WO2017209647A1 - Способ совмещенной прокатки и прессования и устройство для его реализации - Google Patents

Способ совмещенной прокатки и прессования и устройство для его реализации Download PDF

Info

Publication number
WO2017209647A1
WO2017209647A1 PCT/RU2017/000239 RU2017000239W WO2017209647A1 WO 2017209647 A1 WO2017209647 A1 WO 2017209647A1 RU 2017000239 W RU2017000239 W RU 2017000239W WO 2017209647 A1 WO2017209647 A1 WO 2017209647A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
matrix
cast billet
roll
rolls
pressing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/RU2017/000239
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Виктор Христьянович МАНН
Виктор Федорович ФРОЛОВ
Александр Владимирович САЛЬНИКОВ
Александр Геннадьевич ПЕЛЕВИН
Роман Илсурович ГАЛИЕВ
Александр Юрьевич СИДОРОВ
Сергей Борисович СИДЕЛЬНИКОВ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rusal Engineering and Technological Center LLC
Original Assignee
Rusal Engineering and Technological Center LLC
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rusal Engineering and Technological Center LLC filed Critical Rusal Engineering and Technological Center LLC
Priority to JP2018562656A priority Critical patent/JP6831399B2/ja
Priority to US16/306,283 priority patent/US11554398B2/en
Priority to EP17807092.6A priority patent/EP3466563B1/en
Priority to CN201780046286.9A priority patent/CN109496170B/zh
Priority to ES17807092T priority patent/ES3042382T3/es
Publication of WO2017209647A1 publication Critical patent/WO2017209647A1/ru
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
    • B21C23/08—Making wire, rods or tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/002—Extruding materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special extruding methods of sequences
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/005—Continuous extrusion starting from solid state material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C29/00—Cooling or heating extruded work or parts of the extrusion press
    • B21C29/003—Cooling or heating of work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C29/00—Cooling or heating extruded work or parts of the extrusion press
    • B21C29/04—Cooling or heating extruded work or parts of the extrusion press of press heads, dies, or mandrels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C33/00—Feeding extrusion presses with metal to be extruded ; Loading the dummy block
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • B22D11/003—Aluminium alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0665—Accessories therefor for treating the casting surfaces, e.g. calibrating, cleaning, dressing, preheating
    • B22D11/0671—Accessories therefor for treating the casting surfaces, e.g. calibrating, cleaning, dressing, preheating for heating or drying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/022—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/92—Measuring, controlling or regulating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/043—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B21B2003/001—Aluminium or its alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B2015/0078—Extruding the rolled product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
    • B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
    • B29C2948/92504—Controlled parameter
    • B29C2948/92704—Temperature
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/06—Rod-shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling

Definitions

  • the invention relates to the processing of metals by pressure and can be used to obtain profiles, wire rod, sector cores, mainly from aluminum and aluminum alloys, by combined rolling and pressing.
  • a device and method for continuous casting according to the patent RU2547775, B22D1 1/12, publ. 04/10/2015.
  • a metal product continuous casting machine comprises a mold and a number of restrictive guide sections with rollers for guiding the metal cast product exiting the mold, which is equipped with one or more mixed type guide sections, each of which contains one or more guide rollers located on one side of metal product casting, and insulating and / or reflective and / or heating panels located on the opposite side of the metal of the casting product, moreover, the restrictive guide sections of the mixed type are located in the continuation of one or more restrictive guide sections with rollers or between the restrictive guide sections with rollers.
  • the continuous casting method of a metal product using the machine of RU2547775 patent involves directing a metal casting product exiting the mold of a continuous casting machine using restrictive guiding sections with rollers and mixed guiding sections in which reducing the casting speed from 6-7 m / min or more to a speed of 4-5 m / min or less, the direction of the metal casting product is carried out using mixed guiding sections by replacing at least one of the guiding guiding sections with rollers.
  • the invention provides a reduction in temperature losses and regulation of the thermal conditions of the casting product at the exit of the mold when the casting speed changes.
  • the disadvantage of this invention is that the method of producing a cast billet using additional support rolls does not include the process of processing it by pressure and obtaining the final product in the form of a bar and a profile.
  • said quick heating unit is made in the form of an induction furnace providing at least compensation for the temperature loss of the thin slab when it passes through the rough rolling mill, and in the production line behind the indicated induction furnace o device for winding and unwinding, equipped with at least two cores and providing the ability to selectively and alternately carry out the function of winding the strip coming from the injection molding machine, and unwinding it to feed the aforementioned Stekkel rolling mill.
  • the method of production of the strip includes:
  • said rolling operation of a strip unwound by said winding and unwinding device is carried out in a Steckel rolling mill with two reversible stands in no more than three double passes to obtain the final product in the form of a strip, the thickness of which is from 1.2 mm to 16 mm, while in each of the rolling passes a percentage reduction in strip thickness in the first stand of the Steckel rolling mill with two stands is from 25% to 50%, and the percentage reduction in strip thickness in the second stand is up to 30%.
  • a disadvantage of the invention known from RU 2568550 is that it is impossible to produce casting products, such as rods or profiles with a small cross section, using the proposed foundry mill design and method.
  • a known method of pressing metals in which in one technological operation combines the crystallization of molten metal on the surface of the rolls, rolling metal in rolls and pressing in a matrix (patent RU2519078).
  • direct pressing, angular pressing and repeated direct pressing are combined successively, combined with the shaping of the final product. What achieves a high level of accumulated deformation, ensures the uniformity of the properties of the semi-finished product.
  • the disadvantage of this method is the low productivity, due to the need to overcome the high passive friction forces arising in the tool during equal channel angular pressing.
  • the power of the active friction forces in the deformation zone is limited by the design of the rolls.
  • the difficulty causes the removal of a large amount of heat generated during deformation heating, which reduces the wear resistance of the tool, limits the range of aluminum alloys used.
  • the closest prototype method according to the technical nature and the achieved result to the proposed one is a combined process of continuous casting and pressing of non-ferrous metals (patent RUN! .2100136) including crystallization of molten metal in a rotary mold, rolling metal in rolls, pressing in matrix, cooling the pressed semi-finished product and its subsequent winding.
  • the disadvantage of the prototype of the method is the instability of the properties of the pressed semi-finished product, due to the lack of an element for stabilizing the temperature of the cast billet before the rolls. These wedge cavities on the matrix make the matrix manufacturing process and a short tool cycle (low wear resistance) difficult.
  • a similar device is known for continuous casting of rolling and pressing wire rod (patent RU2559615). The device can be used to obtain continuous and hollow press products from metals and alloys.
  • the disadvantage of a similar device is that when liquid metal is fed into the working gauge, the formation of oxides, non-metallic inclusions, and gas porosity is possible. This reduces the quality of the semi-finished products, leads to heterogeneity of the properties of the final product, negatively affects the mechanical properties, such as temporary tensile strength and elongation. The low efficiency of the cooling process during crystallization of the metal on the rolls does not provide high performance.
  • the closest in technical essence to the proposed device is a device for continuous combined rolling and pressing of long products (patent for utility model RU122315).
  • the device can be used to obtain long products in the form of wire rods and wires with a relatively small cross section mainly of non-ferrous metals and alloys by continuous combined rolling pressing.
  • a device for continuous combined rolling and pressing includes a roll with a stream and a roll with a protrusion, forming a working gauge, at the outlet of which a matrix holder with clamping device.
  • a matrix in the form of a direct trapezoidal prism with cooling channels is installed in the groove of the matrix holder, moreover, the matrix is made integral, contains a calibration and a guide part.
  • the disadvantage of the prototype for the device is that the design of the holder of the matrix does not provide fixation of the replaceable part of the matrix from rotation around the axis of pressing. In this connection, it is not guaranteed to ensure a uniform gap on the contact surface of the movable rolls and the fixed matrix, the steel-steel contact leads to intensive wear.
  • the technical result of the present invention is to improve the quality of the obtained lengthy products, increase the uniformity of the mechanical properties of the products, as well as increase the efficiency of the rolling and pressing process of the cast billet as a whole by reducing energy consumption, eliminating internal defects, increasing the life of the rolls and die and reducing the return loss of metal in pressing process.
  • a rotary mold forming an cast billet of infinite length, a roll with a stream and a roll with a protrusion, forming a working gauge, at the output of which there is a matrix installed in the groove of the matrix holder, a device for controlling the temperature of the fed cast billet, installed in front of the rolls, while in front of the working caliber guiding elements placed with the possibility of fixing the cast billet at an angle to the axis are placed pressing or parallel to the axis of pressing, the upper part of the protrusion of the roll with the protrusion has a T-shaped surface, the roll with a stream contains protrusions, and the roller with the protrusion contains grooves that are arranged relative to each other so that the protrusions and grooves form a labyrinth pairing of the said rolls with each other , the matrix is made with the possibility of fixing its position relative to the matrix holder using the mating grooves and protrusions made in the matrix and matrix holder, and between the surfaces of the rolls and the matrix in the working ca
  • the proposed device is complemented by special cases of its implementation.
  • the working part of the matrix in contact with the deformation zone of the cast billet in the working gauge may have a T-shaped section.
  • a gap is made between the side surfaces of the roll stream and the contact surfaces of the matrix, the width of which can be from 0.2 to 0.5 mm.
  • a gap is made between the side surfaces of the roll stream and the non-contact surfaces of the matrix, the width of which can be from 2.0 to 3.0 mm.
  • the matrix is installed in the working gauge with a gap between the surface of the matrix and the surface of the top of the protrusion of the roll, and with a gap between the surface of the matrix and the bottom surface of the creek of the roll, while the width of these gaps can be from 1.0 to 2.0 mm .
  • the device for controlling the temperature of the supplied cast billet is a combined unit containing a device for heating and a device for cooling.
  • the device for heating may be an inductor designed for induction heating of the cast billet at a workpiece temperature below a predetermined temperature.
  • the cooling device may be a cooler in which the cast billet is irrigated with coolant if the temperature of the cast billet is higher than the set temperature.
  • the protrusion of the roll with the protrusion may have a configuration in which the ratio of the dimensions of the height of the belt to the width of the protrusion, which is 0.07 - 0.08.
  • the working part of the matrix having a T-shaped cross-section, has a ratio of the height of the belt to the width of the matrix of 0.08-0.09.
  • the angle of supply of the cast billet relative to the axis of pressing is from 0 to 20 degrees, preferably from 5 to 20, preferably from 10 to 20.
  • a gap can be made, the width of which is from 0.2 to 0.5 mm.
  • the gap width may be from 2.0 to 3.0 mm
  • the claimed device may further comprise a device for cooling a pressed lengthy product.
  • a device for cooling a pressed lengthy product may further comprise a device for cooling a pressed lengthy product.
  • a cast billet with a predetermined temperature is fed into a working gauge formed by two rolls in which rolling is carried out, and then into the matrix through which the pressing is carried out, finished pressed products are obtained, while
