WO2017162848A1 - Rundlaufpresse mit stempeln mit mindestens zwei höhengestaffelten stempelspitzen zum ausführen von mehreren pressvorgängen während eines rundlaufes - Google Patents

Rundlaufpresse mit stempeln mit mindestens zwei höhengestaffelten stempelspitzen zum ausführen von mehreren pressvorgängen während eines rundlaufes Download PDF

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    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/32—Discharging presses

Definitions

  • the invention relates to a rotary press with punches with at least two vertically graduated punch tips for carrying out at least two pressing operations, preferably based on one another. Furthermore, the invention relates in particular to rotary presses and to processes for the production of different monolayer and multilayer and coated core tablets as well as for pressing tablets into cups during a concentricity.
  • the invention relates to the field of rotary presses which are used in the pharmaceutical, technical or chemical industry or in the food industry in order to produce tablets or pellets in large quantities from pulverulent materials.
  • Such rotary presses are known for example from DE 102 12959 A1 or DE 202 20 440 U1.
  • concentric presses preferably perform a pressing operation during a run to produce a sort of tablets or compacts.
  • known concentric tablet presses include upper punches and lower punches which, by their interaction in die cavities of a die plate, press the powdery material.
  • upper punches and lower punches which, by their interaction in die cavities of a die plate, press the powdery material.
  • buttons are usually constructed as follows in the prior art.
  • the button cell usually consists of a cup into which a tablet of metal oxide powder, the so-called cathode, is inserted and pressed.
  • a separator is placed on the pressed-in metal oxide tablet, a sealing ring with the source sheet is introduced into the beaker, the zinc powder (the anode) is metered onto a source sheet and the lid (the negative pole) is inserted. puts.
  • the opening of the cup can be crimped with a tool to the inside, wherein the lid is pressed down on the pressure of the seal and the button cell is sealed gas-tight.
  • At least the following steps are necessary for the production of a cathode for a button cell with the aid of a rotary press: i) pressing a tablet of metal oxide powder, ii) placing a cup in the matrix, iii) placing a tablet in the cup and iv) pressing in the tablet on the bottom of the cup.
  • Sheath cores are made of different materials and have a core which is enveloped by a sheath material.
  • the core may include an active ingredient which is released in the body at a later time, ie after dissolution of the sheath material.
  • the core or the core tablet is first produced on a first rotary press to produce a jacket core tablet. Subsequently, the cores are placed in dies on a separate rotary press.
  • EP 1 440 790 A1 and EP 1 437 1 16 A1 design rotary presses with inner and outer upper and lower punches which can be displaced relative to one another.
  • Both the inner and outer dies and dies have at least two die tips, so that each pair of inner or outer upper die tips can cooperate with a pair of inner or outer lower die tips in a single die bore.
  • the shape and dimensions of the die bore depends on the outer punch tips.
  • the inner upper and lower punches are each connected to the inner punch shaft comprising a mushroom head, while the outer upper and lower punches interact with outer roller-guided guide parts.
  • the invention is therefore based on the object to eliminate the disadvantages of the prior art and to provide a rotary press, which can perform successively different, possibly successive pressing operations during a run.
  • the dependent claims are preferred embodiments of the device according to the invention and the inventive method.
  • the invention therefore preferably relates to a rotary press for performing at least two pressing operations during a concentricity of the rotary press comprising a rotor, a die plate, an upper punch guide for receiving upper punches and a lower punch guide to Including lower punches, wherein the upper punches have at least two upper punch tips, wherein a first Oberstkovspitze one by a length difference (I_DI) smaller length than a second Oberstkovspitze and the lower punch at least two Unterstkovspitzen having a first Unterstkovspitze one by the length difference (LD2) larger Having a length as a second lower die tip, the die disk having first die cavities aligned with the first upper and lower die tips, so that in a first pressing operation a first pressed material can be pressed in the first die cavities and in a second pressing process a second pressed material can be pressed in the second
  • the rotary press according to the invention belongs to the category of rotary presses as they are known in the art.
  • the rotor preferably has an upper and lower punch guide for receiving punches, so that in the die cavities of a die plate, with the interaction of upper and lower punches, powdered material is pressed into a compact or a tablet.
  • the upper or lower punches with the die cavities of the die plate preferably form the Pressing tools for pressing a material into a compact or a tablet.
  • the pressing tools in the context of the invention preferably denote a unit of upper punches, lower punches and dies, which are guided together during a concentricity.
  • the rotary press has a plurality of pressing tools which are arranged concentrically in the upper or lower punch guide and in the die plate.
  • the upper and lower punches in the sense of the invention preferably designate a unit of upper and lower punch tips, which are guided together during a pressing operation.
  • a punch may consist of several punch tips, which are guided together.
  • the punch comprises a punch shaft and two or more punch tips which can be screwed or inserted with the punch shaft. As a result, it is advantageously possible with little effort to exchange the punch tips of the stamp.
  • the stamp consist of a punch shaft and two or more punch tips, wherein the punch shaft and the punch tips are integrally connected to one another.
  • the length of the punch tips preferably designates the extent of the punch tips along the pressing direction perpendicular to the plane of the die plate.
  • the length of the punch tips is preferably measured from the bottom surface of the punch shaft, whereas the length of the punch tips is measured from the top surface of the punch shaft.
  • the length thus preferably corresponds to the outstanding length of the insert punch tips.
  • a preferred upper punch may have a first upper punch tip with a length of 12 mm, a second upper punch tip with a length of 14 mm, a preferred lower punch a first lower punch tip with a length of 15 mm and a second lower punch tip with a length of 13 mm ,
  • the length difference between the first and second lower punch tips L D2 2 mm.
  • the upper punches preferably comprise a first upper temple tip, which has a length which is smaller by a length difference (LDI) than a second upper temple tip.
  • This difference in length of the upper punch tips leads to the fact that during a pressing movement, the second upper punch tip first into a second Matrizenhohlraum is introduced. Only when the second upper punch tip is already introduced by the difference in length (I_DI) in the second die cavity, the first upper punch tip is in a position in which it terminates with the upper surface of the die plate and is inserted into the first die cavity. In a reciprocal manner, the inventive length difference LDI of the lower die tips results in staggered insertion of the lower die tips into the first and second die cavities.
  • the punches comprising upper and lower punches, each having at least two puncture tips with different lengths with respect to the plane of the Matrizenhohlsammlung, also preferably referred to as height staggered or staggered punch.
  • a rotary press with vertically staggered punches represents a departure from the prior art. While it is known to operate rotary presses with punches having two or more punch tips, so-called multiple punches to produce tablets or other compacts in large quantities, have the stamp of the prior art the technique always identical lengths of the punch tips. Thus, the prior art multiple punches are typically used to formulate identical tablets or pellets on a press.
  • independent pressing operations can be performed on a single rotary press.
  • a first type of tablets on a first half of a concentricity of the rotary press, with the first upper and lower die tips interacting in the first die cavities.
  • no material to be pressed is located in the second die cavities during this first pressing operation.
  • a second type of tablets can be pressed into the second die cavities by the design according to the invention of the staggered punches. Due to the height staggered punches it is possible to use these two pressing processes independently of each other shape.
  • the first pressed material can be ejected upward by the first lower punch tip, while the second lower punch tip is located at a position below the surface of the die plate and thus does not interfere with the discharge of the first pressed material.
  • the length difference I_DI is almost equal to the length difference LD2.
  • the terms "almost” or “approximately” preferably mean a tolerance range of ⁇ 15%, preferably ⁇ 10%.
  • there is a reciprocal height graduation of the punches so that the distance between the lower surface of the first upper punch tip to the upper surface first lower punch tip is nearly equal to the distance of the lower surface of the second upper punch tip to the upper lower second punch tip. This is advantageous, for example, for the production of first and second pressings of the same web height.
  • the height-graded stamp it is possible to process the first material to be pressed in a second pressing process during a single concentricity.
  • the first lower punch tip can that its upper end terminates with the surface of the die plate.
  • the second lower punch tip is in this position preferably within the second die cavity, ie below the surface of the die plate.
  • the first material to be pressed can be transferred into the second die cavity with the aid of, for example, a slider, a turnstile or another conveying device.
  • a second pressed material can be produced, which comprises the first pressed material.
  • the height graduation of the stamp advantageously allows a particularly reliable sequential production and optionally further processing of press products during a single run of the rotary press.
  • multi-layered pressed goods can be produced during a concentricity in the first and second die cavities.
  • the punches comprise at least three or at least four punch tips each comprising the die plate for at least three or at least four aligned die cavities.
  • These stamp tips can each have staggered length differences.
  • a first half of the upper punch tips has a length which is shorter by a length difference LDI than a second half of the upper punch tips.
  • a first half of the lower punch tips has a length longer by a length difference LD2 than a second half of the lower punch tips.
  • a plurality of first and second pressed products can thereby be produced during a first and second pressing operation.
  • a die cavity preferably denotes a recess or an opening within a die plate into which pressed material is introduced, in order then to be pressed into a compact by interaction of the upper and lower punches.
  • a die cavity thus preferably denotes a bore through the die disk, which defines the press space through a lateral boundary.
  • the lateral boundary or side walls of the die cavities are preferably formed by the die plate or die inserts.
  • the cross section of the Matrizenhohl thrift may be different depending on the desired shape of the compacts.
  • the MatrizenhohlIER preferably circular, rectangular, triangular, star-shaped, elliptical, oval or take other forms.
  • the punch tips of the upper and lower punches each have a congruent cross-section to the corresponding Matrizenhohlclient to effectively press as a molding tools, the material.
  • the first and second die cavities preferably denote separate cavities or bores in the die plate, with each of the first die and die punches cooperating in the first die cavities, while the second die and die punches cooperate in the second die cavities.
  • the extension of the first die cavities and the extension of the first die and die tips are smaller than the extension of the second die cavities and the extension of the second die and die tips.
  • the expansion of the die cavities is preferably understood to mean a characteristic extent of the cross-section of a die hollow space.
  • the expansion preferably corresponds to the diameter of the circle.
  • the expansion preferably corresponds to the length of the square.
  • the stamp tips corresponding to the die cavities preferably have a congruent cross-section and thus a nearly same extent as the die cavities.
  • the extent of the punch tips is adapted so that they can be accurately inserted into the Matrizenhohlschreib.
  • the compacts produced by the interaction of the punch tips in the die cavities also preferably take on the cross section and thus the expansion of the die cavities. Due to the configuration of the first die cavities and the second die cavities with different sized expansions, the first pressed material and the second pressed material receive a different expansion in cross section. As a result, the first material to be compacted, which has a smaller extent, advantageously fits geometrically into the second die cavities.
  • the die cavities have a circular cross-section, wherein the diameter of the first die cavities is 3 mm and the diameter of the second die cavities is 4 mm.
  • the die cavities have different shaped cross-sectional area.
  • the first die cavities may be squares with a side length of 3 mm, while the second die cavities may be a circular aperture with one Diameter of 5 mm.
  • the different dimensions of the first die spaces and the second die cavities thus preferably lead to the fact that the first pressings can be transported into the second die cavities.
  • complex products such as multilayer tablets or mantle core tablets in a concentricity, by means of pressing operations that build on each other sequentially.
  • the die cavities may be formed in the die plate in various ways. For example, it may be preferred that the die plate is present on the rotor as a whole and the die cavities are formed by recesses or opening in the die plate. For circular die cavities, it is preferable to shape them by bores in a die plate. In addition, it may be preferable to segment the die plate, wherein there are a plurality of pairs of first and second die cavities in each segment of the die plate. In this case, the first and second die cavities are changed by a change of the die segments.
  • the die plate has recesses for die inserts, wherein in a die insert the first die cavity and the second die cavity are present.
  • the die cavities are present in so-called die inserts.
  • the preferred die inserts allow a particularly precise adaptation of the die cavities to the at least in pairs height staggered stamp.
  • the expansion of the die inserts together with the stamps particularly effective and fast possible. For example, instead of using a die insert for each of a first and a second die cavity, both die cavities can be replaced by changing a single die insert.
  • the invention relates to a rotary press, which comprises a transport device, wherein the transport device transports the first pressed material into the second die cavity after the first pressing operation.
  • a first pressed material for example a tablet with a first active ingredient
  • this first tablet can be transferred into the second matrix cavity and, with the addition of another active ingredient or envelope, material to be processed into a multilayer tablet.
  • transport device may preferably be used. These include, for example, slides, wipers, turnstiles, transport stars, grippers, vacuum heads, loops or other mechanical conveyors.
  • the staggered stacks permit the use of particularly efficient transport devices which can push the first material to be pressed over the surface of the die plate.
  • the transport device is characterized in that the transport device comprises a turnstile or a slider and after the first pressing operation, the lower punch is movable to a position in which the first lower punch tip terminates at its upper end with the surface of the die plate and the transport of the first material to be pressed into the second die cavity takes place by turning the turnstile or by the slide.
  • the preferred transport device as a turnstile or as a slide, a transfer of the first material to be pressed into the second die cavities is possible particularly quickly.
  • the first lower punch may be driven to a position where the upper end of the first lower punch tip terminates with the surface of the die plate, advantageously the second lower punch tip is below the surface of the die plate and within the second die cavities.
  • the second die cavities are closed from below with the second lower die tip as a counterpart and ready for receiving the first material to be pressed. It was surprising that the stamp can be moved quickly into this position, while using a turnstile and or a slider displacement of the material to be pressed into the second Matrizenhohlschreib. Furthermore, the preferred transport devices not only allow a particularly high timing, but are also surprisingly accurate. Thus, a centered position of the first material to be pressed in the second Matrizenhohlclient can be realized in particular using a turnstile or a slide. It was surprising that the preferred transport devices accurately and reliably place both first pressed goods with significantly smaller and approximately the same size in comparison to the second Matrizenhohl fond.
  • the rotary press is characterized in that the first die cavities and the first upper and lower punch tips are arranged concentrically on an inner pitch circle and the second die cavities and the second upper and lower punch tips are concentrically arranged on an outer pitch circle are.
  • the "inner" pitch circle denotes a pitch circle with a smaller diameter about the axis of rotation in comparison to the "outer" pitch circle, which preferably encloses the inner pitch circle.
  • a slider or a turnstile a swift, timed movement can move the first pressed material from the inside out.
  • This transport along the centrifugal force was surprisingly more precise than in the opposite direction.
  • a particularly high density of die cavities can be arranged concentrically on the die plate. The preferred arrangement of the first and second die cavities not only allows sequential pressing operations to be carried out rapidly one after another, but also leads to an increased productivity of the rotary press.
  • the invention relates to a rotary press suitable for pressing tablets into cups and comprising a first filling station, a first pressing station, a cup inserting station, a conveying device and a second pressing station, the first filling station being designed to be powdered preferably metering a metal oxide powder into the first die cavities, the first stamping station is configured to press the powder into a tablet in a first pressing operation in the first die cavities, the cup inserting station is designed to insert cups into the second die cavities, the transport device is formed is to insert the tablet in the cups, which are located in the second Matrizenhohlclient and the second pressing station is adapted to press the tablet in the cups in a second pressing operation.
  • the rotary press be suitable for pressing metal oxide powders in cups, whereby a cathode can be provided, which is further processed into a button cell.
  • the preferred rotary press is not only suitable for use in the chemical-technical industry for battery production, but has the advantages mentioned for other applications in which tablets or pellets are pressed into containers.
  • the filling station, the first pressing station, the cup inserting station, the conveying device and the second pressing station are arranged sequentially one behind the other along the rotational direction of the rotary press.
  • Various known filling stations can be used in order to ensure the metering of pulverulent material into the first die cavities.
  • the filling station preferably comprises a filling shoe, which comprises a material feed and is constructed for metering pulverulent material into the first die cavities.
  • the first and second die cavities have a circular cross section, wherein the diameter of the first die cavities is smaller than the diameter of the second die cavities.
  • different shapes of die cavities may also be preferred.
  • a metering device After filling the powdered material into the first die cavities, a metering device preferably adjusts the amount of powder material in the first die cavities. For example, for this purpose, before filling a first die cavity, the first die can be moved to a low suction position to be subsequently raised to the desired height. The excess powder material is preferably removed with a scraper. The volume of the remaining powder is thus well defined and allows the production of homogeneous tablets of constant weight. It is preferred that the first pressing station adjoins the filling station. As a pressing station, for example, a pressure roller station may be preferred.
  • the cup loading station preferably adjoins the pressing station along the direction of rotation.
  • the cups are positioned by the cup insertion station in the second Matrizenhohlsammlung.
  • a cup feeding device for example, a conveyor belt, perform the cup of Bechereinlegestation.
  • the cup inserting station preferably comprises a transfer and transfer device for the cups, which is designed, for example, as a turnstile.
  • the cups are separated before insertion, preferably gripping arms are used.
  • the subsequent transport device is constructed such that it can convey the tablet produced in the first pressing operation into the cups, which are inserted in the second Matrizenhohl technologies.
  • the transport device is a turnstile, which has radially expiring sliding arms, by the rotation of the tablet can be moved on the die plate.
  • the first lower punch tip is moved to a position in which the upper end of the first lower punch tip terminates with the surface of the die plate. In this position, the tablet is located on the first lower punch tip lying on the level of Matrizenrace.
  • no lifting of the tablets for example, with grippers necessary for insertion into the cups for transport. Instead, moving the tablets quickly and precisely conveys the tablets.
  • this will effectively prevent abrasion or damage to the tablets during transport.
  • the second lower die tip in the second Matrizenhohlclient below the Matrizen- surface.
  • the length difference l_D2 between the first lower punch tip and the second lower punch tip corresponds at least to the height of the cups, so that in this position the upper edge of the cup which rests on the second lower punch tip is also positioned below the die surface.
  • the tablet falls by gravity into the cup. Compared to the state of the art This allows a particularly fast, precise and gentle insertion of the tablets in the cup.
  • Preferred length differences for the staggered punches for pressing tablets into cups for cathodes are, for example, an I_DI between 1 mm and 6 mm, and an I_D2 between 1 mm and 6 mm, wherein it is particularly preferred that I_DI is almost equal to I_D2.
  • the loading takes place immediately after the preparation of the tablets, so that even sensitive or brittle tablet can be safely inserted into the cup.
  • a first rotary press to a second rotary press often causes damage and thus an increased scrap.
  • the transport device is preferably followed by the second pressing station, which presses the tablet into the cup with the aid of the second upper and lower punch tips.
  • the insertion of the tablets can be optimized by adapting the length differences LDI and LD2 of the staggered punches.
  • the second lower punch tip almost does not move while the second upper punch tip pushes the tablet into the cup bottom from above.
  • the bottom die tip effectively acts as an anvil, holding the cup in a fixed position.
  • the pressing force is mainly applied to the tablet via the top punch tip.
  • the inserted tablet is pressed flat against the base of the cup. This makes the tablet flatter, but at the same time it grows in diameter and thus gets intimate contact with the inner wall of the cup.
