WO2017144664A1 - Verfahren und maschine zum verpacken eines lebensmittelprodukts - Google Patents

Verfahren und maschine zum verpacken eines lebensmittelprodukts Download PDF

Info

Publication number
WO2017144664A1
WO2017144664A1 PCT/EP2017/054333 EP2017054333W WO2017144664A1 WO 2017144664 A1 WO2017144664 A1 WO 2017144664A1 EP 2017054333 W EP2017054333 W EP 2017054333W WO 2017144664 A1 WO2017144664 A1 WO 2017144664A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
film
shells
film half
shell
machine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2017/054333
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Speck
Joachim Scherr
Konrad Bantleon
Michael Sdahl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chocal Aluminiumverpackungen GmbH
Original Assignee
Chocal Aluminiumverpackungen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chocal Aluminiumverpackungen GmbH filed Critical Chocal Aluminiumverpackungen GmbH
Priority to US16/079,872 priority Critical patent/US20190152633A1/en
Priority to EP17707529.8A priority patent/EP3419900B1/de
Publication of WO2017144664A1 publication Critical patent/WO2017144664A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/50—Enclosing articles, or quantities of material, by disposing contents between two sheets, e.g. pocketed sheets, and securing their opposed free margins
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23G—COCOA; COCOA PRODUCTS, e.g. CHOCOLATE; SUBSTITUTES FOR COCOA OR COCOA PRODUCTS; CONFECTIONERY; CHEWING GUM; ICE-CREAM; PREPARATION THEREOF
    • A23G1/00—Cocoa; Cocoa products, e.g. chocolate; Substitutes therefor
    • A23G1/30—Cocoa products, e.g. chocolate; Substitutes therefor
    • A23G1/50—Cocoa products, e.g. chocolate; Substitutes therefor characterised by shape, structure or physical form, e.g. products with an inedible support
    • A23G1/54—Composite products, e.g. layered, laminated, coated or filled
    • A23G1/545—Hollow products, e.g. with inedible or edible filling, fixed or movable within the cavity
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23G—COCOA; COCOA PRODUCTS, e.g. CHOCOLATE; SUBSTITUTES FOR COCOA OR COCOA PRODUCTS; CONFECTIONERY; CHEWING GUM; ICE-CREAM; PREPARATION THEREOF
    • A23G7/00—Other apparatus or process specially adapted for the chocolate or confectionery industry
    • A23G7/0012—Apparatus for measuring, weighing or wrapping of chocolate or candies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/005—Packaging other articles presenting special problems packaging of confectionery