  • the temperature of the cast billet is controlled by additional heating or cooling,
  • the cast billet is fed into the working gauge at an angle to the pressing axis or parallel to the specified axis,
  • a clad layer of metal or alloy is created on the roll surfaces by extruding the cast billet through the gaps formed between the surfaces of the rolls and the matrix.
  • the proposed method allows to obtain finished long extruded products with a draw ratio from 5.2 to 16.8.
  • the proposed method can be applied for rolling and pressing aluminum or aluminum alloys.
  • the casting of the metal in the mold can be carried out parallel to the horizontal axis of the mold.
  • the temperature of the cast billet before feeding on the surface of the rolls is maintained in the range from 380 to 420 ° C, preferably in the range from 400 to 420 ° C.
  • the cast billet is induction heated, if its temperature is below a predetermined temperature, or cooled by applying refrigerant to its surface if its temperature is above a predetermined value.
  • the cast billet is fed onto the surface of the rolls at an angle to the pressing axis of 0 to 20 degrees, preferably 5 to 20 degrees, preferably 10 to 20 degrees.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of a device
  • FIG. 2 shows a schematic cross-sectional view of the mating of the creek-ledge rolls.
  • FIG. 3 shows a schematic diagram of the matrix-roll interface with a stream in a section.
  • FIG. 4 shows a schematic sectional view of a conjugation of a holder-matrix matrix
  • FIG. 5 shows the ratio of the geometric dimensions of the protrusion.
  • FIG. 6 shows the ratio of the geometric dimensions of the matrix.
  • a device for combined rolling and pressing (Fig. 1) contains:
  • a mixer furnace 1 with liquid aluminum or an aluminum alloy 2 a rotary mold 3 forming a cast billet 4 of infinite length, a device for controlling the temperature of the cast billet 5, rollers of the guide element 6, a roller 7 with a stream and a roller 8 with a protrusion and a matrix 9 forming a closed working gauge (Fig. 2), for pressing a semi-finished product 10, a cooling device for a pressed semi-finished product 11.
  • the cylindrical surface of the roll 7 with a stream has protrusions 12 associated with grooves 13 made on a cylindrical the surface of the roll 8 with a protrusion. These protrusions and grooves on the surfaces of the rolls 7 and 8 form a labyrinth pairing of said rolls with each other.
  • a deformation zone is created due to the active friction forces.
  • the protrusion 14 of the roll 8 has a T-shape of the working surface at the interface with the deformation zone (shaded area in figure 2).
  • the T-shape of the protrusion of the roll 8 is placed relative to the brook of the roller 7 with the possibility of forming a gap K between the side surfaces of the brook of the roller 7 and the contact surfaces of the protrusion of the roller 8 (Fig. 2). Moreover, the gap width K is 0.2-0.5 mm. Between the contact surfaces of the creek of the roll 7 and the non-contact surfaces of the protrusion of the roller 8, a clearance L of 2.0 to 3.0 mm is provided.
  • the T-shaped protrusion of the roll 8 (Fig. 5) has a ratio of the dimensions of the height of the belt c to the width of the protrusion b of 0.07-0.08.
  • Matrix 9 (Fig. 3), has a T-shape of the working surface
  • a gap M is made between the side surfaces of the roll stream 7 and the contact surfaces of the matrix 9, the width of which is 0.2-0.5 mm.
  • a gap N is provided between the contact surfaces of the creek of the roll 7 and the non-contact surfaces of the matrix 9.
  • the working part of the matrix (Fig. 6) has a ratio of the height of the belt d to the width of the matrix e, comprising 0.08-0.09.
  • the matrix 9 (Fig. 4) and the matrix holder 15 have mating rectangular protrusions and grooves designed to prevent rotation of the cylindrical part of the matrix 9 relative to the matrix holder 15.
  • the matrix holder ensures the installation of the matrix in the working gauge with a gap G between the surfaces: the top of the ledge of the roll is a matrix and the bottom of the stream brook is a matrix of 1-2 mm.
  • a cladding layer of a metal or alloy for example, aluminum or its alloy, is formed on the contact surfaces of the rolls, thereby increasing the power of active friction forces due to the metal-metal friction coefficient, in the particular case, it can be an aluminum cladding layer aluminum.
  • the matrix with the faces of the working surfaces forms a cladding metal layer on the rolls.
  • the thickness of the cladding layer of metal or alloy on the working surfaces of the stream and the protrusion of the rolls 7 and 8 is from 0.2 to 2.0 mm
  • the T-shape of the working part 14 of the matrix 9 allows you to create a gap G between the side surfaces of the stream and the contact surfaces of the matrix. Due to the presence of a gap M between the side surfaces of the stream and the contact surfaces of the matrix and the matrix holder, and the rigid positioning of the matrix 9 relative to the matrix holder 15 and the rolls 7, 8, steel-steel contact is eliminated, and matrix wear is reduced.
  • the T-shape of the matrix also provides the presence of gaps N between the side surfaces of the stream and non-contact surfaces of the matrix and matrix holder. Due to the presence of gaps M and N, the formation of a mustache and the loss of metal from the working gauge in the conjugation of the matrix - stream during pressing are eliminated.
  • the temperature control device 5 of the cast billet ensures its optimum temperature of 380-420 ° C to ensure a stable pressing process, stable properties of pressed long semi-finished products regardless of casting conditions, temperature of the cast billet at the exit of the mold.
  • the temperature stabilization device is a combined unit consisting of an inductor (for heating the cast billet at a temperature below the nominal) and a cooler (for cooling the cast billet at a temperature above the nominal).
  • the cast billet is heated by induction heating.
  • the cast billet is cooled by irrigation.
  • the set temperature of the cast billet is controlled by a non-contact method, for example, using a pyrometer.
  • the set temperature of 380-420 ° C provides sufficient strength of the cast billet in the hot state for its accurate positioning in the working caliber of the rolls 7 and 8 of the guide device 6.
  • metal or a metal alloy for example, aluminum or an aluminum alloy
  • the cast billet 4 passes through the temperature stabilization device 5 and the rollers of the guiding element 6 to the working gauge formed by rolls 7, 8.
  • the guiding element 6 provides the supply of cast billets to the rolls at an angle a to the pressing axis, from 0 to 20 °.
  • the stability of the process of feeding the cast billet to the roll caliber is ensured.
  • Cast billet 4 is captured by rolls 7, 8, due to the active friction forces in the working gauge, it is pressed through a calibrated hole in the matrix 9, the obtained pressed semi-finished product 10 is cooled in the cooling device 11.
  • the T-shaped protrusion 14 of the roll 8 provides a gap K between the side surfaces of the groove of the roll 7 and the contact surfaces of the protrusion of the roll 8 , the gap L between the side surfaces of the roll groove 7 and the non-contact surfaces of the protrusion of the roll 8. This eliminates the contact steel-steel in the mate brook-ledge, reduced wear of the rolls.
  • a metal or alloy from a caliber formed by rolls 7, 8 with a lockable matrix 9 fills the gap L, while due to the presence on the cylindrical surfaces of the labyrinth formed by the protrusions 12 of the roll 7, the cavities 13 of the roll 8 exclude further metal exit from the caliber. This eliminates the formation of a mustache and metal loss from the working gauge due to self-sealing of the brook-ledge interface with a layer of aluminum, or its alloy formed in the gap L.
  • an example is given of the deformation of a continuous cast billet on the pilot production line of injection treatment unit 6.
  • casting was performed to obtain a continuous cast billet with a size of 40X37 mm.
  • Continuous combined rolling and pressing was carried out at the SLiPP installation with a diameter of cooled rolls of 0428 mm, with a roll rotation speed of 3-12 rpm.
  • the melt temperature was 750 ° C; the temperature of the cast billet at the exit from the rotor mold 520 ° C, the temperature of the cast billet after the temperature stabilization device at the inlet of the caliber was maintained in the range of 380-420 ° C.
  • a heat-resistant Al-Zr alloy containing May was used.
  • wire samples with a diameter of 3.50 mm were selected for testing for heat resistance.
  • Heat treatment of wire samples was carried out in a laboratory furnace at temperatures of 230, 280, 400, for 1 hour. After heat treatment, the samples were cooled in air.
  • test results showed that the wire made of Al-Zr alloy wire rod obtained by the proposed method of combined rolling and pressing meets the requirements of types ATI, ATZ, AT 4 of the international standard IEC 62004.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Предложено усройство для совмещенной прокатки и прессования литой заготовки, которое содержит валок с ручьем и валок с выступом, образующие рабочий калибр, на выходе из которого размещена матрица, установленная в пазу матрицедержателя. Верхняя часть выступа валка с выступом имеет Т-образную поверхность. Валок с ручьем содержит выступы, а валок с выступом содержит пазы, которые размещены относительно друг друга так, что выступы и пазы образуют лабиринтное сопряжение упомянутых валков друг с другом. Матрица выполнена с возможностью фиксации ее положения относительно матрицедержателя при помощи сопрягаемых пазов и выступов, выполненных в матрице и матрицедержателе. При этом между поверхностями валков и матрицы в рабочем калибре предусмотрены зазоры. Кроме того, устройство содержит устройство для регулирования температуры подаваемой литой заготовки, установленное перед валками. При осуществлении способа совмещенной прокатки и прессования металлов или сплавов подают литую заготовку с предварительно заданной температурой в рабочий калибр, в котором осуществляют прокатку и затем в матрицу, через которую осуществляют прессование. При этом при подаче литой заготовки в калибр на поверхностях валков создают плакирующий слой метвлла или сплава путем выдавливания литой заготовки через зазоры, образованные между поверхностями валков и матрицы. Настоящее изобретение позволяет повысить качество получаемых длинномерных изделий, а также повысить эффективность процесса в целом.