  • the tablet is pressed symmetrically into the cup bottom and thus includes particularly homogeneous to the cup rim.
  • the pressed in the cups tablet is a multi-layer, second pressed material, which builds on the first pressed material (the tablet).
  • the rotary press preferably comprises an ejection station which ejects the finished-pressed cups.
  • the tablets are metal oxide powder tablets and the cups are metal cups.
  • the cups with pressed-in metal oxide tablets preferably correspond to cathodes for the production of a button cell.
  • the first pressing station comprises a measuring device for determining the pressing force during the first pressing operation
  • the rotary press comprises an ejection station which is designed to eject tablets in which the pressing force deviates from a defined normal range during the pressing.
  • an additional quality control of the tablets can advantageously be carried out.
  • pressing stations such as, for example, printing roll stations
  • a measuring device e.g. a measuring cell, which determines the pressing force during a pressing operation.
  • this may be within the pressing station, a measuring cell with a measuring arm, the diffraction allows a conclusion about the expended for pressing force.
  • a standard range for the applied pressing force is preferably determined.
  • the standard range preferably has a tolerance that reflects the allowed variations in tablet properties. If a pressing force is used during the first pressing process, which deviates from this standard range, then there is a fault. For example, it may be that not enough material was dosed into the first die cavities. But it can also be that the first pressed material is contaminated.
  • the defective tablet is dug in the ejection station by the first lower die tip, so that it reaches a discharge rail and can be removed. It has been shown that the vertical graduation of the lower punches enables a particularly accurate ejection, since the second lower punch tip is meanwhile preferably located below the surface of the matrix disc.
  • the second pressing station comprises a measuring device for determining the pressing force during the second pressing operation and the rotary press comprises a sorting station, which is designed to cups with pressed-in tablets depending on the pressing force, during the second pressing operation Transport route for suitable cups with pressed-in tablets or a transport route for unsuitable cups with pressed-in tablets, provided that the pressing force deviates from a specified standard range.
  • a sorting station which is designed to cups with pressed-in tablets depending on the pressing force, during the second pressing operation Transport route for suitable cups with pressed-in tablets or a transport route for unsuitable cups with pressed-in tablets, provided that the pressing force deviates from a specified standard range.
  • a standard range is determined which corresponds to the pressing force in the second pressing process, which leads to a particularly homogeneous pressing of the tablets into the cups and thus preferably to suitable cathodes. If a deviation from this standard range is detected using the pressure force measuring gauge, this indicates that the tablet is faulty or incorrectly inserted into the cup. If, for example, a faulty broken tablet has been pressed into the cup, the required pressing force is smaller due to the smaller surface of the eg half tablet. Thus, a faulty cathode can be detected and reliably sorted out via the press force control so that it does not enter the further production process. It is preferred that the sorting station route defective cathodes to the transport path for inappropriate cathodes.
  • the sorting station comprises a two-part ejector rail, with suitable cathodes being dug into one section of the ejector rail and unsuitable cathodes being dug into the other section of the ejector rail. It is preferred that during ejection of the cathode, the top punch tip remain on the pressed metal oxide tablet until the bottom of the cup has reached the top of the die plate. Preferably, an automatic hold-down prevents the top punch tip from sticking to the inner wall of the cup and lifting the cup above the level of the die plate.
  • the good cathodes can likewise preferably be fed to a discharge chute and thus be led into a collecting container, while faulty cathodes are conveyed into a separate waste container with the aid of pneumatic individual sorting.
  • both pressing stations have measuring devices for the pressing force, so that both faulty tablets and faulty cathodes can be sorted out. This combined security check enables a particularly high quality of the pressed cathodes to be ensured. Due to the double quality assurance, the preferred rotary press is characterized by a consistently high quality of the cathodes, even at a greatly increased production frequency.
  • the invention relates to a method preferably for the production of cathodes for button cells using a rotary press according to the invention comprising the following steps a) Dosing of powder preferably from a metal oxide powder in the first die cavities by means of a filling station
  • Step c) was determined, which deviates from a normal range d) Inserting the cups in the second Matrizenhohlschreib using a cup inserting station
  • a turnstile as a transport device enables a particularly fast and precise transport of the tablets into the cups.
  • a person skilled in the art concludes from this that a turnstile can thus preferably be used as a transport device in the described method and that the stated advantages with respect to the transport of the tablets into the cups are obtained for the method.
  • the invention relates to a rotary press for carrying out at least three pressing operations during a concentricity of the rotary press and is characterized in that the rotary press for the production of Mantle core tablets is suitable and the rotary press comprises a first filling station, a first pressing station, a second filling station, a second pressing station, a transport device, a third filling station and a third pressing station, wherein the first filling station is adapted to a first powder in the first Matrizenhohlsammlung dosing, the first pressing station is adapted to compress the first powder in a first pressing operation in the first Matrizenhohl plentiful to a core tablet, the second filling station is adapted to meter a second powder into the second Matrizenhohlixie, the second pressing station is formed in order to press the second powder into the second die cavities in a second pressing operation, the transport device is designed to place the core tablet in the second die cavities on the already pressed second powder, the third filling station is designed
  • the preferred rotary press is more advantageously suitable for carrying out at least three sequential pressing operations, wherein the pressed goods can be further processed in the successive pressing operations. It is particularly preferred that the first filling station, the first pressing station, the second filling station, the second pressing station, the
  • the third filling station and the third pressing station arranged along the rotational direction of the rotary press.
  • the first filling station it is preferably possible to meter powdery material into the first die cavities.
  • a filling shoe of the known state of the art can be used.
  • pressing of the first material to be pressed takes place in the first die cavities.
  • the die cavities have a circular cross-section, wherein the diameter of the first die cavities is smaller than the diameter of the second die cavities.
  • the terms core and core tablet are preferably used synonymously.
  • the core preferably differs from the shell in terms of its pharmaceutical composition.
  • the core may include a first active ingredient, which is taken after oral intake of the organism with a time delay after digestion of the shell.
  • the second powder is a powdery material which is the shell the mantle core tablet forms.
  • the second powder can be dosed into the second die cavities while being closed from below by the second die tips.
  • the second powder is preferably pressed onto the second lower punch tips by the interaction of the second upper and lower punch tips. This allows a stable absorption of the core tablet.
  • the pressing is also preferably referred to as tamping in the context of the invention.
  • the transport device With the help of the transport device, it is advantageously possible to easily and quickly transport the core produced in the first pressing process into the second die cavities.
  • the height-graduated design of the lower punches shows the advantages mentioned.
  • the transport of the core is preferred while the first die tip is at a final level with the die surface.
  • the second lower punch tip is present in the second die cavities below the die surface.
  • the length difference l_D2 is at least half the web height, preferably at least the web height of the jacket core tablet to be produced.
  • the core By a transport device preferably by a turnstile or a slide now the core can be pushed with very little abrasion in the second Matrizenhohlsammlung on the die plate. A lifting, gripping or other susceptible transport movements are not necessary. Instead, the core tablet falls centered on the cladding powder which is present on the second lower die tip in a second die cavity. Advantageously, this allows a precise positioning of the core tablet within the produce Mantelkerntablette.
  • the length differences LDI and LD2 of the staggered punches are preferably adapted to the production of the desired mantle core tablets.
  • the length differences thus depend not only on the dimensions of the core and Mantelkerntablette, but also on the properties of the press material.
  • the compression ratio of the molding material plays a crucial role in multilayer or coated core pellets.
  • the compression ratio of the loose powder to a compact may preferably be between 1.5 to 1 and 7 to 1.
  • Preferred differences in the length of staggered stamps for the production of coated core pellets are, for example, an LDI between 0.5 mm and 4 mm, and an LD2 between 0.5 mm and 4 mm.
  • the third filling station allows the core to be covered from above with the jacket powder.
  • the third pressing station preferably joins the third filling station and is configured to receive the multi-layered third material to be pressed by cooperation of the second top and bottom punch tips compress.
  • the third compact thus preferably consists of an inner core consisting of the first powder and an outer shell consisting of the second powder and forms the Mantelkerntablette. It was surprising that with the help of a rotary press, which has the invention staggered upper and lower punch, Mantelkerntabletten can be produced during a run. While in the prior art the core tablets are pressed onto respective separate rotary presses and then encased, this is now possible on a single rotary press.
  • the production space can be implemented to save space, as is possible in the prior art. It was particularly surprising that the combination of the various pressing operations on a rotary press not leads to a reduction in quality, but even to a quality improvement of the Mantelkerntabletten. In particular, despite the use of different powders in successive steps on a press, a high purity of individual components of the Mantelkerntabletten can be ensured. This is the case, since the staggered stamp in conjunction with a transport device allow an exact execution and separation of the individual production steps and pressing operations.
  • the rotary press is characterized in that the pressing stations have upper and lower pressure rollers which act on the punches.
  • the pressing stations are designed as pressure roller stations.
  • Such Druckrollenstation preferably comprise an upper receiving device for upper pressure rollers and a lower receiving device for lower pressure rollers. It has been shown that the force acting on the upper and lower punches by pressure rollers is very precisely controlled. As a result, a homogeneous compression is achieved at high throughput.
  • the first pressing station has a measuring device for determining the pressing force during the first pressing operation and the rotary press comprises an ejection station, which is designed to eject core tablets, during which the pressing force deviates from a specified normal range during the pressing.
  • the quality of the pressed core tablets is controlled by means of a force measurement in the first pressing station.
  • the pressing station may preferably be a pressure roller station, comprising an upper and a lower Pressure roller, wherein the pressing force exerted during the first pressing operation can be determined by means of a measuring device. If the required pressing force deviates from a defined standard range during the first pressing process, then there is a high probability of a malfunction.
  • the core tablet is too light or too heavy in weight or deviates from the specified product properties in terms of bar height or tablet hardness.
  • an ejection station it is possible to sort out the core tablets quickly and with high accuracy.
  • transport and / or storage steps of the core tablets take place in order to supply them to the casing of a second rotary press. Damage which occurs during transport can therefore be detected in the prior art only by additional expensive controls.
  • the rotary press is characterized in that the third pressing station has a measuring device for determining the pressing force during the third pressing process and the rotary press comprises a sorting station, which is designed to wrap core tablets in dependence on the pressing force during the third pressing operation, to supply a transport route for suitable Mantelkerntabletten or a transport route for unsuitable Mantelkerntabletten.
  • the sorting station can preferably comprise a two-part ejector rail with separate transport paths for correct and defective mantle core tablets.
  • the invention relates to a method for the production of mantle core tablets using a rotary press according to the invention or preferred embodiments thereof comprising the following steps a) dosing a first powder for the core of the Mantelkerntablette in first Matrizenhohlschreib using a first filling station
  • step b) optionally ejecting core tablets for which a pressing force has been determined during step b) which deviates from a normal range d) dosing a second powder for the jacket of the jacket core tablet into second die cavities by means of a second filling station
  • the method allows the sequential execution of at least three pressing operations, wherein the pressed goods are processed during a concentricity.
  • Advantages which have been mentioned for technical features of the preferred embodiment of the rotary press advantageously also apply to the method described.
  • a preferred rotary press for pressing mantle core tablets that the cores are preferably pressed into the first female hollow cavities, which are concentric on an inner pitch circle. From- Elongation of the first matrices hollow spaces is preferably smaller than the extension of the second Matrizenhohlschreib, which are arranged concentrically on an outer pitch circle. For the preferred embodiment of the rotary press, this results in a particularly gentle and rapid transport of the cores for the following sheathing.
  • the dimension and arrangement of the die cavities are therefore also preferred, and the advantages mentioned in relation to the transport of the core tablets result for the method.
  • FIG. 1 Schematic diagram of a preferred embodiment of a cathode
  • FIG. 2 Schematic representation of a cross section of a rotor of a preferred embodiment of the rotary press for illustrating the staggered punch
  • FIG. 3 Schematic representation of a side view of a preferred embodiment of the rotary press for illustrating the ejection of pressed tablets with the help of the height graduated lower punch
  • FIG. 4 Schematic representation of a preferred embodiment of the rotary press for the production of cathodes for button cells
  • FIG. 5 Schematic plan view of the preferred embodiment of the rotary press of Fig. 4 for illustrating the successive steps for producing a cathode for button cells
  • FIG. 6 Schematic representation of a preferred embodiment of the transport device as a hub for transferring tablets from the first Matrizenhohlclient to the second Matrizenhohlclient
  • FIG. 7 Schematic representation of a preferred embodiment of the sorting station for ejecting and sorting the pressed cathodes
  • FIG. 8 Schematic representation of a preferred embodiment of a rotary press for the production of Mantelkerntabletten
  • Figure 1 shows a schematic representation of the pressing of tablets 1 in 2 cups as it takes place for the production of cathodes.
  • the loose metal oxide tablet 1 .1 has a preferably smaller diameter than the cup 2 and is inserted into the cup 2.
  • the interaction of upper and lower punches (not shown) reduces the ridge height of the metal oxide tablet as its diameter expands.
  • the tablet 1 is pressed flat against the cup bottom.
  • the flat-pressed metal oxide tablet 1 .2 thus has an intimate contact with the inner wall of the cup. During the pressing process, air can escape, so that the flat-pressed metal oxide tablet 1 .2 solid and safe in the cup 2 is present.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a preferred embodiment of the staggered punches 10 and 11.
  • the upper punch 10 is present in the upper punch guide 17 and has a first upper punch tip 12 and a second upper punch tip 13.
  • the length of the first upper punch tip 12 is smaller by a length difference LDI than the length of the second upper punch tip 13.
  • the first upper punch tip 12 has a smaller diameter than the second upper punch tip 13.
  • the lower punch 1 1 using a bottom punch guide 14 (not tightened) and a second bottom punch tip 15 (not tightened).
  • the length of the first lower punch tip 14 is greater than the length of the second lower punch tip 15 by a length difference LD2.
  • the length differences LD1 and LD2 are identical.
  • first upper and lower punch tips 12 and 14 have an identical shape and an identical diameter.
  • the upper and lower punches 10 and 1 1 are to the first Matri zen cavities 32 and second Matrizenhohlbank 33 aligned.
  • the size and shape of the circular die cavities 32 and 33, respectively, correspond to the size and shape of the aligned pairs of upper and lower punch tips 12 and 14 and 13 and 15.
  • the die cavities are formed by openings in die inserts 16 which are located in recesses of the die plate 18.
  • FIG. 3 shows a side view of the preferred embodiment of a rotary press comprising height-graduated punches according to FIG. 1.
  • the first upper and lower punch tips 12 and 14 are disposed on an inner pitch circle while the second upper and lower punch tips 13 and 15 are guided on an outer pitch circle.
  • the bottom punch tips 14 and 15 are visible.
  • the outer, second lower die tip 15 is flush with the upper edge of the die plate.
  • the inner, first lower punch tip 14 protrudes beyond the upper edge of the die due to the difference in length l_D2. Due to the height graduation of the lower punches, the second lower punch tips 15 advantageously do not constitute an obstacle to the ejection of the tablets 1 with the aid of the first lower punch tips 14.
  • Figure 4 and Figure 5 show a schematic perspective view and top view of a preferred rotary press for pressing tablets in cups.
  • the tablets are preferably metal oxide tablets for the production of cathodes for button cells.
  • the components of the rotary press are mounted on a support plate 27.
  • the rotor 28 of the rotary press comprises a top and punch guide 17 and 19, a die plate 18 and upper and lower punches 10 and 1.
  • the direction of rotation of the rotor 28 is indicated by an arrow.
  • the punches rotate together with the die inserts 16 in the die plate 18 through various functional assemblies or stations which effect the manufacturing process of the cathodes.
  • the assemblies or stations of the rotary press are described according to their order of action along the rotational direction of the rotor 28.
  • the first powder preferably the metal oxide powder
  • the filling station 29 preferably comprises a filling shoe with a material feed, vane rotors and a stripping device for filling and metering the metal oxide powder into the first die cavities.
  • the die insert 16 rotates below the first pressing station 20.
  • it is a pressure roller.
  • Lens column station with an upper pressure roller 30 and a lower pressure roller (not visible).
  • the upper punch shafts 44 move under the upper pressure roller 30.
  • the upper punches 10 experience a pressing force downwards.
  • the lower punches 1 1 experience a pressing force upward, so that the first upper and lower temple tips compress the powder in the first die cavities 32 into tablets 1.
  • the pressing force is determined by means of a measuring cell. Should the determined pressing force deviate from a specified normal range, the defective tablet is ejected in the ejection station 23.
  • the ejection station 23 preferably comprises a discharge chute and the ejection takes place by lifting the first lower die tips 14.
  • the cups 2 are inserted into the second die cavities 33.
  • the cups 2 are fed by means of a cup feeding device 21 in a transport rail of a vibrating conveyor and conveyor belt of the cup inserting station 22.
  • the cup inserting station 22 preferably comprises a turnstile with gripping arms, which takes over the cups 2 and transfers them in a rotational movement to the second die cavities 33. Through the cup insertion station 22, the cups 2 are first separated, to then be inserted precisely. This allows a high timing of the insertion of the cups 2.
  • FIG. 6 shows schematically the mode of operation of the preferred transport device 24.
  • the pressing of the tablet 1 is carried out by the second pressing station 25.
  • the second pressing station is also a pressure roller column and analogous to the first pressing station 20, an upper pressure roller 31 and a lower Pressure roller (not shown) with the stamps together. It is preferred that the pressure rollers are adjusted so that the lower punches 1 1 remain almost constant in their position.
  • the second lower punch tip 15 acts as an anvil and the second upper punch tip 13 can press the tablet 1 uniformly and uniformly onto the cup bottom. Air pockets can be effectively avoided.
  • the cups 2 are referred to with the finished pressed-in tablets 1 as cathodes, which can be further processed into button cells.
  • the pressing force is determined during the second pressing process. By comparing the pressing force with a specified standard range, suitable and unsuitable cathodes are fed in a sorting station 26 to different containers.
  • FIG. 7 shows a schematic representation of the mode of operation of the sorting station 26.
  • FIG. 6 shows a schematic view of a preferred transport device 24 for transferring the tablets 1 into the cups 2.
  • the first lower punch tips 14 are moved to a position in which the upper end of the first lower punch tips 14 (not tightened) is leveled with the surface of the die plate 18 is. As a result, the tablets 1 are present at the level of the surface of the die plate 18. It is preferable that the second lower punch tips 15 (not tightened) have a length smaller than the first lower punch tips 14 by a length difference l_D2, where LD2 SO is selected so that LD2 is greater than or equal to the cup height. Thus, in this position, the cups 2 resting on the second lower punch tips 15 are located in the second die cavities 33 below the surface of the die plate 18.
  • the tablet 1 Upon passing into the transport device, the tablet 1 can be inserted into the cups by means of a simple rotary movement of the preferred turnstile 36 become.
  • the turnstile 36 has radially outgoing arms whose shape and spacing are adapted to the tablet size.
