benzene-1,2-dicarboxylic acid
  • isophthalic acid or benzene-1,3-dicarboxylic acid
  • terephthalic acid or benzene-1,4-dica
  • this biomass production by a bacterial or fungal culture for example
  • indirectly that is to say by transformation of a precursor which itself is extracted from biomass or produced by biomass.
  • the compound A and therefore the compound A 'from which it is obtained be derived from the biomass.
  • biomass is represented by any organic matter of plant origin (including algae), animal, bacterial or fungal.
  • resorcinol which can in particular be obtained by hydrogenation of phloroglucinol as also described in reference [2];
  • gallic acid which can be obtained in particular by hydrolysis of gallic tannins present in many plants or by glucose bioconversion as described in PCT International Application WO 01/071020 (reference [3]);
  • pyrogallol which may in particular be obtained by decarboxylation of gallic acid, for example by heat or by biocatalysis as also described in reference [3] above;
  • the compound B whose role is to allow a control of the polymerization / crosslinking profile of the prepolymer (s) during the curing of the resin (in particular with a reduction of the energy released during this curing) as demonstrated in the examples which follow, can be any thiolated compound provided that it comprises at least two thiol functions.
  • compound B is preferably the product of a thiolation of a compound B '(that is to say a grafting of at least two thiol functions on this compound B which is itself derived from biomass and which comprises two or more groups selected from hydroxyl and carboxyl groups.
  • the compound B ' is it, preferably, chosen from:
  • the thiolation of the compound B 'can in particular consist in replacing the hydrogen atom of each hydroxyl or carboxyl group carried by the compound B' by a group - (CI-hbSH, in which case it can be carried out according to a protocol similar to that described by S.
  • This biosourced resin can, for example, include:
  • a thiolated resorcinol a thiolated gallic acid, a thiolated lignin or a thiolated eugenol dimer.
  • this or these adjuvants may be chosen from latent initiators (or initiators) for polymerization / crosslinking in the case where the curing of the resin is intended to be carried out thermally or partially by photochemical means, the accelerators of polymerization / crosslinking, polymerization / crosslinking inhibitors, antioxidants, flexibilizers, plasticizers, anti-UV agents, flame retardants, compatibilizers, anti-shrinkage agents and fillers, all of these adjuvants and conditions in which they can be used being well known to those skilled in the art.
  • the reader can refer to reference works such as the "ENGINEERING TECHNIQUES", "Plastics and Composites" volumes.
  • this material is preferably a material forming the matrix of a composite material of the type comprising a matrix in which there is a reinforcement.
  • the composite material is an ablative composite material and, more specifically, a composite ablative thermal protection material, especially for aerospace.
  • FIG. 5 illustrates the evolution of the dynamic viscosity, denoted ⁇ and expressed in Pa.s (solid line curve), of the resin R4, as a function of the temperature, denoted ⁇ and expressed in ° C (dashed curve) .
  • Figure 10 illustrates the DSC curve obtained during curing of a sample of resin R6 (dotted line); for comparison, is also shown the DSC curve obtained, under the same conditions, during the curing of a control sample, differing from the sample of the resin R6 only in that it does not include compound B (full line curve); the heat flux, denoted ⁇ and expressed in W / g, is indicated on the ordinate axis while the temperature, denoted ⁇ and expressed in ° C, is indicated on the abscissa axis.
  • FIG. 13 illustrates the evolution of the dynamic viscosity, denoted ⁇ and expressed in Pa.s, of the resin R 6, as measured at the temperature of 65 ° C., as a function of the shear rate, denoted D and expressed in s. "1 , which has been applied to it during a charge cycle (x) and a discharge cycle (o).
  • samples of the resins R1 to R5 are placed in an oven preheated to 100 ° C and subjected to the heat treatment whose modalities are illustrated in Figure 1.
  • the coke levels of the resins R1 to R5 after curing are determined by an ATG which is carried out by means of a thermogravimetric analyzer Q.500 of TA I nstruments and by applying to samples of these cured resins a rise in temperature between room temperature and 900 ° C at a rate of 5 ° C per minute and under nitrogen flow.
  • the influence of the presence of the PETM P in the resin R4 on the reactivity of the mixture of resorcinol propargylated prepolymers is assessed by a DSC analysis which is carried out by means of a Q.100 calorimeter of TA I nstruments and subjecting a sample of uncured resin R4 at a temperature rise between 0 ° C and 300 ° C, at 3 ° C / minute and under a stream of nitrogen.
  • FIG. 3 The DSC curve obtained for this sample is illustrated in FIG. 3 (dashed curve).
  • this figure also shows the DSC curve obtained, under the same conditions, for a control sample comprising the same mixture of resorcinol propargylated prepolymers as the R4 resin but free of PETM P.
  • PETM P at a level of 20% by mass in the resin R4 thus allows a better control of the reactivity of the mixture of resorcinol propargylated prepolymers and a less violent course of the polymerization / crosslinking of this prepolymer mixture.
  • the mass lost by the resin R4 during its curing is determined by subjecting a sample of this resin to a rise in temperature between 100 and 220 ° C and comparing the weight of this sample before and after this heat treatment.
  • the mass loss is 10%.
  • the glass transition temperature of the resin R4 after hardening is determined by a DMA which is carried out by means of a TA Instruments Q.800 dynamic mechanical analyzer (single lever mode, frequency of 1 Hz, amplitude of 30 ⁇ ) and subjecting a parallelepipedic sample (17.5mm x 2mm x 10mm) of the cured resin R4 to a temperature rise between 0 ° C and 350 ° C at a rate of 3 ° C / minute.
  • the drop of the storage module of the cured resin R4 occurs at 315 ° C.
  • the glass transition temperature of this resin is therefore 315 ° C.
  • FIG. 5 the evolution of the dynamic viscosity of the resin R4 (curve in solid lines) as a function of the temperature (dashed curve);
  • FIG. 6 shows the evolution of the dynamic viscosity of resin R4 at constant temperature (55 ° C.) as a function of the shear rate, during a charge cycle (x) and a discharge cycle ( o);
  • FIG. 7 the evolution of the dynamic viscosity of the resin R4 at constant temperature (55 ° C.) and at constant shear rate (10 s -1 ) as a function of time.
  • the R4 resin has a Newtonian behavior, that is to say that its dynamic viscosity is independent of the shear rate (Figure 6); and finally, that the dynamic viscosity of the resin R4 is very stable over time and can be maintained at less than 2 Pa.s for at least 4 hours at a temperature which is below 80 ° C (Fig. 7) , which makes it possible to envisage a use of this resin in processes for manufacturing composite materials by impregnation without the use of organic solvents.
  • the present example relates to a second type of resin according to the invention, which comprises:
  • the mixture of propargylated resorcinol prepolymers is prepared as described in point 1.1 of Example 1 above while the thiolated resorcinol is prepared according to the reaction scheme illustrated in FIG. 8, which is inspired by that described in reference [ 5] above.
  • the first step of this preparation consists in subjecting resorcinol, noted 1, to an allylation reaction.
  • the second step is to subject the compound 2 to a radical addition reaction with thioacetic acid to replace the allyl groups with thioester groups.
  • the third step consists in subjecting the compound 3 to solvolysis in an aqueous-alcoholic medium to transform the two thioester groups into thiol groups.
  • a resin hereinafter referred to as R6 resin, is prepared by adding the mixture of resorcinol propiolated resorcinol prepolymers to resorcinol thiole, with simple manual stirring and in a mass ratio allowing the introduction of a quantity of thiol groups identical to that present in the resin R4 of Example 1 above, which gives a weight ratio prepolymers resorcinol propargylated / resorcinol thiole 79/21.
  • R6 resin A resin, hereinafter referred to as R6 resin, is prepared by adding the mixture of resorcinol propiolated resorcinol prepolymers to resorcinol thiole, with simple manual stirring and in a mass ratio allowing the introduction of a quantity of thiol groups identical to that present in the resin R4 of Example 1 above, which gives a weight ratio prepolymers resorcinol propargylated / resorcinol thio
  • the coke level of the resin R6 after curing is determined by subjecting a sample of this cured resin to ATG which is carried out under conditions identical to those described in point 1.3 of Example 1 above.
  • the ATG curve obtained for the resin sample R6 is illustrated in FIG. 9.
  • FIG. 10 The DSC curve obtained for this sample is illustrated in FIG. 10 (dashed curve).
  • this figure also shows the DSC curve obtained, under the same conditions, for a control sample comprising the same mixture of resorcinol propargylated prepolymers as the R6 resin but free of resorcinol thiolated.
  • the mass loss is 12%.
  • the glass transition temperature of the resin R6 after curing is determined by subjecting a sample of this cured resin to a DMA which is carried out under the same conditions as those previously described in point 1.7 of Example 1 above.
  • Samples of the uncured resin R6 are subjected to rheological measurements which are carried out using the same apparatus as that described in point 1.8 of Example 1 above.
  • FIGS. 12 to 14 which represent:
  • FIG. 12 the evolution of the dynamic viscosity of the resin R6 (curve in solid lines) as a function of the temperature (dashed curve);
  • FIG. 13 the evolution of the dynamic viscosity of the resin R6 at constant temperature (65 ° C.) as a function of the shear rate, during a charge cycle (x) and a discharge cycle ( o);
  • Figure 14 the evolution of the dynamic viscosity of the resin R6 at constant temperature (65 ° C) and constant shear rate (10 s -1 ) as a function of time.
  • the present example relates to a third type of resin according to the invention, which comprises:
  • lignin Kraft Indulin AT lignin Kraft Indulin AT
  • 800 ml of a solution of sodium hydroxide (NaOH) at 0.5 mol / L in a reactor equipped with a lid allowing the passage of a stirring blade and the installation of a water cooler.
  • 62 mL of allyl bromide is added and the temperature of the The medium is heated at 60 ° C. for 4 hours.
  • the majority of the allylated lignin sediment while the allylated lignin still dispersed can be recovered by centrifugation.
  • the allylated lignin thus obtained is then washed with osmosis water until neutrality of the washing water. It is then lyophilized.
  • TM DP 2-chloro-4,4,5,5-tetramethyl-1,3,2-dioxaphospholane
  • a resin hereinafter referred to as R7 resin, is prepared by adding the mixture of resorcinol propargylated prepolymers to the thiolated lignin, with simple manual stirring and in a mass ratio of prepolymers of resorcinol propargylated / thiolated lignin of 86/14.
