WO2018025821A1

WO2018025821A1 - 太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法

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Publication number: WO2018025821A1
Application number: PCT/JP2017/027775
Authority: WO
Inventors: 孝敏松尾; 碧山合
Original assignee: Zeon Corp
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 2016-08-02
Filing date: 2017-07-31
Publication date: 2018-02-08
Anticipated expiration: 2019-02-02
Also published as: EP3496120A1; EP3496120B1; CN109478468B; KR20190030695A; JPWO2018025821A1; TW201830753A; CN109478468A; JP6954287B2; US20200006584A1; EP3496120A4

Abstract

バリア包装材13A,13Bにより包含される、第１及び第2基板3,7、及び機能層を有する１つ又は複数のセル、並びに、基板3,7側にそれぞれ配置された各電極2,6と、それぞれ、第１及び第2電気的接続部12A,12Bを介して接続する第1及び第2取り出し電極11A,11Bを備え、取り出し電極11A,11Bはそれぞれ導体を含み、バリア包装材13A,13Bは取り出し電極11A及び／又は11Bを太陽電池モジュール100から延出させる少なくとも一つの封止部14を有し、かかる少なくとも一つの封止部14で、取り出し電極11A,11Bの導体と、バリア包装材13A,13Bとの間の間隙が、架橋型接着剤組成物の硬化物15で充填されてなる、太陽電池モジュール100。

Description

太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法

　本発明は、太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法に関するものである。

　近年、光エネルギーを電力に変換する光電変換素子として、太陽電池が注目されている。中でも、基材として樹脂フィルムを用いた太陽電池には、軽量で可撓性があるというメリットがある。これらフィルムを基材として用いた太陽電池には、色素増感型太陽電池、有機薄膜太陽電池、及びペロブスカイト太陽電池等がある。これらの太陽電池は、通常、電子や正孔の移動に寄与する機能層が２つの電極により挟まれた構造を有するセルを含む。より具体的には、色素増感型太陽電池の場合には、機能層として電解質層が備えられる。また、有機薄膜太陽電池やペロブスカイト太陽電池の場合には、機能層としてドナー層及びアクセプター層が備えられる。

　そして、太陽電池は、通常、一つ又は複数のセルを含む、２つの電極にそれぞれ接続された取り出し電極を有する太陽電池モジュールとして、或いは、複数の太陽電池モジュールを直列又は並列に接続してなる太陽電池アレイの形態で用いられている。

　ところで、従来、太陽電池モジュールの一種である色素増感型太陽電池においては、太陽電池モジュールを外部環境から保護して、色素増感型太陽電池の初期の光電変換効率を実際の設置環境下でも保持するために、太陽電池モジュール全体を薄膜により保護することが提案されてきた（例えば、特許文献１参照）。特許文献１では、太陽電池モジュールを少なくとも１枚以上の防湿フィルムで上下から挟み、少なくとも２か所の貫通部を通じて取り出し電極を構成するリード材を外部に延出させてなる。そして、特許文献１にかかる太陽電池モジュールは、かかる２か所の貫通部を含む防湿フィルムの周縁が、全周にわたって熱シールされてなる。より具体的には、太陽電池モジュールを上下から挟みこむポリオレフィン系樹脂が最内層に積層された防湿フィルムとリード材との間に合成樹脂からなるシート状のシール部材が配置され、かかるシール部材が防湿フィルムにて樹脂同士の熱シールにより封止されている。

特開２００８－１８６７６４号公報

　ここで、太陽電池モジュールにおいて、発電部の面積率を向上させるため、封止幅を狭くすることが求められている。封止幅を狭くした場合、水分侵入等を抑制し、信頼性を維持するために、封止断面積をも縮小することが必要である。ここで、特許文献１のようなリード材周囲に熱シール部材を使用した樹脂の熱溶着による封止では、封止断面積を縮小するためにより薄いシール部材を使用しようとすると、リード材の厚みにより生じるフィルムとの段差部分の隙間をシール部材により十分に充填することができず空隙が生じ、取り出し電極と防湿フィルムとの密着性が不十分であることが判明した。特許文献１ではシール部材が一定のはみ出し代を有することで、隙間発生の回避を試みているが、はみ出し代を広くするとその部分における封止断面積もシール部材の厚みの分広くなる。そして、取り出し電極と防湿フィルムとの密着性が不十分な太陽電池モジュールを実際の設置環境下で使用すれば、太陽電池モジュールの光電変換効率が徐々に劣化し、十分な光電変換効率を保持することができない、即ち、十分な光電変換効率保持率（以下、単に「保持率」ともいう）を発揮することができなかった。
　そこで、本発明は、太陽電池モジュールを外部環境から保護するバリア包装材を有する、光電変換効率の保持率に優れる、太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

　この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の太陽電池モジュールは、第１基板側の第１電極と、第２基板側の第２電極とが、機能層を介して対向してなる１つ又は複数の光電変換セルと、封止部により封止されて、前記１つ又は複数の光電変換セルを包含する少なくとも１つのバリア包装材と、前記第１電極に第１電気的接続部を介して接続する第１取り出し電極、及び前記第２電極に第２電気的接続部を介して接続する第２取り出し電極とを備える太陽電池モジュールであって、前記第１及び第２取り出し電極はそれぞれ導体を含んでなり、前記バリア包装材は、前記第１取り出し電極及び／又は前記第２取り出し電極を前記太陽電池モジュールから延出させる少なくとも一つの封止部を有し、前記少なくとも一つの封止部で、前記各導体と、前記バリア包装材との間の間隙が、架橋型接着剤組成物の硬化物で充填されてなることを特徴とする。このように、封止部で、バリア包装材と導体との間の間隙が架橋型接着剤組成物を硬化したもので封止されていれば、封止断面積を減らしながら、特に導体の厚みにより生じる封止部における段差部で、導体とバリア包装材との間を空隙なく充填することができ、光電変換効率の保持率の高い太陽電池モジュールが得られる。
　なお、本明細書において「非導電性」とは太陽電池特性に悪影響を与えるリーク電流を流さない体積抵抗を有することを意味し、例えば体積抵抗が１０⁷Ω・ｃｍ以上であることをいう。

　ここで、本発明の太陽電池モジュールは、前記第１及び第２基板が樹脂フィルムを備えることが好ましい。ここで、樹脂フィルムはガラス等の基材と比較して基材自体のバリア性能に劣る。しかし、本発明のような構造の太陽電池モジュールの各基板を樹脂フィルムを用いて形成すれば、バリア性を向上させるとともに、太陽電池モジュールを軽量化するとともに可撓性を付与することができる。

　また、本発明の太陽電池モジュールは、前記第１及び第２電気的接続部が、導電性樹脂を含むことが好ましい。各電極と取り出し電極との間の電気的接続部が導電性樹脂を含んでいれば、各電極と取り出し電極との間の導電性を高めることができる。
　なお、本明細書において「導電性」とは少なくとも接続方向における電気的接続が可能であることを意味し、太陽電池特性の観点から電気抵抗が低いほど好ましい。導電性樹脂、或いは後述する導電性樹脂組成物は、例えば、当該導電性樹脂を用いて、又は導電性樹脂組成物を硬化して太陽電池モジュールを形成した場合に、導電性樹脂又は硬化状態の導電性樹脂組成物の接続方向における抵抗が太陽電池モジュールの特性低下に大きな影響を及ぼさなければよい。具体的には、導電性樹脂又は硬化状態の導電性樹脂組成物の単位面積抵抗が０．５Ω・ｃｍ²以下であることが好ましい。なお、単位面積抵抗は、接続方向における両端を抵抗率計で測定した値と、接続方向に垂直な方向における断面積から求めることができる。

　さらに、本発明の太陽電池モジュールは、前記第１及び第２電気的接続部が、はんだを含むことが好ましい。各電極と取り出し電極との間の電気的接続部がはんだを用いて形成されていれば、太陽電池モジュールの光電変換効率を一層高めることができる。

　さらに、本発明の太陽電池モジュールは、前記架橋型接着剤組成物が、光硬化性樹脂組成物であることが好ましい。架橋型接着剤組成物が光硬化性樹脂組成物であれば、特に有機系太陽電池の製造工程における加熱による劣化を予防して太陽電池モジュールの電気的特性を向上させることができる。さらに、光硬化性樹脂組成物は短時間で硬化可能であるため、製造効率の良好な太陽電池モジュールを得ることが期待できる。

　さらに、本発明の太陽電池モジュールは、前記少なくとも一つの封止部の厚みが、１μｍ以上２５０μｍ以下であることが好ましい。封止部の厚みが上記範囲内であれば、太陽電池モジュール内部への水分の透過を抑制することができ、太陽電池モジュールの保持率を一層高めることができる。
　なお、本明細書において封止部の「厚み」は、太陽電池モジュールの厚さ方向における、封止断面上でのバリア包装材間の最短距離、及びバリア包装材と取出し電極との間の最短距離を求め、これらの平均値を算出して得られる値である。

　さらに、本発明の太陽電池モジュールは、前記第１基板及び／又は第２基板と、前記バリア包装材との間隙の少なくとも一部に接着層を備えることが好ましい。かかる接着層がバリア包装材と各基板との間に介在すれば、太陽電池モジュールの封止性を一層高めて保持率を一層向上させることができる。更には基材の屈折率との関係を考慮した材料を選定することで、反射を抑えて内部への光透過を向上させることが可能である。