Definitions

  • the present invention relates to a method for packaging a food product, in particular a chocolate hollow figure, according to the independent method claim.
  • the invention further relates to a machine for packaging a food product, in particular a chocolate hollow figure, according to the independent device claim.
  • the present invention has for its object the known method and the known device to improve such that food products, and in particular hollow chocolate figures, can be packaged reliably and time efficient in film half-shells, the risk of unwanted Folienußresteintrags is at least reduced.
  • one of two film half shells is in each case equipped with a food product and a film half-shell equipped with the food product is joined together with a correspondingly different film half shell, so that the two assembled film half shells contain the food product, wherein the film half shells be trimmed before loading.
  • a film half shell can be formed by a lowering movement of a stamp device and also be trimmed by this stamp device.
  • Shaping and trimming the film half-shell in a stamping device allows space-efficient and time-efficient shaping and trimming of one or more film half-shells simultaneously in a defined region. Further, no transfer between a portion of the film half-shell molding and the trimming thereof is necessary, which increases the precision in trimming the film half-shells, as transfer operations may undesirably alter the light film half-shells to their pre-pruning position.
  • Forming the film half-shell by a lowering movement of a stamping device and trimming the film half-shell by the stamping device advantageously combines forming and cutting in one processing operation. This also increases the cutting precision, because shortly after molding the film half-shell is still in a very defined position.
  • a film half-shell may be trimmed by the stamping device while being fixed by the stamping device.
  • a fixing of the film half-shell by the stamping device which also cuts the film half-shell, further improves the cutting precision during the trimming, since undesired slippage of the film half-shell during the trimming process is prevented.
  • the fixing of the film half shell by the stamp device in this case represents a particularly efficient and compact solution.
  • a film half-shell can be formed, fixed and trimmed in one processing run.
  • an unpopulated film half-shell before assembly of the cut film half-shells, in each case an unpopulated film half-shell can be placed on a filled film half-shell, in particular folded, so that the two film half-shells enclose the food product. Placing the cut film half-shells together prior to assembly allows checking and, if necessary, correcting the layers of the two film halves to each other, which improves the quality of the assembled film half-shells and their appearance.
  • An optional stacking by folding the unpopulated film half-shell on a populated film half shell here represents a surprisingly reliable and fast way of bringing the two film half-shells together.
  • the food products advantageously support the matching juxtaposition of the two film half shells during the folding process.
  • the food products such as in chocolate hollow figures
  • the food product centered the unpopulated film half-shell in a particularly advantageous manner, so that it comes to rest very precisely on the corresponding other film half-shell.
  • the film halves can be trimmed in a trimming area and assembled and joined together in a food processing area spaced therefrom.
  • cut film half shells can be transferred into the food processing area at a working position, from which also assembled film half shells are removed from the food processing area.
  • a film half-shell can be fixed in a die during trimming, and / or a film half-shell can be formed in a half-shell-shaped die and then be trimmed in this die, and / or film half-shells can be joined together materially and / or positively during the assembly, and / or film half-shells can be assembled and assembled on a station-by-table rotating cycle table, and / or the film halves can be fully automated molded, cut, equipped with food products and assembled, and / or a film strip can be fully automatically deducted from a Foliencoil, pre-cut into pieces of film, formed the foil pieces in a processing to film half-shells and cut, the film half shells filled with food products, stacked and be joined together, which is equipped with a food product film half-shell with the corresponding other film half-shell can be joined together by sealing and / or flanging.
  • the initially mentioned object is further achieved by a machine for packaging a food product, in particular a chocolate hollow figure, according to the independent apparatus claim.
  • Said machine in this case has a trimming unit for trimming film half-shells and a food processing unit, which incorporates a placement device for loading film half-shells with food products and a joining device for joining film half-shells equipped with food products and unsealed half-shells, so that the two assembled half-shells einhausen a food product.
  • the trimming unit is arranged outside the food processing unit.
  • the machine may comprise a forming unit for forming pieces of film in film half shells, and the forming unit and the trimming unit may be arranged in one and the same work station. This allows spatially and time-efficient shaping and trimming of film halves in a workstation.
  • the molding unit and the trimming unit can be arranged in a stamping device.
  • the molding unit may have a shaping structure for pressing a film half-shell
  • the trimming unit may comprise a cutting device which is arranged relatively movably in the work station and / or in the stamping device for the shaping structure.
  • the shaping structure for the cutting device can be arranged so as to be relatively movable such that a pressing shaping of a film half-shell causes and / or permits a relative movement of the cutting device to the shaping structure in the direction of the film half-shell.
  • the shaping structure may be resiliently arranged in the stamping device and be preceded to the cutting device in the pressing direction, so that in a pressing forms of a film half shell a compression of the shaping structure causes the relative movement of the cutting device in the direction of the film half-shell and / or permits.
  • the film half-shell can be fixed by the shaping structure, while the cutting device cuts the film half-shell.
  • the food processing unit may comprise holding devices for holding foil half-shells, which are moved by the food processing unit discontinuously, preferably on a cycle table, during operation of the machine.
  • two holding devices can be arranged relative to each other relatively movable and hold in operation in a first state film halves and in a second state a holding device have their film half-shells on the film half-shells of the corresponding other holding device so that the two film halves enclose the food product.
  • each holding device can be connected to one another via a folding mechanism
  • the food processing unit furthermore has a flap unit which actuates the folding mechanism during operation.
  • the machine may have a transfer unit which is set up to pick up film halves cut in operation and place them in the food processing unit and to receive and remove film half-shells from the food processing unit that overlap, preferably simultaneously, simultaneously.
  • the transfer unit may comprise two movable and spaced, in particular constantly spaced, selective gripping devices, one gripping device selectively receiving and dispensing film half shells and the other gripping device selectively receiving and dispensing assembled film half shells.
  • FIG. 1 shows a schematic drawing of a machine according to the invention in a view from above
  • FIG. 2 shows a schematic, side sectional view through a part of the machine along the line A-A in FIG. 1, with parts of a stamp device shown with an underlying stencil unit,
  • FIG. 3 shows a schematic side view of a part of the machine, showing a transfer unit, a waiting device, parts of a food processing unit, and a product removal device, wherein one gripper devices of the transfer unit are positioned above the waiting device and another gripper device of the transfer unit is positioned above the food processing unit, FIG.
  • FIG. 4 shows the view of FIG. 3 in a further state of the machine, with the one gripping device now being positioned above the food processing unit and the other gripping device being positioned above the product removal device,
  • FIG. 5 shows a schematic side view of a part of the machine, with a placement device for loading film halves with food products in a state in which a food receiving device of the placement device is positioned above food products to be packaged,
  • FIG. 6 shows the view from FIG. 5 in a further state in which the food receiving device accommodates two food products and is located in a position above a holding device for film half-shells which is located on a part of a tactical table.
  • Figure 7 is a schematic view of a part of the machine, wherein a flap unit in
  • FIG. 8 shows a schematic side view of a holding device pair, in a state in contact with the flap unit, wherein bare half-shells of a holding device are shown in FIG. be tevorraum straight on stocked film half shells of the other holding device,
  • FIG. 9 shows the view from FIG. 8 in a further state, in which the bare ones
  • FIG. 10 shows a schematic cross-sectional view of a joining device for joining foil half-shells equipped with food products along the line B-B from FIG. 1,
  • FIG. 11 is a schematic cross-sectional view of two assembled film half-shells containing a food product, here in the form of a symmetrical egg-shaped chocolate hollow figure,
  • Figure 12 is a schematic cross-sectional view of another possible form of an asymmetrical chocolate hollow figure housed in two assembled film half-shells.
  • the machine 1 has a film supply unit 4.
  • a Foliencoil 2 is rotatably suspended and has a controlled drive 5.
  • the film of the film coil 2 is in this case provided on one side with a sealable layer which melts when heated and is adhesive until it cools.
  • Preferred thicknesses / thicknesses of the film are in the range from 5 ⁇ to 100 ⁇ , in particular in a range of 10 ⁇ to 50 ⁇ , especially in a range of 15 ⁇ to 40 ⁇ .
  • the film material used is preferably plastically deformable in the cold state.
  • the film material may be, for example, a metal foil, in particular an aluminum foil.
  • the precutting station 7 is subsequently arranged in the direction of the processing path 44 of the film supply unit 4 as the next processing unit.
  • the precutting station 7 has a precutting punch 8 with a precutting blade 9.
  • the film strip 6 is cut into four pieces of film 10 by the controlled lifting and lowering roughing knife 9 per working cycle.
  • the film pieces 10 are then moved by a not shown, in the horizontal direction in the direction of the processing path movable back and forth transfer carriage with Underdruck- Foliengreifern, under a stamping device 1 1 and stored in each case on half-shell-shaped form matrices 12 below the stamping device 1 1.
  • the stamping device 1 1 is arranged downstream of the pre-cutting station 7 in the direction of the processing path 44 as the next processing unit.
  • Fig. 1 shows film pieces 10 as they are conveyed from the precutting station 7 to the stamping device 11.
  • the stamping device 1 1 forms the film pieces 10 now to film halves 13, fixed and further cuts them in a machining operation or a power stroke.
  • the molding dies 12 are indicated in FIG. 1 in dashed lines.
  • Each foil half-shell 13, after shaping and trimming, has a half-shell-shaped body 14, which in this embodiment is adapted in its shape to the corresponding contour of the food product 15 to be packaged.
  • each foil half-shell 13 has a ring-like foil flange 16 which adjoins the half-shell-shaped body 14 and extends circumferentially from the half-shell-shaped body 14 in a plane, see also FIGS. 11 and 12.
  • the molded and final trimmed film half-shells 13 from the mold matrices 12 by means not shown 3D Formsauger, which are suspended on a movable slide device, also not shown, removed and moved to a waiting device 17 via a slide device, not shown, and stored on this.
  • the waiting device 17 is arranged directly afterward in the direction of the processing path 44 of the stamping device 1 1 and has the number of film half-shells 13 corresponding film half-shell receptacles 18.
  • FIG. 1 further shows a food processing unit 19 with a timing table 20 on which film holding devices 21 are arranged.
  • the food processing unit 19 furthermore has an equipping device 22, a flap unit 23 and a joining device 24.
  • the food processing unit 19 realizes a food processing area.
  • the timing table 20 rotates discontinuously in the clockwise direction during operation and, in this embodiment, has four pairs of two each of the foldable film holding devices 21 (hereinafter called holding devices). In each case two pairs 27 of holding devices 21 are opposite each other in a cross shape.
  • the timing table 20 is provided in the center with a drive 25, which moves the table 20 in a clockwise direction discontinuously and controlled. All four pairs of fixtures 21 are located at equal distances to the respective adjacent fixture pair along a circular substructure 26 of the timing table 20.
  • the substructure 26 is again coupled to the actuator 25 and rotates with the fixture pairs.
  • the timing table rotates the respective holder pair 27 by 45 ° to a subsequent processing position.
  • the processing positions are hereafter referred to as six o'clock, nine o'clock, twelve o'clock and three o'clock positions.
  • Each holding device 21 can hold two half-shells 13 by corresponding receptacles 28.
  • a holding device pair 27 is shown, with only the clockwise trailing holding device 21 film half-shells 13, here two assembled film half-shells, which einhausen a food product 15.
  • the six o'clock position represents the next waiting device 17 processing unit.