Description

СПОСОБ СОВМЕЩЕННОЙ ПРОКАТКИ И ПРЕССОВАНИЯ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для получения профилей, катанки, секторных жил, преимущественно из алюминия и алюминиевых сплавов, методом совмещенной прокатки и прессования. УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Известны устройство и способ непрерывного литья по патенту RU2547775, B22D1 1/12, опубл.10.04.2015. Машина непрерывного литья металлического продукта содержит кристаллизатор и ряд ограничительных направляющих секций с роликами для направления металлического продукта литья, выходящего из кристаллизатора, которая снабжена одной или более ограничительными направляющими секциями смешанного типа, каждая из которых содержит один или более направляющих роликов, расположенных с одной стороны от металлического продукта литья, и изолирующие и/или отражающие и/или нагревательные панели, расположенные с противоположной стороны металлического продукта литья, причем ограничительные направляющие секции смешанного типа расположены в продолжении одной или более ограничительных направляющих секций с роликами или между ограничительными направляющими секциями с роликами. Способ непрерывного литья металлического продукта с использованием машины по патенту RU2547775 включает направление металлического продукта литья, выходящего из кристаллизатора машины непрерывного литья, с помощью ограничительных направляющих секций с роликами и ограничительных направляющих секций смешанного типа, в котором при снижении скорости литья с 6-7 м/мин или более на скорость 4-5 м/мин или менее направление металлического продукта литья осуществляют с помощью ограничительных направляющих секций смешанного типа за счет замены по меньшей мере одной из ограничительных направляющих секций с роликами. Изобретение обеспечивает снижение температурных потерь и регулирование тепловых условий продукта литья на выходе из кристаллизатора при изменении скорости литья.
Недостатком указанного изобретения является то, что способ получения литой заготовки с помощью дополнительных поддерживающих валков, не предусматривает процесс ее обработки давлением и получения конечного изделия в виде прутка и профиля.
Известен способ прокатки полосового металла и соответствующий прокатный стан по патенту RU 2568550, В21В1/46 , опубл. 20.11.2015, согласно которым установка для производства полосы содержит:
- литьевую машину, снабженную кристаллизатором и обеспечивающую возможность непрерывного литья тонкого сляба с низкой скоростью, в диапазоне приблизительно от 3,5 метров в минуту до 6 метров в минуту,
- узел быстрого нагрева,
- прокатный стан Стеккеля, содержащий две комбинированные клети реверсивного типа,
- по меньшей мере одну клеть черновой прокатки, выполненную с возможностью уменьшения толщины только что затвердевшего тонкого сляба и установленную в производственной линии сразу за упомянутой литьевой машиной и перед упомянутым узлом быстрого нагревания, при этом упомянутый узел быстрого нагрева выполнен в виде индукционной печи, обеспечивающей по меньшей мере компенсацию температурных потерь тонкого сляба при прохождении его через клеть черновой прокатки, причем в производственной линии за указанной индукционной печью установлено устройство для наматывания и разматывания, снабженное по меньшей мере двумя сердечниками и обеспечивающее возможность выборочно и попеременно осуществлять функцию наматывания полосы, поступающей от литьевой машины, и разматывания ее для подачи на упомянутый прокатный стан Стеккеля.
При этом способ производства полосы включает:
- операцию непрерывного литья в кристаллизаторе тонкого сляба, имеющего толщину в диапазоне от 25 мм до 50 мм, со скоростью в диапазоне от 3,5 метров в минуту до 6 метров в минуту,
- операцию черновой прокатки тонкого сляба по меньшей мере в одной клети черновой прокатки для уменьшения толщины до величины от 10 мм до 40 мм, обеспечивающей возможность наматывания,
- операцию прокатки,
- операцию охлаждения и
- операцию наматывания конечного продукта в виде полосы,
- операцию быстрого нагрева с использованием электрической индукции для компенсации по меньшей мере температурных потерь на участке производственной линии после операции литья и в процессе операции черновой прокатки,
- операции наматывания и разматывания, осуществляемые с помощью устройства для наматывания и разматывания, снабженного двумя сердечниками, после упомянутой операции быстрого нагрева,
при этом упомянутую операцию прокатки полосы, разматываемой упомянутым устройством для наматывания и разматывания, осуществляют в прокатном стане Стеккеля с двумя клетями реверсивного типа не более чем за три двойных пропуска с получением конечного продукта в виде полосы, толщина которого составляет величину от 1,2 мм до 16 мм, при этом в каждом из прокатных пропусков процентное уменьшение толщины полосы в первой клети прокатного стана Стеккеля с двумя клетями составляет величину от 25% до 50%, а процентное уменьшение толщины полосы во второй клети - до 30%.
Недостатком известного из RU 2568550 изобретения является то, что с помощью предлагаемой конструкции литейного стана и способа невозможно производить продукты литья, такие как прутки или профили небольшого сечения.
Известен способ прессования металлов, при котором в одной технологической операции совмещается кристаллизация расплавленного металла на поверхности валков, прокатка металла в валках и прессование в матрице (патент RU2519078). На стадии прессования последовательно осуществляется прямое прессование, угловое прессование и повторное прямое прессование, совмещенное с формообразованием конечного изделия. Чем достигается высокий уровень накопленной деформации, обеспечивается однородность свойств полуфабриката.
Недостатком известного способа является низкая производительность, из-за необходимости преодоления высоких пассивных сил трения возникающих в инструменте в процессе равноканального углового прессования. При этом мощность активных сил трения в очаге деформации ограничена конструкцией валков. К тому же при совмещении процессов литья, прокатки и равноканального углового прессования, трудность вызывает отвод большого количества тепла образовывающегося при деформационном разогреве, что снижает износостойкость инструмента, ограничивает номенклатуру используемых алюминиевых сплавов.
Наиболее близким прототипом способа по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому, является совмещенный процесс непрерывного литья и прессования цветных металлов (патент RUN!.2100136) включающий кристаллизацию расплавленного металла в роторном кристаллизаторе, прокатку металла в валках, прессование в матрице, охлаждение прессованного полуфабриката и последующую его смотку.
Недостатком прототипа по способу является нестабильность свойств прессованного полуфабриката, в связи с отсутствием элемента стабилизации температуры литой заготовки перед валками. Указанные клиновые полости на матрице, делают сложным процесс изготовления матрицы и короткий цикл работы инструмента (низкая износостойкость). Известно аналогичное устройство для непрерывного литья прокатки и прессования катанки (патент RU2559615). Устройство может быть использовано для получения сплошных и полых пресс изделий из металлов и сплавов.
Недостатком аналогичного устройства является то, что при подаче жидкого металла в рабочий калибр возможно образование окислов, неметаллических включений, газовой пористости. Это снижает качество полуфабрикатов, приводит к неоднородности свойств конечного продукта, отрицательно сказывается на механических свойствах, таких как временное сопротивление разрыву и относительное удлинение. Низкая эффективность процесса охлаждения при кристаллизации металла на валках не обеспечивает высокой производительности.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому устройству, является устройство для непрерывной совмещенной прокатки и прессования длинномерных изделий (патент на полезную модель RU122315). Устройство может быть использовано для получения длинномерных изделий в виде катанки прутков и проволоки с относительно небольшим поперечным сечением преимущественно из цветных металлов и сплавов методом непрерывной совмещенной прокатки прессования. Устройство для непрерывной совмещенной прокатки и прессования включает валок с ручьем и валок с выступом, образующие рабочий калибр, на выходе из которого установлен матрицедержатель с прижимным устройством. В пазу матрицедержателя установлена матрица в виде прямой трапецеидальной призмы с охлаждающими каналами, причем матрица выполнена составной, содержит калибровочную и направляющую части.