　さらに、本発明の太陽電池モジュールにおいて、前記機能層が電解質層であり、前記太陽電池モジュールが色素増感型太陽電池モジュールであっても良い。

　また、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、上述した何れかの太陽電池モジュールを製造する方法であって、前記バリア包装材に対して前記架橋型接着剤組成物を塗布する塗布工程と、前記第１取り出し電極を備える前記第１基板と、前記第２取り出し電極を備える前記第２基板とを有する一対の基板を、前記バリア包装材により上下面から挟む挟み込み工程と、押圧部材により、前記バリア包装材を介して前記一対の基板を厚み方向に押圧しつつ、前記バリア包装材と、前記第１及び第２取り出し電極の各導体とを前記架橋型接着剤組成物を介して密着させる押圧密着工程と、を含み、前記押圧部材は、少なくとも押圧状態にて、前記一対の基板に嵌合する凹部を有することを特徴とする。
　かかる製造方法によれば、本発明の太陽電池モジュールを良好に製造することができる。

　さらに、本発明の太陽電池モジュールの製造方法において、前記押圧部材が弾性体であることが好ましい。太陽電池モジュールを厚み方向に押圧する押圧部材が弾性体であれば、押圧により基板を嵌合する凹部を容易かつ良好に形成することができ、太陽電池モジュールの密閉性を向上させることができる。

　さらに、本発明の太陽電池モジュールの製造方法において、前記押圧部材は、前記一対の基板に当接する領域における硬度より、それ以外の領域の硬度が高いことが好ましい。一対の基板に当接しない領域における硬度が当接する領域における硬度よりも高ければ、封止部を一層良好に形成することができ、太陽電池モジュールの密閉性を向上させることができる。

　さらに、本発明の太陽電池モジュールの製造方法において、前記押圧部材は、非押圧状態で、前記一対の基板に嵌合する凹部を有することが好ましい。押圧部材が基板に嵌合する凹部を予め有していれば、太陽電池モジュールの製造効率を向上させることができる。

　さらに、本発明の太陽電池モジュールの製造方法において、前記架橋型接着剤組成物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上２００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。架橋型接着剤組成物の硬化前の粘度が上記範囲内であれば、上記塗布工程において液だれを予防すると共に、所望の塗工厚みで架橋型接着剤組成物を塗工することができ、導体とバリア包装材との間の密着性を高めて、太陽電池モジュールの保持率を一層高めることができる。

　さらに、本発明の太陽電池モジュールの製造方法において、前記第１電気的接続部の形成材料が予め部分的に配置された第１取り出し電極と、前記第２電気的接続部の形成材料が予め部分的に配置された前記第２取り出し電極とを用いることが好ましい。電気的接続部の形成材料が予め部分的に配置された取り出し電極を形成すれば、太陽電池モジュールの製造効率を一層向上させることができる。

　本発明によれば、保持率の高い太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法を提供することができる。

本発明の一つの実施の形態にかかる太陽電池モジュールの一例の概略構造を示す平面図である。図１に示した太陽電池モジュールの一例の概略構造を示すII－II断面図である。図１に示した太陽電池モジュールの一例の概略構造を示すIII-III断面図である。図１に示した太陽電池モジュールの封止部の厚みの測定方法を説明するためのＩＶ－ＩＶ断面図である。

　以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき詳細に説明する。ここで、本発明の太陽電池モジュールは、特に限定されることなく、例えば、色素増感型太陽電池、有機薄膜太陽電池、及びペロブスカイト太陽電池等の太陽電池モジュールでありうる。そして、本発明の太陽電池モジュールは、複数の光電変換セル（以下、単に「セル」とも称する）を直列接続してなる太陽電池モジュール、例えば、Ｚ型の集積構造を有する太陽電池モジュールでありうる。なお、太陽電池モジュールの集積構造としては、Ｚ型モジュール以外に、Ｗ型モジュール、モノリシック型モジュールなどの直列接続構造、あるいは並列接続構造などが例示されるが、これらに限定されるものではない。

　そして、本発明の一例としての、Ｚ型の集積構造を有する色素増感型太陽電池モジュールとしては、特に限定されることなく、例えば、図１に平面図を、図２、３に厚み方向の断面図を示すような太陽電池モジュール１００が挙げられる。

（太陽電池モジュール）
　ここで、図１に平面図を示す太陽電池モジュール１００は、光電極基板である第１基板３及び対向電極基板である第２基板７を内包するバリア包装材１３Ａ及びバリア包装材１３Ｂ（図１には図示しない）を備え、第１基板３に接続された第１取り出し電極１１Ａと、第２基板７に接続された第２取り出し電極１１Ｂとを、それぞれ太陽電池モジュール１００からモジュール外部へと延出させる封止部１４を備える。

　さらに、図２に、図１のＩＩ－ＩＩ切断線に従う断面図を示し、図３に図１のIII－III切断線に従う断面図を示す。図２から明らかなように、太陽電池モジュール１００は、隔壁８により区画された複数の（図示例では４つの）セルを直列接続してなる色素増感型太陽電池モジュールであり、所謂Ｚ型の集積構造を有している。ここで、太陽電池モジュール１００は、第１基材１および第１基材１上に互いに離隔させて設けられた複数の（図示例では４つの）第１電極である光電極２を備える第１基板３と、第２基材５および第２基材５上に互いに離隔させて設けられた複数の（図示例では４つの）第２電極である対向電極６を備える第２基板７とが、第１基板３および第２基板７の間に隔壁８を介在させた状態で、各セルを形成する光電極２と対向電極６とが、機能層である電解質層４を介して互いに対向するように（即ち、セルを形成するように）、且つ、隣接するセル間で一方のセルの光電極２と他方のセルの対向電極６とがセル接続部９を介して電気的に接続されるように貼り合わされた構造を有している。そして、太陽電池モジュール１００の各セルは、光電極２と、光電極２に対向する対向電極６と、光電極２と対向電極６との間に設けられた電解質層４とを備えている。

　そして、太陽電池モジュール１００は、光電極２を構成する光電極用導電層２１と第１電気的接続部１２Ａを介して接続する第１取り出し電極１１Ａと、対向電極６を構成する対向電極用導電層６１と第２電気的接続部１２Ｂを介して接続する第２取り出し電極１１Ｂとを備える。さらに、図３から明らかなように、バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂは、第１取り出し電極１１Ａを太陽電池モジュール１００から延出させる封止部１４を備える。さらに、図示しないが、封止部１４は、第２取り出し電極１１Ｂも、太陽電池モジュール１００から延出させる。ここで、封止部１４は、架橋型接着剤組成物の硬化物で封止されてなることを特徴とする。また、図１より明らかなように、封止部１４は、太陽電池モジュール１００の外周を取り囲み、太陽電池モジュール１００と外部環境とを隔てている。

　なお、本発明の太陽電池モジュールの構造は、図１～３に示される構造に限定されるものではない。例えば、図１に示すように、太陽電池モジュール１００では、第１取り出し電極１１Ａ及び第２取り出し電極１１Ｂが、太陽電池モジュール１００の外周上に形成された封止部１４の、同一の辺より延出されている。しかし、太陽電池モジュール１００は、第１取り出し電極１１Ａ及び第２取り出し電極１１Ｂの両方が、封止部１４の異なる辺より延出される構造を有していても良い。さらにまた、図２では、第１及び第２取り出し電極１１Ａ及び１１Ｂは、両方とも太陽電池モジュール１００の厚み方向中央付近に配置されている。しかし、第１取り出し電極１１Ａは、光電極２と電気的に接続し、対向電極６とは絶縁されている限りにおいて特に限定されることなく、第１基材１よりも第２基材５に近い位置に配置されていても良い。また、反対に、第２取り出し電極１１Ｂが第２基材５よりも第１基材１に近い位置に配置されていても良い。

＜第１基板＞
　ここで、図１～３に示す太陽電池モジュール１００の第１基板３は、第１基材１と、第１基材１上に互いに離隔させて設けられた複数の光電極２とを備えている。また、光電極２は、第１基材１上に設けられた光電極用導電層２１と、光電極用導電層２１上の一部に設けられた多孔質半導体微粒子層２２とを備えている。なお、光電極用導電層２１は、隙間をあけて設けられている。そして、互いに隣接する光電極２同士は、互いに電気的に絶縁されるように設けられている。この絶縁は、特に限定されることなく、例えば互いに隣接する光電極用導電層２１間の隙間に存在する隔壁８によって達成することができる。

　そして、第１基材１としては、特に限定されることなく、公知の光透過性の基材から適宜選択して用いることができる。例えば、第１基材としては、透明樹脂やガラス等の可視領域で透明性を有する既知の透明基材が挙げられる。中でも、第１基材１としては、フィルム状に成形された透明樹脂、即ち、樹脂フィルムを用いることが好ましい。樹脂フィルム基材はガラス等の基材と比較し、基材自体のバリア性に劣るが、本発明の構造をとることで、バリア性を大きく向上させることができる。また、第１基材１として樹脂フィルムを採用することで、太陽電池モジュールに軽量性や可撓性を付与できることから、様々な用途に応用することができるからである。

　樹脂フィルムを形成しうる透明樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアリレート（ＰＡｒ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエステルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、透明ポリイミド（ＰＩ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）などの合成樹脂が挙げられる。