  • the mounting device 22 In a nine o'clock position of the timing table 20, indicated by dashed lines, the mounting device 22 is shown. As can be seen, the placement device 22 spans a holding device 21 located in the nine o'clock position into which food products 15 are to be introduced.
  • the spanned holding device 21 holds here two film halves 13, each equipped with a food product 15.
  • the nine o'clock position of the clock table 20 together with the placement device 22 represents here the next-six-position processing unit ,
  • the shown in the clockwise trailing holder 21 includes two half-shells film 13, both of which are each equipped with a food product 15.
  • the opposite other holding device 21 correspondingly contains two bare foil half-shells 13.
  • the flap unit 23 represents the processing unit 22 next to the loading unit.
  • the sake of clarity only indicated by dashed lines joining device 24 is shown. In this, the adjacent to their flanges 16 film half-shells 13 are pressed together and sealed.
  • the joining device 24 represents the next processing unit to the flap unit 23 here.
  • sealing and / or flanging and / or application of the flanges 13 can also take place in the joining device 24.
  • the aforementioned processing steps can be carried out in a plurality of devices instead of in a joining device and thus in several successive processing positions. In this case, for example, up to six machining positions for the timing table 20 can be present.
  • the finished product removal device 31 removes the film half-shells 13 which are assembled and feed a food product from the six o'clock position of the table 20 and thus from the food processing unit 19 and transfers them, for example, to a storage area (not shown).
  • FIG. 2 shows the stamp device 11, here with two identical juxtaposed mold units 32 for forming film half-shells 13 and correspondingly two associated trimming units 33 for trimming shaped film half-shells 13.
  • the trimming unit 33 has a cutting device 34 with a product-dependent contour, in this case in the form of an annular rotating knife.
  • the cutting device 34 is thus cylindrical in shape here and with its cutting end downwards the forming dies 12 are arranged in opposite directions.
  • the forming unit 32 is guided within the cylindrical cutting device 34 through this.
  • the forming unit 32 has at its one end a sliding portion 35 and at its other, lower end of the forming die 12 opposite, shaping structure 36.
  • the shaping structure 36 corresponds to the inner contour of the film half-shell 13 to be formed.
  • the film piece 10 shown has been positioned by the one vacuum gripper carriage 38 between the shaping structure 36 and the forming die 12. In the illustrated is the film piece 10 is still unshaped and hides the half-shell form mold 12.
  • the mold 12 is formed by a recess in the die unit 39. Concentrically encircling the forming die 12, a cutting recess 40 is formed in the die unit 39 and indicated here by dashed lines.
  • the sliding portion 35 of the forming unit 32 is slidably guided in the cutting device 34 and elastically resiliently connected via an elastic member 41, such as a spring, with a superstructure 42 of the movable plunger device 1 1.
  • the cutting device 34 is rigidly connected to the superstructure 42.
  • the matrix unit 39 also has suction devices 43, which are indicated here in dashed lines. These suction devices 43 reliably suck off the film cut remnants by means of negative pressure. In the state shown in FIG. 2, the stamping device 11 moves straight in the direction of the forming dies 12 in order to form film half-shells 13 from the film pieces 10.
  • the direction of the processing path of the machine is indicated here by an arrow 44.
  • 3D molded suction 45 are indicated.
  • These vacuum formers 45 are controllably movable in the horizontal and in the vertical and can record the molded film half-shells, which are indicated by dashed lines in the molding dies 12, by the use of vacuum from the molding dies 12 and move to the waiting device 17 and finally put there.
  • the carriage 38 Arranged in the direction of the processing path 44 is a part of the carriage 38, which can convey the precut film sections 10 by means of negative pressure from the precutting station 7 to the stamp device 11.
  • the carriage 38 is also controllably movable in the vertical and in the horizontal.
  • Fig. 3 shows the movable and controllable transfer unit 30, which along a the waiting device 17, the six o'clock position of the timing table 20 and parts of the Marinab technologicalvoriques 31 spanning rail system 46 is arranged to be movable in the horizontal and in the vertical.
  • the transfer unit 30 in this case has at its two opposite ends in each case a selective gripping device 47, 48.
  • the one gripping device 47 is configured via convex 3D suction cups 49 to receive molded film half shells 13 from the waiting device 17 and to deposit them in the six o'clock position of the clock table 20.
  • the other gripping device 48 is configured by concave SD molded sucker 50, assembled film half-shells 3, which are a living einhausen 15, from the six o'clock position of the clock table 20 record and store in the Artsab technologicalvorraum 31.
  • the two gripping devices 47, 48 are fixedly connected to each other here via a rigid carriage structure 51.
  • the gripping devices 47, 48 can be freely movable relative to each other and separately controllable in their movements.
  • Each gripping device 47, 48 per se further comprises a movable part, not shown, which allows the covex or concave suction devices 49, 50 to move in the vertical.
  • one gripping device 47 has a total of four convex suction devices 49 and the other gripping device 48 has a total of two concave suction devices 50. Due to the lateral perspective, only two convex and one concave suction device can be seen.
  • Theloisab technologicalvoriques 31 is here a conveyor belt.
  • FIG. 5 shows the loading device 22 with the food receiving device 53 guided on a rail system 52.
  • the rail system 52 of the device spans parts of the food product feed device 29 in the form of a conveyor belt and the nine o'clock position of the takt table 20.
  • the food receiving device 53 is in the vertical as well guided in the horizontal on the rail system 52 movably arranged.
  • the food receiving device 53 comprises two concave suction devices 54 which can receive food products 15 and place them in the two illustrated half-shells 13 of the holding device 21 located at the nine o'clock position of the takt table 20.
  • FIG. 6 shows the placement device 22 as the food receiving device 53 has picked up two food products and moved them into a position above the film half-shells 13.
  • the flap unit 23 in Fig. 7 comprises a controllable drive 55 with a rotatable, S-shaped pivot arm 56 which selectively couples with the bare half-shells 13 holding device 21 and this by a controlled rotation of the pivot arm 56 in both a folding position and in can convert the starting position shown in this figure.
  • the holding devices 21 of the holding device pairs 27, which are each arranged in the clockwise direction, are firmly connected to the clock table 20.
  • the respective other holding devices 21 are arranged to the table 20 movable.
  • the two holding devices 21 of a pair 27 are connected together via a folding mechanism 57 here in the form of two hinges.
  • the pivot arm 56 of the flap unit 23 engages under the movable holder 21 at the twelve-o'clock position fixture pair 27 and couples selectively therewith.
  • a controlled rotating movement of the S-shaped pivot arm 56 folds the holding devices 21, which are otherwise almost in one plane, toward one another such that the movable holding device 21 is folded over the folding mechanism 57 to the corresponding other holding device 21 up to a certain angle.
  • the two holding devices 21 do not have to touch, since the half-shells 13 of the movable holding device 21 are guided by the protruding food products 15 to the correct position.
  • the flanges 16 of the two film half-shells 13 are flush with one another and in alignment with one another.
  • the precise alignment of the superimposed film half-shell flanges 16 makes further trimming of the flanges 16 (contour cutting) superfluous.
  • Fig. 10 shows the joining device 24 with a vertically movable upper punch 58, as well as a located in the three o'clock position of the clock table 20 holding device 21, in which each two half-shells film 13 with their flanges 16 flush and aligned one another, so that the Food product 15 is enclosed between and by them.
  • the upper punch 58 in each case has recesses 59 corresponding to the outer contour of the shaped film half shells 13.
  • the recesses 59 are each comprised at their edges by annular heating elements 60, which are arranged corresponding to the film half-shell flanges 16.
  • FIG. 1 1 shows the schematic cross-sectional view of a food product 15 in the form of a chocolate hollow figure enclosed between two assembled half-shells 13.
  • the sealed flanges 16 terminate saturn-like in the equatorial plane of the symmetrical chocolate egg 15 here.
  • Fig. 12 shows another chocolate hollow figure 15 with an asymmetrical profile.
  • two different film half-shell molds 13 are correspondingly formed in the stamping device 11.
  • the cutouts 59 for the film half-shells 13 in the holding devices 21 are correspondingly adapted to the different shark-shell profiles.
  • the film strip 6 is discontinuously withdrawn from Foliencoil 2, cut in the roughing station 7 in four film sections 10, which are then transported into the stamping device 1 1.
  • the film section pieces 10 are formed by a lowering movement of the stamping device 1 1 in the direction of the forming dies 12.
  • the shaping structure 36 comes into contact with the film piece 10, and presses it into the forming die 12.
  • the film half shells 13 together with the flange 16 are respectively formed by the shaping structure 36 and by parts of the sliding portion 35.
  • the shaping structure 36 springs in, which results in a relative movement of the shaping structure 36 to the cutting device 34 comes, which moves even further with the stamping device 1 1 in the direction of the forming die 12 and on the cutouts 40 projecting protrusions of the film flange 16 by entering into the recesses 40 cuts. These cut-off supernatants are simultaneously sucked through the suction device 43.
  • the stamping device 11 moves upwards again and the shaped and finally trimmed film half-shells 13 can be picked up by the 3D molded vacuum 45 and conveyed into the waiting device 17 and deposited.
  • the convex suction cups 49 of the gripping device 47 of the transfer unit 30 receive the shaped film half-shells 13 and convey them into an empty holding device. direction 21 waiting in the six o'clock position of the clock table 20. Almost at the same time for receiving the film half-shells 13 in the waiting device 17, the concave suction cups 50 of the other gripping device 48 take in the six o'clock position of the table 20 waiting, finished assembled film halves 13th and convey them to the product removal device 31.
  • the timing table 20 further rotates 45 degrees and conveys the four film half-shells 13 inserted into the holders 21 from the six o'clock position to the nine o'clock position.
  • the half-shells 13 located in the fixed holding device 21 are each equipped with a food product 15.
  • the clock table 20 continues a further quarter turn to the twelve o'clock position.
  • the loose holding device 21 is folded onto the stationary holding device 21.
  • the loose holder 21 is promoted so quickly by the flap unit 23 with its pivot arm 56 in the folding position that the film halves 13 remain so long in the moving holding device 21 by the acceleration and the air resistance until it reaches its final position relative to the fixed holding device 21 is folded.
  • the film half-shells 13 are placed here on the top of the corresponding food product 15 with the underlying film half-shell 13 and centered by the top of the protruding food product 15 accordingly.
  • the now empty movable holding device 21 is moved back by the flap unit 23 back to its original position and the pivot arm 56 is decoupled from the movable holding device 21.
  • the timing table 20 rotates a quarter turn further and transferred the now juxtaposed film half-shells 13 together with the inside food product 15 in the joining device 24.
  • the joining device 24 of the upper punch 58 moves down and presses the superimposed flanges 16 of the film halves 13 together and seals them by the Use of heat in the heating elements 60.
  • the upper punch 58 moves up again and the clock table 20 rotates a quarter turn (45 °) further, back to the initial six o'clock position.
  • the two gripping devices 47, 48 of the transfer unit 30 are at this time again above the waiting device 17 and the six o'clock position of the clock table 20, so that the convex gripper 49 film halves 13 can receive from the waiting device 17 and the concave gripper 5 simultaneously take the assembled film half shells 13 / the final product 3 from the six o'clock position and transport to the product removal device 31.
  • the above-described operations in the respective six-, nine-, twelve-, and three-o'clock position of the timing table 20 can be correspondingly simultaneous, ie, for example, that while assembled in the six o'clock position film half shells 13 / the final product 3 and taken individual film halves 13 are inserted, in the nine o'clock position a placement with a food product 15 takes place, in the twelve o'clock position a flap takes place and in the three o'clock position an assembly of half-shells 13 takes place.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • General Preparation And Processing Of Foods (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft sowohl ein Verfahren als auch eine Maschine zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts mit Folienhalbschalen, wobei die Folienhalbschalen vor einem Bestücken mit dem Lebensmittelprodukt beschnitten werden bzw. die Beschneideeinheit zum Beschneiden von Folienhalbschalen außerhalb einer Lebensmittelverarbeitungseinheit, in welcher das Bestücken von Folienhalbschalen mit Lebensmittelprodukten stattfindet, angeordnet ist.