  • the rotational frequency of the turnstile 36 is adapted to the rotational speed of the mat rizintegracase 18, so that the tablets 1 are inserted in the cups 2 precisely timed.
  • FIG. 7 shows a schematic view of a preferred sorting station 26.
  • the ejection of the cups 2 with the pressed-in tablets 1, which are preferably cathodes, preferably takes place by raising the second lower punch tips 15. Since the first lower punch tips 14 are arranged on an inner pitch circle are, they are located in the direction of ejection behind the cathodes. Due to the staggered stamp the first Unterstempelspitzen 14 protrude at least by the length LD2 above the surface of the die plate 18, but do not impede the ejection of the cathodes.
  • the ejection movement takes place as a function of the pressing force, which was determined during the pressing in of the tablets. If the pressing force is within the specified normal range, these are suitable cathodes.
  • the cathodes are classified as defective.
  • the ejection takes place on entry into the sorting station on a first transport path 26b to a reject container (not shown).
  • Suitable cathodes are slightly delayed in a second transport path 26a of the downcomer ejected and fed to a collection container for the appropriate cathodes.
  • FIG 8 shows the schematic representation of a preferred rotary press for the production of Mantelkerntabletten.
  • the rotor 28 of the rotary press comprises a top and bottom terstempel Adjust 17 and 19, a die plate 18 and height graded upper and lower punches 10 and 1 1 (all not tightened).
  • the direction of rotation of the rotor 28 is indicated by an arrow.
  • the punches 10 and 11 rotate together with the die inserts 16 in the die plate 18 by various functional assemblies which mediate the manufacturing process of the wrapper core tablets.
  • the assemblies of the rotary press are described according to the sequence of a manufacturing process along the rotational direction of the rotor 28.
  • the die plate 18 are in recesses female inserts 16, each comprising a first die cavity 32 and a second die cavity 33.
  • the die cavities are preferably circular, with the first die cavity 32 having a smaller diameter than the second die cavity 33.
  • the first die cavities 32 are present on an inner pitch circle, while the second die cavities 33 are arranged on an outer pitch circle.
  • the first powder for the core 41 is filled into the first die cavities 32 of the die inserts.
  • the powder is pressed into a core tablet 41.
  • upper and lower pressure rollers preferably cooperate with the upper and lower punches in the pressing station 20.
  • the pressing force is preferably determined in the pressing station 20 using a measuring cell and compared with a standard range. A faulty tablet would be detected by the press force control and passed through the individual sorting in the reject channel of the ejection station 23.
  • the ejection station 23 comprises a chute and the ejection is accomplished by raising the first lower punch tips 14.
  • a second powder for the sheath of the core tablets 41 is introduced into the second die cavities on the surface by means of a second filling station 38 the second Unterstkovspitzen 15 dosed.
  • the second powder is pre-pressed by an interaction of the upper pressure roller 31 and lower pressure roller (not shown) with the stems. This process is also preferably called tamping.
  • the core tablet 41 By slightly pressing the second powder for the jacket, the core tablet 41 can be positioned particularly precisely.
  • a transport device 24 is used for inserting the core tablets 41 on the already pre-pressed shell bottom in the second Matrizenhohl citat 33.
  • the preferred transport device 24, which is shown in FIG. 6, is likewise preferably suitable for inserting the core tablets 41.
  • the second powder is metered by means of a third filling station.
  • the core tablet 41 is fully constantly surrounded by the jacket powder. Pressing the Mantelkerntablette 43 is carried out in a third pressing operation by means of the third pressing station 40 and an upper pressure roller 42 and a lower pressure roller (not shown).
  • the pressing force is determined during the third pressing operation.
  • the pressing force is determined during the third pressing operation.
  • the sorting station 26 and operation shown in Figure 7 is used.
  • FIG. 9 illustrates various preferred fields of application of the rotary press according to the invention with vertically graduated punches. Due to the height graduation of the stamp can be performed during a concentricity several possibly consecutive pressing operations. This allows the production of complex products during a run. Thus, preferably during a run a Mantelkerntablette be produced as described. Furthermore, it is also preferably possible to produce a multilayer tablet, preferably a three-layer tablet, during a concentricity on a single rotary press. Preferably, for the production of the illustrated multilayer tablet, the first and second die cavities are circular, with the diameter of the first die cavities being only slightly smaller than the diameter of the second die cavities.
  • first die cavities are located on an inner pitch circle of the die disk while the second die cavities are located on an outer pitch circle.
  • the powder of the inner second layer is preferably metered into the first die cavities and then pressed into a tablet with the aid of a first pressing station.
  • a second filling station then doses the material of the third layer into the second die cavities, which is pressed by means of a second pressing station.
  • a transport device may lay the tablet which forms the second layer of the multilayer tablet in the second die cavities on the already pressed third layer.
  • a third filling station and pressing station preferably allows the pressing of the first layer and thus the completion of the multilayer tablet.
  • the staggered stamps thus surprisingly allow a particularly simple way to press products from a plurality of components during a concentricity.
  • first compacts such as, for example, the core in the case of the mantle core tablet, a tablet which forms the second layer in a multilayer tablet or a metal oxide tablet for the manufacture of cathodes in press preforms based thereon. be further processed.
  • the staggered punches also make it possible to produce independent products in independent pressing operations.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rundlaufpresse mit höhengestaffelten Stempelspitzen zum Ausführen von mindestens zwei bevorzugt aufeinander aufbauenden Pressvorgängen. Des Weiteren betrifft die Erfindung insbesondere Rundlaufpressen und Verfahren zur Herstellung von unterschiedlichen Einschicht- sowie Mehrschicht- und Mantelkerntabletten sowie zum Ein- pressen von Tabletten in Becher während eines Rundlaufes.

Description

RUNDLAUFPRESSE MIT STEMPELN MIT MINDESTENS ZWEI HOHENGESTAFFELTEN STEMPELSPITZEN ZUM AUSFÜHREN VON MEHREREN PRESSVORGÄNGEN WÄHREND EINES RUNDLAUFES
BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Rundlaufpresse mit Stempeln mit mindestens zwei höhengestaffelten Stempelspitzen zum Ausführen von mindestens zwei bevorzugt aufeinander aufbauenden Pressvorgängen. Des Weiteren betrifft die Erfindung insbesondere Rundlaufpressen und Verfahren zur Herstellung von unterschiedlichen Einschicht- sowie Mehrschicht- und Mantel- kerntabletten sowie zum Einpressen von Tabletten in Becher während eines Rundlaufes.
Hintergrund und Stand der Technik
Die Erfindung betrifft das Gebiet von Rundlaufpressen, welche in der pharmazeutischen, technischen oder chemischen Industrie oder in der Nahrungsmittelindustrie eingesetzt werden, um aus pulverförmigen Materialien Tabletten oder Presslinge in großer Stückzahl her- zustellen. Derartige Rundläuferpressen sind beispielsweise aus der DE 102 12959 A1 oder der DE 202 20 440 U1 bekannt.
Im bekannten Stand der Technik vollziehen Rundlaufpressen bevorzugt einen Pressvorgang während eines Rundlaufes, um eine Sorte von Tabletten oder Presslingen herzustellen. Hierzu umfassen bekannte Rundlauftablettenpressen Oberstempel und Unterstempel, wel- che durch ihr Zusammenwirken in Matrizenhohlräumen einer Matrizenscheibe das pulver- förmige Material verpressen. Für eine Vielzahl von Anwendungen - insbesondere um Presslinge aus mehreren Komponenten herzustellen - ist es jedoch notwendig verschiedene Pressvorgänge sequenziell nacheinander durchzuführen.
Beispielsweise werden Rundlaufpressen im technisch-chemischen Bereich eingesetzt um Batterien insbesondere Knopfzellen herzustellen. Im Stand der Technik sind Knopfzellen zumeist wie folgt aufgebaut. Die Knopfzelle besteht in der Regel aus einem Becher in den eine Tablette aus Metalloxidpulver, die sogenannte Katode, eingelegt und eingepresst wird. Bei der anschließenden Montage der Knopfzelle wird auf die eingepresste Metalloxid Tablette ein Separator abgelegt, ein Dichtring mit dem Quellblatt in den Becher eingeführt, das Zinkpulver (die Anode) auf einem Quellblatt dosiert und der Deckel (der negative Pol) aufge- setzt. Anschließend kann die Öffnung des Bechers mit einem Werkzeug nach innen gebördelt werden, wobei der Deckel über den Druck der Dichtung nach unten gedrückt wird und die Knopfzelle gasdicht verschlossen wird.
Für die Herstellung einer Kathode für eine Knopfzelle mit Hilfe einer Rundläuferpresse sind somit mindestens folgende Schritte notwendig: i) Pressen einer Tablette aus Metalloxidpulver, ii) Einlegen eines Bechers in die Matrize, iii) Einlegen einer Tablette in den Becher und iv) Einpressen der Tablette auf den Becherboden.
Es ist bekannt im Stand der Technik mit einer ersten Rund lauf erpresse die Tabletten aus Metalloxidpulver herzustellen. Anschließend werden die Tabletten einem Montageautomaten zugeführt, in welchem die Tabletten in Becher eingelegt werden können. Die Becher mit den eingelegten Tabletten werden anschließend einer zweiten Rundlaufpresse zugeführt. In dieser werden die Becher mit den Tabletten nacheinander in Matrizen eingelegt. Beim nachfolgenden Pressvorgang wird die Tablette durch die Stempel nochmals verdichtet, wobei die Tablette flacher wird, während sich der Durchmesser vergrößert. Hierdurch liegt die nun ein- gepresste Tablette fugenfrei auf dem Becherboden vor und an dem Becherrand an. Bei diesem bekannten Verfahren werden somit drei Maschinen, d.h. zwei Rundlaufpressen und ein Montageautomat, miteinander mechanisch gekoppelt. Aus diesem Grund ist der geschilderte Produktionsablauf teuer, aufwendig und störungsanfällig.
Im Stand der Technik ist es daher auch bekannt ein Produktionsverfahren anzuwenden, bei dem nur zwei Rundlaufpressen zum Einsatz kommen, und diese auch nicht mechanisch miteinander verbunden sind. Dabei erfolgt das Pressen der Tablette aus Metalloxid-Pulver in einer ersten Rundlaufpresse und das Einlegen der Tablette in die Becher sowie das anschließende Einpressen der Tablette auf den Becherboden auf einer zweiten gesonderten Rundlaufpresse. Für jeden dieser Produktionsschritte wird eine volle Umdrehung des Rotors benötigt. Es wäre daher von Vorteil, eine einzige Rundlaufpresse bereitzustellen, welche diese sequenziellen Schritte während eines Rundlaufes durchführen kann.
Als ein weiteres Anwendungsbeispiel, bei welchem eine sequenzielle Durchführung von verschiedenen Pressvorgängen notwendig ist, sei die Herstellung von Mehrschichttabletten oder der Mantelkerntabletten (Tablette in Tablette) genannt. Mantelkerntabletten bestehen aus unterschiedlichen Materialien und weisen ein Kern auf, welcher von einem Mantelmaterial umhüllt wird. Beispielsweise kann der Kern einen Wirkstoff beinhalten, welcher zu einem späteren Zeitpunkt, d.h. nach Auflösung des Mantelmaterials, im Körper freigesetzt wird. Im bekannten Stand der Technik wird zur Herstellung einer Mantelkerntablette zunächst auf einer ersten Rundlaufpresse der Kern oder die Kerntablette hergestellt. Anschließend werden auf einer separaten Rundlaufpresse die Kerne in Matrizen eingelegt. Wobei den Matrizen vor- und nach dem Einlegen der Kerne ein Pulver für den Mantel zugeführt wird, so dass der Mantel mit dem Kern zu einer Mantelkerntablette verpresst wird. Für die Schritte der Herstellung des Kernes, sowie des Verpressens des Kernes mit dem Mantel sind somit im bekannten Stand der Technik mehrere Rundläuferpressen notwendig. Dies führt zu erhöhten Kosten und einem erhöhten Platzbedarf. Zum anderen ist aufgrund der erforderlichen Abstimmung zwischen den Rundläuferpressen der Herstellungsprozess störanfällig. Aus der US 2003/0072799 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen komprimierten Dosierformen bekannt, wobei verschiedene Module und Transfersysteme zum Einsatz kommen. Auch dieses Verfahren ist jedoch durch einen erhöhten Aufwand gekennzeichnet und kann keine mehrschichtigen Tabletten während eines einzigen Rundlaufes einer Rundlaufpresse herstellen. Zur Herstellung mehrschichtiger Pressprodukte ist es weiterhin aus der EP 1 440 790 A1 und EP 1 437 1 16 A1 bekannt Rundläuferpressen mit zueinander verschiebbaren inneren und äußeren Ober- und Unterstempeln auszubilden. Sowohl die inneren als auch die äußeren Ober- und Unterstempel weisen jeweils mindestens zwei Stempelspitzen auf, sodass jeweils ein Paar innerer oder äußerer oberer Stempelspitzen mit einem Paar innerer oder äußerer unterer Stempelspitzen in einer einzigen Matrizenbohrung zusammenwirken können. Die Form und Abmessung der Matrizen bohrung richtet sich nach den äußeren Stempelspitzen. Bei dieser Rund läuferpressen sind die inneren Ober- und Unterstempel jeweils mit dem inneren Stempelschaft umfassend einen Pilzkopf verbunden, während die äußeren Ober- und Unterstempel mit äußeren rollengeführten Führungsteilen zusammenwirken. Für den Antrieb des Pilzkopf des inneren Schaftes für die inneren Stempel und für die rollengeführten Führungsteile für die äußeren Stempel ist jeweils eine Steuerkurve im oberen und unteren Kurvenablauf der Rundlaufpresse vorhanden. Durch die separate Steuerbarkeit der inneren und äußeren Stempel können komplexere Pressprodukte mit verschiedenen Formen auf einem Teilkreis in einer Matrizen bohrung hergestellt werden. Nachteilig an der Presse ist jedoch die Notwendigkeit einer aufwändigen und präzise abgestimmten Steuerung mittels zweier oberer und unterer Kurvenabläufe mit sehr langen oberen und unteren Stempelhaltern, wobei zwei jeweils übereinanderliegende Druckrollenpaare in der Hauptpressenstation vorliegen. Für eine Vielzahl von Anwendungsbereiche wäre es daher vorteilhaft, wenn sequenzielle ggf. aufeinander aufbauende Produktionsschritte durch einfache konstruktive Mittel auf einer einzigen Rundlaufpresse während eines Rundlaufes ausgeführt werden können.
Zusammenfassung der Erfindung
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde die Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen und eine Rundlaufpresse bereitzustellen, welche nacheinander verschiedene ggf. aufeinander aufbauende Pressvorgänge während eines Rundlaufes ausführen kann.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die unabhängigen Ansprüche gelöst. Die abhängigen Patentansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie der erfindungsgemäßen Verfahren dar. Die Erfindung betrifft daher bevorzugt eine Rundlaufpresse zum Ausführen von mindestens zwei Pressvorgängen während eines Rundlaufes der Rundlaufpresse umfassend einen Rotor, eine Matrizenscheibe, eine Oberstempelführung zur Aufnahme von Oberstempeln und eine Unterstempelführung zur Aufnahme von Unterstempeln, wobei die Oberstempeln mindestens zwei Oberstempelspitzen aufweisen, wobei eine erste Oberstempelspitze eine um eine Längendifferenz (I_DI ) kleinere Länge aufweist als eine zweite Oberstempelspitze und die Unterstempel mindestens zwei Unterstempelspitzen aufweisen, wobei eine erste Unterstempelspitze eine um die Längendifferenz (LD2) größere Länge aufweist als eine zweite Unterstempelspitze, die Matrizenscheibe erste Matrizenhohlräume aufweist, welche zu den ersten Ober- und Unterstempelspitzen hin ausgerichtet sind, so dass in einem ersten Pressvor- gang ein erstes Pressgut in den ersten Matrizenhohlräumen und in einem zweiten Pressvorgang ein zweites Pressgut in den zweiten Matrizenhohlräumen während eines Rundlaufes verpresst werden kann.
Die erfindungsgemäße Rundlaufpresse gehört zu der Gattung der Rundlaufpressen wie sie im Stand der Technik bekannt sind. Dabei weist der Rotor bevorzugt, eine Ober- und Unter- Stempelführung zur Aufnahme von Stempeln auf, so dass in den Matrizenhohlräumen einer Matrizenscheibe unter Zusammenwirken von Ober- und Unterstempeln pulverförmiges Material zu einem Pressling oder einer Tablette verpresst wird. Im Sinne der Erfindung bilden die Ober- bzw. Unterstempel mit den Matrizenhohlräumen der Matrizenscheibe bevorzugt die Presswerkzeuge zum Verpressen eines Materials zu einem Pressling oder einer Tablette. Die Presswerkzeuge bezeichnen im Sinne der Erfindung bevorzugt eine Einheit aus Oberstempeln, Unterstempeln und Matrizen, welche während eines Rundlaufes gemeinsam geführt werden. Es ist bevorzugt, dass die Rundlaufpresse eine Vielzahl von Presswerkzeugen aufweist, welche konzentrisch in der Ober- bzw. Unterstempelführung und in der Matrizenscheibe angeordnet vorliegen. Die Ober- und Unterstempel bezeichnen im Sinne der Erfindung bevorzugt eine Einheit von Ober- bzw. Unterstempelspitzen, welche während eines Pressvorganges gemeinsam geführt werden. In einer Ausführungsform kann ein Stempel aus mehreren Stempelspitzen bestehen, welche gemeinsam geführt werden. Es kann jedoch auch bevorzugt sein, dass der Stempel einen Stempelschaft und zwei oder mehrere Stempelspitzen umfasst, welche mit dem Stempelschaft verschraubt oder eingesetzt werden können. Dadurch ist es vorteilhafterweise möglich mit leichtem Aufwand die Stempelspitzen der Stempel auszutauschen. Es kann aber auch bevorzugt sein, dass die Stempel aus einem Stempelschaft und zwei oder mehreren Stempelspitzen bestehen, wobei der Stempelschaft und die Stempelspitzen miteinander stoffschlüssig verbunden sind. Durch die Ausgestaltung der Oberstempel kann die Anordnung und Länge der Oberstempelspitzen, welche zum Oberstempel gehören, festgelegt werden. Gleiches gilt für die Unterstempel, umfassend mindestens zwei Unterstempelspitzen. Im Sinne der Erfindung bezeichnet die Länge der Stempelspitzen bevorzugt die Ausdehnung der Stempelspitzen entlang der Pressrichtung senkrecht zur Ebene der Matrizenscheibe. Für den Fall, dass die Stempel einen Stempelschaft aufweisen, wird die Länge der Oberstempelspitzen bevorzugt von der unteren Fläche des Stempelschaftes gemessen, wohingegen die Länge der Unterstempelspitzen von der oberen Fläche des Stempelschaftes gemessen wird. Für Einsatzstempelspitzen entspricht die Länge somit bevorzugt der herausragenden Länge der Einsatzstempelspitzen. Bei- spielsweise kann ein bevorzugter Oberstempel eine erste Oberstempelspitze mit eine Länge von 12 mm aufweisen, eine zweite Oberstempelspitze mit einer Länge von 14 mm, ein bevorzugter Unterstempel eine erste Unterstempelspitze mit einer Länge von 15 mm und eine zweite Unterstempelspitze mit einer Länge von 13 mm. Für dieses Beispiel ist die Längendifferenz zwischen der ersten und zweiten Oberstempelspitze LDI = 2 mm. Ebenso ist die Län- gendifferenz zwischen der ersten und zweiten Unterstempelspitze L D2 = 2 mm. Erfindungsgemäß ist insbesondere die Längendifferenz von Ober- oder Unterstempelspitzen in einem Stempel ausschlaggebend. So umfassen erfindungsgemäß die Oberstempel bevorzugt eine erste Oberstempelspitze, welche eine um eine Längendifferenz (LDI) kleinere Länge aufweist als eine zweite Oberstempelspitze. Diese Längendifferenz der Oberstempelspitzen führt da- zu, dass bei einer Pressbewegung die zweite Oberstempelspitze zuerst in einen zweiten Matrizenhohlraum eingeführt wird. Erst wenn die zweite Oberstempelspitze bereits um die Längendifferenz (I_DI) in dem zweiten Matrizenhohlraum eingeführt vorliegt, ist die erste Oberstempelspitze in einer Position, in welcher diese mit der oberen Fläche der Matrizenscheibe abschließt und in den ersten Matrizenhohlraum eingeführt wird. In reziproker Weise führt die erfindungsgemäße Längendifferenz LDI der Unterstempelspitzen zu einem gestaffelten Einführen der Unterstempelspitzen in die ersten und zweiten Matrizenhohlräume.