　さらに、光電極用導電層２１は、特に限定されることなく、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕなどにより構成される金属メッシュからなる導電層や、Ａｇナノ粒子等の金属ナノ粒子や微小なＡｇワイヤ等を塗布して形成された導電層、インジウム－スズ酸化物（ＩＴＯ）やインジウム－亜鉛酸化物（ＩＺＯ）、フッ素ドープスズ（ＦＴＯ）などの複合金属酸化物からなる導電層、カーボンナノチューブやグラフェンなどを含んでなるカーボン系導電層、ＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（poly(3,4-ethylenedioxythiophene) polystyrene sulfonate）などの導電性高分子よりなる導電層が形成されてなる。これらの材料は、他の材料との相性などにより適宜選択することができる。また、これらの導電層は複数種が基材上に積層されていても良く、或いは、これらの導電層の形成に用いられうる上述したような各種導電性材料が混合されて１つの導電層を形成していても良い。
　なお、第１基材１上に光電極用導電層２１を形成する方法としては、スパッタリングとエッチングとを組み合わせた方法や、スクリーン印刷など、既知の形成方法を用いることができる。

　任意で、光電極用導電層２１上に下塗り層（図示しない）を設けることができる。ここで、後述する電解質層４が液体で構成される場合には、多孔質半導体微粒子層２２を経て光電極用導電層２１に電解液が到達し、光電極用導電層２１から電解質層４へと電子が漏れ出す逆電子移動と呼ばれる内部短絡現象が発生しうる。そのため、光の照射と無関係な逆電流が発生して光電変換効率が低下する虞がある。そこで、光電極用導電層２１上に下塗り層を設けて、このような内部短絡現象を防ぐことができる。更に、光電極用導電層２１上に下塗り層を設けることで、多孔質半導体微粒子層２２と光電極用導電層２１と間の密着性を向上させることができる。
　下塗り層は、内部短絡現象を防ぐことのできる（界面反応が起こりにくい）物質であれば、特に限定はされない。例えば、酸化チタン、酸化ニオブ、酸化タングステン等の材料を含んでなる層でありうる。また、下塗り層を形成する方法としては、上記材料を透明導電層に直接スパッタする方法、あるいは上記材料を溶媒に溶解した溶液、金属酸化物の前駆体である金属水酸化物を溶解した溶液、又は有機金属化合物を水を含む混合溶媒に溶解して得た金属水酸化物を含む溶液を、光電極用導電層２１上に塗布、乾燥し、必要に応じて焼結する方法がある。

　更に、増感色素を担持（吸着）させた多孔質半導体微粒子層２２としては、特に限定されることなく、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズなどの酸化物半導体の粒子を含む多孔質半導体微粒子層に対して有機色素や金属錯体色素などの増感色素を吸着させてなる多孔質半導体微粒子層を用いることができる。有機色素としては、シアニン色素、メロシアニン色素、オキソノール色素、キサンテン色素、スクワリリウム色素、ポリメチン色素、クマリン色素、リボフラビン色素、ペリレン色素等が挙げられる。また、金属錯体色素としては、鉄、銅、ルテニウムなどの金属のフタロシアニン錯体やポルフィリン錯体等が挙げられる。例えば、Ｎ３、Ｎ７１９、Ｎ７４９、Ｄ１０２、Ｄ１３１、Ｄ１５０、Ｎ２０５、ＨＲＳ－１、及び－２などが代表的な増感色素として挙げられる。増感色素を溶解させる有機溶媒は、溶媒に存在している水分及び気体を除去するために、予め脱気及び蒸留精製しておくことが好ましい。有機溶媒としては、メタノール、エタノール、プロパノールなどアルコール類、アセトニトリルなどニトリル類、ハロゲン化炭化水素、エーテル類、アミド類、エステル類、炭酸エステル類、ケトン類、炭化水素、芳香族、ニトロメタンなどの溶媒が好ましい。

　なお、光電極用導電層２１上に多孔質半導体微粒子層２２を形成する方法としては、スクリーン印刷やコーティングなどの既知の形成方法を用いることができる。また、多孔質半導体微粒子層に増感色素を吸着させる方法としては、増感色素を含む溶液中への多孔質半導体微粒子層の浸漬などの既知の方法を用いることができる。

＜第２基板＞
　また、太陽電池モジュール１００の第２基板７は、第２基材５と、第２基材５上に互いに離隔させて設けられた複数の対向電極６とを備えている。また、対向電極６は、第２基材５上に設けられた対向電極用導電層６１と、対向電極用導電層６１上の一部に設けられた触媒層６２とを備えている。そして、触媒層６２は、光電極２の多孔質半導体微粒子層２２に対向している。
　なお、互いに隣接する対向電極６同士は、互いに電気的に絶縁されるように設けられている。この絶縁は、特に限定されることなく、例えば互いに隣接する対向電極６間の隙間に隔壁８を介在させることにより、達成することができる。

　そして、第２基材５としては、第１基材１と同様の基材、或いは、チタン、ＳＵＳ、及びアルミ等の箔や板のような透明性を有さない基材で、その他の太陽電池部材による腐食などがない基材を用いることができる。なかでも、第１基材１と同様の理由により、第２基材５を、樹脂フィルムを用いて形成することが好ましい。

　また、対向電極用導電層６１としては、光電極用導電層２１と同様の導電層を用いることができる。

　更に、触媒層６２としては、特に限定されることなく、導電性高分子、炭素ナノ構造体、貴金属粒子、及び炭素ナノ構造体と貴金属粒子との混合物などの触媒として機能し得る成分を含む任意の触媒層を用いることができる。
　ここで、導電性高分子としては、例えば、ポリ（チオフェン－２，５－ジイル）、ポリ（３－ブチルチオフェン－２，５－ジイル）、ポリ（３－ヘキシルチオフェン－２，５－ジイル）、ポリ（２，３－ジヒドロチエノ－［３，４－ｂ］－１，４－ジオキシン）（ＰＥＤＯＴ）等のポリチオフェン；ポリアセチレンおよびその誘導体；ポリアニリンおよびその誘導体；ポリピロールおよびその誘導体；ポリ（ｐ－キシレンテトラヒドロチオフェニウムクロライド）、ポリ［（２－メトキシ－５－（２’－エチルヘキシロキシ））－１，４－フェニレンビニレン］、ポリ［（２－メトキシ－５－（３’，７’－ジメチルオクチロキシ）－１，４－フェニレンビニレン）］、ポリ［２－２’，５’－ビス（２’’－エチルヘキシロキシ）フェニル］－１，４－フェニレンビニレン］等のポリフェニレンビニレン類；などを挙げることができる。
　炭素ナノ構造体としては、例えば、天然黒鉛、活性炭、人造黒鉛、グラフェン、カーボンナノチューブ、カーボンナノバッドなどを挙げることができる。
　貴金属粒子としては、触媒作用のあるものであれば特に限定されず、金属白金、金属パラジウム、及び金属ルテニウムなどの公知の貴金属粒子を適宜選択して用いることができる。

　触媒層の形成方法は、特に限定されず、公知の方法を適宜選択して用いることができる。例えば、導電性高分子、炭素ナノ構造体、貴金属粒子、又は炭素ナノ構造体と貴金属粒子の両方を適当な溶媒に溶解又は分散させて得られる混合液を、導電膜上に塗布又は噴霧し、該混合液の溶媒を乾燥させることにより行うことができる。炭素ナノ構造体や貴金属粒子を用いる場合、混合液にさらにバインダーを含有させてもよく、バインダーとしては炭素ナノ構造体の分散性や基材との密着性の点から、水酸基、カルボキシル基、スルホニル基、リン酸基など官能基、およびこれら官能基のナトリウム塩などをもつ高分子を用いるのが好ましい。

　触媒層は、カーボンナノチューブの平均直径（Ａｖ）と直径の標準偏差（σ）が０．６０＞３σ／Ａｖ＞０．２０（以下、式（Ａ）ということがある）を満たすカーボンナノチューブ（以下、「特定のカーボンナノチューブ」ということがある）を含有するものであってもよい。ここで、「特定のカーボンナノチューブ」とは、それを構成する所定のカーボンナノチューブの集合の総称であり、「直径」とは当該所定のカーボンナノチューブの外径を意味する。

　特定のカーボンナノチューブの平均直径（Ａｖ）および直径の標準偏差（σ）は、それぞれ標本平均値および標本標準偏差である。それらは、透過型電子顕微鏡での観察下、無作為に選択されたカーボンナノチューブ１００本の直径を測定した際の平均値および標準偏差として求められる。式（Ａ）における３σは得られた標準偏差（σ）に３を乗じたものである。

　特定のカーボンナノチューブを用いることにより、優れた触媒活性を有する対向電極を得ることができる。得られる対向電極の特性を向上させる観点から、０．６０＞３σ／Ａｖ＞０．２５が好ましく、０．６０＞３σ／Ａｖ＞０．５０がより好ましい。

　３σ／Ａｖは、特定のカーボンナノチューブの直径分布を表し、この値が大きいほど直径分布が広いことを意味する。直径分布は正規分布をとるものが好ましい。その場合の直径分布は、透過型電子顕微鏡を用いて観察できる、無作為に選択された１００本のカーボンナノチューブの直径を測定し、その結果を用いて、横軸に直径、縦軸に頻度を取り、得られたデータをプロットし、ガウシアンで近似することで得られる。異なる製法で得られたカーボンナノチューブなどを複数種類組み合わせることでも３σ／Ａｖの値を大きくすることはできるが、その場合正規分布の直径分布を得ることは難しい。特定のカーボンナノチューブは、単独のカーボンナノチューブからなるものであっても、又は単独のカーボンナノチューブに、その直径分布に影響しない量の他のカーボンナノチューブを配合してなるものであってもよい。