  • the present example relates to a fourth type of resin according to the invention, which comprises:
  • lignin (Kraft Indulin AT lignin) are solubilized in 400 ml of a 0.5 mol / l NaOH solution. Then 22 ml of propargyl bromide in 80% solution in toluene are added to the solution and the temperature of the medium is raised and maintained at 75 ° C for 4 hours. The propargylated lignin is then recovered by centrifugation and washed with osmosis water until neutrality of the washing water. It is then lyophilized.

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Abstract

L'invention se rapporte à une résine durcissable qui représente un excellent substitut aux résines phénoliques et qui est donc susceptible de remplacer les résines phénoliques dans toutes les applications dans lesquelles celles-ci sont utilisées. Cette résine est caractérisée en ce qu'elle comprend: (1)au moins un prépolymère qui résulte de la prépolymérisation d'un composé A comprenant un ou plusieurs cycles aromatiques ou hétéroaromatiques, un premier groupe -O-CH2-CΞCH et au moins un deuxième groupe choisi parmi les groupes -O-CH2-CΞCH2 et -CH2-CH=CH2, ces groupes étant portés par le ou les cycles aromatiques ou hétéroaromatiques; et (2) un composé B comprenant au moins deux groupes thiols (-SH). L'invention se rapporte également à un matériau qui est obtenu par durcissement de cette résine durcissable et, en particulier, à un matériau composite ablatif. L'invention se rapporte aussi à un matériau obtenu par durcissement de cetterésine durcissable.

Description

RÉSINE DURCISSABLE SUBSTITUT AUX RÉSINES PHÉNOLIQUES ET SES APPLICATIONS
DESCRIPTION
DOMAINE TECHNIQUE
L'invention se rapporte au domaine des résines durcissables et des matériaux obtenus à partir de ces résines.
Plus spécifiquement, elle se rapporte à une résine durcissable qui représente un excellent substitut aux résines phénoliques et qui est donc susceptible de remplacer les résines phénoliques dans toutes les applications dans lesquelles celles-ci sont utilisées et, notamment mais pas seulement, dans la fabrication de matériaux composites dits « ablatifs » tels que ceux qui entrent dans la constitution :
des boucliers thermiques qui protègent les véhicules envoyés da ns l'espace (navettes, satellites artificiels, fusées, sondes, etc) de réchauffement cinétique qu'ils subissent lors de leur entrée à grande vitesse dans l'atmosphère d'une planète du système solaire (Terre, Mars, Vénus, Jupiter, etc) ou d'un satellite d'une planète (lune par exemple) ; ou
des parois des tuyères des moteurs à propulsion, par exemple, pour lanceurs spatiaux.
L'invention se rapporte également à un matériau qui est obtenu par durcissement de cette résine durcissable et, en particulier, à un matériau composite ablatif.
L'invention se rapporte en outre à l'utilisation de ladite résine durcissable pour la fabrication d'un matériau composite ablatif et, plus spécifiquement, d'un matériau composite ablatif de protection thermique, notamment pour l'aérospatiale. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
Un matériau ablatif est défini comme un matériau qui est capable de subir une ablation, c'est-à-dire une perte de substance par décomposition chimique, changement d'état ou érosion mécanique sous l'effet d'un flux de matière ou de rayonnement (Journal Officiel de la République Française du 22 septembre 2000).
Typiquement, dans le cas d'un matériau ablatif du type de ceux évoqués ci-avant, la couche externe du matériau ablatif qui est directement en contact avec l'environnement, par exemple l'atmosphère lors d'une phase de rentrée dans l'atmosphère, subit sous l'effet de la chaleur une transformation chimique ainsi qu'une récession qui est liée à cette transformation mais aussi à d'autres phénomènes comme des cisaillements mécaniques ou aérodynamiques.
Cette couche externe rayonne vers l'extérieur et sa transformation chimique consomme de l'énergie, les deux effets contribuant à une moindre transmission de la chaleur vers les couches internes du matériau et, donc, à une isolation thermique de la structure sous-jacente.
Un bon matériau ablatif doit être tel que :
sa transformation chimique sous l'effet de la chaleur soit (très) endothermique;
sa conductivité thermique soit faible, en régime stationnaire et/ou en transitoire (diffusivité dans ce cas) ; et
sa transformation chimique ne s'accompagne pas d'une récession trop rapide.
Ce dernier point est acquis quand la transformation chimique du matériau ablatif s'accompagne de la formation d'une « croûte » qui, d'une part, limite, voire élimine, la récession d'origine purement chimique et, d'autre part, est capable de résister à la récession d'origine mécanique liée aux cisaillements.
Pour des applications de rentrée atmosphérique ou de propulsion, les « croûtes » attendues sont à base de carbone ou de silice et proviennent de la pyrolyse de polymères, respectivement organiques ou silicones.
On considère que les polymères organiques les mieux adaptés à la fabrication de matériaux ablatifs doivent être capables de donner une grande quantité de carbone, ce que l'on exprime par le fait que leur « taux de coke » doit être élevé. Ce taux de coke est défini comme la masse du résidu qui est obtenu quand on décompose un échantillon d'un polymère organique par pyrolyse, à une température supérieure ou égale à 900°C et sous gaz neutre (azote ou argon), rapportée à la masse initiale de cet échantillon. Le taux de coke est supérieur à 50% et peut même dépasser 60% pour les meilleurs polymères organiques à potentiel ablatif.
C'est le cas du taux de coke que présentent certaines résines phénoliques qui sont, à ce jour, les résines durcissables les plus fréquemment utilisées pour la fabrication de matériaux ablatifs. Le fort taux de coke de ces résines est également mis à profit pour l'élaboration de certains matériaux composites de protection thermiques radiatifs, à savoir les composites à matrice céramique.
Les résines phénoliques sont obtenues par polycondensation de monomères issus de la pétrochimie : le phénol et le formaldéhyde, ce qui leur vaut d'être aussi appelées résines phénol-formaldéhydes ou résines formophénoliques.
L'utilisation très répandue des résines phénoliques dans l'industrie des matières plastiques s'explique par leur résistance thermique (elles ne commencent à se décomposer qu'aux environs de 300°C), leur résistance électrique, leur résistance au feu et par la faible émission de fumée qu'elles génèrent lorsqu'elles sont exposées à des flammes. Dès 1908, les résines phénoliques ont été associées à divers matériaux de renfort pour réaliser des pièces pour l'électronique. En aéronautique, elles peuvent faire office de liants au sein de matériaux composites renforcés de fibres de verre ou d'aramide pour les pièces d'aménagement intérieur (planchers d'avions par exemple), les radômes et les voilures. De larges volumes de résines phénoliques sont, par ailleurs, employés comme vernis ou pour la fabrication de panneaux de bois (agglomérés, contreplaqués, panneaux à copeaux orientés, etc).
Toutefois, il s'avère que le phénol est toxique et très corrosif pour les tissus vivants non protégés, tandis que le formaldéhyde serait cancérigène (il serait à l'origine de cancers nasopharyngés) et les vapeurs qu'il émet sont extrêmement irritantes pour les yeux et les voies respiratoires. Ces deux composés sont donc sous la surveillance du Règlement (CE) n° 1907/2006 du Parlement Européen et du Conseil dit « REACh », qui a pour principal objectif de mieux protéger la santé humaine et l'environnement contre les risques que peuvent présenter les produits chimiques, et les matériaux obtenus à partir de phénol et de formaldéhyde sont, par conséquent, menacés d'obsolescence.
Compte-tenu de la place qu'occupent actuellement les résines phénoliques dans l'industrie des matériaux plastiques et des inconvénients que leurs précurseurs présentent en termes de toxicité, il serait souhaitable de disposer de nouvelles résines durcissables qui, tout en présentant des propriétés similaires à celles des résines phénoliques, puissent être obtenues à partir de précurseurs non toxiques ou, à tout le moins, moins toxiques que le phénol et le formaldéhyde.
Il s'avère, de plus, que la polycondensation du phénol et du formaldéhyde n'est jamais achevée, d'où la présence de composés volatils et de molécules d'eau qui sont très difficiles à éliminer si un cycle thermique bien défini n'est pas suivi au cours de cette polycondensation et qui peuvent conduire à des matériaux poreux dans leur état natif ainsi qu'à des dégazages durant la vie des matériaux fabriqués à partir de résines phénoliques. Or, ces dégazages peuvent avoir des conséquences très néfastes dans certaines applications comme, par exemple, les applications aérospatiales.
Les Inventeurs se sont donc fixé pour but général de développer des résines durcissables propres à remplacer les résines phénoliques dans toutes leurs applications et, en particulier, dans leur utilisation en tant que matériaux ablatifs, et dont la préparation soit exempte des inconvénients présentés par celle des résines phénoliques, tant en termes de toxicité des précurseurs utilisés qu'en termes de porosité et de dégazage des matériaux obtenus à partir de ces résines.
Dans ce contexte, ils se sont plus spécifiquement fixés pour but que ces résines :
(1) aient des propriétés proches de celles d'une résine phénolique commerciale couramment utilisée dans l'aérospatiale pour l'élaboration de matériaux composites ablatifs, l'Ablaphene RA 101, à savoir : un taux de coke supérieur à 50%, une température de transition vitreuse supérieure à 250°C (l'idéal étant qu'elle soit la plus élevée possible) et une viscosité suffisamment faible à des températures inférieures à 80°C (typiquement inférieure à 2 Pa.s) pour permettre leur utilisation dans des procédés d'imprégnation de fibres de renfort sans avoir à utiliser de solvant organique ; et (2) puissent être obtenues à partir de précurseurs qui, outre de ne pas être toxiques ou que très faiblement toxiques, soient issus de la biomasse de sorte à s'affranchir de la volatilité des prix des matières premières fossiles, anticiper leur raréfaction, réduire la libération de gaz à effet de serre d'origine fossile, préserver l'environnement et conférer aux résines et aux matériaux obtenus à partir de celle-ci un caractère renouvelable.