Description

Verfahren und Maschine zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts, insbesondere einer Schokohohlfigur, gemäß des unabhängigen Verfahrensanspruchs. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Maschine zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts, insbesondere einer Schokohohlfigur, gemäß des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs.
Aus der DE 1 784 647 sind ein gattungsgemäßes Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung bekannt. Hierbei werden Folienstücke auf Formmulden eines rotierenden Formtellers positioniert, anschließend von einem Formstempel in die Formmulde gedrückt und dabei zu einer Halbschale geformt. In einem nächsten Schritt kann die in der Formmulde befindliche Halbschale mit einem Lebensmittel bestückt werden und weiter in der Formmulde zu einer Fügeposition befördert werden. In dieser Fügeposition wird die mit dem Lebensmittel bestücke Halbschale mit einer zweiten Halbschale zusammengefügt, um das Lebensmittel zu verpacken. Beim Zusammenfügen werden die beiden Halbschalen in ihren Flanschregionen aufeinander gepresst und hierbei gleichzeitig unerwünschte Flanschüberstände abgeschnitten. Hierbei kann es zu unerwünschten Eintrag von Folienschnittresten in das verpackte Lebensmittel kommen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung derart zu verbessern, dass Lebensmittelprodukte, und insbesondere Schokoladenhohlfiguren, zuverlässig und zeiteffizient in Folienhalbschalen verpackt werden können, wobei das Risiko eines unerwünschten Folienschnittresteintrags zumindest reduziert ist.
Die oben genannte Aufgabe wird mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts, insbesondere einer Schokohohlfigur, werden jeweils eine von zwei Folienhalbschalen mit einem Lebensmittelprodukt bestückt und eine mit dem Lebensmittelprodukt bestückte Folienhalbschale mit einer entsprechend anderen Folienhalbschale zusammengefügt, so dass die beiden zusammengefügten Folienhalbschalen das Lebensmittelprodukt einhausen, wobei die Folienhalbschalen vor dem Bestücken beschnitten werden.
Durch ein Vornehmen des Beschneidens der Folienhalbschalen vor dem Bestücken mit einem Lebensmittelprodukt ist es ermöglicht, das Beschneiden und das Bestücken in räumlich getrennten Bereichen und/oder getrennten Verfahrensschritten durchzuführen. Das Schnittabfall- risiko in den eingehausten Lebensmittelprodukten kann hierdurch deutlich reduziert bzw. ausgeschlossen werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann eine Folienhalbschale durch eine Senkbewegung einer Stempelvorrichtung geformt und zudem von dieser Stempelvorrichtung beschnitten werden.
Ein Formen und Beschneiden der Folienhalbschale in einer Stempelvorrichtung erlaubt ein platz- und zeiteffizientes Formen und Beschneiden von einer oder von gleichzeitig mehreren Folienhalbschalen in einem definierten Bereich. Weiterhin ist kein Transfer zwischen einem Bereich des Formens der Folienhalbschale und des Beschneidens derselbigen notwendig, was die Präzision beim Beschneiden der Folienhalbschalen erhöht, da bei Transfervorgängen die leichten Folienhalbschalen in ungewünschter Weise in ihrer Position vor dem Beschneiden verändert werden könnten. Ein Formen der Folienhalbschale durch eine Senkbewegung einer Stempelvorrichtung und ein Beschneiden der Folienhalbschale durch die Stempelvorrichtung verbindet das Formen und Schneiden vorteilhaft in einem Bearbeitungsgang. Dies erhöht auch die Schnittpräzision, da sich kurz nach dem Formen die Folienhalbschale noch in einer sehr definierten Position befindet.
Weiterhin kann in einer Ausführungsform eine Folienhalbschale von der Stempelvorrichtung beschnitten werden, während sie von der Stempelvorrichtung fixiert wird.
Ein Fixieren der Folienhalbschale durch die Stempelvorrichtung, welche auch die Folienhalbschale beschneidet, verbessert weiter die Schnittpräzision beim Beschneiden, da ein unerwünschtes Verrutschen der Folienhalbschale während des Beschneidvorgangs unterbunden wird. Das Fixieren der Folienhalbschale durch die Stempelvorrichtung stellt hierbei eine besonders effiziente und kompakte Lösung dar.
Günstigerweise kann eine Folienhalbschale in einem Bearbeitungsgang geformt, fixiert und beschnitten werden.
Dies erlaubt ein besonders effizientes Verfahren bei gleichzeitig hoher Schnittpräzision.
In einer weiteren Ausführungsform kann vor dem Zusammenfügen der geschnittenen Folienhalbschalen jeweils eine unbestückte Folienhalbschale auf eine bestückte Folienhalbschale gelegt, insbesondere geklappt, werden, so dass die beiden Folienhalbschalen das Lebensmittelprodukt umschließen. Ein Aufeinanderlegen der geschnittenen Folienhalbschalen vor dem Zusammenfügen erlaubt ein Überprüfen und, falls notwendig, ein Korrigieren der Lagen der beiden Folienhalbschalen zueinander, was die Qualität der zusammengefügten Folienhalbschalen und deren Optik verbessert. Ein optionales Aufeinanderlegen durch ein Klappen der unbestückten Folienhalbschale auf eine bestückte Folienhalbschale stellt hierbei eine überraschend zuverlässige und schnelle Art des Zusammenbringens der beiden Folienhalbschalen dar. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass insbesondere bei einem Klappverfahren in Verbindung mit Lebensmittelprodukten, welche im bestückten Zustand aus der einen Folienhalbschale hervorragen, die Lebensmittelprodukte das passende Aufeinanderlegen der beiden Folienhalbschalen beim Klappvorgang vorteilhaft unterstützen. In Fällen in denen die Lebensmittelprodukte, wie beispielsweise bei Schokohohlfiguren, in ihrer Außenkontur an die Innenkontur der jeweiligen Folienhalbschalen angepasst sind, zentriert das Lebensmittelprodukt die unbestückte Folienhalbschale in besonders vorteilhafter Weise, so dass diese sehr passgenau auf der entsprechend anderen Folienhalbschale zum Liegen kommt.
Vorteilhafterweise können die Folienhalbschalen in einem Beschneidebereich beschnitten und in einem davon beabstandeten Lebensmittelverarbeitungsbereich bestückt und zusammengefügt werden.
Eine räumliche Trennung des Beschneidens vom Bestücken und Zusammenfügen vermindert zuverlässig das Risiko von Schnittresteintrag in das verpackte Lebensmittelprodukt.
Bei einer weiteren Ausführungsform können geschnittene Folienhalbschalen bei einer Arbeitsposition in den Lebensmittelverarbeitungsbereich überführt werden, von der auch zusammengefügte Folienhalbschalen aus dem Lebensmittelverarbeitungsbereich abgeführt werden.
Das Einbringen von geschnittenen Folienhalbschalen und das Abführen von zusammengefügten Folienhalbschalen in derselben Arbeitsposition erlaubt eine kompakte Gestaltung des Lebensmittelverarbeitungsbereichs, da eine Arbeitsposition für zwei unterschiedliche Arbeitsabläufe genutzt werden kann. Dies erlaubt weiterhin das Nutzen von gemeinsamen Vorrichtungen zum Ein- und Ausbringen der geschnittenen Folienhalbschalen bzw. der zusammengefügten Folienhalbschalen in bzw. aus dem Lebensmittelverarbeitungsbereich.
In weiteren möglichen Ausführungsformen: kann eine Folienhalbschale während des Beschneidens in einer Matrize fixiert werden, und/oder kann eine Folienhalbschale in einer halbschalenförmigen Matrize geformt werden und anschließend in dieser Matrize beschnitten werden, und/oder können Folienhalbschalen beim Zusammenfügen stoffschlüssig und/oder formschlüssig miteinander verbunden werden, und/oder können Folienhalbschalen auf einem stationsweise rotierenden Takttisch bestückt und zusammengefügt werden, und/oder können die Folienhalbschalen vollautomatisiert geformt, geschnitten, mit Lebensmittelprodukten bestückt und zusammengefügt werden, und/oder kann ein Folienband vollautomatisch von einem Foliencoil abgezogen, zu Folienstücken vorgeschnitten, die Folienstücke in einem Bearbeitungsgang zu Folienhalbschalen geformt und beschnitten, die Folienhalbschalen mit Lebensmittelprodukten bestückt, aufeinandergelegt und zusammengefügt werden, kann die mit einem Lebensmittelprodukt bestückte Folienhalbschale mit der entsprechend anderen Folienhalbschale durch Siegeln und/oder Bördeln zusammengefügt werden.
Die anfangs genannte Aufgabe wird weiterhin durch eine Maschine zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts, insbesondere einer Schokohohlfigur, gemäß des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs gelöst.
Besagte Maschine weist hierbei eine Beschneideeinheit zum Beschneiden von Folienhalbschalen auf sowie eine Lebensmittelverarbeitungseinheit, welche eine Bestückungsvorrichtung zum Bestücken von Folienhalbschalen mit Lebensmittelprodukten und eine Fügevorrichtung zum Zusammenfügen von mit Lebensmittelprodukten bestückten Folienhalbschalen und unbestück- ten Folienhalbschalen, so dass die beiden zusammengefügten Folienhalbschalen ein Lebensmittelprodukt einhausen. Hierbei ist erfindungsgemäß die Beschneideeinheit außerhalb der Lebensmittelverarbeitungseinheit angeordnet.
Dies erlaubt ein räumlich getrenntes Beschneiden separiert vom Lebensmittelbereich und ermöglicht so eine Reduzierung des Risikos des Verpackens von Schnittabfällen zusammen mit dem Lebensmittelprodukt.
Vorteilhafterweise kann die Maschine eine Formeinheit zum Formen von Folienstücken in Folienhalbschalen aufweisen und die Formeinheit und die Beschneideeinheit können in ein und derselben Arbeitsstation angeordnet sein. Dies ermöglicht ein räum- und zeiteffizientes Formen und Beschneiden von Folienhalbschalen in einer Arbeitsstation.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform können die Formeinheit und die Beschneideeinheit in einer Stempelvorrichtung angeordnet sein.
Dies ermöglicht ein besonders räum- und zeiteffizientes Formen und Beschneiden der Folienhalbschalen in einer Stempelvorrichtung.
Vorteihafterweise kann in einer Ausführungsform die Formeinheit eine formgebende Struktur zum drückenden Formen einer Folienhalbschale aufweisen, und die Beschneideeinheit eine Schnittvorrichtung aufweisen, welche in der Arbeitsstation und/oder in der Stempelvorrichtung zur formgebenden Struktur relativ beweglich angeordnet ist.
Dies ermöglicht eine unabhängige Bewegung für das Formen und das Beschneiden der Folienhalbschale in der Arbeitsstation und/oder in der Stempelvorrichtung.
In einer Variante der Erfindung kann die formgebende Struktur zur Schnittvorrichtung derart relativ beweglich angeordnet sein, dass ein drückendes Formen einer Folienhalbschale eine Relativbewegung der Schnittvorrichtung zur formgebenden Struktur in Richtung der Folienhalbschale bewirkt und/oder zulässt.
Dies stellt ein aufeinander abgestimmtes Formen und Beschneiden sicher.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann die formgebende Struktur in der Stempelvorrichtung federnd angeordnet sein und zur Schnittvorrichtung in Drückrichtung vorauseilend angeordnet sein, so dass bei einem drückenden Formen einer Folienhalbschale ein Einfedern der formgebenden Struktur die Relativbewegung der Schnittvorrichtung in Richtung der Folienhalbschale bewirkt und/oder zulässt.
Dies ermöglicht ein zuverlässiges und präzises Beschneiden der Folienhalbschale durch die Stempelvorrichtung. Weiterhin kann hierdurch die Folienhalbschale von der formgebenden Struktur fixiert werden, während die Schnittvorrichtung die Folienhalbschale beschneidet.
In einer weiteren Variante der Erfindung kann die Lebensmittelverarbeitungseinheit Haltevorrichtungen zum Halten von Folienhalbschalen aufweisen, welche im Betrieb der Maschine diskontinuierlich, vorzugsweise auf einem Takttisch, durch die Lebensmittelverarbeitungseinheit bewegt werden. Hierbei können jeweils zwei Haltevorrichtungen zueinander relativ beweglich angeordnet sein und im Betrieb in einem ersten Zustand Folienhalbschalen halten und in einem zweiten Zustand eine Haltevorrichtung ihre Folienhalbschalen auf die Folienhalbschalen der entsprechend anderen Haltevorrichtung gelegt haben, so dass die beiden Folienhalbschalen das Lebensmittelprodukt umschließen.