　特定のカーボンナノチューブは、公知の方法、例えば、表面にカーボンナノチューブ製造用触媒層（以下、「ＣＮＴ製造用触媒層」ということがある）を有する基材（以下、「ＣＮＴ製造用基材」ということがある）上に、原料化合物およびキャリアガスを供給して、化学的気相成長法（ＣＶＤ法）によりカーボンナノチューブを合成する際に、系内に微量の酸化剤を存在させることで、ＣＮＴ製造用触媒層の触媒活性を飛躍的に向上させるという方法（スーパーグロース法）により、得ることができる（例えば、国際公開第２００６／０１１６５５号）。以下、スーパーグロース法により製造されたカーボンナノチューブをＳＧＣＮＴということがある。

　特定のカーボンナノチューブを構成材料とする触媒層を含む対向電極は、例えば、特定のカーボンナノチューブを含有する分散液を調製し、この分散液を基材上に塗布し、得られた塗膜を乾燥させて触媒層を形成することで、作製することができる。

　また、太陽電池モジュール１００の隔壁８は、第１基板３と第２基板７との間に設けられており、電解質層４およびセル接続部９のそれぞれを囲繞している。換言すれば、電解質層４を設ける空間と、セル接続部９を設ける空間とは、第１基板３と、第２基板７と、隔壁８とによって区画形成されている。

　具体的には、図２では、隔壁８は、各セルの幅方向一方側（図２では左側）において、第１基板３の光電極２の光電極用導電層２１と、第２基板７の第２基材５との間に設けられており、各セルの幅方向他方側（図２では右側）において、第１基板３の光電極２の光電極用導電層２１と、第２基板７の対向電極６の対向電極用導電層６１（触媒層６２が形成されている部分よりも幅方向他方側に位置する部分）との間に設けられている。そして、隔壁８の間には、電解質層４とセル接続部９とが交互に設けられている。

　そして、隔壁８は、第１基板３と第２基板７とを接着し、電解質層４を封止することができるものであれば特に限定されるものではない。隔壁８は、基板間の接着性、電解質に対する耐性（耐薬品性）、高温高湿耐久性（耐湿熱性）に優れていることが好ましい。そのような隔壁８を形成しうる隔壁材料としては、非導電性の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、活性放射線（光、電子線）硬化性樹脂が挙げられ、より具体的には、（メタ）アクリル系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、オレフィン系樹脂、及びポリアミド系樹脂等が挙げられる。なお、本明細書において（メタ）アクリルとは、「アクリル」又は「メタアクリル」を意味する。中でも、取扱い性の観点から、光硬化性アクリル樹脂が好ましい。
　なお、製造容易性の観点から、上述したような各種樹脂がシート状に成形されてなるフィルムを用いて、隔壁８を構成することももちろん可能である。

＜機能層＞
　また、太陽電池モジュール１００の機能層である電解質層４は、光電極２の多孔質半導体微粒子層２２と、対向電極６の触媒層６２と、隔壁８とで囲まれる空間に設けられている。そして、電解質層４は、特に限定されることなく、色素増感型太陽電池において使用し得る任意の電解液、ゲル状電解質又は固体電解質を用いて形成することができる。

　更に、太陽電池モジュール１００のセル接続部９は、互いに隣接するセルを電気的に直列接続している。具体的には、セル接続部９は、図２では右側に位置するセルの光電極２の光電極用導電層２１と、図２では左側に位置するセルの対向電極６の対向電極用導電層６１とを電気的に接続している。

＜セル接続部＞
　そして、太陽電池モジュール１００のセル接続部９は、光電極２の光電極用導電層２１上に多孔質半導体微粒子層２２と離隔させて形成された配線９１と、第１基板３、第２基板７および隔壁８で囲まれた空間内に充填された導電性樹脂組成物９２とで構成されている。なお、図２に示す太陽電池モジュール１００では配線９１と導電性樹脂組成物９２とを用いてセル接続部９を形成しているが、本発明の太陽電池モジュールでは、セル接続部は導電性樹脂組成物のみを用いて形成してもよい。また、配線は、対向電極６の対向電極用導電層６１上に形成してもよい。

　ここで、配線９１としては、特に限定されることなく、金属および金属酸化物などの導電性を有する材料からなる配線を用いることができる。中でも、セル接続部９の抵抗を低減して色素増感型太陽電池モジュールの光電変換効率を高める観点からは、配線９１としては、銅配線、金配線、銀配線、アルミニウム配線などの金属配線を用いることが好ましい。なお、光電極用導電層２１上に配線９１を形成する方法としては、スパッタリングやスクリーン印刷などの既知の形成方法を用いることができる。

　また、導電性樹脂組成物９２としては、特に限定されることなく、樹脂と導電性粒子とを含有する組成物を使用することが好ましい。導電性樹脂組成物９２の樹脂としては、特に限定されることなく、（メタ）アクリル系樹脂；ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、環状エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂などのエポキシ樹脂；シリコーン樹脂；などが挙げられる。当該樹脂には、ラジカル開始剤、カチオン硬化剤、アニオン硬化剤などの任意の硬化剤を用いることができ、重合形式も、付加重合、開環重合など、特に限定されない。また、隔壁材料としての樹脂と導電性樹脂組成物９２の樹脂は同一でも異なっていても良い。

　また、導電性樹脂組成物９２の導電性粒子としては、特に限定されることなく、例えば、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｂｉ、Ｐｂ等の金属及び、これを含む合金からなる粒子及びこれらの酸化物、導電性炭素粒子、並びに、樹脂粒子等の有機化合物粒子や無機化合物粒子の表面を、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ等の金属やこれらの金属の酸化物等の導電性物質、例えばＡｕ／Ｎｉ合金で被覆した粒子などを用いることができる。
　そして、導電性粒子の平均粒子径は、０．５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。更に、導電性粒子の含有割合は、０．１体積％以上９０体積％以下であることが好ましい。

　なお、上述した導電性樹脂組成物９２を用いたセル接続部９は、特に限定されることなく、例えば、セル接続部９を形成する位置に未硬化の樹脂と導電性粒子とを含有する未硬化の導電性樹脂組成物を充填し、充填した未硬化の導電性樹脂組成物を硬化させることにより形成することができる。

＜取り出し電極＞
　そして、光電極２と対向電極６に対して、それぞれ接続された、第１取り出し電極１１Ａ及び第２取り出し電極１１Ｂは、特に限定されることなく、一般的な導電性材料により形成された導体を有する。そのような導体としては、銅、アルミニウム、ニッケル、及び鉄等からなる群から選ばれる金属材料、及びこれらの金属材料を含む合金材料により形成された導体が挙げられる。中でも、銅を導体とする電極或いは、ステンレスを基材とするものが好ましい。
　導体はなるべく厚みが薄い方が、バリア包装材で封止したとき周囲との段差が小さくなり封止性が高まるため好ましい。更には取出し電極として使用に問題ない強度を保つことが好ましい。具体的には、導体の厚みは、０．００１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましい。
　なお、取り出し電極として、任意で、上述した導体の一部が第１及び第２の電気的接続部１２Ａ及び１２Ｂの形成材料となりうる導電性材料によりコーティングされたものを用いることができる。そのような場合であっても、取り出し電極は、後に詳述する封止部１４における密閉性を確保するために、封止部１４においては、導体がコーティングされていないことが必要である。

　さらに、光電極２を構成する光電極用導電層２１と第１取り出し電極１１Ａとを接続する第１電気的接続部１２Ａ、及び対向電極６を構成する対向電極用導電層６１と第２取り出し電極１１Ｂとを接続する第２電気的接続部１２Ｂは、特に限定されることなく、一般的な電気的接続材料により形成することができる。好ましくは、抵抗低減により光電変換効率を高める観点から、第１及び第２電気的接続部１２Ａ及び１２Ｂは、導電性樹脂組成物又ははんだで形成される。そして、第１電気的接続部１２Ａ及び第２電気的接続部１２Ｂの形成に用いる、「導電性樹脂組成物」は、接着性及び導電性を有するものであれば、一般的に接着剤又は粘着剤と称されうる材料を含む。ここで、「接着剤」とは、接着対象物同士を貼り合せて一体化した状態としうる材料を意味し、硬化前には流動性を有するが、硬化前は接着性を有さない／低い材料でありうる。その一方で、「粘着剤」とは、水、溶剤、熱などを使用することなく、常温で短時間、わずかな圧力を加えるだけで、接着対象物同士を接着することが可能な材料を意味する。
　そして、導電性樹脂組成物としては、上述した導電性樹脂組成物９２と同様に、金属、金属酸化物、導電性炭素材料などの導電性を有する材料と、任意の樹脂とを含む既知の組成物を用いることができる。中でも、製造効率向上の観点から、導電性粘着剤を用いて第１及び第２電気的接続部を形成することが好ましく、導体と導電性粘着剤が一体となった導電性テープ製品等も好適に使用できる。
　はんだとしては、錫、銀、銅、ビスマス、鉛、フラックス成分などを含有したものを使用することができる。はんだは素子や基材に影響を与えない温度で形成可能なものであることが好ましい。