EXPOSÉ DE L'INVENTION
Ces buts et d'autres encore sont atteints par l'invention qui propose, en premier lieu, une résine durcissable, qui est caractérisée en ce qu'elle comprend :
(1) au moins un prépolymère qui résulte de la prépolymérisation d'un composé A comprenant un ou plusieurs cycles aromatiques ou hétéroaromatiques, un premier groupe -0-CH2-C≡CH et au moins un deuxième groupe choisi parmi les groupes -0-CH2-C≡CH et -CH2-CH=CH2, ces groupes étant portés par le ou les cycles aromatiques ou hétéroaromatiques ; et
(2) un composé B comprenant au moins deux groupes thiols (-SH).
Dans ce qui précède et ce qui suit, le terme « prépolymère » est pris dans son acceptation habituelle, à savoir qu'il désigne un oligomère ou un polymère présentant au moins deux groupes réactifs qui lui permettent de participer à une polymérisation ultérieure, et ce, que ce soit sous l'effet de la chaleur, de la lumière (lumière visible, ultraviolette ou infrarouge), d'un rayonnement ionisant (faisceau d'électrons, rayonnement β ou γ, rayons X, ...) ou de tout autre moyen.
Dans le cadre de l'invention, les groupes réactifs du prépolymère sont représentés par les groupes -0-CH2-C≡CH et/ou -CH2-CI- CH2 libres que comprend ce prépolymère, c'est-à-dire parmi ceux des groupes -0-CH2-C≡CH et/ou -CH2-CI- CH2 des molécules du composé A qui n'ont pas participé à la polymérisation de ce composé.
Dans ce qui précède et ce qui suit, le terme « cycle aromatique » est également pris dans son acceptation habituelle, à savoir qu'il désigne un monocycle ou un polycycle qui satisfait à la règle de Huckel et qui présente donc un nombre d'électrons π délocalisés égal à An + 2, tandis que l'on entend par « cycle hétéroaromatique », un cycle aromatique tel qu'il vient d'être défini, mais dont au moins un atome de carbone est remplacé par un atome d'azote, d'oxygène ou de soufre.
Ainsi, le ou les cycles aromatiques peuvent notamment être des cycles benzéniques ou naphtaléniques tandis que le ou les cycles hétéroaromatiques peuvent notamment être des cycles furaniques, pyrroliques, thiophéniques, pyridiniques, quinoléiniques, isoquinoléiniques, pyraziniques, pyrimidiniques, etc.
Conformément à l'invention, le composé A est le produit d'une propargylation d'un composé A' qui comprend un ou plusieurs cycles aromatiques ou hétéroaromatiques, un premier groupe hydroxyle (-OH) ou carboxyle (-COOH) et au moins un deuxième groupe choisi parmi les groupes hydroxyle, carboxyle et -CH2-CI- CH2, ces groupes étant portés par le ou les cycles aromatiques ou hétéroaromatiques.
Cette propargylation, qui consiste à substituer l'atome d'hydrogène du ou des groupes hydroxyles et/ou carboxyles que comprend le composé A' par un groupe
-CH2-C≡CH, peut notamment être réalisée comme décrit par M . C. Joshi et al. dans Bioorg. Med. Chem. Lett. 2007, 17(11), 3226-3230 (référence [1]), c'est-à-dire en faisant réagir le composé A' avec un halogénure de propargyle, typiquement du bromure de propargyle, en milieu fortement basique tel qu'un milieu comprenant du carbonate de potassium dans du A/,/V-diméthylformamide, de l'hydrure de sodium dans du tétrahydrofurane, ou une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium.
Typiquement, le composé A' et, partant, le composé A qui en dérive sont tels que :
soit ils ne comprennent qu'un seul cycle aromatique ou hétéroaromatique, auquel cas les deux groupes que doivent comprendre à minima les composés A' et A sont portés par le même cycle aromatique hétéroaromatique ;
- soit ils comprennent deux ou plus de deux cycles aromatiques ou hétéroaromatiques, auquel cas les deux groupes que doivent porter à minima les composés A' et A peuvent être portés par le même cycle aromatique ou hétéroaromatique ou par deux cycles aromatiques ou hétéroaromatiques différents.
Dans ce qui précède et ce qui suit, on considère qu'un groupe est porté par un cycle aromatique ou hétéroaromatique dès lors que ce groupe est rattaché à un atome de ce cycle, et ce, que ce soit directement, c'est-à-dire par une liaison covalente, ou indirectement, c'est-à-dire par l'intermédiaire d'un groupe espaceur acyclique comme, par exemple, un groupe hydrocarboné divalent, saturé ou insaturé, en Cl à C4.
Toutefois, dans le cadre de l'invention, on préfère que les groupes portés par le ou les cycles aromatiques ou hétéroaromatiques soient rattachés à un atome de ce ou ces cycles par une liaison covalente ou par un groupe méthylène divalent (-CH2-).
Par ailleurs, lorsque le composé A' et, partant, le composé A qui en dérive comprennent deux ou plus de deux cycles aromatiques, alors on préfère que ces cycles soient reliés les uns aux autres soit directement, c'est-à-dire par une liaison covalente, soit par un groupe acyclique divalent ne comprenant pas plus de 4 atomes de carbone.
Ainsi, le composé A' peut notamment être choisi parmi :
- les monophénols allylés, c'est-à-dire les composés qui comprennent un groupe phénolique et un groupe -CH2-CI- CH2 comme, par exemple, le 2-allylphénol, le chavicol (ou 4-allylphénol), l'eugénol (ou 2-méthoxy-4-(2-propènyl)phénol), le 4-allyl- 2,6-diméthylphénol, etc ;
les polyphénols, c'est-à-dire les composés qui comprennent au moins deux groupes phénoliques comme, par exemple, le résorcinol (ou 1,3-benzènediol) et ses deux isomères : l'hydroquinone (ou benzène-l,4-diol) et le pyrocathécol (ou benzène-l,2-diol), le phloroglucinol (ou benzène-l,3,5-triol) et ses deux isomères : le pyrogallol (ou benzène-l,2,3-triol) et l'hydroxyquinol (ou benzène-l,2,4-triol), le resvératrol (ou 5-[2-(4-hydroxyphényl)éthényl]-l,3-benzènediol), les dimères de monophénols allylés tels que les dimères d'eugénol (2-méthoxy-4-(2-propènyl)phénol), etc ;
les acides phénoliques, aussi appelés acides-phénols, qui comprennent au moins un groupe phénolique et au moins un groupe acide carboxylique comme, par exemple, l'acide parahydroxybenzoïque (ou acide 4-hydroxybenzoïque), l'acide gallique (ou acide 3,4,5-trihydroxybenzoïque) et ses cinq isomères dont l'acide phloroglucinique (ou acide 2,4,6-trihydroxybenzoïque) et l'acide pyrrogalolcarboxylique (ou acide 2,3,4-trihydroxybenzoïque), l'acide vanillique (ou acide 4-hydroxy-3- méthoxybenzoïque), l'acide salicylique (ou acide 2-hydroxybenzoïque) et ses deux isomères : l'acide 3-hydroxybenzoïque et l'acide 4-hydroxybenzoïque, l'acide protocatéchique (ou acide 3,4-dihydroxybenzoïque) et ses cinq isomères dont l'acide gentisique (ou acide 2,5-dihydroxybenzoïque) et les acides α-, β- et γ-résorcyliques, etc ; et
les acides polycarboxyliques à un ou plusieurs cycles aromatiques ou hétéroaromatiques comme, par exemple, l'acide phtalique (ou acide benzène-1,2- dicarboxylique), l'acide isophtalique (ou acide benzène-l,3-dicarboxylique), l'acide téréphtalique (ou acide benzène-l,4-dicarboxylique), l'acide trimillétique (ou acide 1,2,3- benzène tricarboxylique), l'acide trimésique (ou acide 1,3,5-benzène tricarboxylique), l'acide 2,6-naphtalènedicarboxylique, l'acide 1,5-naphtalènedicarboxylique, l'acide 4,4'- carbonyldiphtalique, l'acide déhydromucique (ou acide 2,5-furandicarboxylique), etc.
Conformément à l'invention, le composé A' peut aussi bien être issu de la pétrochimie qu'être issu de la biomasse, soit directement, c'est-à-dire qu'il est lui- même extrait de la biomasse ou produit par cette biomasse (production par une culture bactérienne ou fongique par exemple), soit indirectement, c'est-à-dire par transformation d'un précurseur qui, lui, est extrait de la biomasse ou produit par la biomasse.
Toutefois, dans le cadre de l'invention, on préfère que le composé A et, donc, le composé A' à partir duquel il est obtenu soient issus de la biomasse.
À cet égard, on rappelle que la biomasse est représentée par toute matière organique d'origine végétale (algues incluses), animale, bactérienne ou fongique.
C'est la raison pour laquelle on préfère choisir le composé A' parmi ceux des composés précités qui peuvent être obtenus à partir de la biomasse, c'est-à-dire le chavicol, l'eugénol, le résorcinol, l'hydroquinone, le pyrocathécol, le phloroglucinol, le pyrogallol, l'hydroxyquinol, le resvératrol, les dimères de monophénols allylés, l'acide parahydroxybenzoïque, l'acide gallique et ses cinq isomères, l'acide vanillique, l'acide salicylique, l'acide 3-hydroxybenzoïque, l'acide 4-hydroxybenzoïque, l'acide protocatéchique et ses cinq isomères, et plus encore, parmi : l'eugénol qui peut notamment être obtenu par extraction d'huiles essentielles de clou de girofle ;
le phloroglucinol qui peut notamment être obtenu par bioconversion du glucose, du xylose ou de l'arabinose comme décrit dans la demande internationale PCT WO 2006/044290 (référence [2]) ;
le résorcinol qui peut notamment être obtenu par hydrogénation du phloroglucinol comme également décrit dans la référence [2] ;
l'acide gallique qui peut notamment être obtenu par hydrolyse des tanins galliques présents dans de nombreux végétaux ou par bioconversion du glucose comme décrit dans la demande internationale PCT WO 01/071020 (référence [3]) ;
le pyrogallol qui peut notamment être obtenu par décarboxylation de l'acide gallique, par exemple par la chaleur ou par biocatalyse comme également décrit dans la référence [3] précitée ; et
les dimères d'eugénol tel que le dimère de formule (I) ci-après :
Figure imgf000010_0001
qui peut être obtenu à partir de l'eugénol par une réaction de métathèse du type de celle décrite par H. E. Blackwell et al. da ns J. Am. Chem. Soc. 2000, 122, 58-71 (référence [4]).