Durch die Haltevorrichtungen wird ein passendes Aufeinanderlegen der beiden Folienhalbschalen ermöglicht. Zudem wird durch den zweiten Zustand ein Überwachen der Passgenauigkeit und der Lage der Folienhalbschalen zueinander vor dem Zusammenfügen ermöglicht und erleichtert.
In einer weiteren Ausführungsform können jeweils zwei Haltevorrichtungen über einen Klappmechanismus miteinander verbunden sein, und die Lebensmittelverarbeitungseinheit weiterhin eine Klappeinheit aufweisen, welche im Betrieb den Klappmechanismus betätigt.
Dies ermöglicht ein überraschend zuverlässiges und präzises Realisieren des Aufeinanderlegens der Folienhalbschalen.
Zudem kann in einer weiteren Variante der Erfindung die Maschine eine Transfereinheit aufweisen, welche dazu eingerichtet ist, im Betrieb geschnittene Folienhalbschalen aufzunehmen und in der Lebensmittelverarbeitungseinheit abzulegen und zeitlich überschneidend, vorzugsweise gleichzeitig, zusammengefügte Folienhalbschalen aus der Lebensmittelverarbeitungseinheit aufzunehmen und abzuführen.
Dies ermöglicht ein effizientes und zuverlässiges Einbringen von geschnittenen Folienhalbschalen in die Lebensmittelverarbeitungseinheit und ebenso ein effizientes und zuverlässiges Abführen von zusammengefügten Folienhalbschalen aus der Lebensmittelverarbeitungseinheit mit nur einer Transfereinheit. Zudem kann die Anzahl der Folienhalbschalen in der Lebensmittelverarbeitungseinheit leicht kontrolliert werden.
Vorteilhafterweise kann in einer Ausführungsform die Transfereinheit zwei bewegliche und zueinander beabstandete, insbesondere zueinander konstant beabstandete, selektive Greifvorrichtungen aufweisen, wobei die eine Greifvorrichtung Folienhalbschalen selektiv aufnehmen und abgeben kann und die andere Greifvorrichtung zusammengefügte Folienhalbschalen selektiv aufnehmen und abgeben kann.
Dies erlaubt es, dass eine Folienhalbschalen-Einführposition in die Lebensmittelverarbeitungseinheit und eine Ausführposition von zusammengefügten Folienhalbschalen aus der Lebensmittelverarbeitungseinheit ein und dieselbe sein kann und spart hierdurch eine Arbeitsstation. Im Folgenden wird eine mögliche Ausführungsform der Erfindung, welche zumindest Teile der zuvor genannten Ausführungsformen mit einander kombiniert, anhand der folgenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:
Figur 1 eine schematische Zeichnung einer erfindungsgemäßen Maschine in einer Ansicht von oben,
Figur 2 eine schematische, seitliche Schnittansicht durch einen Teil der Maschine entlang der Linie A-A in Figur 1 , mit gezeigten Teilen einer Stempelvorrichtung mit einer darunterliegenden Matritzeneinheit,
Figur 3 eine schematische Seitenansicht eines Teils der Maschine, zeigend eine Transfereinheit, eine Wartevorrichtung, Teile einer Lebensmittelverarbeitungseinheit, und eine Produktabführvorrichtung, wobei eine Greifvorrichtungen der Transfereinheit über der Wartevorrichtung und eine andere Greifvorrichtung der Transfereinheit über der Lebensmittelverarbeitungseinheit positioniert ist,
Figur 4 die Ansicht aus Fig. 3 in einem weiteren Zustand der Maschine, wobei nun die eine Greifvorrichtungen über der Lebensmittelverarbeitungseinheit positioniert ist und die andere Greifvorrichtung über der Produktabführvorrichtung positioniert ist,
Figur 5 eine schematischen Seitenansicht eines Teils der Maschine, mit eine Bestückungsvorrichtung zum Bestücken von Folienhalbschalen mit Lebensmittelprodukten in einem Zustand, in welchem eine Lebensmittelaufnahmevorrichtung der Bestückungsvorrichtung oberhalb von zu verpackenden Lebensmittelprodukten positioniert ist,
Figur 6 die Ansicht aus Fig. 5 in einem weiteren Zustand, in welchem die Lebensmittelaufnahmevorrichtung zwei Lebensmittelprodukte aufgenommen und sich in einer Position oberhalb einer auf einem Teil eines Takttisches befindlichen Haltevorrichtung für Folienhalbschalen befindet,
Figur 7 eine schematische Ansicht eines Teils der Maschine, wobei eine Klappeinheit in
Kontakt mit einem Haltevorrichtungspaar ist,
Figur 8 eine schematische Seitenansicht eines Haltevorrichtungspaars, in einem Zustand in Kontakt mit der Klappeinheit, wobei unbestückte Folienhalbschalen einer Hai- tevorrichtung gerade auf bestückte Folienhalbschalen der anderen Haltevorrichtung geklappt werden,
Figur 9 die Ansicht aus Figur 8 in einem weiteren Zustand, in welchem die unbestückten
Folienhalbschalen auf die bestückten Folienhalbschalen geklappt wurden,
Figur 10 eine schematische Querschnittsansicht einer Fügevorrichtung zum Zusammenfügen von mit Lebensmittelprodukten bestückten Folienhalbschalen entlang der Linie B-B aus Figur 1 ,
Figur 1 1 eine schematische Querschnittsansicht zweier zusammengefügter Folienhalbschalen, welche ein Lebensmittelprodukt, hier in Form einer symmetrischen eier- förmigen Schokohohlfigur, einhausen,
Figur 12 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren möglichen Form einer asymmetrischen Schokohohlfigur eingehaust von zwei zusammengefügten Folienhalbschalen.
Wie in Fig. 1 gezeigt, weist die Maschine 1 zu Beginn des Verarbeitungsweges vom Foliencoil 2 zum zusammengefügten Produkt 3 eine Folienbereitstellungseinheit 4 auf. In der Folienbereitstellungseinheit 4 ist ein Foliencoil 2 drehbar aufgehängt und besitzt einen gesteuerten Antrieb 5. Der Antrieb 5 kann das Foliencoil 2 falls notwendig diskontinuierlich antreiben und ein Abziehen eines Folienbandes 6 vom Foliencoil 2 unterstützen. Die Folie des Foliencoils 2 ist hierbei auf einer Seite mit einer siegelbaren Schicht versehen, welche bei Erhitzen aufschmilzt und bis zum abkühlen adhäsiv ist. Bevorzugte Stärken/Dicken der Folie sind im Bereich von 5 μηη bis 100 μηη, insbesondere in einem Bereich von 10 μηη bis 50 μηη, besonders in einem Bereich von 15 μηη bis 40 μηι.
Das eingesetzte Folienmaterial ist vorzugsweise im kalten Zustand plastisch verformbar. Das Folienmaterial kann beispielsweise eine Metallfolie sein, insbesondere eine Aluminiumfolie.
Eine nicht dargestellte, in Richtung des Verarbeitungsweges 44 der Maschine 1 hin und her bewegbare Foliengreif-Schlittenkonstruktion kann das Folienband 6 vom Foliencoil 2 abziehen und diskontinuierlich in eine Vorschneidestation 7 befördern.
Die Vorschneidestation 7 ist in Richtung des Verarbeitungsweges 44 der Folienbereitstellungseinheit 4 nachfolgend als nächste Bearbeitungseinheit angeordnet. Die Vorschneidestation 7 weist eine Vorschneidstanze 8 mit einem Vorschneidmesser 9 auf. In der Vorschneidstation 7 wird das Folienband 6 durch das sich gesteuert hebende und senkende Vorschneidmesser 9 pro Arbeitstakt in vier Folienstücke 10 geschnitten.
Die Folienstücke 10 werden anschließend durch einen nicht dargestellten, in der Horizontalen in Richtung des Verarbeitungsweges hin und her bewegbaren Transferschlitten mit Underdruck- Foliengreifern, unter eine Stempelvorrichtung 1 1 bewegt und jeweils auf halbschalenförmige Formmatrizen 12 unterhalb der Stempelvorrichtung 1 1 abgelegt. Die Stempelvorrichtung 1 1 ist in Richtung des Verarbeitungsweges 44 der Vorschneidestation 7 nachgeordnet als nächste Bearbeitungseinheit angeordnet. Zu Zwecken der Veranschaulichung sind in Fig. 1 Folienstücke 10 bei ihrer Beförderung von der Vorschneidestation 7 in die Stempelvorrichtung 1 1 zu sehen.
Die Stempelvorrichtung 1 1 formt die Folienstücke 10 nun zu Folienhalbschalen 13, fixiert und beschneidet sie weiterhin in einem Bearbeitungsgang bzw. einem Arbeitstakt. Die Formmatrizen 12 sind in Figur 1 in gestrichelten Linien angedeutet. Jede Folienhalbschale 13 weist nach dem Formen und Beschneiden einen halbschalenformigen Körper 14 auf, welcher in dieser Ausführungsform in seiner Gestalt an die entsprechende Kontur des zu verpackenden Lebensmittelprodukts 15 angepasst ist. Weiterhin weist jede Folienhalbschale 13 einen sich an den halbschalenformigen Körper 14 anschließenden, sich vom halbschalenformigen Körper 14 in einer Ebene umlaufend ersteckenden, ringartigen Folienflansch 16 auf, siehe auch Fig. 1 1 und 12.
Anschließend werden die geformten und final beschnittenen Folienhalbschalen 13 aus den Formmatrizen 12 mittels nicht dargestellter 3D-Formsauger, welche auf einer ebenfalls nicht dargestellten beweglichen Schlittenvorrichtung aufgehängt sind, herausgenommen und über eine nicht dargestellte Schlittenvorrichtung zu einer Wartevorrichtung 17 bewegt und auf dieser abgelegt.
Die Wartevorrichtung 17 ist in Richtung des Verarbeitungsweges 44 der Stempelvorrichtung 1 1 direkt nachgestellt angeordnet und weist der Anzahl der Folienhalbschalen 13 entsprechende Folienhalbschalenaufnahmen 18 auf.
Fig. 1 zeigt weiterhin eine Lebensmittelverarbeitungseinheit 19, mit einem Takttisch 20 auf dem Folienhaltevorrichtungen 21 angeordnet sind. Die Lebensmittelverarbeitungseinheit 19 weist weiterhin eine Bestückungsvorrichtung 22, eine Klappeinheit 23 und eine Fügevorrichtung 24 auf. Die Lebensmittelverarbeitungseinheit 19 realisiert hierbei einen Lebensmittelverarbeitungsbereich. Der Takttisch 20 rotiert im Betrieb diskontinuierlich im Uhrzeigersinn und weist in dieser Ausführungsform vier Paare von jeweils zwei der aufeinander klappbaren Folienhaltevorrichtungen 21 (nachfolgend Haltevorrichtungen genannt) auf. Jeweils zwei Paare 27 von Haltevorrichtungen 21 liegen sich einander kreuzförmig gegenüber.
Der Takttisch 20 ist im Zentrum mit einem Antrieb 25 versehen, welcher den Tisch 20 im Uhrzeigersinn diskontinuierlich und gesteuert bewegt. Alle vier Paare der Haltevorrichtungen 21 befinden sich in zum jeweilig benachbarten Haltevorrichtungspaar gleichen Abständen entlang einer kreisförmigen Unterbaustruktur 26 des Takttisches 20. Die Unterbaustruktur 26 ist wieder- rum mit dem Antrieb 25 gekoppelt und rotiert mit den Haltevorrichtungspaaren. Der Takttisch rotiert das jeweilige Haltevorrichtungspaar 27 um jeweils 45° zu einer anschließenden Bearbeitungsposition. Die Bearbeitungspositionen werden im Folgenden als Sechs-Uhr, Neun-Uhr, Zwölf-Uhr und Drei-Uhr Positionen betitelt.
Jede Haltevorrichtung 21 kann durch entsprechende Aufnahmen 28 zwei Folienhalbschalen 13 halten.
In einer Sechs-Uhr Arbeitsposition des Takttisches 20 ist eine Haltevorrichtungspaar 27 gezeigt, wobei nur die im Uhrzeigersinn nachgestellte Haltevorrichtung 21 Folienhalbschalen 13 aufweist, hier jeweils zwei zusammengefügte Folienhalbschalen, welche ein Lebensmittelprodukt 15 einhausen. Die Sechs-Uhr Position stellt die zur Wartevorrichtung 17 nächste Bearbeitungseinheit dar.
In einer Neun-Uhr-Position des Takttisches 20 ist, durch gestrichelte Linien angedeutet, die Bestückungsvorrichtung 22 gezeigt. Wie zu sehen ist, überspannt die Bestückungsvorrichtung 22 eine sich in der Neun-Uhr Position befindliche Haltevorrichtung 21 , in welche Lebensmittelprodukte 15 eingebracht werden sollen. Weiterhin überspannt die Bestückungsvorrichtung Teile einer Lebensmittelproduktzuführvorrichtung 29. Die überspannte Haltevorrichtung 21 hält hier zwei Folienhalbschalen 13, jeweils bestückt mit einem Lebensmittelprodukt 15. Die Neun-Uhr Position des Takttisches 20 zusammen mit der Bestückungsvorrichtung 22 stellt hier die zur Sechs-Uhr Position nächste Bearbeitungseinheit dar.