Im Sinne der Erfindung werden die Stempel, umfassend Ober- und Unterstempel mit jeweils mindestens zwei Stempelspitzen mit unterschiedlichen Längen in Bezug auf die Ebene der Matrizenhohlräume, auch bevorzugt als höhengestaffelte oder gestaffelte Stempel bezeichnet. Eine Rundlaufpresse mit höhengestaffelten Stempeln stellt eine Abkehr vom Stand der Technik dar. Während es bekannt ist Rundlaufpressen mit Stempeln zu betreiben, welche zwei oder mehr Stempelspitzen aufweisen, sogenannte Mehrfachstempel, um Tabletten oder andere Presslinge in großer Stückzahl herzustellen, weisen die Stempel des bekannten Standes der Technik stets identische Längen der Stempelspitzen auf. So werden die Mehrfachstempel im Stand der Technik in der Regel dazu verwendet formidentische Tabletten oder Presslinge auf einer Presse herzustellen. Ein Fachmann wäre daher davon ausgegangen, dass die Nutzung von Ober- bzw. Unterstempeln mit unterschiedlichen Längen der Stempelspitzen zu Schwankungen der Eigenschaften der Tabletten oder Presslinge führt. Beispielsweise könnten unterschiedlichen Längen der einzelnen Stempelspitzen eines Mehrfachstempel-Presswerkzeuges das Tablettengewicht, die Steghöhe oder die Tablettenhärte verändern. Die höhengestaffelten Stempel der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse stellen daher eine Abkehr vom Stand der Technik dar. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass diese Höhenstaffelung zu einer Reihe von überraschenden Vorteilen für eine Rundlaufpresse führt.
So kann aufgrund der Höhenstaffelung der Stempelspitzen der Ober- bzw. Unterstempel während eines Rundlaufes nacheinander unabhängige Pressvorgänge auf einer einzigen Rundlaufpresse durchgeführt werden. Beispielsweise kann es bevorzugt sein auf einer ersten Hälfte eines Rundlaufes der Rundlaufpresse unter Zusammenwirken der ersten Ober- und Unterstempelspitzen in den ersten Matrizenhohlräumen eine erste Sorte von Tabletten herzustellen. Bevorzugt befindet sich während dieses ersten Pressvorganges in den zweiten Matrizenhohlräumen kein zu verpressendes Material. In einer zweiten Hälfte des Rundlaufes kann durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der gestaffelten Stempel eine zweite Sorte von Tabletten in den zweiten Matrizenhohlräumen verpresst werden. Aufgrund der höhenge- staffelten Stempel ist es möglich, diese beiden Pressvorgänge unabhängig voneinander zu gestalten. Beispielsweise kann das erste Pressgut durch die erste Unterstempelspitze nach oben ausgestoßen werden, während sich die zweite Unterstempelspitze auf einer Position unterhalb der Oberfläche der Matrizenscheibe befindet und somit nicht mit dem Abführen des ersten Pressgutes interferiert.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Längendifferenz I_DI nahezu gleich der Längendifferenz LD2. Im Sinne der Erfindung wird mit den Bezeichnungen„nahezu " oder„ungefähr" bevorzugt eine Toleranzspanne von ±15% bevorzugt von ±10% verstanden. In dieser bevorzugten Ausführungsform liegt somit eine reziproke Höhenstaffelung der Stempel vor, so dass der Abstand zwischen der unteren Fläche der ersten Oberstempelspitze zu der oberen Fläche ersten Unterstempelspitze, nahezu gleich dem Abstand der unteren Fläche der zweiten Oberstempelspitze zu der oberen Fläche zweiten Unterstempelspitze ist. Dies ist beispielsweise vorteilhaft zur Herstellung von ersten und zweiten Pressgütern gleicher Steghöhe. Bevorzugte höhengestaffelte Stempel können beispielsweise folgende Längendiffe- renzen aufweisen: LDI = 1 mm und LD2 = 1 mm, LDI = 1 ,4 mm und LD2 = 1 ,5 mm, LDI = 2,5 mm und LD2 = 2,5 mm, LDI = 2 mm und LD2 = 1 ,9 mm, LDI = 3 mm und LD2 = 3 mm, LDI = 4 mm und LD2 = 4 mm, LDI = 6 mm und LD2 = 6,3 mm, LDI = 2,5 mm und LD2 = 2,5 mm, LDI = 8 mm und LD2 = 8,2 mm LDI = 10 mm und LD2 = 10 mm oder auch LDI = 15 mm und LD2 = 14,8 mm.
Es kann weiterhin auch bevorzugt sein, dass zur Herstellung Tabletten unterschiedlicher Höhe oder Härte die Längendifferenz LDI ungleich der Lü2 ist. Diese Flexibilität zur Herstellung unterschiedlicher Pressgüter oder aufeinander aufbauender Pressgüter ist ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse. Bevorzugte höhengestaffelte Stempel können somit auch beispielsweise folgende Längendifferenzen aufweisen: LDI = 1 mm und LD2 = 1 ,5 mm, LDI = 1 ,4 mm und LD2 = 1 ,9 mm, LDI = 2 mm und LD2 = 2,5 mm, LDI , LDI = 2 mm und LD2 = 4 mm, LDI = 3 mm und LD2 = 5 mm, LDI = 4 mm und LD2 = 5 mm, LDI = 6 mm und LD2 = 7 mm, LDI = 6 mm und LD2 = 8 mm, LDI = 7 mm und LD2 = 5 mm, LDI = 6 mm und LD2 = 4,5 mm, LDI = 8 mm und LD2 = 5 mm oder auch LDI = 3,5 mm und LD2 = 2 mm, LDI = 1 ,5 mm und LD2 = 0,8 mm, LDI = 2,2 mm und LD2 = 1 ,5 mm oder auch LDI = 0,9 mm und LD2 = 0, 6 mm.
Darüber hinaus ist es aufgrund der höhengestaffelten Stempel möglich das erste Pressgut in einem zweiten Pressvorgang während eines einzigen Rundlaufes weiterzuverarbeiten. So kann beispielsweise nach einem ersten Pressvorgang die erste Unterstempelspitze so ge- fahren werden, dass deren oberes Ende mit der Oberfläche der Matrizenscheibe abschließt. Aufgrund der Höhenstaffelung befindet sich die zweite Unterstempelspitze in dieser Position bevorzugt innerhalb des zweiten Matrizenhohlraumes, d.h. unterhalb der Oberfläche der Matrizenscheibe. Dadurch kann das erste Pressgut mit Hilfe beispielsweise eines Schiebers, eines Drehkreuzes oder einer anderen Fördereinrichtung in den zweiten Matrizenhohlraum transferiert werden. Anschließend kann durch Zugabe weiterer Materialien in die zweiten Matrizenhohlräume ein zweites Pressgut hergestellt werden, welches das erste Pressgut umfasst. Die Höhenstaffelung der Stempel erlaubt vorteilhafterweise eine besonders zuverlässige sequentielle Produktion und ggf. Weiterverarbeitung von Pressgütern während eines einzigen Rundlaufes der Rundlaufpresse. Hierdurch können während eines Rundlaufes in den ersten und zweiten Matrizenhohlräumen vielschichtige Pressgüter hergestellt werden.
Des Weiteren kann es auch bevorzugt sein, dass die Stempel mindestens je drei oder mindestens je vier Stempelspitzen umfassen die Matrizenscheibe dazu jeweils mindestens je drei oder mindestens je 4 ausgerichtete Matrizenhohlräume aufweist. Diese Stempelspitzen können untereinander jeweils gestaffelte Längendifferenzen aufweisen. Es kann aber auch bevorzugt sein, dass bei einer geraden Anzahl von Oberstempelspitzen jeweils eine erste Hälfte der Oberstempelspitzen eine um eine Längendifferenz LDI kürzere Länge aufweist, als eine zweite Hälfte der Oberstempelspitzen. Entsprechend reziprok wäre es für diese Ausfüh- rungsform bevorzugt, dass eine erste Hälfte der Unterstempelspitzen eine um eine Längendifferenz LD2 längere Länge aufweist, als eine zweite Hälfte der Unterstempelspitzen. Vorteilhafterweise können dadurch mehrere erste und zweite Pressgüter während eines ersten und zweiten Pressvorganges hergestellt werden. Durch die Erhöhung der Anzahl der Stempelspitzen für die höhengestaffelten Stempel lassen sich somit gleichzeitig die Anzahl wie auch die Komplexität der hergestellten Pressgüter steigern.
Im Sinne der Erfindung bezeichnet ein Matrizenhohlraum bevorzugt eine Ausnehmung oder eine Öffnung innerhalb einer Matrizenscheibe in welche Pressgut eingeführt wird, um sodann durch ein Zusammenwirken der Ober- und Unterstempel zu einem Pressling verpresst zu werden. Ein Matrizenhohlraum bezeichnet mithin bevorzugt eine Bohrung durch die Matri- zenscheibe, welche durch eine seitliche Begrenzung den Pressraum definiert. Die seitliche Begrenzung oder Seitenwände der Matrizenhohlräume werden bevorzugt durch die Matrizenscheibe oder Matrizeneinsätze gebildet. Der Querschnitt der Matrizenhohlräume kann je nach gewünschter Form der Presslinge verschieden sein. Beispielsweise können die Matrizenhohlräume bevorzugt kreisförmig, rechteckig, dreieckig, sternförmig, ellipsenförmige, oval oder auch andere Formen annehmen. Es ist jedoch bevorzugt, dass die Stempelspitzen der Ober und Unterstempel einen jeweils kongruenten Querschnitt zu den korrespondierenden Matrizenhohlräumen aufweisen, um als Formwerkzeuge effektiv das Material zu verpressen. Im Sinne der Erfindung bezeichnen die ersten und zweiten Matrizenhohlräume demnach bevorzugt voneinander getrennte Hohlräume bzw. Bohrungen in der Matrizenscheibe, wobei jeweils die ersten Ober- und Unterstempelspitzen in den ersten Matrizenhohlräumen zusammenwirken, während die zweiten Ober- und Unterstempelspitzen in den zweiten Matrizenhohlräumen zusammenwirken.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Ausdehnung der ersten Matrizenhohlräume und die Ausdehnung der ersten Ober- und Unterstempelspitzen kleiner, als die Ausdehnung der zweiten Matrizenhohlräume und die Ausdehnung der zweiten Ober- und Unterstempelspitzen. Unter der Ausdehnung der Matrizenhohlräume wird im Sinne der Erfindung bevorzugt eine charakteristische Ausdehnung des Querschnittes eines Matrizenhohl- raumes verstanden. Für eine bevorzugte Ausführungsform, in welcher der Matrizenhohlraum durch einen kreisförmigen Querschnitt gekennzeichnet ist, entspricht die Ausdehnung bevorzugt dem Durchmesser des Kreises. Im Falle eines quadratförmigen Matrizenhohlraumes entspricht die Ausdehnung bevorzugt der Länge des Quadrates. Die zu den Matrizenhohlräumen korrespondierenden Stempelspitzen haben bevorzugt einen kongruenten Quer- schnitt und somit eine nahezu gleiche Ausdehnung wie die Matrizenhohlräume. Dabei ist die Ausdehnung der Stempelspitzen so angepasst, dass diese passgenau in die Matrizenhohlräume eingeführt werden können. Die durch das Zusammenwirken der Stempelspitzen in den Matrizenhohlräumen hergestellten Presslinge nehmen ebenfalls bevorzugt den Querschnitt und somit die Ausdehnung der Matrizenhohlräume an. Durch die Ausgestaltung der ersten Matrizenhohlräume und der zweiten Matrizenhohlräume mit unterschiedlich großen Ausdehnungen erhalten das erste Pressgut und das zweite Pressgut eine unterschiedliche Ausdehnung im Querschnitt. Dadurch passt vorteilhafterweise das erste Pressgut, welches eine kleinere Ausdehnung aufweist, geometrisch in die zweiten Matrizenhohlräume. Beispielsweise kann es bevorzugt sein, dass die Matrizenhohlräume einen kreisförmigen Quer- schnitt aufweisen, wobei der Durchmesser der ersten Matrizenhohlräume 3 mm und der Durchmesser der zweiten Matrizenhohlräume 4 mm beträgt. Es kann aber auch bevorzugt sein, dass die Matrizenhohlräume unterschiedliche geformte Querschnittsfläche aufweisen. Zum Beispiel können bevorzugt die ersten Matrizenhohlräume Quadrate mit einer Seitenlänge von 3 mm sein, während die zweiten Matrizenhohlräume kreisförmige Öffnung mit einem Durchmesser von 5 mm sind. Die unterschiedlichen Ausdehnungen der ersten Matrizen höh I- räume und der zweiten Matrizenhohlräume führen somit bevorzugt dazu, dass die ersten Pressgüter in die zweiten Matrizenhohlräumen transportiert werden können. Hierdurch ist es besonders zuverlässig möglich durch sequenziell aufeinander aufbauende Pressvorgängen komplexe Produkte wie bspw. Mehrschichttabletten oder Mantelkerntabletten in einem Rundlauf herzustellen.
Die Matrizenhohlräume können in der Matrizenscheibe auf verschiedene Weise geformt werden. Beispielsweise kann es bevorzugt sein, dass die Matrizenscheibe an dem Rotor als Ganzes vorliegt und die Matrizenhohlräume durch Ausnehmungen oder Öffnung in der Matrizenscheibe geformt werden. Für kreisförmige Matrizenhohlräume ist es bevorzugt, diese durch Bohrungen in einer Matrizenscheibe zu formen. Darüber hinaus kann es bevorzugt sein, die Matrizenscheibe zu segmentieren, wobei in jedem Segment der Matrizenscheibe mehrere Paare erster und zweiter Matrizenhohlräume vorliegen. Hierbei erfolgt ein Wechsel der ersten und zweiten Matrizenhohlräume durch einen Wechsel der Matrizensegmente.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Matrizenscheibe Ausnehmungen für Matrizeneinsätze auf, wobei in einem Matrizeneinsatz der erste Matrizenhohlraum und der zweite Matrizenhohlraum vorliegen. In dieser bevorzugten Ausführungsform liegen somit die Matrizenhohlräume in sogenannten Matrizeneinsätzen vor. Die bevorzugten Matrizeneinsätze erlauben eine besonders präzise Anpassung der Matrizenhohlräume an die mindestens paarweise höhengestaffelten Stempel. Weiterhin ist der Ausbau der Matrizeneinsätze zusammen mit den Stempeln, besonders effektiv und zügig möglich. Anstatt beispielsweise je einen Matrizeneinsatz für einen ersten und einen zweiten Matrizenhohlraum zu verwenden, können beide Matrizenhohlräume durch den Wechsel eines einzigen Matrizeneinsatzes ausgetauscht werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlaufpresse, welche eine Transportvorrichtung umfasst, wobei die Transportvorrichtung nach dem ersten Press- Vorgang das erste Pressgut in den zweiten Matrizenhohlraum transportiert. Durch diese bevorzugte Ausführungsform ist es vorteilhafterweise möglich, aufeinander aufbauende Pressvorgänge während eines Rundlaufes der Rundlaufpresse zu realisieren. So kann in einem ersten Pressvorgang ein erstes Pressgut beispielsweise eine Tablette mit einem ersten Wirkstoff hergestellt werden. Anschließend kann diese erste Tablette in den zweiten Matri- zenhohlraum transferiert werden und unter Zugabe von einem weiteren Wirkstoff oder Hüll- material zu einer Mehrschichttablette verarbeitet werden. Verschiedene Arten von Transportvorrichtung können bevorzugt zum Einsatz kommen. Hierzu gehören beispielsweise Schieber, Streifer, Drehkreuze, Transportsterne, Greifer, Vakuumköpfe, Schlaufen oder anderen mechanischen Fördereinrichtungen. Erfindungsgemäß erlauben die höhengestaffelten Stempel die Verwendung von besonders effizienten Transportvorrichtungen, welche das erste Pressgut über die Oberfläche der Matrizen- Scheibe schieben können.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Transportvorrichtung dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung ein Drehkreuz oder einen Schieber umfasst und nach dem ersten Pressvorgang der Unterstempel auf eine Position fahrbar ist, in welcher die erste Unterstempelspitze an ihrem oberen Ende mit der Oberfläche der Matrizenscheibe abschließt und der Transport des ersten Pressgutes in den zweiten Matrizenhohlraum durch ein Drehen des Drehkreuzes oder durch den Schieber erfolgt. Durch die bevorzugte Transportvorrichtung als Drehkreuz oder als Schieber ist ein besonders schnell getak- teter Transfer des ersten Pressgutes in die zweiten Matrizenhohlräume möglich. Während der erste Unterstempel auf eine Position gefahren werden kann, in welcher das obere Ende der ersten Unterstempelspitze mit der Oberfläche der Matrizenscheibe abschließt, befindet sich vorteilhafterweise die zweite Unterstempelspitze unterhalb der Oberfläche der Matrizenscheibe und innerhalb der zweiten Matrizenhohlräume. Hierdurch sind die zweiten Matrizen- hohlräume von unten mit der zweiten Unterstempelspitze als Gegenstück abgeschlossen und bereit für die Aufnahme des ersten Pressgutes. Dabei war es überraschend, dass die Stempel zügig in diese Position gefahren werden können, während unter Verwendung eines Drehkreuzes und oder eines Schiebers eine Verschiebung des Pressgutes in die zweiten Matrizenhohlräume erfolgt. Des Weiteren erlauben die bevorzugten Transportvorrichtungen nicht nur eine besonders hohe Taktung, sondern sind zudem überraschend präzise. So lässt sich insbesondere unter Verwendung eines Drehkreuzes oder eines Schiebers eine zentrierte Position des ersten Pressgutes in den zweiten Matrizenhohlräumen realisieren. Dabei war es überraschend, dass die bevorzugten Transportvorrichtungen sowohl erste Pressgüter mit deutlicher kleinerer als auch annähernd gleich großer Ausdehnung im Vergleich zu den zwei- ten Matrizenhohlräumen passgenau und sicher platzieren.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Rundlaufpresse dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Matrizenhohlräume und die ersten Ober- und Unterstempelspitzen auf einem inneren Teilkreis konzentrisch angeordnet sind und die zweiten Matrizenhohlräume und die zwei- ten Ober- und Unterstempelspitzen auf einem äußeren Teilkreis konzentrisch angeordnet sind. Bevorzugt bezeichnet der„innere" Teilkreis einen Teilkreis mit einem kleineren Durchmesser um die Rotationsachse im Vergleich zum„äußeren" Teilkreis, welcher bevorzugt den inneren Teilkreis umschließt. Dabei hat sich erwiesen, dass ein Transport des ersten Pressgutes nach dem ersten Pressvorgang zu den zweiten Matrizenhohlräumen besonders schnell und präzise erfolgen kann, wenn die ersten Matrizenhohlräume konzentrisch auf einem inneren Kreis im Vergleich zu den zweiten Matrizenhohlräumen angeordnet sind. Beispielsweise kann mithilfe eines Greifarmes, eines Schiebers oder aber eines Drehkreuzes eine zügig, getaktete Bewegung das erste Pressgut von innen nach außen verschieben. Dieser Transport entlang der Zentrifugalkraft war überraschend präziser als in die entgegen- gesetzte Richtung. Weiterhin kann durch die radiale Ausrichtung der ersten und der zweiten Matrizenhohlräume auf einem inneren und äußeren Kreis eine besonders hohe Dichte von Matrizenhohlräume konzentrisch auf der Matrizenscheibe angeordnet werden. Die bevorzugte Anordnung der ersten und zweiten Matrizenhohlräume erlaubt nicht nur sequenzielle Pressvorgänge schnell nacheinander ausführen, sondern führt zu einer gesteigerten Produk- tivität der Rundlaufpresse.