La prépolymérisation du composé A peut être réalisée par voie thermique, par exemple en soumettant ce composé à une série de paliers de 2 heures chacun à 180°C (avec un retour à la température ambiante entre chaque palier) et ce, sous atmosphère inerte (azote ou argon), de sorte à obtenir une matière dite au stade B (ou « B-stage » en langue anglaise), comprenant un mélange de prépolymères et des monomères résiduels. La prépolymérisation peut être arrêtée à partir du moment où la chaleur dégagée pendant la polymérisation de la matière au stade B est inférieure à la chaleur dégagée pendant la polymérisation du monomère seul, ce qui peut aisément être déterminé par une analyse calorimétrique différentielle à balayage (ou DSC). Typiquement, le nombre de paliers se situe entre 10 et 15.
Conformément à l'invention, le composé B, dont le rôle est de permettre un contrôle du profil de polymérisation/réticulation du ou des prépolymères lors du durcissement de la résine (avec notamment une réduction de l'énergie dégagée au cours de ce durcissement), comme démontré dans les exemples qui suivent, peut être tout composé thiolé pour autant qu'il comporte au moins deux fonctions thiols.
Ainsi, le composé B peut aussi bien être issu de la pétrochimie tel que l'éthane-l,2-thiol, le 1,3-propanedithiol, le 1,4-butanedithiol, le 1,5-pentanedithiol, le bis(3-sulfanylpropanoate) de 1,2-éthanediyle, le tris(3-mercaptopropionate) de triméthylolpropane, le tétrakis(3-mercaptopropionate) de pentaérythritol ou l'hexa(3- mercaptopropionate) de dipentaérythritol, qu'être issu de la biomasse.
Toutefois, là également, on préfère que le composé B soit obtenu à partir de la biomasse.
C'est la raison pour laquelle le composé B est, de préférence, le produit d'une thiolation d'un composé B' (c'est-à-dire d'un greffage d'au moins deux fonctions thiols sur ce composé B') qui est, lui-même, issu de la biomasse et qui comprend deux ou plus de deux groupes choisis parmi les groupes hydroxyle et carboxyle.
Aussi, le composé B' est-il, de préférence, choisi parmi :
- les mêmes polyphénols et acides phénoliques issus de la biomasse que ceux mentionnés ci-avant pour le composé A', à savoir le résorcinol, l'hydroquinone, le pyrocathécol, le phloroglucinol, le pyrogallol, l'hydroxyquinol, le resvératrol, les dimères de monophénols allylés, l'acide parahydroxybenzoïque, l'acide gallique et ses cinq isomères, l'acide vanillique, l'acide salicylique, l'acide 3-hydroxybenzoïque, l'acide 4-hydroxybenzoïque, l'acide protocatéchique et ses cinq isomères, et
des macromolécules polyphénoliques issues de la biomasse comme, par exemple, les lignines et les tanins.
Dans le cadre de l'invention, le terme « lignine » couvre toute lignine issue de la biomasse, quel que soit le mode par lequel elle a été extraite de cette biomasse, ainsi que tout extrait macromoléculaire obtenu par fractionnement d'une lignine.
Plus encore, le composé B' est choisi parmi le phloroglucinol, le résorcinol, l'acide gallique, le pyrogallol, les lignines et le dimère d'eugénol de formule (I) ci-avant.
La thiolation du composé B' peut notamment consister à remplacer l'atome d'hydrogène de chaque groupe hydroxyle ou carboxyle porté par le composé B' par un groupe -(CI-hbSH, auquel cas elle peut être réalisée selon un protocole similaire à celui décrit par S. Chatani et al. dans Macromol. 2014, 47(15), 4894-4900 (référence [5]), c'est-à-dire en soumettant le composé B' à une réaction d'allylation avec un halogénure d'allyle, typiquement le bromure d'allyle, dans un milieu fortement basique, puis en soumettant le composé B' ainsi allylé à une réaction d'addition radicalaire avec l'acide thioacétique en présence d'un agent producteur de radicaux libres tel que l'azobisiso- butyronitrile (ou AI BN), puis en soumettant le produit résultant à une réaction permettant de transformer les groupes thioesters qu'il porte en groupes thiols.
Selon une disposition particulièrement préférée de l'invention, les composés A et B sont tous deux issus de la biomasse, auquel cas la résine peut être qualifiée de résine totalement biosourcée.
Cette résine biosourcée peut, par exemple, comprendre :
- au moins un prépolymère de résorcinol propargylé, d'acide gallique propargylé ou d'un dimère d'eugénol propargylé ; et
un résorcinol thiolé, un acide gallique thiolé, une lignine thiolée ou un dimère d'eugénol thiolé.
Dans cette résine, les proportions respectives du ou des prépolymères et du composé B peuvent varier dans de larges gammes en fonction de la destination de la résine et, donc, des propriétés que l'on souhaite lui conférer mais aussi des propriétés que l'on souhaite conférer aux matériaux qu'elle va servir à fabriquer.
Ainsi, par exemple, lorsque la résine est destinée à la fabrication d'un matériau composite ablatif de protection thermique et qu'un taux de coke supérieur à 50% est recherché, alors cette résine comprend typiquement de 80 à 95 parties en masse de prépolymère(s) pour 5 à 20 parties en masse de composé B.
Conformément à l'invention, la résine peut comprendre de plus un composé C qui est le produit d'une propargylation d'une macromolécule polyphénolique issue de la biomasse comme, par exemple, une lignine ou un tanin, auquel cas la résine peut, par exemple, comprendre :
au moins un prépolymère de résorcinol propargylé, d'acide gallique propargylé ou d'un dimère d'eugénol propargylé ;
- un résorcinol thiolé, un acide gallique thiolé, une lignine thiolée ou un dimère d'eugénol thiolé ; et
- une lignine propargylée.
Là également, les proportions respectives du ou des prépolymères, du composé B et du composé C peuvent varier dans de larges gammes en fonction de la destination de la résine. Toutefois, lorsque cette résine est destinée à la fabrication d'un matériau composite ablatif de protection thermique et qu'un taux de coke supérieur à 50% est recherché, alors elle comprend typiquement de 30 à 94 parties en masse de prépolymère(s), de 5 à 20 parties en masse de composé B et de 1 à 50 parties en masse de composé C, la proportion du composé C étant, mieux encore, comprise entre 1 et 30 parties en masse dans le cas où ce composé est une lignine.
La résine peut aussi comprendre de plus un ou plusieurs adjuvants qui, là également, sont choisis en fonction de la destination de cette résine ainsi que de son mode de mise en œuvre et, notamment, de la manière dont on souhaite réaliser son durcissement.
Ainsi, par exemple, ce ou ces adjuvants peuvent être choisis parmi les amorceurs (ou initiateurs) latents de polymérisation/réticulation dans le cas où le durcissement de la résine est prévu pour être réalisé par voie thermique ou partiellement par voie photochimique, les accélérateurs de polymérisation/réticulation, les inhibiteurs de polymérisation/réticulation, les antioxydants, les flexibilisants, les plastifiants, les agents anti-UV, les agents ignifugeants, les agents compatibilisants, les agents anti-retrait et les charges, tous ces adjuvants et les conditions dans lesquelles ils peuvent être utilisés étant bien connus de l'homme du métier. Sur ce point, le lecteur pourra se référer à des ouvrages de référence tels que les « TECHNIQUES DE l'INGENIEUR », volumes « Plastiques et Composites ».
Conformément à l'invention, le durcissement de la résine peut être réalisé par tout moyen susceptible d'induire la polymérisation/réticulation du ou des prépolymères et, notamment, par application d'un traitement thermique, d'un traitement lumineux (lumière visible, UV ou IR) ou d'un rayonnement ionisant (faisceau d'électrons, rayonnement β ou γ, rayons X, ...).
Bien que la résine selon l'invention ait une composition très différente de celle des résines phénoliques et puisse être, si on le souhaite, totalement biosourcée, elle s'est révélée présenter des propriétés analogues à celles des résines phénoliques et, notamment, à celles de la résine phénolique Ablaphene RA 101 qui est couramment utilisée dans l'aérospatiale pour l'élaboration de matériaux composites ablatifs, tant en termes de taux de coke, de température de transition vitreuse que de viscosité.
La résine selon l'invention est donc susceptible d'être utilisée dans toutes les applications des résines phénoliques et, plus spécifiquement, dans la fabrication de matériaux composites ablatifs.
Aussi, l'invention a-t-elle également pour objet un matériau qui est caractérisé en ce qu'il est obtenu par durcissement d'une résine durcissable telle que précédemment définie, ce durcissement étant éventuellement suivi d'un traitement thermique pour améliorer encore la stabilité thermomécanique de ce matériau.
Conformément à l'invention, ce matériau est, de préférence, un matériau formant la matrice d'un matériau composite du type comprenant une matrice dans laquelle se trouve un renfort.
Le renfort présent dans le matériau composite peut être de différents types.
Ainsi, il peut notamment s'agir d'un renfort constitué de fibres telles que des fibres de verre, des fibres de quartz, des fibres de carbone, des fibres de graphite, des fibres de silice, des fibres métalliques comme des fibres d'acier ou des fibres d'aluminium, des fibres de bore, des fibres céramiques comme des fibres de carbure de silicium ou de carbure de bore, des fibres organiques de synthèse comme des fibres d'aramide, des fibres de polyéthylène, des fibres de polyester ou des fibres de poly(p-phénylène benzobisoxazole), plus connues sous le sigle PBO, des fibres organiques naturelles comme des fibres de chanvre, des fibres de lin ou des fibres de soie, ou encore de mélanges de telles fibres, auquel cas ce renfort peut se présenter, selon la nature des fibres qui le constituent, sous la forme de fils coupés, de fibres broyées, de mats à filaments continus, de mats à filaments coupés, de stratifils (ou « rovings » en langue anglaise), de tissus, de tricots, de feutres, etc, ou encore sous la forme de complexes réalisés par association de différents types de matériaux plans.
II peut également s'agir d'un renfort constitué de particules telles que des particules de liège ou des charges réfractaires du type tungstène, oxyde de magnésium, oxyde de calcium, alumine, silice, dioxyde de zirconium, dioxyde de titane, oxyde de béryllium, etc.