In einer Zwölf-Uhr-Position befindet sich ein Haltevorrichtungspaar 27 auf Höhe der Klappeinheit 23. Die gezeigte im Uhrzeigersinn nachgestellte Haltevorrichtung 21 enthält zwei Folienhalbschalen 13, welche beide jeweils mit einem Lebensmittelprodukt 15 bestückt sind. Die gegenüberliegende andere Haltevorrichtung 21 enthält entsprechend zwei unbestückte Folienhalbschalen 13. Die Klappeinheit 23 stellt die hier zur Bestückungseinheit 22 nächste Bearbeitungseinheit dar. In der Drei-Uhr-Position des Takttisches 20 ist die der Übersichtlichkeit halber nur mit Strichlinien angedeutete Fügevorrichtung 24 gezeigt. In dieser werden die an ihren Flanschen 16 aneinanderliegenden Folienhalbschalen 13 aufeinander gepresst und gesiegelt. Die Fügevorrichtung 24 stellt die hier zur Klappeinheit 23 nächste Bearbeitungseinheit dar.
Optional kann in der Fügevorrichtung 24 auch ein Siegeln und/oder Bördeln und/oder Anlegen der Flansche 13 stattfinden. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen können die zuvor genannten Bearbeitungsschritte anstatt in einer Fügevorrichtung in mehreren Vorrichtungen und somit in mehreren aufeinanderfolgenden Bearbeitungspositionen erfolgen. Hierbei können dann beispielsweise bis zu sechs Bearbeitungspositionen für den Takttisch 20 vorliegen.
Eine mit gestrichelten Linien in Figur 1 angedeutet Transfereinheit 30 überspannt die Wartevorrichtung 17, die Sechs-Uhr Position des Takttisches 20 und einen Teil einer Fertigproduktabführvorrichtung 31.
Die Fertigproduktabführvorrichtung 31 führt mit Hilfe der Transfereinheit 30 die zusammengefügten und ein Lebensmittelprodukt einhausenden Folienhalbschalen 13 aus der Sechs-Uhr Position des Takttisches 20 und somit aus der Lebensmittelverarbeitungseinheit 19 ab und überführt sie beispielsweise in einen nicht dargestellten Lagerbereich.
Fig. 2 zeigt die Stempelvorrichtung 1 1 , hier mit zwei gleichen nebeneinander angeordneten Formeinheiten 32 zum Formen von Folienhalbschalen 13 und entsprechend zwei zugehörigen Beschneideeinheiten 33 zum Beschneiden geformter Folienhalbschalen 13.
Im Folgenden wird nur eine der beiden Kombinationen aus Formeinheit 32 und Beschneideeinheit 33 näher beschrieben. Die Beschneideeinheit 33 weist eine Schnittvorrichtung 34 mit einer produktabhängigen Kontur, hier in Form eines ringförmig umlaufenden Messers, auf. Die Schnittvorrichtung 34 ist somit hier in ihrer Form zylindrisch und mit ihrem schneidenden Ende nach unten den Formmatrizen 12 entgegengerichtet angeordnet.
Die Formeinheit 32 wird innerhalb der zylinderförmigen Schnittvorrichtung 34 durch diese geführt. Die Formeinheit 32 weist an ihrem einem Ende einen Gleitabschnitt 35 und an ihrem anderen, unteren Ende eine der Formmatrize 12 gegenüberliegende, formgebende Struktur 36 auf.
Die formgebende Struktur 36 entspricht der Innenkontur der zu formenden Folienhalbschale 13. Das gezeigte Folienstück 10 ist von dem einen Vakuumgreifer-Schlitten 38 zwischen der formgebenden Struktur 36 und der Formmatrize 12 positioniert worden. In dem dargestellten Zu- stand ist das Folienstück 10 noch ungeformt und verdeckt die halbschalenformige Formmatrize 12. Die Formmatrize 12 ist durch eine Aussparung in der Matrizeneinheit 39 gebildet. Konzentrisch umlaufend zur Formmatrize 12 ist eine Schnittaussparung 40 in der Matrizeneinheit 39 gebildet und hier gestrichelt angedeutet.
Der Gleitabschnitt 35 der Formeinheit 32 ist in der Schnittvorrichtung 34 gleitend geführt und über ein elastisches Element 41 , beispielsweise eine Feder, mit einem Oberbau 42 der beweglichen Stempelvorrichtung 1 1 elastisch federnd verbunden. Die Schnittvorrichtung 34 ist starr mit dem Oberbau 42 verbunden.
Die Matrizeneinheit 39 weist weiterhin Absaugvorrichtungen 43 auf, welche hier in gestrichelten Linien angedeutet sind. Diese Absaugvorrichtungen 43 saugen anfallende Folienschnittreste zuverlässig durch Unterdruck ab. In dem in der Fig. 2 gezeigten Zustand, bewegt sich die Stempelvorrichtung 1 1 gerade in Richtung der Formmatrizen 12, um aus den Folienstücken 10 Folienhalbschalen 13 zu formen.
Die Richtung des Verarbeitungsweges der Maschine ist hier durch einen Pfeil 44 angedeutet. In Richtung des Verarbeitungsweges 44 sind 3D-Formsauger 45 angedeutet. Diese Formsauger 45 sind in der Horizontalen sowie in der Vertikalen steuerbar beweglich und können die geformten Folienhalbschalen, welche gestrichelt in den Formmatrizen 12 angedeutet sind, durch den Einsatz von Vakuum aus den Formmatrizen 12 aufnehmen und zur Wartevorrichtung 17 bewegen und abschließend dort ablegen.
In Richtung des Verarbeitungsweges 44 vorgeschaltet angeordnet ist ein Teil des Schlittens 38, welcher die vorgeschnittenen Folienteilstücke 10 mittels Unterdruck von der Vorschneidestation 7 zur Stempelvorrichtung 1 1 befördern kann. Der Schlitten 38 ist ebenfalls in der Vertikalen sowie in der Horizontalen steuerbar beweglich.
Fig. 3 zeigt die bewegliche und steuerbare Transfereinheit 30, welche entlang eines die Wartevorrichtung 17, die Sechs-Uhr Position des Takttisches 20 und Teile der Produktabführvorrichtung 31 überspannenden Schienensystems 46 in der Horizontalen sowie in der Vertikalen beweglich angeordnet ist. Die Transfereinheit 30 weist hierbei an ihren beiden gegenüberliegenden Enden jeweils eine selektive Greifvorrichtung 47, 48 auf.
Die eine Greifvorrichtung 47 ist über konvexe 3D-Formsauger 49 dazu eingerichtet, geformte Folienhalbschalen 13 aus der Wartevorrichtung 17 aufzunehmen und in der Sechs-Uhr Position des Takttisches 20 abzulegen. Die andere Greifvorrichtung 48 ist durch konkave SD- Formsauger 50 dazu eingerichtet, zusammengefügte Folienhalbschalen 3, welche ein Lebens- mittelprodukt 15 einhausen, von der Sechs-Uhr Position des Takttisches 20 aufzunehmen und in der Produktabführvorrichtung 31 abzulegen. Die beiden Greifvorrichtungen 47, 48 sind hier über eine starre Schlittenstruktur 51 miteinander fest verbunden. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen können die Greifvorrichtungen 47, 48 frei zueinander beweglich und in ihren Bewegungen separat steuerbar sein. Jede Greifvorrichtung 47, 48 für sich weist weiterhin einen nicht dargestellten beweglichen Teil auf, welcher es den kovexen bzw. konkaven Saugvorrichtungen 49, 50 erlaubt, sich in der Vertikalen zu bewegen.
Fig. 4 zeigt wie die konvexen Saugvorrichtungen 49 Folienhalbschalen 13 über die Sechs-Uhr Position des Takttisches 20 bewegt haben und gleichzeitig entsprechend die konkaven Saugvorrichtungen 50 fertig zusammengefügte Folienhalbschalen, also das Endprodukt 3, aufgenommen und über die Produktabführvorrichtung 31 bewegt haben.
Hierbei weist die eine Greifvorrichtung 47 insgesamt vier konvexe Saugvorrichtungen 49 auf und die andere Greifvorrichtung 48 insgesamt zwei konkave Saugvorrichtungen 50 auf. Aufgrund der seitlichen Perspektive sind nur zwei konvexe und eine konkave Saugvorrichtung zu sehen. Die Produktabführvorrichtung 31 ist hier ein Förderband.
Fig. 5 zeigt die Bestückungsvorrichtung 22 mit der an einem Schienensystem 52 geführten Lebensmittelaufnahmevorrichtung 53. Das Schienensystem 52 der Vorrichtung überspannt hierbei Teile der Lebensmittelproduktzuführvorrichtung 29 in Form eines Förderbandes sowie die Neun-Uhr Position des Takttisches 20. Die Lebensmittelaufnahmevorrichtung 53 ist in der Vertikalen sowie in der Horizontalen geführt an dem Schienensystem 52 beweglich angeordnet. Die Lebensmittelaufnahmevorrichtung 53 umfasst zwei konkave Saugvorrichtungen 54, welche Lebensmittelprodukte 15 aufnehmen und in die zwei dargestellten Folienhalbschalen 13 der in der Neun-Uhr-Position des Takttisches 20 befindlichen Haltevorrichtung 21 legen können.
Fig. 6 zeigt die Bestückungsvorrichtung 22 wie die Lebensmittelaufnahmevorrichtung 53 zwei Lebensmittelprodukte aufgenommen und in eine Position oberhalb der Folienhalbschalen 13 bewegt hat.
Die Klappeinheit 23 in Fig. 7 umfasst einen steuerbaren Antrieb 55 mit einem rotierbaren, S- förmigen Schwenkarm 56, welcher selektiv mit der die unbestückten Folienhalbschalen 13 aufweisenden Haltevorrichtung 21 koppelt und diese durch eine gesteuerte Rotation des Schwenkarms 56 sowohl in eine Klappposition als auch in die in dieser Figur gezeigte Ausgangsposition überführen kann. Die Haltevorrichtungen 21 der Haltevorrichtungspaare 27, welche jeweils im Uhrzeigersinn nachgestellt angeordnet sind, sind mit dem Takttisch 20 fest verbunden. Die jeweils entsprechend anderen Haltevorrichtungen 21 sind zum Takttisch 20 beweglich angeordnet. Die beiden Haltevorrichtungen 21 eines Paares 27 sind über einen Klappmechanismus 57 hier in Form von zwei Scharnieren miteinander verbunden.
Der Schwenkarm 56 der Klappeinheit 23 greift bei dem sich in der Zwölf-Uhr Position befindlichen Haltevorrichtungspaar 27 unter die bewegliche Haltevorrichtung 21 und koppelt mit dieser selektiv. Eine gesteuerte rotierende Bewegung des S-förmigen Schwenkarms 56 klappt hierbei die sonst nahezu in einer Ebene liegenden Haltevorrichtungen 21 so aufeinander, dass die bewegliche Haltevorrichtung 21 bis zu einem gewissen Winkel über den Klappmechanismus 57 auf die entsprechende andere Haltevorrichtung 21 geklappt wird. Hierbei müssen sich die beiden Haltevorrichtungen 21 nicht berühren, da die Folienhalbschalen 13 der beweglichen Haltevorrichtung 21 durch die hervorstehenden Lebensmittelprodukte 15 auf die korrekte Position geführt werden. Wie in den Fig. 8 und 9 gut zu sehen ist, liegen nach einem Klappvorgang durch die Klappeinheit 23 die Flansche 16 der beiden Folienhalbschalen 13 bündig und fluchtend aufeinander auf. Das präzise Fluchten der aufeinanderliegenden Folienhalbschalenflansche 16 macht ein weiteres Nachschneiden der Flansche 16 (Konturnachschneiden) überflüssig.
Fig. 10 zeigt die Fügevorrichtung 24 mit einem vertikal beweglichen Oberstempel 58, sowie einer in der Drei-Uhr-Position des Takttischs 20 befindlichen Haltevorrichtung 21 , in welcher jeweils zwei Folienhalbschalen 13 mit ihren Flanschen 16 bündig und fluchtend aufeinanderlie- gen, so dass das Lebensmittelprodukt 15 zwischen und von ihnen umschlossen ist. Der Oberstempel 58 weist hierbei jeweils der Außenkontur der geformten Folienhalbschalen 13 entsprechende Aussparungen 59 auf. Die Aussparungen 59 werden jeweils an ihrem Rändern von ringförmigen Heizelementen 60 umfasst, welche entsprechend der Folienhalbschalenflansche 16 angeordnet sind. Beim Fügen wird der Oberstempel 58 vertikal nach unten gegen die Haltevorrichtung 21 gedrückt, bis die Folienhalbschalenflansche 16 zwischen dem Oberstempel 58 und der Haltevorrichtung 21 gepresst sind. Anschließend werden die Heizelemente 60 erhitzt bis die siegelbare Schicht die Flansche 16 miteinander verklebt bzw. das Lebensmittelprodukt 15 hermetisch versiegelt sind.
Fig. 1 1 zeigt die schematische Querschnittsansicht eines Lebensmittelprodukts 15 in Form einer Schokohohlfigur eingehaust zwischen zwei zusammengefügten Folienhalbschalen 13. Die versiegelten Flansche 16 stehen hierbei saturnringartig in der Äquatorialebene des hier eige- hausten, symmetrischen Schokoladeneies 15 ab. Fig. 12 zeigt eine andere Schokohohlfigur 15 mit einem asymmetrischen Profil. In einem solchen Falle werden in der Stempelvorrichtung 1 1 entsprechend zwei unterschiedliche Folien- halbschalenformen 13 geformt. Entsprechend sind die Aussparungen 59 für die Folienhalbscha- len 13 in den Haltevorrichtungen 21 an die unterschiedlichen Haibschalenprofile entsprechend angepasst.
Es wird darauf hingewiesen, dass das hier beschriebene Verfahren und die hier beschriebene Maschine 1 für jede Anzahl von Folienhalbschalen 13, welche ein Vielfaches von Zwei darstellt, geeignet und somit hier offenbart ist.
Zur besseren Veranschaulichung wird ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts 15 mithilfe einer in den Figuren gezeigten Maschine 1 im Folgenden kurz erläutert.