Недостатком прототипа по устройству является то что, конструкция держателя матрицы не обеспечивает фиксирование сменной части матрицы от поворота вокруг оси прессования. В связи с чем не гарантируется обеспечение равномерного зазора на контактной поверхности подвижных валков и неподвижной матрицы, контакт сталь- сталь приводит к их интенсивному износу.
РАСКРЫТИЕ СУЩНОСТИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Техническим результатом настоящего изобретения является повышение качества получаемых длинномерных изделий, повышение однородности механических свойств изделий, а также повышение эффективности процесса прокатки и прессования литой заготовки в целом за счет снижения энергозатрат, исключения внутренних дефектов, увеличения срока службы валков и матрицы и снижения возвратных потерь металла в процессе прессования.
Указанный технический результат достигается за счет предлагаемого устройства для совмещенной прокатки и прессования литой заготовки, которое содержит:
роторный кристаллизатор, формирующий литую заготовку бесконечной длинны, валок с ручьем и валок с выступом, образующие рабочий калибр, на выходе из которого размещена матрица, установленная в пазу матрицедержателя, устройство для регулирования температуры подаваемой литой заготовки, установленное перед валками, при этом перед рабочим калибром размещены направляющие элементы, установленные с возможностью фиксации литой заготовки под углом к оси прессования или параллельно оси прессования, верхняя часть выступа валка с выступом имеет Т-образную поверхность, валок с ручьем содержит выступы, а валок с выступом содержит пазы, которые размещены относительно друг друга так, что выступы и пазы образуют лабиринтное сопряжение упомянутых валков друг с другом, матрица выполнена с возможностью фиксации ее положения относительно матрицедержателя при помощи сопрягаемых пазов и выступов, выполненных в матрице и матрицедержателе, причем между поверхностями валков и матрицы в рабочем калибре предусмотрены зазоры,
Предлагаемое устройство дополняют частные случаи его выполнения.
Согласно предложенному варианту, рабочая часть матрицы, контактирующая с очагом деформации литой заготовки в рабочем калибре, может иметь Т-образную форму сечения.
Часть матрицы, зафиксированная в матрицедержателе, может иметь цилиндрическую форму.
Согласно одному из предложенных вариантов, между боковыми поверхностями ручья валка и контактными поверхностями матрицы выполнен зазор, ширина которого может составлять от 0,2 до 0, 5 мм.
Согласно одному из предложенных вариантов, между боковыми поверхностями ручья валка и неконтактными поверхностями матрицы выполнен зазор, ширина которого может составлять от 2,0 до 3,0 мм.
Согласно одному из предложенных вариантов, матрица установлена в рабочем калибре с зазором между поверхностью матрицы и поверхностью вершины выступа валка, и с зазором между поверхностью матрицы и поверхностью дна ручья валка, при этом ширина указанных зазоров может составлять от 1,0 до 2,0 мм.
По всей окружности валков могут быть выполнены внутренние охлаждаемые каналы, и на выходе из матрицы в матрицедержателе могут быть также установлены каналы для подвода и отвода хладагента. Согласно одному из предложенных вариантов, устройство для регулирования температуры подаваемой литой заготовки представляет собой комбинированный узел, содержащий устройство для нагрева и устройство для охлаждения. Устройство для нагрева может представлять собой индуктор, предназначенный для осуществления индукционного нагрева литой заготовки при температуре заготовки ниже заданной. Устройство для охлаждения может представлять собой охладитель, в котором осуществляется орошение литой заготовки охлаждающей жидкостью, если температура литой заготовки выше заданной.
Выступ валка с выступом может иметь такую конфигурацию, при которой соотношение размеров высоты пояска к ширине выступа, которое составляет 0,07- 0,08.
Согласно одному из предложенных вариантов, рабочая часть матрицы, имеющая Т-образную форму сечения, имеет соотношение высоты пояска к ширине матрицы, составляющее 0,08- 0,09.
Угол подачи литой заготовки относительно оси прессования составляет от 0 до 20 градусов, предпочтительно от 5 до 20, предпочтительно от 10 до 20.
Согласно одному из предложенных вариантов, между контактными поверхностями Т-образного выступа валка и боковыми поверхностями ручья валка может быть выполнен зазор, ширина которого составляет от 0,2 до 0,5мм. При этом, между неконтактными поверхностями Т-образного выступа валка и боковыми поверхностями ручья валка ширина зазора может составлять от 2,0 до 3,0мм
Согласно одному из предложенных вариантов, заявленное устройство может дополнительно содержать устройство для охлаждения прессованного длинномерного изделия. Указанный технический результат достигается также за счет осуществления способа совмещенной прокатки и прессования металлов или сплавов, включающего следующие стадии:
осуществляют кристаллизацию литой заготовки,
подают литую заготовку с предварительно заданной температурой в рабочий калибр, образованный двумя валками, в котором осуществляют прокатку, и затем в матрицу, через которую осуществляют прессование, получают готовые прессованные изделия, при этом
перед подачей литой заготовки в рабочий калибр регулируют температуру литой заготовки путем дополнительного нагрева или охлаждения,
подачу литой заготовки в рабочий калибр осуществляют под углом к оси прессования или параллельно указанной оси,
при подаче литой заготовки в рабочий калибр создают на поверхностях валков плакирующий слой металла или сплава путем выдавливания литой заготовки через зазоры, образованные между поверхностями валков и матрицы.
Предлагаемый способ позволяет получать готовые длинномерные прессованные изделия с коэффициентом вытяжки от 5,2 до 16,8.
Предлагаемый способ может быть применен для осуществления прокатки и прессования алюминия или сплавов алюминия.
Согласно одному из предложенных вариантов, разливку металла в кристаллизатор могут осуществлять параллельно горизонтальной оси кристаллизатора.
Температуру литой заготовки перед подачей на поверхность валков поддерживают в диапазоне от 380 до 420 °С, предпочтительно в диапазоне от 400 до 420 °С.
Согласно одному из предложенных вариантов, литую заготовку индукционно нагревают, если ее температура ниже заданной температуры, или охлаждают путем подачи на ее поверхность хладагента, если ее температура выше заданного значения.
Согласно предложенному варианту, подачу литой заготовки на поверхность валков осуществляют под углом к оси прессования, составляющим от 0 до 20 градусов, предпочтительно от 5 до 20 градусов, предпочтительно от 10 до 20 градусов.
Сущность изобретения поясняется чертежами.
На фиг. 1 представлена принципиальная схема устройства
На фиг. 2 представлена принципиальная схема сопряжения валков ручей-выступ в разрезе.
На фиг. 3 представлена принципиальная схема сопряжения матрица - валок с ручьем в разрезе.
На фиг. 4 представлена принципиальная схема сопряжения матрице держатель-матрица в разрезе.
На фиг. 5 показано соотношение геометрических размеров выступа.
На фиг. 6 показано соотношение геометрических размеров матрицы.
ПОДРОБНОЕ РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Устройство для совмещенной прокатки и прессования (фиг. 1) содержит:
печь-миксер 1 с жидким алюминием или сплавом алюминия 2, роторный кристаллизатор 3, формирующий литую заготовку 4 бесконечной длинны, устройство регулирования температуры литой заготовки 5, ролики направляющего элемента 6, валок 7 с ручьем и валок 8 с выступом и матрицу 9, образующие закрытый рабочий калибр (фиг. 2), для прессования полуфабриката 10, устройство охлаждения прессованного полуфабриката 11.
Цилиндрическая поверхность валка 7 с ручьем имеет выступы 12, сопряженные с пазами 13, выполненными на цилиндрической поверхности валка 8 с выступом. Указанные выступы и пазы на поверхностях валков 7 и 8 образуют лабиринтное сопряжение упомянутых валков друг с другом. При работе установки внутри рабочего калибра за счет активных сил трения создается очаг деформации. Выступ 14 валка 8 имеет Т-образную форму рабочей поверхности в месте сопряжения с очагом деформации (заштрихованная область на фиг.2). При этом Т- образная форма выступа валка 8 размещена относительно ручья валка 7 с возможностью образования зазора К между боковыми поверхностями ручья валка 7 и контактными поверхностями выступа валка 8 (фиг. 2). При этом при этом ширина зазора К составляет 0,2-0,5 мм. Между контактными поверхностями ручья валка 7 и не контактными поверхностями выступа валка 8 обеспечивается зазор L равный 2,0 - 3,0мм. Т-образный выступ валка 8 (фиг. 5) имеет соотношение размеров высоты пояска с к ширине выступа Ь, составляющее 0,07- 0,08.
Матрица 9 (фиг. 3), имеет Т-образную форму рабочей поверхности
14, сопряженную с очагом деформации и боковыми поверхностями ручья валка 7. При этом между боковыми поверхностями ручья валка 7 и контактными поверхностями матрицы 9 выполнен зазор М ширина которого составляет 0,2-0,5 мм. Между контактными поверхностями ручья валка 7 и не контактными поверхностями матрицы 9 обеспечивается зазор N равный 2,0 - 3,0мм.
Рабочая часть матрицы (фиг. 6) имеет соотношение высоты пояска d к ширине матрицы е, составляющее 0,08- 0,09.
Матрица 9 (фиг. 4) и матрицадержатель 15 имеют сопрягаемые прямоугольные выступы и пазы, предназначенные для исключения поворачивания цилиндрической части матрицы 9 относительно матрицедержателя 15. Матрицадержатель обеспечивает установку матрицы в рабочем калибре с зазором G между поверхностями: вершина выступа валка - матрица и дно ручья валка - матрица, равном 1-2 мм.
За счет наличия зазоров между рабочими поверхностями валков, и рабочими поверхностями валков и матрицей исключается контакт сталь- сталь, всвязи с чем увеличивается срок их службы. При этом в процессе прессования на контактных поверхностях валков образуется плакирующий слой металла или сплава, например, алюминия или его сплава, тем самым увеличивается мощность активных сил трения за счет коэффициента трения металл-металл, в частном случае выполнения, это может быть плакирующий слой алюминий-алюминий. При этом матрица гранями рабочих поверхностей формирует плакирующий слой металла на валках.
Толщина плакирующего слоя металла или сплава на рабочих поверхностях ручья и выступа валков 7 и 8 составляет от 0.2 до 2.0 мм.
Как уже упоминалось, Т-образная форма рабочей части 14 матрицы 9 позволяет создать зазор G между боковыми поверхностями ручья и контактными поверхностями матрицы. За счет наличия зазора М между боковыми поверхностями ручья и контактными поверхностями матрицы и матрицедержателя, и жесткого позиционирования матрицы 9 относительно матрицедержателя 15 и валков 7, 8 исключается контакт сталь-сталь, снижается износ матрицы.
Как уже упоминалось, Т-образная форма матрицы так же обеспечивает наличие зазоров N между боковыми поверхностями ручья и не контактными поверхностями матрицы и матрицедержателя. За счет наличия зазоров М и N, исключается образование уса и потери металла из рабочего калибра в сопряжении матрица - ручей при прессовании.
По всей окружности валков 7 и 8 выполнены внутренние охлаждаемые каналы. На выходе из матрицы 9 установлены каналы для подвода и отвода хладагента.
Устройство 5 регулирования температуры литой заготовки обеспечивает ее оптимальную температуру 380-420°С для обеспечения стабильного процесса прессования, стабильных свойств прессованных длинномерных полуфабрикатов независимо от режимов литья, температуры литой заготовки на выходе из кристаллизатора. Устройство стабилизации температуры представляет собой комбинированный узел, состоящий из индуктора (для нагрева литой заготовки при температуре ниже номинальной) и охладителя (для охлаждения литой заготовки при температуре выше номинальной). Нагрев литой заготовки осуществляется за счет индукционного нагрева, Охлаждение литой заготовки осуществляется за счет орошения. Контроль заданной температуры литой заготовки осуществляется бесконтактным способом, например, при помощи пирометра. Задаваемая температура 380-420°С обеспечивает достаточную прочность литой заготовки в горячем состоянии для ее точного позиционирования в рабочем калибре валков 7 и 8 направляющим устройством 6.
Из печи-миксера 1 металл или сплав металла (например, алюминий или алюминиевый сплав) 2 горизонтально подается на роторный кристаллизатор 3, в котором формируется непрерывная литая заготовка 4. Литая заготовка 4 через устройство стабилизации температуры 5 и ролики направляющего элемента 6 поступает в рабочий калибр образованный валками 7, 8. Направляющий элемент 6 обеспечивает подачу литой заготовки в валки под углом а к оси прессования, составляющем от 0 до 20°. При этом за счет поддержания оптимальной температуры литой заготовки 4 и выбора оптимального угла а подачи литой заготовки к оси прессования обеспечивается стабильность процесса подачи литой заготовки в калибр валков. Литая заготовка 4 захватывается валками 7, 8, за счет активных сил трения в рабочем калибре, прессуется через калиброванное отверстие матрицы 9, полученный прессованный полуфабрикат 10 охлаждается в устройстве охлаждения 11. Т-образная форма выступа 14 валка 8 обеспечивает наличие зазора К между боковыми поверхностями ручья валка 7 и контактными поверхностями выступа валка 8, зазора L между боковыми поверхностями ручья валка 7 и неконтактными поверхностями выступа валка 8. За счет чего исключается контакт сталь - сталь в сопряжении ручей-выступ, снижается износ валков. В процессе прессования металл или сплав, из калибра образуемого валками 7, 8 запираемым матрицей 9, заполняет зазор L при этом за счет наличия на цилиндрических поверхностях лабиринта образованного выступами 12 валка 7, впадинами 13 валка 8 исключается дальнейший выход металла из калибра. Таким образом исключается образование уса и потери металла из рабочего калибра за счет самоуплотнения сопряжения ручей-выступ слоем алюминия, или его сплава формируемом в зазоре L.
Благодаря данному изобретению при реализации совмещенного процесса прокатки-прессования снижаются возвратные потери металла, снижаются энергозатраты процесса, повышается качество и однородность прессованных полуфабрикатов, повышается производительность.
Пример конкретной реализации способа и устройства.
В качестве примера практического использования устройства приведен пример деформирования непрерывной литой заготовки на опытно-промышленной линии ЛПА 6. В роторном кристаллизаторе 01510мм осуществляли литье с получением непрерывной литой заготовки размером 40X37мм. Непрерывную совмещенную прокатку и прессование осуществляли на установке СЛиПП с диаметром охлаждаемых валков 0428мм, при скорости вращения валков 3-12 об/мин. Температура расплава составляла 750°С, температура литой заготовки на выходе из роторного кристаллизатора 520°С, температура литой заготовки после устройства стабилизации температуры на входе в калибр, поддерживалась в диапазоне 380-420°С. Использовали термостойкий сплав Al-Zr, содержащий мае. %: 0,1 кремний; 0,25 железо; 0,28 цирконий; алюминий остальное. Прессование проводили с помощью матриц с вытяжкой μ от 5,2 до 16,8, с последующим охлаждением и смоткой прессованного прутка. Была получена опытная партия катанки сплава Al-Zr 09,5мм в объеме 6т. Из отпрессованных прутков вырезали образцы на растяжение и электропроводность, по результатам испытаний оценивали их временное сопротивление разрыву GB, относительное удлиннение δ, удельную электропроводность.. Полученные бунты прессованного прутка были подвергнуты термическому отжигу. После проведения термического отжига повторно отбиралисть образцы на растяжение и электропроводность. Результаты испытаний образцов прессованного прутка и проволок приведены в таблице 1