Par ailleurs, la fabrication du matériau composite peut être réalisée par toutes les techniques connues de l'homme du métier des matériaux composites comme, par exemple, par imprégnation, par moulage par injection simultanée, par moulage par drapage autoclavé, par moulage sous vide, par moulage par injection basse pression de résine (ou RTM pour « Resin Transfert Molding »), par moulage à la presse à froid "voie humide" basse pression, par moulage par injection de compound (ou BMC pour « Bulk Molding Compound »), par moulage par compression de mats préimprégnés (ou SMC pour « Sheet Molding Compound »), par enroulement filamentaire, par centrifugation ou encore par pultrusion, l'imprégnation étant préférée dans le cas où le renfort est constitué de fibres.
De préférence, le matériau composite est un matériau composite ablatif et, plus spécifiquement, un matériau composite ablatif de protection thermique, notamment pour l'aérospatiale.
L'invention a, en outre, pour objet l'utilisation d'une résine durcissable telle que précédemment définie pour la fabrication d'un matériau composite ablatif et, plus spécifiquement, d'un matériau ablatif de protection thermique, notamment pour l'aérospatiale. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture du complément de description qui suit, qui se rapporte à des exemples de préparation de résines selon l'invention et de démonstration de leurs caractéristiques et qui est donné en référence aux figures annexées.
Bien entendu, ce complément de description n'est donné qu'à titre d'illustration de l'objet de l'invention et ne constitue en aucun cas une limitation de cet objet.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES
La figure 1 illustre les modalités du traitement thermique ayant été appliqué à des résines selon l'invention pour leur durcissement dans les expérimentations qui sont rapportées dans les exemples 1 à 4 qui suivent ; la température, notée Θ et exprimée en °C, est indiquée sur l'axe des ordonnées tandis que le temps, noté t et exprimé en heures, est indiqué sur l'axe des abscisses.
La figure 2 illustre la courbe d'analyse thermogravimétrique (ou courbe d'ATG) obtenue pour un échantillon d'une première résine selon l'invention - dénommée ci-après résine R4 - après durcissement ; la masse résiduelle de l'échantillon, notée Mr et exprimée en % de la masse initiale, est indiquée sur l'axe des ordonnées tandis que la température, notée Θ et exprimée en °C, est indiquée sur l'axe des abscisses.
La figure 3 illustre la courbe d'analyse calorimétrique différentielle à balayage (ou courbe de DSC) obtenue pendant le durcissement d'un échantillon de la résine R4 (courbe en pointillés) ; à titre de comparaison, est également représentée la courbe de DSC obtenue, dans les mêmes conditions, pendant le durcissement d'un échantillon témoin, ne se différenciant de l'échantillon de la résine R4 qu'en ce qu'il ne comprend pas de composé B (courbe en trait plein) ; le flux de chaleur, noté Φ et exprimé en W/g, est indiqué sur l'axe des ordonnées, tandis que la température, notée Θ et exprimée en °C, est indiquée sur l'axe des abscisses.
La figure 4 illustre la courbe du module de conservation, noté E' et exprimé en MPa (courbe en trait plein), et la courbe du facteur de perte ou tan δ (courbe en pointillés) telles qu'obtenues par analyse mécanique dynamique (ou DMA) pour un échantillon de la résine R4 après durcissement ; le module de conservation et le tan δ sont indiqués sur les axes des ordonnées, respectivement de gauche et de droite, tandis que la température, notée Θ et exprimée en °C, est indiquée sur l'axe des abscisses.
La figure 5 illustre l'évolution de la viscosité dynamique, notée μ et exprimée en Pa.s (courbe en trait plein), de la résine R4, en fonction de la température, notée Θ et exprimée en °C (courbe en pointillés).
La figure 6 illustre l'évolution de la viscosité dynamique, notée μ et exprimée en Pa.s, de la résine R4, telle que mesurée à la température de 55°C, en fonction du taux de cisaillement, noté D et exprimé en s"1, qui lui a été appliqué et ce, au cours d'un cycle de charge (x) et d'un cycle de décharge (o).
La figure 7 illustre l'évolution de la viscosité dynamique, notée μ et exprimée en Pa.s, de la résine R4, telle que déterminée à la température de 55°C et pour un taux de cisaillement de 10 s"1, en fonction du temps, noté t et exprimé en heures.
La figure 8 illustre le schéma réactionnel ayant été suivi pour la préparation d'un résorcinol thiolé qui est rapportée dans l'exemple 2 ci-après.
La figure 9 illustre la courbe d'ATG obtenue pour un échantillon d'une deuxième résine selon l'invention - dénommée ci-après résine R6 - après durcissement ; la masse résiduelle de l'échantillon, notée Mr et exprimée en % de la masse initiale, est indiquée sur l'axe des ordonnées tandis que la température, notée Θ et exprimée en °C, est indiquée sur l'axe des abscisses.
La figure 10 illustre la courbe de DSC obtenue pendant le durcissement d'un échantillon de la résine R6 (courbe en pointillés) ; à titre de comparaison, est également représentée la courbe de DSC obtenue, dans les mêmes conditions, pendant le durcissement d'un échantillon témoin, ne se différenciant de l'échantillon de la résine R6 qu'en ce qu'il ne comprend pas de composé B (courbe en trait plein) ; le flux de chaleur, noté Φ et exprimé en W/g, est indiqué sur l'axe des ordonnées tandis que la température, notée Θ et exprimée en °C, est indiquée sur l'axe des abscisses.
La figure 11 illustre la courbe du module de conservation, noté E' et exprimé en MPa (courbe en trait plein), et la courbe du facteur de perte ou tan δ (courbe en pointillés) telles qu'obtenues par DMA pour un échantillon de la résine R6 après durcissement ; le module de conservation et le tan δ sont indiqués sur les axes des ordonnées, respectivement de gauche et de droite, tandis que la température, notée Θ et exprimée en °C, est indiquée sur l'axe des abscisses.
La figure 12 illustre l'évolution de la viscosité dynamique, notée μ et exprimée en Pa.s (courbe en trait plein), de la résine R6, en fonction de la température, notée Θ et exprimée en °C (courbe en pointillés).
La figure 13 illustre l'évolution de la viscosité dynamique, notée μ et exprimée en Pa.s, de la résine R6, telle que mesurée à la température de 65°C, en fonction du taux de cisaillement, noté D et exprimé en s"1, qui lui a été appliqué et ce, au cours d'un cycle de charge (x) et d'un cycle de décharge (o).
La figure 14 illustre l'évolution de la viscosité dynamique, notée μ et exprimée en Pa .s, de la résine R6, telle que déterminée à la température de 65°C et pour un taux de cisaillement de 10 s"1, en fonction du temps, noté t et exprimé en heures.
La figure 15 illustre les structures chimiques du résorcinol propargylé, noté 5, d'une unité phénylpropanoïde, noté 6, d'une lignine propargylée (le reste de la lignine propargylée étant symbolisé par la lettre L inscrite dans un cercle), d'un dimère d'eugénol propargylé, noté 7, et de l'acide gallique propargylé, noté 8.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS DE L'INVENTION
EXEMPLE 1 : Préparation et caractéristiques d'un premier type de résines durcissables selon l'invention
Le présent exemple se rapporte à un premier type de résines selon l'invention qui comprennent :
un mélange de prépolymères obtenus par prépolymérisation de résorcinol propargylé (composé A) ; et
- du tétrakis(3-mercaptopropionate) de pentaérythritol (PETM P) comme composé B. 1.1 - Préparation des résines :
* Préparation du résorcinol proparqylé :
Le résorcinol propargylé est préparé selon un protocole inspiré de celui décrit dans la référence [1] précitée.
Pour ce faire, 100 g de résorcinol (SIGMA-ALDRICH) sont solubilisés dans
1,7 L de /V,/V-diméthylformamide (DMF) auquel est ajouté 1,27 kg de carbonate de potassium (K2CO3) sous agitation mécanique. Puis, 115 mL de bromure de propargylé en solution à 80% dans le toluène sont ajoutés à la solution. L'agitation mécanique est maintenue pendant 12 heures. Après filtration et dilution dans l'acétate d'éthyle, le milieu est lavé 3 fois à la saumure et 2 fois à l'eau permutée. La phase organique est séchée sur du sulfate de magnésium anhydre (MgS04), filtrée et concentrée sous pression réduite. Sont ainsi obtenus 156 g de résorcinol propargylé, noté 5 sur la figure 15 (Rendement : 92%).
* Prépolymérisation du résorcinol proparqylé :
50 g du résorcinol propargylé obtenu ci-avant sont introduits dans un ballon bicol de 250 mL contenant un barreau aimanté. Le ballon est surmonté d'un réfrigérant à eau. Le milieu est soumis à un traitement thermique comprenant des paliers de 2 heures à 180°C séparés les uns des autres par un retour à la température ambiante, sous flux d'azote. Après 10 paliers à 180°C, une substance visqueuse se fluidifiant par élévation de la température est obtenue, qui correspond à un mélange de prépolymères de résorcinol propargylé (Rendement : 100%).
* Mélange des prépolymères de résorcinol proparqylé et du PETMP : Cinq résines, dénommées ci-après résines RI, R2, R3, R4 et R5, sont préparées en ajoutant le mélange de prépolymères de résorcinol propargylé obtenu ci- avant à du PETMP (disponible chez SIGMA-ALDRICH), sous simple agitation manuelle et dans des rapports massiques prépolymères de résorcinol propargylé/PETMP de 95/5, 90/10, 85/15, 80/20 et 75/25 respectivement. 1.2 - Durcissement des résines :
Pour leur durcissement, des échantillons des résines RI à R5 sont placés da ns une étuve préalablement chauffée à 100°C et soumis au traitement thermique dont les modalités sont illustrées sur la figure 1.
Comme visible sur cette figure, ce traitement thermique comprend 7 paliers situés respectivement à 100°C, 120°C, 140°C, 160°C, 180°C, 200°C et 220°C, de 2 heures chacun et séparés les uns des autres d'une montée en température de l°C/minute.
1.3 - Taux de coke après durcissement :
Les taux de coke des résines RI à R5 après durcissement sont déterminés par une ATG que l'on réalise au moyen d'un analyseur thermogravimétrique Q.500 de TA I nstruments et en appliquant à des échantillons de ces résines durcies une montée en température entre la température ambiante et 900°C, à raison de 5°C par minute et sous flux d'azote.