Das Folienband 6 wird diskontinuierlich vom Foliencoil 2 abgezogen, in der Vorschneidestation 7 in vier Folienteilstücke 10 zerschnitten, welche anschließend in die Stempelvorrichtung 1 1 befördert werden.
In der Stempelvorrichtung 1 1 werden die Folienteilstücke 10 durch eine Senkbewegung der Stempelvorrichtung 1 1 in Richtung der Formmatrizen 12 geformt. Hierbei kommt jeweils zuerst die formgebende Struktur 36 mit dem Folienstück 10 in Kontakt, und drückt dieses in die Formmatrize 12. Hierbei werden die Folienhalbschalen 13 samt Flansch 16 jeweils durch die formgebende Struktur 36 sowie durch Teile des Gleitabschnitts 35 geformt.
Sobald das Folienstück 10 in der Formmatrize 12 bündig anliegt und sich die formgebende Struktur 36 entsprechend nicht weiter mit der sich nach unten senkenden Stempelvorrichtung 1 1 mitbewegen kann, federt die formgebende Struktur 36 ein, wodurch es zu einer Relativbewegung der formgebenden Struktur 36 zur Schnittvorrichtung 34 kommt, welche sich noch weiter mit der Stempelvorrichtung 1 1 in Richtung der Formmatrize 12 bewegt und über die Schnittaussparungen 40 ragende Überstände des Folienflansches 16 durch ein Einfahren in die Aussparungen 40 abschneidet. Diese abgeschnittenen Überstände werden gleichzeitig durch die Absaugvorrichtung 43 abgesaugt.
Anschließend fährt die Stempelvorrichtung 1 1 wieder nach oben und die geformten und final beschnittenen Folienhalbschalen 13 können von dem 3D-Formsauger 45 aufgenommen und in die Wartevorrichtung 17 befördert und abgelegt werden.
In der Wartevorrichtung 17 nehmen die konvexen Sauger 49 der Greifvorrichtung 47 der Transfereinheit 30 die geformten Folienhalbschalen 13 auf und befördern sie in eine leere Haltevor- richtung 21 wartend in der Sechs-Uhr-Position des Takttischs 20. Nahezu gleichzeitig zum Aufnehmen der Folienhalbschalen 13 in der Wartevorrichtung 17 nehmen die konkaven Sauger 50 der anderen Greifvorrichtung 48 in der Sechs-Uhr-Position des Takttischs 20 wartende, fertig zusammengefügte Folienhalbschalen 13 auf und befördern sie zur Produktabführvorrichtung 31.
Anschließend dreht der Takttisch 20 um 45° weiter und befördert die in die Haltevorrichtungen 21 eingebrachten vier Folienhalbschalen 13 von der Sechs-Uhr-Position zur Neun-Uhr-Position. In der Neun-Uhr-Position werden die in der feststehenden Haltevorrichtung 21 befindlichen Folienhalbschalen 13 jeweils mit einem Lebensmittelprodukt 15 bestückt.
Anschließend fährt der Takttisch 20 eine weitere Viertelumdrehung weiter bis zur Zwölf-Uhr- Position. An der Zwölf-Uhr-Position wird die lose Haltevorrichtung 21 auf die feststehende Haltevorrichtung 21 geklappt. Hierbei wird die lose Haltevorrichtung 21 durch die Klappeinheit 23 mit ihrem Schwenkarm 56 so schnell in die klappende Position befördert, dass die Folienhalbschalen 13 durch die Beschleunigung und den Luftwiderstand so lange in der sich bewegenden Haltevorrichtung 21 verbleiben, bis diese bis zu ihrer Endposition gegenüber der festen Haltevorrichtung 21 geklappt ist. Die Folienhalbschalen 13 werden hierbei auf die Oberseite des entsprechenden Lebensmittelprodukts 15 mit der darunterliegenden Folienhalbschale 13 gesetzt und durch die Oberseite des hervorstehenden Lebensmittelprodukts 15 entsprechend zentriert. Nach dem Klappen wird die nun leere bewegliche Haltevorrichtung 21 durch die Klappeinheit 23 wieder in ihre Ausgangsposition zurückbewegt und der Schwenkarm 56 von der beweglichen Haltevorrichtung 21 entkoppelt.
Anschließend dreht der Takttisch 20 eine Viertelumdrehung weiter und überführt die nun aneinanderliegenden Folienhalbschalen 13 samt dem innenliegenden Lebensmittelprodukt 15 in die Fügevorrichtung 24. In der Fügevorrichtung 24 fährt der Oberstempel 58 nach unten und presst die aufeinanderliegenden Flansche 16 der Folienhalbschalen 13 zusammen und siegelt diese durch den Einsatz von Hitze in den Heizelementen 60.
Anschließend fährt der Oberstempel 58 wieder nach oben und der Takttisch 20 dreht eine Viertelumdrehung (45°) weiter, wieder in die anfängliche Sechs-Uhr-Position. Die beiden Greifvorrichtungen 47, 48 der Transfereinheit 30 befinden sich zu diesem Zeitpunkt wieder oberhalb der Wartevorrichtung 17 und der Sechs-Uhr-Position des Takttischs 20, so dass die konvexen Greifer 49 Folienhalbschalen 13 von der Wartevorrichtung 17 aufnehmen können und die konkaven Greifer 5 gleichzeitig die zusammengefügten Folienhalbschalen 13/das Endprodukt 3 aus der Sechs-Uhr-Position aufnehmen und zur Produktabführvorrichtung 31 transportieren können. Die zuvor beschriebenen Vorgänge in der jeweiligen Sechs-, Neun-, Zwölf-, und Drei-Uhr- Position des Takttischs 20 können entsprechend gleichzeitig ablaufen, d. h. beispielsweise dass während in der Sechs-Uhr-Position zusammengefügte Folienhalbschalen 13/ das Endprodukt 3 entnommen und einzelne Folienhalbschalen 13 eingelegt werden, in der Neun-Uhr-Position eine Bestückung mit einem Lebensmittelprodukt 15 stattfindet, in der Zwölf-Uhr-Position ein Klappen stattfindet und in der Drei-Uhr-Position ein Zusammenfügen von Folienhalbschalen 13 stattfindet.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts (15), insbesondere einer Schokohohlfigur, wobei
jeweils eine von zwei Folienhalbschalen (13) mit einem Lebensmittelprodukt (15) bestückt wird, und
eine mit dem Lebensmittelprodukt (15) bestückte Folienhalbschale (13) mit einer entsprechend anderen Folienhalbschale (13) zusammengefügt wird, so dass die beiden zusammengefügten Folienhalbschalen (13) das Lebensmittelprodukt (15) einhausen,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Folienhalbschalen (13) vor dem Bestücken beschnitten werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei eine Folienhalbschale (13) durch eine Senkbewegung einer Stempelvorrichtung (1 1 ) geformt und zudem von dieser Stempelvorrichtung (1 1 ) beschnitten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei eine Folienhalbschale (13) von der Stempelvorrichtung (1 1 ) beschnitten wird, während sie von der Stempelvorrichtung (1 1 ) fixiert wird.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei eine Folienhalbschale (13) in einem Bearbeitungsgang geformt, fixiert und beschnitten wird.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei vor dem Zusammenfügen der geschnittenen Folienhalbschalen jeweils eine unbestückte Folienhalbschale auf eine bestückte Folienhalbschale gelegt, insbesondere geklappt, wird, so dass die beiden Folienhalbschalen das Lebensmittelprodukt umschließen.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Folienhalbschalen (13) in einem Beschneidebereich (1 1 ) beschnitten und in einem davon beabstandeten Lebensmittelverarbeitungsbereich (19) bestückt und zusammengefügt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei geschnittene Folienhalbschalen (13) bei einer Arbeitsposition in den Lebensmittelverarbeitungsbereich (19) überführt werden, von der auch zusammengefügte Folienhalbschalen (13) aus dem Lebensmittelverarbeitungsbereich (19) abgeführt werden.
8. Maschine (1 ) zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts (15), insbesondere einer Schokohohlfigur, mit
einer Beschneideeinheit (33) zum Beschneiden von Folienhalbschalen (13), und einer Lebensmittelverarbeitungseinheit (19), welche eine Bestückungsvorrichtung (22) zum Bestücken von Folienhalbschalen (13) mit Lebensmittelprodukten (15) und eine Fügevorrichtung (24) zum Zusammenfügen von mit Lebensmittelprodukten (15) bestückten Folienhalbschalen (13) und unbestückten Folienhalbschalen (13), so dass die beiden zusammengefügten Folienhalbschalen (13) ein Lebensmittelprodukt (15) einhausen, aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Beschneideeinheit (33) außerhalb der Lebensmittelverarbeitungseinheit (19) angeordnet ist.
9. Maschine (1 ) nach Anspruch 8, wobei die Maschine (1 ) eine Formeinheit (32) zum Formen von Folienstücken (10) in Folienhalbschalen (13) aufweist, und die Formeinheit (32) und die Beschneideeinheit (33) in ein und derselben Arbeitsstation angeordnet sind.
10. Maschine (1 ) nach Anspruch 9, wobei die Formeinheit (32) und die Beschneideeinheit (33) in einer Stempelvorrichtung (1 1 ) angeordnet sind.
1 1. Maschine nach Anspruch 9 oder 10, wobei
die Formeinheit (32) eine formgebende Struktur (36) zum drückenden Formen einer Foli- enhalbschale (13) aufweist, und
die Beschneideeinheit (33) eine Schnittvorrichtung (34) aufweist, welche in der Arbeitsstation und/oder in der Stempelvorrichtung (1 1 ) zur formgebenden Struktur (36) relativ beweglich angeordnet ist.
12. Maschine (1 ) nach Anspruch 1 1 , wobei
die formgebende Struktur (36) zur Schnittvorrichtung (34) derart relativ beweglich angeordnet ist, dass ein drückendes Formen einer Folienhalbschale (13) eine Relativbewegung der Schnittvorrichtung (34) zur formgebenden Struktur (36) in Richtung der Folienhalbschale (13) bewirkt und/oder zulässt.
13. Maschine (1 ) nach Anspruch 12, wobei die formgebende Struktur (36) in der Stempelvorrichtung (1 1 ) federnd angeordnet ist und zur Schnittvorrichtung (34) in Drückrichtung vo- rauseilend angeordnet ist, so dass bei einem drückenden Formen einer Folienhalbschale (13) ein Einfedern der formgebenden Struktur (36) die Relativbewegung der Schnittvorrichtung (34) in Richtung der Folienhalbschale (13) bewirkt und/oder zulässt.
14. Maschine (1 ) nach einem der Ansprüche 8 bis 13, wobei die Lebensmittelverarbeitungseinheit (19) Haltevorrichtungen (21 ) zum Halten von Folienhalbschalen (13) aufweist, welche im Betrieb der Maschine (1 ) diskontinuierlich, vorzugsweise auf einem Takttisch (20), durch die Lebensmittelverarbeitungseinheit (19) bewegt werden, und
wobei jeweils zwei Haltevorrichtungen (21 ) zueinander relativ beweglich angeordnet sind und im Betrieb in einem ersten Zustand Folienhalbschalen (13) halten und in einem zweiten Zustand eine Haltevorrichtung (21 ) ihre Folienhalbschalen (13) auf die Folienhalbschalen (13) der entsprechend andere Haltevorrichtung (21 ) gelegt hat, so dass die beiden Folienhalbschalen (13) das Lebensmittelprodukt (15) umschließen.
15. Maschine (1 ) nach Anspruch 14, wobei jeweils zwei Haltevorrichtungen (21 ) über einen Klappmechanismus (57) miteinander verbunden sind, und die Lebensmittelverarbeitungseinheit (19) weiterhin eine Klappeinheit (23) aufweist, welche im Betrieb den Klappmechanismus (57) betätigt.
16. Maschine (1 ) nach einem der Ansprüche 8 bis 15, wobei die Maschine (1 ) eine Transfereinheit (30) aufweist, welche dazu eingerichtet ist, im Betrieb geschnittene Folienhalbschalen (13) aufzunehmen und in der Lebensmittelverarbeitungseinheit (19) abzulegen und zeitlich überschneidend, vorzugsweise gleichzeitig, zusammengefügte Folienhalbschalen (13) aus der Lebensmittelverarbeitungseinheit (19) aufzunehmen und abzuführen.
17. Maschine (1 ) nach Anspruch 16, wobei die Transfereinheit (30) zwei bewegliche und zueinander beabstandete, insbesondere zueinander konstant beabstandete, selektive Greifvorrichtungen (47, 48) aufweist, wobei die eine Greifvorrichtung (47) Folienhalbschalen (13) selektiv aufnehmen und abgeben kann, und die andere Greifvorrichtung (48) zusammengefügte Folienhalbschalen (13, 3) selektiv aufnehmen und abgeben kann.
PCT/EP2017/054333 2016-02-24 2017-02-24 Verfahren und maschine zum verpacken eines lebensmittelprodukts Ceased WO2017144664A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US16/079,872 US20190152633A1 (en) 2016-02-24 2017-02-24 Method and machine for packaging a food product
EP17707529.8A EP3419900B1 (de) 2016-02-24 2017-02-24 Verfahren und maschine zum verpacken eines lebensmittelprodukts