In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlaufpresse, welche zum Verpressen von Tabletten in Bechern geeignet ist und eine erste Füllstation, eine erste Pressstation, eine Bechereinlegestation, eine Transportvorrichtung und eine zweite Press- Station umfasst, wobei die erste Füllstation ausgebildet ist, um Pulver vorzugsweise ein Metalloxid-Pulver in die ersten Matrizenhohlräume zu dosieren, die erste Pressstation ausgebildet ist, das Pulver in einem ersten Pressvorgang in den ersten Matrizenhohlräumen zu einer Tablette zu verpressen, die Bechereinlegestation ausgebildet ist, um Becher in die zweiten Matrizenhohlräume einzulegen, die Transportvorrichtung ausgebildet ist, um die Tablette in die Becher einzulegen, welche sich in den zweiten Matrizenhohlräumen befinden und die zweite Pressstation ausgebildet ist, die Tablette in den Bechern in einem zweiten Pressvorgang einzupressen.
Mit dieser bevorzugten Ausführungsform ist vorteilhafterweise möglich während eines Rund- laufes zunächst eine Tablette oder einen Pressling in den ersten Matrizenhohlräumen herzustellen und diese dann zur Weiterverarbeitung an Becher in den zweiten Matrizenhohlräumen weiterzugeben. Anschließend wird die Tablette oder der Pressling in einem zweiten Pressvorgang in den Becherboden eingepresst. Im bekannten Stand der Technik sind für das Einpressen von Tabletten in Becher mindestens zwei Rundlaufpressen notwendig. Zu diesem Zweck sind verschiedene Hilfsprozesse erforderlich wie das Bevorraten, Befördern und Zuführen der auf einer ersten Rundlaufpresse produzierten Tabletten an eine zweite Rundlaufpresse. Die Rundlaufpresse zeichnet sich zum einen daher durch ein Ersparnis an Platz und Materialaufwand aus. Zum anderen wird - da die Hilfsprozesse entfallen - durch die bevorzugte Rundlaufpresse Energie eingespart und der Produktionsprozess effizienter gestaltet. Es ist besonders bevorzugt, dass die Rundlaufpresse geeignet ist zum Verpressen von Metalloxid-Pulvern in Bechern, wodurch eine Kathode bereitgestellt werden kann, welche zu einer Knopfzelle weiterverarbeitet wird. Die bevorzugte Rundlaufpresse ist jedoch nicht nur auf die Verwendung in der chemisch-technischen Industrie zu Batterieherstellung geeignet, sondern weist die genannten Vorteile auch für andere Anwendungen auf, in denen Tabletten oder Presslinge in Behältern verpresst werden.
Es ist bevorzugt, dass die Füllstation, die erste Pressstation, die Bechereinlegestation die Transportvorrichtung und die zweite Pressestation entlang der Rotationsrichtung der Rund- laufpresse sequenziell hintereinander angeordnet sind. Es können verschiedene bekannte Füllstationen zum Einsatz kommen, um die Dosierung von pulverförmigen Material in die ersten Matrizenhohlräume zu gewährleisten. Bevorzugt umfasst die Füllstation zu diesem Zweck einen Füllschuh auf, welcher eine Materialzufuhr umfasst und zur Dosierung von pulverförmigen Material in die ersten Matrizenhohlräume konstruiert ist. Für die Herstellung von Kathoden für Knopfzellen, ist es bevorzugt, dass die ersten und zweiten Matrizenhohlräume einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, wobei der Durchmesser der ersten Matrizenhohlräume kleiner ist als der Durchmesser der zweiten Matrizenhohlräume. Für andere Anwendungen können auch unterschiedliche Formen der Matrizenhohlräume bevorzugt sein. Nach dem Füllen des pulverförmigen Materials in die ersten Matrizenhohlräume stellt eine Dosie- rungsvorrichtung bevorzugt die Menge an Pulvermaterial in den ersten Matrizenhohlräumen ein. Beispielsweise kann zu diesem Zweck vor dem Füllen eines ersten Matrizenhohlraumes der erste Unterstempel in eine tiefliegende Ansaugposition gefahren werden, um anschließend auf die gewünschte Höhe angehoben zu werden. Das überschüssige Pulvermaterial wird bevorzugt mit einem Abstreifer entfernt. Das Volumen des verbleibenden Pulvers ist hierdurch wohl definiert und erlaubt die Herstellung homogener Tabletten mit konstantem Gewicht. Es ist bevorzugt, dass sich an die Füllstation die erste Pressstation anschließt. Als Pressstation kann beispielsweise eine Druckrollenstation bevorzugt sein. Bei einer Druckrollenstation wird bevorzugt durch obere und untere Druckrollen eine Kraft auf die oberen bzw. unteren Stempelköpfe ausgeübt, so dass durch ein Zusammenwirken der ersten Ober- und Unterstempelspitzen das pulverformige Material in den ersten Matrizenhohlräumen verpresst wird.
Bevorzugt schließt sich entlang der Rotationsrichtung an die Pressstation die Bechereinlege- Station an. Bevorzugt werden die Becher durch die Bechereinlegestation in die zweiten Matrizenhohlräume positioniert. Hierzu kann eine Becherzufuhrvorrichtung, beispielsweise ein Transportband, die Becher der Bechereinlegestation zuführen. Die Bechereinlegestation um- fasst bevorzugt eine Übernahme- und Übergabevorrichtung für die Becher, welche beispielsweise als ein Drehkreuz ausgestaltet ist. Bevorzugt werden die Becher vor dem Einle- gen vereinzelt, wobei bevorzugt Greifarme zum Einsatz kommen. Diese erlauben eine präzise Positionierung der Becher in die zweiten Matrizenhohlräume. Vorteilhafterweise können auch andere aus dem Stand der Technik bekannte Vorrichtungen zum Einlegen der Becher mit der Rundlaufpresse kombiniert werden. Die sich anschließende Transportvorrichtung ist derart konstruiert, dass diese die in dem ersten Pressvorgang hergestellte Tablette in die Becher befördern kann, welche in den zweiten Matrizenhohlräumen eingelegt vorliegen. Bevorzugt ist die Transportvorrichtung ein Drehkreuz, welches radial auslaufende Schiebearme aufweist, durch deren Drehung die Tablette auf der Matrizenscheibe verschoben werden können. Zu diesem Zweck ist es be- vorzugt, dass die erste Unterstempelspitze auf eine Position gefahren wird, in welcher das obere Ende der ersten Unterstempelspitze mit der Oberfläche der Matrizenscheibe abschließt. In dieser Position befindet sich die Tablette auf der ersten Unterstempelspitze liegend auf Ebene der Matrizenscheibe. Vorteilhafterweise ist daher zum Transport kein Anheben der Tabletten beispielsweise mit Greifern notwendig, um diese in die Becher einzulegen. Stattdessen wird durch das Verschieben der Tabletten eine schnelle und präzise Beförderung der Tabletten erreicht. Insbesondere wird dadurch ein Abrieb oder eine Beschädigung der Tabletten während des Transportes wirksam vermieden. Aufgrund der erfindungsgemäßen Höhenstaffelung der Unterstempel befindet sich während des Transportes der Tabletten die zweite Unterstempelspitze in den zweiten Matrizenhohlräumen unterhalb der Matrizen- Oberfläche. Es ist bevorzugt, dass die Längendifferenz l_D2 zwischen der ersten Unterstempelspitze und der zweiten Unterstempelspitze mindestens der Höhe der Becher entspricht, so dass in dieser Position der obere Rand des Bechers, welcher auf der zweiten Unterstempelspitze ruht, ebenfalls unterhalb der Matrizenoberfläche positioniert ist. Somit fällt die Tablette mittels der Schwerkraft in den Becher. Im Vergleich zum Stand der Technik wird dadurch ein besonders schnelles, präzises und schonendes Einlegen der Tabletten in die Becher ermöglicht.
Bevorzugte Längendifferenzen für die gestaffelten Stempel zum Einpressen von Tabletten in Becher für Kathoden sind beispielsweise eine I_DI zwischen 1 mm und 6 mm, sowie eine l_D2 zwischen 1 mm und 6 mm, wobei es besonders bevorzugt ist, dass I_DI nahezu gleich l_D2 ist. Vorteilhafterweise erfolgt das Einlegen zeitlich unmittelbar nach der Herstellung der Tabletten, so dass auch sensitive oder brüchige Tablette sicher in die Becher eingelegt werden können. Im Stand der Technik kommt es während der Beförderung fragiler Tabletten von einer ersten Rundlaufpresse zu einer zweiten Rundlaufpresse oftmals zu Beschädigungen und somit einem erhöhten Ausschuss. An die Transportvorrichtung schließt sich bevorzugt die zweite Pressstation an, welche mithilfe der zweiten Ober- und Unterstempelspitzen die Tablette in den Becher einpresset. Vorteilhafterweise kann durch Anpassung der Längendifferenzen LDI und LD2 der gestaffelten Stempel das Einpressen der Tabletten optimiert wer- den. Während dieses zweiten Pressvorganges ist es bevorzugt, dass die zweite Unterstempelspitze sich nahezu nicht bewegt, während die zweiten Oberstempelspitze von oben die Tablette in den Becherboden eindrückt. Wenn die Presswerkzeuge die zweite Pressstation passieren, fungiert die Unterstempelspitze praktisch als Gegenhalter, da diese den Becher in einer fixen Position hält. Die Presskraft wird vorwiegend über die Oberstempelspitze auf die Tablette gebracht. Durch die Krafteinwirkung wird die eingelegte Tablette flach gegen den Becherboden gedrückt. Dadurch wird die Tablette flacher aber gleichzeitig wächst sie im Durchmesser und bekommt so innigen Kontakt zur Becherinnenwand. Bei einer bevorzugt zentrisch eingelegten Tablette wird diese symmetrisch in den Becherboden eingepresst und schließt somit besonders homogen an den Becherrand an. Dadurch ist die Tablette fest und sicher im Becher eingepresst und kann ohne das Risiko einer Beschädigung weitere Montageschritte überstehen. Die in den Bechern gepresste Tablette stellt ein mehrschichtiges, zweites Pressgut dar, welches auf dem ersten Pressgut (der Tablette) aufbaut. Bevorzugt umfasst die Rundlaufpresse zudem eine Auswurfstation, welche die fertiggepressten Becher auswirft. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei den Tabletten um Metalloxidpulver-Tabletten und bei den Bechern um Metallbecher. Die Becher mit einge- pressten Metalloxidtabletten entsprechen bevorzugt Kathoden zur Produktion einer Knopfzelle. Durch die Abfolge der Produktionsschritte auf einer einzigen Rundlaufpresse ist es überraschend möglich Knopfzellen mit besonders konstanter, hochwertiger Qualität herzustellen. Insbesondere können Schwankungen vermieden werden, welche im Stand der Technik durch die gesonderte Herstellung der Tabletten auf separaten Rundlaufpressen und deren Lagerung und Transport auftreten können.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die erste Pressstation ein Messgerät zur Be- Stimmung der Presskraft während des ersten Pressvorganges und die Rundlaufpresse umfasst eine Auswurfstation, welche ausgebildet ist um Tabletten auszuwerfen, bei denen während des Verpressens die Presskraft von einem festgelegten Normbereich abweicht. In dieser bevorzugten Ausführungsform kann vorteilhafterweise eine zusätzliche Qualitätskontrolle der Tabletten erfolgen. So ist es bekannt, dass Pressstationen, wie beispielsweise Druckrol- lenstationen ein Messgerät, z.B. eine Messzelle, umfassen, welche die Presskraft während eines Pressvorganges bestimmt. Beispielsweise kann sich hierzu innerhalb der Pressstation eine Messzelle mit einem Messarm befinden, dessen Beugung einen Rückschluss über die zum Pressen aufgewandte Kraft erlaubt. Je nach Materialeigenschaft und gewünschter Steghöhe oder Härte wird bevorzugt ein Normbereich für die ausgeübte Presskraft festge- legt. Der Normbereich weist bevorzugt eine Toleranz auf, welche die zugelassenen Schwankungen der Tabletteneigenschaften reflektiert. Sollte während des ersten Pressvorganges eine Presskraft aufgewendet werden, welche von diesem Normbereich abweicht, so liegt eine Störung vor. Beispielsweise könnte es sein, dass nicht genügend Material in die ersten Matrizenhohlräume dosiert wurde. Es kann aber auch sein, dass das erste Pressgut verun- reinigt ist. Im Falle einer vom Normbereich abweichenden Presskraft ist es bevorzugt möglich mithilfe einer Auswurfstation fehlerhafte Tabletten zu entfernen. In einer bevorzugten Ausführungsform wird in der Auswurfstation die fehlerhafte Tablette durch die erste Unterstempelspitze ausgehoben, sodass diese auf eine Auswerfschiene gelangt und abgeführt werden kann. Dabei hat es sich gezeigt, dass die Höhenstaffelung der Unterstempel ein be- sonders zielgenaues Auswerfen ermöglicht, da die zweite Unterstempelspitze sich währenddessen bevorzugt unterhalb der Oberfläche der Matrizenscheibe befindet.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst die zweite Pressstation ein Messgerät zur Bestimmung der Presskraft während des zweiten Pressvorganges und die Rundlaufpresse umfasst eine Sortierstation, welche ausgebildet ist, um Becher mit ein- gepressten Tabletten in Abhängigkeit von der Presskraft, während des zweiten Pressvorganges einem Transportweg für geeignete Becher mit eingepressten Tabletten oder einem Transportweg für ungeeignete Becher mit eingepressten Tabletten zuzuführen, sofern die Presskraft von einem festgelegten Normbereich abweicht. Mit dieser bevorzugten Ausfüh- rungsform ist es möglich das korrekte Verpressen der Tabletten in den Becher zu überwa- chen und gegebenenfalls Becher mit gepressten Tabletten auszusortieren, welche nicht den Anforderungen entsprechen. Diese Ausführungsform ist besonders bevorzugt für die Überwachung von Kathoden. Bevorzugt wird ein Normbereich festgelegt, welcher der Presskraft im zweiten Pressvorgang entspricht, welche zu einem besonders homogenen Einpressen der Tabletten in die Becher und somit bevorzugt zu geeigneten Kathoden führt. Sollte mithilfe des Messgeräts zur Bestimmung der Presskraft eine Abweichung von diesem Normbereich festgestellt werden, zeigt dies eine fehlerhafte oder fehlerhaft in den Becher eingelegte Tablette an. Sollte beispielsweise eine fehlerhafte zerbrochene Tablette in den Becher einge- presst worden sein, ist die benötige Presskraft auf Grund der geringeren Oberfläche der z.B. halben Tablette kleiner. Somit kann über die Presskraftkontrolle eine fehlerhafte Kathode erkannt und zuverlässig aussortiert werden, so dass diese nicht in den weiteren Fertigungs- prozess gelangt. Es ist bevorzugt, dass die Sortierstation fehlerhafte Kathoden auf den Transportweg für ungeeignete Kathoden leitet. Zu diesem Zweck kann es bevorzugt sein, dass die Sortierstation eine zweigeteilte Auswurfschiene umfasst, wobei geeignete Kathoden in einen Abschnitt der Auswurfschiene und ungeeignete Kathoden in den anderen Abschnitt der Auswurfschiene ausgehoben werden. Es ist bevorzugt, dass während des Ausstoßens der Kathode die Oberstempelspitze auf der eingepressten Metalloxid-Tablette verbleibt, bis der Boden des Bechers die Oberseite der Matrizenscheibe erreicht hat. Bevorzugt verhindert ein automatischer Niederhalter, dass die Oberstempelspitze an der Becherinnenwand klemmt und den Becher über das Niveau der Matrizenplatte anheben kann. Über eine Abstreifvorrichtung können ebenso bevorzugt die guten Kathoden einer Ablaufrutsche zugeführt und so in einen Sammelbehälter geleitet werden , während fehlerhaften Kathoden mit Hilfe einer pneumatischen Einzelsortierung in einen separaten Abfallbehälter gelangen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Rundlaufpresse weisen beide Pressstationen Messgeräte für die Presskraft auf, so dass sowohl fehlerhafte Tabletten als auch fehlerhafte Kathoden aussortiert werden können. Diese kombinierte Sicherheitskontrolle ermöglicht eine besonders hohe Qualität der gepressten Kathoden sicher zu stellen. Aufgrund der doppelten Qualitätssicherung zeichnet sich die bevorzugte Rundlaufpresse durch eine gleichbleibend hohe Qualität der Kathoden aus, selbst bei stark erhöhter Produktionsfrequenz.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren bevorzugt zur Herstellung von Kathoden für Knopfzellen unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Rundlaufpresse umfassend die folgenden Schritte a) Dosieren von Pulver vorzugsweise von einem Metalloxid-Pulver in erste Matrizenhohlräume mit Hilfe einer Füllstation
b) Verpressen des Pulvers, vorzugsweise des Metalloxid-Pulvers, zu Tabletten mit Hilfe einer ersten Pressstation, wobei optional die Presskraft bestimmt wird c) Optionales Auswerfen von Tabletten, für welche eine Presskraft während des
Schrittes c) bestimmt wurde, welche von einem Normbereich abweicht d) Einlegen der Becher in die zweiten Matrizenhohlräume mit Hilfe einer Bechereinlegestation
e) Einlegen der Tablette mit Hilfe einer Transportvorrichtung vorzugsweise umfas- send ein Drehkreuz in die Becher, welche sich in den zweiten Matrizenhohlräumen befinden
f) Verpressen der Tablette in den Boden der Becher mit Hilfe der zweiten Pressstation und des Zusammenwirkens der zweiten Oberstempelspitzen und der zweiten Unterstempelspitzen, wobei optional die Presskraft bestimmt wird g) Auswerfen der Kathoden, wobei optional die Kathoden mit Hilfe der Sortierstation in Abhängigkeit von der in Schritt f) bestimmten Presskraft einem Transportweg für geeignete Kathoden oder einem Transportweg für ungeeignete Kathoden zugeführt werden. Mit diesem bevorzugten Verfahren ist es möglich, auf besonders kostensparende Art mit Hilfe einer einzigen Rundlaufpresse eine große Stückzahl von Kathoden herzustellen. In dem Verfahren wird bevorzugt jene bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse verwendet, welche für das Verpressen von Tabletten in Bechern geeignet ist. Vorteile, welche für technische Merkmale der bevorzugten Ausführungsform der Rundlaufpresse genannt wurden, gelten vorteilhafterweise auch für das beschriebene Verfahren. Beispielsweise ist für eine bevorzugte Rundlaufpresse zum Pressen von Tabletten offenbart, dass ein Drehkreuz als Transportvorrichtung einen besonders schnellen und präzisen Transport der Tabletten in die Becher ermöglicht. Ein Fachmann schließt daraus, dass bei dem beschriebenen Verfahren somit ebenfalls ein Drehkreuz als Transportvorrichtung bevorzugt eingesetzt werden kann und sich für das Verfahren die genannten Vorteile in Bezug auf den Transport der Tabletten in die Becher ergeben.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlaufpresse zum Ausführen von mindestens drei Pressvorgängen während eines Rundlaufes der Rund- laufpresse und ist dadurch gekennzeichnet, dass die Rundlaufpresse zur Herstellung von Mantelkerntabletten geeignet ist und die Rundlaufpresse eine erste Füllstation, eine erste Pressstation, eine zweite Füllstation, eine zweite Pressstation, eine Transportvorrichtung, eine dritte Füllstation und eine dritte Pressstation umfasst, wobei die erste Füllstation ausgebildet ist, um ein erstes Pulver in die ersten Matrizenhohlräume zu dosieren, die erste Press- Station ausgebildet ist, das erste Pulver in einem ersten Pressvorgang in den ersten Matrizenhohlräumen zu einer Kerntablette zu verpressen, die zweite Füllstation ausgebildet ist, um ein zweites Pulver in die zweiten Matrizenhohlräume zu dosieren, die zweite Pressstation ausgebildet ist, um das zweite Pulver in einem zweiten Pressvorgang in den zweiten Matrizenhohlräumen anzupressen, die Transportvorrichtung ausgebildet ist, um die Kerntablette in die zweiten Matrizenhohlräume auf das bereits angepresste zweite Pulver einzulegen, die dritte Füllstation ausgebildet ist, um das zweite Pulver in die zweiten Matrizenhohlräume zu dosieren, wodurch die Kerntablette mit dem zweiten Pulver bedeckt wird und die dritte Pressstation ausgebildet ist, um in einem dritten Pressvorgang, die von dem zweiten Pulver ummantelte Kerntablette in den zweiten Matrizenhohlräumen zu einer Mantelkerntablette zu verpressen.