Pour chaque résine, le taux de coke correspond à la masse résiduelle présentée par l'échantillon de cette résine au terme de l'ATG, exprimée en pourcentage de la masse présentée initialement par cet échantillon.
Les taux de coke ainsi obtenus pour les résines RI à R5 après durcissement sont consignés dans le tableau I ci-après tandis que la courbe d'ATG obtenue pour l'échantillon de résine R4 est illustrée sur la figure 2.
Tableau I
Résines Taux de coke
RI
62%
(95/5)
R2
58%
(90/10)
R3
55%
(85/15)
R4
52%
(80/20)
R5
49%
(75/25) Ce tableau montre que la présence de PETM P à hauteur de 20% massiques ou moins dans une résine comprenant un mélange de prépolymères de résorcinol propargylé permet de conférer à cette résine, après durcissement, un taux de coke supérieur à 50%.
1.4 - Suivi calorimétrique du durcissement :
L'influence de la présence du PETM P dans la résine R4 sur la réactivité du mélange de prépolymères de résorcinol propargylé est appréciée par une analyse DSC que l'on réalise au moyen d'un calorimètre Q.100 de TA I nstruments et en soumettant un échantillon de la résine R4 non durcie à une montée en température entre 0°C et 300°C, à raison de 3°C/minute et sous flux d'azote.
La courbe de DSC obtenue pour cet échantillon est illustrée sur la figure 3 (courbe en pointillés). À titre de comparaison, est également représentée sur cette figure la courbe de DSC obtenue, dans les mêmes conditions, pour un échantillon témoin, comprenant le même mélange de prépolymères de résorcinol propargylé que la résine R4 mais exempt de PETM P.
Cette figure montre que la présence du PETM P à hauteur de 20% massiques dans la résine R4 permet à la polymérisation/réticulation du mélange de prépolymères de résorcinol propargylé :
(1) de débuter à plus basse température : 110°C versus 160°C ;
(2) de se dérouler dans une plage de températures plus étendue : 110- 270°C versus 160°C-280°C ; et
(3) de présenter une enthalpie plus faible : 770 J/g versus 880 J/g.
La présence du PETM P à hauteur de 20% massiques dans la résine R4 permet donc un meilleur contrôle de la réactivité du mélange de prépolymères de résorcinol propargylé et un déroulement moins violent de la polymérisation/réticulation de ce mélange de prépolymères.
1.5 - Absence d'emballement au cours du durcissement :
Aucun emballement n'a été observé au cours du durcissement des résines RI à R5. Par contre, le durcissement de résines comprenant le même mélange de prépolymères de résorcinol propargylé que les résines RI à R5 mais exemptes de PETMP a donné lieu à des emballements, auquel cas la matière se carbonise avec un fort dégagement de fumée.
1.6 - Perte de masse au cours du durcissement :
La masse perdue par la résine R4 au cours de son durcissement est déterminée en soumettant un échantillon de cette résine à une montée en température entre 100 et 220°C et en comparant le poids de cet échantillon avant et après ce traitement thermique.
La perte de masse est de 10%.
1.7 - Température de transition vitreuse :
La température de transition vitreuse de la résine R4 après durcissement est déterminée par une DMA que l'on réalise au moyen d'un analyseur mécanique dynamique Q.800 de TA Instruments (mode simple levier, fréquence de 1 Hz, amplitude de 30 μιη) et en soumettant un échantillon parallélépipédique (17,5 mm x 2 mm x 10 mm) de la résine R4 durcie à une montée en température entre 0°C et 350°C, à raison de 3°C/minute.
Les résultats de cette analyse sont illustrés sur la figure 4 qui montre la courbe du module de conservation (courbe en trait plein) et la courbe du facteur de perte ou tan δ (courbe en pointillés) obtenues pour cet échantillon en fonction de la température.
Comme visible sur cette figure, la chute du module de conservation de la résine R4 durcie se produit à 315°C. La température de transition vitreuse de cette résine est donc de 315°C.
1.8 - Caractéristiques rhéolofiiques avant durcissement :
Des échantillons de la résine R4 non durcie sont soumis à des mesures rhéologiques que l'on réalise au moyen d'un rhéomètre ARES de TA Instruments (géométrie cône/plan 0 = 50 mm, entrefer = 50 μιη) équipé d'un système de régulation de la température par effet Peltier (APS de TA Instruments). Les résultats de ces mesures sont illustrés sur les figures 5 à 7 qui représentent :
figure 5 : l'évolution de la viscosité dynamique de la résine R4 (courbe en trait plein) en fonction de la température (courbe en pointillés) ;
figure 6 : l'évolution de la viscosité dynamique de la résine R4 à température constante (55°C) en fonction du taux de cisaillement et ce, au cours d'un cycle de charge (x) et d'un cycle de décharge (o) ;
figure 7 : l'évolution de la viscosité dynamique de la résine R4 à température constante (55°C) et à taux de cisaillement constant (10 s-1) en fonction du temps.
Ces figures montrent :
d'une part, que la viscosité dynamique de la résine R4 est inférieure à 2 Pa.s au-delà de 39°C (figure 5) ;
d'autre part, que la résine R4 a un comportement newtonien, c'est- à-dire que sa viscosité dynamique est indépendante du taux de cisaillement (figure 6) ; et enfin, que la viscosité dynamique de la résine R4 est très stable au cours du temps et peut être maintenue à une valeur inférieure à 2 Pa.s pendant au moins 4 heures à une température qui est inférieure à 80°C (figure 7), ce qui permet d'envisager une utilisation de cette résine dans des procédés de fabrication de matériaux composites par imprégnation sans recours à des solvants organiques.
EXEMPLE 2 : Préparation et caractéristiques d'un deuxième type de résine durcissable selon l'invention
Le présent exemple se rapporte à un deuxième type de résine selon l'invention, qui comprend :
- un mélange de prépolymères obtenus par prépolymérisation de résorcinol propargylé (composé A) ; et
du résorcinol thiolé comme composé B. 2.1 - Préparation de la résine :
Le mélange de prépolymères de résorcinol propargylé est préparé comme décrit au point 1.1 de l'exemple 1 ci-avant tandis que le résorcinol thiolé est préparé en suivant le schéma réactionnel illustré sur la figure 8, qui est inspiré de celui décrit dans la référence [5] précitée.
* Préparation du résorcinol thiolé :
Comme visible sur la figure 8, la première étape de cette préparation consiste à soumettre du résorcinol, noté 1, à une réaction d'allylation.
Pour ce faire, 11,61 g de résorcinol sont solubilisés dans 465 mL de DMF, dans un réacteur de 2,5 L dont le contenu est agité mécaniquement. Puis, 150 g de K2CO3 et 19 mL de bromure d'allyle sont ajoutés successivement au milieu. La réaction se déroule sur 12 heures à température ambiante. Le milieu réactionnel est ensuite dilué dans l'acétate d'éthyle et filtré. Le lavage est effectué par extraction à la saumure et à l'eau permutée. La phase organique est séchée sur du MgS04 anhydre et concentrée sous pression réduite. Sont ainsi obtenus 13,18 g du composé noté 2 sur la figure 8 (Rendement : 66%).
La deuxième étape consiste à soumettre le composé 2 à une réaction d'addition radicalaire avec l'acide thioacétique pour remplacer les groupes allyles par des groupes thioesters.
Pour ce faire, 13,06 g du composé 2 et 5,56 g d'azobisisobutyronitrile
(AIBN) sont solubilisés dans 59 mL de 1,4-dioxane. Le milieu est dégazé pendant 40 minutes en faisant buller de l'argon dans le milieu. Un excès d'acide thioacétique (18 mL) est ajouté dans le milieu laissé sous argon. La température est portée à 63°C. Après 24 heures d'agitation et retour à la température ambiante, le milieu est dilué dans de l'éther diéthylique. La phase organique est lavée avec une solution de bicarbonate de soude (NaHCOs) saturée, avec de la saumure et enfin de l'eau permutée. Après évaporation de l'éther diéthylique, 15,52 g du composé noté 3 sur la figure 8 sont obtenus sous la forme de cristaux blancs (Rendement : 66%). La troisième étape consiste à soumettre le composé 3 à une solvolyse en milieu hydroalcoolique pour transformer les deux groupes thioesters en groupes thiols.
Pour ce faire, 15,50 g du composé 3 sont introduits dans un ballon bicol de 250 mL surmonté d'un réfrigérant à eau. Puis, 150 mL de méthanol et 18 mL d'acide chlorhydrique (HCI) concentré sont ajoutés dans le ballon. Le milieu est placé sous agitation magnétique et la température est portée à 70°C pendant 3 heures. Après retour à la température ambiante, 200 mL de chloroforme et 200 mL d'eau permutée sont ajoutés au milieu. La phase aqueuse est extraite 4 fois avec 200 mL de chloroforme. Les fractions de phase organique sont rassemblées et concentrées sous pression réduite.
Sont ainsi obtenus 8,19 g d'un produit (Rendement : 70%) dont le spectre infrarouge (qui montre l'absence de la bande d'absorption des groupes -OH du résorcinol et l'apparition d'un signal à 2565 cm 1 indiquant la présence de groupes -SH), l'analyse élémentaire (calculé : 55,8% C, 7,02% H, 24,8% S ; trouvé : 55,6% C, 7,21% H, 24,8% S) et les spectres RMN 13C et 1H confirment qu'il s'agit bien de résorcinol thiolé, noté 4 sur la figure 8.
* Mélange des prépolymères de résorcinol proparqylé et du résorcinol thiolé :
Une résine, dénommée ci-après résine R6, est préparée en ajoutant le mélange de prépolymères de résorcinol propargylé au résorcinol thiolé, sous simple agitation manuelle et dans un rapport massique permettant l'introduction d'une quantité de groupes thiols identique à celle présente dans la résine R4 de l'exemple 1 ci-avant, ce qui donne un rapport massique prépolymères de résorcinol propargylé/résorcinol thiolé de 79/21. 2.2 - Durcissement de la résine :
Le durcissement de la résine R6 est réalisé dans des conditions identiques à celles décrites au point 1.2 de l'exemple 1 ci-avant. 2.3 - Taux de coke après durcissement :
Le taux de coke de la résine R6 après durcissement est déterminé en soumettant un échantillon de cette résine durcie à une ATG que l'on réalise dans des conditions identiques à celles décrites au point 1.3 de l'exemple 1 ci-avant.