Figure imgf000017_0001
Далее производилось волочение термообработанных бунтов прессованного прутка в проволоку до диаметра 3,50мм. Волочение проволок производилось на волочильной машине без скольжения. Скорость волочения на диаметре 3,50мм составила 7,21 м/сек. Для смазки волок использовалась смазывапюще-охлаждающая жидкость. Маршрут волочения 9,5-8,0-6,92-5,93-5,04-4,32-3,71-3,50.
Результаты испытаний проволок диаметром 3,50мм приведены в таблице 2
Figure imgf000018_0001
После волочения было отобрано 15 образцов проволок диаметром 3,50мм для проведения испытаний на термостойкость. Термообработка образцов проволоки была проведена в лабораторной печи при температурах 230 , 280 , 400, в течении 1 часа. После термообработки образцы были охлаждены на воздухе
Результаты испытаний механических свойств и электропроводности проволок после термической обработки приведены в таблице 3
Figure imgf000018_0002
Таким образом, результаты испытаний показали, что проволока, изготовленная из катанки сплава Al-Zr, полученной предлагаемым методом совмещенной прокаткии прессования соответствует требованиям типов ATI, АТЗ, AT 4 международного стандарта МЭК 62004.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Устройство для совмещенной прокатки и прессования литой заготовки, которое содержит:
5 роторный кристаллизатор, формирующий литую заготовку бесконечной длины,
валок с ручьем и валок с выступом, образующие рабочий калибр, на выходе из которого размещена матрица, установленная в пазу матрицедержателя,
ю устройство для регулирования температуры подаваемой литой заготовки, установленное перед валками, при этом
перед рабочим калибром размещены направляющие элементы, установленные с возможностью фиксации литой заготовки под углом к оси прессования или параллельно оси прессования,
15 верхняя часть выступа валка с выступом имеет Т-образную поверхность,
валок с ручьем содержит выступы, а валок с выступом содержит пазы, которые размещены относительно друг друга так, что выступы и пазы образуют лабиринтное сопряжение упомянутых валков друг с 20 другом,
матрица выполнена с возможностью фиксации ее положения относительно матрицедержателя при помощи сопрягаемых пазов и выступов, выполненных в матрице и матрицедержателе, причем
между поверхностями валков и матрицы в рабочем калибре 25 предусмотрены зазоры.
2. Устройство по п. 1, в котором рабочая часть матрицы, контактирующая с очагом деформации литой заготовки в рабочем калибре, имеет Т-образную форму сечения.
3. Устройство по п. 1, в котором часть матрицы, зафиксированная в матрицедержателе, имеет цилиндрическую форму.
4. Устройство по п. 1, в котором имеется зазор между боковыми поверхностями ручья валка и контактными поверхностями матрицы, ширина которого составляет от 0,2 до 0, 5 мм.
5. Устройство по п. 1, в котором имеется зазор между боковыми поверхностями ручья валка и неконтактными поверхностями матрицы, ширина которого составляет от 2,0 до 3,0 мм.
6. Устройство по п. 1, в котором матрица установлена в рабочем калибре с зазором между поверхностью матрицы и поверхностью вершины выступа валка, и с зазором между поверхностью матрицы и поверхностью дна ручья валка, ширина которых составляет от 1 ,0 до 2,0 мм.
7. Устройство по п. 1, в котором по всей окружности валков выполнены внутренние охлаждаемые каналы.
8. Устройство по п. 1, в котором на выходе из матрицы в матрицедержателе установлены каналы для подвода и отвода хладагента.
9. Устройство по п. 1, в котором устройство для регулирования температуры подаваемой литой заготовки представляет собой комбинированный узел, содержащий устройство для нагрева и устройство для охлаждения.
10. Устройство по п. 9, в котором устройство для нагрева включает индуктор, предназначенный для осуществления индукционного нагрева литой заготовки при температуре заготовки ниже заданной.
11. Устройство по п. 9, в котором устройство для охлаждения представляет собой охладитель, в котором осуществляется орошение литой заготовки охлаждающей жидкостью, если температура литой заготовки выше заданной.
12. Устройство по п. 1, в котором выступ валка с выступом имеет соотношение размеров высоты пояска к ширине выступа, которое составляет 0,07- 0,08.
13. Устройство по п. 1, в котором рабочая часть матрицы имеет 5 соотношение высоты пояска к ширине матрицы, составляющее 0,08- 0,09.
14. Устройство по п. 1, в котором угол подачи литой заготовки относительно оси прессования составляет от 0 до 20 градусов.
15. Устройство по п. 1, в котором между контактными поверхностями Т- образного выступа валка и боковыми поверхностями ручья валка имеется ю зазор, ширина которого составляет от 0,2 до 0,5мм.
16. Устройство по п. 1 , в котором между неконтактными поверхностями Т-образного выступа валка и боковыми поверхностями ручья валка имеется зазор, ширина которого составляет от 2,0 до 3,0мм
17. Устройство по п. 1, которое дополнительно содержит устройство 15 охлаждения прессованного длинномерного изделия.
18. Способ совмещенной прокатки и прессования металлов или их сплавов, включающий следующие стадии:
осуществляют кристаллизацию литой заготовки,
подают литую заготовку с предварительно заданной температурой в 20 рабочий калибр, образованный двумя валками, в котором осуществляют прокатку, и затем в матрицу, через которую осуществляют прессование, получают готовые прессованные изделия, при этом
перед подачей литой заготовки в рабочий калибр регулируют температуру литой заготовки путем дополнительного нагрева или 5 охлаждения,
подачу литой заготовки в рабочий калибр осуществляют под углом к оси прессования или параллельно указанной оси,
при подаче литой заготовки в рабочий калибр создают на поверхностях валков плакирующий слой металла или сплава путем выдавливания литой заготовки через зазоры, образованные между поверхностями валков и матрицы.
19. Способ по п. 18, в котором получают готовое длинномерное прессованное изделие с коэффициентом вытяжки от 5,2 до 16,8.
5 20. Способ по п. 18, в котором разливку металла в кристаллизатор осуществляют параллельно горизонтальной оси кристаллизатора.
21. Способ по п. 18, в котором температуру литой заготовки перед подачей на поверхность валков поддерживают в диапазоне от 380 до 420 °С.
22. Способ по п. 21, в котором температуру литой заготовки перед подачей ю на поверхность валков предпочтительно поддерживают в диапазоне от 400 до 420 °С.
23. Способ по п. 18, в котором литую заготовку индукционно нагревают, если ее температура ниже заданного значения.
24. Способ по . 18, в котором литую заготовку охлаждают путем подачи на 15 ее поверхность хладагента, если ее температура выше заданного значения.
25. Способ по п. 18, в котором подачу литой заготовки на поверхность валков осуществляют под углом к оси прессования, составляющим от 0 до 20 градусов.
26. Способ по п. 25, в котором подачу литой заготовки на поверхность 20 валков осуществляют под углом к оси прессования, составляющим от 10 до 20 градусов.
27. Способ по п. 18, в котором металл представляет собой алюминий, а сплав металла - сплав алюминия. 5
PCT/RU2017/000239 2016-05-31 2017-04-17 Способ совмещенной прокатки и прессования и устройство для его реализации Ceased WO2017209647A1 (ru)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2018562656A JP6831399B2 (ja) 2016-05-31 2017-04-17 複合圧延押し出し方法およびそれを実行するための装置
US16/306,283 US11554398B2 (en) 2016-05-31 2017-04-17 Combined rolling and extruding method and the device for performing the same
EP17807092.6A EP3466563B1 (en) 2016-05-31 2017-04-17 Combined rolling and pressing method and device for the implementation thereof
CN201780046286.9A CN109496170B (zh) 2016-05-31 2017-04-17 组合式轧制挤出方法以及用于执行该方法的装置
ES17807092T ES3042382T3 (en) 2016-05-31 2017-04-17 Combined rolling and pressing method and device for the implementation thereof