　さらに、第１取り出し電極１１Ａ及び／又は第２取り出し電極１１Ｂの導体は、硬化状態の架橋型接着剤組成物１５（以下、単に「架橋型接着剤１５」とも称する）と接して封止部１４を形成しうる領域が、粗化処理工程あるいは酸化処理工程を経て製造されていてもよい。導体上の架橋型接着剤１５と接する領域が粗化されている、あるいは酸化被膜を有していれば、硬化前に架橋型接着剤組成物との接着が強固となり、封止部１４における密閉性が高まる。

　さらにまた、第１取り出し電極１１Ａ及び／又は第２取り出し電極１１Ｂの各導体は、架橋型接着剤１５と接して封止部１４を形成しうる領域のうちの少なくとも一部の表面粗さが０．００５μｍ以上０．５μｍ以下であることが好ましい。さらにまた、各導体が、架橋型接着剤１５と接して封止部１４を形成しうる領域全域にわたって表面粗さが上記下限値以上であることがより好ましい。架橋型接着剤１５と接する領域のうちの少なくとも一部において、各導体の表面粗さが上記下限値以上であれば、封止部１４にて取り出し電極を強固に保持することができ、太陽電池モジュール１００の保持率を一層向上させることができる。さらに、各導体の表面粗さが上記上限値以下であれば、架橋型接着剤１５が各導体表面の凹凸に十分に浸透して、封止部１４にて取り出し電極を強固に保持することができ、太陽電池モジュール１００の保持率を一層向上させることができる。

　なお、図２では図示しないが、第１電気的接続部１２Ａ及び第２電気的接続部１２Ｂは、それぞれ、配線９１と同様にして形成された集電線を介して光電極２あるいは対向電極６と接続されていてもよい。

＜封止部＞
　さらに、封止部１４は、硬化状態の架橋型接着剤１５により封止されている。具体的には、図３に示すように、封止部１４では、第１取り出し電極１１Ａ及び第２取り出し電極１１Ｂの導体と、バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂとの間の間隙が、架橋型接着剤組成物の硬化物で充填されている。さらに、図２に示すように、封止部１４では、バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂの間の間隙が、架橋型接着剤組成物の硬化物で充填されうる。ここで、封止部１４の封止を形成する硬化状態の架橋型接着剤１５は、硬化前には流動性を有することが好ましい。すなわち、接着剤は、硬化前には、液状又はゲル状のような、流動性を呈する状態であることが好ましい。したがって、塗布等の一般的な方法により架橋型接着剤を封止部１４に配置して硬化した際に、硬化状態の架橋型接着剤１５とバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂとの間の密着性を向上させることができる。
　さらに、図２に示す第１取り出し電極１１Ａ及び第２取り出し電極１１Ｂはコーティングを有さず、導体が表面に露出した状態であるが、上述したように、たとえ、各取り出し電極がコーティングを有する場合であっても、封止部１４内では、導体とバリア包装材との間の間隙が硬化された架橋型接着剤１５により充填されていることが必要である。これにより、封止部１４における、密閉性を向上させて、太陽電池モジュール１００の保持率を向上させることができるからである。

　ここで架橋型接着剤組成物としては、特に限定されることなく、光硬化性樹脂組成物及び熱硬化性樹脂組成物を挙げることができる。中でも、封止部の硬度や耐久性を高める観点から、架橋型接着剤組成物としては、光硬化性樹脂組成物を用いることが好ましい。架橋型接着剤組成物が光硬化性であれば、特に有機系太陽電池の製造工程における加熱による劣化を予防して太陽電池モジュールの電気的特性を向上させることができる。さらに、光硬化性樹脂は短時間で硬化可能であるため、製造効率の良好な太陽電池モジュールを得ることが期待できる。
　光硬化性樹脂組成物としては、紫外線硬化型樹脂組成物、及び可視光硬化型樹脂組成物が挙げられるが、紫外線硬化型樹脂組成物を用いることが好ましい。紫外線硬化型樹脂組成物の具体例としては、（メタ）アクリル系樹脂組成物、エポキシ系樹脂組成物、フッ素系樹脂組成物、オレフィン系樹脂組成物等が挙げられるが、なかでも、アクリル系樹脂組成物、エポキシ系樹脂組成物、又はフッ素系樹脂組成物を用いることが好ましい。これらは１種類のみを単独で、或いは２種類以上を混合して用いてもよい。
　熱硬化性樹脂組成物としては、電解質層４を構成する電解質を気化させない温度で硬化可能な熱硬化性樹脂組成物が挙げられる。より具体的には、硬化温度が６０℃～２００℃の範囲内、なかでも８０℃～１８０℃の範囲内、さらには１００℃～１６０℃の範囲内である熱硬化性樹脂組成物が挙げられる。熱硬化性樹脂組成物の具体例としては、例えば、（メタ）アクリル系樹脂組成物、エポキシ系樹脂組成物、フッ素系樹脂組成物、シリコーン系樹脂組成物、オレフィン系樹脂組成物、ポリイソブチレン樹脂組成物等が挙げられる。これらは１種類のみを単独で、或いは２種類以上を混合して用いてもよい。

　さらに、封止部１４の厚みが、１μｍ以上であることが好ましく、２５０μｍ以下であることが好ましく、２００μｍ以下であることがより好ましい。封止部１４の厚みは薄い方が好ましい。封止部１４の厚みが薄ければ、封止断面積が減少するため、外部からの水等の浸入を防ぎやすくなる。その一方で、封止部１４の厚みが薄すぎると、間隙に樹脂が介在できなくなる虞がある。或いは、封止部１４の厚みが樹脂の構成材料等（骨材やフィラー等）のサイズ以下になるとバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂに応力がかかる虞がある。その結果、封止部１４を形成する架橋型接着剤１５がバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂ等から剥離しやすくなる虞がある。そのため、架橋型接着剤１５に含有される材料に応じて、封止部１４の厚みを選択することが好ましい。具体的には、封止部１４の厚みが上記下限値以上であれば、封止部１４による太陽電池モジュール１００の密閉性を向上させることができる。そして、封止部１４の厚みが上記上限値以下であれば、水分等の侵入路となる封止断面積が広がりすぎず、信頼性を維持できる。

＜バリア包装材＞
　そして、バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂは、太陽電池モジュール１００が曝されうる高温且つ高湿度の環境条件下で、太陽電池モジュール１００に対して耐久性を付与する。従って、バリア包装材は、ガスや水蒸気に対するバリア性のある包装体であることが好ましい。さらに、図２では、バリア包装材として、２枚のバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂを図示する。図２から明らかなように、バリア包装材１３Ａは第１基板３側に配置されており、バリア包装材１３Ｂは対向電極側に配置されている。しかし、バリア包装材は図２に示したような太陽電池モジュールの厚み方向上下にそれぞれ配置された２枚のシート状の包装体であることには限定されず、例えば、太陽電池モジュールを構成する複数のセルの奥行き方向（図１では左右方向）で開放している筒状のフィルムにより構成されていても良い。

　バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂによる、第１基板３及び第２基板７の包含態様は、特に限定されることなく、第１基板３／第２基板７とバリア包装材１３Ａ／１３Ｂとが架橋型接着剤組成物を介して密着した状態であっても良いし、第１基板３／第２基板７とを包含するものの、これらとバリア包装材１３Ａ／１３Ｂとの間に空間が存在し、かかる空間内に水蒸気やガスを通しにくい充填材等が充填された状態であっても良い。より具体的には、図示しないが、第１基材１／第２基材５と、バリア包装材１３Ａ／１３Ｂとの間隙の少なくとも一部に、接着層が介在していても良い。接着層を設けることで、太陽電池モジュールの密閉性を一層向上することができる。さらに、特に、接着層を光入射側の基板である第１基板３側に配置した場合、バリア包装材１３Ａと第１基板３との間に接着層が存在すれば、バリア包装材１３Ａと第１基板３を構成する第１基材１との間に空気層が介在しない。空気層は、バリア包装材１３Ａや第１基材１とは屈折率が大きく異なる。このため、バリア包装材１３Ａ－空気層－第１基材１の積層構造の界面における屈折率差が大きくなる。界面における屈折率差が大きければ、かかる界面にて反射される光量が多くなるので、入射光の利用効率を十分に向上させることができない。そこで、空気層に代えて接着層によりバリア包装材１３Ａと第１基材１との間を充填することで、屈折率差を小さくして界面反射によるロスを低減することができる。更に、接着層を設ければ、光の反射を抑制することで、太陽電池モジュール表面で干渉縞が発生することを抑制することができる。より好ましくは、接着層の形成材料として、屈折率の値が、バリア包装材１３Ａの屈折率と、第１基材１の屈折率との間の値である材料を選択する。そのような材料は、例えば、バリア包装材１３Ａの材質及び第１基材１の材質を考慮しつつ、隔壁材料として列挙した材料から選択することができる。
　また、特に、太陽電池モジュールが色素増感型太陽電池モジュールの場合には、用いる色素の吸収波長域における光の透過率が高い材料を接着層の形成材料として選択することが好ましい。
　なお、水蒸気やガスを通しにくい充填材としては、例えば、液状又はゲル状のパラフィン、シリコーン、リン酸エステル、脂肪族エステルなどが挙げられる。

　バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂは、水蒸気透過度が、温度４０℃、相対湿度９０％（９０％ＲＨ）の環境下で０．１ｇ／ｍ²／日以下であることが好ましく、０．０１ｇ／ｍ²／日以下であることがより好ましく、０．０００５ｇ／ｍ²／日以下であることがさらに好ましく、０．０００１ｇ／ｍ²／日以下であることが特に好ましい。
　さらに、バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂは、全光線透過率が好ましくは５０％以上、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは８５％以上である。このような全光線透過率は、例えばＪＩＳＫ７３６１－１により測定することができる。

　バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂは、プラスチック支持体上に水蒸気やガスの透過性が低いバリア層を設置したフィルムであることが好ましい。ガスの透過性が低いバリアフィルムの例としては、酸化ケイ素や酸化アルミニウムを蒸着したもの（特公昭５３－１２９５３、特開昭５８－２１７３４４）、有機無機ハイブリッドコーティング層を有するもの（特開２０００－３２３２７３、特開２００４－２５７３２）、無機層状化合物を有するもの（特開２００１－２０５７４３）、無機材料を積層したもの（特開２００３－２０６３６１、特開２００６－２６３９８９）、有機層と無機層を交互に積層したもの（特開２００７－３０３８７、米国特許６４１３６４５、Ａｆｆｉｎｉｔｏら著ＴｈｉｎＳｏｌｉｄＦｉｌｍｓ１９９６年２９０－２９１頁）、有機層と無機層を連続的に積層したもの（米国特許２００４－４６４９７）などが挙げられる。

（太陽電池モジュールの製造方法）
　上述した構成を有する太陽電池モジュール１００は、特に限定されることなく、例えば、以下のような手順により製造することができる。具体的にはまず、光電極２を備える第１基板３を作製した後、作製した第１基板３の上に、配線９１を形成する。次に、配線９１に重なる位置に、未硬化の導電性樹脂組成物９２を塗布し、さらに塗布した導電性樹脂組成物９２を挟んでそれぞれ光電極用導電層２１を囲むように隔壁材料を塗布する。そして、隔壁材料を塗布した領域内に電解液などの電解質層４を構成する成分を充填する。その後、対向電極６を備える第２基板７を、第１基板３と重ね合わせる。さらに、未硬化の導電性樹脂組成物９２を硬化させてセル接続部９を形成すると共に第１基板３と第２基板７とを強固に接着させて、一対の電極基板を得る。
　得られた一対の電極基板に備えられる光電極２及び対向電極６に対して、導電性接着剤を介して、それぞれ、第１取り出し電極１１Ａと、第２取り出し電極１１Ｂとを接着させる（取り出し電極取り付け工程）。そして、バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂに対して、架橋型接着剤組成物を塗布し（塗布工程）、かかるバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂにより取り出し電極を取り付けた上記一対の電極基板を上下面から挟みこむ（挟み込み工程）。さらに、押圧部材によりバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂを介して一対の基板を厚み方向に押圧しつつ、バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂ及び導体を、架橋型接着剤組成物を介して密着させて（押圧密着工程）、電極基板３及び第２基板７がバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂにより包装されてなる上述した構成を有する太陽電池モジュール１００を得る。以下、取り出し電極取り付け工程～押圧密着工程について詳述する。

＜取り出し電極取り付け工程＞
　取り出し電極取り付け工程では、一対の電極基板に備えられる光電極２に対して第１取り出し電極１１Ａを、対向電極６に対して第２取り出し電極１１Ｂを、それぞれ、導電性樹脂組成物又ははんだを介して取り付ける。ここで、導電性樹脂組成物又ははんだは第１及び第２の電気的接続部の形成材料であるが、かかる導電性樹脂組成物又ははんだは、取り出し電極の導体に対して、予め配置されていることが好ましい。具体的には、上述したような導電性樹脂組成物又ははんだが、取り出し電極の導体に対して予めコーティングされたものを用いて、第１取り出し電極及び第２取り出し電極を形成することができる。この場合、加熱等の既知の方法により、導体の少なくとも一部上の導電性樹脂組成物又ははんだが接着性を発揮する状態として、導体を光電極２又は対向電極６に対してそれぞれ取り付ける。このように、電気的接続部の形成材料が予め部分的に配置された導体によれば、太陽電池モジュール１００の製造効率を向上させることができる。
　さらに、導電性樹脂組成物又ははんだにより予めコーティングされている導体を用いて取り出し電極を形成する場合には、光電極２／対向電極６に対して取り付ける部分以外の領域であって、少なくとも、封止部１４と接する領域において、かかるコーティングを予め除去しておくことが好ましい。これにより、封止部の密閉性を向上することができるからである。

＜塗布工程＞
　塗布工程では、ディスペンサー法や、スクリーン印刷法のような、流動性を有する対象物を塗布するために用いられうる一般的な塗布手段により、架橋型接着剤組成物をバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂ上に塗布する。そして、架橋型接着剤組成物の塗布量は、封止部１４の密閉性、バリア包装材１３Ａと第１基板３との密閉性、並びにバリア包装材１３Ｂと第２基板７との密着性を良好とすることができるように適宜決定することができる。さらには、少なくとも封止部１４の厚みが上述した好適範囲内となるような塗布量とすることが好ましい。
　ここで、架橋型接着剤組成物は、粘度が１０Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、４０Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、２００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１６０Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、１００Ｐａ・ｓ以下であることが更に好ましい。粘度が上記下限値以上であれば、所望の厚さの封止部を容易に形成することができ、封止部の密閉性を向上させることができると共に、良好な塗工性を得ることができる。また、粘度が上記上限値以下であれば、封止部の厚さが過剰に厚くなることを抑制して、封止部の密閉性を向上させることができる。

＜挟み込み工程＞
　挟み込み工程では、相互に接着された電極基板３及び第２基板７の露出面に対して、上記塗布工程で架橋型接着剤組成物を塗布した面を対向させて、バリア包装材を配置する。ここで、２枚のバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂを、電極基板３の露出面と、第２基板７の露出面とにそれぞれ配置しても良いし、一枚のバリア包装材を折り曲げて、第１基板３の露出面と、第２基板７の露出面とを上下から挟んでも良い。

＜押圧密着工程＞
　押圧密着工程では、第１基板３又は第２基板７により構成される一対の基板と、バリア包装材１３とを、押圧部材により太陽電池モジュール１００の厚み方向に押圧しつつ、架橋型接着剤組成物を介して取り出し電極の導体とバリア包装材とを架橋型接着剤組成物を介して密着させる。押圧部材としては、少なくとも押圧状態にて、上述した一対の基板に嵌合する凹部を有する部材を用いることができる。より具体的には、押圧部材として、本工程内で一対の基板に対して押圧した場合に、押圧状態にて、かかる一対の基板に嵌合する凹部を生じうる弾性体を用いることができる。弾性体を用いることで、凹部を生じうる効果に加え、取出し電極周辺といったその周囲との部分的な段差が生じる箇所にでも、段差に沿って密着した状態で加圧することができ、かかる個所で封止断面積が広がるのを抑止することができる。かかる弾性体としては、特に限定されることなく、天然ゴム、ジエン系ゴム、非ジエン系ゴム、及び熱可塑性エラストマー等が挙げられる。中でも、非ジエン系ゴムであるシリコーンゴムが好ましい。弾性体は、一対の基板に隣接するバリア包装材上の領域において、押圧状態で最低でもバリア包装材を変形しうる硬度が必要である。このため、弾性体の硬度は用いられるバリア包装材の素材により適宜選定される。
　さらに押圧部材として、好ましくは一対の基板に接する部分の弾性体の硬度より、一対の基板に隣接するバリア包装材上の領域に接する部分の弾性体の硬度が高い押圧部材を用いることができる。あるいは、押圧部材として、好ましくは上記のような弾性体により形成される、予め一対の基板に対して嵌合する凹部を有する、すなわち、非押圧状態において上記凹部を有する部材を用いることができる。本工程においてかかる押圧部材を用いることで、一対の基板に隣接するバリア包装材上の領域を効率的に押圧して、密閉性の高い封止部１４を効率的に形成することができる。

　以下、本発明について実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、量を表す「％」は、特に断らない限り、質量基準である。
　実施例および比較例において、架橋型接着剤の粘度、封止部の厚み、及び太陽電池モジュールの保持率は、それぞれ以下の方法を使用して評価した。