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102016202814.6A DE102016202814A1 (de) 2016-02-24 2016-02-24 Verfahren und Maschine zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts
DE102016202814.6 2016-02-24

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017144664A1 true WO2017144664A1 (de) 2017-08-31

Family

ID=58185521

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2017/054333 Ceased WO2017144664A1 (de) 2016-02-24 2017-02-24 Verfahren und maschine zum verpacken eines lebensmittelprodukts

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20190152633A1 (de)
EP (1) EP3419900B1 (de)
DE (1) DE102016202814A1 (de)
WO (1) WO2017144664A1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20180170594A1 (en) * 2015-01-30 2018-06-21 Chocal Aluminiumverpackungen Gmbh Method for manufacturing packaging
DE102018111041A1 (de) 2017-12-14 2019-06-19 Stampac Gmbh Verfahren und Formeinheit zum Formen von Folienformteilen
DE102018111054A1 (de) 2017-12-14 2019-06-19 Stampac Gmbh Werkzeugsystem für eine Verpackungsvorrichtung
WO2019115766A2 (de) 2017-12-14 2019-06-20 Stampac Gmbh Werkzeugsystem für eine verpackungsvorrichtung sowie verfahren und formeinheit zum formen von folienformteilen
DE102021130302A1 (de) 2021-11-19 2023-05-25 Stampac Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken eines Gegenstands

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ITUB20152469A1 (it) * 2015-07-24 2017-01-24 Marco Verri Apparecchiatura per la realizzazione di un prodotto, preferibilmente di un prodotto alimentare per realizzare una bevanda tramite infusione in un rispettivo liquido
DE102018219300B4 (de) * 2018-11-12 2020-06-04 Chocal Aluminiumverpackungen Gmbh Einpackvorrichtung zum Einpacken eines Lebensmittelproduktes sowie Verfahren zum Siegeln und Falzen eines Randes einer Schale eines Lebensmittelproduktes
DE102020202207B4 (de) 2020-02-20 2024-06-13 Theegarten PACTEC GmbH & Co.KG Verfahren und Vorrichtung zum einzeln Verpacken und gruppenweise Versiegeln kleinstückiger Artikel wie Schokoladenstücke oder -riegel
DE102020208622A1 (de) * 2020-07-09 2022-01-13 Theegarten PACTEC GmbH & Co.KG Verfahren zum Fördern und ggf. Verpacken von kleinstückigen Artikeln mit Artikelübergabe in einer Fördereinrichtung mit umlaufender Bewegungsbahn
CN112660468A (zh) * 2021-01-15 2021-04-16 张武斌 一种儿童片形糖果打包设备

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL279067A (de) *
AT221906B (de) * 1960-02-04 1962-06-25 Malba Ges Mit Beschraenkter Ha Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Gieß- und Hüllformen aus Metallfolien für Figuren aus Süßwaren
DE1784647A1 (de) 1968-08-31 1972-06-15 Mclorg Terence Wyndham Dach,insbesondere luftgetragenes Dach
US5623816A (en) * 1994-06-10 1997-04-29 Johnson & Johnson Vision Products, Inc. Packaging arrangement
EP2366631A1 (de) * 2010-03-16 2011-09-21 Soremartec S.A. Gerätevorrichtung und Verfahren zum Verpacken eines Elements in einer Blattmaterialhülle

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1784647U (de) * 1957-10-31 1959-03-05 Wilhelm Rasch Kommanditgesells Vorrichtung zum anbringen einer eng anliegenden umhuellung bei erzeugnissen, beispielsweise der schokoladen- oder zuckerwarenindustrie.
LU39232A1 (de) * 1960-02-04 1960-12-23
CH408756A (de) * 1961-12-27 1966-02-28 Kleindienst Gerhart Vorrichtung zum Umhüllen von unregelmässig gestalteten Gegenständen, insbesondere von Hohlkörpern aus Schokolade

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL279067A (de) *
AT221906B (de) * 1960-02-04 1962-06-25 Malba Ges Mit Beschraenkter Ha Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Gieß- und Hüllformen aus Metallfolien für Figuren aus Süßwaren
DE1784647A1 (de) 1968-08-31 1972-06-15 Mclorg Terence Wyndham Dach,insbesondere luftgetragenes Dach
US5623816A (en) * 1994-06-10 1997-04-29 Johnson & Johnson Vision Products, Inc. Packaging arrangement
EP2366631A1 (de) * 2010-03-16 2011-09-21 Soremartec S.A. Gerätevorrichtung und Verfahren zum Verpacken eines Elements in einer Blattmaterialhülle

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20180170594A1 (en) * 2015-01-30 2018-06-21 Chocal Aluminiumverpackungen Gmbh Method for manufacturing packaging
DE102018111041A1 (de) 2017-12-14 2019-06-19 Stampac Gmbh Verfahren und Formeinheit zum Formen von Folienformteilen
DE102018111054A1 (de) 2017-12-14 2019-06-19 Stampac Gmbh Werkzeugsystem für eine Verpackungsvorrichtung
WO2019115766A2 (de) 2017-12-14 2019-06-20 Stampac Gmbh Werkzeugsystem für eine verpackungsvorrichtung sowie verfahren und formeinheit zum formen von folienformteilen
US20210002012A1 (en) * 2017-12-14 2021-01-07 Stampac Gmbh Tool System for A Packaging Device
DE102021130302A1 (de) 2021-11-19 2023-05-25 Stampac Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken eines Gegenstands

Also Published As

Publication number Publication date
DE102016202814A1 (de) 2017-08-24
EP3419900B1 (de) 2021-05-05
EP3419900A1 (de) 2019-01-02
US20190152633A1 (en) 2019-05-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3419900B1 (de) Verfahren und maschine zum verpacken eines lebensmittelprodukts
DE69810120T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von behälter mit etikette
EP3439964B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum formen der giebelflächen von verpackungen mit schrägem giebel
DE2840850C2 (de)
DE2442055C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen und Füllen einer Zigarettenschachtel
EP2842654B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Transfer von Werkstücken in und aus einem Werkzeug
DE2442868C3 (de) Maschine zum Formen einer rohrartigen Faltschachtel
EP0162119B1 (de) Vorrichtung zum Herstellen eines Behälters aus einem flachen Zuschnitt
DE2649638C2 (de) Vorrichtung zum Bearbeiten des oberen Randes an einem offenen Behälter
WO2020187481A1 (de) Förderanlage zum umsetzen zumindest eines plattenförmigen werkstücks
DE102017201842A1 (de) Handhabungsvorrichtung und Verfahren zum Verschließen von äußeren Bodenlaschen einer Umverpackung
EP0110080B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von räumlichen Gegenständen
EP3165347B1 (de) Anlage und verfahren zum thermoformen einer folie zu einer vielzahl produkte
DE2328368B2 (de) Thermoformvorrichtung zum herstellen von formlingen grosser tiefe aus einem relativ dicken kunststoffband
DE102017129969A1 (de) Verpackungsvorrichtung
EP1747880B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Beschichten von Verpackungen
DE2509996C2 (de) Vorrichtung zum Verpacken von quader- oder würfelförmigen, plastisch verformbaren Gegenständen
DE102023128972B3 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Verpackungselements
DE102011118533A1 (de) Schalenverschließmaschinen mit zwei Siegelstationen
EP4253261A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum herstellen von trays aus einer gruppe von kartonzuschnitten
EP4543764B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum bilden von einseitig offenen packungskörpern aus beidseitig offenen packungsmänteln
DE19529798A1 (de) Zuschnitt-Faltverfahren fuer Maschinen, um Tabakartikel zu konditionieren
DE2256679C2 (de) Vorrichtung zum Herstellen, Füllen und Verschließen eines Behälters aus einem heißsiegelbaren Kunststoffschlauch
DE102004026207B4 (de) Formvorrichtung und Verfahren zum Ausformen eines Behältnisses aus einer thermoplastischen Bahn und zur In-Mould-Etikettierung des Behältnisses
DE1704801C3 (de) Automatische Schallplattenpresse

Legal Events

Date Code Title Description
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2017707529

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2017707529

Country of ref document: EP

Effective date: 20180924

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17707529

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1