Die bevorzugte Rundlaufpresse eignet sich vorteilhafter zur Durchführung von mindestens drei sequenziellen Pressvorgängen, wobei die Pressgüter in den aufeinander aufbauenden Pressvorgängen weiterverarbeitet werden können. Es ist besonders bevorzugt, dass die ers- te Füllstation, die erste Pressstation, die zweite Füllstation, die zweite Pressstation, die
Transportvorrichtung, die dritte Füllstation und die dritte Pressstation entlang der Rotationsrichtung der Rundlaufpresse angeordnet vorliegen. Mit Hilfe der ersten Füllstation ist es bevorzugt möglich pulverförmiges Material in die ersten Matrizenhohlräume zu dosieren. Dabei kann bevorzugt ein Füllschuh aus dem bekannten Stand der Technik zum Einsatz kommen. Anschließend erfolgt mithilfe der ersten Pressstation ein Verpressen des ersten Pressgutes in den ersten Matrizenhohlräumen. Es ist besonders bevorzugt, dass zur Herstellung der Mantelkerntabletten die Matrizenhohlräume einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, wobei der Durchmesser der ersten Matrizenhohlräume kleiner ist als der Durchmesser der zweiten Matrizenhohlräume. Durch das Verpressen eines ersten Pulvers im ersten Press- Vorgang bildet das erste Pressgut bevorzugt den Kern der Mandelkerntablette. Im Sinne der Erfindung werden die Begriffe Kern und Kerntablette bevorzugt synonym verwandt. Der Kern unterscheidet sich in Bezug auf seine pharmazeutische Zusammensetzung bevorzugt vom Mantel. Beispielsweise kann der Kern einen ersten Wirkstoff beinhalten, welcher nach oraler Einnahme vom Organismus zeitversetzt nach einer Verdauung des Mantels aufgenommen wird. Bevorzugt ist daher das zweite Pulver ein pulverförmiges Material, welches den Mantel der Mantelkerntablette bildet. Unter Verwendung der zweiten Füllstation kann das zweite Pulver in die zweiten Matrizenhohlräume dosiert werden, während diese von unten durch die zweiten Unterstempelspitzen verschlossen sind. Mit Hilfe einer zweiten Pressstation wird bevorzugt durch Zusammenwirken der zweiten Ober- und Unterstempelspitzen das zweite Pulver auf den zweiten Unterstempelspitzen angepresst. Dies erlaubt eine stabile Aufnahme der Kerntablette. Das Anpressen wird im Sinne der Erfindung auch bevorzugt als tamping bezeichnet. Mit Hilfe der Transportvorrichtung ist es vorteilhafterweise möglich den im ersten Pressvorgang hergestellten Kern einfach und zügig in die zweiten Matrizenhohlräume zu transportieren. Dabei zeigt die höhengestaffelte Ausgestaltung der Unterstempel die genann- ten Vorteile auf. So erfolgt der Transport des Kerns bevorzugt, während sich die erste Unterstempelspitze auf einem abschließenden Niveau mit der Matrizenoberfläche befindet. In dieser Positionierung liegt die zweite Unterstempelspitze in den zweiten Matrizenhohlräumen unterhalb der Matrizenoberfläche vor. Es ist bevorzugt, dass die Längendifferenz l_D2 mindestens die halbe Steghöhe, bevorzugt mindestens die Steghöhe der herzustellenden Mantel- kerntablette beträgt. Durch eine Transportvorrichtung bevorzugt durch ein Drehkreuz oder einen Schieber kann nunmehr der Kern mit besonders geringem Abrieb in die zweiten Matrizenhohlräume auf der Matrizenscheibe geschoben werden. Ein Anheben, Greifen oder anderweitige störanfällige Transportbewegungen sind nicht notwendig. Stattdessen fällt die Kerntablette zentriert auf das Mantelpulver, welches auf der zweiten Unterstempelspitze in einem zweiten Matrizenhohlraum angepresst vorliegt. Vorteilhafterweise wird dadurch eine präzise Positionierung der Kerntablette innerhalb der herzustellen Mantelkerntablette ermöglicht.
Der Fachmann erkennt, dass die Längendifferenzen LDI und LD2 der gestaffelten Stempel bevorzugt auf die Herstellung der gewünschten Mantelkerntabletten angepasst werden. Die Längendifferenzen hängen somit nicht nur von den Abmaßen des Kernes und Mantelkerntablette ab, sondern auch von den Eigenschaften des Pressmaterials. Insbesondere spielt das Verdichtungsverhältnis des Pressmaterials eine entscheidende Rolle bei Mehrschicht- oder Mantelkerntabletten. Das Verdichtungsverhältnis vom losen Pulver zu einem Pressling kann bevorzugt zwischen 1 ,5 zu 1 und 7 zu 1 liegen. Bevorzugte Längendifferenzen der gestaffelten Stempel zur Herstellung von Mantelkerntabletten sind beispielsweise eine LDI zwischen 0,5 mm und 4 mm, sowie eine LD2 zwischen 0,5 mm und 4 mm. Bevorzugt erlaubt die dritte Füllstation ein Bedecken des Kerns von oben mit dem Mantelpulver. Die dritte Pressstation schließt sich bevorzugt an die dritte Füllstation an und ist konfiguriert, um das mehrschichtige dritte Pressgutes durch ein Zusammenwirken der zweiten Ober- und Unterstempelspitzen zu verpressen. Das dritte Pressgut besteht somit bevorzugt aus einem inneren Kern, bestehend aus dem ersten Pulver und einem äußeren Mantel bestehend aus dem zweiten Pulver und bildet die Mantelkerntablette. Es war überraschend, dass mit Hilfe einer Rundlaufpresse, welche die erfindungsgemäß gestaffelten oberen und unteren Stempel aufweist, Mantelkerntabletten während eines Rundlaufes hergestellt werden können. Während im Stand der Technik auf jeweils separaten Rundlaufpressen die Kerntabletten verpresst und anschließend ummantelt werden, ist dies nunmehr auf einer einzigen Rundlaufpresse möglich. Dadurch werden Anschaffungskosten sowie Energie für den Betrieb der Pressen gespart. Weiterhin lässt sich die Produktion platzsparender umsetzen, als dies im Stand der Technik möglich ist. Es war besonders überraschend, das die Kombination der verschiedenen Pressvorgänge auf einer Rundlaufpresse nicht zu einer Qualitätsminderung, sondern sogar zu einer Qualitätsverbesserung der Mantelkerntabletten führt. Insbesondere können trotz des Einsatzes unterschiedlicher Pulver in sukzessiven Schritten auf einer Presse eine hohe Reinheit einzelnen Bestandteile der Mantelkerntabletten gewährleistet werden. Dies ist der Fall, da die höhengestaffelten Stempel in Verbindung mit einer Transportvorrichtung eine exakte Ausführung und Trennung der einzelnen Produktionsschritte und Pressvorgänge erlauben. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Rundlaufpresse dadurch gekennzeichnet, dass die Pressstationen obere und untere Druckrollen aufweisen, die auf die Stempel einwirken. Es ist bevorzugt, dass die Pressstationen als Druckrollenstationen ausgebildet sind. Solche Druckrollenstation umfassen bevorzugt eine obere Aufnahmevorrichtung für obere Druckrollen und eine untere Aufnahmevorrichtung für untere Druckrollen. Es hat sich gezeigt, dass die Krafteinwirkung auf die oberen und unteren Stempel durch Druckrollen besonders präzise steuerbar ist. Dadurch wird ein homogenes Verpressen bei hohem Durchsatz erreicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die erste Pressstation ein Mess- gerät zur Bestimmung der Presskraft während des ersten Pressvorganges auf und die Rundlaufpresse umfasst eine Auswurfstation, welche ausgebildet ist um Kerntabletten auszuwerfen, bei denen während des Verpressens die Presskraft von einem festgelegten Normbereich abweicht. Durch diese bevorzugte Ausführungsform wird die Qualität der gepressten Kerntabletten mithilfe einer Kraftmessung in der ersten Pressstation kontrolliert. Die Press- Station kann bevorzugt eine Druckrollenstation sein, aufweisend eine obere und eine untere Druckrolle, wobei die während des ersten Pressvorganges ausgeübte Presskraft mithilfe eines Messgerätes bestimmbar ist. Weicht die erforderliche Presskraft während des ersten Pressvorganges von einem festgelegten Normbereich ab, so liegt mit hoher Wahrscheinlichkeit eine Störung vor. Beispielsweise kann festgestellt werden, ob die Kerntablette im Ge- wicht zu leicht oder zu schwer ist oder aber in Bezug auf die Steghöhe oder Tablettenhärte von den festgelegten Produkteigenschaften abweicht. Mithilfe einer Auswurfstation ist es möglich die Kerntabletten zügig und mit hoher Genauigkeit auszusortieren. Im bekannten Stand der Technik erfolgen nach der Qualitätskontrolle Transport- und/oder Lagerungsschritte der Kerntabletten, um diese zur Ummantelung einer zweiten Rundlaufpresse zuzuführen. Beschädigungen, welche während des Transportes auftreten, sind daher im Stand der Technik nur durch zusätzliche aufwendige Kontrollen detektierbar. Durch das Ausführen des Pressprozesses der Kerntablette auf derselben Rundlaufpresse, in welchem die Kerntablette in den Mantel eingelegt wird, kann somit zudem eine höhere Qualität der Mantelkerntabletten gewährleistet werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Rundlaufpresse dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Pressstation ein Messgerät zur Bestimmung der Presskraft während des dritten Pressvorganges aufweist und die Rundlaufpresse eine Sortierstation umfasst, welche ausgebildet ist, um Mantelkerntabletten in Abhängigkeit von der Presskraft während des dritten Pressvorganges, einem Transportweg für geeignete Mantelkerntabletten oder einem Transportweg für ungeeignete Mantelkerntabletten zuzuführen. In dieser Ausführungsform ist es somit vorteilhafterweise möglich die Qualität des Endproduktes zu überwachen. Weicht die im dritten Pressvorgang bestimmte Presskraft von einem festgelegten Normbereich ab, so werden die Mantelkerntabletten mit Hilfe der Sortierstation aussortiert. Die Sortierstation kann bevorzugt eine zweigeteilte Auswurfschiene umfassen mit getrennten Transportwegen für korrekte und fehlerhafte Mantelkerntabletten. Es war überraschend, dass ein effizienter und schneller Sortiermechanismus zwischen geeigneten Mantelkerntabletten und ungeeigneten Mantelkerntabletten auf einer einzigen Rundlaufpresse umgesetzt werden kann. Die Qualitätskontrolle der Mantelkerntablette zusammen mit einer Überwa- chung der Qualität der Kerntablette auf einer einzigen Rundlaufpress weist synergetische Vorteile, da systematische Detektionsfehler reduziert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Mantelkerntabletten unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Rundlaufpresse oder bevorzugten Ausführungsformen davon umfassend die folgenden Schritte a) Dosieren eines ersten Pulvers für den Kern der Mantelkerntablette in erste Matrizenhohlräume mit Hilfe einer ersten Füllstation
b) Verpressen des ersten Pulvers zu Kerntabletten mit Hilfe einer ersten Pressstation, wobei optional die Presskraft bestimmt wird
c) Optionales Auswerfen von Kerntabletten, für welche eine Presskraft während des Schrittes b) bestimmt wurde, welche von einem Normbereich abweicht d) Dosieren eines zweiten Pulvers für den Mantel der Mantelkerntablette in zweiten Matrizenhohlräume mit Hilfe einer zweiten Füllstation
e) Anpressen des zweiten Pulvers mit Hilfe einer zweiten Pressstation
f) Einlegen der Kerntablette mit Hilfe einer Transportvorrichtung vorzugsweise umfassend ein Drehkreuz auf das angepresste zweite Pulver, welche sich in den zweiten Matrizenhohlräumen befindet
g) Dosieren des zweiten Pulvers in zweite Matrizenhohlräume mit Hilfe einer dritten Füllstation, so dass die Kerntablette mit dem zweiten Pulver bedeckt wird h) Verpressen der mit dem zweiten Pulver ummantelten Kerntablette zu einer
Mantelkerntablette mit Hilfe einer dritten Pressstation, wobei optional die Presskraft bestimmt wird
i) Auswerfen der Mantelkerntablette, wobei optional die Mantelkerntabletten mit Hilfe einer Sortierstation in Abhängigkeit von der in Schritt h) bestimmten Presskraft einem Transportweg für geeignete Mantelkerntabletten oder einem
Transportweg für ungeeignete Mantelkerntabletten zugeführt werden.
Das Verfahren erlaubt die sequentielle Ausführung von mindestens drei Pressvorgängen, wobei die Pressgüter während eines Rundlaufes weiterverarbeitet werden. Dies stellt eine besondere Weiterentwicklung gegenüber dem Stand der Technik dar. Insbesondere war es überraschend, dass durch das Verfahren Mantelkerntabletten während eines Rundlaufes auf einer Rundlaufpresse in hoher Stückzahl hergestellt werden können. Separate Rundlaupressen sowie ein Transport der Pressgüter zwischen diesen ist vorteilhafterweise nicht notwendig. In dem Verfahren wird bevorzugt jene bevorzugte Ausführungsform der erfindungsge- mäßen Rundlaufpresse verwendet, welche für das Ausführen von mindestens drei Pressvorgängen geeignet ist. Vorteile, welche für technische Merkmale der bevorzugten Ausführungsform der Rundlaufpresse genannt wurden, gelten vorteilhafterweise auch für das beschriebene Verfahren. Beispielsweise ist für eine bevorzugte Rundlaufpresse zum Pressen von Mantelkerntabletten offenbart, dass bevorzugt die Kerne in den ersten Matrizenhohlräu- men gepresst werden, welche auf einem inneren Teilkreis konzentrisch vorliegen. Die Aus- dehnung der ersten Matrizen hohl räume ist bevorzugt kleiner als die Ausdehnung der zweiten Matrizenhohlräume, welche auf einem äußeren Teilkreis konzentrisch angeordnet sind. Für die bevorzugte Ausführungsform der Rundlaufpresse ergibt sich dadurch ein besonders schonender und zügiger Transport der Kerne für die folgende Ummantelung. Ein Fachmann erkennt, dass bei dem beschriebenen Verfahren somit beispielsweise ebenfalls die Dimension und Anordnung der Matrizenhohlräume bevorzugt sind und sich dabei für das Verfahren die genannten Vorteile in Bezug auf den Transport der Kerntabletten ergeben.