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016121617A RU2639203C2 (ru) 2016-05-31 2016-05-31 Способ совмещенного непрерывного литья, прокатки и прессования металлической заготовки и устройство для его реализации
RU2016121617 2016-05-31

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017209647A1 true WO2017209647A1 (ru) 2017-12-07

Family

ID=60478891

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2017/000239 Ceased WO2017209647A1 (ru) 2016-05-31 2017-04-17 Способ совмещенной прокатки и прессования и устройство для его реализации

Country Status (7)

Country Link
US (1) US11554398B2 (ru)
EP (1) EP3466563B1 (ru)
JP (1) JP6831399B2 (ru)
CN (1) CN109496170B (ru)
ES (1) ES3042382T3 (ru)
RU (1) RU2639203C2 (ru)
WO (1) WO2017209647A1 (ru)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2689460C1 (ru) * 2018-12-24 2019-05-28 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Установка для непрерывного литья, прокатки, прессования и волочения сварочной проволоки и лигатурных прутков из цветных металлов и сплавов
PL446259A1 (pl) * 2023-09-29 2025-03-31 Akademia Górniczo-Hutnicza Im.Stanisława Staszica W Krakowie Sposób obróbki cieplno-plastycznej kształtowników wyciskanych ze stopów aluminium oraz urządzenie do rozciągania kształtowników w trakcie obróbki cieplno-plastycznej

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03169450A (ja) * 1989-11-28 1991-07-23 Tokai Rubber Ind Ltd アルミ製穴開き袋ナットの製造方法
RU2100136C1 (ru) * 1995-12-19 1997-12-27 Сидельников Сергей Борисович Установка для непрерывного литья и прессования металла
RU2457914C1 (ru) * 2011-01-31 2012-08-10 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Устройство для непрерывного литья, прокатки и прессования цветных металлов и сплавов
RU2559615C1 (ru) * 2013-04-09 2015-08-10 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Устройство для непрерывного литья, прокатки и прессования катанки

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5456066A (en) * 1977-10-13 1979-05-04 Hitachi Cable Ltd Continuous working method for raw material
JPS55139113A (en) * 1979-04-16 1980-10-30 Furukawa Electric Co Ltd:The Continuous casting and extruding apparatus of small capacity
JPS63313635A (ja) * 1987-06-16 1988-12-21 Mitsubishi Alum Co Ltd 熱交換器用高強度Ａｌ管材の製造法
KR100205191B1 (ko) * 1994-04-04 1999-07-01 아사무라 다까시 쌍로울식 연속주조법 및 장치
WO1999032239A1 (en) * 1997-12-19 1999-07-01 Technalum Research, Inc. Process and apparatus for the production of cold rolled profiles from continuously cast rod
CN100425719C (zh) * 2003-04-07 2008-10-15 社团法人日本航空宇宙工业会 耐腐蚀性优良的高强度铝合金挤压材料及其制造方法
JP2005254329A (ja) * 2004-02-12 2005-09-22 Showa Denko Kk クラッド材およびその製造方法、ならびにクラッド材の製造装置
AU2005258658B8 (en) * 2004-06-30 2011-03-10 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Method of Producing a Magnesium-Alloy Material
WO2007069465A1 (ja) * 2005-12-12 2007-06-21 Konica Minolta Opto, Inc. 光学フィルム、その製造方法及び該光学フィルムを用いた画像表示装置
IT1400003B1 (it) 2010-05-18 2013-05-09 Danieli Off Mecc Dispositivo di colata continua e relativo procedimento
IT1404286B1 (it) 2011-01-24 2013-11-15 Danieli Off Mecc Procedimento di laminazione per nastri e relativa linea di laminazione
RU2519078C1 (ru) 2012-10-11 2014-06-10 ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "НаноМет" Способ совмещенного литья, прокатки и прессования и устройство для его реализации
EP2964404B1 (de) * 2013-03-08 2017-05-10 SMS group GmbH Verfahren zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen
PT2883973T (pt) * 2013-12-11 2019-08-02 Constellium Valais Sa Ag Ltd Processo de fabrico para obtenção de produtos extrudidos de alta resistência fabricados a partir de ligas de alumínio 6xxx
CN103789599B (zh) * 2014-01-28 2016-01-06 中广核工程有限公司 连续铸轧制备B4C/Al中子吸收材料板材的方法
CN204208893U (zh) * 2014-03-04 2015-03-18 天津景州不锈钢制品有限公司 一种冷轧设备的成型轧辊
CN113646452B (zh) * 2019-03-18 2022-12-02 东洋铝株式会社 铝合金箔、层叠体、铝合金箔的制造方法及层叠体的制造方法
JP7414453B2 (ja) * 2019-10-08 2024-01-16 株式会社Uacj アルミニウム合金材及びその製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03169450A (ja) * 1989-11-28 1991-07-23 Tokai Rubber Ind Ltd アルミ製穴開き袋ナットの製造方法
RU2100136C1 (ru) * 1995-12-19 1997-12-27 Сидельников Сергей Борисович Установка для непрерывного литья и прессования металла
RU2457914C1 (ru) * 2011-01-31 2012-08-10 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Устройство для непрерывного литья, прокатки и прессования цветных металлов и сплавов
RU2559615C1 (ru) * 2013-04-09 2015-08-10 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Устройство для непрерывного литья, прокатки и прессования катанки

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3466563A4 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN109496170A (zh) 2019-03-19
EP3466563A4 (en) 2019-10-30
CN109496170B (zh) 2021-02-26
RU2639203C2 (ru) 2017-12-20
EP3466563A1 (en) 2019-04-10
RU2016121617A (ru) 2017-12-05
US11554398B2 (en) 2023-01-17
EP3466563B1 (en) 2025-06-25
US20190247903A1 (en) 2019-08-15
JP6831399B2 (ja) 2021-02-17
ES3042382T3 (en) 2025-11-20
JP2019523710A (ja) 2019-08-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US9296027B2 (en) Method and plant for the energy-efficient production of hot steel strip
CN103313812B (zh) 能量及产量优化的方法以及用于制造热轧钢带的设备
RU2537629C2 (ru) Способ и устройство для изготовления металлической полосы бесслитковой прокаткой
CN208162290U (zh) 一种长材无头轧制生产线
CN1071868A (zh) 制造钢带的方法和设备
CN105121042A (zh) 用于通过铸造轧制制造金属带的方法
RU2138345C1 (ru) Способ эксплуатации установки для непрерывной разливки и установка для непрерывного разлива
RU2381847C1 (ru) Способ и относящаяся к нему установка для изготовления стальных полос с нарушением непрерывности
CN108405618A (zh) 一种长材无头轧制连接方法及其轧制生产线
RU2639203C2 (ru) Способ совмещенного непрерывного литья, прокатки и прессования металлической заготовки и устройство для его реализации
RU2100136C1 (ru) Установка для непрерывного литья и прессования металла
CN112588863B (zh) 一种超薄宽幅铸轧铝板带连续化铸轧工艺
US3702629A (en) Method for the continuous hot shaping of copper bars
RU2559615C1 (ru) Устройство для непрерывного литья, прокатки и прессования катанки
RU73245U1 (ru) Устройство для непрерывного литья, прокатки и прессования цветных металлов и сплавов
RU2335376C1 (ru) Устройство для непрерывного литья, прокатки и прессования профилей
RU2457914C1 (ru) Устройство для непрерывного литья, прокатки и прессования цветных металлов и сплавов
TWI760106B (zh) 鎂合金薄帶捲的生產方法
RU2689460C1 (ru) Установка для непрерывного литья, прокатки, прессования и волочения сварочной проволоки и лигатурных прутков из цветных металлов и сплавов
CN107921497B (zh) 轧制方法和设备
RU2847204C1 (ru) Способ бесслитковой прокатки-прессования прутков и устройство для его реализации
RU2375129C1 (ru) Способ и устройство для изготовления металлической полосы путем бесслитковой прокатки
RU2038913C1 (ru) Способ совмещенной непрерывной разливки и деформации металлов и устройство для его осуществления
KR20230156743A (ko) 평판 압연 제품을 제조하기 위한 방법 및 설비
SU1329893A1 (ru) Способ вертикального непрерывного лить заготовок

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17807092

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2018562656

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2017807092

Country of ref document: EP

Effective date: 20190102

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 2017807092

Country of ref document: EP