La courbe d'ATG obtenue pour l'échantillon de résine R6 est illustrée sur la figure 9.
Cette figure montre que le taux de coke de la résine R6 est de 54%.
2.4 - Suivi calorimétrique du durcissement :
L'influence de la présence du résorcinol thiolé dans la résine R6 sur la réactivité du mélange de prépolymères de résorcinol propargylé est appréciée en soumettant un échantillon de résine R6 non durcie à une analyse DSC que l'on réalise dans des conditions identiques à celles décrites au point 1.4 de l'exemple 1 ci-avant.
La courbe de DSC obtenue pour cet échantillon est illustrée sur la figure 10 (courbe en pointillés). À titre de comparaison, est également représentée sur cette figure la courbe de DSC obtenue, dans les mêmes conditions, pour un échantillon témoin, comprenant le même mélange de prépolymères de résorcinol propargylé que la résine R6 mais exempt de résorcinol thiolé.
Cette figure montre que la présence du résorcinol thiolé à hauteur de 21% massiques dans la résine R6 produit les mêmes effets que ceux produits par la présence de PETMP dans la résine R4.
La présence du résorcinol thiolé à hauteur de 21% massiques dans la résine R6 permet donc un meilleur contrôle de la réactivité du mélange de prépolymères de résorcinol propargylé et un déroulement moins violent de la polymérisation/ réticulation de ce mélange de prépolymères.
2.5 - Absence d'emballement au cours du durcissement :
Aucun emballement n'a été observé au cours du durcissement de la résine R6. 2.6 - Perte de masse au cours du durcissement :
La masse perdue par la résine R6 au cours de son durcissement est déterminée dans les mêmes conditions que celles précédemment décrites au point 1.6 de l'exemple 1 ci-avant.
La perte de masse est de 12%.
2.7 - Température de transition vitreuse :
La température de transition vitreuse de la résine R6 après durcissement est déterminée en soumettant un échantillon de cette résine durcie à une DMA que l'on réalise dans les mêmes conditions que celles précédemment décrites au point 1.7 de l'exemple 1 ci-avant.
Les résultats de cette analyse sont illustrés sur la figure 11 qui montre la courbe du module de conservation (courbe en trait plein) et la courbe du facteur de perte ou tan δ (courbe en pointillés) obtenues pour cet échantillon en fonction de la température.
Cette figure montre que la chute du module de conservation de la résine R6 durcie se produit à 312°C. La température de transition vitreuse de cette résine est donc de 312°C.
2.8 - Caractéristiques rhéolofiiques avant durcissement :
Des échantillons de la résine R6 non durcie sont soumis à des mesures rhéologiques que l'on réalise au moyen du même appareillage que celui décrit au point 1.8 de l'exemple 1 ci-avant.
Les résultats de ces mesures sont illustrés sur les figures 12 à 14 qui représentent :
figure 12 : l'évolution de la viscosité dynamique de la résine R6 (courbe en trait plein) en fonction de la température (courbe en pointillés) ;
figure 13 : l'évolution de la viscosité dynamique de la résine R6 à température constante (65°C) en fonction du taux de cisaillement et ce, au cours d'un cycle de charge (x) et d'un cycle de décharge (o) ; figure 14 : l'évolution de la viscosité dynamique de la résine R6 à température constante (65°C) et à taux de cisaillement constant (10 s-1) en fonction du temps.
Ces figures montrent :
- d'une part, que la viscosité dynamique de la résine R6 est inférieure à 2 Pa.s au-delà de 51°C (figure 12) ;
d'autre part, que la résine R6 a un comportement newtonien (figure
13) ; et
- enfin, que la viscosité dynamique de la résine R6 est très stable au cours du temps et peut être maintenue à une valeur inférieure à 2 Pa.s pendant au moins 4 heures à une température qui est inférieure à 80°C (figure 14).
EXEMPLE 3 : Préparation et caractéristiques d'un troisième type de résine durcissable selon l'invention
Le présent exemple se rapporte à un troisième type de résine selon l'invention, qui comprend :
un mélange de prépolymères obtenus par prépolymérisation de résorcinol propargylé (composé A) ; et
une lignine thiolée comme composé B.
3.1 - Préparation de la résine :
Le mélange de prépolymères de résorcinol propargylé est préparé comme décrit au point 1.1 de l'exemple 1 ci-avant tandis que la lignine thiolée est préparée en suivant un protocole inspiré de celui décrit dans la référence [5] précitée.
* Préparation de la lignine thiolée :
La première étape de cette préparation consiste à soumettre une lignine à une réaction d'allylation.
Pour ce faire, 40 g d'une lignine (lignine Kraft Indulin AT) sont solubilisés dans 800 mL d'une solution d'hydroxyde de sodium (NaOH) à 0,5 mol/L dans un réacteur équipé d'un couvercle permettant le passage d'une pale d'agitation et l'installation d'un réfrigérant à eau. Puis, 62 mL de bromure d'allyle sont ajoutés et la température du milieu est portée à 60°C pendant 4 heures. Après arrêt de l'agitation, la majorité de la lignine allylée sédimente tandis que la lignine allylée encore dispersée peut être récupérée par centrifugation. La lignine allylée ainsi obtenue est ensuite lavée à l'eau osmosée jusqu'à neutralité de l'eau de lavage. Elle est alors lyophilisée.
Le spectre infrarouge de cette lignine montre une diminution du signal associé aux groupes -OH à 3450 cm 1 et l'apparition d'une nouvelle bande d'absorption à 3078 cm 1 correspondant à la fonctionnalisation d'une partie des groupes -OH de la lignine par des groupes allyles (-CH2-CH=CH2).
Une analyse RM N 31P après dérivatisation de la lignine avec le 2-chloro- 4,4,5,5-tétraméthyl-l,3,2-dioxaphospholane (TM DP) indique que les groupes -OH aromatiques de la lignine ont été fonctionnalisés de manière quasi-quantitative : 3,7 mmol de groupes -OH aromatiques/g de lignine avant allylation versus 0,4 mmol de groupes -OH aromatiques restants/g de lignine après allylation.
La deuxième étape consiste à soumettre la lignine allylée à une réaction d'addition radicalaire avec l'acide thioacétique pour remplacer les groupes allyles en groupes thioesters.
Pour ce faire, 10 g de lignine allylée séchée sont solubilisés dans 50 mL de 1,4-dioxane à l'aide d'un agitateur vortex. Puis, 2 g d'AI BN sont solubilisés dans 21 mL de 1,4-dioxane et ajoutés à la solution de lignine allylée. L'oxygène est chassé de l'enceinte de réaction en faisant buller de l'argon dans la solution pendant 40 minutes. Après ajout de 20 mL d'acide thioacétique, le milieu est porté à 70°C pendant 24 heures sous atmosphère inerte. Le produit est ensuite récupéré par précipitation da ns un grand volume d'éther diéthylique, filtré et immédiatement dispersé dans une solution saturée de NaHCÛ3. La lignine thioestérifiée ainsi obtenue est lavée jusqu'à neutralité de l'eau de lavage et lyophilisée.
Le spectre infrarouge de cette lignine montre la disparition du signal à 3078 cm 1 et l'apparition d'une bande d'a borption très intense à 1689 cm 1 correspondant à la présence des groupes thioesters.
La troisième étape consiste à soumettre la lignine thioestérifiée à une déprotection pour transformer les groupes thioesters en groupes thiols. Pour ce faire, 8,16 g de cette lignine sont solubilisés dans 75 mL de DMF sous agitation vortex. La solution est dégazée en faisant buller de l'argon dans le milieu. Puis, 3,3 mL d'acide acétique et 2,8 mL d'hydrazine monohydrate sont introduits successivement et goutte à goutte. Après 1 heure d'agitation, la lignine thiolée peut être précipitée dans un large volume d'eau et lavée à l'eau osmosée.
Le spectre infrarouge de cette lignine montre la disparition du signal centré à 1689 cm 1 ainsi que l'apparition d'une bande d'absorption à 2564 cm 1 attribuée à la présence de groupes thiols. L'analyse élémentaire indique que le pourcentage massique de soufre est de 11% versus 1,5% pour la lignine brute avant toute modification.
* Mélange des prépolymères de résorcinol proparqylé et de la lignine thiolée :
Une résine, dénommée ci-après résine R7, est préparée en ajoutant le mélange de prépolymères de résorcinol propargylé à la lignine thiolée, sous simple agitation manuelle et dans un rapport massique prépolymères de résorcinol propargylé/lignine thiolée de 86/14.
3.2 - Durcissement de la résine :
Le durcissement de la résine R7 est réalisé dans des conditions identiques à celles décrites au point 1.2 de l'exemple 1 ci-avant.
3.3 - Caractéristiques de la résine :
La résine R7 est soumise à des analyses pour déterminer son taux de coke après durcissement, sa perte de masse au cours du durcissement et sa température de transition vitreuse, que l'on réalise de la même façon que décrit aux points 1.3, 1.6 et 1.7 de l'exemple 1 ci-avant.
Les résultats sont consignés dans le tableau II ci-après.
Tableau II
Taux de coke 62%
Perte de masse 4%
Température de transition vitreuse > 330°C EXEMPLE 4 : Préparation et caractéristiques d'un quatrième type de résine durcissable selon l'invention
Le présent exemple se rapporte à un quatrième type de résine selon l'invention, qui comprend :
- un mélange de prépolymères obtenus par prépolymérisation de résorcinol propargylé (composé A) ;
du PETMP comme composé B ; et
une lignine propargylée comme composé C.
4.1 - Préparation de la résine :
Le mélange de prépolymères de résorcinol propargylé est préparé comme décrit au point 1.1 de l'exemple 1 ci-avant tandis que la lignine propargylée est préparée comme décrit ci-après.
* Préparation de la lignine propargylée :
20,1 g de lignine (lignine Kraft Indulin AT) sont solubilisés dans 400 mL d'une solution de NaOH à 0,5 mol/L. Puis 22 mL de bromure de propargylé en solution à 80% dans le toluène sont ajoutés à la solution et la température du milieu est portée et maintenue à 75°C pendant 4 heures. La lignine propargylée est alors récupérée par centrifugation et lavée à l'eau osmosée jusqu'à neutralité de l'eau de lavage. Elle est ensuite lyophilisée.