Im Folgenden soll die Erfindung an Hand von Beispielen näher erläutert werden, ohne auf diese beschränkt zu sein.
Kurzbeschreibung der Abbildungen
Fig. 1 Schematische Abbildung einer bevorzugten Ausführungsform einer Kathode
Fig. 2 Schematische Darstellung eines Querschnittes eines Rotors einer bevorzugten Ausführungsform der Rundlaufpresse zur Illustration der höhengestaffelten Stempel Fig. 3 Schematische Darstellung einer Seitenansicht einer bevorzugten Ausführungsform der Rundlaufpresse zur Illustration des Ausstoßes gepresster Tabletten mit Hilfe der höhengestaffelten Unterstempel
Fig. 4 Schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Rundlaufpresse zur Herstellung von Kathoden für Knopfzellen
Fig. 5 Schematische Draufsicht auf die bevorzugte Ausführungsform der Rundlaufpresse der Fig. 4 zur Illustration der sukzessiven Arbeitsschritte zur Herstellung einer Kathode für Knopfzellen
Fig. 6 Schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Transportvorrichtung als Drehkreuz zum Transfer von Tabletten von den ersten Matrizenhohlräumen zu den zweiten Matrizenhohlräumen Fig. 7 Schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Sortierstation zum Ausstoßen und sortieren der gepressten Kathoden
Fig. 8 Schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer Rundlaufpresse zur Herstellung von Mantelkerntabletten
Fig. 9 Übersicht verschiedener Anwendungsmöglichkeit für bevorzugte Ausführungsformen der Rundlaufpresse
Detaillierte Beschreibung der Abbildungen
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung des Einpressens von Tabletten 1 in Becher 2 wie sie zur Herstellung von Kathoden erfolgt. Die lose Metalloxid-Tablette 1 .1 weist einen bevorzugt kleineren Durchmesser als die Becher 2 auf und wird in den Becher 2 eingelegt. Durch das Zusammenwirken von Ober- und Unterstempeln (nicht gezeigt) reduziert sich die Steghöhe der Metalloxid-Tablette, während sich deren Durchmesser erweitert. Dabei wird die Tablette 1 flach gegen den Becherboden eingedrückt. Die flach eingepresste Metalloxid- Tablette 1 .2 hat somit einen innigen Kontakt zur Becherinnenwand. Während des Pressvorgangs kann Luft entweichen, so dass die flach eingepresste Metalloxid-Tablette 1 .2 fest und sicher im Becher 2 vorliegt.
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der höhengestaffelten Stempel 10 und 1 1 . Der Oberstempel 10 liegt in der Oberstempelführung 17 vor und weist eine ersten Oberstempelspitze 12 und eine zweite Oberstempelspitze 13 auf. Die Länge der ersten Oberstempelspitze 12 ist um eine Längendifferenz LDI geringer als die Länge der zweiten Oberstempelspitze 13. Weiterhin ist es bevorzugt, dass die erste Oberstempelspitze 12 einen geringeren Durchmesser aufweist, als die zweite Oberstempelspitze 13. Dem gegenüber werden die Unterstempel 1 1 mit Hilfe einer Unterstempelführung 19 geführt und umfassen eine erste Unterstempelspitze 14 (nicht angezogen) und eine zweite Unterstempelspitze 15 (nicht angezogen). Die Länge der ersten Unterstempelspitze 14 ist um eine Längendifferenz LD2 größer als die Länge der zweiten Unterstempelspitze 15. In der bevorzugt dargestellten Ausführungsform sind die Längendifferenzen LDI und LD2 identisch. Weiterhin besitzen die ersten Ober- und Unterstempelspitzen 12 und 14 eine identische Form und einen identischen Durchmesser. Das gleiche gilt für die zweiten Ober- und Unterstempelspitzen 13 und 15. Die Ober- und Unterstempel 10 und 1 1 sind zu den ersten Matri- zenhohlräumen 32 und zweiten Matrizenhohlräumen 33 ausgerichtet. Die Größe und Form der kreisförmigen Matrizenhohlräume 32 bzw. 33 korrespondiert mit Größe und Form der ausgerichteten Paare von Ober- und Unterstempelspitzen 12 und 14 bzw. 13 und 15. In der dargestellten Ausführungsform werden die Matrizenhohlräume durch Öffnungen in Matrizen- einsätzen 16 gebildet, welche sich in Ausnehmungen der Matrizenscheibe 18 befinden.
Figur 3 zeigt eine Seitenansicht der bevorzugten Ausführungsform einer Rundlaufpresse, welche höhengestaffelte Stempel umfasst, gemäß der Figur 1 . Wie in der Figur 2 gezeigt, sind die ersten Ober- und Unterstempelspitzen 12 und 14 auf einem inneren Teilkreis angeordnet, während die zweiten Ober- und Unterstempelspitzen 13 und 15 auf einem äußeren Teilkreis geführt werden. In den mittleren vier Matrizeneinsätzen 16, sind die Unterstempelspitzen 14 und 15 ersichtlich. Die äußere, zweite Unterstempelspitze 15 ist bündig mit der Oberkante der Matrizenscheibe. Die innere, erste Unterstempelspitze 14 ragt über die Matrizenoberkante aufgrund der Längendifferenz l_D2 heraus. Durch die Höhenstaffelung der Unterstempel stellen die zweiten Unterstempelspitzen 15 vorteilhafterweise kein Hindernis für das Auswerfen der Tabletten 1 mit Hilfe der ersten Unterstempelspitzen 14 dar.
Figur 4 und Figur 5 zeigen eine schematische Perspektivsicht und Draufsicht einer bevorzugten Rundlaufpresse zum Verpressen von Tabletten in Bechern. Bei den Tabletten handelt es sich bevorzugt um Metalloxid-Tabletten zur Herstellung von Kathoden für Knopfzellen. Die Komponenten der Rundlaufpresse sind auf einer Trägerplatte 27 montiert. Zur besseren Übersicht werden das Maschinengehäuse, der Maschinensockel und der Antrieb der Rundlaufpresse nicht dargestellt. Der Rotor 28 der Rundlaufpresse umfasst eine Ober- und Stempelführung 17 und 19, eine Matrizenscheibe 18 sowie Ober- und Unterstempel 10 und 1 1. Die Rotationsrichtung des Rotors 28 ist durch einen Pfeil gekennzeichnet. Während der Rotation des Rotors, d.h. eines Rundlaufes, rotieren die Stempel zusammen mit den Matrizen- einsätzen 16 in der Matrizenscheibe 18 durch verschiedene funktionelle Baugruppen bzw. Stationen, welche den Herstellungsprozess der Kathoden bewirken. Die Baugruppen bzw. Stationen der Rundlaufpresse werden entsprechend ihre Wirkreihenfolge entlang der Rotationsrichtung des Rotors 28 beschrieben. Mit Hilfe der ersten Füllstation 29 wird das erste Pulver, bevorzugt das Metalloxid-Pulver, in die ersten Matrizenhohlräume der Matrizenein- sätze gefüllt. Wie in Figur 5 zu erkennen, umfasst die Füllstation 29 zu diesem Zweck bevorzugt einen Füllschuh mit einer Materialzufuhr, Flügelrotoren und einer Abstreifvorrichtung zum Befüllen und Dosieren des Metalloxidpulvers in die ersten Matrizenhohlräume. Nach dem Befüllen der ersten Matrizenhohlräume 32 rotiert der Matrizeneinsatz 16 unter die erste Pressstation 20. In der bevorzugten Ausführungsform handelt es sich um eine Druckrol- lensäulenstation mit einer oberen Druckrolle 30 und einer unteren Druckrolle (nicht sichtbar). Während der Rotation bewegen sich die Oberstempelschäfte 44 unter der oberen Druckrolle 30 hindurch. Dadurch erfahren die Oberstempel 10 eine Presskraft nach unten. Ebenso erfahren die Unterstempel 1 1 eine Presskraft nach oben, so dass die ersten Ober- und Unters- tempelspitzen das Pulver in den ersten Matrizenhohlräumen 32 zu Tabletten 1 verpressen. Bevorzugt wird in der ersten Pressstation 20 die Presskraft mit Hilfe einer Messzelle bestimmt. Sollte die bestimmte Presskraft von einem festgelegten Normbereich abweichen, so wird die fehlerhafte Tablette in der Auswurfstation 23 ausgestoßen. Bevorzugt umfasst die Auswurfstation 23 eine Ablaufrutsche und das Ausstoßen erfolgt durch ein Anheben der ers- ten Unterstempelspitzen 14. Im Anschluss an die Herstellung der Tabletten 1 und der Qualitätskontrolle durch die elektronisch gesteuerte Auswurfstation 23 werden die Becher 2 in die zweiten Matrizenhohlräume 33 eingelegt. Zu diesem Zweck werden die Becher 2 mit Hilfe einer Becherzufuhrvorrichtung 21 in einer Transportschiene eines Vibrationsförderers und Transportbandes der Bechereinlegestation 22 zugeführt. Die Bechereinlegestation 22 um- fasst bevorzugt ein Drehkreuz mit Greifarmen, welches die Becher 2 übernimmt und in einer Rotationsbewegung an die zweiten Matrizenhohlräume 33 übergibt. Durch die Bechereinlegestation 22 werden die Becher 2 zunächst vereinzelt, um anschließend präzise eingelegt zu werden. Dies erlaubt eine hohe Taktung des Einlegens der Becher 2. Nach dem Einlegen der Becher erfolgt ein Transfer der Tabletten 1 in die Becher 2 mit Hilfe der Transportvorrich- tung 24. Die Figur 6 zeigt schematisch die Funktionsweise der bevorzugten Transportvorrichtung 24. Nach dem Einlegen der Tablette 1 in die Becher 2, welche sich in den zweiten Matrizenhohlräumen 33 befinden, erfolgt das Einpressen der Tablette 1 durch die zweite Pressstation 25. Bevorzugt ist die zweite Pressstation ebenfalls eine Druckrollensäule und analog der ersten Pressstation 20 wirken eine obere Druckrolle 31 und eine untere Druckrolle (nicht gezeigt) mit den Stempeln zusammen. Es ist bevorzugt, dass die Druckrollen so eingestellt sind, dass die Unterstempel 1 1 nahezu konstant in ihrer Position verharren. Während des zweiten Pressvorganges wirkt die zweite Unterstempelspitze 15 daher als ein Gegenhalter und die zweite Oberstempelspitze 13 kann die Tablette 1 gleichmäßig und homogen auf den Becherboden einpressen. Lufteinschlüsse können dadurch wirksam vermieden werden. Im Falle von Metalloxid-Tabletten werden die Becher 2 mit den fertig eingepressten Tabletten 1 als Kathoden bezeichnet, welche zu Knopfzellen weiterverarbeitet werden können. Bevorzugt wird während des zweiten Pressvorganges die Presskraft bestimmt. Durch Vergleich der Presskraft mit einem festgelegten Normbereich werden geeignete und ungeeignete Kathoden in einer Sortierstation 26 unterschiedlichen Behältern zugeführt. Figur 7 zeigte eine schematische Darstellung der Funktionsweise der Sortierstation 26. Figur 6 zeigt eine schematische Ansicht einer bevorzugten Transportvorrichtung 24 zum Transfer der Tabletten 1 in die Becher 2. Die ersten Unterstempelspitzen 14 werden auf eine Position gefahren, in welcher das obere Ende der ersten Unterstempelspitzen 14 (nicht angezogen) mit der Oberfläche der Matrizenscheibe 18 nivelliert ist. Dadurch liegen die Tablet- ten 1 auf Höhe der Oberfläche der Matrizenscheibe 18 vor. Es ist bevorzugt, dass die zweiten Unterstempelspitzen 15 (nicht angezogen) eine um eine Längendifferenz l_D2 kleinere Länge als die ersten Unterstempelspitzen 14 aufweisen, wobei LD2 SO gewählt wird, dass LD2 größer oder gleich der Becherhöhe ist. Somit befinden sich in dieser Position die auf den zweiten Unterstempelspitzen 15 aufliegenden Bechern 2 in den zweiten Matrizenhohlräumen 33 unterhalb der Oberfläche der Matrizenscheibe 18. Beim Passieren in die Transportvorrichtung kann daher mit Hilfe einer einfachen Drehbewegung des bevorzugten Drehkreuzes 36 die Tablette 1 in die Becher eingeschoben werden. Das Drehkreuz 36 weist zu diesem Zweck radial auslaufende Arme auf, deren Form und Abstand an die Tablettengröße ange- passt ist. Die Drehfrequenz des Drehkreuzes 36 ist an die Rotationsgeschwindigkeit der Mat- rizenscheibe 18 angepasst, so dass die Tabletten 1 in die Becher 2 präzise getaktet eingelegt werden.
Figur 7 zeigt eine schematische Ansicht einer bevorzugten Sortierstation 26. Der Auswurf der Becher 2 mit den eingepressten Tabletten 1 , wobei es sich bevorzugt um Kathoden handelt, erfolgt bevorzugt durch ein Anheben der zweiten Unterstempelspitzen 15. Da die ersten Unterstempelspitzen 14 auf einem inneren Teilkreis angeordnet sind, befinden sich diese in Auswurfrichtung hinter den Kathoden. Aufgrund der höhengestaffelten Stempel ragen die ersten Unterstempelspitzen 14 mindestens um die Länge LD2 über der Oberfläche der Matrizenscheibe 18 heraus, behindern jedoch nicht das Auswerfen der Kathoden. Die Auswurfbewegung erfolgt in Abhängigkeit der Presskraft, welche während des Einpressens der Tab- letten bestimmt wurde. Ist die Presskraft innerhalb des festgelegten Normbereichs handelt es sich um geeignete Kathoden. Falls die Presskraft vom festgelegten Normbereich abweicht, werden die Kathoden als mangelhaft eingestuft. Für mangelhafte, ungeeignete Kathoden erfolgt der Auswurf beim Eintritt in die Sortierstation auf einem ersten Transportweg 26b zu einem Ausschussbehälter (nicht gezeigt). Geeignete Kathoden werden leicht verzögert in einem zweiten Transportweg 26a der Ablauflaufrutsche ausgeworfen und einem Sammelbehälter für die geeigneten Kathoden zugeführt.
Figur 8 zeigt die schematische Darstellung einer bevorzugten Rundlaufpresse zur Herstellung von Mantelkerntabletten. Der Rotor 28 der Rundlaufpresse umfasst eine Ober- und Un- terstempelführung 17 und 19, eine Matrizenscheibe 18 sowie höhengestaffelte Ober- und Unterstempel 10 und 1 1 (alle nicht angezogen). Die Rotationsrichtung des Rotors 28 ist durch einen Pfeil gekennzeichnet. Während der Rotation des Rotors, d.h. eines Rundlaufes, rotieren die Stempel 10 und 1 1 zusammen mit den Matrizeneinsätzen 16 in der Matrizen- scheibe 18 durch verschiedene funktionelle Baugruppen, welche den Herstellungsprozess der Mantelkerntabletten vermitteln. Die Baugruppen der Rundlaufpresse werden entsprechend des Ablaufes eines Herstellungsprozesses entlang der Rotationsrichtung des Rotors 28 beschrieben. In der Matrizenscheibe 18 liegen in Ausnehmungen Matrizeneinsätze 16 vor, welche jeweils einen erste Matrizenhohlraum 32 und einen zweite Matrizenhohlraum 33 umfassen. Die Matrizenhohlräume sind bevorzugt kreisförmig, wobei der erste Matrizenhohlraum 32 einen kleineren Durchmesser als der zweite Matrizenhohlraum 33 aufweist. Zudem liegen die ersten Matrizenhohlräume 32 auf einem inneren Teilkreis vor, während die zweiten Matrizenhohlräume 33 auf einem äußeren Teilkreis angeordnet sind. Mit Hilfe der ersten Füllstation 29 wird das erste Pulver für den Kern 41 in die ersten Matrizenhohlräume 32 der Matrizeneinsätze gefüllt. Anschließend wird durch bei Durchlaufen der ersten Pressstation 20 in einem ersten Pressvorgang das Pulver zu einer Kerntablette 41 verpresst. Bevorzugt wirken zu diesem Zweck in der Pressstation 20 obere und untere Druckrollen mit den Ober- und Unterstempeln zusammen. Währenddessen wird bevorzugt in der Pressstation 20 die Presskraft mit Hilfe einer Messzelle bestimmt und mit einem Normbereich verglichen. Eine fehlerhafte Tablette würde über die Presskraftkontrolle erkannt und über die Einzelsortierung in den Ausschusskanal der Auswurfstation 23 geleitet werden. Bevorzugt umfasst die Auswurfstation 23 eine Ablaufrutsche und das Ausstoßen erfolgt durch ein Anheben der ersten Unterstempelspitzen 14. Im Anschluss an die Herstellung der Kerntabletten 41 wird mit Hilfe einer zweiten Füllstation 38 ein zweites Pulver für den Mantel der Kerntabletten 41 in die zweiten Matrizenhohlräume auf die Fläche der zweiten Unterstempelspitzen 15 dosiert. In der zweiten Pressstation wird durch ein Zusammenwirken der oberen Druckrolle 31 und unteren Druckrolle (nicht gezeigt) mit den Stemplen das zweite Pulver vorgepresst. Dieser Pro- zess wird bevorzugt auch tamping genannt. Durch ein leichtes Anpressen des zweiten Pulvers für den Mantel, kann die Kerntablette 41 besonders präzise positioniert werden. Zum Einlegen der Kerntabletten 41 auf den bereits vorgepressten Mantelboden in den zweiten Matrizenhohlräumen 33 wird eine Transportvorrichtung 24 verwandt. Die bevorzugte Transportvorrichtung 24, welche in Fig. 6 dargestellt ist, eignet sich ebenfalls bevorzugt für das Einlegen der Kerntabletten 41 . Nach dem die Kerntabletten 41 auf den Mantelboden in den zweiten Matrizenhohlräumen 33 eingelegt wurden, wird mit Hilfe einer dritten Füllstation 39 zusätzliches Mantelpulver, das zweite Pulver, dosiert. Somit wird die Kerntablette 41 voll- ständig vom Mantelpulver umhüllt. Ein Verpressen der Mantelkerntablette 43 erfolgt in einem dritten Pressvorgang mit Hilfe der dritten Pressstation 40 und einer oberen Druckrolle 42 und einer unteren Druckrolle (nicht gezeigt). Bevorzugt wird während des dritten Pressvorganges die Presskraft bestimmt. Durch Vergleich der Presskraft mit einem festgelegten Normbereich werden geeignete und ungeeignete Mantelkerntabletten in einer Sortierstation 26 unterschiedlichen Behältern zugeführt. Bevorzugt wird zu diesem Zweck die in Figur 7 gezeigte Sortierstation 26 und Funktionsweise angewandt.