＜架橋型接着剤組成物の粘度＞
　２５℃で、コーンプレート型粘度計（コーン角度３°、回転数２．５ｒｐｍ）を用いて、実施例、比較例で用いた架橋型接着剤組成物の粘度を測定した。
＜封止部の厚み＞
　実施例、比較例にて作製した太陽電池モジュールの封止部を、太陽電池モジュールを切断して厚み方向に沿う切断面を得て研磨した。切断位置は、得られた切断面が、取り出し電極を構成する銅箔、封止部を形成する硬化した架橋型接着剤よりなる層、及びバリア包装材であるバリアフィルムが断面に露出するような位置とした。そのような切断位置は、例えば、図１のＩＶ-ＩＶ線に沿う切断位置でありうる。図４に、太陽電池モジュールの封止部の厚みの測定方法を説明するための断面図を示す。図４に示すように、封止部１４で、第１取り出し電極１１Ａ又は第２取り出し電極１１Ｂと、バリア包装材１３Ａ及び１３Ｂとの間の各間隙、及びバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂ間の間隙が、硬化状態の架橋型接着剤１５により充填されてなる。なお、第１取り出し電極１１Ａ及び第２取り出し電極１１Ｂは、少なくとも封止部１４内では、導体がコーティングされておらず、導体の外表面が図示にかかる第１取り出し電極１１Ａ及び第２取り出し電極１１Ｂの外表面に一致している。
　そして、封止部１４の厚みは、図４に示すようなバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂの間の間隙の厚さＴ₁（μｍ）と、第１取り出し電極１１Ａ（又は第２取り出し電極１１Ｂ）を内包する領域におけるバリア包装材１３Ａ及び１３Ｂの間の間隙の厚さＴ_A1（μｍ）から第１取り出し電極１１Ａ（又は第２取り出し電極１１Ｂ）の厚さＴ_A2（μｍ）を差し引いた値を２で除して得られる値Ｔ_Aとの平均値として算出する。なお、これらの厚みＴ₁、Ｔ_A1、Ｔ_A2は、切断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察することで測定することができる。そして、Ｔ₁及びＴ_Aを、それぞれ４箇所の異なる位置で測定して平均値を算出して封止部１４の厚みとした。
＜太陽電池モジュールの保持率＞
　実施例、比較例で作製した太陽電池モジュールをソースメータ（２４００型ソースメータ、Ｋｅｉｔｈｌｅｙ社製）に接続した。光源としては、１５０Ｗキセノンランプ光源装置にＡＭ１．５Ｇフィルタを装着した擬似太陽光源（ＰＥＣ－Ｌ１１型、ペクセル・テクノロジーズ（株）製）を用いた。そして、光源の光量を、１ｓｕｎ（約１０万ｌｕｘ　ＡＭ１．５Ｇ、１００ｍＷｃｍ^-2（ＪＩＳＣ８９１２のクラスＡ））に調整して、太陽電池モジュールに対して照射した。太陽電池モジュールについて、１ｓｕｎの光照射下、バイアス電圧を、０Ｖから０．８Ｖまで、０．０１Ｖ単位で変化させながら出力電流を測定し、電流電圧特性を取得した。同様に、バイアス電圧を、逆方向に０．８Ｖから０Ｖまでステップさせる測定も行い、順方向と逆方向の測定の平均値を光電流データとした。このようにして得られた電流電圧特性及び光電流データより、初期の光電変換効率（％）を算出した。
　次いで、上記の色素増感太陽電池モジュールを、６５℃９０％ＲＨの環境に３００時間保持した後、上記と同様に電流電圧特性を測定した。上記と同様にして変換効率を求め、下式に従って初期の値に対する保持率を計算した。
［保持率（％）］＝［６５℃９０％ＲＨ保持後の変換効率］／［初期の変換効率］×１００

（実施例１）
＜色素溶液の調製＞
　ルテニウム錯体色素（Ｎ７１９、ソラロニクス社製）７２ｍｇを２００ｍＬのメスフラスコに入れた。脱水エタノール１９０ｍＬを混合し、撹拌した。メスフラスコに栓をしたのち超音波洗浄器による振動により、６０分間撹拌した。溶液を常温に保った後、脱水エタノールを加え、全量を２００ｍＬとすることで、色素溶液を調製した。
＜第１基板の作製＞
　第１基材である透明基板（ポリエチレンナフタレートフィルム、厚み２００μｍ）上に光電極用導電層である透明導電層（酸化インジウムスズ（ＩＴＯ））をコートして得た透明導電性基板（シート抵抗１３ｏｈｍ／ｓｑ.）上に、スクリーン印刷法により配線（集電線）としての導電性銀ペースト（Ｋ３１０５、ペルノックス（株）製）を光電極セル幅に応じた間隔で印刷塗布し、１５０度の熱風循環型オーブン中で１５分間加熱乾燥して配線を作製した。得られた配線を有する透明導電性基板を、配線形成面を上にして塗布コーターにセットし、１．６％に希釈したオルガチックＰＣ－６００溶液（マツモトファインケミカル製）をワイヤーバーにより掃引速度（１０ｍｍ／秒）で塗布した。得られた塗膜を、１０分間室温乾燥した後、さらに１０分間１５０℃で加熱乾燥して、透明導電性基板上に下塗り層を作製した。
　透明導電性基板の下塗り層形成面に対して、光電極セル幅に応じた間隔でレーザー処理を行い、絶縁線を形成した。
　そして、ポリエステルフィルムに粘着層を塗工した保護フィルムを２段重ねして得たマスクフィルム（下段：ＰＣ－５４２ＰＡ藤森工業製、上段：ＮＢＯ－０４２４藤森工業製）に、多孔質半導体微粒子層を形成するための開口部（長さ：６０ｍｍ、幅５ｍｍ）を打ち抜き加工した。加工済みマスクフィルムを、気泡が入らないように、下塗り層を形成した透明導電性基板の集電線形成面に貼合した。なお、マスクフィルムの一層目は色素の不要箇所への付着防止を目的としたものであり、二層目は多孔質半導体微粒子の不要箇所への付着防止を目的としたものである。
　高圧水銀ランプ（定格ランプ電力４００Ｗ）光源をマスク貼合面から１０ｃｍの距離に置き、電磁波を１分間照射した後直ちに、酸化チタンペースト（ＰＥＣＣ－Ｃ０１－０６、ペクセル・テクノロジーズ（株）製）をベーカー式アプリケータにより塗布した。ペーストを常温で１０分間乾燥させた後、マスクフィルムの上側の保護フィルム（ＮＢＯ－０４２４藤森工業製）を剥離除去し、１５０度の熱風循環式オーブン中でさらに５分間加熱乾燥し、多孔質半導体微粒子層（長さ：６０ｍｍ、幅５ｍｍ）を形成した。
　その後、多孔質半導体微粒子層（長さ：６０ｍｍ、幅５ｍｍ）を形成した透明導電性基板を、調製した色素溶液（４０℃）に浸し、軽く攪拌しながら、色素を吸着させた。９０分後、色素吸着済み酸化チタン膜を色素吸着容器から取り出し、エタノールにて洗浄して乾燥させ、残りのマスクフィルムを剥離除去して、光電極を作製した。
＜第２基板の作製＞
　第２基材である透明基板（ポリエチレンナフタレートフィルム、厚み２００μｍ）上に対向電極用導電層である透明導電層（酸化インジウムスズ（ＩＴＯ））をコートして得た透明導電性基板（シート抵抗１３ｏｈｍ／ｓｑ．）の導電面に、白金膜パターン幅に応じた間隔でレーザー処理を行い、絶縁線を形成した。次いで、開口部（長さ：６０ｍｍ、幅５ｍｍ）を打ち抜き加工した金属製マスクを重ね合わせ、スパッタ法により白金膜パターン（触媒層）を形成し、触媒層形成部分が７２％程度の光透過率を有する第２基板を得た。このとき、上記第１基板と第２基板とを、お互いの導電面を向かい合わせて重ね合せた時、多孔質半導体微粒子層と触媒層とが一致する構造とした。
＜色素増感太陽電池モジュールの作製＞
　導電性樹脂組成物の樹脂材料であるアクリル系樹脂としてのＴＢ３０３５Ｂ（スリーボンド製）に対して、積水樹脂製ミクロパールＡＵ（粒子径８μｍ）を、３質量％になるように添加して、自転公転ミキサーにより均一に混合し、導電性樹脂組成物を作製した。
　第２基板の触媒層形成面を表面として、アルミ製吸着板上に真空ポンプを使って固定した。次いで触媒層間の、第１基板と対向させたときに光電極セル間の配線と重なる位置に線状に導電性樹脂組成物を、その線を挟み触媒層の外周部分に隔壁材料である液状の紫外線硬化型封止剤ＴＢ３０３５Ｂ（（株）スリーボンド製、吸収波長：２００ｎｍ～４２０ｎｍ、粘度：５１Ｐａ・ｓ）を、ディスペンサー装置により塗布した。その後、触媒層部分に電解液を所定量塗布し、自動貼り合せ装置を用いて長方形の触媒層と同型の多孔質半導体微粒子層が向かい合う構造となるように、減圧環境中で重ね合せ、第１基板側からメタルハライドランプにより光照射を行ない、続いて第２基板側から光照射を行った。その後、貼り合せ後の基板から、複数個のセルを含む接続体を各々切出し、接続体の両端部（取り出し電極部）に配置された配線に対して、取出し電極を形成する導電性銅箔テープ（ＣＵ７６３６Ｄ、ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス（株）製、導体である銅箔の厚み：３５μｍ）を取り付けた。ここで、本実施例で用いた導電性銅箔テープは、表面が導電性アクリル樹脂よりなる導電性粘着剤により予めコーティングされている。そのため、光電極／対向電極と、取り出し電極との間に介在する電気的接続部は、取出し電極を形成する導体上にコーティングされた導電性粘着剤により形成される。さらに、取出し電極を形成する導電性銅箔テープとしては、取り付けに先立って、光電極／対向電極に対する取り付けに使用する領域（すなわち、電気的接続部を形成するための領域）以外の部分の導電性粘着剤のコーティングを除去したものを用いた。なお、かかる除去部分の表面粗さＲａは、０．０３５μｍであった。また、導電性コーティングを除去した部分の銅箔テープ表面は、空気に曝して自然酸化させて酸化被膜を有する状態とした。
　次いで、切り出した複数個のセルの接続体より大きいバリア包装材であるバリアフィルム（ネオシーズ社、「ウルトラハイバリアフィルム」、水蒸気透過度：０．００００５ｇ／ｍ²／日）を２枚準備した。そのうちの１枚のバリアフィルムを、アルミ製吸着板上に真空ポンプを使って固定し、その上に上記導電性銅箔テープがバリアフィルム外に取り出されるように接続体を重ねた。接続体の表面全体と、その外周部の上記導電性銅箔テープ表面（コーティング除去済み）を含むバリアフィルム上と、外周部の導電性銅箔テープの裏面に封止部を形成するための架橋型接着剤組成物である液状の紫外線硬化型架橋型接着剤組成物（スリーボンド社製、「ＴＢ３０３５Ｂ」、アクリル系樹脂）を塗布した。かかる紫外線硬化型架橋型接着剤組成物の粘度を上記方法に従って測定したところ、２５℃において５１Ｐａ・ｓであった。
　そして、第１基板及び第２基板の外周部近辺にそれぞれ当接する部分が突出したゴム材料からなる突出面を有する治具である上下一対の押圧部材の、下側部材上に、バリアフィルムにより挟まれた接続体を載置した。続いて、もう一枚のバリアフィルムをその上から重ね、その上から基板の外周部近辺に当接する部分がシリコーンゴム材料からなり、基板に当接する部分が前記材料より硬度が低いスポンジシリコーンゴム材料からなる突出面を有する治具を用いて厚み方向に加圧し、両面から光照射を行い、複数個のセルの接続体をバリアフィルムで外装した。