Le spectre infrarouge de cette lignine, notée 6 sur la figure 15, montre l'apparition des signaux caractéristiques de la fonction alcyne à 3283 cm 1 et 2120 cm 1. Une analyse RMN 31P après dérivatisation par le TMDP montre que les groupements aromatiques de la lignine ont été modifiés de manière quasi-quantitative : 3,7 mmol de groupes -OH aromatiques/g de lignine avant propargylation versus 0,5 mmol de groupes -OH aromatiques restants/g de lignine propargylée.
* Mélange des prépolymères de résorcinol propargylé, de la lignine propargylée et du PETMP :
Une résine, dénommée ci-après résine R8, est préparée en ajoutant le mélange de prépolymères de résorcinol propargylé et la lignine propargylée au PETMP après un broyage fin de la lignine propargylée pour assurer une dispersion homogène de celle-ci, sous simple agitation manuelle et dans un rapport massique prépolymères de résorcinol propargylé/PETMP/lignine propargylée de 75/10/15.
4.2 - Durcissement de la résine :
Le durcissement de la résine R8 est réalisé dans des conditions identiques à celles décrites au point 1.2 de l'exemple 1 ci-avant.
4.3 - Caractéristiques de la résine :
La résine R8 est soumise à des analyses pour déterminer son taux de coke après durcissement, sa perte de masse au cours du durcissement et sa température de transition vitreuse, que l'on réalise de la même façon que décrit aux points 1.3, 1.6 et 1.7 de l'exemple 1 ci-avant.
Les résultats sont consignés dans le tableau III ci-après.
Tableau III
Figure imgf000032_0001
EXEMPLE 5 : Préparation d'un dimère d'eugénol propargylé utile comme composé A selon l'invention
* Préparation du dimère d'eugénol de formule (I) ci-avant :
Le dimère d'eugénol est préparé par métathèse d'eugénol selon un protocole inspiré de celui décrit dans la référence [4] précitée.
Pour ce faire, 24 mL d'eugénol (SIGMA-ALDRICH) sont mis en présence de 0,530 g de catalyseur de Grubbs de première génération, sous atmosphère inerte et agitation magnétique, à température ambiante. Une fois le milieu devenu plus épais et figé, le système est placé sous pression réduite (100 kPa) pendant 48 heures. Le solide obtenu est solubilisé dans 1 L d'une solution aqueuse de NaOH à 1 mol/L et filtré sur célite pour retirer le catalyseur. Le filtrat est acidifié par ajout d'HCI concentré jusqu'à précipitation d'un solide gris pâle. Le solide est collecté par filtration sur un entonnoir Buchner et lavé à l'eau permutée jusqu'à neutralité de l'eau de lavage. Le produit est ensuite dispersé dans un volume minimum d'un mélange eau-éthanol (50:50 v/v), solubilisé par élévation de la température (40°C) puis placé à 5°C jusqu'à précipitation. Le solide obtenu est filtré sur un entonnoir Buchner et lavé avec la solution eau-éthanol. Le composé récupéré est solubilisé dans du dichlorométhane et lavé à l'eau. La phase organique est concentrée sous pression réduite pour obtenir 3,0 g de dimère d'eugénol (Rendement : 13 %).
* Proparqylation du dimère d'eugénol :
1,5 g du dimère d'eugénol sont solubilisés dans 24 mL de DM F da ns lesquels sont introduits 7,5 g de K2CO3 sous agitation magnétique. Puis, 1,2 mL de bromure de propa rgyle en solution à 80% dans le toluène sont alors introduits. L'agitation magnétique est maintenue pendant 12 heures. Après filtration et dilution dans l'acétate d'éthyle, le milieu est lavé 3 fois à la saumure et 2 fois à l'eau permutée. La phase organique est séchée sur MgS04, filtrée et concentrée sous pression réduite.
Sont ainsi obtenus 1,62 g de dimère d'eugénol propargylé, noté 7 sur la figure 15 (Rendement : 86%).
EXEMPLE 6 : Préparation d'acide gallique propargylé utile comme composé A selon l'invention
5,0 g d'acide gallique (SIGMA-ALDRICH) Sont solubilisés dans 317 mL de DM F dans lesquels sont introduits 101 g de K2CO3 sous agitation magnétique. Puis, 32,7 mL de bromure de propargyle en solution à 80 % dans le toluène sont ajoutés à la solution. L'agitation magnétique est maintenue pendant 12 heures. Après filtration et dilution da ns l'acétate d'éthyle, le milieu est lavé 3 fois à la saumure et 2 fois à l'ea u permutée. La phase organique est séchée sur MgS04, filtrée et concentrée sous pression réduite.
Sont ainsi obtenus 7,4 g d'acide gallique propargylé, noté 8 sur la figure
15 (Rendement : 78 %).
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Claims

REVENDICATIONS
1. Résine durcissable, caractérisée en ce qu'elle comprend :
(1) au moins un prépolymère qui résulte de la polymérisation d'un composé A comprenant un ou plusieurs cycles aromatiques ou hétéroaromatiques, un premier groupe -0-CH2-C≡CH et au moins un deuxième groupe choisi parmi les groupes -0-CH2-C≡CH et -CH2-CI- CH2, ces groupes étant portés par le ou les cycles aromatiques ou hétéroaromatiques ; et
(2) un composé B comprenant au moins deux groupes thiols (-SH).
2. Résine durcissable selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composé A est le produit d'une propargylation d'un composé A' qui comprend un ou plusieurs cycles aromatiques ou hétéroaromatiques, un premier groupe hydroxyle (-OH) ou carboxyle (-COOH) et au moins un deuxième groupe choisi parmi les groupes hydroxyle, carboxyle et -CH2-CI- CH2, ces groupes étant portés par le ou les cycles aromatiques ou hétéroaromatiques.
3. Résine durcissable selon la revendication 2, caractérisée en ce que composé A' est choisi parmi les monophénols allylés, les polyphénols, les acides phénoliques et les acides polycarboxyliques à un ou plusieurs cycles aromatiques ou hétéroaromatiques.
4. Résine durcissable selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisée en ce que le composé A est issu de la biomasse.
5. Résine durcissable selon la revendication 4, caractérisée en ce que le composé A' est choisi parmi le chavicol, l'eugénol, le résorcinol, l'hydroquinone, le pyrocathécol, le phloroglucinol, le pyrogallol, l'hydroxyquinol, le resvératrol, les dimères de monophénols allylés, l'acide parahydroxybenzoïque, l'acide gallique et ses cinq isomères, l'acide vanillique, l'acide salicylique, l'acide 3-hydroxybenzoïque, l'acide 4-hydroxybenzoïque, l'acide protocatéchique et ses cinq isomères.
6. Résine durcissable selon la revendication 5, caractérisée en ce que le composé A' est choisi parmi le résorcinol, le phloroglucinol, l'acide gallique, le pyrogallol et le dimère d'eugénol de formule (I) ci-après :
Figure imgf000036_0001
7. Résine durcissable selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le composé B est issu de la biomasse.
8. Résine durcissable selon la revendication 7, caractérisée en ce que le composé B est le produit d'une thiolation d'un composé B' qui est obtenu à partir de la biomasse et qui comprend deux ou plus de deux groupes choisis parmi les groupes hydroxyle et carboxyle.
9. Résine durcissable selon la revendication 8, caractérisée en ce que le composé B' est choisi parmi le résorcinol, l'hydroquinone, le pyrocathécol, le phloroglucinol, le pyrogallol, l'hydroxyquinol, le resvératrol, les dimères de monophénols allylés, l'acide parahydroxybenzoïque, l'acide gallique et ses cinq isomères, l'acide vanillique, l'acide salicylique, l'acide 3-hydroxybenzoïque, l'acide 4-hydroxybenzoïque, l'acide protocatéchique et ses cinq isomères, les lignines et les tanins.
10. Résine durcissable selon la revendication 9, caractérisée en ce que le composé B' est choisi parmi le résorcinol, le phloroglucinol, l'acide gallique, le pyrogallol, les lignines et le dimère d'eugénol de formule (I) ci-après :
Figure imgf000037_0001
11. Résine durcissable selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que les composés A et B sont tous deux issus de la biomasse.
12. Résine durcissable selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comprend :
au moins un prépolymère de résorcinol propargylé, d'acide gallique propargylé, d'une lignine propargylée ou d'un dimère d'eugénol propargylé ; et
un résorcinol thiolé, un acide gallique thiolé, une lignine thiolée ou un dimère d'eugénol thiolé comme composé B.
13. Résine durcissable selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend de 80 à 95 parties en masse de prépolymère(s) pour 5 à 20 parties en masse de composé B.
14. Résine durcissable selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend plus un composé C qui est le produit d'une propargylation d'une macromolécule polyphénolique issue de la biomasse.
15. Résine durcissable selon la revendication 14, caractérisée en ce que la macromolécule polyphénolique est une lignine ou un tanin.
16. Résine phénolique selon la revendication 14 ou la revendication 15, caractérisée en ce qu'elle comprend :
au moins un prépolymère de résorcinol propargylé, d'acide gallique propargylé ou d'un dimère d'eugénol propargylé ; un résorcinol thiolé, un acide gallique thiolé, une lignine thiolée ou un dimère d'eugénol thiolé comme composé B ; et
une lignine propargylée comme composé C.
17. Résine durcissable selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisée en ce qu'elle comprend de 30 à 94 parties en masse de prépolymère(s), de 5 à 20 parties en masse de composé B et de 1 à 50 parties en masse de composé C.
18. Matériau, caractérisé en ce qu'il est obtenu par durcissement d'une résine durcissable selon l'une quelconque des revendications 1 à 17.
19. Matériau selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il est un matériau formant la matrice d'un matériau composite du type comprenant une matrice dans laquelle se trouve un renfort.
20. Matériau selon la revendication 19, caractérisé en ce que le matériau composite est un matériau composite ablatif.
21. Utilisation d'une résine durcissable selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, pour la fabrication d'un matériau composite ablatif.
22. Utilisation selon la revendication 21, dans laquelle le matériau composite ablatif est un matériau composite ablatif de protection thermique.
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