Figur 9 illustriert verschiedene bevorzugte Anwendungsgebiete der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse mit höhengestaffelten Stempel. Aufgrund der Höhenstaffelung der Stempel können während eines Rundlaufes mehrere ggf. aufeinander aufbauende Pressvorgänge durchgeführt. Dies erlaubt die Herstellung komplexer Produkte während eines Rundlaufes. So kann bevorzugt während eines Rundlaufes eine Mantelkerntablette wie beschrieben produziert werden. Weiterhin ist es auch bevorzugt möglich eine Mehrschichttablette, bevorzugt eine Drei-Schicht-Tablette, während eines Rundlaufes auf einer einzigen Rundlaufpresse herzustellen. Bevorzugt sind für die Produktion der illustrierten Mehrschichttablette die ersten und zweiten Matrizenhohlräume kreisförmig, wobei der Durchmesser der ersten Matrizenhohlräume nur geringfügig kleiner als der Durchmesser der zweiten Matrizenhohlräume ist. Es ist bevorzugt, dass sich die ersten Matrizenhohlräume auf einem inneren Teilkreis der Matrizenscheibe befinden, während die zweiten Matrizenhohlräume auf einem äußeren Teilkreis angeordnet sind. Mit Hilfe einer ersten Füllstation wird bevorzugt das Pulver der inneren zweiten Schicht in die ersten Matrizenhohlräume dosiert und anschließend mit Hilfe einer ersten Pressstation zu einer Tablette verpresst. Ein zweite Füllstation dosiert anschließend das Material der dritten Schicht in die zweiten Matrizenhohlräume, welches mit Hilfe einer zweiten Pressstation verpresst wird. Eine Transportvorrichtung kann die Tablette, welche die zweite Schicht der Mehrschichttablette bildet in die zweiten Matrizenhohlräume auf die bereits angepresste dritte Schicht legen. Eine dritte Füllstation und Pressstation erlaubt bevorzugt das Aufpressen der ersten Schicht und somit die Fertigstellung der Mehrschichttablette. Wie bereits ausführlich dargelegt ist es vorteilhafterweise weiterhin möglich mit Hilfe der er- findungsgemäßen gestaffelten Stempel Tabletten in Becher oder andere Behälter einzupressen. Die gestaffelten Stempel erlauben somit überraschenderweise auf besonders einfache Art während eines Rundlaufes Produkte aus mehreren Komponenten zu verpressen. Vorteilhafterweise können erste Pressgüter wie beispielsweise der Kern im Falle der Mantelkerntablette, eine Tablette, welche die zweite Schicht in einer Mehrschichttablette bildet oder aber eine Metalloxid-Tablette für die Herstellung von Kathoden, in darauf aufbauenden Pressvor- gängen weiterverarbeitet werden. Die gestaffelten Stempel erlauben es jedoch auch in unabhängigen Pressvorgängen unabhängige Produkte herzustellen. So kann es bevorzugt sein, wie illustriert, beispielsweise während der ersten Hälfte des Rundlaufes in den ersten Matrizenhohlräumen Tabletten eines kleineren Durchmessers zu produzieren und während der zweiten Hälfte des Rundlaufes in den zweiten Matrizenhohlräumen Tabletten eines größeren Durchmessers herzustellen. Dadurch ist es möglich mit einer einzigen Rundlauftablette für die pharmazeutische Industrie Tabletten unterschiedlichen Gewichtes zu produzieren. So kann beispielsweise auf dem inneren Teilkreis in den ersten Matrizenhohlräumen eine Charge von 50 mg Tabletten produziert werden, während auf dem äußeren Teilkreis in den zweiten Matrizenhohlräumen eine Charge von 100 mg gefahren wird. Für die Produktion dieser unterschiedlich dosierten Tabletten wird bevorzugt das gleiche Pressmaterial mit dem gleichen Wirkstoff verwendet. Die gestaffelten Stempel erlauben somit gegenüber dem Stand der Technik eine deutlich erhöhte Flexibilität für die Anzahl oder Komplexität der Pressprodukte.
Es wird darauf hingewiesen, dass verschiedene Alternativen zu den beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung verwendet werden können, um die Erfindung auszuführen und zu der erfindungsgemäßen Lösung zu gelangen. Die erfindungsgemäße Rundlaufpresse sowie deren Verwendung in den beschrieben Verfahren beschränken sich in ihren Ausführungen somit nicht auf die vorstehenden bevorzugten Ausführungsformen. Vielmehr ist eine Vielzahl von Ausgestaltungsvarianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung abweichen können. Ziel der Ansprüche ist es, den Schutzumfang der Erfindung zu definieren. Der Schutzumfang der Ansprüche ist darauf gerichtet, die erfindungsgemäße Rundlaufpresse und bevorzugte Verfahren sowie äquivalente Ausführungsformen von diesen abzudecken.
Bezugszeichenliste
1. Tablette
1 .1 Lose Metalloxid-Tablette
1 .2 Eingepresste Metalloxid-Tablette
2 Becher
10 Oberstempel
Unterstempel
12 erste Oberstempelspitze
13 zweite Oberstempelspitze
14 erste Unterstempelspitze
15 zweite Unterstempelspitze
16 Matrizeneinsatz
17 Oberstempelführung
18 Matrizenscheibe
19 Unterstempelführung
20 erste Pressstation
21 Becherzufuhrvorrichtung
22 Bechereinlegestation
23 Auswurfstation für fehlerhafte Tabletten
24 Transportvorrichtung
25 Zweite Pressstation
26 Sortierstation
26a Transportweg für geeignete Kathoden
26b Transportweg für ungeeignete Kathoden
27 Trägerplatte
28 Rotor
29 Erste Füllstation
30 Obere Druckrolle von erster Pressstation
31 Obere Druckrolle von zweiter Pressstation
32 erste Matrizenhohlräume
33 zweite Matrizenhohlräume
34 erstes Pressgut
35 zweites Pressgut Drehkreuz
Ausnehmungen
zweite Füllstation
dritte Füllstation
dritte Pressstation
Kerntablette
obere Druckrolle der dritten Pressstation Mantelkerntabletten
Oberstempelschaft
Unterstempelschaft

Claims

Patentansprüche
1. Rundlaufpresse zum Ausführen von mindestens zwei Pressvorgängen während eines Rundlaufes der Rundlaufpresse umfassend einen Rotor (28), eine Matrizenscheibe (1 8), eine Oberstempelführung (17) zur Aufnahme von Oberstempeln (10) und eine Unterstempelführung (1 9) zur Aufnahme von Unterstempeln (1 1 )
dadurch gekennzeichnet, dass
die Oberstempel (10) jeweils mindestens zwei Oberstempelspitzen (12, 1 3) aufweisen, wobei eine erste Oberstempelspitze (12) eine um eine Längendifferenz (I_DI ) kleinere Länge aufweist als eine zweite Oberstempelspitze (13) und
die Unterstempel (1 1 ) jeweils mindestens zwei Unterstempelspitzen (14, 1 5) aufweisen, wobei eine erste Unterstempelspitze (14) eine um die Längendifferenz (LD2) größere Länge aufweist als eine zweite Unterstempelspitze (1 5),
die Matrizenscheibe (1 8) erste Matrizenhohlräume (32) aufweist, welche zu den ersten Ober- und Unterstempelspitzen (12, 14) ausgerichtet sind und
zweite Matrizenhohlräume (33) aufweist, welche zu den zweiten Ober- und Unterstempelspitzen (1 3, 15) ausgerichtet sind,
so dass in einem ersten Pressvorgang ein erstes Pressgut (34) in den ersten Matrizenhohlräumen (32) und in einem zweiten Pressvorgang ein zweites Pressgut (35) in den zweiten Matrizenhohlräumen (33) während eines Rundlaufes des Rotors der Rundlaufpresse verpresst werden kann.
2. Rundlaufpresse gemäß dem vorherigen Anspruch
dadurch gekennzeichnet, dass
die Ausdehnung der ersten Matrizenhohlräume (32) und die Ausdehnung der ersten Ober- und Unterstempelspitzen (12, 14) kleiner sind als die Ausdehnung der zweiten Matrizenhohlräume (33) und die Ausdehnung der zweiten Ober- und Unterstempelspitzen (13, 1 5).
3. Rundlaufpresse gemäß einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rundlaufpresse Matrizeneinsätze (1 6) umfasst, die Matrizenscheibe (18) Ausnehmungen (37) für die Matrizeneinsätze (16) aufweist und in einem Matrizeneinsatz (16) der erste Matrizenhohlraum (32) und der zweite Matrizenhohlraum (33) vorliegen.
4. Rundlaufpresse gemäß einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rundlaufpresse eine Transportvorrichtung (24) umfasst, welche nach dem ersten Pressvorgang das erste Pressgut (34) in die zweiten Matrizenhohlräume (33) transportiert.
5. Rundlaufpresse gemäß dem vorherigen Anspruch
dadurch gekennzeichnet, dass
die Transportvorrichtung (24) ein Drehkreuz (36) oder einen Schieber umfasst und nach dem ersten Pressvorgang das untere Presswerkzeug (11 ) auf eine Position fahrbar ist, in welcher die erste Unterstempelspitze (14) an ihrem oberen Ende mit der Oberfläche der Matrizenscheibe (18) abschließt und der Transport des ersten Pressgutes (34) in die zweiten Matrizenhohlräume (33) durch ein Drehen des Drehkreuzes (36) oder durch den Schieber erfolgt.
6. Rundlaufpresse gemäß einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
die ersten Matrizenhohlräume (32) und die ersten Ober- und Unterstempelspitzen (12, 14) auf einem inneren Teilkreis konzentrisch angeordnet sind
und die zweiten Matrizenhohlräume (33) und die zweiten Ober- und Unterstempelspitzen (13, 15) auf einem äußeren Teilkreis konzentrisch angeordnet sind.
7. Rundlaufpresse gemäß einem der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rundlaufpresse zum Verpressen von Tabletten (1 ) in Bechern (2) geeignet ist und die Rundlaufpresse eine Füllstation (29), eine erste Pressstation (20), eine Bechereinlegestation (22), eine Transportvorrichtung (24) und eine zweite Pressstation (25) umfasst,
wobei die Füllstation (29) ausgebildet ist, um Pulver vorzugsweise ein Metalloxid- Pulver in die ersten Matrizenhohlräume (32) zu dosieren,
die erste Pressstation (20) ausgebildet ist, das Pulver in einem ersten Pressvorgang in den ersten Matrizenhohlräumen zu einer Tablette (1 ) zu verpressen, die Bechereinlegestation (22) ausgebildet ist, um Becher (2) in die zweiten Matrizenhohlräume (33) zu positionieren,
die Transportvorrichtung (24) ausgebildet ist, um die Tablette (1 ) in die Becher (2) einzulegen, welche sich in den zweiten Matrizenhohlräumen (33) befinden und die zweite Pressstation (25) ausgebildet ist, die Tablette (1 ) in den Bechern (2) in einem zweiten Pressvorgang einzupressen.
8. Rundlaufpresse gemäß dem Anspruch 7
dadurch gekennzeichnet, dass
die erste Pressstation (20) ein Messgerät zur Bestimmung der Presskraft während des ersten Pressvorganges aufweist und die Rundlaufpresse eine Auswurfstation (23) umfasst, welche ausgebildet ist um Tabletten (1 ) auszuwerfen, bei denen während des Verpressens die Presskraft von einem festgelegten Normbereich abweicht.
9. Rundlaufpresse gemäß einem der Ansprüche 7 oder 8
dadurch gekennzeichnet, dass
die zweite Pressstation (25) ein Messgerät zur Bestimmung der Presskraft während des zweiten Pressvorganges aufweist und die Rundlaufpresse eine Sortierstation (26) umfasst, welche ausgebildet ist, um Becher (2) mit eingepressten Tabletten (1 ) in Abhängigkeit von der Presskraft, während des zweiten Pressvorganges einem Transportweg (26a) für geeignete Becher (2) mit eingepressten Tabletten (1 ) oder einem Transportweg (26b) für ungeeignete Becher (2) mit eingepressten Tabletten (1 ) zuzuführen, sofern die Presskraft von einem festgelegten Normbereich abweicht.
10. Verfahren zur Herstellung von Kathoden für Knopfzellen unter Verwendung einer Rundlaufpresse gemäß einem der vorherigen Ansprüche umfassend die folgenden Schritte
a) Dosieren von Pulver vorzugsweise von einem Metalloxid-Pulver in erste Matrizenhohlräume (32) mit Hilfe einer Füllstation (29)
b) Verpressen des Pulvers, vorzugsweise des Metalloxid-Pulvers, zu Tabletten (1 ) mit Hilfe einer ersten Pressstation (20), wobei optional die Presskraft bestimmt wird
c) Optionales Auswerfen von Tabletten (1 ), für welche eine Presskraft während des Schrittes c) bestimmt wurde, welche von einem Normbereich abweicht. d) Einlegen der Becher (2) in die zweiten Matrizenhohlräume (33) mit Hilfe einer Bechereinlegestation (22)
e) Einlegen der Tablette (1 ) mit Hilfe einer Transportvorrichtung (24) vorzugsweise umfassend ein Drehkreuz (36) in die Becher (2), welche sich in den zweiten Matrizenhohlräumen (33) befinden
f) Verpressen der Tablette (1 ) in den Boden der Becher (2) mit Hilfe einer zweiten Pressstation (25) und des Zusammenwirkens der zweiten Oberstempelspitzen (13) und der zweiten Unterstempelspitzen (15), wobei optional die Presskraft bestimmt wird
g) Auswerfen der Kathoden, wobei optional die Kathoden mit Hilfe einer Sortierstation (26) in Abhängigkeit von der in Schritt f) bestimmten Presskraft einem Transportweg (26a) für geeignete Kathoden oder einem Transportweg (26b) für ungeeignete Kathoden zugeführt werden.
11. Rundlaufpresse gemäß einem der Ansprüche 1 - 6 zum Ausführen von mindestens drei Pressvorgängen während eines Rundlaufes der Rundlaufpresse
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rundlaufpresse zur Herstellung von Mantelkerntabletten (43) geeignet ist und die Rundlaufpresse eine erste Füllstation (29), eine erste Pressstation (20), eine zweite Füllstation (38), eine zweite Pressstation (25), eine Transportvorrichtung (24), eine dritte Füllstation (39) und eine dritte Pressstation (40) umfasst,
wobei die erste Füllstation (29) ausgebildet ist, um ein erstes Pulver in die ersten Matrizenhohlräume (32) zu dosieren,
die erste Pressstation (20) ausgebildet ist, das erste Pulver in einem ersten Pressvorgang in den ersten Matrizenhohlräumen (32) zu einer Kerntablette (41 ) zu verpressen,
die zweite Füllstation (38) ausgebildet ist, um ein zweites Pulver in die zweiten Matrizenhohlräume (33) zu dosieren,
die zweite Pressstation (25) ausgebildet ist, um das zweite Pulver in einem zweiten Pressvorgang in den zweiten Matrizenhohlräumen (33) anzupressen,
die Transportvorrichtung (24) ausgebildet ist, um die Kerntablette (41 ) in die zweiten Matrizenhohlräume (33) auf das bereits angepresste zweite Pulver einzulegen, die dritte Füllstation (39) ausgebildet ist, um das zweite Pulver in die zweiten Matrizenhohlräume (33) zu dosieren, wodurch die Kerntablette (41 ) mit dem zweiten Pulver bedeckt wird die dritte Pressstation (40) ausgebildet ist, um in einem dritten Pressvorgang, die von dem zweiten Pulver ummantelte Kerntablette (41 ) in den zweiten Matrizenhohlräumen (33), zu einer Mantelkerntablette (43) zu verpressen.
12. Rundlaufpresse gemäß einem der vorherigen Ansprüche 7-1 1
dadurch gekennzeichnet, dass
die Pressstationen obere und untere Druckrollen aufweisen, die auf die Stempel (10,1 1 ) einwirken.
13. Rundlaufpresse gemäß dem Anspruch 1 1 oder 12
dadurch gekennzeichnet, dass
die erste Pressstation (20) ein Messgerät zur Bestimmung der Presskraft während des ersten Pressvorganges aufweist und die Rundlaufpresse eine Auswurfstation (23) umfasst, welche ausgebildet ist um Kerntabletten (41 ) auszuwerfen, bei denen während des Verpressens die Presskraft von einem festgelegten Normbereich abweicht.
14. Rundlaufpresse gemäß einem der Ansprüche 1 1 - 13
dadurch gekennzeichnet, dass
die dritte Pressstation (40) ein Messgerät zur Bestimmung der Presskraft während des dritten Pressvorganges aufweist und die Rundlaufpresse eine Sortierstation (26) umfasst, welche ausgebildet ist, um Mantelkerntabletten (43) in Abhängigkeit von der Presskraft während des dritten Pressvorganges, einem Transportweg (26a) für geeignete Mantelkerntabletten (43) oder einem Transportweg (26b) für ungeeignete Mantelkerntabletten (43) zuzuführen.
15. Verfahren zur Herstellung von Mantelkerntabletten (43) unter Verwendung einer Rundlaufpresse gemäß einem der vorherigen Ansprüche 1 - 6 oder 12 - 14 umfassend die folgenden Schritte
a) Dosieren eines ersten Pulvers für den Kern der Mantelkerntablette (43) in erste Matrizenhohlräume (32) mit Hilfe einer ersten Füllstation (29)
b) Verpressen des ersten Pulvers zu Kerntabletten (41 ) mit Hilfe einer ersten
Pressstation (20), wobei optional die Presskraft bestimmt wird
c) Optionales Auswerfen von Kerntabletten (41 ), für welche eine Presskraft während des Schrittes b) bestimmt wurde, welche von einem Normbereich abweicht Dosieren eines zweiten Pulvers für den Mantel der Mantelkerntablette (43) in zweite Matrizenhohlräume (33) mit Hilfe einer zweiten Füllstation (38)
Anpressen des zweiten Pulvers mit Hilfe einer zweiten Pressstation (25) Einlegen der Kerntablette (41 ) mit Hilfe einer Transportvorrichtung (24) vorzugsweise umfassend ein Drehkreuz (36) auf das angepresste zweite Pulver, welche sich in den zweiten Matrizenhohlräumen (33) befindet
Dosieren des zweiten Pulvers in zweite Matrizenhohlräume (33) mit Hilfe einer dritten Füllstation (39), so dass die Kerntablette (41 ) mit dem zweiten Pulver bedeckt wird
Verpressen der mit dem zweiten Pulver ummantelten Kerntablette (41 ) zu einer Mantelkerntablette (43) mit Hilfe einer dritten Pressstation (40), wobei optional die Presskraft bestimmt wird
Auswerfen der Mantelkerntablette (43), wobei optional die Mantelkerntabletten (43) mit Hilfe einer Sortierstation (26) in Abhängigkeit von der in Schritt h) bestimmten Presskraft einem Transportweg (26a) für geeignete Mantelkerntabletten oder einem Transportweg (26b) für ungeeignete Mantelkerntabletten zugeführt werden.
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