（実施例２）
　取出し電極を、導電性銅箔テープに代えて、厚み３５μｍ、表面粗さＲａが０．３μｍの銅箔を用いて形成し、電気的接続部を形成する導電性樹脂組成物として導電性ペーストドータイト（登録商標）（藤倉化成製、「ドータイトＤ－３６２」）を使用して、取出し電極の集電線に接続した以外は、実施例１と同様にして、色素増感太陽電池モジュールを作製し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例３）
　封止部を形成するための架橋型接着剤組成物として、液状の紫外線硬化型架橋型接着剤組成物（スリーボンド社製、「ＴＢ３０３５Ｂ」）に代えて、上記方法に従って測定した２５℃における粘度が８６Ｐａ・ｓである液状の紫外線硬化型架橋型接着剤組成物（スリーボンド社製、「ＴＢ３１１８」、吸収波長：２００ｎｍ～３５０ｎｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして色素増感太陽電池モジュールを作製し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例４）
　封止部を形成するための架橋型接着剤組成物として、液状の紫外線硬化型架橋型接着剤組成物（スリーボンド社製、「ＴＢ３０３５Ｂ」）に代えて、上記方法に従って測定した２５℃における粘度が１５０Ｐａ・ｓである液状の紫外線硬化型架橋型接着剤組成物（ニチバン株式会社製、「ニチバンＵＭ」、吸収波長：２００ｎｍ～４２０ｎｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして色素増感太陽電池モジュールを作製し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

（比較例１）
　取出し電極として、導電性粘着剤のコーティングを除去しない状態の導電性銅箔テープを用いた以外は、実施例１と同様にして色素増感太陽電池モジュールを作製し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

（比較例２）
　封止部を形成する際に、液状の架橋型接着剤組成物に代えて、２５μｍの厚みの熱融着フィルム（三井・デュポンポリケミカル社製、商品名：ハイミラン（登録商標）、銘柄：１６５２）を用いた。色素増感太陽電池モジュールの作製工程において封止部を形成するにあたり、銅箔テープを挟むように上下にそれぞれ熱融着フィルムを配置した。そして、バリアフィルムで上下から挟んで熱融着フィルムを融着温度以上の温度で加熱した。これらの点以外は、実施例１と同様にして色素増感太陽電池モジュールを作製し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

（比較例３）
　封止部を形成する際に、液状の架橋型接着剤組成物に代えて、５０μｍの厚みの熱融着フィルム（三井・デュポンケミカル社製、商品名：ハイミラン（登録商標）、銘柄：１６５２）を用いた以外は、比較例２と同様にして色素増感太陽電池モジュールを作製し、各種測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

　実施例１～４より、バリア包装材が、架橋型接着剤組成物の硬化物で封止されてなる太陽電池モジュールは、光電変換効率の保持率に優れることが分かる。一方、封止部にて、各取り出し電極の導体と、バリア包装材との間の間隙が、架橋型接着剤組成物の硬化物で充填されていない比較例１～３では、光電変換効率の保持率に劣ることが分かる。特に、封止部において取り出し電極が導電性粘着剤によりコーティングされている比較例１では、かかるコーティングが太陽電池モジュール内への水分侵入の起点となっていることが分かった。また、硬化前の状態で流動性を有さない熱融着フィルムを取り出し電極とバリア包装材との間に介在させて封止部を形成した比較例２及び３では、製造した太陽電池モジュールにおいて封止部に隙間が生じていることが分かった。かかる隙間は、熱融着フィルムと導体との境界、及び熱融着フィルムとバリア包装材との境界にて生じていた。

　本発明によれば、太陽電池モジュールを外部環境から保護するバリア包装材を有する、光電変換効率の保持率に優れる、太陽電池モジュールを提供することができる。

１　　　　第１基材
２　　　　光電極
３　　　　第１基板
４　　　　電解質層
５　　　　第２基材
６　　　　対向電極
７　　　　第２基板
８　　　　隔壁
９　　　　セル接続部
１１Ａ　　第１取り出し電極
１１Ｂ　　第２取り出し電極
１２Ａ　　第１電気的接続部
１２Ｂ　　第２電気的接続部
１３Ａ，１３Ｂ　バリア包装材
１４　　　封止部
１５　　　硬化状態の架橋型接着剤組成物
２１　　　光電極用導電層
２２　　　多孔質半導体微粒子層
６１　　　対向電極用導電層
６２　　　触媒層
９１　　　配線
９２　　　導電性樹脂組成物
１００　　太陽電池モジュール

Claims

　第１基板側の第１電極と、第２基板側の第２電極とが、機能層を介して対向してなる１つ又は複数の光電変換セルと、
　封止部により封止されて、前記１つ又は複数の光電変換セルを包含する少なくとも１つのバリア包装材と、
　前記第１電極に第１電気的接続部を介して接続する第１取り出し電極、及び前記第２電極に第２電気的接続部を介して接続する第２取り出し電極とを備える太陽電池モジュールであって、
　前記第１及び第２取り出し電極はそれぞれ導体を含んでなり、
　前記バリア包装材は、前記第１取り出し電極及び／又は前記第２取り出し電極を前記太陽電池モジュールから延出させる少なくとも一つの封止部を有し、前記少なくとも一つの封止部で、前記各導体と、前記バリア包装材との間の間隙が、架橋型接着剤組成物の硬化物で充填されてなる、
太陽電池モジュール。
　前記第１及び第２基板が樹脂フィルムを備える、請求項１に記載の太陽電池モジュール。
　前記第１及び第２電気的接続部が、導電性樹脂を含む、請求項１又は２に記載の太陽電池モジュール。
　前記第１及び第２電気的接続部が、はんだを含む、請求項１又は２に記載の太陽電池モジュール。
　前記架橋型接着剤組成物が、光硬化性樹脂組成物である、請求項１～４の何れかに記載の太陽電池モジュール。
　前記少なくとも一つの封止部の厚みが、１μｍ以上２５０μｍ以下である、請求項１～５の何れかに記載の太陽電池モジュール。
　前記第１基板及び／又は第２基板と、前記バリア包装材との間隙の少なくとも一部に接着層を備える、請求項１～６の何れかに記載の太陽電池モジュール。
　前記機能層が電解質層であり、前記太陽電池モジュールが色素増感型太陽電池モジュールである、請求項１～７の何れかに記載の太陽電池モジュール。
　請求項１～８の何れかに記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、
　前記バリア包装材に対して前記架橋型接着剤組成物を塗布する塗布工程と、
　前記第１取り出し電極を備える前記第１基板と、前記第２取り出し電極を備える前記第２基板とを有する一対の基板を、前記バリア包装材により上下面から挟む挟み込み工程と、
　押圧部材により、前記バリア包装材を介して前記一対の基板を厚み方向に押圧しつつ、前記バリア包装材と、前記第１及び第２取り出し電極の各導体とを前記架橋型接着剤組成物を介して密着させる押圧密着工程と、
を含み、
　前記押圧部材は、少なくとも押圧状態にて、前記一対の基板に嵌合する凹部を有する、太陽電池モジュールの製造方法。
　前記押圧部材が弾性体である、請求項９に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
　前記押圧部材は、前記一対の基板に当接する領域における硬度より、それ以外の領域の硬度が高い、請求項１０に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
　前記押圧部材は、非押圧状態で、前記一対の基板に嵌合する凹部を有する、請求項１０又は１１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
　前記架橋型接着剤組成物の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上２００Ｐａ・ｓ以下である、請求項９～１２の何れかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
　前記第１電気的接続部の形成材料が予め部分的に配置された第１取り出し電極と、前記第２電気的接続部の形成材料が予め部分的に配置された前記第２取り出し電極と、を用いる、請求項９～１３の何れかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。